Introduction générale

Le contrôle et la sécurité industrielle se sont deux parties intégrantes et indissociables de

la commande, telle qu’on ne peut pas envisager une installation industrielle sans une
solution qui assure le contrôle et la sécurité.
En effet, la sécurité et la contrôle non seulement évite les incidents dans le domaine de
production industriels qui pourraient provoquer des dégâts matériels et humains, mais
aussi assure de plus la continuité de la production, et ainsi elle assure la survie de
l’installation.
Aujourd’hui, un autre défi est relevé, il s’agit de L’amélioration continue de la qualité des
produits dans les installations industrielles en utilisant des systèmes intelligents. Ces
derniers fournissent à l’utilisateur une aide dans la gestion de ses tâches d’exploitation
dans le but d’augmenter la fiabilité et la sûreté de fonctionnement des processus.
Plusieurs solutions ont été développées pour vérifier l’état de ces installations en temps
réel et pour qu’on soit informer le plutôt possible de tout défaut et de tout incident.
Grâce à ces solutions, les délais d’interventions sont fortement réduits et les anomalies
peuvent être aussitôt prises en main sans que les exploitants en question soient affectés.

Dans ce contexte, pour garantir sa compétitivité dans le marché, le groupe LEONI Tunisie a
lancé des programmes d'amélioration continue dans tous ses sites. Ces programmes visent
la détermination des principales causes générant le plus des pertes en adoptant des
démarches de qualité adaptées. Grâce à ces améliorations, LEONI vise à regagner la
confiance du client et subvenir ses besoins en lui proposant des produits fiables et moins
coûteux.

Le travail présenté dans ce projet de fin d’études porte sur la conception et la réalisation
d’un système mécanique commandé permet de centrer le manchon sur la partie sodée puis
de le faire entrer dans le four de la machine Raychem RBK. Une fois intégrée dans la ligne de
production, ce système permettra d’éliminer les réclamations causées par le poste de
préparation des épissures.

Ce rapport présente l’ensemble des étapes suivies pour développer l’application d’étude et
de la réalisation d’un système des mouchant et mettre les épissures sur la machine
raychem d’un des équipements de l’installation dans la zone de préparation. Il contient Six
(06) chapitres organisés comme suit :
Le premier chapitre est consacré à la présentation de l’organisme d’accueil et le cadre
général du projet

Au deuxième chapitre, nous donnons l’étude de l’existant et nous présentons la

problématique observée et les différentes solutions envisageables.

Le troisième chapitre sera intitulé « Etat de l’art », décrit brièvement la conception et la

réalisation de la carte de commande des actionneurs qui permet d’assurer le centrage et
le déplacement du fils (stm32), définit le concept de la amélioration et contient le choix
d’un carte satisfaisant notre cahier des charges.

Le quatrième chapitre intitulé « Etude de la solution » a pour objectif la présentation

l’étude théorique de la solution de développements sur la machine raychem adoptée pour
ce travail, sa conception et son principe de fonctionnement.

Le cinquième chapitre intitulé « Mise en place de la solution adoptée » présente

l’environnement de travail ainsi que les outils logiciels que nous allons utiliser pour la
réalisation de notre projet. Il illustre aussi le travail réalisé et quelques tests.

Le sixième chapitre intitulé «Création d’une carte stm32 de la machine raychem » illustre la
contrôle en temps réel de notre système de commande pour obtenir notamment les
alarmes correspondantes aux défauts des différents équipements et le suivi continu des
variables processus, avec quelques vues du programme lors de sa simulation.
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
d’accueil et description de la Zone de
préparation
 Chapitre1:Présentation LEONI

I.1.Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter, en premier lieu, un bref historique de la Société
Tunisienne de câblage LEONI MATEUR NORD situé à Mateur.
En deuxième lieu, nous décrivons ses principales activités, ainsi que ses différents secteurs.
Ensuite, nous allons s'intéresser à la présentation de la zone de préparation, son procédé de
fonctionnement ainsi que ses différents composants d'installations.
Enfin, une petite conclusion clôtura ce chapitre.

I.2.Présentation de l’organisme d’accueil

I.2.1.Présentation du groupe LEONI

LEONI est un groupe multinational allemand dont le siège se situe à Kitzingenen

Allemagne.
LEONI est un fournisseur mondial de câbles, fibres optiques et systèmes de câblage ainsi
que des services de développement connexes pour des applications dans le secteur
automobile et autres.
LEONI est classé parmi les 10 premiers équipementiers mondiaux au service de l'ensemble
des constructeurs d'automobiles, que ce soit Européens, Américain ou Asiatique. En effet, en
2011 le groupe a réalisé un chiffre d’affaire de 3,7 milliards d’Euros.

I.2.1.1. Histoire du groupe LEONI

L’histoire du groupe remonte au 16èmesiècle après l’émigration d’Anthony Fournier de
Lyon (France) à Nürnberg (Allemagne). Ce dernier avait comme activité de tréfiler les fils
dorés et argentés.
Cette activité s’est développée petit à petit suite au développement de l’industrie.
Les étapes phares qui ont marqué l’évolution du groupe sont mentionnées ci-dessous :
En 1569 : Fabrication des fils dorés et argentés par tréfilage.
En 1917 : Implantation de la nouvelle LEONISCHE DRAHTWERKE.
En 1931 : Production des câbles.
En 1950 : Production des faisceaux électriques.

En 1999 : Structuration Leoni AG (SA).

I.2.1.2. Implantation dans le monde
LEONI présente des filiales dans 32 différents pays à travers le monde (Europe, Amérique du
Nord, Amérique du Sud, Afrique, Asie), dans lesquelles travaillent environ 69000 employés
répartis sur 130 sites de production.

LEONI dispose de 54 centres de recherche et de développement.

Malgré que l’activité majeure est située dans le site de l’Europe, LEONI poursuit son
internationalisation en accompagnant ses clients sur les marchés émergents et en se
développant avec l'installation ou l'acquisition de nouvelles unités stratégiques.

I.2.1.3. Clients LEONI

La figure 1 donne une idée sur les principaux clients du groupe LEONI en se servant de leurs
logos.
I.2.1.4. IMPLANTATION GEOGRAPHIQUE

I.2.2. Présentation du site MATEUR NORD

LEONITUNISIE(LTN) est une société non résidente, totalement exportatrice, appartenant au

groupe LEONI.
LEONI est repartie sur 3 sites de production en Tunisie :
- Messaadine≪ Sousse ≫
- Mateur, 2 sites (Sud et Nord).
La figure 2 donne la répartition géographique des trois sites de LEONI en Tunisie.

Figure 2 Répartition des sites LEONI en Tunisie

LEONI Mateur Nord est implantée sur un terrain d’environ 5 ha. La superficie bâtie est de
11095 m2 dont une superficie de 12463 m2 est réservée à l’atelier de production.
Le site compte un effectif d’environ 2500 personnes.
Les clients de LEONI Mateur nord sont Peugeot et Citroën et Fiat.
Cette branche est spécialisée dans la fabrication des faisceaux de puissance. Un faisceau de
puissance est formé par la réunion d’un ou plusieurs conducteurs électriques servant à relier
la batterie à un/ou1 plusieurs appareils électriques.

I.2.2.1.Structure hiérarchique de LEONI MATEUR SUD

Figure 3. Structure hiérarchique de LEONI MATEUR NORD

Figure 3 donne la structure hiérarchique de la société LEONI MATEUR NORD.
I.2.2.2. Présentation des différents services de l’entreprise

• Direction générale

Comme toute autre entreprise, on trouve dans LEONI Mateur Nord une direction générale
qui est rattachée directement à la maison mère en Allemagne et qui veille à la gestion et
l’organisation du travail dans l’entreprise.
• Service technique

La mission du service technique est d’industrialiser les dispositifs de câblage électrique pour
des nouveaux véhicules en respectant les objectifs QCDM (Qualité, Coût, Délai et
Motivation). Ce service est formé par :
Des agents de chiffrage 
Des agents de méthode industrielle 
Des chefs projets 
Une équipe CAO 
Des agents de qualité  
• Service finance

 Ce service assure la gestion financière de l’entreprise (gestion du budget, gestion du

payement du personnel…).
• Direction des ressources humaines 

Ce service est chargé de suivre l’évolution de chaque membre du personnel de l’entreprise

grâce à une gestion personnalisée des ressources humaines. Son rôle consiste à gérer et à
promouvoir les ressources humaines et à maintenir un bon climat de connivence au sein de
l’entreprise.
• Service logistique 

Le service logistique assure la planification et l’ordonnancement de la fabrication de

nouvelles références d’UAP.
• Service commercial

Comme son nom l’indique, ce service s’occupe de tout ce qu’on peut considérer comme
commerce : achats de matières premières, achats des outils, achats des équipements, vente
des produits finis etc.…
• Service qualité 

Ce service assure le contrôle est de la qualité du produit fini. Sa mission principale est
d'assurer un produit de bonne qualité avec un minimum de rebus et de pertes.

• Service maintenance

Le service maintenance a pour rôle de maintenir en bon état de fonctionnement les outils et
les machines de production, conformément aux règles dictées par la direction générale de
LEONI.

• Service production 

Ce service s’occupe de la production en série des différents dispositifs de câblage pour

automobile. Le département comporte plusieurs segments de production. Chaque segment est
responsable de l’industrialisation d’un projet ou d’un produit semi-fini.

I.2.2.3.Flux de production
La figure 4 donne les différentes étapes de fabrication d’un faisceau électrique. Ces
différentes étapes constituent le flux de production d’un faisceau.

Figure 4. Flux de production

• Réception et contrôle matière

C’est la partie initiale de travail dont la société va recevoir la matière première (les bobines de
fils, les manchons ...) et les pièces de rechanges des machines qu’ils sont commandés par les
agents du magasin.

• Magasin

C‘est la zone de stockage de la matière première et les pièces de rechanges qui reste toujours
sous le contrôle des magasiniers pour passer des nouvelles commandes.

• Production

Zone de coupe
Tout d’abord on a des bobines de Fils de différents diamètres, ils passent par la machine de
coupe, pour obtenir des longueurs différentes suivant le besoin, la machine permet aussi de
dénuder l’extrémité des fils, de sertir les connections et de placer les joints d’étanchéité.

La coupe représente la phase la plus importante et la plus sensible dans tout le processus de
fabrication du câblage automobile car elle est productrice de son constituant le plus important
et la plus sensible, à savoir les fils. Ces fils sont de différente longueurs, sections et couleurs.

Zone de préparation

C’est la zone que j’ai travaillé sur elle dont les opératrices vont souder les extrémités des fils
électriques par la machine ultrasons ensuite elles vont placer des manchons
thermodurcissables sur la zone soudée pour assurer un bon isolement et protection.

Zone d’assemblage

Cette action nécessite plusieurs mains d’œuvres, l’opération d’assemblage se fait soit dans des
tapis roulants (LAD) ou bien des planches mobiles (carrousel).

L’opération d’assemblage est effectuée pour l’encliquetage des fils dans les connecteurs, et les
assembler au long de la ligne suivant des modes opératoires bien déterminés et les placer sur
des planches mobiles qui s’appellent carrousels.

Zone de contrôle 

C’est la zone la plus importante de vérification des faisceaux.

Le contrôle est l’étape terminale de production, c’est une étape très sensible et très importante,
elle vérifie l’état de bon fonctionnement et la bonne qualité d’un produit avant son stockage et
son expédition.
Conclusion :
Notre présence sur le terrain nous a permis de collecter toutes les informations
concernant l’organisation de la Société et le fonctionnement du procès.
Ainsi, dans ce chapitre, nous avons présenté tous d’abord l’entreprise d’accueil, son
domaine d’activité, ses missions et les différentes sous-directions pour arriver à la
présentation de la Zone de préparation et le cadre générale du projet.

Dans le prochain chapitre nous allons présenter le système existant et la solution

proposée.
Chapitre 2 : Etude et présentation du
système actuel
 Chapitre2 : Etude et présentation du système actuel et
présentation de la zone de préparation

Introduction :
Nous allons introduire dans ce chapitre l’étude et la présentation du système actuel qui est une
étape primordiale dans le déroulement du projet.
Pour pouvoir dégager la problématique relative au fonctionnement et à la contrôle, il est
nécessaire de bien connaître d’abord le système de centrage existant, suivie de critiques
permettant au projet de présenter une amélioration, résumant l’ensemble des solutions
proposé et la solution retenue.
II.1.Présentation de la zone de préparation
C'est dans cette zone que se déroule la deuxième étape de la production des faisceaux.
L’opération réalisée dans cette zone consiste à assembler les fils déjà préparés par la zone de
coupe pour former des sous-éléments appelés "épissures" ou" torsades".

II.1.1. Procès tors adage :

Action d’assembler en tournant plusieurs éléments de même section les uns autour des autres
en hélice circulaire à un pas constant dans le même sens.
La machine torsade deux fils ou plus de section 0,35 à 1 mm2.
L’opérateur vérifie le pas, la zone de relaxation et la longueur après le tors adage
.

II.1.2. Procès bouchonnage :

Le bouchon est un accessoire permettant la fermeture d'une bouteille afin d'éviter tout
écoulement ou évaporation du liquide

II.1.3.Procès vissage

Dans le domaine de l'assemblage, le visage est l'une des opérations les plus courantes,
consistant à fixer entre elles différentes pièces de manière à pouvoir les séparer ultérieurement
sans les endommager. Les vis peuvent se serrer et desserrer sans affecter les pièces
impliquées. À l'heure actuelle, nous avons enfin pris conscience de la "valeur" cachée des
produits de consommation rendus obsolètes. Le nouveau mot d'ordre est l'économie des
ressources. C'est ainsi que les assemblages à vis ont acquis une place prépondérante au sein
des processus d'assemblage modernes. Seules les pièces vissées peuvent être démontées et
réutilisées.
II.1.4.Procès étamage :

L’étamage est une opération qui consiste à couvrir une zone de sertissage bien précise des
cosses par de l’étain fondu à fin d’éviter l’oxydation des brins.
 l'étamage consiste à couvrir d'une feuille d'étain ou de tain, préparée et dissoute en partie, la
surface du dessous ou derrière d'une  glace et miroirs pour qu'ils réfléchissent parfaitement les
objets. L'étamage sert à protéger les conducteurs en cuivre et à faciliter la brasure des
composants Dans l'industrie, l'étamage est principalement utilisé dans le domaine électrique
et électronique car il permet d'assurer une protection contre la corrosion de la pièce
(notamment en cuivre), d'offrir une bonne conductibilité électrique et d'améliorer la
soudabilité de la pièce.
Mode manuelle

Mode automatique

II.1.5.Procès sertissage en reprise

Sertissage manuel : utilisable pour le montage du terminal.

II.1.6.Procès enrubannage épissure (bandage)

L’enrubannage, selon la nature des câbles présents à l’intérieur des chemins, a deux grands
objectifs. Le premier est de protéger, en cas de feu, les câbles électriques alimentant les
systèmes assurant la sûreté du réacteur. La technique et les matériaux utilisés pour
l’enrubannage de ces câbles répondent alors à des critères stricts de tenue au feu.
Le second est de limiter, en cas de feu, la puissance générée par la consumation des câbles
électriques présents dans un local. Là aussi, la technique et les matériaux utilisés répondent à
des critères spécifiques.

II.1.7.Retreint sur cosse

Un sertissage d'une cosse sur un câble, quand il est bien fait, permet d'assurer une bonne durée
de vie de la connexion et d'éviter les micro coupures lors de l'utilisation du conducteur dans
une voiture ou dans un avion..

II.1.3. Procès épissures :

SCHUNCK  cette machine ultrason est l’une des machins les plus électriques dénudés les
unes sur les autres.

Une épissure est un assemblage de fils de différentes sections, longueurs et couleurs par une
soudure : le courant électrique passe alors dans chaque fil.
Elle peut être étanche ou non en fonction de son emplacement dans le véhicule.
II.1.4. Procès retreint :

C’est une machine qui fait le montage de l’isolant. Le RBK c’est le procédé de chauffage
d’infrarouge. Dans cette machine on trouve deux chambres : 1er chambres de contrôle de
température (500°c) et 2éme chambre d’avance qui en forme et chauffe la pièce pendant une
période bien déterminer puis elle revient au repos et éjecte la pièce. La machine ne refaire
l’opération que lorsque la température sera égale à la température de consigne CAD +/-
10°c.

II.2.Description de l'existant
L’état actuel du système est assurée par un opérateur, qui a le rôle de faire tout d’abord un
soudage des fils électriques par un système ultrasonique, puis il va protégé les épissures par
un monchant qui se retrait dans la machine raychem . Pour cela il suivie plusieurs étapes de
façon successives :

-On attend que la machine se calibre automatiquement.

-On prend les câbles à souder et on commence par l’enlèvement du PVC

-On met les parties dénudées des câbles côte à côte après avoir inséré un manchon entre eux.

-On appui sur la pédale pour effectuer l’épissure (on entend un bruit aigu).

-On positionne le manchon au-dessus de l’épissure.

-On insère le câble dans le four au niveau du manchon.

-On attend la fin du décompte de la machine pour retirer le câble.

Les différentes machines de processus

Pour cela on doit s’intéresser en deux machines qui travaillent de façon successives.

• Machine ultrasonique

En premier lieu ona la machine ultrasonique Comme l’indique la figure ci-dessus.

Le soudage ultrasons est un processus destiné à lier des matériaux métalliques (plastiques et
thermoplastiques) Avec des matériaux métalliques, il est principalement utilisé dans
l'aluminium, le cuivre et ses alliages. La chaleur nécessaire est produite par une vibration
mécanique haute fréquence, qui résulte du frottement entre les composants. Ainsi, le soudage
par ultrasons est une forme de soudage par friction.

Applications typiques
Les lieux d’application du soudage ultrasons

• Les différents éléments

Le système de soudage ultrasonique est composée essentiellement :

-d’un amplificateur électrique.

-d’un convertisseur (énergie électrique vers vibration).
-d’un booster.
-d’un guide d’onde.
-d’une sonotrode
Ordinateur
L’ordinateur permet à l’aide d’un logiciel sous Windows une utilisation facile du système de
soudage. Ainsi, la somme de section de la connexion et le type de soudage peuvent être
sélectionnée u créés ou stockée. Lors du soudage, l’ordinateur contrôle la qualité du
processus.
Un ordinateur (PC) utilisant un logiciel basé sur Windows est possible de simplifier
l'utilisation du système de soudage. Par exemple, la somme de sections du nœud ainsi que les
paramètres correspondants peuvent être programmées lors de la soudure du fil.
L’entrée des données respective est réalisée à l'aide d'un clavier, une souris, un lecteur de
code à barres ou un ordinateur super-ordonné dans le mode de configuration. Pour chaque
somme de section des nœuds, les paramètres sont stockés sous forme de valeurs de consigne
ou des valeurs initiales. Si nécessaire, ces derniers doivent être adaptés pour se conformer aux
exigences de soudure respective.
En mode production, l’ordinateur surveille le processus de soudage en utilisant les critères de
qualité prédéfinis, et évalue automatiquement chaque soudure. Si nécessaire, les paramètres
de processus sont ajustés directement aux tolérances spécifiées. Les paramètres de soudage
actuels sont affichés à l'écran et enregistrées et stockées dans un fichier de statistiques.
De cette façon, les résultats de soudage à partir d'un intervalle de temps réglable peuvent être
consultés sur demande. Plusieurs unités de soudage par ultrasons peuvent être également liés
les unes aux autres et commandées par un système informatique exemple serveur - comme
LEPS
Ordinateur et statistique
Opération de l’équipement :
 Sélection de nœud
 Sélection de l’opération de soudage (Mode nœud unique ou mode séquence)
 Sauvegarde du nœud définit
  Sélection de lot, également par scanner de code à barre.
Mise à disposition des paramètres de soudage :
 Energie
 Pression de soudage
 Amplitude
 Largeur
Statistique
 Compteur
 Statistique des erreurs
 Fichier registre
 Stockage de tous les résultats de soudage
Visualisation
 Conception du nœud (fil, somme de section)
 Hauteur du nœud avant soudage-H1
 Hauteur du nœud après soudage H2
 L’énergie actuelle
 Temps du soudage
 Les limites de la tolérance
 Message d’erreur
Le convertisseur
Le convertisseur transforme les oscillations électriques en vibration mécanique.

Le booster
 Le booster sert à amplifier l’amplitude de vibration mécanique
Le rapport d’amplification du booster est de l’ordre de 1 :1 , 1 :2,5

Le sonotrode
La sonotrode est l'outil actif de la machine de soudures ultrasons. En fonction de la
géométrie des pièces à souder, il y’a de nombreuses variantes de sonotrode qui
diffèrent principalement en ce qui concerne la conception de la surface de travail.
 Le système de vibration est constitué de:
 Convertisseur
 Booster
 Sonotrode

Enclume et zone de compression

Dans la zone de compression les extrémités des conducteurs à souder sont comprimées.
L'enclume sert de butée pour la sonotrode. La forme de l'enclume détermine la forme du
nœud soudé.
 Avantages
 Raccordement métallique de haute qualité
 Très bonnes propriétés électriques, mieux que le sertissage
 Bonnes propriétés mécaniques
 Économique en raison des faibles coûts d'exploitation
 Contrôle de processus visuel et compréhensible
 Utilisation dans la production des câblages spécifique du client (KSK), travail en réseau
possible.
 Soudage de différents matériaux tels que l’aluminium (Alu)
 Longue durée de vie des outils (sonotrodes), les outils peuvent être rétablis
 Ecologiques
 Plage de section des machines 0,26 – 15,0 mm²; 0,50 – 30/40/50 mm²
Inconvénients
 Soudabilité - relativement sensibles à la contamination des brins (par exemple la
transpiration des mains, les fumées de l'isolation)
 Les fils étamés ne peuvent pas être soudés
 Dans la zone de soudage, les contacts ne doivent pas contenir de l’étain
 Les spécifications du client sont difficile à respecter (Cmk, contrôle visuel)
 L’effort de formation est élevé
Principe de fonctionnement
3.1. Présentation du matériel utilisé (Fig1) :

3.2. Description des étapes :

Etape N°1 : Charger l'épissure et l'afficher sur l'écran

Etape N°2 : Insérer le manchon sur la côté ou il y a plus de fils

Etape N°3:Enlever le pré-dénudée avec l’outil installé sur la table après l'insertion du

manchon
Etape N°4:Faire le soudage des fils en respectant leurs positions

3.3. Spectre de produit :

Machine raychem
Une épissure doit être protégée avec un manchon thermo-rétractable. Ce manchon assure
l’isolation ou l’étanchéité et protège l’épissure de l’humidité et la poussière. Chaque épissure
nécessite un manchon ayant des caractéristiques bien spécifiques. Pour cela en deuxième lieu
on s’intéressé sur les différents types des monchants et Le Processeur MKII RBK-ILS qui est
une unité semi-automatique qui utilise un procédé par infrarouge pour rétreindre les
manchons (appelés aussi produits Raychem ILS-125 et ILS-85) sur les épissures serties ou
soudées par ultrason

• Types manchants

Un manchon est une gaine - pré encollée. Si manchon étanche - qui se rétracte sous l’effet de
la chaleur.
Son rôle est de protéger la soudure des courts circuits et des agressions corrosives telles que
l’eau, l'huile ou l’air salin : c’est une fonction d‘étanchéité demandée par le client en fonction
de l’emplacement de l’épissure dans le véhicule.

Figure : Vue générale

• Les déférents éléments

• Panneau avant
 Figure : Commandes et caractéristiques techniques - Panneau avant

1. Fenêtre d'affichage de la Température (Permet la sélection du procédé en utilisant les 15

boutons préprogrammés, propose Cinq indicateurs d'état du Processeur et donne la
température réelle de l'enceinte
Chauffante).

2. Fenêtre d'Affichage de la Minuterie Procédé (Indique la durée et la température de procédé

la taille du produit et le procédé. Quatre boutons permettent une sélection des paramètres).

3. Arrêt d’urgence (Coupe l'alimentation électrique de la machine).

4. Boutons poussoirs de démarrage de cycle(Les deux boutons doivent être actionnés

simultanément).

5. Pinces (Maintien des épissures de câbles dans l'enceinte de chauffage)

6. Prise pour l’étalonnage (Permet la connexion de la sonde de température UHI pour

l'étalonnage du Processeur).

7. Double libération (Permet de retirer les épissures à la main).

8. Enceinte chauffante (Applique un produit thermo rétractable sur les épissures).

Fenêtre d'affichage de la Température

Figure : Caractéristiques de la fenêtre d'Affichage de la Température

1. Affiche la Température réelle de l'Enceinte de Chauffage et les pannes.

2. Interrupteur de Marche/arrêt (I/O). Il s'allume (couleur verte) quand l'appareil est

Mis en marche. Il clignote lorsque le ventilateur de refroidissement est arrêté.

3. Boutons de sélection du procédé (15). Ils s'allument quand ils sont sélectionnés.

4. Indicateur de puissance (couleur bleue). Il s'allume lorsque le Processeur est en

Veille.

5. Indicateur de l'enceinte de chauffage (couleur jaune - préchauffage ; couleur verte -

OK ; couleur rouge - panne de l'élément chauffant).

6. Indicateur de l'étalonnage (couleur Ambre). Il clignote lorsque l'étalonnage du

Processeur est nécessaire. Il est fixe lorsque le mode étalonnage est sélectionné.

7. Indicateur de cycle (couleur Ambre). Fixe - l'enceinte de chauffage est en position

Avant et un procédé minuté est en cours. Clignotant - panne du mouvement de
L’enceinte de chauffage.

8. Indicateur de séquence (couleur Ambre). Il indique qu'un procédé séquentiel a été

Choisi.

Fenêtre d'affichage de la minuterie procédé

Figure : Fenêtre d'affichage de la minuterie procédé

1.Affichage de la Température/minuterie procédé choisie (affiche les valeurs des

Paramètres en mode réglage).

2. Affichage de la sélection du procédé (affiche les noms des paramètres en mode

Réglage).

3. Taille du produit (affichée sur les deux premiers chiffres).

4. Numéro du Bouton de Procédé choisi (affiché sur les deux derniers chiffres).
5. Bouton de SELECTION.

a) Sélectionne la minuterie procédé/la température et les informations relatives au

Nombre total de cycles du Processeur.
b) Sélectionne le mode réglage des paramètres (utilisé avec le bouton ENTREE).
c) Sélectionne le chiffre nécessaire pour le réglage des paramètres du Processeur.

6. Bouton de Sélection vers le Haut.

a) Fait défiler les numéros de Procédé de 1 à 15.
b) Augmente la valeur du chiffre affiché.

7. Bouton de Sélection vers le Bas.

a) Fait défiler les numéros de Procédé de 15 à 1.
b) Réduit la valeur du chiffre affiché.

8. Bouton ENTREE.
a) Sélectionne le mode réglage des paramètres (utilisé avec le bouton de SELECTION).
b) Mémorise le paramètre choisi.
c) Pour sortir du réglage paramètres, appuyez sur ce bouton pendant 3 secondes.

• Panneau arrière

Figure: Commandes et Caractéristiques - Panneau Arrière

1. Fusible du ventilateur (240 V, 100 mA, protégé contre les surtensions).

2. Fusible de l'élément chauffant (240 V, cc, 2 A, protégé contre les surtensions).

3. Interrupteur d'Isolation Secteur (utilisé pour couper l'alimentation secteur au

Processeur quand celui-ci est en mode veille).
N'utilisez pas l'Interrupteur d'isolation secteur (3) pour éteindre le Processeur, car
Cela entraînerait une diminution importante de la vie de l'élément chauffant. Pour
Éteindre l'élément chauffant, utilisez l'Interrupteur I/O (2) de la fenêtre d'Affichage
De la Température (voir Figure 1.3:). La température tombera, le refroidissement
se poursuivra et, lorsque la température sera inférieure à 200°C, le ventilateur
S’arrêtera et le Processeur entrera en mode veille.
Pour éteindre le Processeur, utilisez alors l'Interrupteur d'Isolation secteur.

4. Prise d'entrée alimentation électrique (220/240 V, 50 Hz).

5. Fusibles secteur (2 x 240 V, 3,15 A, protégé contre les surtensions).

6. Ventilateur de refroidissement (fonctionne quand la température est supérieure à

200° C).
7. Prise RS232.

• Sécurité
• Sécurité machine
Comme tous les appareils électriques, le Processeur MKII RBK-IL doit être utilisé en
Respectant les pratiques établies de sécurité car une mauvaise utilisation du matériel peut
provoquer des blessures.
L’utilisation et la réparation du matériel sont à réserver à des personnes hautement qualifiés et
parfaitement formés

• Sécurité en matière d'Electricité

Le matériel est branché sur une alimentation électrique secteur, en CA (courant alternative).
Avant d’entreprendre toute opération d’entretien ou réparation, débranchez toujours le
matériel et vérifiez qu’il est isolé de l’alimentation électrique en CA (courant alternative).
Les connexions électriques du matériel doivent être conformes aux normes et aux
réglementations locales.

• Sécurité du personnel
• Protection des yeux
Les dispositifs de protection oculaire doivent être portés en permanence Lorsque l'appareil
fonctionne.
• Vêtements de protection
Il faut veiller à ce que les cheveux ou des vêtements flottants n'entrent pas en contact avec le
Processeur.
• Protection Incendie
Certaines parties de l'appareil chauffent pendant l'utilisation. Il faut faire tout particulièrement
attention à ne faire chauffer que les matériaux des pièces qui sont en cours de traitement par le
Processeur.
• Principe de fonctionnement

• Modes Opératoires machine

Le Processeur peut être configuré selon l'un des modes opératoires suivants, qui
Définissent les actions des boutons de sélection préréglés que peut utiliser l'opérateur. Le
Fonctionnement du Processeur est le même quel que soit le mode.
• Mode de Fonctionnement local
Les paramètres de bouton de sélection du procédé (minuterie ; température ; taille produit)
Ont été attribués et stockés en mémoire. Le bouton de procédé sélectionné s'allume et peut
Être utilisé de manière répétitive jusqu'à ce qu'un nouveau bouton soit sélectionné sur la
Fenêtre d'Affichage de la Minuterie procédé ou sur la Fenêtre d'Affichage de la
Température. Pendant l'exécution du procédé, le voyant Cycle de couleur Ambre est
Allumé.
• Fonctionnement séquentiel
Les paramètres des boutons de sélection du procédé ont été réglés et programmés pour
Passer d'une étape de la séquence à une autre. Lorsque le procédé en cours est terminé, le
Bouton de sélection passe à l'étape suivante, dans l'ordre de la séquence préréglée (de 2 à
15). La position dans la séquence de procédé peut être modifiée en sélectionnant de
Nouveau le bouton de procédé requis sur la Fenêtre d'Affichage de la Température.
• Fonctionnement à distance
Les conditions de procédé sont transmises par l'intermédiaire de la prise d'interface
RS232. La Fenêtre d'Affichage de la Température est désactivée. Une flèche apparaît dans la
Fenêtre inférieure d'Affichage de la Minuterie procédé et indique que les instructions de
procédé transmises ont été bien reçues et que l'opérateur doit intervenir.
Pendant l'exécution, la flèche s'éteint jusqu'à la transmission des instructions de procédé
Suivantes.

• Modes opératoires
• Vérifier la cohérence entre la configuration mise sur poste, celle affichée sur un
écran et la gamme d’épissure (nom d’épissure repère fils, les sections fils
couleurs et les sections total des fils)

• Enregistrements sur carte PDEK.

• Vérifier la référence manchon de l’épissure de la commande en cours par

rapport à la gamme d’épissure et la configuration sur pc
• Démarrage de production (présence d’une seule configuration sur poste de
travail (fil/manchon))
• préparer les fils pour la soudure, ôter l’embout prés dénudé (a travers la tète
mort)

• vérifier l’ordre et le positionnement correct des fils d’épissure

• appuis sur la pédale pour assurer la fermeture de l’outil et le soudage des fils.

• faire les essais qualité (résistance à l’arrachement, Pélage et pilage)

• Enregistrements sur carte PDEK
• vérifier la conformité de l’aspect de soudage
• pas de brin échappé
• pas de soudage sur isolant
• pas de brin bombé
• pas de brin endommagé
• pas d’isolant brulé
• pas de fissure/cassure dans la soudure
• pas de bavure dans la soudure
• pas de soudure brulée
• positionner le manchon par rapport à la soudure de l’épissure

• Mettre les fils soudé avec le manchon qui est déjà positionnée dans la machine
raychem
• Appuis sur le deux boutons pour retreint le manchon dans l’enceinte chauffante

• Conformité de l’aspect du manchon après retrient

• Pas de manchon Persée
• Pas de manchon mal redressé
• Pas de manchon brulé
• Pas d’excès de colle
• Pas de manque colle
• Pas de manchon éclaté
• Pas de manque manchon
 • Identifier la commande produite
• Stocker le produit finis.

Problématique ayant conduit à l’élaboration du sujet de stage

Chaque année LEONI MATEUR NORD reçoit plusieurs réclamations des clients à cause des
anomalies détectées au niveau des épissures réalisées par les différents postes de préparation
des épissures comme la mauvaise soudure des fils et le centrage non précis du manchon.
Vu la fréquence de détection des non conformités. La recherche des solutions de remède s’est
avérée donc nécessaire.
Afin d’identifier les principales causes qui sont à l’origine de ces défauts, différents outils
peuvent être employés : le diagramme d’Ishikawa, le diagramme Pareto, les 5 pourquoi……

Diagramme d’Ishikawa
Le diagramme d’Ishikawa (ou diagramme en arête de poisson, diagramme cause-effet ou 5M)
se pratique en groupe de travail. Il permet de limiter l’oubli des causes et de fournir des
éléments pour entreprendre des actions correctives.
 Figure 8 : Diagramme d'Ishikawa associé au poste de préparation

Problématique :
Lors de notre stage à LEONI MATEUR NORD, nous avons pu identifier les causes de la non-
conformité des épissures. Le diagramme représenté à la figure 8 résume les causes principales
qui ont conduit à cette non-conformité.

Nous constatons ainsi que le manque de concentration des opératrices, causé en partie par le
fait que les postes sont côte à côte, accroît le risque de mauvaise soudure ou de se tremper
dans le choix du manchon adéquat pour la réalisation d’une épissure.
De plus, il y a le risque de manque de précision de centrage de manchon.

Solution obtenue :
Pour résoudre le problème de non-conformité des épissures, nous avons lancés une analyse
scientifique Concevoir un nouveau système de centrage de manchons contrôlé par PC. C’est
la solution retenue dans le cadre de notre projet de fin d’études qui assure le centrage du
manchon sur l’épissure d’une manière précise qui nous donne trois types des systèmes
possible qui sont indiqué ci-dessous :
Solution avec les pinces et les vérins
+ : les avantages : robuste
- : les inconvénients : encombrement, non précision, bruit, vibration, fiabilité, temp de
réponse l’out, coup d’installation, take-time ne répond pas au chiffrage demandée
Solution avec convoyeur
+ : les avantages
- : les inconvénients : encombrement, difficile à faire la maintenance
Centrage manchon avec teste continuité pour garantir la précision
+ :
- :

Le schéma synoptique du banc à réaliser est donné par la figure ci-dessus :

Interface de commandeSystème de centrage à concevoir

Liaison RS-232

Figure : Schéma synoptique du système à réaliser

Conclusion

Au cours de ce chapitre, nous avons présenté le système existant, ses inconvénients,

les solutions proposées et la solution retenue.
Il nous a permis de mieux cerner la problématique de ce projet, de mieux comprendre les
besoins et les attentes du client.

Dans le prochain chapitre, on va concrétiser la solution proposée et effectuer le

choix de la marque de l’outil à mettre en place.
Chapitre 3 : Etat de l’art
 Chapitre3: Etat de l’art

II.1. Introduction
Introduction :
Après la description du système existant, dans ce chapitre nous allons tout d’abord procéder à
spécifier les besoins matériels du projet en décrivant brièvement l'automate programmable
industriel, son rôle, sa place dans l’automatisme et son principe de fonctionnement.
Ensuite, se rappeler de notre cahier des charges tout en fixant comme objectif de choisir un
automate programmable satisfaisant ce dernier.

Pour mettre le système dans son environnement de travail, nous allons commencer par une
analyse fonctionnelle. Dans une deuxième partie, nous allons présenter les étapes de
conception de ce système à l’aide du logiciel SolidWorks 2011.

Historique
Créé en 1993 par l'éditeur américain éponyme, SolidWorks a été acheté le 24 juin 1997 par la
société Dassault Systèmes2.
Parmi les plus grandes organisations utilisant SolidWorks, on peut citer Michelin,
Équipement d'emballage MMC, AREVA, Patek Philippe, Mega Bloks, Axiome, ME2C,
SACMO,Le Boulch, Robert Renaud et le Ministère de l'Éducation nationale français.
Introduction aux solide Works
SolidWorks est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique. Il génère 3 types de
fichiers relatifs à trois concepts de base : la pièce, l'assemblage et la mise en plan. Ces fichiers
sont en relation. Toute modification à quelque niveau que ce soit est répercutée vers tous les
fichiers concernés.
Un dossier complet contenant l'ensemble des relatifs à un même système constitue une
maquette numérique. De nombreux logiciels viennent compléter l'éditeur SolidWorks. Des
utilitaires orientés métiers (tôlerie, bois, BTP...), mais aussi des applications de simulation
mécanique ou d'image de synthèse travaillent à partir des éléments de la maquette virtuelle.
Les pièces
La pièce est l'objet 3D monobloc. La modélisation d'une telle entité dépendra de la culture de
l'utilisateur. Comme de nombreux logiciels conviviaux, SolidWorks permet d'aboutir à un
même résultat apparent par des voies souvent différentes. C'est lors de la retouche de ces
fichiers ou de leur exploitation qu'on appréciera la bonne méthode.
Une pièce est la réunion d'un ensemble de fonctions volumiques avec des relations
d'antériorité, des géométriques, des relations booléennes (ajout retrait)... Cette organisation est
rappelée sur l'arbre de construction. Chaque ligne est associée à une fonction qu'on peut
renommer à sa guise.
Les assemblages
Les assemblages sont obtenus par la juxtaposition de pièces. La mise en position de pièces est
définie par un ensemble de contraintes d'assemblage associant, deux entités respectives par
une relation géométrique (coïncidence, tangence, coaxialité...). Dans une certaine mesure, ces
associations de contraintes s'apparentent aux liaisons mécaniques entre les pièces. Le
mécanisme monté, s'il possède encore des mobilités, peut être manipulé virtuellement. On
peut alors aisément procéder à des réglages à l'aide des différents outils disponibles
(déplacement composants, détection de collision ou d'interférence, mesure des jeux, etc.)
Comme pour les pièces, la gestion de l'ensemble est portée par un arbre de création qui donne
accès à l'arbre de création de chaque pièce. Il est d'ailleurs possible d'assembler des
assemblages, donc de former des sous-groupes de pièces. Cette opération étant préalable ou
en cours d'édition.
L'intérêt de cet outil, c'est qu'il rend possible la création d'une pièce dans l'assemblage. Il
propose la même méthode au concepteur que celle qu'il appliquait sur la table à dessin : tout
concevoir en même temps. En effet, à part sur les petits ensembles simples (ou déjà définis), il
n'est pas raisonnable de concevoir chaque pièce dans son coin pour corriger ensuite, lors de
l'assemblage, les problèmes éventuels d'interférence, ou de coïncidence. La conception
intégrée lie automatiquement les géométries des pièces entre elles, si bien qu'une modification
sur une, est automatiquement répercutée sur les autres. Alors l'édition de pièce est la
conséquence de l'édition de l'ensemble. De plus, Solidworks gère les références cycliques. En
effet, non seulement il est possible de créer une (des) pièce(s) enfant(s) à partir de la pièce
parent, mais il est aussi possible de modifier la pièce parent en fonction de(s) la pièce(s)
enfant(s) sans générer de boucle de mise à jour comme sur CATIA.
Les mises en plan
Les mises en plan concernent à la fois les pièces (dessin de définition) ou les assemblages
(dessin d'ensemble). Pour aboutir à un plan fini d'une pièce on peut estimer mettre 2 fois
moins de temps qu'avec un outil DAO (temps de conception et exécution du dessin). En effet,
en DAO, chaque trait est indépendant, et c'est au dessinateur de savoir quelles entités
graphiques sont concernées par une modification. Le logiciel 3D ne fait qu'une projection de
l'objet. Les modifications éventuelles sont opérées sur l'objet représenté, et ne concernent pas
directement le plan.

.
Chapitre 4 : Etude de la solution adoptée
 Chapitre 4 : Etude de la solution adoptée
Introduction :
Nous allons aborder dans ce chapitre les outils et les concepts qui vont nous
permettre d’approfondir la description et la compréhension de notre système.
Le formalisme et les outils de représentation que nous allons employer sont ceux
utilisés dans l’industrie en phase de conception d’un projet.
Analyse fonctionnelle
L'analyse fonctionnelle en trois questions :

A qui s’adresse l’AF ?

L’AF s’adresse aux concepteurs de produits (produit industriel, objet technique,

programme embarquées..).

Quand utiliser l’AF ?

L’AF n’a de sens que si elle est menée au début d’un projet.

Pourquoi utiliser l’AF ?

L’AF permet d’éviter certains pièges classiques de la conception (aveuglement,

manque d’objectivité, mauvaise gestion des priorités …).

Cette démarche utilisée dans les premières phases d’un projet comporte :

• L’analyse du besoin qui permet d’identifier clairement le besoin auquel doit répondre
le système ;

• L’analyse fonctionnelle technique qui permet de qualifier les fonctions techniques,

l’identification de ces fonctions permet d’établir et de choisir les solutions
constructives convenables pour la réalisation ;

• Analyse fonctionnelle interne ;

 Analyse du besoin
La méthode la plus employée (créée par la Société Application des Techniques
d’Entreprises) est la bête à cornes.
Le principe est de répondre à ces trois questions:
• A qui (à quoi) le système rend-il service ?

• Sur quoi (sur qui) le système agit-il ?

• Dans quel but est-il utilisé ?

Figure 4. 1: Le schéma de la bête à corne

 • Le système de centrage mon chants rend service au Employés au sein de la zone de
préparation en agissant sur les défauts de la nom conformité issues de la
réclamation pour satisfaire le besoin d’une bonne production.»

• L’analyse fonctionnelle technique : Diagramme SADT

Le diagramme SADT (structure analyses and techniques) est un outil d’analyse fonctionnelle
technique décrivant les flux à travers les fonctions du système.
• Il est adapté à la description de l’organisation d’un système fonctionnant.

La méthode SADT, ou méthode d'analyse fonctionnelle descendante, est une méthode

graphique qui part du général pour aller au particulier.
Elle permet de décrire des systèmes complexes. Cette méthode a été mise au point par la
Société SOFTECH aux Etats Unis, on peut appliquer le SADT à la gestion d'une entreprise
tout comme à un système automatisé.
Le diagramme SADT est constitué de 5 éléments principaux :
• La fonction qui répond à la question : à quoi sert ce Système ?
• Le Mécanisme qui permet de réaliser cette fonction
• MOE : les Matières d’Œuvre Entrantes
• MOS : les Matières d’Œuvre Sortantes
• Contraintes de pilotage ou de commande : Ce sont les paramètres qui
déclenchent ou modifient la réalisation d'une fonction.
 • Analyse fonctionnelle interne

Logigramme et GRAFCET
Le logigramme parfois défini comme une arborescence de questions-réponses,
s’appelle aussi ordinogramme ou abusivement organigramme.
Il peut être décrit comme une représentation linéaire simple de l'enchaînement des
différentes étapes qui constituent un processus donné afin de visualiser son progression.
Un processus est un système d’activités qui utilise des ressources pour transformer les
éléments d’entrée en éléments de sortie.

Le logigramme utilise principalement les symboles ci-dessous pour identifier les

grandes phases du processus. Ils permettent d'obtenir une vision globale et partagée du
processus :
 Figure : symboles utilisé en logigramme

• Logigramme de notre système

Le logigramme ci-dessous présente le processus de soudage ultrasonique et de centrage
monchants sur plusieurs étapes consécutifs.
La première étape
Conclusion
L’objectif principal de ce chapitre était la présentation dynamique du
fonctionnement du système. Nous avons décrit dans ce chapitre la conception du système
reposant sur une analyse fonctionnelle et des logigrammes.
Nous consacrons le chapitre suivant pour la réalisation de notre application.