Les chaufferies de production de vapeur sont extrêmement répandues dans l'industrie car elles

permettent d'avoir à disposition un fluide thermique de forte densité énergétique et pouvant

être utilisé aussi bien pour de nombreux procédés basses et moyennes températures (< 200
°C) que pour des utilités diverses comme le chauffage des locaux ou le traitement de l'air.
Nous nous intéressons ici aux réseaux vapeur de basse pression utilisés dans les usines en
général < 15 bar.

Très souvent, les réseaux vapeur rencontrés en industrie ne sont pas ou peu optimisés
énergétiquement. La surveillance énergétique globale incluant l'ensemble du réseau est
partielle voire quasi inexistante. A contrario le périmètre de la chaufferie est généralement
plutôt bien maintenu et surveillé (les postes de l'épuration d'eau, du brûleur et de la chaudière
notamment) car bien souvent confié à des sociétés externes spécialisées.

Pourtant, en instrumentant et en contrôlant quelques points précis du réseau et de la

chaufferie, il est possible de surveiller tout au long de l'année le fonctionnement du système
complet et de réaliser des gains importants en maintenance et en consommation d'énergie.

1 - Installation vapeur industrielle typique

Comme base de départ nous présentons ci-dessous le schéma type d'une installation vapeur
industrielle telle qu’on peut en retrouver dans les usines.

Cette installation servira de base de travail pour présenter la démarche du bilan énergétique.

Ainsi, un réseau vapeur est composé de 4 organes principaux :

• La chaudière et son brûleur

• Les postes d'utilisation : procédés ou utilités à usage direct ou indirect (échangeurs) de
la vapeur
• Les purgeurs
• La bâche alimentaire
le rôle de chacun de ces organes est bien spécifique.

La chaudière consomme du gaz naturel, de l'eau adoucie et de l'air comburant pour produire
de la vapeur. Il existe principalement 3 technologies de chaudières vapeur :

• Chaudière à tubes de fumées : permet de produire et stocker des volumes de vapeur

importants. C'est la technologie la plus courante en industrie.
• Chaudière à serpentin : permet de produire très rapidement des débits de vapeur
importants. On parle aussi de chaudière à vaporisation instantanée.
• Chaudières à tubes d'eau : permet de produire de la vapeur haute pression ou de la
vapeur surchauffée. C’est la technique utilisée pour obtenir des fortes puissances,
notamment dans le domaine de la production d'énergie.

Le niveau de pression de la vapeur produite va dépendre des usages thermiques souhaités. On

rencontre généralement une pression de 4 à 6 bar dans l'industrie agro-alimentaire par
exemple. Ces niveaux de pression correspondent à des températures de 144°C à 159°C. Plus
généralement, dans le domaine de l'industrie les pressions rencontrées n'excèdent pas 15 bar.

Les procédés / utilités consomment la vapeur disponible dans le réseau pour effectuer une
opération thermique. En sortie de cette opération, la vapeur doit être condensée : on a épuisé
son potentiel énergétique. Cependant il arrive souvent qu'on soit en présence d’un mélange
liquide-vapeur, ce qui signifie qu'il reste de l'énergie thermique dans le fluide en sortie de
l'opération.

On notera que certains procédés peuvent être à "vapeur perdue", c’est le cas du n°2 sur le
précédent schéma. La vapeur est alors injectée directement dans le procédé : il n'y a pas
d'échangeur thermique, et donc pas de retour condensats. C'est par exemple le cas de certains
chauffes de bains dans l'industrie textile.
Les purgeurs, situés en aval des usages thermiques "indirects", servent à séparer l'eau
condensée de la vapeur pour ramener les condensats à la chaufferie.

La bâche alimentaire constitue une réserve d'eau adoucie pour alimenter la chaudière. C'est
dans ce volume de stockage que l'on rapatrie les condensats récupérés en sortie des
procédés/utilités. Cette bâche est maintenue en température, généralement entre 70°C et 90°C,
ce qui permet d'évacuer les éventuels composants gazeux dilués dans l'eau. On note qu'elle est
à la pression atmosphérique, avec un évent connecté à l'extérieur pour des raisons de sécurité.

2 - Bilan thermique
Réaliser son bilan thermique, c'est quantifier la chaleur entrante et sortante du système pour
en déterminer l'efficacité et identifier des pistes d'amélioration de la performance.

Pour cela, il faut déterminer quelle part de l'énergie entrante est effectivement utile au niveau
des procédés / utilités.

Usuellement, les utilisateurs industriels parlent d’un débit de vapeur pour qualifier la
puissance thermique. Elle est alors exprimée en kg ou tonne de vapeur par heure.

Il faut être vigilent pour traduire cette puissance en kW dans une démarche de bilan thermique
car elle dépendra de la pression de cette vapeur. Consulter la section 2.3 pour plus de détails.

Répartition de chaleur : entrante, pertes et utile

Le schéma suivant présente le cheminement de l'énergie thermique au sein d'un système

vapeur industriel.
Ainsi, l'énergie entrante, ou partie "passive" du bilan thermique est assez facile à quantifier :
c'est la consommation de gaz naturel au brûleur de la chaudière vapeur.

Les énergies sortantes, ou partie "active" du bilan thermique, sont en revanche beaucoup plus
nombreuses et de natures diverses. Néanmoins, on dénombre généralement 10 postes :

• Les pertes aux fumées de la chaudière : elles correspondent à la chaleur résiduelle

contenue dans les fumées.
• Les purges de la chaudière (appelées aussi purges de déconcentration) : c'est le
nettoyage de la chaudière. L'eau n'est jamais totalement épurée de ses minéraux, et le
fait de vaporiser l'eau dans la chaudière revient à en concentrer les sels. Pour éviter des
phénomènes d'encrassement et de corrosion, la chaudière effectue des purges de
déconcentration et d'évacuation des boues. Une eau trop peu adoucie aura tendance à
augmenter la fréquence des purges, ce qui peut constituer une quantité importante de
chaleur perdue.
• Les fuites de vapeur du réseau. Les réseaux de vapeur ne sont jamais parfaitement
étanches et perdent de la vapeur, ce qui correspond à une énergie thermique dissipée
dans l'ambiance de l'usine.
• Les déperdition thermiques. Ici représentées sur le réseau, ces déperditions sont en
réalité présentes partout dans le système. On peut citer en particulier les déperditions
thermiques de la bâche alimentaire, de la chaudière ainsi que des organes divers
(vannes, brides, etc.).
• La chaleur utile aux procédés / utilités, que ce soit en usage direct (injection de
vapeur) ou indirect (échangeur). C'est la partie de l'énergie thermique qui nous
intéresse : celle réellement utilisée pour nos opérations thermiques.

• Les retours condensats : c'est une énergie thermique résiduelle que l'on va récupérer
sur les procédés indirects et valoriser en la réinjectant dans la bâche alimentaire. Il
s'agit d'eau chaude "propre", ayant déjà été adoucie, ce qui réduit la consommation
d'eau en même temps que la celle de gaz naturel.
• Le chauffe bâche alimentaire : la vapeur consommée pour maintenir la bâche
alimentaire en température.
• Les pertes à l'évent de la bâche. Cette dernière étant maintenue en température et
reliée à l'atmosphère extérieure, il y a toujours une perte de chaleur par tirage naturel
et équilibrage des humidités entre l’intérieur et l’extérieur. Ces pertes peuvent devenir
très importantes si les purgeurs sont défectueux et que l'on ramène de la vapeur
directement dans la bâche alimentaire. A noter que les condensats revaporisent
"naturellement" dans la bâche, ce phénomène est d'autant plus important que la
température de travail des procédés est élevée. Il existe des solutions de bâches "sous
pression", particulièrement pertinentes dans les cas de fort taux de retours condensats
chauds.
• L’appoint d’eau adoucie : c’est le complément d’eau nécessaire à compenser les pertes
matières (fuites, usages directs, évent, purges, etc.).
• L’alimentation en eau chaude de la chaudière : c'est la quantité d'eau adoucie (retours
condensats + appoint d’eau) chauffée dans la bâche alimentaire qui rentre dans la
chaudière pour être vaporisée.

Nota :
Il est absolument nécessaire de distinguer le rendement de combustion d'une part (souvent
très bon, de 90 à 95% sur PCI) et le rendement vapeur global du réseau d'autre part.

Un réseau vapeur peut avoir une chaudière très performante mais des déperdition thermiques
importantes, des purgeurs fuyards et des fuites de vapeur au niveau de la distribution.

Consulter le dossier CEGIBAT dédié "Pistes d’économies en chaufferie vapeur" pour

connaitre les différents leviers permettant d'accroitre le rendement global du système.

Un réseau optimisé où l'ensemble des pertes thermiques sont surveillées peut atteindre une
efficacité globale de 85%.

Calcul des énergies et appellations

On rassemble les puissances thermiques en jeu dans le tableau ci-dessous.

Le calcul des énergies se fera en multipliant la puissance voulue par la durée de production
souhaitée.

Dans le tableau ci-dessus, les grandeurs présentées sont symbolisées comme suit :

• P pour des puissances thermiques [kW]

• Q pour des débits massiques [kg/s]
• H pour des enthalpies [kJ/kg]
• CP pour la capacité thermique massique [kJ/kg.K]
 • T pour des températures [°C]

Rappel important : Le PCI s'exprime en kJ/Nm3 et doit être multiplié par le débit volumique
normal de gaz naturel Qvgaz [Nm3/s] pour obtenir Pgaz [kW]. Le débit normal de gaz naturel
ne s'obtient pas directement en lisant le compteur de la chaudière, mais doit être corrigé en
fonction de la pression [bar] et de la température [°C] avec la formule suivante :

Notion d'enthalpie H [kJ/kg]

L'enthalpie est l'énergie spécifique d'un fluide thermique à une pression et dans un état donné.

En ce qui concerne la vapeur saturée, on dispose de tables donnant les propriétés

thermodynamiques en fonction de la pression (source : Thermexcel.com)

En principe, la vapeur n'est pas parfaitement saturée mais légèrement surchauffée.

Il faudra donc corriger cette enthalpie spécifique en y ajoutant la surchauffe multipliée par la
chaleur spécifique de la vapeur à la pression indiquée.

Exemple pour un réseau de vapeur à 4 bar.

À l'alimentation d'un procédé, un débitmètre vapeur m'indique 100 kg/h, et une sonde de
température indique 148°C.

Pour connaitre la puissance totale thermique disponible, il faudra alors utiliser la formule
suivante :
En consultant le tableau, on relève pour une pression de 4 bar :

• H = 2737.63 kJ/kg
• CP = 2.2664 kJ/kg.K
• Tsat = 143.63°C

Ainsi, la surchauffe est de 148-143.63 = 4.37 K : la température relevée moins la température

de saturation.

Le débit doit être exprimé en kg/s pour obtenir un résultat en kW, donc Qvapeur = 100/3600 =
0.0278 kg/s.

Finalement, la puissance thermique en tête du procédé est de :

Relations entre les énergies

Les relations suivantes entre les différentes énergies présentées précédemment permettent
d'établir les bilans thermique et eau du réseau vapeur.
Ainsi, la puissance gaz est la somme des puissances utiles et des pertes thermiques.

Par ailleurs, le débit d'eau d'alimentation de la chaudière est la somme des besoins vapeur
(directs, indirects), des quantités récupérées (retour condensat) et des pertes (fuites, purges,
évent) qui sont compensées par l'appoint d'eau adoucie.

On note que le rendement de combustion peut être facilement déterminé en mesurant les
hygiènes des fumées via un appareil portatif.