I.

1Présentation de l’organisme d’accueil : SONATRACH

I.1.1 Historique : 

L’état a crée par décret du 31 décembre 1963, complété par celui du 21septembre1966, la
société nationale pour la recherche, la production, le transport, la transformation et la
commercialisation des hydrocarbures liquides et gazeux SONATRACH : (Société National de
Transport et Commercialisation des Hydrocarbures).

Instrument actif du recouvrement de la souveraineté économique dans un domaine vital pour

l’avenir de pays. Ce que lui a permis de se frayer un chemin parmi les plus grandes
compagnies du monde.

I.1.2. Dimension internationale de la SONATRACH : 

Grâce à la situation géographique privilégiée du pays, la SONATRACH à du développer son

action commerciale vers les états unis et l’Europe de l’ouest et évidement les pays de
Maghreb.

La SONATRACH occupe une place capitale dans l’économie du pays, elle emploie 3700
agents tous cors de métiers confondus, elle est gérée par un directeur général avec
collaboration de 4 directeurs adjoints.

I.1.3. Mission du complexe GL1/Z :

Le complexe GL1/Z a pour mission de traiter le gaz naturel transporté par gazoduc en
provenance des champs gazetiers de Hassi Ramel en gaz naturel liquéfié (GNL) avec
possibilité d’extraction du propane, du butane et de la gazoline, ce gaz est en suite transporté
dans les méthaniers à destination de l’étranger.

I.1.3.1. Situation géographique du complexe GL1/Z:

La société américaine «BECHTEL» a construit le complexe GL1/Z s’étendant sur une
superficie de 72 hectares dont 56 hectares occupé par les installations, situé à 40KM à l’Ouest
d’Oran dans la daïra de Béthioua et à 300KM de la capitale.
I.1.3.2 Organigramme Générale du Complexe GL1Z :
 Description des Départements : 

Code Désignation Code Désignation

I Sécurité ADM Administration

F Finance A Approvisionnement

T Technique G Maintenance

M Moyens Généraux P Production

R Ressource Humain R.T Relations de Travail

I.3-1 Organisation du département :

Département Maintenance

« G » 

Service Planning & Service Service Service

Méthodes Mécanique Instrumentation Electricité

Service Service

Chaudronnerie Logistique

Ce département à pour mission :

 D’assure l’entretien du complexe et maintenir les installations industrielles dans les

bonnes conditions de conservation pour assurer sauvegarde des investissements ;
 Maintenir les équipements en état opérationnel pendant une fraction maximum du
temps total pour optimaliser la capacité de production ;
 Un niveau de maintenance sera établi assurant l’équilibre désiré entre, d’une part
l’efficience opérationnelle et d’autre part, l’économie, la durée de vie des équipements
et leur apparence.
  L’entretien sera une activité ordonnée et d’anticipation de prévention plutôt qu’une
activité d’urgence ou de crise.
 La raison d’être du département maintenance est le service qu’il fournit aux
installations de production pour qu’elles soient capables de produire, la responsabilité
de produire est assumée par le département de production.
 Un complexe ne peut atteindre ses objectifs de production que si la maintenance
répand rapidement et efficacement à la demande de ses services ; La maintenance
contrôle la vitesse et l’efficacité de la réponse à la demande de la production, elle
contrôle l’efficience et l’économie avec les quelle ses ressource humaines et
matérielles sont utilisé, elle contrôle aussi la qualité du travail exécuté.
 En fin, le département maintenance doit respecter et appliqué les procédures et les
méthodes en organisant, planifiant, exécutant et contrôlant le travail, en vue d’assurer
un service efficace et économique.

Le département maintenance se compose de six services :

I.3-2 Service planning et méthodes :

Il est charger de cordonner et de planifier l’activité de touts les autre services, il assure :

 Le contrôle et l’élaboration des bilans d’intervention.

 La planification mensuelle des travaux d’entretien préventive systématique.
 La réception et le traitement des demandes de travaux.
 La planification des interventions par nature de travaux.
 Le suivi de l’exécution des travaux.
 La tenue de statistique relative à la maintenance du complexe.

Ses missions sont d’assister les krafts quotidiennement, on relève les sections suivant :

a)Section coordination et planning :

Elle doit satisfaire les besoins du complexe selon les moyens disponibles, il ya a 01
coordinateur par zone qui a pour tache de planifier les travaux en réceptionnant les DT, en
classant les priorités de travail, les pièces de rechange disponibles.

b) Section préparation :
Tri des DT, déterminer les paramètres de travail de manière à faciliter l’exécution efficace.
c)Section planning :
Planifie les travaux, dans un intervalle de temps spécifique, calculer l’écart c à d mettre en
évidence la charge de travail (Nombre d’heures/hommes).

d) Section statistiques :
Réalise les rapports hebdomadaires, mensuels et bilans annuels, corrige et met à jour le taux
(Nombre d’heures/hommes).

e)Section prédictive :
Inspecte les machines tournantes, mesure des vibrations afin de régler des anomalies et
d’établir un plan de maintenance. La demande de travail se transforme en ordre de travail
suivant les urgences à savoir :

 1 : Priorité immédiat.

 2 : priorité imminente.
 3a : Le travail est planifié dans délai fixé par P.
 3b : Pas de délai limité.
 3c : Attente arrêt.
 4a : Attente d’arrêt total prochain.

I.3-3 Service Mécanique :

Assure la maintenance préventive et curative des installations dans le domaine mécanique
ainsi que la réparation.

I.3-4 Service Instrumentation :

Il assure l’entretien, la réparation des instruments électroniques et pneumatique au niveau du
complexe.

I.3-5 Service Electricité :

Qui a pour tache la réparation de tout le matériel électronique dans le complexe et il est divisé
en deux section :

 Section alimentation et distribution.

 Section électricité industrielle.
I.3-6 Service Chaudronnerie :
Il travail généralement sur les équipements statiques pour le revêtement des conduit et le
soudage.

I.3-7 Section Logistique :

Il s’occupe de :

 La peinture et le nettoyage des installations ;

 Fournir les moyens nécessaires aux autres services de maintenance pour réaliser le
travail.

II.1. Historique :

 Dans un passé plus récent, l’antiquité, le pompage de l’eau est apparu comme un besoin, qui
a conduit l’homme à développer une technologie que l’on peut qualifier d’avancée. Il est
intéressant de constater que certains types de pompes, vieux de 2 000 ans, sont encore
produits et commercialisés de nos jours, avec succès. C’est le cas de la vis d’Archimède.
 La technologie des pompes a évolué lentement, et même très lentement pendant deux
millénaires, pour finalement exploser à la fin du XIXe siècle et se placer sur une autre
trajectoire, à pente fortement positive. Le big bang correspondait à l’apparition des pompes
centrifuges, et plus généralement roto dynamiques.
 La technologie des pompes roto dynamiques a beaucoup évolué depuis sa naissance, comme
on le voit sur la figure ci-contre, extraite d’un document Sulzer. Elle montre quatre étapes
dans le développement des pompes alimentaires de chaudière. La réduction de taille
s’accompagne, en outre, de l’accroissement simultané des débits, des niveaux de pression et
de température.

II.2. Généralités :

II.2.1. Définition :

Toute machine qui communique de l’énergie mécanique à un liquide peut être regroupée sous
l’appellation de pompe. Cette énergie se manifeste essentiellement sous 2 formes : Cinétique pour le
débit et potentielle pour la pression.

Une pompe n’est que finalement un ascenseur à énergie : Le liquide qui rentre par sa bride
d’aspiration ou de gavage avec un certain niveau d’énergie en ressort avec un niveau plus élevé. Sans
rentrer dans les détails, on peut classer ces pompes en quatre grandes familles selon comment elles
communiquent leurs énergies : Volumétriques, centrifuges, axiales. De nombreuses pompes dites
roto-dynamiques combinent les effets centrifuges et axiaux, il s’agit des pompes hélico-centrifuges
ou simplement mixtes.

II.2.2. Principe de base :

Le principe de base de n’importe quelle pompe est de faire transporter un liquide d’un réservoir à un
autre dont l’un est situé à un niveau plus bas, à l’amont de la pompe, c’est à dire à une faible
pression d’aspiration et l’autre situé à l’aval, c’est à dire à une pression de refoulement nettement
supérieure.

D’une façon générale, le principe est de fournir au liquide la pression nécessaire pour qu’il puisse se
déplacer d’un point à un autre.

II.2.3. Classification générale des pompes :

Toutes les pompes se divisent en deux classes principales selon le mode de fonctionnement suivant :

Hélico centripètes
III.1. Introduction :
Parmi les équipements qu’on veut les traités des problèmes qui persiste toujours sont des
pompes centrifuges multicellulaires (pompe de M.E.A) de la phase de traitement du gaz
naturel précisément dans le procédé décarbonatation et de l’unité de chaudière (pompes
d’alimentation de chaudière à haute pression E.A.C), d’où l’utilisation de notre
équipement et dans ce moment la, on prend les pompes de MEA comme cas particulier.

III.2. Section de dé carbonisation :

III.2.1. Équipements de la section : Cette section a pour rôle d'absorber le CO2 présent dans
le gaz naturel, elle est composée des équipements suivants :

1. Colonne d'absorption de la MEA X01-F-502.

2. Pré chauffeur de gaz X01-E-506.
3. Ballon de solution MEA X01- G-504.
4. Pompe de la solution MEA X01-J-505.
5. Échangeur de la solution MEA X01-E-503A/B
6. Refroidisseur de la solution MEA X01-E-504.
7. Turbopompe MEA X01-J-503
8. Motopompe MEA X01-J-504.
9. Filtre à charbon X01-P-501.
10. Filtre à cartouche X01-P-502.
11. Épurateur MEA X01-E-505.
12. Condenseur de tête de MEA X01-E-501.
13. Colonne de régénération de MEA X01-F-501.
14. Séparateur gaz /acide X01-G-502.
15. Pompe de retour X01-J-506.
16. Système anti mousse X01-R-502.
17. Inhibiteur de corrosion X01-R-503.
18. Vanne de réglage de niveau de l'absorbeur LV- X0121.
19. Vanne de réglage de pression de tête de régénérateur PV-107.
20. Vanne de réglage du débit de refoulement du MEA FV-129.
III.2.2. Processus d’absorption du dioxyde de carbone (co2) :
III.2.2.1. Absorption du dioxyde de carbone (co2) : 

Le gaz d’alimentation pénètre dan s l’unité avec une pression contrôlée, en règle générale, à
41.4 bars. Le gaz est tout d'abord admis dans une section de séparation rapide située au fond
de l'absorbeur X01-F-502, section dans laquelle le liquide est entraîné et séparé du débit du
gaz d'alimentation.

Après séparation, le liquide est envoyé dans le système de décantation des hydrocarbures,
tandis que le gaz continu va être acheminé vers l'absorbeur, en passant par le pré chauffeur du
gaz X01-E-506.

Le gaz naturel pénètre dans l'absorbeur à 38° C, et circule vers le haut à travers 27 plateaux à
clapets. Le gaz circule à contre courant par rapport à une solution aqueuse de mono-éthanol-
amine (MEA) à 15% s'écoulant vers le bas de la colonne. Cette solution de MEA, pauvre en
CO2, pénètre-t-elle aussi dans l’absorbeur à 38° C, et son débit est régulé à 54.000 KG/ h en

conditions normales.

La solution pauvre est refroidie dans l'échangeur de solution de MEA X01-E-503, et passe
ainsi de 117°c à 72°c. Elle est ensuite refoulée par la pompe de MEA (X01-J-503) vers
l’absorbeur en passant dans le refroidisseur de solution de MEA X01-E-504, où elle subit
un refroidissement plus poussé. La température de la solution est amenée au point de consigne
de 38 °c.

Le gaz d'alimentation ainsi purifié sort par la partie supérieure de l'absorbeur, et passe dans les
sécheurs à tamis moléculaires.

III.2.2.2. Régénération de la solution de MEA :

La solution de MEA, riche en CO2, est envoyée par système à contrôle de niveau du fond de

l'absorbeur vers le haut du régénérateur X01-F-501. La température de cette solution riche en

CO2 est de 49°C à son départ de l'absorbeur et avant son entrée dans le régénérateur, elle est

chauffée jusqu'à 93°c par échange thermique avec les liquides résiduels de régénérateur dans
l'échangeur de solution de MEA X01-E -503 A/B.
La solution riche en CO2 est amenée au sommet du régénérateur, au-dessus du plateau

supérieur, point auquel survient une détente rapide à la réduction subite de la pression de 41
bars à 0.7 bars de pression manométrique.

Le CO2 est extrait de la solution MEA riche en CO2 descendante, par les vapeurs montantes

produites par l'ébullition de la solution provenant du plateau inférieur du régénérateur dans le

rebouilleur de MEA X01-E-502 et l'épurateur de MEA X01-E-505.

La solution de MEA riche en CO2 passe en cascade dans les 21 plateaux à clapets du

régénérateur pour être recueillie sous forme de solution de MEA pauvre au fond de ce dernier.

La solution de MEA en provenance du plateau inférieur du régénérateur passe ensuite du coté

calandre du rebouilleur. Le niveau à l’intérieur de ce dernier est régulé par un déversoir de
trop plein qui maintient un niveau de liquide suffisant pour recouvrir le faisceau de tubes de
chauffage

Après son passage sur le déversoir, la solution coule vers la section inférieure du régénérateur,
la vapeur d'extraction destinée à la régénération de la solution de MEA est produite en faisant
bouillir une solution pauvre dans le rebouilleur, avec vapeur d'eau à 3,45 bars de pression
manométrique.

La vapeur présente au sommet du régénérateur, qui se compose principalement de CO2 et de

vapeur d'eau, quitte la colonne à 107°C, et est refroidie à l'eau de mer jusqu'à 52°C dans le
tambour de condensation en tête de colonne E-501. La vapeur ainsi condensée s'accumule
dans le séparateur de CO2 G-502, puis est repompée vers le fond du régénérateur par la

pompe de retour de condensât J-506. Le CO2 humide passe dans l'atmosphère à partir du

séparateur de CO2 via une vanne régulatrice de contre- pression.

III.2.2.3. Circulation de la solution :

La solution de MEA pauvre est transférée du fond du régénérateur jusqu'au plateau supérieur
de l'absorbeur par l'une des pompes de la solution de MEA (J-503, J504), en exploitation
normale la pompe J-503 est en service tandis que la pompe J-504 est réglée à démarrer
automatiquement en cas de chute de pression de la pompe J-503. La solution pauvre est
envoyée dans l'absorbeur sous débit contrôlé et refroidi jusqu'à 38°C.

Un système de filtrage double est prévu pour éviter l'accumulation des impuretés solides dans
la solution de MEA qui risqueraient de provoquer le moussage dans l'absorbeur et le
régénérateur, environ 04% de la solution de MEA pauvre refroidie est continuellement filtrée
par le filtre a charbon P-501 renfermant du charbon active et protégé de part et d'autre par des
filtres cartouche.

III.2.2.4. Épurateur de la solution de MEA :

A la suite d'une période d'utilisation prolongée, la solution de MEA se détériore à cause de
l'accumulation progressive de produits de nature acide, et formeraient des dépôts bitumineux
ou boueux s'ils n'étaient pas éliminés.

L'épurateur de MEA E-505 est conçu pour assurer la récupération du MEA et l’extraction des
impuretés contenues dans la solution. On place du carbonate de sodium anhydre dans
l'épurateur au début d'un cycle de récupération, et un soutirage latéral à faible débit de
solution de MEA effectué au niveau du plateau inférieur du régénérateur assure le maintien
d'un niveau de liquide constant dans l'épurateur, qui est chauffé par de la vapeur à 10.34 bars
de pression afin de vaporiser le MEA qui retourne au régénérateur.

Les contaminants sont des substances non volatiles et forment des sels par réaction chimique
avec le carbonate de sodium anhydre. Au fur et à mesure du développement du cycle de
récupération de MEA, les sels s'accumulent dans l'épurateur, ce qui fait monte la température
d'ébullition de la solution. Une foi la température atteint 150°C, l'épurateur cesse de
fonctionner et doit être nettoyé avant le cycle suivant.

III.2.2.5. Stockage de la solution de MEA :

On stocke la solution de MEA de concentration de 15% à 20% dans deux réservoirs G-501 et
G-505. Le réservoir G-501 fournit la solution de base et d'appoint des trains 100, 200,300,
tandis que G-505 dessert les trains 400, 500,600.

Des puisards et des pompes (X01-J-503/504) sont associés aux réservoirs pour le
transfert de la solution, et la dilution de MEA pour le cas échéant.

III.3. Pompe de MEA (X01-J-503/504) :

Les pompes MEA (X01-J-503/504) sont des pompes multicellulaires (voir la figure 25), à
plan de joint horizontal.
Deux (2) pompes de MEA(X01-J-503/504) qui alimentent de l’absorbeur sont prévues pour
chaque section de décarbonatation. Le rôle de la pompe de MEA est de pomper la solution
MEA pauvre qui vient de la colonne de régénération de MEA (X01-F-501) vers l’absorbeur
de CO2 coté supérieur. Deux (2) pompes sont entrainées par moteur électrique et par turbine
à vapeur, quand l’absorbeur est en service normal.

Figure 25: Pompe MEA

III.3.1. Opération Principale :

 Aspiration de liquide.
 Augmentation progressive dans la pression de la 1ère étape jusqu'à la 3e étape, c'est la
phase basse pression.
 Le liquide passe en avant la 3e étape à la 4e étape par une volute.
  le débit liquide passe du 3ieme étage au 4ime par une volute.
 Du 4ieme jusqu'aux 6ieme la direction du liquide aspiré est réservée, c'est la phase haute
pression.
 C'est à la sortie de la 6e étape que le liquide atteint sa pression maximale.

III.3.2. Caractéristiques des pompes de solution de MEA X01-J-503 et 504 :

 Constructeur BYRON JACKSON

 Nombre d'étages (impulseur) 6
 Pression nominale à l'aspiration 1,7 bars
 Pression normale à l'aspiration 1,74 bars
 Pression nominale au refoulement 52,8 bars
 La hauteur d'énergie normale 540m
 Pression normale au refoulement 53,2 bars
 Le débit nominal est de 66m3 /H. La Capacité maximale est 74.72 /H du m3
 Vitesse de rotation de la pompe principale 3 910 tours/mn
 Vitesse de rotation du moteur électrique 1 470 tours/mn
 Constructeur de la turbine à vapeur WORTHINGTON
 Vitesse de rotation de la turbine à vapeur 3 910 tours/mn
 Pression effective de la vapeur d'alimentation 16,2 bars
 Pression effective à l'échappement de la turbine 3,45 bars
 Turbine à vapeur à un seul étage

III.3 - Description de la pompe MEA :

III.3 -1 Le corps de la pompe :
Le corps assure un isolement immédiat au liquide depuis la tuyère d’aspiration jusqu’a la roue
et finalement à travers la volute vers la tuyère de refoulement.
Les deux partie du corps sont fermée hermétiquement par l’intermédiaire d’une garniture et
sont maintenues l’une contre l’autre par des boulons.

Figure 10-le ½ corps inferieur

Figure11-le ½ corps supérieur

III.3-2 Les paliers :
Les paliers Sont des composants mécaniques de précision qui sert de support et de guide a un
arbre en rotation

 Résistant aux efforts extérieurs.

 Quelque soit la vitesse de rotation de l’arbre
 Vitesse continue
 Vitesse alternée
 Vitesse variable

Un bon montage et une bonne lubrification sont les facteurs principaux nécessaires pour
assurer un bon fonctionnement du palier en service.

(Palier) (Conduite de remplissage d’huile)

Figure 1 –palier
(Indicateur de niveau d’huile) (Entrée eau de refroidissement)

 Le refroidissement des paliers se fait par l’eau.

 La lubrification a l’intérieur du palier ce fait par barbotage.
 Pour un entretien préventif des pompes MEA il faut vérifier le niveau d’huile, il ne
faut pas qu’il dépasse le niveau minimal qui correspond au centre des balles des
portées.
 Huile doit être changée au moins chaque 1500 a 2000 heures de marche.
III.3-3 Le palier central :
Il sert a éliminé le risque de fléchissement du rotor.

 Car en a un rotor très long et le refoulement ce trouve au milieu.

 Il est composé de deux parties, supérieur et inferieur.
 Ce palier est fixe, cote translation par l’épaulement et en rotation par le tétant.

(L’épaulement) Figure 2 –palier centrale (Le tétant)

III.3-4 Bague d’étanchéité d’équilibrage :

Sont rôle et de faire l’étanchéité entre le piston d’équilibrage est le corps de la pompe, le jeu
entre le piston d’équilibrage et la bague d’étanchéité est de 16 millièmes.

 Cette bague est fixe, cote translation par l’épaulement et en rotation par le tétant.

Figure 3-bague d’étanchéité

(Le tétant) d’équilibrage (L’épaulement)

III.3-5 Les garnitures mécaniques :
Le principe de base est de faire flotter selon un plan Perpendiculaire à l’axe de rotation une
partie statique solidaire du stator de la machine sur une partie rotative solidaire de l’arbre
tournant.

 Il existe trois chemins de fuite pour le fluide à étancher :

 Entre les faces de friction.
 Au joint semi-dynamique.
 Au joint statique du grain fixe.

Pour la pompe MEA le constructeur a choisi d’utilisé une garniture mécanique ou cartouche
garniture a ressort unique (JOHN CRANE) sa fonction est d’établir l’étanchéité (empêcher les
fuites du fluide vers l’extérieur).

Ensemble cartouche garniture est utilisé pour facilite l’installation des garnitures, l’utilisateur
n’a pas a se soucier de la langueur de montage et des faces de frottement, cela a déjà été
contrôlé par le fabricant, le montage se trouve ainsi facilite, plus rapide, avec moins de
contrôles et par conséquent, plus fiable.

Figure 4-garniture mécanique

III.3-5-1 Les différents composants de la garniture mécanique :

5 6 7 1 2 3 4
6666
11 11 11
Figure 4-garniture mécanique

1. la chemise (elle sert de support pour les composants mobile).

2. Le ressort il peu être a pas droite ou a pas gauche.
3. la coupelle (elle sert a fixé le grain mobile al’
aide d’un tétant).
4. Le grain mobile (tungstène).

5. le chapeau (il sert affixé le grain fixe al’ aide

d’un tétant).
6. Le grain fixe (carbone).
7. Le joint de chapeau (il assure l’étanchéité
entre le chapeau et le corps de la pompe).
8. Le collier d’arbre (il sert a fixée la chemise
avec l’arbre).
9. La rondelle excentrique (elle sert pour régler
le jeu de compression du ressort.
9 8
8888
  L’étanchéité ce fait entre le grain fixe est le grain mobile, et entre le grain fixe est le
chapeau, et entre la chemise est l’arbre, et entre le chapeau est le corps de la pompe.
 La pompe a deux étanchéités une cote accouplement on a une rotation CCW et un
ressort a pas gauche, est l’autre cote butée on aune rotation CW et un ressort a pas
droite.
 Le grain mobile et le grain fixe sont maintenus comprime l’un sur l’autre par un
ressort.
 Ces garnitures sont auto réglable.

III.3-5-2Les avantages de ces garnitures :

 Simple.
 Peu chère.

III.3-5-3 Les désavantages de ces garnitures :

 Un seul sens de rotation.

 Tenues thermiques et chimique limitées a la tenue de joint semi-dynamique.
 Encombrement important en langueur
 Poussée du ressort irrégulière sur les grains friction.

(Garniture mécanique) (Conduite de refroidissement)

 Figure 5-garniture mécanique

III.3-6 Les impulseur :

La pompe MEA est composée de (6) impulseurs de même diamètre extérieur soit
(8,812pousse) mais différents section d’aspiration, diamètre intérieur (alésage) et largeur des
aubes et ca selon leur emplacement sur l’arbre et leur étage d’accueil.

Ces impulseures sont a aspiration unique du type ferme, faites d’une seul pièce et équilibrées
dynamiquement, ce type centrifuge légèrement incline en arrière réduit le risque de surcharge.

Ceux-ci sont aussi assembles dans opposition et par des groupes égaux ce qui assure une
balance axiale avec double volute.
Ces impulseurs sont monté serrer sur l’arbre

La fixation des impulseurs sur l’arbre se fait :

 En rotation avec clavetage.

 En translation avec demi-lune.

Figure 7-demi-lune
Figure 8-clavette

Remarque :
Les impulseur neufs reçus (le numéro 2,4et 6) ont un diamètre un peu grand que ceux requis
(soit 9 pousse pour 8,812 requis).

Donc il est nécessaire de les usiner en suite les équilibrer.

(Piston d’équilibrage) (Bague d’usure centrale)

Figure 9-disposition des impulseurs

(Impulseur 6 refoulement) ( impulseur 1 aspiration)

III.3-7 Les bagues d’usure :
Ont à deux types de bague d’usure

III.3-7-1-Les bagues d’usure fixe :

Elle sert à protéger le corps de la pompe contre l’usure, quarre cote économique on change
les bagues d’usure mieux que changé le corps.

Elles sont statiques et installer sur le corps de la pompe, La fixation des bagues cote
translation se fait par l’épaulement mais cote rotation elle se fait par le tétant.

Figure12-bague d’usure

(Surfaces d’usure)

III.3-7-2 Les bagues d’usure mobile :

Elle sert a protégé les impulseurs contre l’usure, quarre coté économique en change les bague
d’usure mieux que changée les impulseurs.
Elles sont fixées sur les impulseurs avec des vis sans tête.

(Bagues d’usure fixe)

III.4-Le démontage et le montage de la pompe :
III.4-1-Gamme opératoire de démontage de la pompe MEA :
III.4-1-1Sur site :
1. Fermez la vanne d’aspiration.
2. Fermez les vannes d’eau de refroidissement.

(La vanne d’aspiration) Figure14-le démontage

3. Vidanger la pompe.
4. Désaccouplez.
5. Deviser les boulons de fixation.
6. Démontage de la tuyauterie des boites de garniture et de la purge.
7. Pour le déplacement de la pompe vers l’atelier en emploie deux palans :
a) Un attaché sur la poutrelle en béton.
b) Un attaché sur une charpente métallique.

En utilise cette opération pour la turbo pompe, mais pour la moto pompe en utilise la grue.

8. Une fois à l’atelier installer la pompe sur un support.

9. Vidanger les deux paliers.

III.4-1-2À l’atelier :
1. Démonter le moyeu d’accouplement sans oublier l’écrou de blocage.
2. Démonter le déflecteur.
3. Démonter le couvercle du palier intérieur.
4. Dévisser la vis de blocage du roulement radiale puis en démonte la chemise avec le
roulement en même temps.

5. Dé
m on
t ag
e du

palier interne.
6. Démontage du déflecteur.
7. Démontage de la boite a garniture.
a) Sans oublier de dévisser la bague de blocage.
b) Dévisser les boulons de fixation de la boite a garniture.
8. Démontage du palier externe, même opération que le palier interne sauf qu’il ya un
seul déflecteur.
9. Démontage de la boite a garniture.
10. Déboulonné les boulons du demi-corps supérieur.
11. A l’aide d’un palan démonter le demi-corps.
12. Enlever le rotor et le poser sur un support.
13. Avant le démontage des impulseurs il faut les repérer du 1er au 6éme
14. A l’aide d’un chalumeau chauffer le 1er impulseur, pousser vers le 2eme impulseur puis
enlever la demi-lune et la clavète, en suite retirer le vers l’exterieur, la même méthode
pour les autre impulseur.
III.4-2Gamme opératoire de remontage :
III.4-2-1A l’atelier :
Préparation du rotor pour l’équilibrage :

1. L’équilibrage étant le bute de l’opération on ne monte sur l’arbre que et tous les
éléments rotatifs.
2. Nettoyer parfaitement les pièces a assemblé.
3. Vérifier entre points au tour la concentricité de l’arbre, la flexion ou faux ronds ne
doivent pas dépasser 0,002millieme.
4. Montage des bague d’usure sur les impulseurs tout en respectant les jeux du
constructeur.
5. Montage des impulseurs.
6. Montage du piston d’équilibrage.

7.

Montage du moyeu d’accouplement.

 8. On équilibre le rotor sur la machine d’équilibrage une fois terminer c’est adire
équilibrer on recommence le démontage des impulseurs et le moyeu et le piston
d’équilibrage.
9. Montage des bagues d’usure du corps de la pompe sur les impulseurs.
10. Montage des impulseurs.
11. Montage du piston d’équilibrage avec sa bague.

Montage du rotor sur le demi-corps inferieure :

1. Nettoyage du demi-corps inferieur.

2. Installer le demi-palier central.
3. Installer le rotor sur le demi-corps.
4. Blocage des bagues d’usure fixe avec le corps.
5. Montage du demi-palier central.
6. Installer les paliers interne et externe, les régler et goupiller.

7. réglage du centrage des impulseurs en montant la bague de centrage.

8. Montage du joint et monter le demi corps supérieur.
9. Montage des boulons du corps et serré.
10. Démontage des deux paliers externe et interne.
11. Montage des boites garniture.

12. Montage des paliers.

13. Vérifier le serrage de tous les boulons.

14. Préparer la pompe pour le transport vers la production.
III.4-2-2Sur site :
1. Nettoyage du socle de la pompe.

2. Pour le montage de la pompe sur le socle on utilise deux palans :

a) Un attaché sur une poutrelle en béton.
b) Un attaché sur une charpente métallique.
3. Ajuster la pompe sur le socle.

4. O
n
 fait l’alignement entre le moyeu d’accouplement de la pompe et le moyeu
d’accouplement de la turbine à l’aide d’un comparateur.

5. La distance entre les deux moyeux est de 7 pousses.

6. On procède au montage de l’accouplement.

7.

7. Montage des tuyauteries de refroidissement des boites a garniture.

8. Montage des tuyauteries de refroidissement des deux paliers.
9. Remplissage des paliers avec de l’huile.
10. Vérifications de serrage de tous les boulons.

Le démarrage de la pompe se fait en présence de l’operateur et d’un inspecteur du service

technique.

Conclusion :

Durant le stage pratique, j’avais le privilège d’assister à des

interventions, c’est pour cette raison que j’ai essayé de développer ce
rapport qui m’a était confié, et de faire une description de toutes les
étapes , procédures et suivis avant et après l’intervention sur la pompe
MEA.
Je souhaite que ce modeste rapport a complété l’objectif qui m’a était
assigné, et sera une source d’information pour d’autres étudiants.
 Remerciement

Nos sincères remerciements à tout les agents du complexe GNL1.Z,

qui n’ont pas hésités un instant à nous apporter leurs aides
nécessaires, afin de s’intégrer au sein de votre entreprise et à
accomplir notre tâche dans de bonnes conditions et qui d’ailleurs ont
aussi contribués à la réalisation de ce stage.

Nous remercions aussi, Mr KATSAR Houari et Madame Benameur

Zoulikha, pour nous avoir acceptés, encourager et soutenus durant
toute la durée de ce stage.

Nos remerciements s’adressent aussi aux membres du service DRH

pour leurs gentillesses et leurs sympathies.