MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET

DE RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITÉ DE RELIZANE

FACULTÉ DES SCIENCES ESTTECHNOLOGIE

DEPARTEMENT DE PHYSIQUE

Rapport de stage :ORSIM Groupe BCR

Réalisé par l’étudiant :

BENDAHMENE ABDELAZIZ

Master 2 : physique des matériaux

Année université :2023-2024

 Remerciements

Je tiens à exprimer ma sincère gratitude envers toutes les personnes qui ont contribué au
succès de mon stage et qui m'ont aidé lors de la rédaction de ce rapport. Tout d'abord, je voudrais
remercier chaleureusement mon maître de stage pour son accueil, le temps qu'il a passé avec moi
et le partage de son expertise. Sa bienveillance, son soutien et ses conseils ont été précieux pour
mon développement professionnel et personnel.

Je souhaite également remercier toute l'équipe d'ORSIM pour leur accueil, leur esprit d'équipe
et leur collaboration tout au long de mon stage. Leur disponibilité, leur bienveillance et leur
générosité ont grandement contribué à la réussite de mon stage.
Table de matière

Introduction générale
Présentation

Historique
Implantation
Superficie
Constructeur
Activités
Les moyens de production
Bureau d’études et des méthodes
Processus de fabrication

Préparation de la matière première

ETIRAGE –CALIBRAGE
PHOSPHATATION
RECUIT
Fabrication des boulons
PRESSAGE A FROID OU A CHAUD
Filetage par roulage
Les avantages des filets roulés
Traitement thermique

Traitement de surface
Contrôle
Essai de traction
Essai de torsion
Essai de dureté
Conclusion
Introduction générale :
L'Algérie cherche à stimuler son économie, prenant en compte les fluctuations de son environnement
économique national, notamment le passage du socialisme au marché. Actuellement, la plupart des entreprises
nationales ont subi une restructuration pour se mettre à niveau économiquement. Il est crucial que les
entreprises algériennes s'alignent sur la mondialisation économique, étant donné qu'elles subissent les
répercussions de la nouvelle logique économique mondiale. Ceci doit être mis en pratique pour que les
entreprises algériennes puissent trouver leur place sur la scène économique mondiale.

Pour notre projet de fin d'études, nous avons choisi d'étudier la filiale ORSIM de l'entreprise BCR (une
entreprise algérienne spécialisée dans la boulonnerie, la coutellerie et la robinetterie), née de la scission du
grand pôle SONACOME (Société nationale de construction mécanique). Afin d'assurer sa pérennité et de créer
de la valeur, ORSIM adopte des méthodes de production optimales. Lors de notre visite de cette filiale, nous
avons constaté qu'elle utilise la méthode PDCA (Plan, Do, Check, Act), un choix judicieux qui favorise
l'amélioration continue du système de gestion, entraînant ainsi une meilleure satisfaction client et des
performances environnementales accrues.

Les défis habituels rencontrés par les entreprises comprennent la concurrence, le manque de matières premières
sur le marché, et le déficit de main-d'œuvre qualifiée. La principale difficulté rencontrée par ORSIM est le
retard de livraison de ses produits, ce qui nuit à la confiance de sa clientèle. Nous avons choisi de faire de ce
problème le thème central de notre projet de fin d'études et nous nous efforcerons de le résoudre.

Le premier chapitre de notre projet présentera en détail l'entreprise ORSIM, depuis sa création jusqu'à sa
situation actuelle, en passant par les différents types de produits fabriqués, sa position sur le marché, et la
concurrence nationale. Dans le deuxième chapitre, nous décrirons le fonctionnement et le processus de
fabrication de l'entreprise. Le troisième chapitre fournira des informations détaillées sur les instruments de
métrologie utilisés, tels que le pied à coulisse, le micromètre, et le comparateur. Enfin, dans le quatrième
chapitre, nous discuterons des différents problèmes concrets rencontrés par l'entreprise.
Présentation :

■ Historique:
L’entreprise à laquelle nous nous sommes intéressés en BCR crée le 1 janvier 1983
après sa séparation définitive de SONACOME qui a fait d’elle une entreprise à part
entière.
Son sigle veut dire « Entreprise National de boulonnerie Coutellerie et Robinetterie
»SPA (Société Par Action), dont le capitale est de 170.000.000 DA au
commencement elle n’était qu’une des différent branches de l’immense entreprise
SONACOME (Société nationale de construction mécanique) qui a été créé par
ordonnance en août 1967, et elle a commencé le fonctionnement à partir de 1979.
L’entreprise est passé à l’autonomie en 1990 après l’assainissement financier de
celle- ci, en 1991 la direction générale BCR a décidé d’effectuer des changements
dans la structure au niveau de chaque unité afin d’améliorer la fonction vente pour
cela elle a été décidé ce qui suit : création de deux unités séparées sur un même site à
savoir.
■ Implantation :
La Société des Industries Mécaniques et Accessoires ORSIM filiale du Groupe AGM est
implantée à Oued Rhiou, à 45 Km à l'est du chef lieu de la wilaya de Relizane, à proximité de
l’autoroute est-ouest.

■ Superficie:

Surface Totale: 164066 M2.

Surface Couverte: 47000 M2 en charpente métallique.
 ■ Constructeur :

Le projet a été réalisé par La firme SUISSE OERLIKON BUHLER sous la formule
"produits en main" avec une organisation garantissant ainsi la conformité des produits
fabriqués aux normes internationales connues telles que DIN, AFNOR, ISO. La production a
été lancée en 1979.

■ Activités
ORSIM est spécialisée dans la fabrication et la commercialisation des produits de Boulonnerie
et visserie standard et spécifiques selon plan.

 Vis à Métaux
 Vis Métrique
 Tiges Filetées
 Rondelles
 Vis à Bois et à tôle
 Ecrous
  Rivets
 Produits Ferroviaires
 Tous produits de fixation selon plan

■ Les moyens de production

Plus de 300 Equipements pour la fabrication de la gamme des produits de boulonnerie et

système de fixation (Installation de phosphatation, Presses à froid, Presses à chaud, Fileteuses,
Tours de reprise, Installations de traitement de surface, Installations de traitements thermiques).

Un laboratoire de contrôle (physique et chimique) .

Un laboratoire de Métrologie

Une Centrale D'énergie et Fluide.

Une Station D'épuration des eaux.

Une Station Biologique de traitement des

eaux. Un Atelier de fabrication outillage

Un Atelier de fabrication de pièces de

rechange Un Atelier menuiserie

■ Bureau d’études et des méthodes :

Le bureau d’études est la phase de la conception du produit.

Le bureau des méthodes ou service des méthodes est interface entre la ligne de production et
le bureau d’études. Il est chargé de l’industrialisation des produits, c’est-à-dire de concevoir et de
fournir les outils nécessaires à la production. Il se doit d’améliorer aussi la productivité globale
de la production, d’améliorer les conditions de travail et de fournir les outils d’analyse
nécessaires aux études de coûts standard, c’est-à-dire :

 Vérifier, avec le bureau d’étude, la faisabilité et la fabricabilité d’un produit ;

 Définir les phases de fabrication et les temps nécessaires à la production ;
 De mettre en œuvre les moyens de production nécessaires (machines,
opérateurs, matériels et équipements…) ;
 Définir les coûts de production ;
 Optimiser les temps/coûts de production.Ce service est en relation directe avec :
 Le bureau d’étude ;
 La production ;
 La qualité ;
 Les achats ;
  Les commerciaux ;
 La logistique.

Il est aussi chargé, plus ou moins selon les entreprises, de veiller au bon fonctionnement de
la production en changeant les machines, le matériel, et plus largement les postes, ou en leur
apportant des modifications. Ce service est aussi chargé du choix des machines lors de nouveaux
achats ou de la conception de celle-ci le cas échéant. Le service méthodes est en veille
technologique constante.

Parc machine est la phase de la réalisation du produit et contrôle final.

Processus de fabrication :

1- Préparation de la matière première :

Si la matière première que vous utilisez est sous forme de fil roulé, il est possible qu'elle ait
été recuite ou non avant l'étirage. Le recuit est une technique qui consiste à chauffer le
matériau à une température élevée et à le laisser refroidir lentement, afin de lui donner des
propriétés spécifiques, comme une meilleure ductilité ou une résistance accrue.

Dans l'industrie, on préfère souvent utiliser des matériaux recuits avant l'étirage, car cela
facilite l'étirage et améliore la qualité du produit final. Cependant, il peut y avoir des cas où il
est nécessaire de recuire la matière première avant de la transformer. Dans ce cas, le matériau
est chauffé à une température précise et maintenu à cette température pendant une certaine
période de temps, puis refroidi lentement.

Le stockage de la matière première doit être effectué dans un endroit propre, sec et couvert
pour éviter toute contamination ou altération de la qualité. Il est également important de
suivre les instructions du fabricant en matière de manipulation et de stockage de la matière
première pour garantir sa qualité et sa sécurité.

Bobine de fil
1.1 ETIRAGE -CALIBRAGE :
L'étirage et le calibrage sont des étapes clés dans la production de produits en fil métallique.
L'étirage consiste à étirer la matière première (sous forme de fil ou de barre) à travers une
filière afin de réduire son diamètre et d'améliorer ses propriétés mécaniques. Cette opération est
généralement effectuée à chaud ou à froid en fonction des caractéristiques du matériau.
Le calibrage est une opération qui suit l'étirage, elle consiste à contrôler le diamètre et la
forme du fil en le passant à travers des outils de calibrage. Cette étape permet d'obtenir un
diamètre constant et une forme régulière du fil.
Ces deux étapes sont souvent réalisées conjointement et peuvent être répétées plusieurs fois
pour obtenir un diamètre final précis et une qualité de surface optimale.
Les machines utilisées pour l'étirage et le calibrage varient en fonction des propriétés du
matériau, de la précision requise et du diamètre final souhaité. Ces machines peuvent inclure des
machines d'étirage à tambour, des machines d'étirage à rouleaux, des machines à fil continu et
d'autres équipements spécifiques.
L'étirage et le calibrage sont des étapes critiques dans la production de produits en fil
métallique, car ils déterminent en grande partie la qualité et les propriétés mécaniques du produit
final. Les opérations doivent être effectuées avec précision et soin pour garantir la conformité aux
normes de qualité et de sécurité.

1.2 PHOSPHATATION :
La phosphatation est un traitement de surface couramment utilisé pour protéger les pièces
métalliques contre la corrosion et améliorer leur adhérence lors de l'application de revêtements
tels que la peinture. Le processus de phosphatation implique la conversion de la surface
métallique en une couche de phosphate inorganique.
 Le processus de phosphatation peut varier en fonction du type de métal utilisé, du traitement
de surface spécifique et de l'application finale de la pièce. En général, la phosphatation implique
les étapes suivantes:
1. Préparation de la surface: La pièce à traiter est nettoyée pour éliminer toute trace de
graisse, d'huile, de rouille ou d'autres impuretés qui pourraient affecter la qualité du
revêtement.
2. Application de la solution de phosphate: La pièce est immergée dans une solution de
phosphate. Cette solution peut contenir des phosphates de zinc, de fer ou de manganèse,
selon le type de métal à traiter.
3. Rinçage: La pièce est ensuite rincée à l'eau claire pour éliminer tout résidu de la solution
de phosphate.
4. Séchage: La pièce est séchée à l'air ou à l'aide d'un séchoir pour éliminer toute humidité
résiduelle.
La couche de phosphate formée sur la surface de la pièce métallique est poreuse et peut retenir
les lubrifiants, les revêtements et les agents anti-corrosion. Elle peut également améliorer
l'adhérence des revêtements ultérieurs, tels que la peinture, sur la surface métallique.
La phosphatation est une opération courante dans l'industrie automobile, aéronautique et de
l'électronique, ainsi que dans d'autres secteurs industriels. La qualité et l'efficacité de la
phosphatation dépendent de la qualité des produits chimiques utilisés, de l'équipement et du
processus utilisé.
1.3 RECUIT :
- Affiner la structure du métal.
- Diminuer la dureté.
- Eliminer les tensions internes.
- Améliorer l’aptitude du métal à la déformation à froid.

2- Fabrication des boulons :

PRESSAGE A FROID OU A CHAUD :
Si le produit est de forme susceptible d’être obtenue à froid, c’est cette technique qui est
privilégiée car elle présente les avantages suivants :
- Précision plus élevée ne nécessitant pas de reprise d’usinage
- Caractéristiques mécaniques égales ou supérieures par rapport au forgeage à chaud
- Gain substantiel d’énergie
- Coût de revient moindre (15 % minimum de gain de métal).
La machine peut frapper jusqu’à 300 vis par minute ; le vis prend sa forme dans la machine dans
cinq stations :
2.1-Les vis :
Station 1 : Cisaillement de la matière première.
Station 2 : Réduction par pressage puis un refoulement.
Station 3 : Poinçonnage de la tête.
Station 4 : Amélioration de la forme de la tête.
Station 5 : Ebarbage de la tête (par ex une forme hexagonale).

2.2-Les écrous :
Pressage à chaud
Station 1 : Cisaillement de la matière première.
Station 2 : Pressage avec détermination de l’épaisseur de l’écrou.
Station 3 : Formation du diamètre interne de l’écrou.
Station 4 : Formation du diamètre externe de l’écrou.

Station 5 : Ebarbage.

Filetage par roulage :

Le filetage roulé (également appelé filetage à la molette) est le formage à froid de la surface
latérale des pièces rondes. Un filet se crée par la déformation d’une pièce à usiner sous la force
exercée par les deux outils de roulage en mouvement. Lorsque les profilés de l’outil de roulage
pénètrent dans la surface de la pièce à usiner, le matériau à l’état froid est repoussé jusqu’à la
base des outils à fileter et ce jusqu’à l’obtention de la dimension nominale.
Les avantages des filets roulés :
 Les fibres de matière ne sont ni rompues ni coupées
 Amélioration considérable de la solidité en raison de la déformation à froid
 Absence totale de copeaux.
 Excellent degré de rugosité sur les flancs du filet et sur le rayon à fond de filet
 Améliore les caractéristiques mécaniques.
 Grande précision dimensionnelle.
 Permet un gain de 30% sur la dureté et la résistance à la rupture.
 Permet jusqu’à 100% la résistance à la fatigue.
 L’état de surface obtenu est un état « glacé ». Cette qualité améliore la résistance à
l’oxydation, supprime les amorces de rupture, diminue les frottements mécaniques avec
les écrous et augmente considérablement le rendement des couples à vis sans fin.
Une des caractéristiques du filetage roulé est de provoquer un écrouissage de la pièce. La dureté
superficielle de la pièce augmente jusqu’à 30% de sa dureté initiale.

Traitement thermique :
1- Trempe :
La trempe est en effet un traitement thermique utilisé pour durcir les métaux tels que l'acier. Il
consiste à chauffer l'acier à une température supérieure à sa température critique AC3 ou AC1
(qui dépend du type d'acier) pour transformer sa structure cristalline. Ensuite, l'acier est
rapidement refroidi à l'aide d'un milieu de trempe tel que de l'eau, de l'huile ou de l'air comprimé.
Le refroidissement rapide de l'acier pendant la trempe permet de piéger les atomes dans une
structure cristalline appelée martensite, qui est très dure mais également fragile et cassante. En
conséquence, l'acier trempé peut présenter une excellente résistance à l'usure, mais une faible
résilience et une tendance à se fissurer ou à se briser sous contrainte.
Les conditions de travail pour la trempe varient selon le type d'acier et l'application finale. Les
facteurs importants à prendre en compte comprennent la température de chauffage, le temps de
maintien à cette température, la méthode de refroidissement, la vitesse de refroidissement et les
traitements de revenu éventuels pour réduire la fragilité.

2- Revenu :
Le revenu est un traitement thermique utilisé pour réduire la fragilité de l'acier trempé. Après
la trempe, l'acier peut être très dur mais également fragile et cassant, ce qui le rend inadapté à
certaines applications. Le revenu consiste à chauffer l'acier à une température inférieure à celle de
la trempe, généralement entre 150°C et 650°C, pendant une période de temps donnée.
Le revenu permet de réduire la dureté de l'acier trempé tout en augmentant sa résilience et sa
ténacité. Le processus de revenu peut être réalisé plusieurs fois pour atteindre les propriétés
souhaitées.
Le temps de revenu nécessaire dépend de la composition chimique de l'acier, de la dureté
initiale, des propriétés finales requises et de la température de revenu utilisée. Le choix de la
température de revenu dépend également de l'application finale de l'acier traité.
En général, le revenu est une étape essentielle dans le traitement thermique de l'acier trempé
pour obtenir les propriétés mécaniques souhaitées pour une application donnée.

Traitement de surface
But : Avoir une dureté superficielle et ductilité au cœur de la pièce. Selon les conditions
d’utilisation des moyens de fixation, les produits subissent une protection de surface afin de
prolonger leur durée de vie. Les principaux traitements existants sont :
Brunissage - Laitonnage - Cadmiage - Nickelage - Etamage -Zingage – Cuivrage.

Mais les traitements les plus courants sont :

Brunissage :
Le brunissage est un traitement de surface, qui donne aux pièces sans dépôt de couche – une
superficie d’aspect lisse,noir, résistant à la flexion et à l’abrasion. La température D’ébullition de
la solution de brunissage est entre 133 et 144°C.

Zingage :
Le zingage est un traitement de surface qui consiste à déposer une couche métallique de zinc sur
des pièces en aciers ou en fontes. Ce traitement permet principalement de résister à la corrosion et
d’offrir un beau rendu esthétique sur la pièce en acier.

Zingage Au feu :La couche du dépôt varie de 3 à 15 microns.

Zingage électrolytique :La couche du dépôt est supérieure à 40 microns.

 la machine de zingage éléctrolytique zinc

Contrôle :
Essai de traction :
Cet essai ou expérience consiste à placer une petite barre du matériau à étudier entre les
mâchoires d’une machine de traction qui tire sur la barre jusqu’à sa rupture.
Il permet de déterminer :

 Limite d’élasticité.
 La charge de rupture.
 L’allongement à la rupture.
 Le module d’élasticité

Essai de torsion :
L’essai de torsion consiste à solliciter une poutre à deux couples de moments opposés agissant
dans des plans parallèles à l’axe de la poutre. Il permet d’obtenir le module de coulomb G.
Essai de dureté :
L’essai de dureté a pour but de déterminer la dureté superficielle des métaux. Il consiste à
enfoncer un pénétrateur, dont les formes et les dimensions varient en fonction du type d’essai,
dans le métal à tester. La charge est constante et on mesure la surface ou la profondeur de
l’empreinte laissée dans le matériau. L’essai de dureté est relativement économique (pas
d’éprouvettes à réaliser). On peut mesurer la dureté sur la pièce elle-même. Cet essai peut
renseigner sur la résistance à l’usure par frottement, la capacité à s’usiner, l’homogénéité du
matériau, l’efficacité ds traitements thermiques.
 Conclusion

Ce stage m’a permis de me familiariser avec un équipement d’une grande importance dans

l’industrie. D’autre part ce séjour à BCR oued Rhiou m’a beaucoup aidé à assimiler les différents

procédés utilisés dans la construction métallique à savoir le forgeage à froid et à chaud, les

procédés de fabrication conventionnel et non conventionnel comme fraisage tournage et

électroérosion. Le contact humain avec les différentes catégories du personnel de cette entreprise

est un atout majeur pour entamer la vie professionnelle une fois les études terminées.