Chapitre 5

Chapitre 5 : Composition et dosage des bétons de densité normale 1
Chapitre 5 : COMPOSITION ET DOSAGE DES BETONS DE DENSITE NORMALE
5.1. INTRODUCTION
Le béton est un matériau qui résulte du mélange intime d'un liant et de granulats, auxquels on
peut ajouter de faibles quantités d'adjuvants destinées à améliorer l'une ou l'autre de ses
propriétés. Le béton est aujourd'hui le matériau de construction par excellence. Il est utilisé
pour la construction d'ouvrages de toutes natures : bâtiments, immeubles d'habitation, routes,
tunnels, aéroports, barrages, ports, etc.
Ainsi, les ingénieurs se rendent compte de l’intérêt économique des bétons à hautes
performances dans les domaines de plus en plus nombreux : immeubles de grande hauteur,
ponts, plates-formes off-shore, éléments préfabriqués, etc. Ces bétons à hautes performances
peuvent être obtenus à partir de ciments CEM I et d’adjuvants.
Les performances requises pour un béton impliquent :
- une consistance adaptée à sa destination, généralement définie par l’affaissement au
cône d’Abrams ;
- des qualités de résistance à différentes échéances, le plus souvent à 28 jours ;
- des qualités de durabilité qui conduisent à imposer un dosage minimum en ciment et
un rapport E/C maximum.
L’étude de la composition d’un béton doit permettre de respecter les deux premières
exigences au moindre coût, le plus souvent à partir d’un dosage en ciment C le plus faible
possible. Puisque la quantité de ciment dépend surtout du rapport E/C, il faut donc essayer de
minimiser la quantité d’eau de gâchage pour minimiser la quantité de ciment.
Avant de commencer à calculer la composition d’un béton il faut disposer de certains
renseignements sur les caractéristiques des constituants, sur les dimensions des éléments en
béton, sur la résistance finale requise pour la structure et les conditions d’exposition.
5.2. PARAMETRES INFLUANT SUR LA RESISTANCE

5.2.1. CLASSE DU LIANT
La résistance d’un béton sera d’autant plus élevée que le ciment utilisé sera plus résistant.
Cette résistance est définie par la classe vraie.
La distinction est importante entre classe vraie et classe commerciale puisque la norme
prévoie, par exemple, qu’un CEM I 42,5 qui est d’une classe commerciale supérieure à un
CEM I 32,5 peut avoir une classe vraie qui descende jusqu’à 42,5 mégapascals (MPa) alors
que le CEM I 32,5 peut voir sa classe vraie monter jusqu’à 52,5 MPa.
Dans tout ce qui suit, lorsqu’il sera fait état de résistance d’un ciment, il s’agira de sa classe
vraie notée σ c 28 .
5.2.2. GRANULATS
La granulométrie des granulats est très importante si l’on veut obtenir un mélange
économique, car elle influence la quantité d’eau et de ciment. Il faut que le gros granulat ait la
dimension maximale la plus grande possible compte tenu des conditions de chantier.
La dimension maximale du gros granulat que l’on peut utiliser dépend à la fois de la forme et
des dimensions des éléments de béton, ainsi que des quantités et de la disposition des aciers
d’armature. Généralement la grosseur maximale des granulats ne doit pas dépasser 1 5 de la
plus faible dimension de l’élément de béton, ou 3 4 de l’espacement des aciers d’armature ou
. .
D. SOW, Cours de Matériaux de construction.
.
de leur distance aux coffrages. Dans le cas des dalles non armées reposant sur le sol, la
grosseur maximale des gros granulats ne doit pas dépasser 1 3 de l’épaisseur de la dalle.
On pourra utiliser des grosseurs plus petites de façon à tenir compte de la disponibilité et de
l’économie des approvisionnements en granulats.
5.2.3. RAPPORT EAU / CIMENT

Le rapport eau/ciment correspond au rapport entre la masse de ces deux ingrédients. Dans le
domaine des bétons ordinaires la résistance en compression d’un béton est inversement
proportionnelle au rapport eau/ciment. Le rapport eau/ciment que l’on doit sélectionner
correspond à la plus faible des valeurs des rapports eau/ciment exigées par les conditions de
durabilité (exposition) ou de résistance.
On peut se baser sur les indications du tableau 5.1 pour déterminer le rapport eau/ciment
convenable d’après les conditions d’exposition du béton.
Classe Rapport
d’exposition Condition d’exposition Massique E/C
Maximal
A Fréquents cycles de gel et dégel lorsque saturé 0,45

d’eau de mer ou soumis à des agents de déglaçage
B Fréquents cycles de gel et dégel lorsque saturé d’eau

0,50
douce ou peu souvent en contact avec l’eau de mer
C Fréquents cycles de gel et dégel lorsque non saturé 0,55
D Pas de risque de gel ou contact avec l’eau 0,60
Tableau 5.1. Rapport eau/ciment maximal pour un béton de densité normale
Il faut élargir la notion de contrôle de la qualité en chantier pour tenir compte de toutes les
facettes qui influencent la qualité du béton.
Lorsque la résistance exigée est inférieure à 25 MPa et que l’on ne dispose pas de données
valables on pourra se servir du tableau 5.2 pour déterminer la quantité d’eau maximale
permise et la quantité minimale de ciment.
Dosage en ciment minimum (kg/m3) pour différentes

Résistance en grosseurs maximales du gros granulat (mm)
compression Béton sans air entraîné Béton à air entraîné
(MPa)
10 20 40 10 20 40
10 285 250 225 290 255 235
20 325 290 260 335 300 270
25 365 320 290 390 340 315
Dosage en eau
200 180 160 170 150 140
maximum (litre)
Tableau 5.2. Dosage maximum en eau et minimum en ciment que l’on pourra
utiliser lorsqu’on ne dispose pas de données valables
. .
.
5.2.4. QUANTITE MINIMALE DE CIMENT

En plus de fixer un rapport eau/ciment maximum à ne pas dépasser pour obtenir un béton
résistant et durable beaucoup de spécifications exigent une quantité minimale de ciment. Le
fait de spécifier une quantité minimale de ciment permet de s’assurer aussi que la finition des
dalles ne posera pas de problème, que les surfaces des chapes résisteront bien à l’abrasion,
que les surfaces verticales auront une apparence convenable et que le béton aura la
maniabilité et la résistance voulues.
Pour tenir compte des considérations telles que la mise en place, la finissabilité et la durabilité
dans le cas des dalles, il faudra utiliser au moins des quantités minimales de ciment indiquées
dans le tableau 5.3.
Dimension maximale Quantité de ciment

gros granulats (mm) (kg/m3)
40 270
28 300
20 320
14 340
10 360
Tableau 5.3. Quantité de ciment minimale pour des dalles de
béton soumises à la circulation (sans usure abrasive)
5.2.5. POROSITE DE LA PATE LIANTE

On sait que la porosité de la pâte liante diminue avec le développement de la réaction
d’hydratation et qu’elle est d’autant plus faible que le dosage en eau est également plus faible.
On sait également que la résistance est fonction de la porosité de la pâte liante : pour un même
squelette granulaire, la résistance est d’autant plus forte que la porosité de la pâte fraîche est
plus faible, la porosité (p) étant définie comme le rapport des volumes d’air occlus ( vv ) et
d’eau (ve ) sur le volume total de pâte ( vc étant le volume de ciment) :
ve + vv
p=
vc + ve + vv
Pour réaliser un béton le plus compact possible, il faut donc diminuer le volume d’eau sans
augmenter le volume d’air occlus, donc sans diminuer la maniabilité du mélange. On sait que
c’est le rôle de certains adjuvants (ou de la fumée de silice associée à un superplastifiant) de
permettre cette réduction d’eau.
5.2.6. AFFAISSEMENT
L’affaissement donne une idée de la maniabilité et ne devrait pas être utilisé pour comparer
des mélanges qui ont des compositions très différentes. Plus l’affaissement est grand, plus le
mélange contient d’eau.
Lorsque l’on n’a pas spécifié l’affaissement on pourra utiliser une des valeurs indiquées dans
le tableau 5.4, étant entendu que ces affaissements correspondent à des bétons consolidés avec
des vibrateurs.
. .
.
Type de construction Affaissement en cm

Maximum Minimum
Murs de fondation et assises armés 8 2
Assises, caissons et murs non armés 8 2
Dalles, poutres et murs armés 10 5
Colonnes d’édifice 10 5
Tabliers de pont 5 2
Pavages 5 2
Trottoirs, entrées de garage et dalles sur le sol 8 2
Béton de masse 5 0
Tableau 5.4. Affaissements caractéristiques pour des bétons qui seront
consolidés par vibration
5.2.7. AIR ENTRAINE
Il est recommandé d’utiliser de l’air entraîné dans tous les bétons exposés au gel et au dégel et
aux agents de déglaçage. Il peut également être recommandé d’utiliser de l’air entraîné dans
les pavages, quelles que soient les conditions climatiques. On peut entraîner de l’air, en
ajoutant un entraîneur d’air lors du malaxage. En général le dosage recommandé par le
fabricant permet d’obtenir les résultats voulus.
Les quantités totales d’air entraîné recommandées pour des bétons à air entraîné sont données
dans le tableau 5.5. On peut noter que la quantité d’air nécessaire pour fournir une résistance
convenable au gel et au dégel dépend de la grosseur maximale des granulats et du degré
d’exposition.
Si l’on veut maintenir le dosage en ciment et l’affaissement constants il faut moins d’eau de
gâchage dans un béton à air entraîné que dans un béton sans air entraîné ; cette baisse du
rapport eau/ciment permet de contrebalancer les baisses de résistance dues à la présence de
l’air.
Classe Teneur en air entraîné nécessaire pour
d’expo- Conditions d’exposition différentes grosseurs de granulats
sition 10 mm 14 mm 20 mm 40 mm
Fréquents cycle de gel et de dégel
dans des conditions saturées
A 1. avec application d’agents
de déglaçage 7 à 10 6à9 5à8 4à7
2. sans application d’agents de
déglaçage 6à9 5à8 4à7 3à6
Fréquents cycles de gel et dégel à
l’état saturé dans l’eau douce, ou
contact occasionnel avec de l’eau 6à9 5à8 4à7 3à6
B
de mer, ou immersion complète et
continuelle dans l’eau de mer
Fréquents cycles de gel et dégel 5à8 4à7 3à6 3à6
C lorsque non saturé
Non exposé à des cycles de gel et
D de dégel ou application d’agents de <5 <4 <3 <3
déglaçage
Teneur en air emprisonné dans un
E 3 2,5 2 1
béton sans air entraîné
Tableau 5.5. Pourcentage d’air entraîné recommandé dans différentes conditions
d’exposition
. .
.
5.3. MESURES ET CALCULS

Le volume absolu du béton frais en mètres cubes est égal à la somme des volumes absolus du
ciment, des granulats (dans leur état d’humidité), de l’eau (à l’exclusion de celle contenue à
l’intérieur des granulats) et de l’air (entraîné et emprisonné).
Le volume absolu d’un matériau en vrac est égal à la somme des volumes de chacune de ses
particules solides ; on le calcule à partir de la masse et de la masse volumique du matériau :
Volume absolu m 3 = ( ) Masse du matériau en vrac en kg

Masse volumique
La densité du ciment portland est de 3,15. La densité des granulats utilisés dans les calculs est
la densité du matériau saturé, superficiellement sec. La densité des granulats ordinaires est en
général comprise entre 2,4 et 2,9. La masse volumique de l’eau est de 1 000 kg/m3. Le volume
d’air contenu dans le béton est égal à la teneur en air (en pourcentage) multipliée par le
volume considéré. Bien que tous les bétons contiennent un peu d’air emprisonné, on peut en
général négliger ce volume d’air dans le béton sans air entraîné.
Le volume absolu du béton dans un malaxeur peut être déterminé de deux façons différentes :
(1) Si l’on connaît la densité des granulats et du ciment on peut utiliser ces valeurs pour
calculer le volume de béton. (2) Si l’on ne connaît pas les densités ou qu’elles varient trop, on
peut calculer le volume du béton malaxé en divisant la masse totale des matériaux contenus
dans le malaxeur par la masse volumique du béton frais. Dans certains cas on effectue les
deux mesures, l’une permettant de contrôler l’autre.
La relation entre la résistance à la compression minimale à 28 jours et la résistance moyenne
requise peut être estimée à partir d’une mesure statistique de la variation de la résistance en
compression d’une série de cylindres que l’on appelle écart type (σ ) de la résistance en
compression et que l’on exprime en MPa. La différence entre la résistance moyenne requise et
la résistance minimale exigée est égale au produit de l’écart type et d’un facteur donné par des
tableaux statistiques. Ce facteur dépend de la probabilité que l’un des échantillons soit au-
dessous de la résistance minimale à 28 jours que l’on a spécifiée.
La norme ACNOR A23.1 explique que l’on peut espérer avoir 99 % de chance d’avoir une
résistance en compression à 28 jours conforme si le mélange est dosé pour que sa résistance
moyenne en compression atteigne :
a) 1,4 fois l’écart type (1,4 σ ) au-dessus de la résistance spécifiée lorsque l’écart type n’est
pas supérieur à 3,5 MPa. Résistance moyenne = f C 28 = f C' + 1,4σ
b) 2,4 fois l’écart type diminué de 3,5 MPa au-delà de la résistance spécifiée lorsque l’écart
type est supérieur à 3,5 MPa. Résistance moyenne = f C 28 = f C' + (2,4σ − 3,5MPa )
5.4. CALCULS DE COMPOSITION DE BETON

5.4.1. METHODE DES VOLUMES ET DES MASSES
Calculons les proportions des constituants d’un béton pour un mur de soutènement en contact
avec de l’eau douce dans un climat sévère (classe B du tableau 5.1). f C' = 20 MPa,
σ = 2,8 MPa. Ciment : Type 10
Gros granulat : grosseur maximale, 28 mm, densité 2,68, absorption 0,5 % ; teneur en eau
totale 2 %, masse pilonné à sec 1 600 kg/m3.
Granulat fin : densité 2,64, absorption 0,7 % ; teneur en eau totale 6 % ; module de finesse
2,80.
Teneur en air : 4 à 7 %. (on prendra 5 %). Affaissement : 80 mm maximum.
. .
.
1ère étape : Choix de l’affaissement

L’affaissement maximum exigé ici est de 80 mm. Si l’affaissement n’est pas spécifié on peut
choisir l’affaissement approprié d’après le tableau 5.4.
2ème étape : Détermination de la grosseur maximale des granulats
La grosseur maximale des granulats est spécifiée : D = 28 mm. Si non voir paragraphe 5.2.2.
3ème étape : Détermination de la quantité d’eau

La quantité d’eau à utiliser dépend de la grosseur maximale, de la forme des granulats, de leur
granulométrie et de la quantité d’air entraîné. D’après le tableau 5.6, la teneur en eau
approximative pour un béton à air entraîné ayant un affaissement de 80 mm et fabriqué avec
un granulat de 28 mm, est de 170 kg/m3.
Dimension maximale des granulats
Affaissement 10 14 20 28 40 56 80
(cm) Teneur en eau kg/m3 de béton
Sans air entraîné
3à5 205 200 185 180 160 155 140
8 à 10 225 215 200 195 175 170 160
15 à 18 240 230 210 205 185 180 -
Avec air entraîné
3à5 180 175 165 160 145 140 135
8 à 10 200 190 180 170 160 155 150
15 à 18 215 205 190 185 170 165 160
Tableau 5.6. Teneur en eau approximative pour différentes
grosseurs maximales du gros granulat
4ème étape : Détermination du rapport eau/ciment

Le rapport eau/ciment est déterminé d’après la résistance en compression exigée, la durabilité
et la finissabilité.
a) La résistance moyenne requise est égale à la résistance spécifiée plus 1,4 fois l’écart type
car σ est inférieur à 3,5 MPa. Donc f C 28 = 20 MPa + (1,4 x 2,8 MPa) = 24 MPa.
Ainsi, le rapport eau/ciment doit être égal à 0,52 d’après la figure 5.1.
40
Résistance en compression (MPa)
Béton sans air entraîné

35
30
25
20
Béton avec air entraîné
15
10
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Rapport E/C
Figure 5.1. Courbes de résistance en fonction de E/C

. .
.
b) Pour tenir compte des conditions d’exposition (durabilité), classe B du tableau 5.1, le
rapport eau/ciment maximal doit être de 0,50 : ce qui correspond à une résistance en
compression de 25 MPa (figure 5.1).
c) On choisira donc un rapport eau/ciment de 0,5 de façon à satisfaire à la fois aux deux
conditions, de résistance et de durabilité.
5ème étape : Détermination de la quantité de ciment
D’après les résultats obtenus lors des étapes 3 et 4, la teneur en ciment est :
teneur en eau 170
= = 340 kg/m3.
rapport eau / ciment 0,50
6ème étape : Détermination de la quantité du gros granulat

D’après le tableau 5.7, on peut utiliser un volume de gros granulats de 0,68 m3. Car la finesse
du sable est égale à 2,8 et la dimension maximale des granulats est égale à 28 mm. Ce qui
correspond à une masse sèche de : 0,68 x 1 600 = 1 088 kg (sec).
Dimension
maximale Volume de gros granulat pilonné à sec, par unité de volume
du gros de béton pour différents modules de finesse du sable
granulat
(mm) 2,40 2,60 2,80 3,00
10 0,50 0,48 0,46 0,44
14 0,60 0,58 0,56 0,54
20 0,66 0,64 0,62 0,60
28 0,71 0,69 0,68 0,65
40 0,76 0,74 0,72 0,70
56 0,79 0,77 0,75 0,73
80 0,83 0,81 0,79 0,77
Tableau 5.7. Volume de gros granulats par unité de volume de béton
7ème étape: Détermination de la quantité du granulat fin

Tous les ingrédients du mélange ont été estimés à l’exception du granulat fin. La quantité de
sable nécessaire se détermine par différence soit par la méthode des masses soit par la
méthode des volumes absolus.
Méthode des volumes absolus

On peut calculer le volume des ingrédients dont on connaît déjà les proportions en masse en
divisant chacune des masses par la masse volumique de chacun des ingrédients.
170 340
Volume d’eau = = 0,170 m3 Volume de ciment = = 0,108 m3
1000 3150
1088
Volume de gros granulat = = 0,406 m3
2680
Volume d’air entraîné = 0,05 x 1 m3 = 0,050 m3 (5 %/m3)
Le volume total des ingrédients à l’exception du sable est :
0,170 + 0,108 + 0,406 + 0,050 = 0,734 m3.
. .
.
Le volume solide de sable est obtenu en faisant la différence entre 1 m3 et le volume trouvé :
1,000 – 0,734 = 0,266 m3
La masse du sable sec est : 0,266 x 2640 = 702 kg (sec)
Les proportions pour 1 m3 de béton sont :

Eau de gâchage 170 kg
Ciment 340 kg
Gros granulat 1 088 kg
Granulat fin 702 kg
Total 2 300 kg
Méthode des masses

D’après le tableau 5.8 la masse approximative de 1 m3 de béton à air entraîné faite avec un
gros granulat de 28 mm est de 2 325 kg.
Grosseur
Masse de béton kg/m3
maximale
du granulat Sans air entraîné Avec air entraîné
(mm)
10 2 285 2 190
14 2 315 2 235
20 2 355 2 280
28 2 375 2 325
40 2 420 2 355
56 2 445 2 375
80 2 470 2 410
3
Tableau 5.8. Estimation de masse de 1 m de béton frais
Masses déjà connues :

Eau 170 kg
Ciment 340 kg
Gros granulat 1 088 kg (sec)
Total partiel 1 598 kg
La masse approximative de sable est donc obtenue en faisant la différence entre la masse du
béton frais et le total des masses des autres ingrédients : 2 325 – 1 598 = 727 kg (sec)
Les proportions pour 1 m3 de béton sont :

Ciment 340 kg
Gros granulat 1 088 kg
Granulat fin 727 kg
Total 2 325 kg
. .
.
Mais, les valeurs du tableau 5.8 ont été calculées pour des bétons moyennement dosés (330 kg
de ciment par m3) et des granulats de densité égale à 2,70. Le dosage en eau est celui indiqué
par le tableau 5.6. Si on le désire on peut améliorer le calcul de masse de la façon suivante si
on dispose des données supplémentaires :
- pour chaque différence de 5 kg dans la quantité d’eau de gâchage corriger la masse par
m3 de 8 kg en sens contraire ;
- pour chaque différence de 20 kg dans le dosage en ciment autour de la valeur de 330
kg corriger la masse par m3 de 3 kg dans la même direction.
- chaque fois que la densité du granulat varie de 0,1 autour de la valeur de 2,70 corriger
la masse par m3 de 70 kg dans la même direction.
Par exemple, la quantité de ciment utilisée est de 340 kg d’où une augmentation de 10 kg
3 x 10
donc on doit ajouter à 2325 kg/m3 la quantité : = 1,5 kg/m3.
20
2325 kg/m3 devient 2325 + 1,5 = 2326,5 kg/m3, si on corrige avec le ciment seulement.
8ème étape : Corrections pour tenir compte des teneurs en eau des granulats
Il faut faire certaines corrections pour tenir compte de l’humidité des granulats car jusqu’à
présent on a toujours considéré que les granulats étaient secs. Or dans la pratique les granulats
contiennent toujours une certaine quantité d’eau. Il faudra donc augmenter un peu les masses
mesurées des granulats secs pour tenir compte de l’eau absorbée ou de l’eau qui recouvre la
surface de chaque particule. Il faudra donc par conséquent diminuer la quantité d’eau de
malaxage d’une quantité égale à l’eau libre contenue dans les granulats c’est-à-dire la teneur
en eau totale diminuée de l’absorption.
Dans notre exemple nous supposerons que les essais ont établi que la teneur en eau totale du
gros granulat est de 2 % et celle du granulat fin de 6 %.
Avec ces teneurs en eau totale les proportions de la gâchée d’essai deviennent :
Gros granulat (w tot = 2 %) 1088 x 1,02 = 1110 kg
Granulat fin (w tot = 6 %) 727 x 1,06 = 771 kg
Etant donné que la quantité d’eau absorbée ne participe pas à l’hydratation du ciment et ne
procure aucune plasticité au béton il faut en tenir compte dans les calculs. Ainsi l’humidité
réelle du gros granulat disponible pour la réaction d’hydratation est de 2 % - 0,5 % = 1,5 % et
celle des granulats fins de 6 % - 0,7 % = 5,3 %. La quantité d’eau requise devient donc :
170 – 1088 (0,015) – 727 (0,053) = 115,2 kg
Les proportions pour 1 m3 de béton deviennent :

Ciment 340 kg
Gros granulat (w tot = 2 %) 1110 kg
Granulat fin (w tot = 6 %) 771 kg
Total 2336 kg
9ème étape : Vérification au laboratoire

A ce stade du calcul il suffit maintenant de vérifier par une gâchée d’essai intitulée
« confection et cure de spécimens de béton destinés aux essais de résistances ». Lors du
gâchage on rajoute de l’eau jusqu’à ce que l’on ait atteint l’affaissement désiré. Dans certains
cas il faut retenir une certaine quantité d’eau, dans d’autres cas il faut en rajouter.
. .
.
5.4.2. METHODE « DREUX-GORISSE MODIFIEE »

Cette méthode a l’avantage d’être issue de nombreuses formulations ayant été testées sur
chantiers et ayant donné satisfaction. Elle est d’autre part très simple d’utilisation puisqu’elle
ne demande que de connaître les courbes granulométriques des granulats utilisés. Et après
avoir réalisé une composition à partir de cette méthode il est toujours possible de procéder à
quelques essais en faisant varier les proportions des différents granulats pour vérifier si une
amélioration des quantités du mélange paraît réalisable.
Définition de la dimension D du plus gros granulat du squelette granulaire

Dans l’application de la méthode de Dreux-Gorisse, la valeur de D retenue sera telle que le
refus sur le tamis correspondant soit le plus proche possible de 8 %.
Tracé de la courbe granulaire de référence

La composition granulométrique optimale est représentée par une ligne brisée OAB comme
celle tracée sur la figure 5.2 : le point B (à l’ordonnée 100 %) est confondu avec le point
d’ordonnée 100 % de la courbe granulométrique du plus gros granulat ; le point de brisure, A,
a les coordonnées ainsi définies :
en abscisse : D/2 ;
en ordonnée : y = 50 − D + K
K est un terme correctif qui vaut :
0 par défaut ;
3 si les gravillons sont concassés ;
5 si le béton est destiné à réaliser un élément en béton armé pour lequel le taux de
ferraillage est au plus égal à 80 kg/m3 ;
10 si le béton est destiné à réaliser un élément en béton armé pour lequel le taux de
ferraillage est supérieur à 80 kg/m3 ou si le béton est destiné à être pompé.
Dans tous les cas, c’est la valeur de K la plus élevée qui doit être retenue.
Exemple de composition d’un mélange binaire
Figure 5.2. Exemple de composition granulaire à partir d’un sable et d’un gravier
. .
.
Dans l’exemple de la figure 5.2, il s’agit de définir le squelette granulaire composé d’un
gravillon et d’un sable pour un béton destiné à une pièce en béton armé dont le taux de
ferraillage ne dépasse pas 80 kg/m3. La granulométrie du gravillon est telle que D = 25 mm ;
le module de finesse du sable est MF = 2,70.
Compte tenu de ces hypothèses, K = 5. L’ordonnée du point A est : y = 50 − 25 + 5 = 50 .
Son abscisse est à D/2 = 12,5 mm.
La courbe granulaire de référence est alors parfaitement définie. Reste à savoir quelles
proportions de gravillons et de sables permettent d’approcher au plus près cette courbe. Soit s
le point sur la courbe granulométrique du sable correspondant à un tamisat de 95 % et g celui
sur la courbe granulométrique du gravillon correspondant à un tamisat de 5 %. La droite qui
joint ces deux points coupe la courbe de référence à une ordonnée qui correspond aux
pourcentages volumiques respectifs de sable et de gravillon utiliser pour le mélange : 42 % de
sable et 58 % de gravillon.
Exemple de composition d’un mélange ternaire
Figure 5.3. Exemple de composition granulaire pour un mélange ternaire
La figure 5.3 montre un deuxième exemple à partir d’un mélange ternaire. Le sable a un
module de finesse MF = 2,22. Le diamètre du plus gros granulat est D = 20 mm. Les
gravillons sont concassés. Le béton n’est pas destiné à être armé.
K = 3. L’abscisse du point de brisure, A, de la courbe de référence passe à D/2 = 10 mm
L’ordonnée de A est : y = 50 − 20 + 3 = 48 .
La courbe de référence définie, les proportions des différents granulats s’obtiennent en reliant
pour chaque courbe le point d’ordonnée 95 % au point d’ordonnée 5 % de la courbe suivante.
L’ordonnée du point où ces droites coupent la courbe de référence indique les proportions
respectives de chaque granulat : 35 % pour le sable 0/2,5 ; 12 % pour le gravillon 3,15/8 et
53 % pour le gravillon 10/20.
. .
.
Hypothèses d’étude du mélange binaire

On désire réaliser un béton armé dont la résistance moyenne soit à 28 jours, f C 28 = 27 MPa,
avec une quantité de ciment donnée par la classe d’exposition 2b2 du tableau 5.9 (310 kg/m3)
et dont la consistance soit telle que son affaissement au cône soit de 8 cm. ρ e = 1,00 kg/l,
ρ c = 3,15 kg/l, ρ g = 2,65 kg/l. Le ciment utilisé est un CPJ 32,5 dont la classe vraie vaut
σ c 28= 44 MPa ; le squelette granulaire est tel que D = 25 mm (figure 5.2).
CLASSE D’EXPOSITION
BETON
1 2a 2b1 2b2 3 4a1 4a2 4b 5a 5b 5c
Béton non armé 150 200 240 300 330 330 350 350 330 350 385
Béton armé 260 280 280 310 330 330 350 350 330 350 385
Béton précontraint 300 300 300 315 330 330 350 350 330 350 385
Tableau 5.9. Quantité minimale de ciment (kg/m3) pour D = 20 mm (NF P 18-305)
Classe Environnement Description

- Intérieur de bâtiments d’habitation ou de bureaux et
1 Sec plus généralement intérieur de construction où l’humidité
est suffisamment faible pour ne pas entraîner des risques
de condensation
- Intérieur de bâtiment ou l’humidité est suffisamment
humide sans gel élevée pour entraîner des risques de condensation
2a
ou avec gel faible - Parties extérieures
- Parties en contact avec un sol non agressif et/ou de l’eau
- Parties extérieures exposées au gel modéré
humide - Parties en contact avec un sol non agressif et /ou de
2b1 l’eau et exposées au gel modéré
avec gel modéré
- Parties intérieures où l’humidité est élevée et exposées
au gel modéré
humide - Identique au descriptif de la classe 2b1 en remplaçant
2b2 « gel modéré » par « gel sévère »
avec gel sévère
humide avec gel - Parties intérieures ou extérieures exposées au gel et à
3 et produits dégivrant des sels de déglaçage
marin, immergé - Eléments complètement et en permanence immergés
4a1 (sans gel ou avec gel dans l’eau de mer
faible)
marin, marnage - Eléments complètement ou partiellement immergés
4a2 (sans gel ou avec gel dans de l’eau de mer ou éclaboussés par celle-ci
faible) - Eléments exposés à un air saturé en sel
marin avec gel modéré - Identique au descriptif de la classe 4a2, en ajoutant
4b ou sévère « avec exposition au gel »
Faiblement agressif - Environnement à faible agressivité chimique ‘gaz,
5a chimiquement liquides ou solides)
(NF P 18-011) - Atmosphère industrielle agressive
moyennement agressif - Environnement d’agressivité chimique modéré (gaz,
5b (NF P 18-011) liquides ou solide)
fortement agressif - Environnement à forte agressivité chimique (gaz,
5c (NF P 18-011) liquides ou solide)
Tableau 5.10. Définition des classes d’exposition du béton durci
. .
.
Pour des valeurs de D différentes de 20 mm, il faudra modifier le dosage en ciment (du
tableau 5.9) des valeurs indiquées dans le tableau 5.11.
D ≤ 12,5 mm D = 16 mm D = 25 mm D ≥ 31,5 mm
+ 10 % +5% -5% - 10 %
Tableau 5.11. Modification du dosage en ciment pour D ≠ 20 mm
Donc le dosage minimum en ciment est C min = 0,95 x 310 = 295 kg/m3.
Détermination du rapport E/C permettant d’obtenir la résistance souhaitée

La formule de Féret donne la résistance souhaitée :
2
 Vc 
f c 28 = Gσ c 28  
 Vc + Ve + Vv 
G est le coefficient granulaire qui dépend de D et de la qualité du granulat, lorsqu’il n’est pas
connu, on prendra en première approximation G = 4,9 (cette valeur conduit à des résultats
corrects). Vc , Ve et Vv sont les volumes de ciment, d’eau et d’air occlus contenus dans un
mètre cube de ce béton.
On déduit de cette relation la valeur de la compacité de la pâte de ciment permettant
d’atteindre la résistance souhaitée
Vc f c 28
c= =
Vc + Ve + Vv Gσ c 28
27
c= = 0,354
4,9 x 44
Le volume d’eau efficace et d’air occlus, rapporté au volume de ciment, a alors pour
expression en fonction de la compacité :
Ve + Vv 1 − c
=
Vc c
Si on néglige le volume d’air occlus (Vv = 0 ) , le rapport E/C s’écrit :

E ρ e ⋅ Ve ρ e 1 − c
= = ⋅
C ρ c ⋅ Vc ρ c c
En réalité le volume d’air occlus n’est jamais nul. On peut en tenir compte en remarquant que
dans la formule de Féret les volumes d’air et d’eau jouent le même rôle ; pour l’évaluation de
la résistance par la formule de Féret, on peut donc remplacer le volume d’air par le même
volume d’eau, ce qui conduit à travailler avec un dosage en eau fictif E ' E ' > E tel que : ( )
E '
ρ 1− c
E ' = E + ρ eVv = e⋅
C ρc c
E' 1 1 − 0,354
= ⋅ = 0,579
C 3,15 0,354
Bien entendu, pour l’évaluation de l’affaissement au cône d’Abrams, c’est le dosage réel en
eau efficace qui joue un rôle.
. .
.
Dosage en eau et en ciment permettant d’obtenir la consistance souhaitée

La figure 5.4 donne la quantité d’eau en fonction de l’affaissement et du dosage minimal en
ciment. Pour un affaissement de 8 cm cette courbe indique un dosage en eau E = 188 kg/m3.
Figure 5.4. Dosage en eau efficace en fonction de l’affaissement désiré pour D = 25 mm
Pour un béton de cette consistance (affaissement de 8 cm au cône d’Abrams), le tableau 5.12

indique un volume d’air occlus de l’ordre de 15 ‰ : Vv = 15 l/m3.
E ' = E + ρ eVv = 188 + 1 x 15 = 203 kg/m3.
E'
C= = 350 kg/m3 ≈ C sup = 295 + 50 = 345 kg/m3
0,579
Consistance D = 10 mm D = 16 mm D = 25 mm
Ferme (1 cm ≤ Aff ≤ 4 cm) 35 ± 20 29 ± 18 22 ± 13
Plastique (5 cm ≤ Aff ≤ 9 cm) 23 ± 12 19 ± 10 15 ± 7
Très plastique (10 cm ≤ Aff ≤ 15 cm) 20 ± 10 16 ± 9 12 ± 7
Fluide ( Aff ≥ 16 cm) 12 ± 9 10 ± 8 8±6
Tableau 5.12. Volume d’air occlus rapporté au volume de béton en place (en ‰)
Dosage des granulats

Le volume de pâte dans un mètre cube de béton en place est :
C E 350
V pâte = + + Vv donc V pâte = + 188 + 15 = 314 l/m3.
ρ c ρe 3,15
Le volume des granulats est : V granulats = 1 m - V pâte donc V granulats = 1000 − 314 = 686 l/m3
3
V gravillon = 0,58 x 686 = 398 l/m3 G = V gravillon ⋅ ρ g = 398 x 2,65 = 1055 kg/m3
Vsable = 0,42 x 686 = 288 l/m3 S = Vsable ⋅ ρ s = 288 x 2,65 = 763 kg/m3
Récapitulation de la composition du béton

C = 350
E = 188
G = 1 055
S = 763
Sa masse volumique est ρ b = 2 356 kg/m3
. .
.
5.4.3. METHODE DE COMPOSITION DE BETON HAUTE PERFORMANCE

Intérêt et limite des abaques
Les abaques présentés ici permettent d’avoir une idée de l’affaissement au cône d’Abrams en
fonction des dosages en liant (C ou L), en eau efficace (E) et en extrait sec d’adjuvant (A/C ou
A/L) pour trois valeurs de la dimension D du plus gros granulat (D = 10 mm, D = 16 mm et
D = 25 mm) correspondant à des squelettes granulaires déduits de la méthode de Dreux-
Gorisse modifiée en faisant K = 5.
Lorsque K est différent de 5, les dosages en ciment doivent être modifiés d’une valeur ∆C :
( )
∆C en kg/m 3 = (K − 5) × D(en mm )
Par exemple, pour K = 0 et D = 16 mm, les dosages en ciment indiqués sur l’abaque 5.1
devront être modifiés de ∆C = (0 − 5) × 16 = − 20 kg/m3.
Le dosage de la courbe n° 2 devient alors : C = 300 ± 55
Abaque 5.1. Dosage en eau efficace en fonction de l’affaissement désiré pour D = 16 mm
Nature et dosage du liant

Sauf pour les dernières courbes de chaque abaque, les ciments (dosages en kg/m3) sont
supposés être des CPA ou des CPJ, sans fumée de silice. Les dernières courbes ont été tracées
en supposant qu’il entre un pourcentage de 10 % de fumée de silice (pour 90 % de CPA ou de
CPJ) dans la composition du liant dont le dosage est alors noté L, le dosage en fumée de silice
étant noté SF.
. .
.
Type d’adjuvant
Les dosages en adjuvant (A/C ou A/L) sont donnés en pourcentage d'extrait sec par rapport au
poids de liant. Deux types d'adjuvants sont utilisés : les plastifiants et les superplastifiants.
Pour ces derniers, le dosage A/C = 1,2 % proposé par l'abaque est censé représenter la dose de
saturation de l'adjuvant pour le ciment considéré. Si la dose réelle s'éloignait trop de cette
valeur, il faudrait considérer que les doses de 0,3 %, 0,6 % et 1,4 % représentent
respectivement le quart, la moitié et 1,2 fois la dose réelle de saturation.
De façon pratique, le dosage en superplastifiant se formule en litre de solution commerciale
par mètre cube de béton, même si dans les publications scientifiques, pour des questions de
clarté, les chercheurs ont pris l’habitude d’exprimer les dosages en superplastifiant qu’ils
utilisent en pourcentage d’extraits secs par rapport à la masse de ciment ou de matériaux
cimentaires.
Abaque 5.2. Dosage en eau efficace en fonction de l’affaissement désiré pour D = 10 mm
. .
.
Abaque5.3. Dosage en eau efficace en fonction de l’affaissement désiré pour D = 25 mm
Hypothèses d’étude d’un béton haute performance (BHP)

On désire réaliser un béton dont la résistance moyenne soit à 28 jours, fc28 = 60 MPa et dont la
consistance soit telle que son affaissement au cône soit de 17 cm. La masse volumique des
extraits secs d’adjuvants (superplastifiants) ρ a = 1,80 kg/l. ρ e = 1,00 kg/l. Le ciment utilisé
est un CPA 42,5 dont la classe vraie vaut σ c 28 = 52,5 MPa; le dosage minimum en ciment est
Cmin = 295 kg/m3 et ρ c = 3,15 kg/l. Le squelette granulaire est tel que D = 25 mm (figure 5.2)
et ρ g = 2,65 kg/l.
.
Détermination du rapport E’/C permettant d’obtenir la résistance souhaitée
Vc f c 28 60
c= = c= = 0,483
Vc + Ve + Vv Gσ c 28 4,9 x52,5
E ' ρe 1 − c E' 1 1 − 0,483

= ⋅ = ⋅ = 0,340
C ρc c C 3,15 0,483
Dosage en eau, en ciment et en adjuvant permettant d’obtenir la résistance souhaitée

L’abaque devant être utilisée est l’abaque 5.3 tracé pour D = 25 mm. La famille de courbe
utilisée est celle concernant le béton adjuvanté par un superplastifiant ; on choisit à priori la
courbe n° 14 correspondant à A/C = 1,2 % car l’importance de la résistance à atteindre
suppose une très forte réduction d’eau ; pour un affaissement de 17 cm cette courbe indique
un dosage en eau E = 145 kg/m3.
Pour un béton de cette consistance (affaissement de 17 cm au cône d’Abrams), le tableau 5.12
indique un volume d’air occlus de l’ordre de 10 ‰ : Vv = 10 l/m3.
. .
.
E ' = E + ρ eVv = 145 + 1 x 10 = 155 kg/m3

E'
C= = 456 kg/m3
0,340
1,2 × 456
A = (1,2 %)C = = 5,47 kg/m3
100
Dosage en granulats
Le volume de pâte dans un mètre cube de béton en place est :
C E A 456 5,47
V pâte = + + Vv + donc V pâte = + 145 + 10 + = 303 l/m3.
ρ c ρe ρa 3,15 1,80
La pâte liante occupe donc 30,3 % du volume.
Le volume des granulats est : V granulats = 1 m3 - V pâte donc V granulats = 1000 − 303 = 697 l/m3
V gravillon = 0,58 x 697 = 404 l/m3 G = V gravillon ⋅ ρ g = 404 x 2,65 = 1071 kg/m3
Vsable = 0,42 x 697 = 0 293 l/m3 S = Vsable ⋅ ρ s = 293 x 2,65 = 776 kg/m3
Récapitulation de la composition du béton

C = 456
E = 145
A = 5,47
G = 1 071
S = 776
Sa masse volumique est ρ b = 2 453 kg/m3
5.5. FABRICATION DES BETONS ET ESSAIS

Les essais d’étude sont effectués en laboratoire pour déterminer la composition du béton. A ce
stade ils ont pour objectif de vérifier que la formulation obtenue par les calculs préliminaires
permet d’atteindre les performances exigées.
Choix du format des moules

Le choix du format des moules pour éprouvettes est conditionné par la dimension D du
granulat (norme NF P 18-400).
Les moules cylindriques ont une hauteur égale à deux fois leur diamètre.
Les moules prismatiques sont des prismes à section carrée d’arête a et de longueur L = 4 a.
Figure 5.5. Moules pour éprouvettes

. .
.
Dimension de fabrication (mm) D

Format Diamètre a Hauteur h (mm)
Cylindre de 11 112,8 220 ≤ 16
Cylindre de 16 159,6 320 ≤ 40
Cylindre de 25 252,5 500 ≤ 80
Tableau 5.13. Moules cylindriques
Dimension de fabrication (mm) D

Format Arête, a, Longueur (mm)
de la base L = 4a
Prisme de 10 100 400 ≤ 20
Prisme de 14 141,4 565,6 ≤ 50
Prisme de 20 200 800 ≤ 80
Tableau 5.14. Moules prismatiques
Réalisation de la gâchée d’essai

La gâchée exécutée par le laboratoire pour des essais d’étude doit être telle qu’elle permette
d’obtenir un volume de béton compacté excédant celui des éprouvettes d’au moins 25 %.
Conformément à la norme NF P 18-404 les matériaux seront introduits dans le malaxeur dans
l’ordre suivant : gros élément, liant, sable. Après un malaxage à sec de l’ordre de 1 min,
ajouter l’eau de gâchage et poursuivre le malaxage pendant 2 min.
La gâchée d’essai devra être réalisée avec un dosage en eau efficace un peu inférieur au
dosage préconisé. Cela permettra d’ajuster le dosage en eau jusqu’à obtenir l’affaissement
désiré.
Essai d’affaissement au cône d’Abrams

Les prélèvements de béton ne doivent en aucun cas être effectués dans la cuve, mais par
vidange latéral ou central de celle-ci. Effectuer le prélèvement au milieu du déchargement de
la gâchée ou de la charge.
Il s’agit, par cet essai, de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son
propre poids (NF P 18-451).
La plaque d’appui est légèrement humidifiée et le moule légèrement huilé y est fixé. Le béton
est introduit dans le moule en 3 couches d’égales hauteurs qui seront mises en place au moyen
de la tige de piquage actionnée 25 fois par couche (la tige doit pénétrer la couche
immédiatement inférieure).
Figure 5.6. Cône d’Abrams

Après avoir arasé en roulant la tige de piquage sur le bord supérieur du moule, le démoulage
s’opère en soulevant le moule avec précaution. Le béton n’étant plus maintenu s’affaisse plus
ou moins suivant sa consistance. Celle-ci est caractérisée par cet affaissement, noté A, mesuré
. .
.
grâce au portique et arrondi au centimètre le plus proche. La mesure doit être effectuée sur le
point le plus haut du béton et dans la minute qui suit le démoulage.
Figure 5.7. Mesure de l’affaissement au cône d’Abrams

Si l’affaissement mesuré est trop faible, il faut alors rajouter de l’eau. Après chaque ajout
d’eau, et avant de procéder à un nouvel essai au cône, il convient de malaxer à nouveau
pendant 2 minutes.
Confection des éprouvettes

La mise en place dans les moules a lieu par vibration ou par piquage, en fonction des résultats
de l’essai d’affaissement :
affaissement A inférieur ou égal à 9 cm :
au moyen de la microtable vibrante (NF P 18-421) ou avec aiguille vibrante de
25 (NF P 18-422) pour les cylindres de 11 ;
par aiguille vibrante (NF P 18-422) pour les cylindres de 16 et de 25, les
prismes de 10, de 14 et de 20 ;
affaissement A supérieur ou égal à 10 cm : par piquage (NF P 18-423).
L’arasement terminé, munir les moules du dispositif s’opposant à l’évaporation (feuille en
film de polyéthylène d’épaisseur 0,05 mm fixée à l’aide d’un bracelet élastique autour de la
partie supérieure du moule). Les conserver sans les déplacer pendant 24 h ± 1 h dans un local
maintenu à 20 °C ± 2 °C. Après démoulage, les éprouvettes doivent être conservées à la
même température, dans l’eau ou dans une chambre humide (d’humidité relative supérieure
ou égale à 95 %).
Pendant le transport, les éprouvettes doivent être mises à l’abri des chocs et de la dessiccation.
Rectification des extrémités des éprouvettes

Conformément à la norme NF P 18-406, l’essai de compression est effectué sur des
éprouvettes cylindriques dont les extrémités ont été préalablement rectifiées.
En effet, si les éprouvettes étaient placées telles quelles sur les plateaux de la presse, on ne
serait pas assuré de la planéité des surfaces au contact et de leur perpendicularité aux
génératrices de l’éprouvette.
La rectification consiste donc à rendre ces surfaces planes et perpendiculaires aux génératrices
de l’éprouvette.
Pour parvenir à ce résultat deux méthodes peuvent être employées : le surfaçage au soufre et
la rectification par usinage des extrémités.
Le surfaçage au soufre est décrit dans la norme NF P 18-416. Il consiste à munir chaque
extrémité de l’éprouvette d’une galette de mortier de soufre respectant les deux exigences :
planéité et perpendicularité aux génératrices. La planéité est assurée de la façon suivante : le
mortier de soufre, porté à une température de 130 °C ± 10 °C, est liquéfié et versé sur une
platine dont le fond été rectifié. La perpendicularité est obtenue grâce à un dispositif de
. .
.
guidage qui maintient les génératrices de l’éprouvette perpendiculaires au fond rectifié du

moule. Quand, après refroidissement, le soufre s’est solidifié, l’éprouvette (à laquelle adhère
alors la galette de soufre) est désolidarisée de la platine et il est procédé au surfaçage de la
deuxième extrémité.
Figure 5.8. Principe du surfaçage au soufre

Il existe deux catégories de produits de surfaçage à base de soufre :
les mortiers de soufre de type A pour éprouvette béton de résistance en compression
inférieure à 60 MPa. La composition du mélange de soufre et de sable est la suivante :
(60 ± 5) % de fleur de soufre ;
(40 ± 5) % de sable siliceux de granularité 0,125/0,315 mm.
les mortiers de soufre de type B pour éprouvette béton de résistance en compression
inférieure ou égale à 100 MPa. Ce produit est un mélange de soufre et d’additifs divers
de granularité inférieure à 0,315 mm.
Pour des bétons dont la résistance est supérieure à 100 MPa, la rectification exigera des
moyens matériels plus importants : une rectifieuse équipée d’une meule diamantée.
L’éprouvette est alors usinée de manière à rendre les extrémités parfaitement perpendiculaire
aux génératrices.
Conduite de l’essai de rupture

L'éprouvette, une fois rectifiée, doit être centrée sur la presse d'essai avec une erreur inférieure
à 1/100 de son diamètre. A cet effet l'emploi d'un gabarit de centrage prenant appui sur
l'éprouvette elle-même (et non sur le produit de surfaçage) est recommandé.
Figure 5.9. Exemple de dispositif de centrage de l’éprouvette sur la presse

. .
.
La mise en charge est effectuée de manière continue et sans chocs jusqu’à rupture de
l’éprouvette. La vitesse de chargement doit être constante pendant toute la durée de l’essai et
égale à (0,5 ± 0,2) MPa par seconde (NF P 18-406). Ce qui correspond aux accroissements de
force suivants pour les cylindres.
Section (cm2) Accroissement de force

Format de l’éprouvette
par un plan orthogonal (kN/s)
Cylindre de 11 100 5±2
Cylindre de 16 200 10 ± 4
Cylindre de 25 500 25 ± 10
Tableau 5.15. Accroissements de force pour les cylindres.
La charge de rupture, P , est la charge maximale enregistrée au cours de l'essai. Soit S la
section orthogonale de l'éprouvette ; la résistance en compression, f c , a pour expression :
P
fc =
S
5.6. CONCLUSION
La formulation d’un béton comporte deux volets : le choix des constituants, tout d’abord, la
détermination de leurs proportions, ensuite.
Elle se pratique, en principe en trois temps :
choix et caractérisation des constituants suivis d’un calcul approché des proportions ;
optimisation expérimentale suivie de l’épreuve d’étude de la formule retenue ;
au démarrage du chantier, épreuve de convenance qui a pour but de vérifier qu’avec
les moyens du chantier il est effectivement possible de réaliser le béton proposé.
La formulation, la mise au point et la livraison de bétons à hautes performances ayant des
rapports E/C de plus en plus faibles représentent un défi de taille pour tout producteur de
béton. Certes, le marché des bétons à hautes performances est tout à fait marginal pour
l’instant, mais c’est un marché d’avenir, le marché qui différenciera les bons des moins bons ?
C’est un défi que tout producteur de béton progressif se doit de relever. Ce n’est pas toujours
facile, car il n’y a pas deux ciments et deux superplastifiants qui réagissent de la même façon,
mais ce n’est pas une raison pour renoncer à l’avance.
C’est ainsi que la formulation, la fabrication et la livraison sur chantier de bétons à hautes
performances représentent un domaine de recherche particulièrement fertile et passionnant
pour les chercheurs.
. .

Chapitre 5

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Chapitre 5 : Composition et dosage des bétons de densité normale 1

Chapitre 5 : COMPOSITION ET DOSAGE DES BETONS DE DENSITE NORMALE

5.2. PARAMETRES INFLUANT SUR LA RESISTANCE

5.2.3. RAPPORT EAU / CIMENT

A Fréquents cycles de gel et dégel lorsque saturé 0,45

B Fréquents cycles de gel et dégel lorsque saturé d’eau

Dosage en ciment minimum (kg/m3) pour différentes

5.2.4. QUANTITE MINIMALE DE CIMENT

Dimension maximale Quantité de ciment

5.2.5. POROSITE DE LA PATE LIANTE

Type de construction Affaissement en cm

5.3. MESURES ET CALCULS

Volume absolu m 3 = ( ) Masse du matériau en vrac en kg

5.4. CALCULS DE COMPOSITION DE BETON

1ère étape : Choix de l’affaissement

3ème étape : Détermination de la quantité d’eau

4ème étape : Détermination du rapport eau/ciment

Béton sans air entraîné

Figure 5.1. Courbes de résistance en fonction de E/C

6ème étape : Détermination de la quantité du gros granulat

7ème étape: Détermination de la quantité du granulat fin

Méthode des volumes absolus

La masse du sable sec est : 0,266 x 2640 = 702 kg (sec)

Les proportions pour 1 m3 de béton sont :

Méthode des masses

Masses déjà connues :

Les proportions pour 1 m3 de béton sont :

Les proportions pour 1 m3 de béton deviennent :

9ème étape : Vérification au laboratoire

5.4.2. METHODE « DREUX-GORISSE MODIFIEE »

Définition de la dimension D du plus gros granulat du squelette granulaire

Tracé de la courbe granulaire de référence

Exemple de composition d’un mélange binaire

Exemple de composition d’un mélange ternaire

Figure 5.3. Exemple de composition granulaire pour un mélange ternaire

Hypothèses d’étude du mélange binaire

Classe Environnement Description

Détermination du rapport E/C permettant d’obtenir la résistance souhaitée

Si on néglige le volume d’air occlus (Vv = 0 ) , le rapport E/C s’écrit :

Dosage en eau et en ciment permettant d’obtenir la consistance souhaitée

Figure 5.4. Dosage en eau efficace en fonction de l’affaissement désiré pour D = 25 mm

Pour un béton de cette consistance (affaissement de 8 cm au cône d’Abrams), le tableau 5.12

Dosage des granulats

Récapitulation de la composition du béton

5.4.3. METHODE DE COMPOSITION DE BETON HAUTE PERFORMANCE

Abaque 5.1. Dosage en eau efficace en fonction de l’affaissement désiré pour D = 16 mm

Nature et dosage du liant

Abaque 5.2. Dosage en eau efficace en fonction de l’affaissement désiré pour D = 10 mm

Abaque5.3. Dosage en eau efficace en fonction de l’affaissement désiré pour D = 25 mm

Hypothèses d’étude d’un béton haute performance (BHP)

E ' ρe 1 − c E' 1 1 − 0,483

Dosage en eau, en ciment et en adjuvant permettant d’obtenir la résistance souhaitée

E ' = E + ρ eVv = 145 + 1 x 10 = 155 kg/m3

Récapitulation de la composition du béton

5.5. FABRICATION DES BETONS ET ESSAIS

Choix du format des moules

Figure 5.5. Moules pour éprouvettes

Dimension de fabrication (mm) D

Dimension de fabrication (mm) D

Réalisation de la gâchée d’essai

Essai d’affaissement au cône d’Abrams

Figure 5.6. Cône d’Abrams

Figure 5.7. Mesure de l’affaissement au cône d’Abrams

Confection des éprouvettes