DCM ATN

Régulation de température dans les séchoirs d’une machine hélio,

avec chauffage par fluide thermique et boites de recyclage
individuelles par groupe

Description du système

Une machine hélio est généralement composée de 5 à 10 groupes d’impression. Un groupe

d’impression est essentiellement composé de deux parties : la partie basse où est déposée l’encre sur
la bande via un cylindre gravé, et la partie haute - le séchoir - où l’encre est séchée. Un séchoir est un
caisson isolé thermiquement, dans lequel de l’air chaud est soufflé vers la bande en défilement au
travers de buses. Cet air est ensuite extrait vers une boite de recyclage. La boite de recyclage permet
de réguler / régler la part de l’air extrait qui est redirigée vers l’entrée du séchoir, et la part de l’air qui
est extraite de la machine vers un système d’incinération.

L’intérêt de la boite de recyclage est de ne pas renouveler 100% de l’air qui entre dans le séchoir mais
seulement 20%, 30%,…Il y a deux avantages majeurs à ne pas renouveler 100% de l’air qui entre dans
le séchoir : économiser l’énergie et augmenter le taux de solvant dans l’air extrait du séchoir. L’air
neuf est généralement prélevé directement dans à l’extérieur de l’usine dans laquelle est installée la
machine. Cet air est généralement à une température inférieure voir très inférieure (en hiver par
exemple) à la consigne de température souhaité à l’intérieur du séchoir. Il faut donc apporter de
l’énergie pour augmenter sa température jusqu’à la consigne. Plus il y a d’air à chauffer plus il faut
d’énergie. En augmentant le pourcentage de recyclage, le taux de solvant dans l’air du caisson va
s’élever, donc dans l’air qui va être extrait du caisson et envoyé vers l’incinérateur. Envoyer un air
concentré en solvant vers l’incinérateur permet de réduire la part de gaz que l’incinérateur va utiliser
pour maintenir la combustion des solvants. Si l’air envoyé vers l’incinérateur est peu concentré en
solvant, l’incinérateur aura besoin d’ajouter beaucoup de gaz pour maintenir une bonne combustion
de cet air. Si l’air qu’on lui envoi est fortement concentré en solvant, il peut même fonctionner en
auto-combustion c’est-à-dire sans apport de gaz ce qui permet de forte économie d’énergie.

On a donc toujours intérêt à recycler l’air le plus possible. Cependant on ne peut pas monter le taux
de recyclage jusqu’à 100%, ce qui correspondrait à ne plus envoyer d’air vers l’incinérateur et ne plus
admettre d’air neuf dans la machine. Si aucun solvant n’est extrait de la machine, le taux de solvant
dans l’air va monter jusqu’à saturé l’air qui ne pourra plus en contenir plus. L’encre ne pourra alors
plus sécher. En réalité, une autre limite sera atteinte bien avant : la LIE, limite inférieure d’explosivité.
Il est impératif de rester en dessous de cette limite dans la machine. Un système de contrôle s’assure
en permanence que l’air reste bien dans le domaine d’inexplosivité, en dessous de la LIE (limite
inférieur d’explosivité) et agira si besoin sur la machine pour réduire le taux de recyclage et renouveler
plus l’air dans le séchoir.

Ceci nous amène à parler de l’incinérateur qui récupère l’air extrait des séchoirs, chargé en solvants.
L’incinérateur brûle les solvants contenus dans l’air extrait des séchoirs afin de le débarrasser des
solvants avant de le rejeter à l’extérieur de l’usine vers le milieu naturel. La combustion de cet air

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provoque un dégagement d’énergie thermique qui est valorisé en chauffant le fluide thermique, l’huile
qui est utilisée pour chauffer l’air de séchage.

Pour chauffer le mélange d’air neuf et d’air recyclé on utilise un échangeur air-huile. Le mélange d’air
passe sur l’échangeur qui cède une partie de son énergie pour augmenter la température du mélange
qui passe ensuite dans les buses de séchage et permet de sécher l’encre. On agit sur l’échangeur en
utilisant une vanne trois voies motorisée à action proportionnelle qui permet de régler le débit d’huile
chaude dans l’échangeur air-huile. Une sonde de température permet de mesurer la température de
l’air en sortie d’échangeur.

Méthode de régulation actuelle

Actuellement la méthode de régulation est extrêmement basique :

• L’opérateur choisit sa consigne de température pour chaque groupe d’impression en fonction

de la matière imprimée (papier de différent grammage, OPP, BOPP, BOPP cavité,…) et du taux
de couverture du cylindre gravé
• La machine mesure la température de l’air injecté dans les buses de séchage
• La régulation PID agit sur la vanne trois voies pour modifier et régler le débit d’huile à l’intérieur
de l’échangeur pour atteindre et maintenir la température de consigne
• Chaque groupe est régulé indépendamment des autres avec sa propre sonde, sa propre vanne
motorisé

Problèmes et limitations de la méthode actuelle

La méthode de régulation permet d’atteindre les objectifs de précision demandé (+/-1°C d’erreur
maximum en régime permanant) mais avec deux problèmes importants. Le premier problème est le
temps nécessaire pour atteindre le régime permanant. Le second problème est la sensibilité de la
régulation aux perturbations extérieures, qui font intrinsèquement partie du système.

Le système met actuellement beaucoup de temps à se stabiliser ce qui en plus de faire perdre du temps
de production, occasionne également une perte d’énergie importante. Pourquoi faut-il autant de
temps pour arriver au régime stable et permanant ? Regardons ce qui se passe à la mise en route des
ventilations et à l’activation des régulations.

Avant le démarrage des ventilations, l’air ne circule pas dans la machine et le fluide thermique (huile
chaude) n’est pas envoyé vers les échangeurs air-huile. Les boites de recyclages sont positionnées sur
la position de recyclage maximale, qui correspond à environ 80% (on recycle 80% de l’air extrait du
séchoir, il n’y a donc que 20% d’air neuf qui entre dans le séchoir). Le fluide thermique conserve à peu
près sa température initiale, aux pertes près, dans les tuyaux calorifugés dans lesquels il circule.

Au démarrage des ventilations, la machine est maintenue à l’arrêt en attente d’une stabilisation des
températures aux consignes de l’opérateur. L’air se met en mouvement, les régulations PID de chaque
groupe d’impression aussi. Les régulateurs PID agissent sur les vannes qui laissent entrer l’huile en
quantité dans les échangeurs air-huile afin de faire monter la température de l’air et atteindre les

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consignes de température données par l’opérateur. Comme la machine est arrêtée, il n’y a pas de
solvants à extraire. Donc l’air qui sort de la machine n’est pas encore envoyé vers l’incinérateur, mais
directement à l’extérieur. L’incinérateur étant à l’arrêt, le fluide thermique n’est pas chauffé. Sa
température chute ce qui oblige les vannes à s’ouvrir encore plus pour atteindre et maintenir la
température de consigne.

Après un certain temps, on finit par atteindre la température demandée. La machine peut commencer
à imprimer. En séchant la bande imprimée, des solvants sont extraits de la machine et envoyés vers
l’incinérateur. A ce moment-là, la température de l’huile chaude utilisée pour chauffer l’air a pu
considérablement chuter. Les vannes sont donc largement ouvertes au niveau des échangeurs air-huile
pour leur permettre de maintenir la température dans les séchoirs. L’incinérateur va alors se mettre
en marche puisqu’il reçoit de l’air chargé en solvant. La combustion dans l’incinérateur va réchauffer
l’huile qui va arriver beaucoup plus chaude dans la machine. Les vannes étant encore grandes ouvertes,
la température de l’air en sortie d’échangeur va fortement augmenter.

Avec la méthode de régulation actuelle, rien ne va être anticipé alors qu’on dispose pourtant d’une
mesure de température de l’huile qui entre dans la machine. Actuellement, cette mesure n’est qu’une
information pour l’opérateur, elle n’est pas utilisée dans le système de régulation. On va donc avoir
dans l’ensemble des groupes un dépassement important de la consigne qui va provoquer une réaction
des régulations pour réduire le débit d’huile dans les échangeurs et revenir à la consigne. Si le
dépassement de température est trop important, l’opérateur sera contraint d’arrêter la machine car
sa production ne sera plus conforme. L’arrêt de la machine va provoquer un arrêt de l’incinérateur et
un retour à situation initiale sans avoir réussi à atteindre le régime permanant où les températures
sont stabilisées proche de la consigne de température avec une machine en production et un
incinérateur en marche.

Même lorsque la machine arrive à atteindre ce régime stable, d’autres perturbations viennent
déstabilisées le système et peuvent en cas d’écart de température trop important provoquer un arrêt
de la machine car la production n’est plus conforme. Il s’agit des perturbations provoquées par les
changements de positions dans les boites de recyclage. En effet, au démarrage, par défaut, les boites
de recyclage de chaque groupe d’impression sont positionnées au maximum, généralement 80% de
recyclage. En fonction de la vitesse de production choisie par l’opérateur, l’air va se charger en solvant
et le taux de solvant va augmenter. Le système de contrôle de la LIE va sur certains groupes agir pour
réduire le taux de recyclage. Nos systèmes de recyclage peuvent prendre 5 positions : 0% (pas de
recyclage), 50%, 60%, 70% et 80% (recyclage maximum). En recyclant moins, il va y avoir plus d’air neuf
(donc froid) à chauffer. La régulation PID actuelle ne va réagir que lorsque qu’une erreur consigne-
mesure va se produire. Là encore, si cette erreur est trop importante, la machine va devoir être arrêtée
ou la production sera non conforme.

Améliorations possibles

Beaucoup d’informations sont actuellement disponibles dans la machine mais ne sont pas valorisées
pour améliorer le temps de réponse, la précision et la stabilité du système.

Objectif :

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Calculer la température de l’huile à l’entrée de chaque échangeur. L’utilisation de cette information
permettrait avec une bonne modélisation du système d’envoyer des commandes prédictives afin
d’anticiper la hausse ou la chute de température dans les séchoirs.

Il y a également la position des boites de recyclage qui est parfaitement connue puisque contrôlées
par la machine. Lorsque la position d’une boite est modifiée, que ce soit pour augmenter ou pour
réduire le taux de recyclage, on pourrait également de manière préventive réduire ou augmenter le
débit d’huile dans l’échangeur concerné sans attendre de généré une erreur de température pour
réagir.

Différentes méthodes d’asservissement pourraient être mise en place comme de la commande par
retour d’état ou de la commande prédictive. Cela permettrait d’être plus rapide, plus précis et
surtout plus robuste. De l’énergie, du temps seraient ainsi économisés et les pertes de production
réduites.

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