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Sommaire
• Rendement de combustion
• Pertes vers la chaufferie
• Pertes à l’arrêt
• Surdimensionnement
• Évaluer le rendement saisonnier de la production
• Évaluer l’efficacité d’une chaudière à condensation
• Calculer le rendement saisonnier sur base de mesures
• Évaluer l’énergie de condensation sur base de mesures
Chaudière en coupe, lorsque le brûleur est en fonctionnement et lorsqu’il est à l’arrêt : une partie de l’énergie
contenue dans le combustible consommé est directement perdue par la chaudière.
Rendement de combustion
Ordre de grandeur
Théoriquement, une chaudière moderne performante (sans condensation) et parfaitement réglée pourrait
atteindre un rendement de combustion de 93-94 %, ce qui signifie que 5 % de l’énergie contenue dans le
combustible est perdue sous forme de chaleur et d’imbrûlés dans les fumées.
Dans la pratique, un rendement de combustion de 93 % peut être considéré comme très bon.
À l’inverse, on peut considérer qu’une valeur de 88 % mérite une amélioration, sachant qu’une
diminution de 1 unité (1 %) du rendement de combustion équivaut, en première approximation, à une
surconsommation de 1 %.
Exemple.
Une chaudière de 400 kW consomme annuellement 60 000 m³ de gaz. Une amélioration du
rendement de combustion de 1 %, par un meilleur réglage du brûleur permet d’économiser 600 m³ de
gaz, soit environ 420 €/an (à 0,7 €/m³ de gaz).
Pour les chaudières à condensation récentes, le rendement de combustion pourrait atteindre des valeurs
théoriques de l’ordre de 108 %.% sur PCI.
Actuellement, suivant la PEB chauffage, l’entretien annuel des chaudières fonctionnant au fuel est
obligatoire. Il doit être accompagné d’une mesure du rendement de combustion. Le résultat de cette
mesure est consigné sur une fiche d’entretien dont la conservation par l’utilisateur est obligatoire.
On peut cependant émettre certaines réserves quant à l’interprétation que l’on peut faire de ce chiffre.
Premièrement parce qu’il s’agit de la mesure effectuée juste après l’entretien. Le rendement obtenu est
donc souvent meilleur que le rendement moyen durant la saison de chauffe (déréglage, encrassement
progressif, …).
Ensuite, la pratique montre que l’exactitude des chiffres repris sur la fiche peut parfois être discutée.
Pour l’illustrer, voici deux exemples :
• La température ambiante reprise sur la fiche est presque toujours de 20°C. Il n’est pas rare de
rencontrer une température de 35°C dans les anciennes chaufferies mal ventilées abritant des
chaudières et des conduites mal isolées.
• La température des fumées est indiquée sur la fiche, alors que la buse d’évacuation ne comporte
pas de trou pour permettre la prise de mesure.
Trou dans la buse de raccordement, permettant la mesure des caractéristiques des fumées.
Notons en outre qu’actuellement, selon la PEB chauffage, les chaudières fonctionnant à combustible
solide et liquide sont soumises à une obligation de mesure du rendement : 1 fois par an et les chaudières
à combustible gazeux 1 fois tous les 2 à 3 ans en fonction de la puissance utile du générateur.
Dans le cas d’une chaudière gaz à brûleur atmosphérique, le débit de gaz ne peut être réglé. On peut
donc rapidement estimer le rendement de combustion au départ de la plaque signalétique de la
chaudière. En effet, cette dernière mentionne la puissance fournie à l’eau et la puissance fournie par le
brûleur :
• soit directement sous forme d’une puissance (“charge thermique” ou “puissance brute”) en [kW],
• soit sous forme d’un débit de gaz en [m³/h] qu’il faut multiplier par 9,45 [kWh/Nm³] (si le gaz de
référence est du G20) ou 8,13 [kWh/Nm³] (si le gaz de référence est du G25) pour obtenir la
puissance en [kW].
En divisant l’un par l’autre, on obtient le rendement utile qui équivaut au rendement de combustion, aux
pertes vers la chaufferie près.
Exemple.
Plaque signalétique d’une chaudière gaz atmosphérique : le rendement utile nominal de la chaudière vaut
116 [kW] / 128,2 [kW] x 100 = 90 %.
C’est en effectuant ce calcul que l’on se rend compte que des chaudières gaz atmosphériques
relativement récentes (.. 1996 ..) présentent des valeurs de rendement utile relativement bas (juste
égaux au minimum requis par la réglementation de 1988), de l’ordre de 86 .. 87 %. Cela s’explique par
l’important excès d’air nécessaire à ce type de brûleur.
Attention, certains techniciens chargés de l’entretien des chaudières remplissent, pour les chaudières
gaz atmosphériques, une attestation semblable aux attestations d’entretien des chaudières fuel. Le
calcul de rendement de combustion qui y figure n’a aucune signification. En effet, il est impossible de
mesurer les caractéristiques des fumées dans le coupe-tirage de la chaudière (et pourtant c’est ce que
ces sociétés font), du fait du mélange des fumées avec de l’air et des turbulences présentes à cet
endroit.
Pour les brûleurs gaz à air pulsé, il faut comme pour les brûleurs fuel, se fier à la fiche d’entretien.
Le rendement de combustion repris sur la fiche d’entretien est une valeur instantanée prise juste après
l’entretien. Cette valeur peut se dégrader dans le temps, notamment par l’encrassement de la chaudière
et du brûleur, mais également par modification des caractéristiques (pression, température) de l’air
comburant.
Il est donc bon, pour les grosses installations, de procéder à une ou plusieurs mesures de rendement
entre 2 entretiens, par exemple, à chaque changement de saison.
Par exemple, la présence de suie dans la chaudière va diminuer l’échange entre les fumées et l’eau.
Cela va augmenter la température des fumées, donc aussi les pertes vers la cheminée : 1 mm de suie
sur la surface de l’échangeur équivaut à une perte de rendement de combustion de 4 à 8 %. On peut
également prendre comme référence qu’une température de fumée supérieure de 15°C à la valeur
mesurée lors du dernier entretien indique souvent un encrassement excessif de la chaudière (cela
équivaut à une surconsommation de 1 .. 1,5 %).
Chaudière de 1972 : la porte-foyer peu isolée dont la température de surface durant le fonctionnement du
brûleur est proche de 100°C.
Il faut cependant retenir que la mauvaise isolation de certaines parties de la chaudière est un symbole de
la vétusté et du peu de performance de celle-ci.
Ordre de grandeur
Pertes vers l’ambiance totales (pertes par parois sèches + pertes par parois irriguées) des anciennes
chaudières lorsque le brûleur est en action, en pourcentage de la puissance de la chaudière.
1 : chaudière au charbon converties au fuel
2 : chaudière gaz atmosphérique
3 : chaudière fuel ou gaz à brûleur pulsé.
Source : le Recknagel.
Pertes à l’arrêt
Pertes vers la chaufferie
Entre les périodes de fonctionnement du brûleur, la chaudière perd sa chaleur vers la chaufferie.
Les chaudières actuelles sont isolées avec une épaisseur de laine minérale d’environ 10 cm. Il en résulte
des pertes vers la chaufferie négligeables (de l’ordre de 0,1 .. 0,7 % de la puissance nominale).
Il n’en va pas de même pour les anciennes chaudières où l’isolant ne dépasse parfois pas une épaisseur
de 3 cm sans compter des zones qui parfois ne sont pas isolées ou équipées d’un isolant en piteux état.
Chaudière de 1979 isolée par 3 cm de laine minérale et comportant certaines zones non isolées.
Indice
On peut se faire une première idée des pertes vers la chaufferie en plaçant la main sur la jaquette de la
chaudière. Si celle-ci est chaude, il est fort à parier que le degré d’isolation est faible (si le brûleur
fonctionne, attention aux risques de brûlure sur les zones non isolées comme la face avant !).
Un contact avec la main permet de se faire une première idée de la qualité de l’isolation.
Références : sur les chaudières modernes non isolées, on ne sent rien et on se brûle à partir de 65°C.
Attention, il existe encore de vieilles chaudières dont l’isolant est fixé à la carrosserie et non sur le “corps”
de la chaudière. Dans ce cas, il est possible que l’espace compris entre l’isolant et la chaudière soit en
permanence parcouru par un courant d’air. Cela augmente fortement les pertes à l’arrêt, bien que la
jaquette semble froide.
Ordre de grandeur
Lors d’audits énérgétiques nous avons pu effectuer différentes mesures de température sur d’anciennes
chaudières (datant de 1975 à 1985). En moyenne, le pourcentage moyen des pertes mesurées tournait
autour des
0,5 % de pertes peut donc être considéré comme un ordre de grandeur représentatif pour les pertes vers
l’ambiance d’une ancienne chaudière.
Exemple.
Une chaudière de 400 kW a des pertes vers la chaufferie de 0,5 %. Le brûleur de cette chaudière est
à l’arrêt environ 4 500 heures par an. Heures pendant lesquelles la chaudière est maintenue en
température.
0,005 x 400 [kW] x 4 500 [h/an] = 9 000 [kWh/an] ou 900 [litres fuel ou m³ gaz /an]
Le remplacement de cette chaudière par une nouvelle chaudière ayant une perte de 0,2 %
permettrait donc une première économie de 540 [litres fuel ou m³ gaz /an].
Influence de la température de l’eau dans la chaudière
La température de l’eau dans les chaudières influence également les pertes à l’arrêt. Ces dernières
seront plus importantes si les chaudières sont maintenues à haute température toute l’année.
Ainsi, si la température de l’eau dans une chaudière varie complètement en fonction des conditions
climatiques (attention, ce qui n’est pas possible pour toutes les chaudières), on obtiendrait, dans la
chaudière, une température moyenne sur la saison de chauffe d’environ 43°C. Par rapport à une
chaudière maintenue en permanence à 70°C, les pertes à l’arrêt sont réduites de :
Balayage du foyer
Lorsque le brûleur est à l’arrêt, tout courant d’air dans la chaudière va entraîner son refroidissement. Or
l’alimentation en air des anciens brûleurs pulsés(environ, avant 1985) ainsi que les brûleurs gaz
atmosphériques reste en permanence ouverte, même lorsque le brûleur est à l’arrêt. Il en résulte, par
effet de tirage naturel, une perte importante vers la cheminée.
Indice
Il suffit de mettre la main devant l’entrée d’air du brûleur pour se rendre compte du courant d’air
engendré par le tirage de la cheminée. Il est même parfois possible de voir le ventilateur d’un brûleur
pulsé entraîné naturellement par celui-ci.
Ordre de grandeur
Ici aussi, nous avons pu effectuer différentes mesures de température sur d’anciennes chaudières
(datant de 1975 à 1985). En moyenne, le pourcentage moyen des pertes par balayage mesurées
tournait autour des
0,02 x 400 [kW] x 4 500 [h/an] = 36 000 [kWh/an] ou 3 600 [litres fuel ou m³ gaz /an]
Le remplacement de cette chaudière par une nouvelle chaudière avec un brûleur relativement
étanche à l’arrêt réduirait la perte à l’arrêt totale à 0,2 % et permettrait donc une première économie
de 3 240 [litres fuel ou m³ gaz /an].
Attention, on se rend compte que le coefficient de perte à l’arrêt de la chaudière aura d’autant plus
d’impact sur la consommation annuelle que la chaudière est maintenue longtemps en température,
brûleur à l’arrêt, c’est-à-dire :
Les chaudières gaz à brûleur atmosphérique couramment rencontrées dans les installations de petite et
moyenne puissance sont des chaudières dont le foyer reste en permanence ouvert.
En théorie, cela ne devrait pas engendrer de perte par balayage importante. En effet, selon l’ARGB, les
chaudières atmosphériques sont conçues pour “retomber en température” entre les demandes de
chauffage. Étant froide durant les périodes d’arrêt, les pertes s’annulent. De plus, la présence d’un
coupe-tirage supprime le tirage dans la chaudière si celle-ci est froide.
• Les chaudières sont le plus souvent maintenues en température sur leur aquastat.
Notons que le balayage d’air dans les chaudières atmosphériques tend à diminuer avec la technologie
des brûleurs à prémélange et les nouvelles configurations de chaudière (présence d’un ventilateur
d’extraction s’arrêtant à l’arrêt, évacuation des fumées par le bas de la chaudière, …). Le passage d’air à
l’arrêt est fortement freiné, ce qui limite les pertes par balayage à des valeurs de 0,2 .. 0,6 %.
Attention aux brûleurs récents (après 1985)
Attention, posséder un brûleur récent n’est pas une garantie de suppression des pertes par balayage. En
effet, le clapet d’air qui, théoriquement, devrait se refermer à l’arrêt du brûleur, ne fonctionne pas
toujours correctement :
• Si le rappel se fait mécaniquement (contre poids ou ressort), le système peut se coincer avec le
temps en position ouverte.
• Si le rappel est assuré par un servomoteur, l’alimentation électrique ne peut être coupée à l’arrêt
du brûleur. Il n’est ainsi pas rare de rencontrer des brûleurs dont le raccordement électrique est
mal réalisé : la commande d’enclenchement du brûleur ouvre électriquement le clapet d’air;
lorsque la régulation commande l’arrêt du brûleur, l’alimentation électrique de ce dernier est
coupée; le clapet d’air ne peut plus se refermer puisque le servomoteur n’est plus alimenté. Il faut
donc revoir le câblage du brûleur.
Même avec un brûleur récent, il faut donc vérifier, en plaçant la main devant l’entrée d’air du brûleur, que
celle-ci ne laisse pas en permanence un libre passage à l’air.
Les chaudières actuelles présentent des pertes à l’arrêt nettement moindre que les anciens modèles :
• suppression des pertes par balayage, notamment par fermeture du foyer à l’arrêt,
• isolation renforcée de la jaquette de la chaudière,
• régulation de la température de la chaudière en fonction des besoins.
À titre de comparaison, voici les coefficients de pertes à l’arrêt courants (% de la puissance nominale)
que l’on rencontre couramment pour les chaudières actuelles (pour une température d’eau de l’ordre de
65°C) :
On peut aussi comparer les anciennes installations aux exigences de label OPTIMAZ, pour les
chaudières fuel. Pour obtenir celui-ci, le coefficient de perte à l’arrêt des chaudières fuel ne peut
dépasser (pour une différence de température entre l’eau et la chaufferie de 35°C) :
• chaudières de moins de 20 kW : 1 %
• chaudières entre 20 et 60 kW : 0,8 %
• chaudières entre 60 et 400 kW : 0,6 %
• chaudières de plus de 400 kW : 0,4 %
Surdimensionnement
Le surdimensionnement de la chaudière joue un rôle important sur l’ampleur des pertes à l’arrêt
• Plus la puissance de l’ensemble brûleur/chaudière est importante par rapport aux besoins, plus
son temps de fonctionnement annuel est faible par rapport au temps d’attente de la chaudière et
plus les pertes à l’arrêt prennent de l’importance sur le rendement global de la production,
• Les pertes à l’arrêt sont fonction des caractéristiques constructives de la chaudière. Elles sont
proportionnelles à sa puissance nominale,
Ordre de grandeur
Le temps de fonctionnement continu d’un brûleur (mesurable à l’aide d’un chronomètre ou d’une simple
montre) est un premier indice du degré de surdimensionnement de la chaudière. Dans une installation
correctement dimensionnée, ce temps doit être de plusieurs minutes. On cite souvent le chiffre de :
Attention, ce chiffre n’est évidemment qu’une référence car le temps de fonctionnement du brûleur
dépend de la saison et du mode de régulation.
Le découpage de la puissance en plusieurs chaudières peut avoir un impact favorable sur la diminution
des pertes à l’arrêt. En effet, si la régulation de l’installation est correctement réalisée, cela permet en
principe de réduire le nombre de chaudières en activité, durant une bonne partie de la saison de chauffe
et d’éliminer ainsi une partie des pertes.
Profil des besoins annuels d’un bâtiment dont la puissance maximale demandée est de 800 kW (climat de
Uccle). Par exemple, le bâtiment demande une puissance de chauffe de plus de 200 kW pendant 4 000 h/an.
Si la puissance installée est découpée en 2 chaudières de 400 kW, la deuxième chaudière ne sera nécessaire
que durant 1 140 heures sur la saison de chauffe (qui dure 5 800 heures/an)
Exemple.
Cette installation est composée de deux chaudières de 558 kW chacune. Une seule chaudière est
nécessaire pour satisfaire les besoins durant l’année entière. Bien que mise à l’arrêt durant toute la
saison de chauffe, la deuxième chaudière est en permanence irriguée par l’eau de chauffage à 70°C.
Elle présente donc des pertes à l’arrêt, d’autant plus inutiles que la puissance de la chaudière n’est
pas nécessaire.
Le coefficient de perte à l’arrêt des chaudières est estimé à 2,5 %. La perte à l’arrêt de la deuxième
chaudière est donc de :
558 [kW] x 0,025 x 5 800 [h/an] = 80 910 [kWh/an] ou 8 091 [litres fuel ou m³ gaz par an]
Cette perte pourrait être nulle si l’irrigation de la deuxième chaudière était supprimée (par une vanne
motorisée ou plus simple ici, par une vanne manuelle).
On voit donc qu’une installation comprenant plusieurs chaudières n’est efficace que si les chaudières
inutiles par rapport aux besoins instantanés ne sont pas irriguées par l’eau chaude de l’installation et que
l’on réalise une véritable régulation en cascade. Dans le cas contraire, on “subit” pleinement leurs pertes
à l’arrêt.
Exemple.
La situation “énergétiquement” aberrante et pourtant sûrement pas exceptionnelle est un ensemble
de plusieurs chaudières dont une est en panne depuis plusieurs années. Comme la puissance
restante est suffisante pour chauffer le bâtiment, la réparation n’est pas effectuée. Mais la circulation
est maintenue dans la chaudière à l’arrêt, entraînant une perte importante.
Mais attention, on constate cependant qu’en pratique des chaudières régulées en cascade avec
fermeture d’une vanne d’isolement associée à l’arrêt de la chaudière peuvent cependant rester toute la
saison de chauffe en température. D’où peut provenir ce dysfonctionnement ?
On peut citer 3 causes possibles :
1. Les vannes d’isolement ne sont pas étanches. Pour le savoir, il suffit d’empêcher manuellement
le brûleur d’une chaudière à l’arrêt de démarrer et d’observer si sa température chute.
2. La régulation de la cascade ne tient pas compte de la température extérieure pour commander le
démarrage des chaudières. Ainsi, en mi-saison, lors de la relance, le régulateur demande la
pleine puissance et commande la mise en route de toutes les chaudières alors qu’une seule
chaudière est nécessaire. Les chaudières qui ne serviront plus durant la journée mettront alors
un temps certain pour retomber en température (fonction de leur degré d’isolation et de leur
inertie thermique). Toute l’énergie contenue dans ces chaudières est perdue.
3. La temporisation à l’enclenchement des différentes chaudières est trop faible. Ainsi quelle que
soit la saison, toutes les chaudières sont susceptibles de démarrer plusieurs fois par jour, restant
chaudes quasi en permanence.
On comprendra aisément que l’utilisation d’un brûleur modulant adaptant, en continu, dans une certaine
plage, sa puissance aux besoins permet d’obtenir une installation qui fonctionne presqu’en permanence,
avec un minimum de démarrages et d’arrêts.
Cependant, tout dépend si une réelle régulation en cascade est appliquée. En effet, on rencontre dans la
pratique :
• Des chaudières multiples démarrent toujours en même temps quelle que soit la saison.
• Des brûleurs 2 allures ne sont pas toujours des brûleurs à deux allures vraies, mais des brûleurs
avec une plus petite allure de démarrage (le brûleur démarre en petite allure et après un certain
temps passe d’office à pleine puissance).
• Des brûleurs à deux allures vraies mais commandés par un unique aquastat, sans relais
temporisé. La commande de la première allure ayant été “pontée”, le brûleur passe alors d’office
en deuxième allure, sans régulation de la puissance.
Fonctionnement d’un brûleur avec allure réduite au démarrage (brûleur à deux “fausses” allures).
Dans ces trois cas, on perd l’avantage, sur la production d’imbrûlés et sur les pertes à l’arrêt, d’avoir
dissocié la puissance en plusieurs allures de brûleur et/ou plusieurs chaudières, puisque c’est la pleine
puissance qui est appelée systématiquement quels que soit les besoins.
Un temps de fonctionnement trop court des brûleurs peut également être la conséquence d’un
différentiel de régulateur trop petit. Cela peut être le cas sur les régulateurs électroniques dont le
différentiel est réglable par l’utilisateur (voir mode d’emploi du régulateur). Celui-ci devrait être de l’ordre
de 9°C, c’est-à-dire un écart de température d’eau de 9°C entre la consigne d’allumage et d’extinction du
brûleur. Parfois, le différentiel réglé n’est que de 1 ou 2°C. Dans ce cas, on comprend aisément que le
brûleur s’allume et s’éteint constamment.
Ces paramètres sont parfois complexes à évaluer sur une installation existante.
Pour effectuer le calcul dans votre propre situation et évaluer le potentiel d’amélioration,
Objectif
On peut raisonnablement imaginer qu’il est possible d’atteindre, avec une (ou des) chaudière(s)
moderne(s) performante(s), régulée(s) de façon adéquate, un rendement saisonnier de production
de (pour une installation ne produisant pas d’eau chaude sanitaire) :
hsais = .. 92 .. %
Exemple.
Soit une ancienne chaudière de 600 kW sur dimensionnée de 100 % (le brûleur fonctionne durant
750 heures/an). Son coefficient de perte à l’arrêt est estimé à 2 %. La fiche d’entretien de la
chaudière indique un rendement de combustion de 87 %. Les pertes vers la chaufferie, lorsque le
brûleur fonctionne sont estimées à 1 %.
Si l’installation le permet, il peut être intéressant de remplacer la chaudière par une chaudière à
condensation. On peut alors espérer un rendement saisonnier de :
Signalons en outre que le remplacement des anciennes chaudières par des nouvelles permet souvent de
diviser par 2 à 3 les émissions annuelles de NOx (responsables entre autres des pluies acides).
L’investissement consenti pour profiter d’un matériel performant est alors inutile.
Le réglage du brûleur
Un excès d’air de combustion trop important augmente la température de rosée des fumées, c’est-à-dire
la température à partir de laquelle les fumées commencent à se condenser. L’énergie récupérée grâce à
la condensation diminue en conséquence. Pour évaluer la qualité du réglage, il faut procéder ou faire
procéder par le chauffagiste à un contrôle de combustion.
Rendement utile (sur PCI) d’une chaudière gaz en fonction de la température des fumées à la sortie de la
chaudière et de l’excès d’air (n = 1,3 équivaut à un excès d’air de 30 %).
La température des fumées sera la plus basse (et la quantité de condensat et l’énergie récupérée la plus
grande), si le circuit hydraulique raccordé à la chaudière permet un retour d’eau le plus froid possible. Le
circuit doit donc éviter tout retour direct d’eau chaude vers la chaudière : pas de soupape différentielle,
pas de circuit primaire bouclé, de bouteille casse pression ou de circulateur de by-pass, …
Soupape de pression différentielle placée entre le départ et le retour d’un circuit secondaire : lorsque des
vannes thermostatiques se ferment sur le circuit, la soupape s’ouvre renvoyant directement une partie de l’eau
chaude vers la chaudière pour éviter que la pression n’augmente trop dans le circuit.
Si cette chaudière doit en même temps produire de l’eau chaude sanitaire, elle sera tenue de
fonctionner un certain temps, pour ne pas dire tout le temps, à haute température. Dans ce cas, les
vannes des circuits secondaires devront se refermer pour obtenir la température voulue. Le surplus
d’eau chaude alors produit par la chaudière sera directement renvoyé vers celle-ci via la bouteille
casse-pression. La chaudière ne condensera plus.
La régulation
La température de retour de l’eau vers la chaudière est conditionnée par la température demandée par
les circuits secondaires. Celle-ci est le plus souvent réglée en fonction de la température extérieure au
moyen d’une vannes mélangeuse et d’une courbe de chauffe. Un mauvais réglage de cette dernière peut
conduire à demander une température d’eau trop élevée. Si une chaudière condense mal, il faut repérer
le réglage des courbes existantes et les abaisser si nécessaire.
La courbe de chauffe réelle devrait même se trouver sous cette courbe. En effet si on prend en
compte le surdimensionnement des radiateurs, une température d’eau de 70°C en plein hiver au lieu
de 80° devrait être suffisante. Surtout si les radiateurs ont été dimensionnés pour un régime de
température inférieur au traditionnel 90°/70°.
Attention, si les radiateurs sont équipés de vanne thermostatique, une courbe de chauffe trop élevée
peut passer totalement inaperçue aux yeux des utilisateurs puisqu’aucune surchauffe ne se fera sentir.
Le réglage de la courbe doit donc se faire toutes les vannes ouvertes.
En outre, lorsque l’on est en présence d’un circuit primaire avec bouteille casse-pression (comme
mentionné ci-dessus), il faut vérifier que la température demandée à la chaudière est quasi semblable à
la température demandée par le circuit secondaire le plus demandeur.
Le rendement saisonnier peut très bien être calculé au moyen de mesures effectuées à l’aide d’un
compteur de chaleur sur le départ de la chaudière et d’un compteur sur l’alimentation en combustible du
brûleur. Le rapport entre la production de chaleur mesurée au niveau du compteur de chaleur (kWh) et la
consommation de combustible (gaz, fuel, …) exprimé en kWh donne la valeur du rendement saisonnier.
Plus la période d’intégration est longue, meilleure est l’approche de la valeur réelle du rendement
saisonnier, l’idéal étant une intégration sur l’ensemble de la période chauffe.
Trop souvent le rendement saisonnier est évalué suite à un audit, et ce de manière théorique. La seule
façon de le déterminer précisément est de collecter les consommations mensuelles (ou en temps réel)
de combustible et les consommations de chaleur.
La mesure de la quantité de chaleur produite passe donc par le placement d’un ou de compteur
d’énergie :
• En exploitation, la pose de compteurs permanents est primordiale, car elle permet, en temps réel
de déterminer le rendement de chaufferie et, par conséquent, de pouvoir se rendre compte
rapidement, d’une dérive des consommations. L’investissement dans ce type de compteur est
très vite rentabilisé et ce d’autant plus que la puissance de la chaufferie est importante.
• Lors d’un audit, la pose de compteurs non invasifs est intéressante, car elle permet d’approcher
la valeur réelle du rendement saisonnier. On estime qu’une période de 2 semaines pendant la
saison de chauffe permet d’obtenir un profil de consommation de chaleur suffisamment
représentatif que l’on peut extrapoler pour une saison de chauffe.
Quelle que soit l’option prise, le placement d’un compteur d’énergie doit être réalisé par un professionnel
sachant que la précision de la mesure peut être faussée juste par le choix d’un emplacement inadéquat
au niveau de l’hydraulique de la production ou de la distribution. Sans y prendre garde, l’erreur de
mesure peut atteindre d’ordre de 20 % pour les compteurs “non invasifs”. Pour les compteurs “invasifs”,
l’erreur est en moyenne de l’ordre de 1 à 2 % s’ils sont bien placés et calibrés (jusqu’à 20 % d’erreur).
ηsaisonnier =
kWh chaleur / kWh gazPCI
Chaudière à condensation
Condenseur externe
Lorsque la puissance de la chaudière dépasse les 1 000-1 500 kW, pour exploiter l’énergie de
condensation, on fait appel à un condenseur externe; ce qui complique le circuit hydraulique. Pour
l’évaluation du rendement saisonnier en tenant compte de l’énergie de condensation, tout comme pour la
chaudière à condensation, un seul compteur de chaleur bien placé est nécessaire sachant que l’énergie
de condensation est intrinsèque à la mesure réalisée par le compteur de chaleur.
ηsaisonnier =
kWh chaleur < 100 % si pas de condensation /
kWh gaz PCI < 100 % > 100 % si condensation
• Pour les petites puissances, on peut très bien placer “un bidon” au niveau de l’évacuation des
condensats et évaluer le nombre de litres d’eau condensée dans un laps de temps donné.
• Pour les puissances plus importantes, on pourrait, avec un peu d’imagination, placer un
compteur d’eau pouvant résister à une eau agressive (pH de l’ordre de 4).
En théorie, la quantité de condensats formée lors du fonctionnement d’une chaudière à condensation est
loin d’être négligeable. Le tableau suivant montre ce que l’on pourrait récolter comme quantité d’eau de
condensation :
Mais elle peut aussi varier en fonction du dimensionnement des échangeurs, de son efficacité, …
Quantité théorique
Tout au long de la saison de chauffe, pour autant qu’elle soit modulante, la chaudière travaille à
différents taux de charge. La monotone de chaleur exprime bien la répartition des taux de charge
pendant une saison de chauffe :
En analysant et en combinant les deux graphiques ci-dessus, en moyenne, une chaudière modulante
bien régulée et alimentant un réseau secondaire maximisant un retour d’eau le plus froid possible,
travaille avec un taux de charge compris entre 30 et 45 % sur la saison de chauffe.
Sur base de ce taux de charge moyen annuelle, on peut déterminer, par l’utilisation des abaques ci-
dessous, le taux de condensation moyen auquel il faut s’attendre sur l’année de chauffe.
Quantité théorique annuelle de condensats (kg) = taux de condensation théorique x Quantité théorique
spécifique de condensat (kg/m³ ou kg/litre) x Quantité de combustible annuelle (m³ de gaz ou litre de
fuel)
En croisant la quantité théorique annuelle de condensats et celle mesurée sur le terrain, on peut déjà se
rendre compte de la situation dans laquelle on se trouve.
Exemple
Sur base de ce qui précède et en considérant les hypothèses suivantes, il est possible de calculer la
quantité théorique de condensats que l’on peut espérer récolter sur une saison de chauffe. On peut
en déduire le rendement saisonnier.
Hypothèse :
La quantité de condensats récoltée est de 0.62 x 1.53 (kg/m3) x 20 000 (m³ de gaz) = 12 972 (kg
d’eau).
Dans ce cas-ci, lorsqu’on s’approche de cette valeur de 12 972 litres d’eau, on peut considérer que la
chaudière condense de manière optimale.
Le rendement saisonnier se déduit comme suit : en supposant que le rendement saisonnier sans
condensation calculé soit de 97 %, le rendement saisonnier avec condensation est de 97 % + 6.8 %
= 103.8 %.
Quantité réelle
Une autre manière de procéder est de recalculer le taux moyen réel de condensation par la formule
suivante :
Exemple
Hypothèse :
Mesures
Le taux réel de condensation annuelle est de 10 000 kg de condensats x 100 / (20 000 (m3 de gaz) x
1.53 kg/m3) est de 32 %.
La valeur théorique maximum du taux de condensation étant pour le gaz par exemple de 11 %
(correspondant à 1.53 kg/m³), 0.32 x 11 % = 3.53 % représente l’amélioration du rendement
saisonnier de l’installation.
Une valeur de 97 % sur PCI de rendement saisonnier sans la condensation issue du calcul donne
une valeur du rendement saisonnier avec condensation de 97 % + 3.53 % = 100.53 % sur PCI.