‫الجمهـوريـة الجزائـريـة الـديمـقراطـيـة الـشـعبيـة‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

‫وزارة الـدفـــــــــاع الــوطـنــــــــــــي‬

Ministère de la défense nationale

‫المدرسة العسكرية المتعددة التقنيات‬

Ecole militaire polytechnique

Établissement de developpement de TIARET \ RM2

l’industrie de vehiculesde Aїn Bouchekif ‫مـــــؤسـســـــة تطــــويــر صنــاعــة السيــارات‬
2 ‫ ن ع‬/ ‫عــــيــن بــــــوشــقــيــف تــــيــــــارت‬

RAPPORT
STAGE PRATIQUE Du 07/02/2021 au 25/02/2021

REALISATION D’UN APPUI AVANT SUPPORTANT UNE RAMPE

D’ASSAUT MOBILE

Réalise par :

o EOC LARIBI Saad.

o EOC SRAOUI Mohamed

Dirigé par : Cne BELLOULA Abdelfetah.

Lt MAATAOUI Amer.
 Année universitaire : 2020-2021

EDIV Aїn Bouchakif TIARET\RM2 STAGE PRATIQUE RAPPORT

Du 16/09/2015 au 14/10/2015 2
Sommaire
INTRODUCTION……………………………………………………………………………………………………………………..1
I. Présentation de l’unité.........................................................................................................2
I.1. HISTORIQUE......................................................................................................................2
I.1.1. Plan de masse de l’usine :.........................................................................................3
I.1.2. SUPERFICIES :............................................................................................................3
I.2. ORGANIGRAMME GÉNÉRAL DE l’EPIC-EDIV.....................................................................4
I.3. ORGANIGRAMME DE L’URDTA.........................................................................................4
I.4. LA SOCIÉTÉ SAFAV-MB SPA..............................................................................................5
I.4.1. PARTENARIAT :..........................................................................................................5
I.4.2. PRODUITS :................................................................................................................5
I.4.2.1. GAMME VUL « SPRINTER ».......................................................................................6
I.4.2.2. LA GAMME VLTT « CLASSE G ».................................................................................7
II. Structures Opérationnelles de la Production...................................................................8
II.1. Personnel technique exerçant sur site.............................................................................8
II.2. Présentation de la ligne de montage (CLASS G)...............................................................8
II.3. Structures de la production :............................................................................................9
II.3.1. Montage........................................................................................................................9
II.3.2. MAINTENANCE ET EQUIPEMENTS :................................................................11
II.3.3. Présentation de la ligne de montage (SPRINTER) :...............................................12
II.4.2 Carrossage :.................................................................................................................15
Taches.....................................................................................................................................16
III. Conception basé modele d’un chassis complet pour Mercedes Classe G......Erreur !
Signet non défini.
III.1. Introduction..............................................................................Erreur ! Signet non défini.
III.2. Phase de recherche...................................................................Erreur ! Signet non défini.
III.3. Phase de conception.............................................................Erreur ! Signet non défini.
III.4. Phase de validation du système d’acqisition du Bus CAN Erreur ! Signet non défini.
CONCLUSION …………………………………………………………………………………………………………………………26

EDIV Aїn Bouchekif TIARET\RM2 STAGE PRATIQUE RAPPORT

Du 16/09/2015 au 14/10/2015
 INTRODUCTION GENERALE
Dans le cadre du stage pratique programmé durant notre dernière année de
la formation graduée d’ingénieur EMP en génie mécanique option conception
et structure, nous avons effectué notre stage le long du mois de janvier au
niveau de l’unité de recherche et techniques automobiles (URDTA), qui est
une structure autonome relevant de l’EPIC-EDIV, afin de se familiariser avec
le milieu industriel en s’impliquant dans les différentes étapes de production
et de maintenance et d’avoir une vue proche sur les ateliers de production tout
en acquérant le sens de responsabilité et les valeurs de discipline et de
ponctualité.

L’objectif de ce stage est résumé dans les points suivant :

1- Conception Basé Modèle d’un châssis complet pour véhicule léger

tout terrain Mercedes Benz (BA6, BA9) et la validation d’un
système d’acquisition de paramètres dynamique a partir du bus
CAN, développé au sein de laboratoire de Conception & Structure
Mécanique EMP
2- Une vue proche sur le domaine industriel ;
3- Initiation sur la gestion de travail ;
4- Apprendre à travailler dans un groupe.

EDIV Aїn Bouchekif TIARET\RM2 STAGE PRATIQUE RAPPORT

Du 16/09/2015 au 14/10/2015 1
 I. Présentation de l’unité
I.1. HISTORIQUE

Le 26 mars 2008, a été créé l’établissement de développement de

l’industrie de véhicules de Tiaret par abréviation « E.P.I.C / E.D.I.V »,
établissement public à caractère industriel et commercial relevant du secteur
économique de l’armée nationale populaire.

L’établissement est chargé d’assurer la conception, les études, le

développement, la production et la commercialisation de véhicules.

L’établissement prendra en charge les subjections de service publique,

en relation avec ses missions, à la demande du ministère de la défense
nationale ou tous autres secteurs de l’état.

L’établissement produira dans le cadre de partenariat Algéro-Emirati-

Allemand en date du 22 mars 2011, des véhicules de marque et de label Mercedes-
Benz et de type sprinter fourgon et model classe G pour des multi usages

Ce projet structurant est un grand pas en avant pour le lancement d’une

industrie automobile en Algérie, et porte sur la modernisation et l’extension
de la plateforme de production de véhicule sise à Rouïba.

Il est fixé à cette société, à la première année l’objectif majeur de

produire 3500 véhicules tous types confondu de sprinter et classe G, pour
atteindre les 8500 véhicules au bout de deuxième année, destinée à la
satisfaction des besoins du marché national.

EDIV Aїn Bouchekif TIARET\RM2 STAGE PRATIQUE RAPPORT

Du 16/09/2015 au 14/10/2015 2
 I.1.1.Plan de masse de l’usine :

I.1.2.SUPERFICIES :
 PRODUCTION : 51 840 m²
 UTILITES : 8 248 m²
 BTS ADMINISTRATIFS : 8 064 m²
 AIRES DE STOCKAGE
o Couvertes : 3 840 m² o Non couvertes : 86 500 m²
 ROUTES ET PARKINGS
o INT : 70 888 m² o EXT : 57 595 m²
 ESPACES VERTS : 99 290 m²
 SUPERFICIE TOTALE : 45 HECTARES

Maquette de l’établissement.

EDIV Aїn Bouchekif TIARET\RM2 STAGE PRATIQUE RAPPORT

Du 16/09/2015 au 14/10/2015 3
 I.2. ORGANIGRAMME GÉNÉRAL DE l’EPIC-EDIV
Conformément à l’arrêté N°83/2015/MDN/A2 du 19 février 2015,
modifiant et complétant l’arrêté N°979/2010/MDN/A2 du 30 décembre 2010
fixant l’organisation et le fonctionnement de l’établissement de
développement de l’industrie de véhicules de Tiaret (EPIC-EDI)

I.3.ORGANIGRAMME DE L’URDTA

Lors de notre présence au sein de l’URDTA, Nous avons été affectés au

Laboratoire Essais et Evaluations.
 I.4.LA SOCIÉTÉ SAFAV-MB SPA
I.4.1. PARTENARIAT :
L’actionnariat de la Société Algérienne de Fabrication de Véhicules
Mercedes Benz Spa située au niveau de la commune d’Aїn Bouchekif, wilaya
de TIARET, est reparti :
 Partie Algérienne : Elle représente 51% du capital et représentée
par :
 34% EPIC-EDIV ;
 17% EPE SNVI.
 Partie étrangère : Elle représente 49% du capital et représentée
par :
 Aabar Investments PJSC (Emirats arabes unis).
I.4.2. PRODUITS :
L’usine de SAFAV-MB fabrique deux (02) types de produits de
marque Mercedes-Benz :
 Le véhicule utilitaire léger VUL « SPRINTER ».
Production nominale des VUL Sprinter : 6000 /an.
 Le véhicule léger tout terrains VLTT « CLASSE G ».
Production nominale des VLTT Classe G : 2000 / an.
 I.4.2.1. GAMME VUL « SPRINTER »
Volume de
Sprinter 211 CDI Fourgon court vitré
production

Réservé pour le transport du

2014 011
Personnel
2015 820
09/11 places
2016 1900

Volume de
Sprinter 311 CDI Fourgon moyen vitré
production
Réservé pour :
Transport du personnel
o 13 / 15 places
2014 018
o 10 places + Bagages
2015 320
Véhicule police cellulaire 2016 1200
Transport détenus
Ambulances
o Médicalisée et Sanitaire.
Volume de
Sprinter 311 CDI Fourgon moyen tôlé
production

Réservé pour
Le transport de marchandises
2014 017
Applications spécifiques 2015 450
o Atelier pour différents métiers
2016 1000
o Ambulances Médicalisée et
Sanitaire

Volume de
Sprinter 515 CDI Fourgon long vitré
production

Réservé pour
2014 018
Le transport de personnel
2015 1010
urbain et écoliers
2016 1900
21, 25 et 30 places

Totale production Sprinter 2014 64

2015 2600
2016 6000
I.4.2.2. LA GAMME VLTT « CLASSE G »
Volume de
Classe G BA6 Break long
production

o Type Militarisé
2014 208
2015 700
2016 1500
o Type Police/pompier/
Gendarmerie Nationale

Volume de
Classe G Châssis Cabine
production

02
2014
30
o Schelter ambulance 2015
70
2016

2014 02
o Schelter gyrophare 2015 400
2016 120

2014 08
o Plateau simple bâché ; 2015 50
2016 210

2014 00
o Schelter (transport divers). 2015 100
2016 100

2014 220
Totale production CLASSE G 2015 1280
2016 2000
 II. Structures Opérationnelles de la
Production
Lors de notre présence au sein de l’entreprise SAFAV-MB on a vue de
plus près la chaine de montage de véhicules class G et sprinter ainsi que les
différentes étapes de maintenance et les tests nécessaires pour approuver un
produit de bonne qualité.
II.1. Personnel technique exerçant sur site
Le nombre du Personnel global exerçant sur site est de 160 éléments
dont 15 femmes et 25 cadres :
 Personnel de la chaine de production classe G : 24éléments
 Personnel de la chaine de production Sprinter : 59 éléments
En plus du personnel de :
 Maintenance : 07 éléments
 Qualité : 13 éléments
 Logistique : 41 éléments
 Technique : 07 éléments
 Administration : 09 éléments
II.2. Présentation de la ligne de montage (CLASS G)
Définition : La chaine de production classe G est destinée à la
fabrication des véhicules légers tout terrain (4x4) de marque Mercedes Benz
type BA6 ( station wagon ) et BA9 (Schelter châssis cabine).
 Démarrage de la chaine de production Classe G CKD1.1 le 01 /11/2014
 Production nominale : 2000 véhicules par an,
 Véhicules produits : 516 véhicules (488 BA6 et 28 BA9) pour une
moyenne de production de 08 véhicules par jour et maximum une
production de 10 véhicules par jour,
 Production de deux (02) types de Classe G,
 BA 6 - Wagon transport personnel,
  BA 9 - Schelter chassis cabine (Pick-Up).
II.3. Structures de la production :
Notant que l’usine passe par certaines phases pour pouvoir, à la fin,
faire toutes les opérations industrielles dans l’Algérie. A ce moment ils sont
qu’a la phase CKD1-1. Le lancement de la phase CKD1-3 est prévu au mois
de décembre 2015.

II.3.1. Montage
Le montage de véhicules passe par quatre zones. Chaque zone contient
plusieurs stations. Le travail effectué est divisé entre les différentes stations.
 Zone 1 : montage phase CKD1-3. cette zone n’est pas encore
fonctionnelle.
 Zone 2 : montage phase CKD1-1(vitre, ailes, feux et capots).
Cette zone comporte plusieurs stations qui sont en service.
Station 11 :

1. Support et éclairage da la plaque d’immatriculation arrière ;

2. Moteur d’essuie-glace arrière ;
3. Vitre arrière ;
4. feu de stop ;
5. Garniture de la porte arrière ;
6. Revêtement au-dessus de la vitre arrière droite et gauche ;
7. Rétroviseurs extérieur droit et gauche ;
8. Vitre latérale arrière gauche et droite.
Station 20 :
1- Les trois batteries : 1- console centrale 2- comportement moteur ;
2- Filtre à air ;
3- Raccordement de la prise d’air du moteur à filtre à air ;
Station 21 :
1- Grille de protection ;
2- Clignotant avant gauche et droite ;
3- Vérin de capot ;
4- Aile avant gauche et droite ;
5- Baguette de protection inferieur ;
6- Klaxon ;
7- Capot et serrure de capot de moteur ;
8- Coller de serrage.
Station 22 :
1- Garde boue avant et arrière gauche et droite ;
2- Elargissement avant et arrière gauche et droite ;
3- Pare chocs avant et arrière (droite et gauche).
Station 23 :
1- Plancher en bois ;
2- Banquette arrière rabattable ;
3- Couverture se sol ;
4- Poignées de maintien avant et arrière intérieur ;
5- Banquette arrière ;
6- Rétroviseur centrale intérieur.
Station 24 :
1- Passage des roues avant gauche et droite ;
2- Caisson ;
3- Feux arrière ;
4- Siege passage avant ;
5- Phares gauche et droite ;
6- Grille de protection.
Station 25 :
1- Connexion de batterie ;
2- Baguette de protection supérieure gauche et droite ;
3- Couvercle de la roue ;
4- Essuie-glace de la porte supérieur (lunette arrière) ;
5- Roue de secours et son support ;
6- Accessoires ;
 7- Calandre ;
8- Masque de phares gauche et droite ;
9- Essuie-glace avant.
Station 26 :
Cette station n’est pas encore opérationnelle. Elle le sera dans les
phases CKD1-2 et CKD1-3. Les opérateurs dans cette station doivent utiliser
des pompes spéciales (machines de remplissage) pour le remplissage des
liquides suivants :
1- Liquide (huile) de freins ;
2- Huile d’assiste ;
3- L’eau de refroidissement ;
4- Gaz de climatisation.
 Zone 3 : c’est la zone de fin de la ligne de montage (Fin End of line) ou
les opérateurs font les différents inspections tel que la vérification de
tous les pièces montées dans la chaine et son fonctionnements,
l’éclairage (tous les feux existantes dans le véhicule) ainsi que la
vérification des autre partie de véhicule (portes…).
Une mise en marche de véhicule pour vérifier la suspension, klaxon,
essuie-glace,…
Si l’operateur responsable trouve un default, il le signal a travers un
logiciel appelé (TPR) ou il marque :
- Le numéro de VIN (châssis).
- Problème et son emplacement.
- La partie concernée par l’erreur.
 Zone 4 : c’est la zone de reprise (rework) ou les opérateurs font les
derniers retouches et la mise au niveau des produits finis.

II.3.2. MAINTENANCE ET EQUIPEMENTS :

 Planification et réalisation de la maintenance des équipements de
production ;
 Gestion des interfaces en matière de maintenance des installations et
des utilités.
Dans chaque station on trouve les documents suivants :
Les instructions de travail de chaque pièce qui comporte les points
suivants :
  La pièce ou on trouve :
 Le poste responsable pour le montage ;
 Son code d’article ;
 Sa désignation ;
 Le nombre ;
 Les instructions.
 L’outillage ou on trouve :
 Sa désignation ;
 Utilisation ;
 Poste ;
 Son couple ;
 Une fiche qui contient les noms de responsables et les opérateurs qui
travaillent dans cette station ;
 Une liste de tout l’outillage qui existe dans la station avec les
informations suivantes :
 Numéro d’ordre.
 Références de visseuses.
 Leurs utilisations.
 Numéro de la station.
 Leurs couples de serrage.
 Une liste d’outillage ou les opérateurs marque la date et la validation
quand ils font un étalonnage de visseuses. Cette opération se fait
périodiquement.

II.3.3. Présentation de la ligne de montage (SPRINTER) :

La chaine de production Sprinter est destinée à la fabrication des
véhicules légers utilitaires de marque Mercedes Benz type CDI 211,311 et
515, vitré et tôle.
 Lancement de la phase CKD1 avec toute la station EOL (contrôle et
essai final)
 Production nominale de 6000 véhicules par an
 Véhicules produits à titre de réglage et essai de la chaine : 112
véhicules (99 véhicules vitrés et 13 tôlés)
 Production de dix (10) types de la gamme sprinter S01 à S10 destinés à
être carrossés par la société de carrosserie en cours de montage.
 Lancement de la phase CKD.2 S1 en 2016
 4 phases CKD.2 de S1 a S4 pour un objectif 100% Montage,
carrosserie, soudure, peinture et fabrication des éléments de carrosserie.

Montage
La chaine de montage comporte plusieurs zones :
Zone V10-A : Apres que l’operateur responsable fait une vérification de
numéro de VIN (châssis) suivant la fiche de suivi de véhicule réceptionné, il
fait un contrôle de la tôle, la peinture, le passage des roues, les feux puis il
monte l’antenne et démonte le SKID en bois.
Zone V10-B : l’operateur mais le véhicule sur la ligne de montage et le
lance sur l’ordinateur pour être suivi.
Zone V11 : l’operateur monte le ressort à lame et le démultiplicateur
pour le frein à main.
Zone V12-A : c’est la zone de pré-montage (mariage) ou les opérateurs
font le montage de l’essieu avant avec le support intégral et le moteur.

Zone V12-B : les opérateurs montent le moteur, la barre de transmission,

U de cheval pour la sécurité et le palais central pour assurer la transmission.
Zone V12-C/D : l’operateur monte les étriers, l’amortisseur arrière et il
fixe la barre stabilisatrice.

Zone V13-A : l’operateur est responsable :

  montage le câble d’alternateur, l’échappement, les câbles de vitesse,
flexible de frein et de frein a main et la fiche ABS/EPS ;
 contrôle le support de boite de vitesse ;
 Serrage de démultiplicateur.
Zone V13-B/D : les opérateurs responsables montent l’amortisseur avant
et contrôlent les étriers.
Zone V14-A : l’ouvrier place le réservoir et tous ses accessoires ainsi
que le capitchou rouge de câble d’alternateur.
Zone V14-B : l’operateur monte le silencieux de l’échappement et le
roue de secours.
Zone V15 : c’est la porte de qualité ou l’operateur vérifie tous les
opérations sous bassement.
Zone V16-A : c’est la ou le véhicule va se déplacer vers le tapis roulant.
Zone V16-B : les opérateurs montent les passages des roues, les roues,
les flexibles de freins, la colonne de direction, le câble de masse, tuyau de
cerveau et le tuyau de chauffage ainsi que l’alimentation de mémoire,
bougies, chauffage et moteur.
Zone V17-A/B : c’est la zone ou l’operateur monte les phares et le
module avant (radiateur + accessoires (klaxon,…))
Zone V18 : l’operateur dans ce poste monte les pare-chocs, le filtre d’air,
la batterie et la calandre.
Zone V19 : c’est la zone de remplissages des liquides de freins,
direction, refroidissement, lave glace et le gasoil (15 litres).

 Zone V20 : c’est la dernière étape dans la chaine ou l’operateur vérifie

le fonctionnement de certains outils électrique a l’aide d’un scanner
appelé IS tester.
Apres que le montage soit fini, le véhicule doit passer par certaines
stations ou les opérateurs font des tests afin de l’ajuster pour assurer son
fonctionnement.
 Il passe d’abord par la station d’alignement (parallélisme (Géométrie))
ensuite il passe par l’ajustement des phares puis par le banc d’essai ou
plusieurs testes dynamique et de moteur sont fait a l’aide de IS tester. Le
véhicule passe après par la station de lavage et la station ASSIR (peinture
anticorrosion) puis finalement par la station de qualité.
En cas de problème le véhicule passe par la station de REWORK qui
comporte deux ateliers l’une mécanique et l’autre électrique. Si le problème
est réglé le véhicule retourne à l’étape ou il vient sinon il sera mis dans la
zone de blocage a cause de manque de pièces ou le problème est par default
(réception).
II.4.2 Carrossage :
Montage de 02 types d’ambulance comme prototype
 Une Ambulance médicalisée
 Une Ambulance sanitaire
Montage en cours comme prototype
 Véhicule de police patrouille
 Véhicule de transport scolaire
 Véhicule de transport de personnel de 9 à 21 places
 Véhicules atelier
 Véhicules spécifique (surveillance et police)
 Véhicule Sprinter 4x4 pour différentes utilisations
(ambulance, atelier transport personnel pour le sud de 9 à 11
places (sera réalisé avec un intégrateur Allemand)
 Taches

S1 PREPARATION DE VEHICULE
 Démontage le siège de passager
 Mise en place de toutes les protections de véhicule
 Démontage du seuil plastique arrières des portes battantes
 Démontage de la roue de secours

S2 PERSAGE ET DECOUPAGE DE TOLE

TOLE
 Découpage de la trappe de secours
 Découpe pour le ventilateur de toit
 Perçage pour le passage des tuyaux pour la climatisation
 Perçage pour la rampe lumineuse ET ECLAIRAGE EXTERIEUR SUR TOIT

COTES LATERALES GAUCHE ET DROIT

 Perçage pour les 3 lampes et éclairage extérieur latérale
 Perçage pour les lampes extérieur et portes battantes
Latérales et porte latérales coulissante
 Perçage du trou pour la prise extérieure

PLANCHER
 Perçage pour la fixation au sol du plancher bois
 Perçage d'un trou pour les tuyaux du système de climatisation
 Perçage de 2 trous pour le système de chauffage webasto

CLOISON DE SEPARATION
 Découpage de 3 petites sorties d'expiration d'air
Et une grande pour l'aspiration pour le système de climatisation
 Perçage d'un trou pour le câble de transmission
 Perçage d'un trou pour l'air conditionné
 Traitement anti corrosion primé pour tous les trous de découpage

S3 ELECTRICITER
 Pose du câble électrique principale
 Montage et connexion des flasheurs
 Montage et connexion des rampes lumineuse avant et arrières
 Montage des contacteurs de lumières sur les portes battantes et la porte latérale
 Installation des coupes circuits avec commande au tableau de bord
 Installation des bruiteurs d'alerte de porte ouverte
 Raccordement câbles des rampes lumineuse avant et arrière et connexion avec installation
 De la commande manuelle intérieure
 Installation de l'unité centrale de la commande avec raccordement sous le siège passager avant
 Installation et connexion du transformateur électrique
 Installation de la prise extérieure de courant

AIR CONDITIONNER

CLIMATISATION
 Montage du compresseur
 Installation des tuyaux pour la climatisation sous véhicule
 Installation du câble d'alimentation entre le compresseur et le panneau de contrôle intérieur
Et l'unité centrale
INSTALLATION DU GROUPE
 Installation et connexion de l'échangeur / évaporateur sur le toit
 Montage des tuyaux entre l'échangeur et le reste de l'installation
 Teste de l'étanchéité du circuit et remplissage du circuit
 Installation de carte mère pour la gestion du système électrique (sous le siège avant passager)
 Teste de fonctionnement

S4 ASSEMBLAGE 1
GARNITURE INTERIEUR
 Pose de l'isolation intérieures parois latéral et toit
 Montage de la structure de fixation au toit
 Montage des support de fixation du siège docteur
 Montage et fixation du plancher
 Montage de la structure de fixation de cotes latérales
 Montage de la garniture de la cloison de séparation
 Montage de la garniture de la cote latérale gauche
 Montage de la garniture de la cote latérale droite
 Montage de la garniture du toit
 Montage de la garniture des portes battantes arrières
 Installation de l'armoire de pharmacie (meuble étagère, bas) sans accessoires

S5 ASSEMBLAGE 2
EQUIPEMENT INTERIEUR
 Installation des led d’éclairage sur les marches arrière et de la porte latérale coulissante
 Installation de l'éclairage intérieur avec connexion
 Installation et connexion de l'unité de contrôle touche pas
 Installation et connexion du téléphone pour communication intérieur avant /arrière
 Installation du meuble lavabo avec lavabo
EPOXY
 Préparation du ruban de protection et de limitation pour préparation époxy
 Mise en place du ruban adhésif sur les trous de la plancher
 Nettoyage du plancher avec du d’éluant
 Check du niveau du véhicule
 Traitement époxy avec structure pour adhérence
 Séchage

S6 ASSAMBLAGE FINALE
 Montage des 2 sièges docteur contre la cloison de séparation et sur la cote latérale droite
 Montage au sol des supports pour le brancard
 Montage du profile plastique enjoliveur de la marche de la porte latérale coulissante
 Montage du profile plastique de la marches des portes battantes arrières
 Montage du marché pied en aluminium extérieur
 Remontage de toutes les pièces d'origines
 Nettoyage complet a l'intérieur
 Mise en place et fixation de tous les accessoires et appareils médicaux dans le véhicule
 Conception Basé
Modèle d’un châssis
complet pour véhicule
léger tout terrain
Mercedes Benz
(BA6, BA9)
 III.1. INTRODUCTION

Lors de notre présence au sein de l’entreprise SAFAV-MB on a vue de plus près la chaine de
montage de véhicules class G et sprinter ainsi que les différentes étapes de maintenance et les tests
nécessaires pour approuver un produit de bonne qualité.

Notant que l’usine passe par certaines phases pour pouvoir, à la fin, faire toutes les opérations
industrielles dans l’Algérie et satisfaction de toutes les commandes en série ou en prototypage.

Nous allons détailler dans ce paragraphe d’une manière chronologique les phases qu’on a suivi
le long du mois afin de traiter un sujet adéquat avec notre thème de stage et le thème de soutenance
d’ingéniorat, ces phases au nombre de quatre (04) se présentent comme suit :
1. Phase de recherche
2. Phase de conception
3. Phase de validation du système d’acquisition des paramètres dynamiques du véhicule à partir
du bus CAN

III.2. PHASE DE RECHERCHE :

On a profité de travailler sur la modélisation de la Mercedes classe G principalement de deux

raisons :

• Protocole de communication électronique de la Classe G et la Sprinter est le Bus CAN

500 KBPS
• Banc d’essai disponible au niveau de la chaine de montage spécial pour la classe G afin
de valider notre système d’acquisition (vitesse et le couple) et de relever les paramètres
géométriques des deux trains avant et arrière (l’empattement l’ouverture ou le
pincement, l’angle de carrossage et l’inclinaison du pivot)
• Châssis inférieur en échelle ou en H existe sur les camions et quelque 4x4 constitué de
plusieurs sections métalliques qui forment une sorte de H, d’où son nom
• Système de suspension non actif et non indépendant par le pont rigide qui relie les
roues de gauche et droite par une barre rigide

21
 III.3. PHASE DE CONCEPTION

Pour faciliter la tâche aux ingénieurs du bureau d’étude sur la modification ou du montage
des kits préparés sur la Mercedes Classe G, on a choisi un thème de conception détaillé et le retro
engineering pour le châssis inférieur à l’aide du logiciel SolidWorks 2014 et les instruments de mesure
(règle, pied à coulisse, rapporteur d’angle, mètre ruban)
Le châssis inférieur en H est composé de
• Les deux Trains roulants : gentes moyeux et pneus, organes de frein, organes de
direction assistée, essieu, ponts différentiels, suspension ressorts amortisseurs barre
de torsion antiroulis
• Tirants de pont
• Supports de trains, de ressorts et d’amortisseurs
• Deux longerons (échelles) séparés sur laquelle sont fixés la carrosserie et les organes
des trains roulants
RMQ : Toutes ces pièces sont construites en tôle métallique ou en tubes soudés

On va suivre le processus de la conception des pièces basique jusqu’au assemblage par SolidWorks
2014 .

22
La suspension avant non active avec la direction assisté :

23
Organes de frein avant arrière :

24
Roue 5 boulons toute terrain :

25
Les deux longerons en semi-montage (modèle importé):

26
27
Train Arrière : Pont différentiel, Disques et Plaquettes de Frein, Ressorts
Amortisseurs

28
Tirants de pont

Trains roulant avant arrière

Différents dessins d’assemblage:

29
30
31
32
33
34
35
36
Retro Conception d’une Mercedes Classe G BA9 utilisation pour dépannage :

37
38
39
 III.4. PHASE DE VALIDATION DU SYSETEME D’ACQUISITION DES
PARAMETRES DYNAMIQUES DU VEHICULE A PARTIE DU BUS CAN

Dans ce stage on a profité d’une validation de notre système d’acquisition des

paramètres dynamique du véhicule à partir du bus CAN par un banc d’essai qui donne
la vitesse de chaque roue et le couple appliqué.

Ces paramètres sont des entrées et sorties d’un modèle dynamique prêt a être valider
ou corriger afin de simuler le meilleur comportement réel dynamique des différentes
situations et conditions.

Les véhicules modernes sont équipés de plusieurs capteurs nécessaires a des

systemes intéligents de l’automobile par exemple de l’angle du volant, l’accéleration
latérale, le taux de lacet, la vitesse longitudinale, la vitesse de chaque roue …ect, tous
ces données sont disponible a partir du véhicule BusCAN Pour obtenir les informations
nécessaires a notre validation on a choisi comme véhicule de test la Mercedes Benz
Classe G BA9 qui est préparé par un accès au bus CAN ou on peut sniffer tous les
signaux de capteurs disponible dans notre véhicule a haut fréquence.

40
 D’abord il faut bien considérer que le véhicule est influencé directement aux et
assurer la sécurité du banc d’essai. Donc on va commencer par l’accès au bus CAN par
notre système d’acquisition qui est constitué d’un microcontrôleur Arduino Mega2560
qui joue le rôle du cerveau de notre montage, monté en étagère avec un shield bus CAN
DFRobots 2.0 qui va à son tour nous déchiffrer les données circulants dans le circuit du
bus CAN en trame d’informations spéciale a chaque capteur ou adaptateur, en
supplément on rajoute un écrans LCD pour visualiser les paramètres en temps réel, une
carte mémoire micro SD pour les enregistrer, un GSM/GPRS module pour même
envoyer ces données vers un d’autre utilisateurs communication homme-voiture,
voiture-voiture ou bien calculateurs-voiture, pour d’autres application on est besoin de
rajouté d’autres capteurs extérieurs comme un GPS et un IMU 9 axes accéléromètre,
gyroscope et magnétomètre.

41
 OBD
double sorties Vers USB

Arduino+ Bus
CAN shield+SD

OBD
GPRS/GSM

Ecrant LCD

GPS

Scanner commerciale

42
 Donc par un sniffing sur les deux PID désiré du bus CAN de la vitesse et du couple
moteur on peut enregistrer et visualiser tous les signaux sue les différents condition
pour les comparer avec les données de notre banc d’essai

Une fois que les mesures de l’essai on été obtenue et le travail long et fastidieux de
l’assemblage final de notre système d’acquisition est terminé, les résultats comparatifs
nous donne une très bonne validation de notre système d’acquisition qui peut aller plus
loin a sniffer tous les paramètres dynamique afin de les utiliser ailleurs que le
calculateur du véhicule comme des entrés d’un modèle dynamique d’un table
stabilisatrice monté pour une mitrailleuse ou une caméra a titre d’exemple.

Donc le développement d’un système pareil pour sniffer les données circulant dans
le circuit du Bus CAN a beaucoup d’applications sur le vaste domaine d’automobile.

Future travail : boite noire similaire a celle utilisé sur les avions travail réussis a
80%, la seul difficulté est l’accès au protocole de communication Bus CAN des
véhicules Allemands a cause d’un niveau de sécurité de reconnaissance, durant ce stage
on a découvre encore une autre méthode d’accès au protocole de communication, c’est
de jumeler en parallèle sur l’OBD II notre système d’acquisition avec un scanner de
diagnostique automobile commercial sur le même nœud, le test est réussis a 80% sur la
Mercedes Sprinter au niveau de l’EDIV Carrosserie.

43
 CONCLUSION
Durant toute la période du stage nous avons essayé de s’intégré dans l’entreprise,
nous avons essayé d’exploiter toutes les connaissances qu’on apprises durant notre
formation.

En se confortant à la vie professionnelle et pratique nous avons saisi et appris

beaucoup de choses citons :

 L’organisation d’une entreprise autonome financièrement.

 La nécessité de la communication et la coordination entre les différents

services d’une entreprise.

 L’esprit du travail en groupe.

Enfin, après cette bénéfique expérience nous sommes arrivés à toucher l’importance
d’un tel stage dans le cursus de notre carrière professionnel et d’une telle entreprise
dans l’armée nationale populaire.

44