Rapport sur les compresseurs

Définitions :
Le compresseur est un dispositif qui permet d’augmenté la presion
d’un gaz par la diminution de son volume, l’énergie reçue par ce
gaz dans le compresseur est inférieure à l’énergie fournie par le
compresseur .
La compression passe par un ou plusieurs étaps de compressions .

Les types des compresseurs :

Ils existent plusieurs types des compresseurs qui utilise dans
l’industrie commes :

Les compresseurs dynamiques :

La compression est obtenue par la transformation de la vitesse de
l’air aspiré en pression utilisé dans les machines .

Les compresseurs volumétriques :

Un compresseur volumétrique se caractérise par l’encapsulation ,
ou emprisonnement , du gaz qui le traverse dans un volume fermé
que l’on réduit progressivement . Un retour de ce gaz dans le sens
des pressions décroissantes est empêche par la présence d’une ou
plusieurs parois mobiles .

1- Les compresseur à piston :

Un comprésseur à piston comporte un moteur électrique qui
entraine un volant inertie direct ou par systeme courroie composé
dans un piston , la rotation de ce roue permet d’aspire le gaz qui
entre dans le phase d’aspiration par le mouvement d’une clapet
d’aspiration , et de sortie le gaz comprimé dans le phase de
refoulement par le mouvement d’une clapet de refoulement .

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La capacité de compression :
La gamme de compresseur à piston peux fonctionne à une
puissance entre 0.75 kw et 420 kw et délivre une pression
nominale de 1.5 à 414 bar.

2- Compresseur à vis :

Le fluide ou le gaz est aspiré dans les cavités formées par les pas
de vis .C’est l’action de rotation entre 2 vis , l’une mâle et l’autre
femelle qui comprime le fluide.
Ce type de compresseur bénéficie d'un bon rendement
volumétrique (c’est-à-dire que le fluide occupe l’entièreté du
volume utile) car il est composé de peu de pièces. Cela lui permet
également d’avoir des pertes par frottement quasiment inexistantes.
Les seules pertes volumétriques sont provoquées par la présence
d’huile dans le fluide.
Sa puissance s’étend d’environ 100 à 1200 KW.

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3- Compresseur à palettes :

Dans le compresseur à palette , le fluide est amené par des palettes

fixées sur un rotor. Ce rotor est fixé de manière excentrée sur le
stator ce qui permet de créer un zone d’aspiration de compression
et de refoulement .
Ce type de compresseur est utilisé pour des petites puissances (pas
plus de 10KW). Leurs principaux avantages sont leur prix et leur
simplicité de fonctionnement qui leur permet de limiter les pertes
par frottement ce qui leur confère un bon rendement. La vitesse de
rotation peut-être variable pour moduler le débit du fluide et donc
la puissance thermique de la machine.Ils ne sont cependant pas
adaptés à travailler à de hautes températures de condensation.

4- Compresseur à piston roulant :

Ce compresseur utilise également la rotation d’un rotor sur un
stator mais sans l’intervention de palettes. Il s’agit ici de faire
tourner le rotor de manière excentrée afin de piéger le fluide
frigorifique dans un espace de plus en plus réduit.

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Et dans l’usine du snop ils existent trois compresseurs qui fournit
l’air comprimé à toutes les machines .

Définition de l’air comprimé :

L’air comprimé est un composant indispensable pour le
développement de l’industrie, Il s’agit d’un élément essentiel pour
la vie industriel, beaucoup de procédure ne peuvent fonctionner
son il , car il utilise dans plusieurs domaines comme :
l’alimentation, l’industrie, l’électronique, chimiques , santés ...

Les procèdes pour produire l’air comprimé passe par plusieurs

étapes résumés par :

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- Des étapes à l’intérieur du comprésseur.
- Des étapes à l’extérieur du comprésseur.
- Des étapes à l’intérieur du sécheur.

Dans le compresseur :
- 1 niveau : nettoyage d’air d’aspiration et de refroidissement par
un filtre anti-poussière.

- 2 niveau : la compression d’air

Les éléments du compressions d’air consistent d’un rotor
principale monté avec une pompe bi-vis , un mâle et autre femelle
monté en phase à l’autre , le démarrage de moteur permet de tourné
la pompe dans le même direction du rotor , en même temps un vis
tourne dans une direction et l’autre dans l’inverse , alors aspiré
l’air et compressé le dans ses creux des vis par la diminution des
volumes dans les creux et refoulé l’air compressé , dans ses étapes
l’air se mélange avec l’huile qui joué deux rôles :
- lubrification de l’air
- graissé et refroidi les vis du pompe .
Des manomètres qui mesurent la pression d’air d’aspiration et de
refoulement permet de contrôlé la vitesse de rotation du moteur et
par la suite la pression d’air requis par l’usine.

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1- le comprésseur ( aircomp )
2- un moteur électrique monté avec une pompe
3- un réservoir d’huile

L’air compressé passe dans un réservoir d’huile, après dans un

filtre qui nettoyée l’air contre les petite poussier , l’air mélange
avec l’huile et la médité quand ils entrent dans le séparateur
externe se produit l’eau, car l’air qui sortit à le compresseur est
dans un haut température et le réservoir à basse température .
dans le séparateur l’huile flotte sous l’air et en haut de l’eau.
L’eau et l’huile qui sont dans le séparateur sorte automatiquement
ou manuellement par l’ouverture d’une vanne , Apré l’air va dans
un deuxième réservoir .
L’air qui circule dans le réservoir passe à une machine appel
sécheur qui est la dernière étape pour utiliser l’air comprimé dans
l’usine comme une source d’énergie propre :

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Le sécheur comporte quatre parties principales :
- 1-la pompe (la partie responsable de compression d’air)
- 2-le condenseur (la partie responsable de condensation d’air)
- 3-le déshydrateur (filtré l’air)
- 4-le détendeur (organise la distribution d’air)
- 5-l’évaporateur (la partie responsable de l’évaporation d’air)

L'air qui s’entre dans le sécheur avec une température et une

pression froidi et passe dans la pompe qui aspire, comprime et

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refoule l'air, après à le condenseur qui transforme petit à petit l’air
en état gaz au l’état liquide par la compression et démunie la
température de ce liquide par des résistance (20°C), en suit ce
liquide passe à le déshydrateur qui filtre les éventuelles impuretés
et piège l’humidité, après dans le détendeur qui organise la
circulation du l’air en état liquide au l’état gaz, en suit à
l’évaporateur qui refroidi (2°C) et transformé l’air en état liquide
au l’état gaz, en fin nous obtenons un air propre qui aliment toutes
les machines d’usine.

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