Sommaire

Introduction générale

Chapitre 1 : Etude bibliographique

I. Introduction
II. Procède de découpage
1. Procédé de Cisaillement
2. Procédé de poinçonnage
III.Généralité sur les presses
1. Introduction
2. Définition de la presse
3. Les presses mécaniques
4. Presse pneumatique
5. Les presses hydrauliques
5.1. Presse hydraulique à vérin
5.2. Presse hydraulique double effet
5.3. Presse à triple effets
5.4. Presses à col de cygne
5.5. Presses à arcade
5.6. Presses à colonnes
5.7. Presses à montants droits
5.8. Presses à table mobile
5.9. Presse a bigorne
6. Quelques critères de sélection et de choix d’une presse
7. Conclusion
IV. Généralité sur le système hydraulique
1. Introduction
2. Circuit hydraulique
3. La centrale hydraulique
4. Organe de liaison
5. Les récepteurs hydrauliques
6. Conclusion

Chapitre 2 : Etude et Conception

I. Introduction
II. Analyse des besoins et fonctionnelle
1. Diagramme « S.A.D.T »
 2. Diagramme de « Bête à cornes »
3. Diagramme de Pieuvre
4. Diagramme « F.A.S.T »
5. Schéma cinématique

III.Conception mécanique de la presse hydraulique

1. Sélection des composants mécaniques (bâti, vérins, système de

transmission,
2. Dimensionnement et calcul des éléments structuraux
3. Schémas et plans de la presse hydraulique (solid works)

IV. Conception hydraulique de la presse

1. Choix des composants hydrauliques (pompe, distributeur, réservoir,

etc.)
2. Calcul des paramètres hydrauliques (pression, débit, cylindrée, etc.)
3. Schéma de circuit hydraulique (automation studio)

Chapitre 3 : Réalisation

Conclusion générale.
 INTRODUCTION GENERALE
Le secteur industriel moderne repose sur l'utilisation de machines spécialisées pour réaliser
des opérations de formage, de découpage, de pliage et d'autres procédés essentiels.
Parmi ces machines, les presses hydrauliques jouent un rôle-clé dans le traitement et la
transformation des matériaux

Ce projet de fin d'études se focalise sur l'étude et la conception d'une presse hydraulique, une
étape complexe et essentielle qui requiert une solide compréhension des principes d'ingénierie
mécanique, hydraulique et de contrôle

L'objectif de ce projet consiste à concevoir une presse hydraulique fonctionnelle, fiable et

performante, adaptée à des applications spécifiques.
Cette étude et conception nécessiteront une analyse approfondie des besoins spécifiques de
l'application, la sélection adéquate des composants, la modélisation et la simulation des
différentes parties de la machine, ainsi que l'intégration d'un système hydraulique efficace et
sécurisé.

Ce projet de fin étude est structuré en quatre chapitres, répartis de la manière suivante :

Le premier chapitre comprend une étude bibliographique sur les différents types de presses
existantes, tels que les presses hydrauliques, pneumatiques et électriques.

Le deuxième chapitre du mémoire se focalise sur l'analyse des besoins et des fonctions de la
presse hydraulique, ainsi que sur la conception du système dans son ensemble du point de vue
mécanique et hydraulique.

Le troisième chapitre se concentre sur les calculs nécessaires pour le dimensionnement des
composants mécaniques et hydrauliques de la presse.

Enfin, le dernier chapitre consiste en la compilation des informations dans un dossier

technique détaillé sur la presse.
 Chapitre 1 :
Etude bibliographie
 I. Introduction

Dans ce chapitre, on commence par une brève présentation du technique de découpage ainsi
une présentation des différentes presses et leurs équipements et enfin la centrale hydraulique.

II. Procédé de découpage

1. Procédé de Cisaillement

1.1 principe

Le procédé de cisaillage est une méthode de découpe utilisée pour séparer des matériaux en
utilisant deux lames qui glissent l’une contre l’autre, Sous l'action de la contrainte imposée
par la partie active des lames, il se produit une déformation élastique, puis un glissement avec
décohésion du métal suivant deux directions formant l'angle b. L'angle b, ainsi que la
profondeur de la décohésion varient suivant la nuance du métal et son état. Globalement un
tiers de la section est cisaillé, deux tiers sont arrachés.

Voici quelques-uns des types de procédés de cisaillement les plus couramment utilisés :

1.2 Cisaillage sur cisaille guillotine à lames parallèles

Cisaillage simultané sur toute la longueur. Coupes généralement rectilignes. Effort important.

F = L e Rc
L = longueur cisaillée
e = épaisseur de la tôle
Rc = résistance au cisaillement
 2. Procédé de poinçonnage

Le poinçonnage est une technique de découpe utilisée pour perforer des trous, créer des
encoches ou réaliser des formes spécifiques dans des matériaux en feuille tels que le métal, le
plastique, le caoutchouc, etc.

Le poinçonnage est réalisé à l'aide d'une presse hydraulique ou mécanique équipée d'un outil
de poinçonnage composé d'un poinçon (partie supérieure) et d'une matrice (partie inférieure).

 Avantage

Par rapport au perçage, le poinçonnage est extrêmement économique (gain de temps, usure
moindre des outils, affutage peu fréquent) et donne la possibilité d’utiliser toute sortes de
formes pour les trous. Et par rapport au découpage à la presse, le poinçonnage sur commande
numérique permet de changer de série en minimisant les couts d’outillages, de découper de
grands formats, et d’utiliser des outils simples.

 Inconvénient

L’inconvénient que présente ce procédée c’est qu’il est Limité dans les épaisseurs à
poinçonner et section minimale du poinçon limitée

 Désignation des opérations

 Poinçonnage: trous de petit diamètre, le déchet est appelé déboucheur.

 Découpage : le produit obtenu est un flanc (récupéré pour
emboutissage ou pliage).

 Crevage : découpage partiel.

 Encochage : découpage débouchant sur un contour.

 Grignotage : poinçonnage partiel par déplacement progressif de la pièce ou du

poinçon.
 Arasage : découpage en reprise (précision de côtes et d'états de surface).

 Détourage : finition d'un contour déjà ébauché, modifié au cours

d'une déformation

 Soyage : Consiste à former un collet (relevage des bords d’un trou)

soit par un perçage de la tôle par un poinçon de forme pointue, soit
par un profil déjà formé.

 Ajourage : L’ajourage est une technique de découpage qui consiste

à réaliser des trous de grand diamètre et des formes dans la bande
 ou dans un flan avant d’engager d’autres opérations de pliage ou
d’emboutissage.

III. Généralité sur les différentes presses et leurs équipements

1. Introduction

Dans l’industrie, plus généralement en construction mécanique, les transformations de

Métaux en feuilles, passent par plusieurs étapes, et cela nécessite des Machines spéciales,
comme dans le cas de l’emboutissage, poinçonnage, ... etc.

Ces machines sont appelées « Presses » constituées d’un ensemble d’organes mécaniques
conçus pour réaliser différents travaux par déformations plastiques, sur des métaux en feuilles
(tôles).

2. Définition

Une presse est une machine utilisée dans l'industrie pour effectuer des opérations de formage,
de découpage, de pliage, de compression et d'autres processus similaires.
Elle est conçue pour appliquer une force significative sur un matériau afin de le transformer,
de le façonner ou de le découper selon les besoins spécifiques de la production.

Il existe différents types de presses, tels que les presses mécaniques, hydrauliques,
pneumatiques, à excentrique, à genouillère, etc., qui sont utilisées en fonction des besoins
spécifiques de l'application

Les presses peuvent être classes suivant :

 Les presses mécaniques

 Presse pneumatique
 Les presses hydrauliques
 3. Les presses mécaniques

Dans ce type de presse, l’énergie fournie par le moteur est emmagasinée dans un volant
d’inertie sous forme d’énergie cinétique. Cette énergie est ensuite transmise au coulisseau en
un mouvement de translation. Les presses mécaniques sont d’une plus grande rapidité de
fonctionnement et généralement d’un prix moindre que celui des presses hydrauliques
équivalentes, elles sont plus répandues car elles permettent d’atteindre des cadences élevées.

Figure . Presses à col de cygne.

4. Les presses pneumatiques

 5. Les presses hydrauliques

Ses structures sont comparables à celles des presses mécaniques, ce qui diffère c’est le mode
d’action du coulisseau. Elles sont actionnées par la pression d’un liquide (huile) qui entraine
le coulisseau par l’intermédiaire d’un vérin.
Comme toutes les machines hydrauliques, elles offrent par rapport aux machines mécaniques
l’avantage d’une plus grande souplesse qui est due aux possibilités de :
o Modifier la course du coulisseau.

o Avoir de très longues courses.

o Régler la pression exercée sur le coulisseau.

o Contrôler constamment la pression et la vitesse de descente du coulisseau.

Figure . Presses à
 5.1. Presse à simple effet

Les presses dans ce type comportent un seul coulisseau actionné par une ou plusieurs vérins.

Elles sont destinées aux opérations de reprise équipées d’un coussin inferieur
logé sous la table qui est destiné à assurer l’effet du serre-flan.

Figure Presses
5.2. Presse à double effet

Dans ce type, la presse comporte deux coulisseaux indépendant l’un de l’autre l’un central
porte le poinçon et l’autre extérieur porte le serre -flan. Le coulisseau qui porte le serre-flan
entre en contact en premier avec la tôle pour assurer le serrage avant que le poinçon amorce sa
descente. Il doit rester immobile durant tout le travail du poinçonnage.

Les deux coulisseaux sont actionnés par le même arbre moteur à l’aide d’un mécanisme
complexe qui procure deux cinématiques différentes.

Figure . Presses

5.3. Presse à triple effets

Elle est similaire à la précédente. Elle possède en plus un troisième coulisseau inferieur qui a
sa propre cinématique. Ce type de presse est souvent utilisé pour la carrosserie qui nécessite
des contre-emboutis peu profonds ce qui permet d’éviter une opération de reprise sur une
autre presse

Figure . Presses

5.4. Presses à col de cygne

Ce type de presses est connu pour avoir une forme qui rend la table et le coulisseau très
accessible, avec une inclinaison de 30°en arrière qui lui permet l'évacuation aisée des pièces
par gravité.

Elles sont employées pour tous les travaux de découpage, d’ajourage, de pliage et souvent
pour des petite et grandes séries.
Avec un maximum de 2000 KN d'effort qu'elles peuvent supporter, le bâti se déforme
élastiquement sous charge et provoque déplacement angulaire des deux parties de l'outil, ce
qui justifie le fait d'utiliser des tirants (bretelles)pour permettre au bâti une plus grande
rigidité, mais ça réduit l'accessibilité de la table.

Figure II.6. Presses.

 5.5. Presses à arcade
Ces presses ont un bâti monobloc coulé ou parfois soudé, ce qui leur permet de supporter des
efforts importants tout en assurant une grande précision dans le guidage des outils. Elles
peuvent être à simple ou à double effets.

Figure II.6. Presses

5.6. Presses à colonnes

Ces presses sont équipées de quatre colonnes cylindriques qui lient les deux parties
supérieures et inferieure et qui entraine le coulisseau, elles sont généralement employées pour
le forgeage et le matriçage

5.7. Presses à montants droits

Les presses à montants droits peuvent être de grande puissance et de dimensions importantes,
en fonction des besoins spécifiques de l'application. Le bâti à montant droit d'une presse se
compose généralement de trois éléments principaux : la table, le chapiteau et les montants
II Table : La table est la surface de travail plane de la presse
III Le chapiteau est la partie supérieure de la presse, située au-dessus de la table
IV Les montants sont les piliers verticaux de la presse, situés de part et d'autre de la
table. Ils assurent la stabilité et la rigidité de la presse
 5.8. Presses à table mobile

Les presses à table mobile, également connues sous le nom de presses à chariot, sont équipées
d'une table qui peut se déplacer horizontalement ou verticalement le long de la presse
Cela permet de positionner et de déplacer facilement la pièce à travailler, offrant ainsi une
plus grande flexibilité et facilitant le chargement et le déchargement des pièces. Ces presses
sont couramment utilisées dans des opérations telles que le formage, l'emboutissage, le pliage
et le redressage.

6. Quelques critères de sélection et de choix d’une presse

La sélection d’une presse pour la réalisation d’une opération est en fonction des critères
suivant :

 Type d’opération à réaliser : certain type de presses sont mieux adaptés à des
opérations spécifiques
 L’effort nécessaire : La presse doit être capable de générer la force adéquate pour
effectuer l'opération souhaitée sur le matériau.
 Dimension de la pièce : surface de travail suffisamment grande pour accueillir la taille
des pièces que vous souhaitez manipuler
 La dimension de l’outil et de la pièce à réaliser.
 Longueur de course des coulisseaux : la presse doit disposer d'une longueur de course
adéquate pour accomplir l'opération souhaitée
 Cadence nominale de fonctionnement, (coups / mn) : Certains types de presses
peuvent offrir des vitesses de production plus élevées que d'autres, ce qui peut être
important si vous avez des exigences de production élevées.

7. Conclusion
IV. Généralité sur le système hydraulique

1. Introduction

Les machines hydrauliques sont des dispositifs qui utilisent la puissance hydraulique pour
effectuer diverses tâches mécaniques.
Elles transforment l'énergie hydraulique en mouvement ou en force pour accomplir des
opérations telles que la levée, le déplacement, la pression, la rotation, le formage et bien
d'autres.

Les machines hydrauliques offrent plusieurs avantages par rapport à d'autres types de
machines.
Elles peuvent fournir des forces élevées et constantes, même à basse vitesse, ce qui les rend
adaptées à des applications nécessitant une puissance élevée.

2. Circuit hydraulique

Un circuit hydraulique industriel peut être divisé en trois zones principales

• Le générateur,
• L’organe de liaison
• Le récepteur.

Chaque zone remplit un rôle spécifique dans le fonctionnement global du circuit hydraulique.
Voici une description de ces trois zones :

 Zone 1 : Générateur : La zone du générateur c’est la centrale hydraulique qui comporte la

pompe hydraulique qui convertit l'énergie mécanique (par exemple, à partir d'un moteur
électrique ou thermique) en énergie hydraulique. La pompe aspire le fluide hydraulique du
réservoir et le refoule à haute pression dans le circuit. Elle fournit ainsi la force nécessaire
pour mettre le fluide hydraulique en mouvement.

 Zone 2 : Organe de liaison : La zone de l'organe de liaison comprend les tuyaux, les
conduites, les valves et les distributeurs hydrauliques qui relient le générateur au récepteur.
Les tuyaux et les conduites transportent le fluide hydraulique d'un point à un autre du circuit.
Les valves et les distributeurs permettent de réguler le débit et la pression du fluide, ainsi que
de contrôler la direction et la vitesse du mouvement.

 Zone 3 : Récepteur : La zone du récepteur est l'endroit où le fluide hydraulique est utilisé
pour effectuer un travail mécanique. Cela peut inclure des vérins hydrauliques, des moteurs
hydrauliques ou d'autres actionneurs qui convertissent l'énergie hydraulique en mouvement
mécanique. Les vérins hydrauliques produisent un mouvement linéaire, tandis que les moteurs
hydrauliques génèrent un mouvement rotatif. Ces actionneurs réalisent les opérations
spécifiques requises par l'application, telles que le levage, le déplacement, le pliage, la
pression, etc.

3. La centrale hydraulique

La centrale hydraulique (appelé aussi groupe hydraulique) est un générateur de débit et pas de
pression. Elle est constituée essentiellement d’un réservoir d’huile, d’un moteur, d’une pompe
et d’un système de filtration.

Symbolisation

Schématisation d’une centrale hydraulique

● Réservoir : contient le fluide hydraulique utilisé dans le circuit, protection contre des
éléments qui peuvent pénétrer dans le circuit, Il assure également la dissipation de la
 chaleur générée par le fonctionnement du système hydraulique et permet de maintenir le
niveau de fluide.

Symbolisation :

● Filtre : Les filtres sont utilisés pour éliminer les impuretés présentes dans le fluide
hydraulique, garantissant ainsi le bon fonctionnement et la durabilité des composants du
circuit.

Symbolisation :

𝛽10 = 75, signifie que le fluide en amont contient 75 fois plus de particules
de 10𝜇𝑚 qu’en aval.

 Moteur : Le moteur électrique est généralement couplé à la pompe hydraulique via un

arbre ou une courroie de transmission. Lorsque le moteur électrique est alimenté en
énergie électrique, il entraîne la pompe, qui aspire le fluide hydraulique du réservoir et le
refoule dans le circuit à haute pression. Cette pression hydraulique est utilisée pour
alimenter les actionneurs tels que les vérins hydrauliques ou les moteurs hydrauliques qui
effectuent les travaux mécaniques nécessaires.

Symbolisation :
 Pompe : La pompe hydraulique est responsable de la génération du débit de fluide et de la
création de la pression nécessaire dans le circuit. Elle aspire le fluide hydraulique du
réservoir et le refoule dans le système.

Une pompe se caractérise par :

⮚ Son débit
⮚ Sa cylindrée
⮚ Son rendement
⮚ Son sens de rotation
⮚ Sa vitesse de rotation
Symbolisation :

 Manomètre : Le manomètre est l’appareil servant à mesurer la pression du fluide à

l’intérieur du circuit hydraulique.

Symbolisation :

4. Organe de liaison

 Tuyau d’acier rigide : Pour une bonne qualité, le tuyau ou la conduite est fabriqué en acier
étiré à froid pour être exempt de toute soudure ou joint. Les tubes se mesurent d’après leur
diamètre extérieur et d’après l’épaisseur de leur paroi. Le diamètre intérieur (di) vaut le
diamètre extérieur (D) moins deux fois l’épaisseur (s) de la paroi.

Figure 17: Conduite hydraulique

Suivant la formule, on a : 𝑄=𝑉× (10)

 Raccords : Dans un système hydraulique, un raccord est une liaison mécanique entre deux
tuyaux, permettant le passage du fluide. Il existe deux types de raccords :
- Les raccords pour tubes évasés
- Les raccords pour tubes non évasés
 Les distributeurs : Permettent de réguler et de contrôler le débit et la pression du fluide
hydraulique. Elles peuvent être manuelles ou automatiques et jouent un rôle crucial dans
le fonctionnement du circuit.

o Les distributeurs à commande manuelle :

o Les distributeurs à commande électrique : Un distributeur aiguille le débit vers

l’une ou l’autre partie du circuit, autorise ou bloque le passage du débit. Il est
constitué de trois (3) parties : le corps, le tiroir et les éléments de commande. Son
principe de fonctionnement est basé sur la force d’attraction entre un champ
magnétique et un noyau de fer doux afin d’activer les tiroirs des composantes
hydrauliques.

Exemple de schématisation : distributeur 4/3 (4 orifices et 3 positions)

A commande électrique
2 orifices liés au récepteur

P : alimentation

T : mise à la bâche ou réservoir

 Limiteur de pression : Assurer la sécurité d’un circuit ou d’une partie du circuit en limitant
la pression à un maximum. Cette pression est maintenue.
L’appareil est installé en dérivation entre la ligne de circuit et la basse pression (la bâche
par exemple). De part sa conception, il provoque une perte de charge qui est fonction du
débit à évacuer.
● Réducteur de pression : assurer sur une ligne A une pression inférieure à la pression
d’alimentation en P, et constante.
L’appareil est installé en ligne. De part sa conception, il provoque une perte de charge pour
que PA reste constante.

* Clapet : il autorise le passage du fluide dans un seul sens.

5. Les récepteurs hydrauliques

Les récepteurs hydrauliques transforment l’énergie hydraulique en énergie mécanique.

● Les récepteurs pour mouvement de translation : les vérins

● Les récepteurs pour mouvement de rotation : les moteurs hydrauliques

Concernant les vérins ils sont généralement composés d'un piston et d'un cylindre, et sont
utilisés pour effectuer des mouvements linéaires.
 6. Conclusion :

Les machines hydrauliques utilisent la puissance hydraulique pour effectuer diverses tâches
mécaniques. Elles offrent des avantages tels que des forces élevées, des mouvements précis et
une grande flexibilité d'utilisation. Leur entretien et leur sécurité sont importants pour assurer
leur bon fonctionnement, et les avancées technologiques continuent de les rendre plus
performantes et économes en énergie.
 Chapitre 2 :

Etude et conception

I. Introduction

L'objectif de cette étude est de comprendre en détail les exigences spécifiques de la presse
hydraulique, en tenant compte des opérations à réaliser, des matériaux à traiter, des forces
nécessaires et des dimensions des pièces à produire. Cette analyse approfondie des besoins
permettra d'établir les bases solides de la conception et d'orienter les choix techniques et
fonctionnels.
II. Analyse de besoin et fonctionnelle

L’objectif visé est d’étudier une presse hydraulique permettant d’exercer une force de pression
de 40 tonnes.

La presse peut assurer entre autres des opérations de :

 Montage et démontage de pièces forcées.

 Pliage de petites pièces métalliques.

 Emboutissage…etc.

1. Diagramme « S.A.D.T »

2. Diagramme de « Bête à cornes »

3. Diagramme de Pieuvre

4. Diagramme « F.A.S.T »
 5. Schéma cinématique

III. Conception mécanique de la presse hydraulique

1. Sélection des composants mécaniques (bâti, vérins, système de

transmission,
Critère de choix des composant mécanique du presse

1.1Bâti

Le bâti d'une presse hydraulique est la structure principale qui supporte l'ensemble de la
machine. Il est conçu pour offrir la rigidité et la stabilité nécessaires pendant les opérations à
réaliser. Sa composition dépend de plusieurs facteurs, tels que la taille et la capacité de la
presse, les forces impliquées, les matériaux traités et les exigences de précision.

Marque : XPOtool :

N° d'article : 51973
Numéro du fabricant : 51973
Poids d’expédition: 104.54 kg

• Force de pressage 30 tonnes

• Pliage, pressage
• Estampage, écrasage
• Hauteur : 150 cm
• Poids 134,5 kg

# Nom Qté # Nom Qté # Nom Qté

1 Cadre 2 9 Broche 2 17 Rondelle 12 4
2 Cadre supérieur 1 10 Ressort 2 18 Boulon M12×30 4
3 Pieds de support 2 11 Levier 1 19 Écrou M12 4
4 Plate-forme de presse 2 12 Vis M8×16 2 20 Boulon M10×20 8
5 Pièce centrale 1 13 Rondelle 16 10 21 Écrou M10 8
6 Levier 1 14 Boulon M16×30 8 22 Rondelle 10 8
7 Connecteur 1 15 Écrou M16 10 23 Potence 4
8 Plaque 2 16 Boulon M16×150 2

Pour notre cas on a décidé de faire notre propre conception selon la ferraille disponible

Voici les principaux éléments qui composent généralement le bâti d notre presse hydraulique :

* Poutre principale : La poutre principale, également appelée montant, est la pièce principale
du bâti qui assure la résistance et la rigidité de la structure.
* Plaques de base : Les plaques de base sont situées à la partie inférieure du bâti et servent de
fondation solide pour la presse hydraulique. Elles sont généralement épaisses et robustes pour
assurer la stabilité de la machine lors des opérations de formage

* Traverse supérieure : La traverse supérieure est une pièce horizontale qui relie les montants
et renforce la partie supérieure du bâti
* Une plate-forme de presse hydraulique, également appelée table de presse hydraulique, est
la surface de travail sur laquelle les opérations de formage et de compression sont effectuées à
l'aide de la presse hydraulique.
.

* Supports et renforts : Des supports et des renforts supplémentaires peuvent être ajoutés pour
améliorer la rigidité et la stabilité du bâti, en particulier dans les zones où des forces
importantes sont appliquées.
* Fixations et éléments de liaison : Des fixations, telles que des boulons, des écrous et des
goupilles, sont utilisées pour assembler les différentes parties du bâti et assurer une connexion
solide entre elles.

1.2Vérin

Le choix d'un vérin hydraulique double effet pour une application spécifique dépend de
plusieurs critères importants.

Voici les principaux critères à prendre en compte lors du choix d'un vérin hydraulique double
effet :

 Force et capacité : Le vérin hydraulique doit être capable de générer la force requise
pour l'application spécifique.

 Course : La course du vérin représente la distance totale que le piston peut parcourir.
 Diamètre du piston : Le diamètre du piston du vérin a un impact direct sur la force
qu'il peut générer.

 Vitesse : La vitesse de déplacement du vérin est également un critère important,

notamment pour les applications nécessitant un mouvement rapide.

 Pression de travail : La pression de travail du vérin hydraulique représente la pression

maximale à laquelle il peut fonctionner en toute sécurité.

 Température de fonctionnement : La température de fonctionnement de l'application

doit être prise en compte lors du choix du vérin. Certains environnements peuvent
nécessiter des vérins capables de résister à des températures élevées ou basses.

 Type de montage : Le type de montage du vérin est également important pour s'assurer
qu'il peut être intégré correctement dans l'application. Telles que le montage frontal ou
le montage sur patins.

 Durabilité et fiabilité : La qualité et la fiabilité du vérin sont essentielles pour assurer

un fonctionnement sans problème et une longue durée de vie

 Coûts : Enfin, il est nécessaire de considérer les coûts du vérin hydraulique, y compris
le coût d'achat initial et les coûts d'entretien à long terme.

1.3 Système de transmission

2. Dimensionnement et calcul des éléments structuraux

3. Schémas et plans de la presse hydraulique (solid works)

IV. Conception hydraulique de la presse
Dans cette partie on va faire tous les calculs nécessaires pour dimensionner tous
les organes hydrauliques du notre centrale.

1. Calcul des paramètres hydrauliques (pression, débit, cylindrée, etc.

DETERMINATION DES DIVERS FORCES

 F = 40 T

Le cahier des charges stipule de dimensionner un circuit hydraulique pour faire

fonctionner un vérin de presse.

On dispose d’un vérin double effet d’une longueur de 30cm. Le diamètre du

piston est de 160mm et le diamètre de la tige est de 110mm.

La pompe sera entrainée par un moteur électrique.

L’effort maxi doit être de 40 tonnes, le vérin doit sortir en 20 secondes.

 Le Schéma hydraulique

2 - Calcul pression
2.1 Surface du piston 
S = π*R²
S : Surface en cm².

R : Rayon du piston en cm ( 16/2=8cm).

S = ?p *8²

S= 200,96 cm²
2.2 Pression nécessaire
P = F/S
P : Pression en bar.

F : Force en daN pou Kg.

S : Surface du piston en cm².

P = 40000/200.96

P = 199 bars : arrondi à 200 bars.

On prendra une pompe à engrenages externes installée en charge. (réservoir au-

dessus de la pompe).

3 - Calcul Débit

3.1 Vitesse du vérin

La longueur du vérin 30 cm soit 0.3 m doit sortir en 20 secondes.

Soit : 0.3/20 = 0.015 m/s.

3.2 Débit nécessaire

Q = 6*S*V
Q : Débit en l/min.

S : Section du piston en cm².

V : Vitesse du vérin en m/s.

Q = 6*200.96*0.015

Q = 18.08 l/min arrondi à 18 l/min.

4 - Calcul cylindrée de la pompe

Le moteur électrique tourne à une vitesse de 1500tr/min.

Q = q*N/1000
Q : Débit en l/min.

q : Cylindrée de la pompe en cm3/tour.

N : Vitesse de rotation en tr/min.

18 = q * 1500/1000

18 = q* 1.5

q = 18/1.5

q = 12 cm3/t.

5 - Dimension du distributeur
Le débit maximum passant dans le distributeur est le débit de la pompe multiplié
par le rapport de section du vérin.

Rapport de section : différence entre la surface du piston et la surface

annulaire.

Q = 18 *2 = 36 l/min.

On choisira un distributeur monobloc de type 6/3 centre ouvert pouvant faire

passer 40l/min .Le limiteur de pression est intégré au distributeur.

6 - Taille du réservoir
Dans l’industrie, la taille du réservoir est de 4 à 5 fois le débit de la pompe.

Dans les circuits embarqués (TP- agricole) la taille du réservoir est entre 0.8 à 2
fois le débit de la pompe.

De façon plus précise, le réservoir doit contenir le volume utile (volume des
vérins + tuyauteries) + le volume de marnage (volume de retour des vérins +
volume des accumulateurs) + le volume de ciel (15% du volume utile + marnage).

On prendra un réservoir de 35 l.

7 - Puissance du moteur électrique

P = p * Q / 540
P : Puissance en KW.

p : Pression en bar.

Q : Débit en l/min.

P = 200 * 18 / 540
P = 6.66 KW  on prendra un moteur standard  de 7.5 KW.

8 - Puissance de l’échangeur

Si l’installation ne fonctionne que quelques minutes par jour , il n’est pas

nécessaire d’installer un refroidisseur.

Dans le cas contraire , il est conseillé de prendre un échangeur pouvant dissiper

35% de la puissance installée.

6.66 * 35/100 = 2.33 KW.

9 - Dimension tuyauterie
Le dimensionnement du diamètre intérieur des tuyauteries s’effectue grâce à
l’abaque ci-dessous.

9.1 Vitesse du fluide dans les conduites sous pression :

 0 à 50 bars : 5m/s
 50 à 150 bars : 5 à 6 m/s
 150 à 250 bars : 6 à 8 m/s
 Supérieur à 250 bars : 8 à 10 m/s

9.2 Vitesse du fluide dans les conduites de retour :

2 à 3 m/s
9.3 Vitesse du fluide dans les conduites de drainage :
0.5 m/s
9.4 Vitesse du fluide dans les conduites d’aspiration :

 Pompe à engrenage : 0.8 à 1.5 m/s

  Pompe à piston : 0.5 à 0.8 m/s

9.5 Dimensionnement :
La conduite d’aspiration 18 l/min (rep 1) sera : Ø 3/4

La conduite pression sortie de pompe 18 l/min (rep 2) sera : Ø 3/8

Les conduites pression A et B 36 l/min (rep 3 & 4) seront : Ø 1/2

La conduite retour 36 l/min  (rep 5) sera : Ø 3/4

10 - Filtration
L’installation est considérée comme peu sensible à la pollution, un filtre sur le
retour de 20µm laissant passer 40 l/min sera suffisant.

2. Choix des composants hydrauliques (pompe, distributeur, réservoir, etc.)

3. Schéma de circuit hydraulique (automation studio)