République Tunisienne

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET

DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
DIRECTION GENERALE DES
ETUDES TECHNOLOGIQUES
Institut supérieur des études technologiques de ZAGHOUAN

Département : Science économiques et Gestion

Spécialité : Management de qualité hygiène sécurité et environnement

Rapport de stage de perfectionnement

Elaboré par : Ichrak Chihaoui

Encadré par : Mr Oussema Khelifi
Société d’accueil : Amphenol Tnisia
Période du stage : Du 02/08/2021 Au 28/08/2021

Années Universitaire : 2021/2022

 REMERCIMENT

Ce travail est le fruit de la combinaison d’efforts de plusieurs personnes.

Je tiens à remercier vivement tout d’abord l’encadrant professionnel Monsieur Ali Hichri et
l’encadrant Oussema Khelifi pour l’encadrement, le soutien et tous les conseils dont j’ai
bénéficié.

Je les remercie également pour avoir accepté de diriger ce travail, pour leurs compétences et
leurs clairvoyances dont j’ai tiré énormément profit.

Je remercie ensuite l’ensemble des membres du jury pour leur présence, pour leur lecture
attentive de mon travail et pour avoir accepté l’évaluation de mon travail.

Pour finir, je remercie tous ceux qui ont contribué à la réussite de ce travail de prés ou de loin.

1
 SOMMAIRE

Introduction générale

Chapitre I : Présentation générale de l’entreprise

Introduction

I. Fiche technique
II. Historique
III. Les principaux clients
IV. Organigramme

Conclusion

Chapitre II : les services de l’entreprise

Introduction

I. Les différents services de l’Amphenol

1. Service logistique
2. Service Achat
3. Service finance
4. Service informatique
5. Service production
6. Service ressource humaines
7. Service qualité
8. Service maintenance

Chapitre III : Les tâches effectuées et observées

Chapitre IV : Etude de cas

I. Cadrage
II. Analyse
III. Solution
IV. Action

Conclusion

2
 Glossaire

FRP : Feuille de résolution de problème

ATN : Amphenol Tunisia

PPM : Partie par million

AIP : Aeronautical Information Publication (Publication d’information aéronautique)

3
Listes des Figures

Figure 1 : Amphenol Tunisia

Figure 2 : Certificate ISO 14001 : 2015

Figure 3 : Certificate IATF16949 : 2016

Figure 4 : Le type d’automobile Golf

Figure 5 : Le type d’automobile Audit

Figure 6 : Organigramme de la société

Figure 7 : Listes des codes des défauts

Figure 8 : Listes des codes des arrêts techniques

Figure 9 : Amphenol Tunisia production system –ATN-P.S

Figure 10 : Démarche qualité

Figure 11 : Internal Quality Report : ppm AIP and P-AIP pour la semaine 26 de juillet

Figure 12 : Internal Quality Report : ppm AIP and P-AIP pour la semaine 27 de juillet

Figure 13 : Internal Quality Report : ppm AIP and P-AIP pour la semaine 28 de juillet

Figure 14 : Contact déformé

Figure 15 : Couvercle endommagé

Figure 16 : CPA endommagé – Bavure

Figure 17 : Desciption de la ligne AK2 plus

Figure 18 : Roue de Deming

Figure 19 : La méthode 5S

Figure 20: Le brainstorming

Figure 21: Digramme de Pareto

Figure 22 : Digramme 80/20

4
Figure 23 : Diagramme Ishikawa 1

Figure 24 : Diagramme Ishikawa 2

Figure 25 : Taille contact est très petit

Figure 26 : Position contact

5
 Listes des tableaux

Tableau 1 : Le QQOQCPC

Tableau 2 : La quantité de chaque type des défauts

Tableau 3 : Les défauts 80/20

Tableau 4 : Les 5 M pour le 1er problème

Tableau 5 : Les 5 M pour la 2éme problème

Tableau 6 : La méthode des 5 pourquoi

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 Introduction générale

Le stage de perfectionnement est obligatoire pour tous les étudiants de l’ISET. Il a pour
objectif premier de nous immerger dans le monde professionnel pour un mois. Le second est
de mener une mission concrète venant d’un besoin exprimé par l’entreprise accueillante.

J’ai effectué ce stage au sein de la société Amphenol Tunisia qui permet d’acquérir une
formation professionnelle demandant de la rigueur, de la méthode et de l’organisation.

Mon stage s’est déroulé de 2 Aout 2021 au 28 Aout 2021 ce qui m’a permis d’observer et
analyser le travail pratique et de la comparer avec toute mon éducation théorique
Mon travail est organisé en trois partie : La première s'articule autour de la présentation
générale de la société Amphenol Tunisia, la second partie sur les services de la société et la
dernière partie sur les problèmes au sien de la société Amphenol et les possibilités
d'amélioration.

7
 Chapitre I : Présentation générale de l’entreprise

Introduction :

Après avoir décrit la situation générale et l’objectif de ce projet, le présent chapitre est
entièrement consacré à la présentation de l’entreprise d’accueil. La première partie de ce
chapitre est consacré à la présentation d’Amphenol Tunisia.

I. Fiche technique :

 Raison sociale : AMPHENOL TUNISIA

 Activité : Fabrication des accessoires automobile
 Forme juridique : Société A Responsabilité limitée (S.A.R.L)
 Siège social : Amphenol Tuchel Electronie GmbH Germany
 Effectif moyen : 476p (TUNISIE)
 Date de création : 2008 en Tunisie
 Site Web :http://www.amphenol.de/

Figure 2 : Amphenol Tunisia

II. Historique :
 1955 : Fondation de la société Tuchel Contact en Allemagne à Heilbronn
 1966 : Tuchel Contact est intégrée dans la société Amphenol-Borg Electronics Gmbh
et désormais elle s’appelle Amphenol-Tuchel

8
 2003 : Obtention de la certification ISO TS 16949
 2008 : Ouverture d’un site de production en Tunisie à la zone industrielle El FAHS qui
s’appelle Amphenol Tunisia LLC (limited licence campany=SARL) – Division ATE
 2010: Obtention de la certification ISO 14001

Figure 2 : Certificate ISO 14001 : 2015

 2010 : Obtention iso 9001

 2016 : Obtention Certificat Iatf 16949

Figure 3 : Certificate IATF 16949 : 2016

9
III. Les principaux clients :

Notre client principale est le constructeur automobile allemand Volkeswagen VW plus d’autre
multiples clients :

Figure 4 : Le type d’automobile

Golf

Figure 5 : Le type d’automobile Audit

IV. Activité de l’entreprise :

L’entreprise réalise la production et la conception des :

 Câbles pour les avertissements sonores

 Les airbags
 Les faisceaux de direction assistés

 Les faisceaux de témoin de non bouclage (ceinture de sécurité)

10
 V. Organigramme :

Figure 6 : Organigramme de la société

Conclusion :
Dans ce chapitre une présentation globale de l’entreprise Amphenol et spécifiquement de site
Amphenol Tunisie du son secteur d’activité.

11
 Chapitre II : les services de l’entreprise

Introduction :

Dans ce chapitre ; j’ai commencé par la description générale de service d’Amphenol Tunisia.
Puis je vais définir le service logistique.

I. Les différents services de l’Amphenol :

1. Service logistique : Garantie les livraisons a temps et planifié les ex port tout en
optimisant le niveau de stock de matière primaire, accessoires et du produit fini, a toutes
étapes.
2. Service Achat : Ce service assure la recherche et l’évaluation des besoins en matières et
en composante nécessaires à la production .Il est chargé de suivi des opérations d’achat
(le choix du fournisseur, l’établissement des commandes, la réception des matières
importées et l’envoi des commandes au fournisseur.)
3. Service finance : Ce service assure l’équilibre financier de l’entreprise .Il s’occupe
essentiellement de la gestion de trésorerie et l’établissement et contrôle des budgets.
4. Service informatique : Ce service a pour mission d’installer et maintenir en bon état les
équipements et tous les biens de la société tout en améliorant leurs performances, leurs
disponibilités et leurs durées de vie.
5. Service production : Le service assure la production conformément aux spécifications
techniques et aux exigences du client en respectant les procédures, les plans de
surveillance dans les meilleures conditions en tenant compte la qualité, le cout, le délai et
la motivation.
6. Service ressource humaines : Elle est chargée de recevoir et de suivre l’évolution de
chaque personne de l’entreprise grâce à une gestion des ressources humaines
personnalisée.
7. Service qualité : Il assure la mise en place du système de management qualité ainsi que
le contrôle des produits fini depuis l’entrée de matière jusqu’à la livraison.

12
8. Service maintenance : Le service maintenance et un service indispensable pour pousser
la performance de société. Il travaille pour minimiser le maximum les pannes et les
pannes et les arrêts de production ainsi que satisfaire le service qualité.

13
 Chapitre III : Les tâches effectuées et observées

Dans le cadre d’appliquer le système lie à l’industrie 4.0 qui permet de :

- Minimiser le nombre des papiers (environnement)

- Avoir un Access rapide aux informations lie aux traçabilités produits/process (gain de
temps)

- Avoir des informations exactes par application du « Just in time »

- Collecter rapidement des donnes pour faciliter l’analyse des problèmes ...

Je suis intervenu dans la création de ce nouveau par :

 La création des listes des codes de défauts et les codes des arrêtes

Figure 7 : Listes des codes des défauts

14
 Figure 8 : Listes des codes des arrêts techniques

 Classification et saisie des données lie à la production sur le system

Figure 9 : Amphenol Tunisia production system –ATN-P.S

 Observation les étapes de saisis des ordres de Fabrication.

 Suivi les étapes de résolution des problèmes interne lie aux produits : FRP

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 Chapitre IV : Etude de cas

Étudier le non conformité de qualité

La société Amphenol Tunisia est une entreprise qui a pour activité la fabrication des
accessoires automobile, et qui cherche a assuré un produit conforme au attends
de ses clients.

Pendant le mois du stage, j’ai constaté des produits finis non conformes ce qui constitue une
perturbation au niveau des indicateurs de perfermance.
La non-conformité : est le non satisfaction d’une exigence ou la déviation par rapport à une
spécification, un standard ou une attente.

La qualité pour le client :

La satisfaction du client résulte de la comparaison entre ce qu’il attend le client qui
produit posse d’un certain nombre de caractéristique et ce qu’ il perçoit une fois le
produit conçu et réalise, le client perçoit de caractéristique qu’il compare a ses
attentes.

La qualité pour l’entreprise :

La conformité du produit a des spécifications :
Reprise à un objectif de conformité du produit à des spécifications c’est-à-dire des
documents précisent clairement les caractéristiques du produit aux différentes étapes
de son élaboration.

16
 Fabrication Information
Réalisation

Produit

Retouche
Contrôle

Figure 10 : Démarche qualité

17
Pour identifier mes problèmes j’ai regardé les statistique de Amphenol pendant le mois
du juillet et qui présente comme suite :

Conform Retouchable Retouch-

e?
Able ?

Produit
Produit Rebut
Rebut

Figure 11 : Internal Quality Report : ppm AIP and P-AIP

pour la semaine 26 de juillet

Figure 12 : Internal Quality Report : ppm AIP and P-AIP pour la

semaine 27 de juillet

18
 Figure 13 : Internal Quality Report : ppm AIP and P-AIP
pour la semaine 28 de juillet

 Remarque :

Le PPM AIP et le P-AIP sont des indicateurs des performances de qualité.

 Selon ces statistique on a remarqué que les causes les plus fréquent et qu’on doit
concentrer à les analyser sont les suivants:

 Contact déformé
 Couvercle / CPA endommagé

19
 Figure 14 : contact déformé Figure 15 : couvercle endommagé

Figure 16 : CPA endommagé – Bavure

Pour résoudre cette problématique, notre démarche de résolution des problèmes s’article
comme suit :

Cadrage Analyse Solution Action

20
 La ligne Ak2 Plus se compose d’un groupe des opératrices rapides, flexibles et
polyvalentes. Elles accomplissent leurs tâches dans condition du travail favorable avec
une bonne implantation au niveau de poste. Malgré tous ces avantages la ligne Ak2
Plus et à cause de l’absence de l’autocontrôle, soufre de l’augmentation de défaut
interne au niveau de la zone d’assemblage ce qui mène de perdre de matière première,
et par conséquent elle livre sa commande en retard.

Machine de repassage Machine de soudage à une Machine de soudage à une

(irroning) broche + Assemblage fil dans broche + Assemblage fil dans
boitier (2pin) boitier (1pin)
Machine de
coupe

Contrôle finale et Machine de test électrique Machine d’Assemblage

emballage et marquage date code Couvercle et CPA (POLO)
(ELABO)

Figure 17 : Desciption de la ligne AK2 plus

I. Cadrage :

On va utiliser la QQOQCPC pour identifier ce problème :

Cet outil permet de cerner rapidement un problème, d’en déterminer les contours, les
acteurs, les interfaces…

21
Question Sous question Réponse
Quel ? Quel est le sujet concerné ? PPM et P-AIP (les indicateurs de
Quel est l’erreur sur ce sujet ? performance de qualité n’atteint
pas l’objectifs
Qui ? Quel zone ? ATN 1 (1er étage)

Ou ? Ou l’objet avec des erreurs est observé ? Machine d’assemblage fil dans
Ou est l’erreur dans l’objet ? boitier / Machine
d’assemblage couvercle+CPA
/Ligne Ak2 Plus
Quand ? Quand l’erreur a été détectée pour la Juillet 2021
première fois ?

Comment ? Comment l’erreur a été découverte ? -Visuellement

-Réclamation interne/client

Pourquoi ? Pourquoi il faut résoudre ce problème ? -Pour éviter les réclamations

clients / -Eviter la détection et la
récurrence de défauts.

Combien ? Combien d’objets sont défectueux ? 415 défauts dans 3 semaines

Combien d’objets sont concerné ?

Tableau 1 : Le QQOQCPC

II. Analyse :
La fonction qualité est un intermédiaire entre les services et un support pour assurer un
produit conforme tout en utilisant ses propres outils tel que :

 Méthode PDCA
 FRP : Feuille de résolution de problème
 Méthode des 5S
 Le Brainstorming
 Diagramme de Pareto
 Diagramme d’Ishikawa (5 m)
 Méthode des 5 pourquoi

22
  La Méthode PDCA : La roue de Deming (de l’anglais Deming wheel) dite
PDCA (Plan-Do-Check-Act) est un modèle d’amélioration continue utilisé en
management de la qualité. Son nom vient du statisticien William Edwards
Deming.

 La roue de Deming est un moyen mnémotechnique permettant de repérer avec

simplicité les étapes à suivre pour améliorer la qualité dans une organisation.
 La méthode comporte quatre étapes, chacune entraînant l’autre, et vise à
établir un cercle vertueux en capitalisant sur les connaissances acquises. Sa
mise en place doit permettre d’améliorer sans cesse la qualité d’un produit,
d’un service, d’une organisation.
PLAN: Préparer, planifier (ce que l’on va réaliser): définir les priorités, les
objectifs, le plan d’action, les indicateurs de mesure du succès, mettre à
disposition les ressources nécessaires, etc.…
DO: Développer, réalisé, mettre en œuvre le plan d’action défini en P.
CHECK: Contrôler, vérifié que les actions ont été réalisées et qu’elles ont permis
d’obtenir le résultat attendu. Evaluer les écarts (comparer P et D).
ACT: Agir, ajuster, réagir.

Comprendre les
Traiter le
causes du
problè me
problè me

Plan Do

Act Check

Valider la
correction et Vé rifier l'efficacité
standardiser
Systém Amélioration continue
eQualit

Figure18 : roue de Deming

23
  Feuille de résolution de problème : C’est un outil pour trouver des
solutions créatives, efficaces et non violentes aux conflits. ( Voire
l’annexe A) .
 La méthode des 5S : Est d’origine japonaise .Elle a été créée pour la
production des usines Toyota. La méthode 5S est une technique de
management qui fait partie de la démarche qualité.

Figure 19 : La méthode 5S

Les bienfaits attendus de la méthode des 5S :

 Améliorer les conditions de travail et le morale de tout ceux qui
travaillent dans une entreprise ou une organisation puisqu’il est
préférable de travailler dans un lieu propre et bien rangé
 D’obtenir une meilleure efficacité de l’équipe
 De gaspiller moins de temps et d’énergie
 De baisser les risques d’accidents notamment dans certains
environnements
 D’améliorer la qualité finale de la production

24
  Le Brainstorming : Est une technique qui consiste à réunir un groupe de
collaborateurs afin qu’ils produisent collectivement un maximum d’idées
nouvelles sur un thème donné. C’est une méthode participative de résolution
de problème s’appuyant sur la créativité spontanée des participants.

Figure 20 : Le brainstorming

 Diagramme de Pareto : Peut s’avérer utile pour comparer entre les causes et
faire apparaitre celles qui se vérifient le plus souvent. Il représentant
l'importance de différentes causes d'un phénomène.

Défauts Nombre de Pourcentages Pourcentages

Défauts % cumulés%
Contact déforme 225 54,22% 54,22%

Couvercle/CPA 115 27,71% 81,93%

endommagé
Câble pincé 25 6,02% 87,95%

Décalage des fils NOK 20 4,82% 92,77%

Brin sortant 10 2,41% 95,18%

Marquage double 8 1,93% 97,11%

25
Absence marquage 6 1,45% 98,56%

Date illisible 4 0,96% 99 ,52%

Aspect câble 2 0,48% 100%

Totale Q NOK 415 100% _

Tableau 2 : La quantité de chaque type des défauts

Les pourcentages par type de défauts

98.56% 99.52% 100.00%

92.77% 95.18% 97.11%
87.95%

81.93%

54.22% Pour-
centage
54.22% Exponen-
tial
(Pour-
centage)
27.71%
f(x) = 0.569862565368619 exp( − 0.545970391128508 x ) Pour-
R² = 0.939117615443409 centages
cumulés
6.02% 4.82% 2.41% 1.93% 1.45% 0.96% 0.48%

e ... é
OK an
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bl
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Co c le l ag M b se
er ca A
o uv Dé
C

Figure 21 : Digramme de Pareto

26
La loi 80/20 est un « principe » de probabilités qui s’applique à un grand nombre de
domaines, à commencer par l’efficacité au travail et qui se résume ainsi : 80% des résultats
(positifs ou négatifs) sont obtenus par seulement 20% du travail.

80% de défauts 20% de défauts

Contact déforme 54,22% Câble pincé 6,02%
Couvercle +CPA 27,71% Décalage des 4,82%
endommagé fils NOK
Brin sortant 2,41%
Marquage 1,93%
double
Absence 1,45%
marquage
Date illisible 0,96%
Aspect câble 0,48%
Totale 81,93% Totale 18,07%

Tableau 3 : Les défauts 80/20

80% de défauts 20% de défauts

Câble pincé
Décalage des
0.96% 0.48% fils NOK
Contact dé- 1.45%
1.93% 6.02% Brin sortant
27.71% forme
Marquage
54.22% Couvercle 2.41% double
+CPA en- 4.82%
dommagé Absence
marquage
Date illisible
Aspect câble

Figure 22 : Le digramme 80/20

27
Interprétation :

Selon ce diagramme, il s’agit de s’attaquer aux deux premières causes plutôt que chercher à
élucider les causes qui n’apparaissent que très rarement. Une action sur le contact déformé qui
saccadé permet de résoudre la moitié du problème de non-conformité (54,22%).

 Remarque :

Pour résoudre les problèmes de la qualité interne tels que le contact déformé et le couvercle/
CPA endommagé qui présente 80% du problème principale d’après le diagramme de Pareto,
on à utilisé le diagramme d’Ishikawa. C’est l’outil le plus efficace pour explorer tous les
dimensions d’une situation donnée.

 Le diagramme d'Ishikawa

Le diagramme d'Ishikawa ou diagramme de causes-effets est un outil utilisé pour identifier

les causes d'un problème et pour visualiser, de façon simple, l'ensemble des causes
potentielles concernant le constat d'un effet quel qu'il soit.

Ce schéma comprend les facteurs causaux identifiés et catégorisés selon la règle des « 5M ».

Problème N°1 :

Représentation des causes selon le principe de 5M : Contact déformé

Matière
Main d’œuvre -Manque d’autocontrôle
-Mal manipulation câble par l’opératrice
Méthode
Milieu -Mauvaise éclairage de la zone sertissage
Matériel -Manque système de détection contact
-Machine s’est déréglée
-Panne machine « 1pin » « 2pin »
-Outil de contrôle non adéquat

Tableau 4 : Les 5 M pour le 1er problème

28
 Matière Méthode Milieu

Contact
déformé

-Manque d’autocontrôle
-Manque système de détection contact
-Mal manipulation
câble par l’opératrice -Machine s’est déréglée

-Panne machine « 1pin » « 2pin »

-Outil de contrôle non adéquat

Main d’œuvre Matériel

Figure 23 : Diagramme Ishikawa 1

Problème N°2 :

Représentation des causes selon le principe de 5M : Couvercle / CPA endommagé

Matière
Main d’œuvre -Manque de concentration
-Manque d’autocontrôle
-Opératrice à la cour de formation
-Mauvaise éclairage de la zone sertissage
Méthode -Défaut de réglage
Milieu
Matériel -Capteur fin de course endommagé
-Position NOK du couvercle/CPA par
rapport chariot par le boitier
-Outil de contrôle non adéquat
Tableau 5 : Les 5 M pour la 2éme problème

29
 Milieu Matière Méthode

-Défaut de réglage

Couvercle/CPA
endommagé

-Capteur fin de course

endommagé
-Manque de concentration
-Positon NOK du
couvercle/CPA par -Manque d’autocontrôle
rapport chariot par le
-Opératrice à la cour de formation
boitier
-Outil de contrôle non
Matériel Main d’œuvre
adéquat

Figure 24 : Diagramme Ishikawa 2

Interprétation :
Suite au diagramme d’Ishikawa on a déterminé les causes de la non-conformité, d’après
on à sélectionne les causes principales ou cause réelles on à utilisé la méthode des 5 pourquoi.
C’est un outil facile et rapide à utiliser pour toute entreprise faisant face à un problème.

 Méthode des 5 pourquoi :

La méthode des 5 Pourquoi, est un outil qualité utilisé dans la résolution de problème.
Elle permet d’identifier les causes fondamentales d’un dysfonctionnement ou d’une
situation problématique afin de pouvoir proposer des solutions efficaces et définitives.

30
Problème N°1 Contact déformé Problème N°2 Couvercle / CPA
endommagé
Pourquoi 1 : - Le processus Pourquoi 1 : - CPA a été
d'assemblage des endommagé par le
terminaux est module de la
manuel. machine
d’assemblage, lors
de l’insertion dans le
boitier.

Pourquoi 2 : Pourquoi 2 : - Le support de

- A cause d’absence fixation CPA et le
système qui assure module de fixation
que les bornes sont du boîtier n'étaient
dans la bonne pas alignés
position. horizontalement l'un
avec l'autre.

Pourquoi 3 : - Cela vient de la Pourquoi 3 : - Les positions de

conception de la coïncidence du
machine et le support CPA et du
design produit. module de fixation
du boîtier ne sont
pas définies.

Tableau 6 : La méthode des 5 pourquoi

Figure 25 : Taille contact est très petit

31
 Position
Position contact
contact OK
NOK

Figure 26 : Position contact

 Remarque :
D’après la méthode des 5 pourquoi on fini par résoudre le problème par différentes solutions
qui vont être ensuite appliquées dans la société.
Les causes réelles permettent de faire un plan d’action pour avoir des actions préventives et
des actions correctives.

III. Solution :

 Modification de réglage machine.

 Validation de nouveau paramètre machine.
 Mettre en place un planning de formation contenue pour tous les opératrices.
 Crée une ambiance et condition de travail favorable.
 Sensibiliser les opérateurs de travaille selon le contrôle manuellement.
 Sensibiliser l’équipe de l’importance de l’auto contrôle.

IV. Action :

 Modification de deux modules de contrôle dans la machine 3steps (POLO)

 Changement du capteur initial + bon positionnement

32
 Conclusion Générale

Ce stage a été très important puisqu’il m’a permis d’observer et analyser le travail pratique et
de la comparer avec toute mon éducation théorique, j’ai le plaisir d’exprimer ma satisfaction
qui était vraiment utile et bénéfique.
Je suis très contente à cette formation que j’ai obtenue dans ce mois. J’étais profondément
touché, non seulement par le climat professionnel qui règne entre les différentes services,
aussi par l’esprit de collaboration qui marque le travail dans la société.
Enfin je tiens encore une fois mon remerciement à tous qui m’ont aide pour la réussite de mon
stage.

33
34
ANNEXE A

35