Rapport de stage d’application effectué au

sein d’Univers Plancher

Sujet : vérification de la flèche des poutrelles

Réalisé par :

KAMAL AIT ZAID

Année universitaire 2014/2015

 Remerciement
Au terme de ce stage, je tiens à remercier fortement toutes les
personnes qui, de près ou de loin, ont contribué au bon déroulement de
ce stage. Ce qui m’a permis ainsi de compléter mes connaissances en
me familiarisant avec le monde du travail, et de concrétiser mes acquis
théoriques de formation.

 Tout d’abord je tiens à remercier Mr Mohamed Hicham Amraoui

 le directeur financier qu’a vivement et spontanément consenti
à m’intégrer au sein de son entreprise.

Je souhaite faire part de mes remerciements à tout l’équipe qui me

donner des information nécessaire Mr.Lachguar ,Karoui pour avoir
permis ce stage en m’accueillant durant ce mois dans l’usine de la
société.

Mes remerciements vont également à tout le personnel qui m’a

facilité la tâche à quelque titre que ce soit.

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 Sommaire
Introduction ……………………………………………………………………………………………………………4

Partie I : présentation de l’entreprise ……………………………………………………………………….5

1. Equipe de travail………………………………………………………………………………..………….5

2. Qualité et référence………………………………………………………………………………………6

3. Services ………………………………………………………………………………………………………..6

4. Bureau d’étude et planification de la production…………………………………………….9

5. Organigramme d’Univers Plancher………………………………………………………………12

6. Fiche signalétique……………………………………………………………………………………….13

7. Produits………………………………………………………………………………………………………14

Partie II : description de l’environnement de travail…………………………………………………34

1. L’utilité du contrôle qualité du béton…………………………………………………………....35

2. Description de l’essai de granulométrie…………………………………………………………36

Partie III : contrôle qualité du béton ………………………………………………………………………39

1. Contrôle avant fabrication………………………………………………………………………….39

2. Contrôle en cours de fabrication…………………………………………………………………41

3. Contrôle de produit fini………………………………………………………………………………56

Conclusion ……………………………………………………………………………………………………………64

3
4
 Introduction :
Ce rapport vient couronner un mois de stage au sein de la société d’Univers Plancher de Ain
Atiq Temara, Cette dernière occupe une position de leader sur le marché de la fabrication de
produits reconnus pour répondre aux exigences des professionnels des bâtiments. Ce stage a
été l’occasion de visualiser de proche un processus de production et les problèmes rencontrés
dans le secteur industriel loin de la théorie.

Vue que la dominance de mon école, l’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers est
matériaux, la société m’a proposé de traiter un sujet intitulé « le contrôle qualité du béton
».Et bien que c’est été un stage d’observation j’ai accepté le sujet vue sont importance qui
découle du fait que le Maroc est un pays consommateur de produits des bâtiments et cette
consommation constitue la plus grande portion de ces importations.

En physique ou en ingénierie mécanique, la qualité est l’ensemble des propriétés et

caractéristiques d’un produit qui lui confèrent l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou
implicites.

Cette notion est très souvent utilisée pour que le produit traduise les besoins en
spécifications nécessaires à sa réalisation et à s’assurer que la fabrication est conforme aux
spécifications établies et pour la bonne gestion interne, à mettre en place des outils de
management appropriés.

Ce rapport s’articulera autour de quatre parties :

Dans une première partie, nous présenterons relativement rapidement la société univers
plancher usine de Temara. Ensuite nous décrirons le chemin de production des poutrelles à
béton précontraint. Dans une troisième partie, nous donnerons un aperçu sur l’usine de la
société, lieu de notre stage, concernant son rôle indispensable dans la bonne marche des
travaux de production, de maintenance et de contrôle. Enfin, nous traiterons le sujet qui nous
a été proposé, nous penchant sur les travaux effectués et les résultats obtenus.

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Partie I : Présentation de la société
UNIVERS PLANCHER est une société à responsabilité, appartenant au groupe ETTOLBA,
créé en 2007 et spécialisée dans la fabrication des planchers en béton précontraint et en béton
presse. Elle dispose deux usines :

Usine d’aine Atig : contient deux unités de production, une destinée à la fabrication des
poutrelles précontraintes et une pour l’agglos et hourdis.

Usine de skhirate : contient trois unités de production : deux unités de fabrication d’agglos
et hourdis et une pour la production de poutrelle nue en béton armé.

En parallèle à l’activité de production des plancher la société exerce l’activité de revente des
PTS, ciment sac et ciment vrac.

UNIVERS PLANCHER est le partenaire idéal pour tous les opérateurs de secteur du
bâtiment, elle arrive à répondre aux besoins et aux attentes de ses clients en mettant à leur
disposition une gamme complète de produits de qualité supérieure.

-des solutions adaptées à chaque client.

-qualité, quantité et service garantis

-service après-vente.

La qualité, le savoir-faire, la confiance, ainsi que la transparence sont les quatre

principes fondamentaux qui garantissent un succès d’Univers Plancher.

1. Equipe de travail:
L’Univers Plancher dispose d’une équipe de professionnels, l’équipe commerciale est
soutenue par un bureau d’étude performant, qui présente des conseils, informe et accompagne
tous les projets.

Elle dispose aussi d’un service de qualité, la réactivité et la disponibilité pour les clients, cette
équipe présente des clarifications en cas de questions sur un produit, de conseils ou autre.

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2 .qualité et référence :
La qualité est l’un des piliers de la stratégie d l’Univers Plancher

La société dispose d’une infrastructure moderne, d’un équipement en matériel

technologiquement avancé et d’un personnel spécialisé et qualifié.

Tous les produits d’Univers Plancher répondent aux normes les plus rigoureuses .ils sont
contrôlés quotidiennement dans les laboratoires de la société.

3. Services :
3.1. Soutien technique assuré :

Visant à servir sa clientèle, Univers Plancher dispose d’un encadrement de haute niveau qui
peut mettre ses connaissances et expériences au service de chaque client.

3.2. Logistique de livraison :

Le service logistique interne, privilégie les relations de proximité pour assurer le meilleur
service dans les meilleurs délais.

3.2.1. Gestion de stock.

•Classement des produits par type et langueur sur une grande superficie de stockage pour être
prêtes au chargement.

•Manutention du stock : placement des produits dans l’usine pour faciliter la gestion de
transport et minimisation du temps du chargement et de déchargement.

•Inventaire : le charger de stock est obligé de faire l’inventaire pour éviter la rupture de stock
et pour déterminer le stock réel de chaque produit.

3.2.2. Livraison du produit au client.

•Chargement des produits de la commande : La réception du bon de commande ou de

l’intégration (envoyé par les responsables de la planification) par le service livraison donne
le signal de traitement de la commande et de chargement des produits commandés selon la
disponibilité au stock et la disponibilité du transport.

•Contrôle des quantités du chargement : la comparaison entre les quantités commandées et les
quantités du chargement permet au service livraison détermine le reliquat.

7
•transforme le la commande livrée en 5 exemplaires colorés de bon de livraison (vert, rouge,
blanc, jaune, et bleu).

•Sortie de la marchandise : après l’information du client et le commercial chargés de l’affaire

le service livraison envoie la marchandise au client.

3.2.3. Réception de retour des produits et des palettes.

•La réception de retour : ne peut être effectué qu’après la réception de bon de retour.

•Contrôle de la conformité de retour : le charger de gestion de stock, le contrôleur et le

responsable livraison vérifient la conformité des produits de retour.

3.3. Service Qualité et quantité garantis :

Dotée d’organe de suivi et de contrôle. Elle constitue une unité de production de 11 pistes
ayant chacune une distance de 100 mètres alignant jusqu’à 11 rangées de poutrelles. Forte de
cette infrastructure, elle peut réaliser une production quantitativement grande et d’une qualité
de contrôlées favorisant la célérité de service.

3.4. Service facturation & assistance commerciale.

3.4.1. La facturation.

Le service facturation : est le service qui s’intéresse à l’établissement des documents et des
pièces justificatifs des ventes réalisées par l’entreprise :

Etablissement des factures : La facture mentionne le nom des parties ainsi que leur adresse, la
date de la vente ou de la prestation de service, la quantité et le prix unitaire hors TVA des
produits vendus et des services rendus ainsi que toute réduction de prix acquise à la date de la
vente, à l'exclusion des escomptes non prévus sur la facture. En effet la réception de bon de
livraison signé et cacheté par le client donne le signale au service facturation pour créer cinq
exemplaires de facture.

Etablissement des factures avoir :L’avoir nécessite une demande d’avoir par le client et le
remplissage de fiche de constat par le commerciale chargé de l’affaire , les cas d’avoir se
présente comme suit :

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 •Retour des produits : Retour des palettes consignées par le client, retour de marchandise non
conforme (casse, erreur de service livraison), retour des reliquats enter les quantités des
produits utilises par le client et les quantités déterminées par le bureau d’études.

•Les réductions sur les prix de vent : On distingue entre deux types de réduction : réduction
commerciale et réduction financière :

Les réductions commerciales :

La remise : est une réduction accordée sur le prix de vente en fonction du volume de la
commande.

La ristourne : réduction accordée sur l’ensemble des opérations faite avec un même client
pendant une période déterminée.

Le rabais : réduction accordée pour tenir compte d’un défaut de qualité ou de la non-
conformité de des produits vendus.

Réduction financière :

L’escompte : réduction accorde au client qui paie au comptant ou plus vite que la date
normale.

3.4.2. Assistante commerciale.

L’assistante commerciale a une mission située à l’interface entre le département commercial

et le département administratif et financier. Elle est au service des clients de l’entreprise, elle

9
travaille avec les autres départements de l’entreprise : logistique, marketing, finance,
informatique et interviennent concrètement sur les missions suivantes :

 Etude des dossiers clients.

 Réception des fiches clients contenant toute information nécessaire du client.
 ouverture du compte client après la réception des pièces d’ouverture du compte et
confirmation du directeur commerciale ou le directeur générale.
 Réception des règlements client (chèque, effet, espèce …) et les Remettre à la
Direction comptabilité et financière de la société.
 Etablissement des états des créances clients plafonnés par commercial.
 Réception des rapports journaliers des commerciaux.
 Réception des demandes d’avoir et les fiches de constat…

4. Bureau d’études et Planification de la production :

4.1. Bureau d’étude.

A. Les tâches de bureau d’étude.

•Réception des plans béton armé et remplissage des informations du fiche client.

•Classement d’affaire après le classement de fiche client par le responsable de

planification.

•Saisie des informations sur logiciel antilope.

•Transformation de plan béton armé en plan de pose sur logiciel antilope.

•Saisie de devis après création de compte client par l’assistante commercial.

B. Calcul manuel des langueurs des poutrelles.

•La portée de la poutrelle = a + 2.5 + 2.5 tel que 2,5cm est le point d’appui de la poutrelle
sur chaque extrémités.

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 •Calcul du nombre de poutrelles :

Nombre de poutrelle = b / 60 pour les poutrelles de type 11et13.

Nombre de poutrelle =b / 63 pour les poutrelles de type 14 et 17

•Calcul de la quantité hourdis :

Quantité hourdis = axb x 8,5 pour les poutrelles de type 11 et13

Quantité hourdis = axb x 8 pour les poutrelles de type 14R et17R

•Calcul du nombre des Panneaux de Treillis Soudé :

Nombre de PTS =axb/10.

4.2. Planification de la production.

A. Rôles de la planification.

La planification de la production joue des rôles très important au niveau de l’entreprise, il a

pour objectif de :

• répondre au besoin spécifique des clients.

•Evité la rupture de stock (stock min).

•Eviter le retard de livraison.

B. Les taches du responsable de planification.

Le responsable de planification joue le rôle de la coordination entre les commerciaux, l’entité

production et le service livraison il pour missions de:

•Etablissement de planning quotidien de production.

•Lancement de la production : détermination des quantités à produire à travers le calcul des

reliquats entre le cumule des commande et le stock disponible des produit.

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 • Confirmation de livraison des commandes et Etablissement de planning quotidien de
livraison.

•Réception et classement des fiche client

•Réception des demandes de retour.

•Transfère de devis en commande.

5. Organigramme d’Univers Plancher :

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13
6. fiche signalétique :
 Identité de la société : Univers plancher est une société au capital de
2.000.000.000 Dirhams.
 Adresse du Siège social : 33 av hassen sghir rue d’angou bureau N 4 1ere étage
20000 Casablanca.
 Adresse de l’usine de Temara: 440 rkabienne Ain ariq.
 Adresse de l’usine de Skhirat :jamaat sabah skhirat.
 Téléphone : 05 37 61 29 29
 Fax : 05 37 61 29 28
 Email : contact@univer-plancher.ma
 Site web: www.univers-plancher.ma
 Date de création : 2007
 Superficie totale : 10060 m²
 Superficie couverte : 8048m²
 Parc machine : -Machine fileuse : Fabrication des poutrelles à béton
précontraint.

-Machine 2 : Fabrication des hourdis et de l’agglo.

 Les produits d’Univers Plancher : poutrelles, planchers, hourdis, agglo.

7. produits
Les produits reconnus pour répondre aux exigences des professionnels du bâtiment sont :

Le plancher en béton précontraint : ce type de plancher est couramment employé pour tous
types de construction car il peut être mis en œuvre avec des moyens de levage limités. Ce
plancher est constitué principalement de poutrelles, de hourdis et d’une dalle de compression.
Le plancher est réalisé à l’aide des composantes suivant :

Poutrelles de support en béton préfabriqués, couche de compression coulée sur place.

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Caractéristiques :

Choisir le plancher poutrelle précontrainte, c’est choisir une solution industrielle éprouvée,
pratique, solide et économe présentant de nombreux avantages.

Pratique :

-tous types de construction

-étude personnalisée.

Solide :

-plancher robuste (poutrelle précontrainte).

Econome :

-pose rapide

-main d’œuvre réduite.

-moins de béton nécessaire.

Description de la mise en œuvre :

Les poutrelles sont placés parallèlement à un intervalle de 600mm.les entrevous sont ensuite
placés entre les poutrelles.

Ce système de poutrelles et entrevous est finalement recouvert d’une couche de béton servant
à solidariser l’ensemble .si la stabilité le requiert, une couche de compression, armée ou non,
peur être coulée.

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En raison des intéressantes possibilités de manipulation offertes, ce système est souvent
appliqué dans des projets de rénovation. Les dimensions réduites et le faible poids des
éléments permettant une mise en place manuelle.

Chronologie des opérations de pose :

Chevêtres :

Les chevêtres sont en général, repris par des jumelages ou tri plages de poutrelles. Le nombre
de poutrelle est donné dans le plan de pose fournit avec le plancher.

Par contre le calcul de la section d’armature à mettre en place dans le chevêtre est du ressort
du bureau d’études béton armé du chantier.

Les poutrelles : constituent la structure porteuse du plancher reposent à leurs extrémités sur
des murs porteurs ou des poutres en béton armé. Les poutrelles précontraintes fabriquées par
Univers Plancher s’adaptent à toutes les solutions envisagées dans le bâtiment.

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Poutrelle en béton précontraint

Les poutrelles FRG sont des éléments préfabriqués en béton précontraint constituées de torons
et d’un béton haut performance.

Les poutrelles précontraintes fabriquées par Univers Plancher s’adaptent à toutes les solutions
envisagées dans le bâtiment .ainsi, elles peuvent reposer sur des murs maçonnés, des murs en
béton armé, où des poutres en béton armé ou précontraint.

L’état de surface très rugueux grâce au mode de fabrication de la poutrelle conféré aux
planchers, une liaison parfaite avec le béton coulé sur chantier.

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Fig. : Les types des poutrelles précontraintes

Fabrication de la poutrelle

Afin d’obtenir le cout de fabrication le plus compétitif, il était nécessaire de moderniser et

automatiser au maximum l’outil de travail.

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Le béton, produit dans des centrales entièrement automatisées, est acheminé sans aucune
intervention humaine jusqu’à la machine qui file les poutrelles .la fileuse produit en continue
11 poutrelles simultanément sur des pistes chauffantes de 100m de long

L’opérateur a pour unique tache le contrôle du bon fonctionnement de la machine.

Le traitement thermique du béton est primordial pour atteindre les hautes résistances requises
par la précontrainte .aussi, avons-nous choisi un cycle relativement long : 15 à 20 heures avec
températures en palier élevées : 60 °C.

Le système e chauffage et régulation est tel que la température ne varie que de quelques
degrés pour l’ensemble des points d’une même piste.

Enfin, il est important de noter que, toujours dans un esprit de recherche qualité nous tendons
les fils de précontrainte un par un, et non par groupe, afin d’uniformiser très exactement la
précontrainte.

Toutes ces dispositions assurent des fabrications avec une qualité plus grande.

La fabrication des poutrelles à béton précontraint est caractérisé par :

1. préparation du béton :

Les agrégats doivent être lavés et ne pas contenir d’argiles ou d’impuretés le ciment
commandé est de qualité PZ35F ou PZ45F, il doit garantir avec séchage à l’air normal 70-
80% de la solidité finale après trois jours et dans le cas de prise accéléré, selon l’épaisseur de
l’élément préfabriqué âpres 8-12 h .un apport d’eau /ciment de 0.33-0.40 est recommandé
dans environ 380-400 kg de ciment par 1 m²

On mélange les ingrédients suivants : pour 1 m^3 on verse dans le malaxeur :

-627 kg du sable de mer

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-1205 kg des grains

-350 kg du ciment

-138 kg d’eau

-1.6 Kg des adjuvants.

Le malaxeur à béton doit garantir un mélange homogène pour être employé dans la fileuse et
la composition optimale du béton qui va être employé dans la fileuse doit être déterminée par
des essais sous assistance d’un moteur spécialisé, pendant la mise en route.

2. Dosage du béton

Les caisses de distribution du matériel sur la fileuse ne doivent jamais être trop rempli car cela
entraine des encombrements qui provoquent des pannes de production c’est pour cette raison
que les pistons de décharge de l’équipement d’alimentation doivent être ajusté de façon que
seule la quantité nécessaire à alimenter les caisses distributrices pour travailler à la vitesse de
production momentané.

3. La fileuse

3.1 .Fonctionnement

Son rôle est de transformer le béton (par deux ou trois phases d’alimentation et de vibration)
de façon à produire des éléments de différentes hauteurs et largeurs, elle s’utilise pour la
fabrication des éléments préfabriqué et destiné à la production d’éléments en béton
précontraint.

La production des éléments précontraints se fait en opération continue sur des pistes de
longueur utiles jusqu’ à 100 m. les pistes doivent être nettoyé et lubrifié à l’avance après on
met les totons sur les pistes de façon parallèle et on les fixe contres des piles au moyen des
clavettes.

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La fileuse fonctionne par commande automotrice à réglage continue ou commande à traction
par câble de façon à choisir la vitesse de production et dépend du béton aussi.

Le transport du béton du malaxeur à la fileuse se fait au moyen d’un pont roulant pour
alimenter la fileuse à son emplacement respectif.

La fileuse est munie d’un câble qui la connecte au réseau secteur pendant la fonction
continue. Elle contient des moules à l’intérieure qui sont responsable à la forme de la
poutrelle en béton produite.

La transformation rationnelle du béton pendant la production se fait par 2 ou 3 phases

d’alimentation et de vibration.

Deux personnes sont suffisantes pour faire fonctionner la fileuse et la surveiller pendant la
production.

3.2. Mode opératoire de la fileuse

Les pistes doivent être prêtes pour la production

Dans le cas de pistes en béton, il faut s’assurer que la hauteur du bord supérieur de la piste au
bord supérieur du rail est exacte .si les pistes sont inégales, il faut les rectifier.

La dimension du bord supérieurs de la piste au bord supérieur du rail détermine la formation

plus au moins précise des bords inférieurs de l’élément préfabriqué.

La surface de la piste de production en béton doit être conservée pour éviter que le béton en
prenant se colle à la prise .il existe des agents de conservation appropriés dans ce but .les
producteurs spécialisés soumettrons volontiers leurs offre.

L’application d’une peinture béton couleur sur les pistes, faisant contraste avec le béton est
avantageuse : les restes de béton se voient de suite et la peinture empêche le béton d’adhérer
la piste.

Les pistes en acier doivent être terminées selon les détails de construction et être prêtes à la
production.

Elément de tension

Les éléments de tension doivent être montés régulièrement et tant que nécessaire encastrés
dans le béton, cela du coté de tension comme du côté de détente dans au moins ¾ des pistes.

Dans le cas de pistes avec aciers de précontrainte, tous les raccords hydrauliques doivent être
installés et prêts à être mis en service.

21
Fosses des contreforts

Garantir la possibilité de passer les fosses des contreforts .mettre à disposition des rails de
passage correspondant en cas de fosses des contreforts continues.

Fixation du câble de traction

Pour fixer le câble de traction de la fileuse, il faut prévoir des encoches dans le sol aux
extrémités respectives des pistes, derrière des contreforts, à l’axe de la piste, pour y monter un
morceau de tuyau ou une poulie de renvoi (non nécessaire avec commande par roue de
friction sur les quatre roues motrices).

Installation électrique de l’usine

Toute l’installation électrique de l’usine doit être terminé, ce qui les prises de courant à
gauche et à droite aux extrémités respectives de la piste de production pour la fileuse, la scié à
béton ainsi que les autres machines et accessoires, suivant la commande .il faut aussi monter
des disjoncteurs de protection contre-courant de défaut afin d’éviter tout accident.

Installation d’eau d’usine

Il faut installer des pistes d’eau avec une pression suffisante pour l’utilisation de la scié à
béton ou un équipement à couper à l’eau.

Pont roulant

Le pont roulant doit être prêt pour l’utilisation, car pendant la mise en route, ses fonctions
sont nécessaires :

- déplacement de la fileuse et des équipements correspondant d’une piste à l’autre.

- Transport des machines au lavage, avec montage et démontage des organes de la machine

- Transport du béton depuis le malaxeur à l’emplacement respectif de la fileuse.

Centrale à béton

Fonctionnement du malaxeur à béton, malaxeur à action forcée : il faut prévoir pour garantir
le dosage d’eau le plus possible.

Composition du béton

Examiner la composition du béton à disposition, les composants doivent être lavés :

-sable de granulométrie 0.25/3mm.

-gravier de 3 à5 mm

22
-gravier jusqu’à 8 mm (maximum 10)

-ciment Portland de qualité courante.

-eau sans impureté.

Le sable et le gravier ne doivent pas contenir d’impureté comme de l’humus, de l’argile ou

des restes de plantes.

Maintenance

Tous les équipements de filage fournis par les fournisseurs doivent être en état régulier.

Autres équipements

Autres équipements qui doivent être à disposition, s’ils ne trouvent pas dans le volume
commandé :

-câble de traction et câble électrique pour l’installation fileuse.

-câble électrique pour d’autres machines et équipements fournis.

-une quantité suffisante de risques de coupe, si l’on utilise une scie à béton.

-au moins deux bennes pour le transport du béton.

-engins de levage pour le déplacement des machines et équipements.

-engins de levage pour enlever les éléments préfabriqués des pistes.

Personnes habilitées

Seules les personnes qui ont été formées pour l’utilisation de la fileuse, des machines et
équipements accessoires doivent les faire fonctionner.

3.3 Défaillances, causes possibles et leur élimination :

Glissement des fils de précontrainte

Contrôler le travail de compaction des phases de vibration et en s’assurant que l’alimentation

suffisante en béton est garantie

Contrôler les fils de précontrainte, qu’ils ne soient pas en contact avec le décoffrant .dans ce
cas l’adhérence des fils dans le béton ne serait plus garantie.

Contrôler si quelque élément de compaction de la phase de vibration touche un fil de

précontrainte et y passe les vibrations, ce que l’arrache du béton compacté.

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Rugosité et la surface de la dalle alvéolée

Il faut s’assuré que le dosage du béton dans la phase d’alimentation et vibration sera
suffisante.

Contrôler le rapport E/C, car possibilité de produire du béton trop sec (rapport E/C 0.33-0.40).

Fissuration transversale de la face inférieure de la dalle alvéolée

Contrôler l’inclinaison de la phase de vibration vers les coffrages, car si réglée trop haute, les
coffrages peuvent détruire le fond de la poutrelle déjà vibrée.

Fissuration transversale des bords latéraux de la dalle alvéolée

Le béton trop humide : contrôler le rapport E/C .si les moules sont encrassés ou déformés, il
faut les nettoyer, contrôler et réajuster.

3.4 .Nettoyage et entretien de la fileuse

Nettoyage

Apres chaque piste, nous recommandons un bref nettoyage, au jet d’eau, des parties de la
machine ayant été en contact avec le béton.

Apres la journée de production, il faut faire un nettoyage général de la machine .pour cela il
faut démonter les phases de vibration.

Consigne : le béton encore frais, doit être enlevé au jet d’une pompe à haute pression. Des
restes de béton très adhérant seront enlevés avec précaution, en employant éventuellement un
solvant à béton .des coups pourraient facilement causer des déformations entrainant des
pannes de production.

Entretien

Contrôler périodiquement tous les boulonnages pour s’assurer qu’ils sont bien serrés.

Contrôler périodiquement la tension des chaines d’entrainement des tambours de câbles.

Graisser tous les paliers munis de graisseurs après environ 40h de fonctionnement.

Graisser les points de graissage indiqués dans la table de lubrification à des intervalles plus
courts.

Observer consciencieusement les instructions d’entretien des vibreurs (inclus).

En cas de nouvelle installation, l’huile hydraulique doit être changée après 150h de
fonctionnement.

24
En activité courante, l’huile hydraulique est changée toutes les 800/1000 h.

Nettoyer les fils hydrauliques.

Observer consciencieusement les instructions d’entretien pour les sous-groupes du système

hydraulique.

4. séchage du béton

Apres le travail de la fileuse on laisse la poutrelle produite sécher, pour cala on les convers
aves des fils de plastique et pour assurer un bon séchage on peut aussi utiliser la vapeur de la
pompe de tension qui réchauffe les pistes : on positionne le secteur général de l’armoire
électrique sur MARCHE et on allume la pompe en agissant sur les deux boutons situé sur le
vérin de tension et ainsi la pompe se commande entièrement.

Les étapes de production des poutrelles à béton précontraint sont :

•Composition du béton :

-Les composantes du béton pour un 1m3 sont :

-627 kg du sable de mer

-1205 kg des grains

-350 kg du ciment

-138 kg d’eau

-1.6 Kg des adjuvants

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•Nettoyage des pistes et injection d’huile de démoulage par la « balayeuse ».

•Tirage des torons précontraints

•Mise en place des aciers parasismiques : 1/3 de longueur de la poutrelle de chaque extrémité.

•Coulage de chaque piste en béton précontraint par « la fileuse ».

•Séparation des poutrelles par « l’aspirateur ».

• Couverture de la piste pour conserver la température et durcissement rapide du béton.

26
•Relâchement de piste et sciage des poutrelles après confirmation du responsable de qualité.

•Ramasser les poutrelles par le « pince à lever » et les Transporter au parc par le « camion
».

Avantages de la poutrelle précontrainte :

-supporte des charges lourdes.

-réduction des délais de pose et de réalisation.

-moins de béton nécessaire lors de la mise en œuvre.

-adaptation à tous les cas de construction.

27
Les hourdis : sont fabriqués dans une unité entièrement automatisée, un ordinateur central
permet de contrôler le processus de fabrication sous la surveillance d’un seul opérateur. Le
système d’étuvage annexé à l’atelier permet de garantir la qualité et la robustesse des hourdis
et agglos.

Les hourdis entrent dans la constitution des planchers. Ils servent de coffrages perdus à la
dalle de compression qui sera coulée sur place par le client.

Univers Plancher commercialise plusieurs types d’hourdis qui se différencient par leurs
dimensions.

28
Les dimensions des hourdis sont déterminées au niveau de la fabrication par le choix du
moule approprié.

Le choix des hourdis détermine l’épaisseur du plancher :

Epaisseur du plancher=épaisseur des hourdis + épaisseur de la dalle de compression

29
L’agglo : Univers Plancher produit plusieurs types d’agglos qui se différentient par leurs
dimensions.

Les agglos servent à la construction des murs de séparation ou cloisons d’un bâtiment.
Univers Planchers produit plusieurs types d’agglos qui se différentient également par leurs
dimensions.

L’épaisseur est déterminée au niveau de la fabrication par le choix du moule approprié.

Les étapes de production des agglos et des hourdis sont :

 Formulation du béton :

Les composantes du béton pour ½ m 3 sont :

-192 kg du sable de mer /ou 300 kg du sable concassé /ou 3.8kg du sable lavé.

-482 kg des grains du riz

-115 kg du ciment

-63 L d’eau.

 « Presse » qui moule les planches en hourdis (ou agglos).

30
 « Ascenseur » qui empile les planches des hourdis « ou agglos »
 Transport et étuvage des hourdis(ou agglos).

 Déchargement des planches des hourdis (ou agglos) par le « Descenseur ».

 Mise en palette des hourdis (ou agglos) «pince automatique».

 Stockage des palettes au parc.

31
Panneaux treillis soudes : sans rigidité et doivent être posés avec lisses de renforts hautes et
basses.

32
 Partie II : Description de
l’environnement de travail

33
Après la visite générale de l’usine je me suis déplacé vers la partie qui concerne mon sujet
c’est le laboratoire d’essai et d’étude.

Univers Plancher est soumis à un contrôle des planchers effectué par un bureau reconnu
qu’est le CSTB.la société a décidé de s’engager durablement dans une démarche d’industriel
en planchers préfabriqués dont la production est soumise à une exigence impérative de qualité
et de sécurité.de très lourds investissements industriels furent ainsi consentis pour monter
Univers Planchers, une usine toute neuve, équipé de la dernière technologie en matière de
fabrication de plancher précontraint.

Le laboratoire d’essai et d’étude est équipé des moyens modernes pour le contrôle de
l’ensemble de sa production, l’activité principale de ce laboratoire consiste à l’étude et aux
tests quotidiens des différents produits avant les commercialiser en utilisant les ressources
matérielles :

-presse poutrelle.

-presse pour encaissement d’hourdis.

-presse pour encaissement de cube à béton.

-appareil d’analyse préliminaire des matières première.

-Eudes à 200 °C pour agrégats et béton frais.

-système d’équivalent sable.

-système de granulométrie.

34
 Presse pour encaissement d’hourdis.

Presse pour encaissement de cube à béton.

1. L’utilité du contrôle qualité du béton :

Le béton doit subir un contrôle permanent qui accompagne toutes les phases de fabrication
pour les raisons suivantes :

• découvrir la qualité du béton mis en place.

• vérifier la qualité des réparations des structures.
• évaluer la résistance des vieux bétons (chute de résistance inhérente aux vieux bétons)
• Lorsqu’une structure existante doit être modifiée ou redimensionnée.
• évaluer la conformité de la résistance de la résistance des structures en cas de doute
(dégradation, incendie, …)
• évaluer la résistance de la structure en cas de non-conformité avec les résultats des
essais sur éprouvettes normalisées.

2. Description de l’essai de granulométrie :

Classes granulaires:

•Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D.

•Le premier désigne le diamètre minimum des grains d et le deuxième le diamètre maximum
D.

•Lorsque d est inférieur à 0.5 mm, le granulat est désigné 0/D.

•Si un seul chiffre est donné, c'est celui du diamètre maximum D exprimé en mm

Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D
des granulats rencontrées :

•Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,

35
 •Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm,

•Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,

•Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80mm,

•Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm,

Le granulat est dit de classe d/D lorsqu’il satisfait aux conditions suivantes :

1. Le refus sur le tamis D est compris entre :

•1 et 15% si D> 1.56 d,

•1 et 20% si D ≤1.56 d

2. Le tamisât au tamis d est compris entre :

•1 et 15% si D> 1.56 d,

•1 et 20% si D ≤ 1.56 d

3. Le refus sur le tamis 1.56 D est nul,

4. Le tamisât au tamis 0.63 d < 3%; toutefois pour D≤ 5 mm, cette limite est portée à 5%.

36
Objectif:

•L'analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle des grains

constituant un granulat dont les dimensions sont comprises entre 0,063 et 125 mm On appelle
:

•REFUS sur un tamis : la quantité de matériau qui est retenue sur le tamis.

•TAMISAT (ou passant) : la quantité de matériau qui passe à travers le tamis.

Principe de l’essai:

• L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis un matériau en plusieurs classes
granulaires de tailles décroissantes.

•Les masses des différents refus et tamisas sont rapportées à la masse initiale du matériau. Les
pourcentages ainsi obtenus sont exploités sous forme graphique.

Matériels utilisés :

•Les dimensions de mailles et le nombre de tamis sont choisis en fonction de la nature de

l'échantillon et de la précision attendue.

•La norme actuelle préconise, pour l’analyse granulométrique, la série de tamis suivante en
(mm):

0.063, 0.125, 0.25, 0.50, 1, 2, 4, 8, 16, 31.5, 63, 125.

Résultats :

•Peser le refus du tamis ayant la plus grande maille : soit m1 la masse de ce refus.

•Poursuivre la même opération avec tous les tamis d e la colonne pour obtenir les masses des
différents refus cumulés …

37
•Les masses des différents refus cumulés Ri sont rapportées à la masse totale de l'échantillon
m1.

•Les pourcentages de refus cumulés ainsi obtenus, sont inscrits sur la feuille d'essai. Le
pourcentage des tamisas cumulés sera déduit.

38
Partie III : contrôle qualité du béton

39
Les produits de la société se caractérisent par une meilleure qualité du aux contrôles exercés
par la société (autocontrôles) et en parallèle aux contrôles externe effectue par le centre
scientifique et techniques de bâtiment (CSTB).

Le laboratoire de la société dispose d’un matériels et équipements très avancés et performants

permet le suivi et l’autocontrôle de la qualité des produits durant toutes les phases de
production, le responsable de laboratoire exerce en permanence des contrôles qui ont pour
objet d’assurer la conformité des éléments fabriqués, ces contrôles portent sur Les matières
premières, les matériels et les Produit finis.

Le Béton est un matériau destiné à réaliser des ouvrages dans le domaine des bâtiments, Sa
fabrication sur chantier nécessite des moyens de mise en œuvre appropriés pour s’assurer
qu’il possède les performances nécessaires : Contrôle continu du béton .Quelle est la
procédure de contrôle et quelles sont les exigences demandées ?

1. contrôle avant fabrication :

Dossier d’étude :
Pour avoir une idée sur les propriétés physiques et mécaniques du béton mis en place il faut
faire :

-Des essais réalisés en laboratoire avec constituants utilisés sur le chantier.

-Définir la formulation du béton appropriée en tenant compte à la fois des caractéristiques

demandées et des conditions de mise en œuvre.

-Déterminer d’après la formulation appliquée le dosage précis de chaque constituant entrant

dans la composition du béton envisagée et les dosages établis sur les matériaux à l’état sec.

Les principaux facteurs à prendre en compte:

- La nature de l’ouvrage (massif, élancé et de faible épaisseur, etc.)

- La classe d’exposition (choix des constituants)

-La résistance caractéristique

-Dimension maximale des granulats

-La densité du ferraillage

-Le mode de mise en place (béton pompé ou coulé en place.).

-La durée du transport.

40
-La convenance du béton : Essai ayant pour but de vérifier qu’avec les moyens du chantier, il
a également pour but de vérifier que les quantités des constituants prévues correspondent bien
à un mètre cube de béton mis en œuvre.

Essai de contrôle
Cet essai consiste à vérifier la régularité de la fabrication et si les caractéristiques exigées
sont bien respectées sur le chantier. Afin de parvenir à assurer un contrôle efficace, il est
recommandé de mettre en place une procédure de contrôle qui s’avère très pratique sur le
chantier notamment lorsque les quantités de bétons fabriquées sont importantes en volume.

Le contrôle des matières premières

•contrôle du ciment, adjuvant, eau de gâchage pour béton précontraint et armatures.

•contrôle des armatures

A. Les armatures passives : les armatures d’effort tranchant sont de type Fe E 400, Fe E 500.
Les armatures d’effort tranchant peuvent être des grecques ou des raidisseurs certifiés. Ces
armatures peuvent servir d’organes de levage (∅ ≥5 mm).

Dans le cas où les grecques de couture comportent un acier filant soudé aux boucles,
et que les boucles participent à leur ancrage, un contrôle de la résistance des soudures
(par traction ou cisaillement) doit être effectué sur 5 soudures minimum par lot de
fabrication. Ces essais peuvent être réalisés par le fournisseur. Les résultats des essais sont
transmis à chaque livraison. Ces armatures sont stockées de manière à éviter toutes salissures
ou corrosions anormales.

B. Les armatures pour béton précontraint :les armatures de précontrainte utilisées sont
choisies parmi les torons et les fils autres que ronds

Lisses. Elles sont en acier à haute résistance et bénéficient d’une homologation ou

d’une autorisation de fourniture de la Commission Interministérielle de la Précontrainte. Le
fabricant conserve dans ses registres les fiches d’homologation ainsi que les bordereaux de
livraison des fournisseurs (date, numéro et composition du lot, quantité livrée) et les
diagrammes d’effort allongement (indiquant les valeurs extrêmes de la charge à la limite
conventionnelle d’élasticité du lot de production dont fait partie le lot de livraison). Le
fabricant doit pouvoir retrouver facilement les caractéristiques des armatures utilisées pour
chaque produit fabriqué. Ces armatures doivent être convenablement stockées, à l’abri (si
possible dans un local couvert ou sous bâche) et sans contact avec le sol. Elles doivent être
protégées de la corrosion, des salissures, des chocs, des étincelles de soudage.

Les valeurs théoriques d’allongement doivent être clairement identifiées à partir des
informations données par le fournisseur.

41
2. contrôle en cours de fabrication :
•Contrôle du béton :
A. Composition du béton : Le fabricant a préalablement défini les classes de béton
(composition + étuvage) qui correspondent à ses besoins.

Composition : nature, qualité, origine, dosage des constituants et consistance du béton frais.

Etuvage: diagramme du cycle d’étuvage théorique

B. Matériels de fabrication : Le fonctionnement de la centrale doit être commandé par un

programmateur permettant le fonctionnement automatique ou semi-automatique et la reprise
en manuel en cas de besoin.

Un système d’enregistrement ou d’édition automatique de la composition de toutes les

gâchées et de leur destination est recommandé.

L’écart toléré sur les dosages est de ± 3% pour l’ensemble des constituants sauf pour les
solutions d’adjuvants pour lesquels il est de 5% (niveau 1 du fascicule 65A).

C. Confection du béton : Le fabricant doit réunir les moyens propres à s’assurer de la

conformité du béton à la composition déterminée. Il doit s’assurer en permanence du bon
fonctionnement des installations de dosage des différents constituants du béton (ciment,
granulats, eau, adjuvants). La teneur en eau doit être ajustée en permanence de façon à obtenir
une consistance régulière.

D. Manutention et mise en place du béton : Les modalités de la manutention ne doivent pas

provoquer de ségrégation. La vibration, préalablement étudiée doit être effectuée avec soin.

E. Contrôle du béton frais : Le fabricant doit établir le fuseau enveloppe à l’intérieur duquel
chaque type de béton doit se trouver. Une analyse granulométrique de conformité doit être
effectuée une fois par mois et une mesure de la teneur en eau doit être effectuée une fois par
semaine sur une des compositions béton utilisées.

F. Traitement thermique du béton : Les cycles de traitement thermique préalablement définis

sont programmés. Une vérification du cycle réel est effectuée grâce à des sondes placées à
proximité immédiate de la surface du béton. Les registres comportent au moins le relevé de la
durée du traitement et celui des températures en palier.

G. Résistance en compression du béton à la détention des armatures :

Le fabricant confectionne 3 éprouvettes par banc (le béton est pris dans les dernières gâchées,
le traitement thermique et le mode de vibration sont les mêmes que ceux des produits).

42
Ces éprouvettes sont de préférence des cubes 10 x 10 x 10. Elles sont pesées avant
écrasement. D’autres types d’éprouvettes sont admis dont la correspondance avec les cubes
est donnée dans le tableau suivant :

Rapport résistance cylindre/cube

à la détention à 28 jours
Cubes (mm) 100x100 0,83 0,90
Cubes (mm) 141x141 0,87 0,92
Cubes (mm) 150x150 0,875 0,925
Cubes (mm) 158x158 0,88 0,93
Cubes (mm) 200x200 0,90 0,95
Rapport résistance à la détention à 28 jours
cylindre/cylindre
Cylindres (mm) 110x220 1,02 1,02
Cylindres (mm) 150x300 1,00 1,00
Cylindres (mm) 160x320 1,00 1,00

Les résistances obtenues sur chaque éprouvette sont appelées fci en MPa.

Lorsque le cycle d’étuvage prévu est terminé la mise en précontrainte peut être effectuée si le
seuil de résistance requis fcR est atteint, c’est à dire conforme à la valeur portée sur la fiche de
fabrication

La valeur de fci obtenue sur cubes 10 x 10 x 10 ne peut en aucun cas être inférieure à 25 MPa
ou inférieure à 2 ni (ni est la précontrainte finale maximale de la poutrelle considérée en
MPa). La vérification est effectuée en suivant l’organigramme ci-après.

Pourquoi 2 ni :

On veut en fait que : fci sur cylindres 3/2 n*i , avec n*i la précontrainte en phase provisoire.
Or, n*i (précontrainte en phase provisoire) = 1,2 x 0,92 x ni (précontrainte en phase finale)

Et, fci sur cylindres = 0,83 x fci sur cubes.

Donc, 0,83 x fci sur cubes =3/2 x 1,2 x 0,92 x ni (précontrainte en phase finale) Soit, fci sur
cubes 2 x ni (précontrainte en phase finale)

43
44
 •contrôle de granulats de sable :

l’essai de granulométrie est nécessaire pour s’assurer de la qualité du béton , pour cala on fait
cet essai sur le sable utilisé qui peut être un sable de mer pour la fabrication des poutrelles
précontrainte ou un sable concassé , sable de mer ou sable lavé pour la fabrication des
hourdis.

Résultats de l’essai pour sable lavé et sable concassé :

Feuille d’essais Réf : lab. FE-

Analyse granulométrique par tamisage AG/01
sur granulats
Date :
NF EN 933-1

Référence échantillon :…sable lavé ………………………… Date d’essai :………26/08/2014…………………………

Fournisseur :……………………………….. Provenance :……………………………………

Pourcentage
s cumulés Procédé utilisé :
du tamisât
Masse
Masse 100- Lavage et tamisage
des Pourcentage
Ouverture du des (Ri/M1x100 Tamisage par voie sèche
Refus du refus
tamis (mm) Refus )
cumulés (Ri/M1)100
(kg) (au nombre
Ri (kg)
entier le
plus
proche)
63
50 Masse humide M(h) pour (W%)
40 M(h) :………1500………………g
31,5
25
20 Masse sèche M(s) pour (W%)
16
14 Mesure 1 :…1492………g
12,5 Mesure 2 :…………g
10 0 0 0 100
8,00 0 0 0 100 Masse humide du 2eme
6,3 0 0 0 100 échantillon
5,00 0.002 0.002 0.0000013 99.99 M1h :……1527…………………g
4,00 0.10 0.102 0.0000671 99.99 Masse sèche du 2eme échantillon
3,15 0.12 0.222 0.000146 99.99
M1 =M(s)/M(h)*M1h…1518
2,5
g………………
2,0 0.34 0.562 0.00037 99.99 Masse sèche après lavage M2

45
1,6
1,25 Mesure 1 :…1416……….g
1,00 0.37 0.932 0.000613 99.99 Mesure 2 :………….g
0,8
0,63 0.05 0.982 0.000646 99.99
0,5 0.20 1.182 0.000787 99.99 Masse sèche des fines retirées
0,4 par lavage
0,315 M1 – M2 =……102…………g
0,25 0.15 1.332 0.000877 99.99
0,20
Ri= ……6.758…………………g
0,16
0,125 0.11 1.442 0.000949 99.99 Pourcentage de tamisât de fines
0,100 (f) sur le tamis de 0.063 mm
0,08
0,063
Matériau Ri + P
resté au fond =………………0.481 %…………………. < 1% Sinon, refaire l’essai.

P
=…0.06….g

Feuille d’essais Réf : lab. FE-

Analyse granulométrique par tamisage AG/01
sur granulats
Date :
NF EN 933-1
Référence échantillon : sable concassé ……………………… Date d’essai :……26/08/2014……………………………

Fournisseur :……………………………….. Provenance :……………………………………

Pourcentages
cumulés du Procédé utilisé :
Masse Pourcenta
Masse tamisât
des ge du
Ouverture du des 100- Lavage et tamisage
Refus refus
tamis (mm) Refus (Ri/M1x100) Tamisage par voie sèche
cumulés (Ri/M1)10
(kg) (au nombre
Ri (kg) 0
entier le plus
proche)
63
50 Masse humide M(h) pour (W%)
40 M(h) : 1500 g
31,5
25
20 Masse sèche M(s) pour (W%)

46
16
14 Mesure 1 :…1435………g
12,5 Mesure 2 :…………g
10 0 0 0 100
8,00 0 0 0 100 Masse humide du 2eme
6,3 0.001 0.001 0.000068 99.99 échantillon
5,00 0.004 0.005 0.00034 99.99 M1h :…1520……………………g
4,00 0.011 0.016 0.0011 99.99 Masse sèche du 2eme échantillon
3,15 0.12 0.136 0.0093 99.99
M1 =M(s)/M(h)*M1h=…1454.13
2,5 …g…………………
2,0 0.50 0.636 0.043 99.95
1,6 Masse sèche après lavage M2

1,25
Mesure 1 :…1416……….g
1,00 0.39 1.026 0.070 99.93 Mesure 2 :………….g
0,8
0,63 0.03 1.056 0.0726 99.92
0,5 0.19 1.246 0.0856 99.91
Masse sèche des fines retirées par lavage
0,4
M1 – M2 =…38.13……………g
0,315
0,25 0.13 1.376 0.094 99.90
0,20
Ri= ……6.954…………………g
0,16
0,125 0.08 1.456 0.1001 99.89 Pourcentage de tamisât de fines (f) sur le
0,100 tamis de 0.063 mm
0,08
0,063
Ri + P
Matériau resté
au fond =…………0.496 %…………………………………. < 1% Sinon, refaire l’essai.

P =……0.07 g

Indication : la masse (M2= masse sèche après lavage) va être distribué sur les tamis, après on
pèse la masse du sable dans chaque tamis (=masse de refus).

Interprétation des résultats : Cet essai est très utile pour les hourdis car on doit choisir le
sable le plus compacte et le plus propre qui présente les meilleures caractéristiques physiques
et mécaniques, pour améliorer la résistance à la flexion des hourdis.

Si la résistance est faible donc la qualité du produit chute. pour l’améliorer on doit agir
sur la formulation du béton, pour cela on ajoute des super plastifiants pour augmenter la
résistance du béton.

47
•Essai d’équivalent de sable :
Ou « essai d’équivalent de sable piston » l’objectif de l’essai est de connaitre le tanneur en
fine et le taux de propreté du sable utilisé dans la fabrication du béton précontraint.

Pour la fabrication des hourdis on utilise soit le sable de mer ou le sable concassé ou le sable
lavé et pour sélectionner le sable efficace c’est à dire aux meilleures caractéristiques
mécaniques on fait l’essai d’équivalent de sable pour s’assurer de la propreté du sable.

Mode opératoire de l’essai d’équivalent de sable : le présent document décrit la modalité de

l’essai de l’équivalent de sable.

48
 Mode opératoire
Réf : LAB.MO-
ES/01
Essai de l’équivalent du sable
Date :

1-préparation de l’échantillon :

Tamiser le matériau à tester de façon à séparer les éléments sableux les plus grossières des
particules fines (fraction 0/2mm)

2-calculer le teneur en eau :

Peser 200g de l’échantillon tamisé, puis séché-le dans l’étuve et calculer le teneur en eau suivant
la formule suivante : W= (M1-M1s)/M1s*100.

3- calculer la masse prise d’essai:

La formule de la masse prise d’essai M=120(1+W/100) g

4-Mise en place de la solution lavante :

Remplir une éprouvette avec la solution lavante jusqu’au premier trait de jauge.

5-Mise en place de l’échantillon :

Verser la masse prise d’essai M dans l’éprouvette à l’aide de l’entonnoir, Préparer de la même
façon une seconde éprouvette.

6- Mise en repos 1 :

Laisser les deux éprouvettes au repos pendant 10 minutes.

49
7- Agitation :

Boucher les éprouvettes à l’aide des bouchons et les agiter avec la machine agitatrice.

8- Complément de solution lavante :

Remplir les éprouvettes jusqu’au second trait de jauge en lavant le bouchon et les parois
intérieures afin de récupérer toutes les impuretés et le sable au fond des tubes.

9-Mise au repos 2 :

Laisser reposer chaque éprouvettes 20 minutes en tenant compte de décalage de temps du aux
manipulations.

10-Mise en place du piston :

Après la période de repos, on abaisse le piston dans le liquide pour séparer le floculat de l’eau et
on lit les valeurs h1 et h2

On mesurer la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport au fond du cylindre gradué.

Mesurage de h1

On abaisse le piston dans le cylindre jusqu'à ce que l'embase repose sur le sédiment. Mesurer h2,
distance entre la face intérieure de la tête du piston et la face supérieure du manchon.

50
Mesurage de h2

11- calcule de ES :

On remplace h1 et h2 dans la formule suivante par leurs valeurs respectives

ES=100xh2/h1.

51
Résultats de l’essai pour sable concassé :

FEUILLE D’ESSAIS
Réf : LAB.FE-ES/01
EVALUATION DES FINES
EQUIVALENT DE SABLE ES
NF EN 933-8 DATE : 28/08/2014

Référence échantillon : sable concassé ……………………. Date d’essai ………………

Client :……………………… Provenance :…………………

- Masse en l’état de l’échantillon : Teneur en eau

M1 = 200 g
- Masse sèche de l’échantillon : M1 – M’1s
M’1 = 156 g W = x 100 = 28.2 %
M’1s

Première éprouvette Deuxième éprouvette

153 g 153 g
Masse de prise d’essai
250 mm 225 mm
h1 (millimètres)
198 mm 110mm
h2 (millimètres)
100 x (h2 / h1) 79.2 48.8
(enregistré à un chiffre après la
virgule)
NOTE : il convient que les valeurs de 100 (h2 / h1) pour les deux éprouvettes ne diffèrent pas de plus
de 4
Equivalent de sable (SE) = moyenne de 100 (h2/h1) pour les deux éprouvettes

ES = 64 (au nombre entier le plus proche)

Spécification : ES≥60 pour le sable concassé.

ES≥70 pour le sable de mer

52
Résultats de l’essai pour sable de mer :

FEUILLE D’ESSAIS
Réf : LAB.FE-ES/01
EVALUATION DES FINES
EQUIVALENT DE SABLE ES
NF EN 933-8 DATE : 28/08/2014

Référence échantillon : sable de mer……………………. Date d’essai ………………

Client :……………………… Provenance :…………………

- Masse en l’état de l’échantillon : Teneur en eau

M1 = 200 g
- Masse sèche de l’échantillon : M1 – M’1s
M’1 = 168 g W = x 100 = 19.04 %
M’1s

Première éprouvette Deuxième éprouvette

142.8 g 142.8 g
Masse de prise d’essai
220 mm 230 mm
h1 (millimètres)
166 mm 150mm
h2 (millimètres)
100 x (h2 / h1) 75.4 65.21
(enregistré à un chiffre après la
virgule)
NOTE : il convient que les valeurs de 100 (h2 / h1) pour les deux éprouvettes ne diffèrent pas de plus
de 4
Equivalent de sable (SE) = moyenne de 100 (h2/h1) pour les deux éprouvettes

ES = 70.30 (au nombre entier le plus proche)

Spécification : ES≥60 pour le sable concassé.

ES≥70 pour le sable de mer

53
Interprétation des résultats :

- D’après les résultats on remarque que la consigne (ES≥60 pour le sable concassé et ES≥70
pour le sable de mer) est vérifiée, elle permet de distinguer les différents types de sables.

- Lorsque l’on frotte des granulats non lavés dans la main du sable, on peut constater des
traces de poussière sur les doigts. Il s’agit de particules argileuses de petite dimension, celles-
ci sont susceptibles d’être nuisibles à la qualité du mélange ou de la pâte que l‘on veut obtenir
à partir du granulat, comme du béton. D’autres particules peuvent également avoir ce même
effet néfaste, comme des scories, du charbon, des particules de bois ou des feuilles mortes,
dans le domaine du béton, ces particules perturbent l’hydratation du ciment et entraînent des
défauts d’adhérence entre les granulats et la pâte.

- La propreté des sables est évaluée par l’essai d’équivalent de sable Tant que l’essai donne
de bons résultats (ES > 60 ou ES >70) le sable est propre.

•Contrôle de composition et confection de béton.

•Essai d’écrasement des éprouvettes : l’objectif de l’essai est de contrôler la résistance des
éprouvettes des poutrelles.

3. Contrôle de produit fini.

•Contrôle des poutrelles
Les familles sont différenciées du fait de leur géométrie ou de la présence d’armatures
longitudinales passives, un contrôle est effectué sur deux poutrelles de chaque famille par
semaine. Pour une même famille, on doit contrôler régulièrement toutes les combinaisons
possibles en nombre et en position des armatures.

Les mesures sont portées dans les registres sous forme de tableaux avec les indications
suivantes :

54
Contrôle de la géométrie du béton :

Contrôle de la géométrie des armatures visibles :

Fissuration :
Les éléments sont normalement exempts de fissures. Cependant certaines fissures résiduelles
peuvent être tolérées à condition que leur ouverture reste inférieure à 0,1 mm (0,2 mm pour
les fissures de retrait) et qu’elles ne compromettent ni la durabilité ni la stabilité de l’élément.

55
Moment résistant ultime des poutrelles : Mrb7
Il est utile de connaître le moment résistant à l’état limite ultime d’une poutrelle seule (prise
isolément), notamment dans le cas de la pose sans étai et pour celui d’un montage à poutrelles
seules résistantes. Les valeurs de Mrb7 doivent tenir compte de la résistance du béton aux
âges considérés et des formes géométriques et dimensions des poutrelles. Elles sont
déterminées expérimentalement en nombre suffisant pour déduire des valeurs caractéristiques
vis à vis de la variabilité de la résistance du béton et des écarts dimensionnels.
Conventionnellement l’âge considéré est de 7 jours pour la pose sans étai et 28 jours pour la
mise en œuvre de montages à poutrelles seules résistantes. A ces deux âges du béton
correspondent deux moments résistants ultimes Mrb7 et Mrb28. Conventionnellement aussi
en l’absence d’essais réalisés à 28 jours, les valeurs de Mrb28 peuvent être déduites des
valeurs Mrb7 par augmentation de 5 %

Un contrôle est effectué sur deux poutrelles de chaque famille par mois.

•Essai balancelle :
L’objectif de l’essai est de connaitre les moments résistant ultimes des poutrelles.

Les poutrelles sont essayées à 7 jours d’âge par chargement instantané en flexion suivant
l‘essai dit « à la balancelle » (mécanique ou hydraulique).

La poutrelle est posée sur deux appuis simples (rouleaux ou équivalents). Sauf à tenir compte
des portes à faux dans les calculs, les dépassements de part et d’autre doivent être compris
entre 5 et 30 cm.

Les portées d’essai (distances entre rouleaux) sont forfaitairement fixées à :

Les charges sont appliquées en deux moitiés égales situées au ¼ et aux ¾ de la portée. Il y a
une seule montée en chargement jusqu’à la rupture, sans déchargement intermédiaire, par
paliers de chargements définis ainsi :

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P0 est la charge correspondant à la valeur Mrb7 portée sur les certificats. Elle tient compte du
poids propre et des portes à faux

La charge ultime, à inscrire sur les registres est la dernière charge supportée par la poutrelle
précédant celle sous laquelle la poutrelle s’est rompue.

Les renseignements à inscrire sur les registres sont les suivants :

•Type de poutrelle

•Longueur de la poutrelle

•Portée d’essai

•Hauteur de la poutrelle aux points de chargement et à l’endroit de plus faible hauteur entre
les points de chargement

•Charge ultime.

•Essai de compression des cylindres :

L’objectif est de déterminer la résistance à la compression garantie du béton à 28 jours.

Il faut tester la résistance à la compression du béton elle doit être importante pour supporter
la résistance à la compression des torons qui est environ 130 bar. Donc si la résistance est
faible on teste pour la 2emme et la 3emme fois jusqu’à ce que la résistance du béton soit
vérifiée, on peut accélérer en réchauffant les pistes à l’aide des pompes.

•contrôles des dimensions des produits finis (des poutrelles, hourdis et agglos), Et
essai par flexion des hourdis : l’objectif est de déterminer la charge de rupture des
hourdis en utilisant la presse pour encaissement d’hourdis et après on lit la valeur limite de a
résistance à la flexion.

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Résultats des essais mécaniques sur les hourdis :

FEUILLE D'ESSAIS Réf : LAB.FE-

CCBP/01
Essais Sur Corps Creux en Béton pour
hourdis Date:

Essais mécaniques

NM 10.1.010

Cote Tolérance
Hauteur et largeur ±3mm
Longueur ±5mm
Largeur de feuillure ±2mm

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Interprétation des résultats :

On remarque que les dimensions des hourdis sont très proches pour les contrôles effectués le
7 Emme jour ainsi que pour les contrôles au 28 Emme jour .quand à la résistance à la flexion
on voit que la moyenne dépasse la limite (220 daN) donc on a une « sur qualité du béton » ce
qui nécessite une correction au niveau de la quantité des composantes du béton pour diminuer
la résistance à la flexion et abaisser les couts de fabrication.

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•Contrôle des matériels de fabrication de mesure et de contrôle :
Il faut vérifier

- Les appareils utilisés pour les hourdis et l’agglo.

-Les conditions imposées pour le bon déroulement des essais.

-Les vibrations imposées minimal sur la machine d’essais.

-Les conditions de travails pour améliorer le déroulement des essais.

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 Conclusion
A la fin de mon stage je me trouve avec de nouvelles connaissances que j’ai eu l’occasion
de découvrir pour la première fois, à titre d’exemple le principe de fonctionnement de la
fileuse.

D’autant plus que j’ai eu la chance au cours de mon stage de visiter les différentes sections de
l’usine et d’apprendre de nouvelles choses telle que le processus de contrôle du béton.

Le fait de travailler sur un sujet m’a permis de m’intégrer dans la société et de voir les liens
et l’intégralité entres les différents secteurs.

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