AAFF - 11 - Cours - CAT I - EG - 25 11 20 - V03

ATTESTATION D’APTITUDE
A LA MANIPULATION DES FLUIDES FRIGORIGENES
AAFF – 11 – Cours - CAT I – EG – 25 11 20 – V03 1

Introduction : Les Fluides Frigorigènes
Nomenclature des fluides frigorigènes
1- Thermodynamique élémentaire
1.01 : Norme iso Page 07
1.02 : Caractéristiques de base des systèmes thermodynamiques Page 10
Exercice sur les fluides frigorigènes Page 15
1.03 : Exploitation des tableaux et graphiques des systèmes thermodynamiques Page 19
Enthalpie
1.04 : Fonction des principaux composants du système Page 21
1.05 : Fonctionnement élémentaire des composants complémentaires d'un Page 24
système frigorifique
2- Incidences sur l'environnement des fluides frigorigènes et

réglementations correspondantes en matière d'environnement
2.01 : Phénomène d'effet de serre Page 25
2.02 : Potentiel de réchauffement planétaire Page 28
2.03 : Impact des fluides frigorigènes à base de CFC et HCFC sur la couche Page 29
d’ozone
2.04 : Impact des fluides frigorigènes à base de CFC, HCFC, et HFC sur le climat Page 30
2.05 : Réduction des émissions – emploi de frigorigènes alternatifs Page 31
3- Contrôles à effectuer préalablement à la mise en service

3.01 : Contrôler l’étanchéité du système Page 33
3.02 : Choix de la méthode de mesure Page 34
3.03 : Méthodes de mesure directes et de mesures indirectes Page 34
3.04 : Registre de suivi de l’équipement Page 35
4- Gestion écologique du système et du fluide frigorigène lors de

l'installation, de l'entretien, de la réparation ou de la récupération
4.01 : Charge en fluide frigorigène d’une installation Page 36
4.02 : Vidange et charge en huile Page 37
4.03 : Récupération du fluide frigorigène Page 37
5- Installation, mise en service et entretien de compresseurs à piston

alternatif, à vis, à spirales, à un ou deux étages
5.01 : Le principe de fonctionnement d’un compresseur Page 38
5.02 : Le principe de fonctionnement d’un compresseur scroll Page 39
5.03 : Le principe de fonctionnement d’un compresseur alternatif à piston Page 40
5.04 : Le choix du type de compresseur Page 41
5.05 : Les différentes techniques de régulation possibles Page 43
6- Installation, mise en service et entretien de condenseurs à air froid et à

eau froide
Page 47

7- Installation, mise en service et entretien d'évaporateurs à air froid et à
eau froide
7.01 : Le principe de fonctionnement d’un évaporateur Page 48
7.02 : Le principe des échangeurs Page 49
8- Installation, mise en service et réparation des détendeurs

thermostatiques et autres composants
8.01 : Le principe de fonctionnement de différents types de vannes d’expansion
(détendeurs thermostatiques, tubes capillaires) Page 53
8.02 : Le régulateur de pression d’évaporation Page 58
a) Le rôle du régulateur de pression d’évaporation Page 58
b) L’utilisation du régulateur de pression d’évaporation Page 58
c) Le principe de fonctionnement du régulateur de pression Page 59
d’évaporation
d) Sa constitution Page 59
8.03 : Le fonctionnement d’un séparateur d’huile Page 59
8.04 : Le fonctionnement d’un filtre déshydrateur Page 60
9- Monter un réseau de tuyauterie étanche dans une installation de

réfrigération
Page 62

Les fluides frigorigènes
Les différentes catégories de fluide frigorigène
On distingue parmi les gaz réfrigérants différentes catégories de molécules :
• Les Chlorofluorocarbones (CFC),
• Les Hydrochlorofluorocarbones (HCFC),
• Les Hydrofluorocarbures (HFC),
• Les Hydrocarbures per fluorés ou per fluorocarbures (PFC),
• Les Hydrocarbures ou composés organiques ne faisant pas partie des catégories
précédemment citées,
• Les composés inorganiques comme l'Ammoniac.
Les fluides frigorigènes utilisés avant 1929

Les principaux gaz utilisés avant 1929 pendant la première période du froid artificiel, étaient
• le Dioxyde de soufre (SO2),
• le Chlorure de méthyle (CH 3Cl),
• le Dioxyde de carbone (CO 2),
• le Chlorure d'éthyle (C 2H5CI),
• l'Ammoniac (NH3).
Tous ces fluides avaient des propriétés thermodynamiques intéressantes mais ils présentaient
tous un danger pour l'homme de par leur toxicité ou du fait qu'ils étaient combustibles.
Les fluides frigorigènes utilisés entre 1929 et le Protocole de Montréal

En 1929, un savant américain, Thomas Migdley, et son équipe produisent les premières
molécules de Dichlorodifluorométhane (CCl 2F2) ou R12. Le R12 et les fluides frigorigènes de la
même famille ont la propriété d'être relativement inoffensifs pour l'homme et d'être
intéressants du point de vue thermodynamique. (Dichlorodifluorométhane - R12 et
Trichlorofluorométhane - R11) sous le nom de Fréon. Ces fluides frigorigènes sont des dérivés
du pétrole.
Restriction d'utilisation depuis le Protocole de Montréal

Depuis le 16 septembre 1987, le Protocole dé Montréal signé par 24 pays ainsi que par la
Communauté Economique Européenne et qui compte aujourd’hui 190 pays signataires, est un
accord international visant à réduire et, à terme, éliminer totalement les substances qui
appauvrissent la couche d'ozone. Ce protocole impose la suppression de l'utilisation des CFC
(sauf pour des utilisations qualifiées de critiques ou essentielles), de halons, de bromure de
méthyle et autres substances appauvrissant la couche d'ozone (HCFC, tétrachlorure de
carbone, bromochlorométhane, hydrobromofluorocarbone, méthylchloroforme), et cela dans un
délai permettant la mise en place de substituts.
Le protocole de Montréal invite les intéressés à prendre les mesures nécessaires pour réduire
l'émission de fluides frigorigènes dans l'atmosphère ; il s'agit :
• de ne plus utiliser ces produits comme propulseurs (ils furent interdits dès 1978 aux
États-Unis pour cette utilisation),
• d'améliorer l'étanchéité des circuits frigorifiques,
• de lutter contre les purges et les rejets dans l'atmosphère,
• de récupérer systématiquement les fluides frigorigènes.
De plus, il recommande de réduire puis d'arrêter la production des gaz les plus néfastes à la
couche d'ozone et ceux ayant un impact important sur l'effet de serre. Ce sont les fluides
frigorigènes dont la molécule est riche en chlore et dont la durée de vie est grande.

Parmi ces gaz, on trouve :
• Les Chlorofluorocarbones (CFC) : Le chlore contenu dans leurs formules, détruit la
couche d'ozone. Ils ont également un impact sur l'effet de serre. En cas de fuite, il est
interdit de recharger avec ce fluide.
Il est donc nécessaire de remplacer la totalité du fluide. Parfois, selon l'âge de l'équipement et
sa vétusté, il est préférable de changer d'équipement.
Un équipement frigorifique destiné à la destruction doit être impérativement dépollué de ses
fluides frigorigènes et lubrifiants ; certains seront détruits (CFC) et d'autres recyclés (huile).
(* R11, R12, R502, R504...).
• Les Hydro chlorofluorocarbones (HCFC) : Le chlore contenu dans leurs formules,
détruit la couche d'ozone. Ils ont également un impact sur l'effet de serre. Depuis 2010, il
est interdit de recharger par des fluides neufs et à partir de 2015, par des fluides recyclés.
(* R22, R123, R124, R142b, R401A, R401B, R402A, R402B, R403B, R408A, R409A,
R409B...).
• Les Hydrofluorocarbones HFC : Le chlore est absent de leurs formules. Ils ne
détruisent donc pas la couche d'ozone mais ont un impact plus ou moins important sur
l'effet de serre. Les restrictions concernant cette famille de gaz sont pour le moment
limitées. Au sein de l'Union Européenne, les HFC seront interdits dans les climatisations
pour automobiles à partir de 2011. En cas d'investissement ou de remplacement d'un
équipement frigorifique, privilégiez ceux fonctionnant avec des HFC contenant moins de
2kg de fluide. (R14, R23, R125, R134a, R152a, R227, R404A, R407C, R410A, R413A,
R417A, R507, R508B, Iscéon 59, Iscéon 89, Forane 23, Forane FX 80...).
Les conférences qui ont suivi ont accentué la tendance et ont écourté les échéances : à la conférence de
Copenhague, il a été décidé d'arrêter la production des CFC le 31 décembre 1994 et celle des HCFC le 31
décembre 2014. Les CFC sont aujourd'hui définitivement supprimés à l'exception de quantités très minimes et
indispensables (utilisation en médecine, en particulier comme agents propulseurs dans les inhalateurs doseurs,
type.ventoline).
Nomenclature des fluides frigorigènes
Ce modèle de nomenclature peut s'appliquer pour tout fluorocarbure (FC) de type CFC, HCFC,
HFC et PFC. La nomenclature des gaz fluorés suit le modèle de type "XYZ-c0123b4a", où
chacun des chiffres et lettres représentent:
• XYZ : FC, CFC, HCFC, HFC ou PFC.
• c : Composé cyclique,
• 0 : Nombre de liaisons doubles (omis si zéro),
• 1 : Nombre d'atomes de carbone - 1 (omis si zéro),
• 2 : Nombre d'atomes de d'hydrogène + 1,
• 3 : Nombre d'atomes de fluor,
• b4 : Nombre d'atomes de chlore remplacés par des atomes de brome (omis si zéro),
• a : Lettre ajoutée pour identifier les isomères.
Dans le cas où la molécule contient du brome, le gaz (toujours du CFC) s'appelle halon.
Lorsque ces substances sont utilisées en tant que fluide frigorigène, les "XYZ" est remplacé
par la lettre "R", comme Réfrigérant. La valeur du premier chiffre qui suit la lettre R peut
prendre alors les valeurs spécifiques suivantes
 4 ou 5 : il s'agit d'un mélange,
 6 : Il s'agit d'un composé organique autre que des CFC, HCFC, HFC et PFC
(ex. R690: Propane)
 7 : S’il s'agit d'un composé inorganique (ex. R717 : Ammoniac, R744: Dioxyde de
carbone).

Un exemple de CFC
 Le CFC-12 est un dérivé du méthane, sans hydrogène, avec deux atomes de fluor et
deux de chlore. II a donc pour formule : CF 2CI2.
R12
Un exemple de HCFC
 Le HCFC-22 est un dérivé du méthane, avec un atome d'hydrogène, deux atomes de
fluor et un de chlore. Il a donc pour formule : CHF2Cl.
Un exemple de HFC
 Le HFC-134a est un dérivé de l'éthane, avec deux atomes d'hydrogène et quatre de
fluor. Il a donc pour formule : C2H2F4.

1- Thermodynamique élémentaire
1.01 : Norme iso
Température: 'Celsius; 'Kelvin

La température est une grandeur physique mesurée à l'aide d'un thermomètre et étudiée en
thermométrie. Dans la vie courante, elle est reliée aux sensations de froid et de chaud,
provenant du transfert de chaleur entre le corps humain et son environnement. En physique,
elle se définit de plusieurs manières : l'équilibre des transferts thermiques entre plusieurs
systèmes ou à partir de l'entropie (en thermodynamique).
L'échelle de température la plus répandue est le degré Celsius. Dans les pays utilisant le
système impérial (anglo-saxon) d'unités, on emploie le degré Fahrenheit. L'unité du système
international, d'utilisation scientifique et définie à partir du zéro a b s o l u , est le kelvin
(nom commun dérivé du nom de William Thomson : Lord Kelvin).

L'énergie
L'enthalpie (du grec thalpein : « chauffer ») est une fonction d'état extensive de la
thermodynamique, dont la variation permet d'exprimer la quantité de chaleur mise en jeu
pendant la transformation à pression constante (isobare) d'un système thermodynamique au
cours de laquelle celui-ci fournit un travail mécanique.
La quantité de chaleur reçue par un système qui évolue à pression constante est égale à sa
variation d’enthalpie.
Grandeur thermodynamique (H), définie par la relation H = U + PV (U : énergie interne,
P : pression, V : volume).
Masse
La masse est la grandeur positive du corps intervenant directement dans le principe
fondamental de la dynamique. C’est donc une notion présente dans tous les calculs de la
physique classique
L'unité symbolique de masse est le kilogramme (kg) et non pas le gramme (g). On utilise
également la tonne, égale à 1 000 kg, et l'unité de masse atomique.
La masse volumique kg/m 3

La masse volumique est une grandeur physique qui caractérise la masse d'un matériau par
unité de volume. Elle est généralement notée par les lettres grecques (p rho ou u mu).
Toutefois le BIPM (Bureau International des Poids et Mesures) recommande d'utiliser la
notation  (Rho).
Elle est déterminée par le rapport  = m/V où m est la masse de la substance homogène
occupant un volume V. L'unité de mesure de la masse volumique dans le système
international est le kilogramme par mètre cube (kg.m 3 ou kg/m3), mais on utilise couramment
le g/cm3, le g/L, le kg/L, la t/m 3... ou toute autre unité exprimée par le rapport d'une unité de
masse et d'une unité de volume.
Dans le système CGS (Centimètre, Gramme, Seconde), elle s'exprime en g/cm 3. Cette unité a
l'avantage de donner des valeurs numériques de l'ordre de l'unité pour les solides dans des
conditions raisonnables de température et de pression.

Pression
Le Pascal, le Bar
L'unité de pression est définie comme la pression résultant de l'action de l'unité de force
(newton) sur l'unité de surface (m).
PRESSION= F/S par mètre carré
En réalité l'unité légale est assez peu employée. Les utilisateurs préfèrent les sous-unités
légales :
Le bar = 105 Pascal
Le mbar = 102 Pascal = 1 hecto Pascal
On utilise encore parfois l'atmosphère: 1 atm =1,013.10 5 Pascal
Mais l'unité la plus couramment utilisée est le bar
En tant que paramètre physique, la pression tout comme la température, jouent un rôle
extrêmement important dans la plupart des domaines.
PRESSION ABSOLUE = PRESSION RELATIVE + PRESSION A ATMOSPHÉRIQUE
- Pression relative: mesurée par les manomètres. Encore appelée pression effective ou
manométrique.
- Pression absolue: utilisée généralement dans les diagrammes et tables
thermodynamiques.
- Pression atmosphérique: dépend de l'altitude.
En altitude, pour convertir la pression donnée par le manomètre en pression absolue, il
faut connaître la valeur exacte de la pression atmosphérique (à cette altitude).
Tableau de conversion des unités de pression. (Le pascal est l’unité légale.)
cm de
mètre de mm de
MégaPascal colonne hectopascal Pascal
bar colonne colonne
(Mpa) de millibar (Pa)
d’eau d’eau
mercure
1 x 106 1x105 9,81x103 1,33x103 1x10² 9,81 1 pascal (Pa)
5 1,02x1 3
1,02 x 10 1x10 1,36x10² 1,02x10 1 1,02x10-1 mm de colonne d’eau
04
1 x 104 1x103 9,81x10 1,33x10 1 9,81x10-2 1x10-2 hectopascal (millibar)
7,50x1
7,5 x 102 7,36 1 7,50x10-2 7,36x10-3 7,50x10-4 cm de colonne de mercure
0
1,02x1
1,02 x 102 1 1,36x10-1 1,02x10-2 1x10-3 1,02x10-4 mètre de colonne d’eau
0
10 1 9,81x10-2 1,33x10-2 1x10-3 9,81x10-5 1x10-5 bar
-
9,81 x 10
1 1 x 10-1 3 1,33 x 10-3 1 x 10-4 9,81 x 10-6 1 x 10-6 Méga pascal (MPa)

1.02 : Caractéristiques de base des systèmes thermodynamiques
La surchauffe de l'évaporateur
La surchauffe est un renseignement important sur les conditions de fonctionnement du
circuit frigorifique. La surchauffe (SC) représente la différence entre la température mesurée
par le thermomètre au bulbe du détenteur et la température d'évaporation lue au manomètre
Basse Pression, (relations : pression, température).
Nb : On peut aussi la prendre avec un thermomètre à 2 sondes dont l'une sera située a
l'entrée de l'évaporateur et l'autre à coté du bulbe du détendeur.
On considère que les pertes de charge des tuyauteries sont négligeables, si celles-ci sont
importantes il sera nécessaire de mettre une valve schrader en sortie d'évaporateur pour
avoir une lecture fiable.
Elle est généralement comprise entre 4 et 8 C°.
Température lue
au manomètre BP
Température lue
sortie évaporateur
Surchauffe trop importante

Le détendeur est fermé, il ne laisse passer que peu de liquide, la puissance frigorifique est
faible. La différence entre l’entrée et la sortie d’air sur l'évaporateur est faible. La Basse
Pression est faible, l'installation n'arrive pas a température.
Surchauffe trop faible

Le détendeur est grand ouvert, il laisse passer du liquide. La puissance frigorifique est
bonne, La différence entre l’entrée et la sortie d’air sur l'évaporateur est bon, mais le
compresseur risque les coups de liquide.

Fonctionnement normal :
Fonctionnement anormal :
Calculer le SC : ___________________________________________________________
Côté basse pression

Avant compresseur, dans l’évaporateur le liquide frigorigène détendu se transforme en
vapeur en absorbant se la chaleur.

Le sous refroidissement condenseur
Le sous refroidissement représente la différence entre la température de condensation lue
au manomètre HP (relation : pression, température) et la température mesurée à la sortie du
condenseur.
Généralement la valeur du sous-refroidissement est comprise entre 3 et 7 C°.
Température lue au
manomètre HP
Température lue à la
sortie du condenseur
Sous refroidissement trop important

Il y trop de fluide dans l’installation. Retirer l’excès avec une machine de récupération des
fluides, une balance et une bouteille de transfert.
Il y a des incondensables (air, azote…) avec le fluide frigorigène dans le circuit.
Récupérer tout le fluide dans une bouteille de récupération et faire une charge correcte.
Sous refroidissement trop faible

Manque de fluide frigorigène dans le circuit. Faire un complément de charge.
Fonctionnement normal :
SR = 38 – 32 = 6 °C
Fonctionnement anormal :

Calculer le SR : __________________________________________________________
Côté haute: pression

Après le compresseur, le condenseur libère de la chaleur et le gaz se transforme peu à peu
en liquide.
Grâce à la chaleur du compresseur, le peu de liquide qui pourrait se trouver dans la bouteille
anti-coup de liquide, se transforme en gaz et évite un coup de bélier au compresseur.
Effet de réfrigération
La réfrigération est l'abaissement de température par des moyens artificiels. C'est
essentiellement une méthode de transfert de chaleur.
Lorsque l'on retire de la chaleur la température diminue.
Une basse température correspond à une faible quantité de chaleur.
Fluides zéotropiques
Les fluides purs changent d'état (vapeur/liquide, liquide/vapeur) à des pressions et des
températures constantes,
Les fluides zéotropiques, qui sont généralement des mélanges de deux ou trois fluides
frigorigènes purs, ont lors des phases de changement d'état une variation de température au
niveau du cycle frigorifique.
Exemple de fluides zéotropiques : lé R407C.
Fluides azéotropiques
Contrairement aux fluides zéotropiques, un fluide azéotropique est généralement un mélange
de deux corps purs et qui se comporte comme un corps pur, c'est-à-dire sans glissement de
température lors des phases de changement d'état (liquide/vapeur, vapeur/liquide).
Exemple de fluide azéotropique : le R404A quasi azéotropique, le R507…
Corps pur
Le R134a, le R22...
Les changements d’état se font à pression et à température constante.

Exercice sur les fluides frigorigènes
En fonction des températures données par le manomètre, retrouver les pressions

correspondantes en fonction de chaque fluide par le biais d’une réglette des fluides
frigorigènes ou d’un diagramme H logP.
Températures lues sur les manomètres
Fluide
- 40°C 0°C 4°C 45°C 60°C
frigorigène
R22
R407C
R404A
R410A
R134a
Donnez la température d’évaporation des fluides à la pression atmosphérique
Température d’évaporation (o) à

Fluide frigorigène
la Patm
R22
R407C
R404A
R410A
R134a

Historique

1.03 : Exploitation des tableaux et graphiques des systèmes
thermodynamiques Enthalpie
D'après le principe de la thermodynamique, il y a équivalence de la chaleur et du travail.

(Unité KJ/Kg). L'enthalpie est la somme de l'énergie interne et de l'énergie élastique.
Le diagramme enthalpique permet de suivre l'évolution de la pression, de la température,

de l'enthalpie, de l'entropie, du volume massique, du mélange liquide-vapeur d'un fluide
frigorigène dans un système frigorifique.
Il existe un diagramme enthalpique pour chaque fluide frigorigène.
Sur le diagramme enthalpique, on peut suivre les différents changements d'état du fluide
Courbe de saturation Point critique Courbe de saturation

Liquide vapeur
Liquide
sous Vapeurs
refroidis surchauffées

L'axe des ordonnées représente la pression absolue (échelle logarithmique).
L'axe des abscisses représente l'enthalpie du fluide en kJ/kg.
La courbe de saturation définit quatre zones.
- A gauche de la courbe de saturation : zone dans laquelle le fluide est liquide.

- A l'intérieur de la courbe : le fluide est phase de mélange liquide + vapeur (saturant).
- A droite de la courbe de saturation : zone dans laquelle le fluide est vapeur.
- Au dessus de la courbe le fluide : zone critique (au cours du cycle frigorifique le fluide
n'atteint pas cette zone).
Isobares : le long d'une isobare la pression est constante (bar absolu)

Isenthalpes : Le long d'une Isenthalpes l'enthalpie est constante (kJ/kg)
Isothermes : Le long d'une isotherme la température est constante (°C)
Isochores : Le long d'une isochore le volume est constant (m3/kg)
Isotitre : Le long d'une isotitre le titre en vapeur est constant (sans unité).
Evolution du fluide dans les tuyauteries
Diagramme d'un cycle frigorifique simple à compression

Vue d’ensemble
1.04 : Fonction des principaux composants du système
Le système thermodynamique utilise un circuit frigorifique identique à celui d'un

réfrigérateur.
Le réfrigérateur est une armoire isolée dont la température intérieure est inférieure à la
température ambiante. Pour obtenir du froid, on enlève de la chaleur à l'air et aux aliments
à l'intérieur du frigo. Cette chaleur doit ensuite être rejetée dans la cuisine.
Réfrigérateur Système de climatisation
Ce transfert de chaleur est possible grâce à certaines propriétés particulières des gaz :
 La compression d'un gaz élève sa température.
 La condensation d'un gaz en liquide libère de la chaleur.
 La détente d'un gaz abaisse sa température.
 L'évaporation d'un liquide nécessite un prélèvement de chaleur (dans le locale à
refroidir).
Pour prélever la chaleur à l'intérieur du réfrigérateur, on utilise un circuit frigorifique

composé principalement des 4 éléments :
 Un compresseur
 Un condenseur
 Un détendeur
 Un évaporateur

Le compresseur
Le compresseur comprime le fluide frigorigène en provenance de l'évaporateur. Ce travail
de compression a pour effet d'augmenter la température du gaz pour la porter à une
température supérieure à celle de l'extérieur. Le fluide frigorigène peut ainsi céder sa
chaleur à l'extérieur.
Le compresseur consomme de l'électricité pour comprimer le gaz.
Le condenseur
Le fluide frigorigène comprimé rentre ensuite dans le condenseur, qui est l'élément
chauffant du circuit frigorifique.
La circulation du fluide à l'état gazeux à haute température (70°C) dans un milieu à
température plus fraîche (20 °C) (air de la cuisine pour le réfrigérateur, dalle du bâtiment
pour le système thermodynamique) entraîne la condensation du fluide et ce, pour la
même raison que la vapeur s'échappant d'une casserole va se transformer en eau en se
déposant sur une paroi plus froide que la vapeur.
Le changement d'état physique dégage de la chaleur qui réchauffe l'air de la cuisine dans
le cas du réfrigérateur et de la dalle du bâtiment dans le cas du système
thermodynamique.
Le détendeur
Le détendeur permet d'abaisser la pression du fluide frigorigène. Cette chute brutale de la
pression s'accompagne d'une chute de température qui passe, dans le cas du
réfrigérateur, de + 40°C à - 20°C, permettant ainsi au fluide frigorigène de prélever la
chaleur dans le milieu qui l'entoure.
L'évaporateur
Le fluide frigorigène froid est envoyé dans l'évaporateur, qui est l'élément refroidissant du
circuit thermodynamique.
Ce fluide frigorigène froid va prendre de la chaleur à l'air du frigo de la même façon qu'il
en prendra à l'air extérieur
La circulation du fluide à l'état liquide basse pression et basse température dans un milieu
ou la température est plus élevée (intérieur du système, air extérieur) entraîne
l'évaporation du fluide.
Ce changement d'état physique nécessite une grande quantité de chaleur qui, dans le cas
du système est prise sur l'air.
Ces éléments qui réalisent les 4 changements physiques décrits ci-dessus sont reliés
entre eux par une tuyauterie étanche. Ils forment un circuit fermé dans lequel circule le
fluide frigorigène choisi pour sa facilité à s'évaporer et à se condenser.

Système réversible « Position ETE »
Mode REFROIDISSEMENT
Système réversible «Position HIVER »
Mode CHAUFFAGE

1.05 : Fonctionnement élémentaire des composants complémentaires d'un
système frigorifique
Valves schrader : permet de lire la pression en y vissant le flexible et de lire sur le

manomètre.
Contrôleurs de température et de pression : grâce au manomètre on lit une pression

qui donne une température d'équilibre ou de changement d’état soit en BP ou en HP
Voyant et indicateur d'humidité : le voyant nous permet de voir s'il y a du liquide qui
arrive au détendeur et aussi s'il y a de l'humidité grâce au changement de couleur il
passe de vert à jaune.
Contrôle du dégivrage : une température de consigne est enregistrée et si elle descend

en dessous de cette dernière le cycle de dégivrage s'enclenche (inversion de cycle).
Protecteurs du système : les pressostats hauts pression et basse pression. Le Basse

Pression coupe si la pression devient trop faible, en dessus du seuil requis. Et le HP
coupe si la pression monte au delà de la valeur réglée.
Bouteille anti coup de liquide : permet d’évaporer le liquide provenant de l’inversion de

cycle et évite ainsi les coups de liquide au compresseur.
Vanne 4 voies : permet l’inversion de cycle du système frigorifique.

2- Incidences sur l’environnement des fluides
frigorigènes et réglementations correspondantes en matière
d’environnement
2.01 : Phénomène d’effet de serre
Lorsque le rayonnement solaire arrive sur notre planète, une grande partie est
directement réfléchie vers l’espace par les nuages, les diverses couches de l’atmosphère
et la surface de la terre.
Le reste est absorbé par les divers composants de notre planète (sol, océans,
atmosphère, cf. schéma ci-dessous), puis réémis vers l’espace sous forme de
rayonnement infrarouge.
Les gaz à effet de serre ont la propriété d’absorber une partie de ces infrarouges. Ce
faisant, ils en récupèrent l’énergie et chauffent.
Tout comme la surface de la terre, ils vont dissiper cette énergie en émettant eux aussi
des infrarouges, dont une partie retourne vers le sol.
Sans effet de serre, la température moyenne de la Terre serait -18 °C.
Ces gaz sont présents dans l’atmosphère en faible quantité mais leur impact sur l’effet de
serre est très important.
Les gaz à effet de serre (GES) sont des gaz qui contribuent par leurs propriétés physiques
à l’effet de serre. L’augmentation de leur concentration dans l’atmosphère terrestre est à
l’origine du réchauffement climatique. Les principaux gaz à effet de serre non-artificiels
sont :
 la vapeur d’eau (H20) : La vapeur d’eau est à l’origine de 55% le l’effet de serre.
 le dioxyde de carbone (C02),
 le méthane (CH4),
 le protoxyde d’azote(N20),
 l’ozone (O3).
Les gaz à effet de serre industriels incluent des gaz fluorés comme :
 les chlorofluorocarbures (CFC) et HCFC-22 comme le fréon,
 le perfluorométhane (CF4),
 l’hexafluorure de soufre (SF6).
Le gaz carbonique additionnel libéré par les activités humaines est responsable de 55% de
l’accroissement de l’effet de serre.

Le mécanisme de l’effet de serre depuis 400 000 ans
Sou
s
l’effet des GES, l’atmosphère terrestre se comporte comme la vitre d’une serre, laissant
entrer une large part du rayonnement solaire, mais retenant le rayonnement infrarouge
réémis.
La transparence de l’atmosphère permet au rayonnement solaire d’atteindre le sol. L’énergie
ainsi apportée s’y transforme en chaleur. Comme tout corps chaud, la surface de la Terre
rayonne sa chaleur vers les corps plus froids qui l’environnent. Mais les GES et les nuages
sont opaques aux rayons infrarouges émis par la terre. En absorbant ces rayonnements, ils
emprisonnent l’énergie thermique près de la surface du globe, où elle réchauffe l’atmosphère
basse.

Les nuages qui sont des particules de glace (ou d’eau liquide) réfléchissent le rayonnement
solaire vers l’espace et le rayonnement terrestre vers elle sans changer leur longueur
d’onde. Les nuages ont un effet sur le climat, ils atténuent le rayonnement solaire reçu à la
surface de la terre mais ils participent à la réflexion vers la Terre du rayonnement
infrarouge.
Les concentrations en gaz à effet de serre dans l’atmosphère augmentent depuis le début
de l’ère industrielle au XIX siècle, et avec une vitesse de plus en plus forte. Le phénomène
est principalement dû aux activités humaines comme :
 L’utilisation massive de combustibles fossiles : en quelques dizaines d’années, on a
rejeté dans l’atmosphère des quantités considérables de dioxyde de carbone
provenant de carbone longuement accumulé dans le sous-sol depuis l’ère primaire.
L’augmentation de la concentration de CO2 dans l’atmosphère qui en résulte, est le
principal facteur de réchauffement climatique. En 2007, le GIEC (Groupe d’experts
intergouvernemental sur l’évolution du climat en anglais Intergouvernemental Panel on
Climat Change, IPCC) indique que la probabilité que l’homme soit responsable du
changement climatique est de 90 %.
Les combustibles fossiles sont
- le charbon
- les produits pétroliers
- le gaz naturel
 La déforestation : une forêt mature est un réservoir important de carbone. La
disparition de surfaces toujours plus grandes de forêt au profit de cultures ou de
pâturages (emmagasinant une quantité moindre de matière organique), a pour effet
d’augmenter les rejets de CO 2 dans l’atmosphère. En effet, la pousse de jeunes
arbres ne peut plus absorber autant de carbone qu’en génère la dégradation des
arbres morts.
 L’utilisation des CFC dans les systèmes de réfrigération et de climatisation
(réglementée par le Protocole de Montréal) conduit aussi à des rejets préoccupants,
notamment du fait de durées de vie dans l’atmosphère particulièrement longues.
 Le protoxyde d’azote et le méthane sont également pris en compte dans les accords
internationaux, mais pas l’ozone. L’ozone stratosphérique joue un rôle essentiel de
protection contre les rayonnements ultraviolets. Son impact sur le réchauffement
climatique est mineur par rapport à son importance en tant que filtre.
 Les rejets de méthane, naturels, et non naturels : les animaux (principalement les
ruminants et les termites), les surfaces inondées (estuaires, marais, rizières)
produisent du méthane naturel en lieu et place du CO 2 (donc sans carbone ajouté).
On peut imputer à l’augmentation du cheptel de bovidés comme aux décharges, une

augmentation des émissions de méthane. Or ce gaz, même s’il se dégrade assez
rapidement en CO2, présente un forçage radiatif supérieur (et donc un potentiel de
réchauffement global accru). Inversement, quand le méthane produit peut être
valorisé, il constitue un combustible propre et renouvelable.
Le Protocole de Kyôto se donne comme objectif de stabiliser puis réduire les émissions de
GES afin de limiter le réchauffement climatique.
2.02 : Potentiel de réchauffement planétaire
Le concept de Potentiel de réchauffement planétaire (PRP) a été créé pour permettre aux
scientifiques et aux décideurs de mesurer la capacité d’un gaz à effet de serre de piéger la
chaleur de l’atmosphère par comparaison avec un autre gaz. Par définition, le PRP désigne
la modification dans le temps du forçage radiatif du climat dû au rejet instantané du gaz par
rapport au forçage radiatif du climat causé par le dégagement dans l’atmosphère d’un kg
de CO2. Autrement dit, un PRP est une mesure relative de l’effet de réchauffement que
l’émission d’un gaz radiatif (ou gaz à effet de serre) peut avoir sur la troposphère inférieure.
Le tableau suivant fournit les indices du PRP pour 100 ans pour différents GES.
Tableau H.1 : Potentiel de réchauffement planétaire
GES Formule PRP de 100 ans Durée de vie dans l’atmosphère
Dioxyde de carbone CO2 1 Variable
Méthane CH4 21 12 ± 3
Oxyde nitreux N2O 310 120
Hexafluorure de soufre SF6 23 900 3 200
Hydrofluorocarbone (HFC)
HFC-23 CHF3 11 700 264
HFC-41 CH3F 150 3,7
HFC-43-10mee C5H2F10 1 300 17,1
HFC-227ea C3HF7 2 900 36,5
HFC-236fa C3H2F6 6 300 209
HFC-245ca C3H3F5 560 6,6
Perfluorocarbone (PFC)
Perfluorométhane CF4 6 500 50 000
Perfluoroéthane C2F6 9 200 10 000
Perfluoropropane C3F8 7 000 2 600
Perfluorobutane C4F10 7 000 2 600
Perfluorocyclobutane c-C4F8 8 700 3 200
Perfluoropentane C5F12 7 500 4 100
Perfluorohexane C6F14 7 400 3 200
Source pour le PRP : GIEC, 1995 Summary for Policy Makers – A Report of Working Group I of the
Intergovernmental Panel on Climate Change, 1996a.
Source pour la durée de vie : GIEC, Second Assessment Report Tableau 2.9, p. 121, 1995.
Note : Le PRP du CH4 inclut les effets directs et les effets indirects qui sont attribuables à la production d’ozone
et de vapeur d’eau troposphériques. Ne sont pas compris les effets indirects attribuables à la production de
CO2.
Source : Olsen, K., Wellisch, M., Boileau, P., Blain, D., Ha, C., Henderson, L., Liang, C., McCarthy, J. &
McKibbon, S., Inventaire canadien des gaz à effet de serre 1990 – 2001.

Les effets potentiels d’un réchauffement climatique suite aux émissions de gaz à effet de
serre sont multiples et pourraient avoir des impacts importants pour plusieurs pays :
- Une augmentation marquée des températures dans certaines régions du globe,
- Une augmentation du niveau des océans avec risque d’immersion des zones
côtières,
- Un risque d’augmentation de la fréquence et de l’intensité de catastrophes
naturelles,
- Un risque d’augmentation des pays en carence d’eau potable,
- Le déplacement des écosystèmes et risques de perte de biodiversité,
- Le déplacement de certains vecteurs de maladies.
Par leur signature et ratification, à la Convention cadre des Nations Unies sur les
changements climatiques (CCNUCC) et au Protocole de Kyoto, les pays de la Convention
ont l’obligation légale de réduire d’un pourcentage précis leurs émissions de gaz à effet de
serre. Par exemple, le Canada doit, pour 2012, réduire de 6 % ses émissions de gaz à effet
de serre par rapport aux émissions de 1990. De plus, les mêmes pays doivent produire un
inventaire national annuel dans lequel les émissions totales de gaz à effet de serre sont
établies en faisant le cumulatif des émissions de chaque gaz à effet de serre converties en
équivalent C02 (dioxyde de carbone).
Le concept de potentiel de réchauffement planétaire se veut donc à la fois un outil simple
pour aider les pays à vérifier l’atteinte de leur objectif global de réduction des émissions et,
en même temps, un outil d’aide à la prise de décision entre différentes stratégies possibles
de réduction. De plus, en établissant les émissions totales en équivalent C02, l’utilisation
des PRP permet à chaque pays de comparer plus facilement les efforts entrepris dé
réduction par rapport aux autres pays.
2.03 : Impact des fluides frigorigènes à base de CFC et HCFC sur la couche
d’ozone
Les anciens fluides frigorigènes (CFC / chlorofluorocarbone) avaient un effet sur la

dégradation de la couche d’ozone et
l’augmentation de l’effet de serre. Leur
remplacement par des fluides moins nocifs
(HCFC / Hydro chlorofluorocarbone), et à terme
par d’autres produits totalement neutres, a été
motivé par les protocoles internationaux de
Montréal (1987) et Kyoto (1994).
L’ODP
(Ozone Déplétion Potential) et le GWP (Global
Warming Potential) caractérisent
respectivement l’effet des fluides frigorigènes
sur la réduction de la couche d’ozone et sur
l’augmentation de l’effet de serre.

En septembre 2000, le trou d’ozone couvrait une surface trois fois plus importante que
celle de 1998. Il s’étala sur un secteur important de l’Atlantique et jusqu’à la pointe de
l’Amérique du sud.
Limiter les impacts sur la couche d’ozone et l’effet de serre

Les fluides frigorigènes peuvent être classés en cinq familles :
- les corps purs de type HFC : R134a ; R32, R125, R143a,
- les mélanges de HFC (Hydrofluoro-carbone) : R404a, R407c, R410a,
- les mélanges à base de R22 (HCFC) : R402a ; R408a,
- les hydrocarbures : propane, isobutane,
- les molécules inorganiques : ammoniac, C02 et l’eau.
Le C02 est un fluide frigorigène encore peu utilisé, mais en plein développement.
2.04 : Impact des fluides frigorigènes à base de CFC et HCFC sur le climat
Grâce à la coopération des pays développés et des pays en développement, dans le

cadre du Protocole de Montréal, le secteur du froid a réussi au cours des 17 dernières
années à pratiquement éliminer les CFC et à commencer à réduire l’utilisation des HCFC.
Ainsi, la consommation mondiale de CFC a été pratiquement divisée par 8 entre 1986
(1070 k tonnes ODP) et 2000 (138 k tonnes ODP).
Le secteur du froid a donc pleinement contribué à la stabilisation, puis à la réduction de la
concentration en chlore dans la stratosphère observée depuis l’année 2000, permettant de
prévoir une reconstitution de la couche d’ozone à l’horizon 2050.
Ces deux gaz étant des gaz à effet de serre, il a de ce fait contribué à la limitation du
réchauffement planétaire. Les HFC (hydrofluorocarbures), développés et commercialisés
depuis le début des années 1990 afin de remplacer les CFC et HCFC, ont un effet nul sur
l’ozone mais ont toutefois un impact sur le réchauffement planétaire, moindre cependant
que celui des CFC et HCFC, et sont à ce titre visés par le Protocole de Kyoto.
Réduire l’impact climatique des installations frigorifiques : un défi prioritaire

Il convient d’analyser avec soin l’origine de l’impact sur le réchauffement planétaire «Impact
climatique» lié aux installations frigorifiques,
- environ 20 % de cet impact, en moyenne, est dû aux émissions directes de
frigorigènes fluorocarbonés de type CFC, HCFC et HFC,
- environ 80 % de cet impact résulte des émissions indirectes de CO 2 imputables à la
production de l’énergie consommée par ces installations : électricité le plus souvent,
mais aussi carburant dans le cas du conditionnement d’air automobile et du transport
frigorifique.
Dans les pays industrialisés, le froid et le conditionnement d’air représentent environ 15 %
de la consommation totale d’électricité.
En conséquence, les actions à mener contre le réchauffement planétaire ont, pour la
profession du froid, 2 composantes :
- la réduction des émissions directes de fluorocarbures dans l’atmosphère et l’emploi
de frigorigènes alternatifs à impact climatique nul ou faible,
- la réduction de la consommation d’énergie, dont l’enjeu est essentiel puisque
l’impact correspondant sur le réchauffement planétaire est 4 fois plus élevé que celui
des émissions directes.

2.05 : Réduction des émissions – Emploi de frigorigènes alternatifs
Il reste beaucoup à faire et, dans cette optique, le confinement des fluides frigorigènes
dans les installations est une démarche essentielle qu’il convient d’amplifier encore à
toutes les étapes d’une installation frigorifique dès la conception des équipements, lors de
leur installation, durant leur exploitation et enfin à leur mise au rebut.
La récupération des fluides, de même que le recyclage, la régénération ou la destruction

commencent à entrer dans les faits même si ces démarches, sans doute encore
insuffisamment encouragées et contrôlées, devraient être beaucoup plus systématiques.
La formation des opérateurs est un besoin permanent dans ce domaine.
L’atteinte de cet objectif passe aussi par l’utilisation de frigorigènes dont l’impact
climatique global soit le plus faible possible. Cette démarche suppose :
- le développement de l’emploi de fluides, alternatifs aux fluorocarbures, avec un

Potentiel de Réchauffement Planétaire nul ou très faible. L’élargissement des
domaines d’application de l’ammoniac, des hydrocarbures et du CO 2, est de ce fait
une voie à encourager résolument. Ceci doit aller de pair, dans le cas des deux
premiers fluides cités, avec le renforcement de la sécurité de l’utilisateur.
- la poursuite du développement des HFC, fluides sûrs, en donnant la priorité à ceux

dont le GWP est le plus faible et qui permettent l’obtention de systèmes
frigorifiques efficaces au plan énergétique et performants. A cet égard, une
véritable traçabilité des HFC doit être mise en œuvre par les professionnels du
froid tout au long du cycle de vie de ces frigorigènes par le biais d’une comptabilité
responsable des émissions.

Les GWP des fluides
Ci-dessous les GWP – PRG (Potentiel de Réchauffement Global) des principaux fluides
frigorigènes suivant le 4éme rapport de l’IPCC de 2007. Ce PRG n’est donné ici qu’à
l’horizon de 100 ans.
Les HFC
Fluides purs GWP Mélanges GWP
R 134a 1 430 R404A 3 900
R 125 3 500 R 407C 1 800
R 32 675 R 410A 2 100
R 152a 124 R 507A 4 000
R 143a 4 470 R 417A 2 300
Les HCFC
R 22 1 810 R 401A 1 200
R 142b 2 310 R 402A 2 788
R 124 609 R 408A 3 200
R 32 675 R 409B 1 560
Les CFC
R 11 4 750 R 502 4 657
R 12 10 900
R 115 7 370
Les autres fluides

Fluides purs GWP Appellation
R 600a 20 Isobutane
R 290 20 Propane
R 717 <1 Ammoniac NH3
R 744 1 Dioxyde de carbone CO2

CFC, HCFC, HFC, HFO : toutes les solutions de remplacement !
Des CFC aux HCFC, le monde du froid fait face à présent à la substitution des HFC. Avec le règlement européen
appelé « F-Gas II », nous sommes entrés début 2015 dans le « phase down » des HFC : la mise sur le marché de ces
fluides frigorigènes va se réduire progressivement et leur utilisation sera soumise à des restrictions d’utilisation
selon les domaines d'application. Le 1er janvier 2020 sera notamment une date importante pour la réfrigération
commerciale et industrielle qui devra utiliser un fluide avec un GWP < à 2500 dans les installations neuves.
Exemple de sustitution
L'Opteon™ XP40 ou R-449A est le fluide de remplacement privilégié du R-404A et R-507A. le R449A est un fluide à bas
GWP de nouvelle génération.
› Caractéristiques techniques
 Référence ASHRAE : R-449A
 Nom commercial : Opteon™ XP40
 Potentiel de Réchauffement Global (GWP) : 1397
Connaitre la technologie de substitution
2018 à été une année de transition chaotique.
Dans cette effervescence, il convient l de ne pas céder aux sirènes ou à un phénomène de mode mais d'avoir
une démarche pragmatique pour garantir à ces clients des équipements fiables et performants.
LES CHOIX d’une entreprise réputée en réfrigération
En fonction des limites réglementaire de quantité de fluide, de la puissance frigorifique nécessaire et des types de
compresseur utilisés, nous avons décidé d’utiliser un de ces 4 fluides : R290A, R449A, R452A et R404A.
LA SURGÉLATION :
Pour les petites puissances, le R449A ne convenant pas aux compresseurs à piston. Il ne reste que le R452A dont
les performances obtenues ne nous satisfont pas. En conséquence nous poursuivons nos recherches et en 2018 nous
continuerons d'utiliser le R404A pour ce type d'application.
Pour les puissances plus importantes, en utilisant un scroll ou un compresseur semi hermétique on peut utiliser le R449A.
C'est la solution que nous avons retenue. Il est important de remarquer que depuis 2015 tous les
équipements supérieure à 3 kW frigorifique peuvent être équipés avec une détente électronique ce qui
permet d'avoir d'excellent résultat avec tous les fluides frigorigènes.
Dernier point non négligeable, le R449A et le R452A sont des fluides de transition et leur pérennité
n'est pas assurée, pas plus que leurs approvisionnements (il y a eu pénurie de R452A en décembre
2017).
Surgélation
Compresseur hermétique Compresseur semi-hermétique Compresseur Scroll
R290A - - -
R449A - A partir de 3 kW A partir de 3 kW
R452A - - -
R404A Jusqu'à ~2 kW max. - -

EN CONSERVATION POSITIVE ET FERMENTATION :
Le R290A est la solution la plus pérenne pour les petites puissances. C'est-à-dire les armoires de
conservation. La limite réglementaire à 150 g de fluide permet d'atteindre une puissance frigorifique
suffisante pour ce type d'application d'environ 1500 W maximum.
C'est la raison pour laquelle nous proposerons à partir du 1er mars le choix entre ce fluide et un HFC.
Le R449 est un fluide intéressant d'un point de vue de GWP mais comporte un glissement important et
un échauffement important lors de la compression qui à nos yeux, le disqualifie pour les compresseurs
hermétiques. Il n'est donc intéressant que pour la zone de puissance des scroll et semi- hermétique.
Le R449 sera réservé aux grosses installations.

Le R452 est intermédiaire entre le R449 et le R404. Il est à ce jour la solution la moins évolutive mais
la plus sûr pour les compresseurs hermétiques : c'est la solution que nous avons retenue pour la gamme
des puissances frigorifiques jusqu’à 4 kW.
Conservation positive et fermentation

R290A Jusqu'à ~1500 W max. - -
R449A - - A partir de 4 kW
R452A Jusqu'à ~4 kW - -
R404A - - -
LA CONSERVATION NÉGATIVE :
L'analyse en conservation négative est la même qu'en conservation positive mais les puissances
frigorifiques diffèrent.
Conservation négative
R290A Jusqu'à ~1500 W max. - -
R449A - A partir de 3 kW A partir de 3 kW
R452A Jusqu'à ~2 kW max. - -
R404A - - -

CONCLUSION
Le fait d'avoir 4 fluides à gérer peut paraître étrange mais aussi être interprété comme une attitude prudente qui
concilie l'efficience dans chacune des applications avec en prime la sécurisation des approvisionnements en gaz.
Tableau comparatif des alternatives
R404A vierge : restriction d'utilisation selon F-GAZ
Pour la maintenance des équipements

26 septembre 2019
Suite à de nombreuses questions de nos frigoristes, nous tenons à préciser un point important de la
règlementation Européenne 517/2014 (F-GAZ) sur l'utillisation soumise à restriction de R404A vierge
après 2020.
En effet, l' Article 13, paragraphe 3, mentionne les restrictions d'utilisation :
"3. À partir du 1 er janvier 2020, l’utilisation de gaz à effet de serre fluorés dont le potentiel de réchauffement planétaire
est supérieur ou égal à 2 500 pour l’entretien ou la maintenance des équipements de réfrigération, ayant une charge de 40
tonnes équivalent CO 2 ou plus, est interdite. ..."

EN PRATIQUE : le R404A à un PRP de 3922 ce qui correspond à 3,922 t.eq/CO2. Donc 40 t.eq.CO2
correspondent 40/3,922 = 10,20kg de R404A.
Ainsi éclaircit, nous pouvons conclure que seul les équipements ayant une charge de R404A inférieure
à 10.20kg peuvent utiliser pour leur maintenance du R404A vierge dès 2020.
Pour les autres équipements ayant une charge supérieure à 10,20 kg de R404A, le R404A régénéré
pourra être utilisé jusqu'en 2030 : (suite du paragraphe 3)
"... Jusqu’au 1 er janvier 2030, l’interdiction visée au premier alinéa ne s’applique pas aux catégories de gaz à effet de
serre fluorés suivantes:
a) les gaz à effet de serre fluorés régénérés dont le potentiel de réchauffement planétaire est supérieur ou égal à 2 500 et
qui sont utilisés pour la maintenance ou l’entretien d’équipements de réfrigération existants, à condition qu’ils soient
étiquetés conformément à l’article 12, paragraphe 6..."
Voici en lien l'intégralité original du règlement UE 517/2014 dit F-GAZ II en vigueur
En cette fin d'année, lors de vos bilans fluides vous pouvez donc déclarer le R404A vierge et l'utiliser
sans date limite pour la maintenance des installations inférieures à 10,20kg de charge.

Quelles alternatives à la fin programmée du R404A
Les HFO pour remplacer le R404A ?
En ce moment, on parle beaucoup de R449A, de R452 ou bien

même de R513A. Contrairement à ce qu’on peut en penser, ces derniers ne sont pas des HFO mais des
mélanges de HFO et de HFC. Ces combinaisons ont été créées récemment, pour répondre aux
exigences et remédier aux futures interdictions de la F-Gaz en proposant un pouvoir de réchauffement
global (ou PRG) aujourd’hui très inférieur à celui qu’affiche l’utilisation du R404A (en dessous de la
limite de 2500).
Cependant, malgré cette possibilité optimiste, il faut garder deux informations à l’esprit :
 Ces nouveaux fluides proposés ne sont pas des équivalents parfaits.

 Une période d’adaptation pourra être nécessaire suivant les applications.
Étant des gaz différents, leurs propriétés physiques sont également différentes. Par exemple, on notera
que la température de refoulement peut-être jusqu’à 30k supérieure. Une adaptation des compresseurs
est nécessaire, par exemple une mise en place de ventilateurs au niveau de la culasse (compresseurs
semi-hermétiques).Un changement d’échangeurs nécessaire ?Comme nous l’avons expliqué plus haut,
comparés au R404A, les mélanges HFO et HFC se comportent de façon différente. En effet, ces
derniers présentes des glissements de températures parfois importants durant les phases de
condensation ou pendant la phase d’évaporation parfois importants.
Ce glissement de température représente un serieux handicap notamment pour les échangeurs

(condenseur, évaporateur) à flux parallèle, le meilleur choix étant d’utiliser des échangeurs disposants
de flux à « contre-courant ». Ceux-ci sont utilisés depuis prés de 15 ans en Europe.
Le réglage (surchauffe) des détendeurs seront a adaptés en fonction des installations, il faudra dans
certain cas changer le détendeur.

L’alternative du propane (R290) est-elle vraiment la meilleure option ?
Si vous vous y connaissez un peu, vous avez sans doute déjà lu que l’alternative du propane est une
solution de plus en plus employée. En effet son PRG est actuellement très faible (de niveau 3) et c’est
un gaz dont le volume frigorifique est très proche de celui de notre R404A. De plus sa consommation
énergétique est faible et son glissement de température inexistant. Le propane, en tant que gaz
frigorigène, n'est affecté par aucune restriction limitant son utilisation en milieu industriel.
Cependant, un gros problème persiste son emploi est limitée dans les ERP. L’utilisation du propane
peut être dangereuse puisque ce dernier est un gaz inflammable. La moindre petite étincelle ou court
circuit pourrait être vraiment destructeur. Son utilisation est limitée (pas plus de 150 grammes de
charge) en France et ne peut être utilisé que pour de petits frigos et autres meubles frigorifiques
autonomes de taille réduite.Mais la législation va évoluée au cours des mois à venir.Elle va devenir
plus souple sous la pression des industriels.
Réfrigération F-Gaz – Quels sont les fluides conformes à la

réglementation ?
La nouvelle réglementation sur la réfrigération F-Gaz concernant les fluides frigorigènes bouleverse
inévitablement les habitudes dans le monde de la réfrigération et de la climatisation. Elle interdit, en
effet, l’utilisation des puissants gaz à effet de serre, dont les gaz fluorés CFC (ex : R12, R22…) et les
HCFC, dans la production de froid et de chaleur. Elle encadre également l’utilisation des HFC
appauvrissant la couche d’ozone et favorisant le réchauffement climatique. Quels sont alors les
nouveaux fluides frigorigènes autorisés ?
Les HFC : fluides de transition utilisables jusqu’en 2030
La réglementation F-Gaz a classifié les fluides frigorigènes selon leur Potentiel de Réchauffement
Global (PRG) ou Global Warming Potential (GWP). Les HFC répondent à ces critères et possèdent des
propriétés thermodynamiques certaines. Cependant, leurs contributions au réchauffement climatique
restent encore importantes, notamment chez les HFC ayant un fort PRG. La réglementation sur la
réfrigération F-Gaz organise alors leur abandon progressif d’ici 2030.
Le calendrier de l’interdiction de la mise sur le marché et d’utilisation des fluides HFC à fort PRG est
fixé comme suit :
 La R 404A et la R 507 et les fluides avec un GWP ≥ 2 500 à partir de 2020.

 La R 407C et la R 410A et les HFC avec un GWP ≥ 1500 à partir de 2022 à 2025.
 Tous les HFC avec un GWP ≥ 150 à partir de 2030.

Voici le récapitulatif des principaux HFC préconisés comme réfrigérants de transition et leur
échéance :
Échéance Réfrigérant GWP
Jusqu’à 2020 R 404a 3922
R507 3985
R 404a 3922
R 422a 4143
R 422d 2729
Jusqu’à 2022 R 407a 2107
R 407f 1825
R 407c 1774
R 410a 2088
R 452a 2141
Jusqu’à 2030 R32 675
R 134a 1430
R 448a 1273
R 449a 1397
R 450a 600
R 513 631
La F-Gaz impose aussi des charges limites à respecter, la certification et la formation des opérateurs
ainsi qu’un contrôle d’étanchéité périodique selon la TeqCO2 du réfrigérant (Tonne Equivalent CO2=
quantité du gaz × PRG.).

Les fluides de réfrigération utilisables à partir 2030
Les fluides de substitution réglementés dès le 01/01/2030 sont les réfrigérants ayant un PRP inférieur à
150.
Réfrigérant GWP
R 152a 124
R 454c 148
R 455a 145
R 290 (propane) 3
R 717 (NH3) 0
R 744 (CO2) 1
1234ze 6
1234yf 4
Les fluides naturels : les meilleures solutions de réfrigération conforme à la F-Gaz
Les réfrigérants naturels, en l’occurrence la R 717, la R744 et les hydrocarbures R 290 présentent des
caractéristiques plus intéressantes dans les systèmes de réfrigération professionnels. Ils sont connus
pour leurs impacts environnementaux moindres et leurs excellentes propriétés thermodynamiques.
Leurs utilisations ne sont pas soumises à des contraintes, à l’exception de la R717 ou (NH3). Utiliser
des installations au CO2 ou aux réfrigérants naturels semble donc être la meilleure alternative sur le
long terme pour mettre vos équipements aux normes.
Bien sûr, la transition vers ces nouveaux fluides réglementaires vous oblige à réviser vos installations
de froid. Vous pourrez trouver des équipements pour les installations frigorifiques adaptés chez Friga-
Bohn. Que ce soit des groupes frigorifiques, des condenseurs, des évaporateurs ou encore des
aéroréfrigérants compatibles avec les fluides HFC ou avec les fluides naturels comme le CO2, la NH3,
ce grand spécialiste de la réfrigération vous permet de converger facilement vers la réfrigération durable
imposée par la F-Gaz avec ses produits.

3- Contrôles à effectuer préalablement à la mise en
service
Après une longue période d'interruption, ou une réparation ou durant le fonctionnement.
Mise sous pression à l'azote dans le système pour contrôler la résistance à la pression
maximum du fonctionnement de la machine et l'étanchéité par le test à l’eau savonneuse.
Sur installation au R407C
Bouteille
d’azote
Tirage au vide dans le système pour évacuer l'air et l'humidité afin d'éviter les
incondensables.
3.01 : Contrôle d'étanchéité
Article 4 du règlement (CE) n°1516 /2007 de la Commission du 19 décembre 2007.

Pour la détection des différents ponts de fuite d'un système de réfrigération : Contrôles
systématiques.
Les parties suivantes de l'équipement de réfrigération, de climatisation ou de pompe à
chaleur sont contrôlées systématiquement :
1) les joints,
2) les valves, y compris les tuyaux,

3) les joints d'étanchéité, y compris les joints d'étanchéité sur les séchoirs et filtres
interchangeables,
4) les parties du système soumises à des vibrations,
5) les connexions aux dispositifs de sécurité, ou de fonctionnement.

3.02 : Choix de la méthode de mesure
1. Le personnel certifié applique une méthode de mesure directe conformément à l'article 6

ou une méthode de mesure indirecte conformément à l'article 7 lors de la mise en œuvre
d'un contrôle d'étanchéité concernant l'équipement de réfrigération, de climatisation ou de
pompe à chaleur.
2. Des méthodes de mesure directes peuvent toujours être appliquées.
3. Des méthodes de mesure indirectes ne sont appliquées que si les paramètres de
l'équipement à analyser, visés à l'article 7, paragraphe 1, donnent des informations fiables
sur la charge des gaz à effet de serre fluorés indiquée dans les registres de l'équipement et
la probabilité de fuite.
Article 6 du règlement (CE) n°1516/2007.
3.03 : Méthodes de mesure directes et de mesures indirectes
Méthodes de mesure directes

1. Pour établir la fuite, le personnel certifié utilise l'une ou plusieurs des méthodes de
mesure directes suivantes :
a) contrôle des circuits et des composantes présentant un risque de fuite avec des
dispositifs de détection de gaz adaptés au réfrigérant du système;
b) introduction d'un liquide de détection ultraviolet (UV) ou d'un colorant approprié
dans le circuit;
c) solutions moussantes déposées/eau savonneuse.
2. Les dispositifs de détection de gaz visés au paragraphe 1, point a), sont vérifiés tous les
douze mois pour s'assurer de leur bon fonctionnement. La sensibilité des dispositifs portatifs
de détection de gaz est d'au moins 5 grammes par an.
3. L'application d'un liquide de détection UV ou d'un colorant approprié dans le circuit de
réfrigération n'est entreprise que si le fabricant de l'équipement a reconnu que ces
méthodes de détection sont techniquement possibles.
La méthode ne sera appliquée que par du personnel certifié pour entreprendre des activités
impliquant une action dans le circuit de réfrigération contenant des gaz à effet de serre
fluorés.
4. Lorsque les méthodes spécifiées au paragraphe 1 du présent article ne déterminent pas
une fuite, que les parties visées à l'article 4 n'indiquent aucun signe de fuite et dans la
mesure où du personnel certifié considère qu'il y a une fuite, il inspecte les autres parties
de l'équipement.
5. Avant les tests de pression avec de l'azote libre d'oxygène ou un autre gaz approprié
pour tester la pression aux fins du contrôle d'étanchéité, les gaz à effet de serre fluorés
sont récupérés dans tout le système par du personnel certifié pour la récupération des gaz
à effet de serre fluorés dans ce type l'équipement spécifique.
Article 7 du règlement (CE) n°1516/2007.

Méthodes de mesure indirectes
1. Pour établir une fuite, le personnel certifié effectue un contrôle visuel et manuel de
l'équipement et analyse l'un ou plusieurs des paramètres suivants:
a) la pression;
b) la température;
c) le courant du compresseur;
d) les niveaux de liquides;
e) le volume de la quantité rechargée.
2. Toute présomption de fuite de gaz à effet de serre fluoré est suivie d'un examen de la
fuite selon une méthode directe conformément à l'article 6.
3. L'une ou plusieurs des situations suivantes constituent une présomption de fuite:
a) un système fixe de détection des fuites indique une fuite,
b) l'équipement produit des bruits ou des vibrations ou un givrage anormaux ou une
capacité de refroidissement insuffisante,
c) des indications de corrosion, des fuites d'huile et des dommages aux
composantes ou aux matériels aux points de fuite possibles,
d) des indications de fuite à partir de repères transparents ou des indicateurs de
niveau ou d'autres aides visuelles,
e) des indications de dommages dans les commutateurs de sécurité, de pression,
les jauges et les connexions des senseurs,
f) des écarts par rapport aux conditions normales de fonctionnement indiquées par
les paramètres analysés, y compris les observations des systèmes électroniques en
temps réel,
g) d'autres signes indiquant la perte de charge du réfrigérant.
3.04 : Registre de suivi de l’équipement
1. L’exploitant est obligé de tenir pour chaque machine frigorifique un registre séparé
comprenant deux volets.
2. Le premier volet concerne l'entretien de la machine. Doivent y être consignées les
informations suivantes :
- les caractéristiques de la machine frigorifique,
- les instructions concernant le fonctionnement et l'entretien de la machine;
- les plans et schémas de la machine et de l'installation,
- les descriptions des opérations de maintenance (entretien et réparation) que
l'appareil ou l'installation a subies,
- un descriptif de toutes les interventions et modifications effectuées sur l'installation
pouvant avoir une influence sur la sécurité du personnel,
- un rapport des vérifications effectuées par le personnel de maintenance,
- les dates des interventions,
- le nom des personnes ou de l'entreprise ayant effectué les interventions,
- le rapport des observations et constatations effectuées par le personnel
d'exploitation.
3. Tous les contrôles, visites, vérifications, surveillances et épreuves effectués par un
organisme de contrôle doivent faire l'objet d'une inscription au second volet du registre,
comprenant notamment :
- le dossier technique ainsi que les résultats de l'épreuve de résistance et le rapport
de réception,
- une copie de tous les rapports de surveillance, de visite et de contrôle,
- les résultats de tous les essais et une copie des rapports y afférents.
Ce volet comprendra en plus les mentions suivantes:

- la date et la nature de la réception, du contrôle ou de la surveillance,
- l'organisme et le nom de l'inspecteur ayant effectué les interventions,
- la nature et la cause de l'incident si le contrôle et la réception ont été effectués
suite à un incident.
4. A moins qu'il ne confie la gestion du registre à l'entreprise chargée de l'entretien
courant, l'exploitant est tenu de gérer lui même le registre. Sa gestion fait l'objet d'un
contrôle de la part de l'organisme agréé, lors des visites périodiques.
5. Le registre doit être conservé et déposé dans la salle des machines. Il doit être tenu à
la disposition des organes de contrôle compétents.
4- Gestion écologique du système et du fluide frigorigène

lors de l'installation, de l'entretien, de la réparation ou de la
récupération
4.01 : Charge en fluide frigorigène d’une installation
Bouteille de fluide
frigorigène
Balance

4.02 : Vidange et charge en huile
Soutirage d’huile par Complément d’huile

gravité
4.03 : Récupération du fluide frigorigène
Récupération en phase liquide par Récupération en phase vapeur avec

dépression une machine de récupération
Les gaz frigorigènes de type CFC, HFC et HCFC sont des gaz à effet de serre puissants
visés par le protocole de Kyoto.
Ils sont largement utilisés pour la production de froid.
Leur gestion en fin de vie doit donc être adaptée
Le dégazage des fluides dans l'atmosphère est interdit.
Les entreprises doivent être agréées par les préfectures pour :

- récupération du gaz usagé.
- confinement et transport du gaz dans des matériels adéquats ;
- traitement dans filières dédiées : incinération spécialisée, régénération.

Pour cela, les bordereaux de suivi des déchets (BSDI) garantissent la traçabilité des
déchets dans les filières d'élimination ou de valorisation adéquates.
5- Installation, mise en service et entretien de

compresseurs à piston alternatif, à vis, à spirales, à un ou deux
étages
5.01 : Le principe de fonctionnement d’un compresseur
Un compresseur mécanique est un organe mécanique destiné à augmenter par un procédé

uniquement mécanique la pression d'un fluide.
Lorsque le fluide (ou corps) est un gaz, le compresseur est dit « compresseur à gaz » et
lorsqu'il s'agit d'un liquide, le terme approprié est « pompe ».
Les compresseurs ou pompes servent à augmenter la pression d'un fluide et permettent
aussi de le transporter dans une canalisation. Les gaz étant compressibles, les
compresseurs à gaz réduisent aussi le volume du gaz comprimé et peuvent être utilisés
uniquement pour cet usage (par exemple, le remplissage d'une bonbonne).
Les liquides étant relativement peu compressibles, la principale fonction d'une pompe est le
transport du liquide.
Schéma de principe de compresseurs.
Rotatif à palettes
Le compresseur à palette est un compresseur dit à rotation.
A vis
Principe de fonctionnement:
Le compresseur à vis, comme son nom l'indique, comporte deux vis qui permettent de
comprimer du fluide frigorigène, Comme pour le compresseur à piston, on joue ici sur une

diminution du volume pour augmenter la pression. Mais contrairement aux pistons dans les
cylindres qui utilisent des segments pour assurer l'étanchéité, il n'y a pas de frottement
entre les vis mâle et femelle, c'est le film d'huile qui assure l'étanchéité. À gauche
l'aspiration de l'air ambiant, à droite le refoulement du fluide comprimé.
1. Phase d'aspiration : Le fluide entre par l'orifice d'aspiration dans les spires des rotors
ouvertes du côté de l'aspiration.
2. Phase de compression : la rotation progressive des rotors provoque la fermeture de
l'orifice d'aspiration, le volume est réduit et la pression monte. L'huile est injectée lors de ce
processus.
3. Phase d'évacuation : la compression est terminée, la pression finale est atteinte, le
refoulement commence.
L'huile utilisée dans ces compresseurs est souvent refroidie car, contrairement aux
compresseurs à pistons, l'huile sert aussi à l'étanchéité des vis. Si l'huile est trop chaude,
elle n'est plus assez visqueuse pour garantir l'étanchéité.
5.02 : Le principe de fonctionnement d’un compresseur scroll
A spirales (Scroll)
Cycle de compression d'un système spiro-orbital (compresseur scroll)

Le compresseur à spirale, également connu sous le nom de compresseur scroll, emploie
deux spirales intercalées comme des palettes pour pomper et comprimer des fluides.
Souvent, une des spires est fixe, alors que l'autre se déplace excentriquement, sans
tourner, de sorte à pomper puis emprisonner et enfin comprimer des poches de fluide
entre les spires comme dessiné ci-dessus.
Ce type de compresseur est également utilisé dans l'industrie pour comprimer de l'air à 8
voire 10 bars. La chambre de compression n'est pas lubrifiée, ce qui permet de délivrer un
air totalement exempt d'huile.

5.03 : Le principe de fonctionnement d’un compresseur alternatif à
piston
Compresseur alternatif à pistons
Dans un compresseur à pistons, chaque piston a un mouvement alternatif dans un cylindre.

Lors de l'aller, le piston aspire le fluide à une certaine pression puis le comprime au retour.
Pour cela, chaque piston est muni d'une entrée et d'une sortie à clapet anti-retour. Le
clapet d'admission ne peut laisser passer le fluide que vers la chambre du piston. À
l'inverse, le clapet d'échappement ne peut laisser passer le fluide que vers le circuit
extérieur. De plus, le clapet d'échappement a une certaine résistance de façon à ce qu'il ne
s'ouvre que quand la pression à l'intérieur de la chambre du cylindre a une valeur
suffisante.
Voici le fonctionnement pas à pas

 le piston « descend » : la dépression créée à l'intérieur du cylindré entraîne
l'ouverture du clapet d'admission et le fluide est aspiré. Le clapet d'échappement est
fermé car il ne marche que dans un sens.
 le piston commence sa « remontée » : le fluide commence à se comprimer car il ne
peut sortir par le clapet d'admission (clapet anti-retour) et sa pression n'est pas
suffisante pour pousser le clapet d'échappement (maintenu en place par un ressort
par exemple). Le fluide ne pouvant s'échapper, il se compresse car la « remontée »
du piston diminue le volume dans le cylindre.
 la pression du fluide atteint la pression voulue (contrôlé par la raideur du ressort) :
cette pression est suffisante pour ouvrir le clapet d'échappement et le fluide sous
pression s'échappe donc. Le piston finissant sa remontée, il chasse le fluide tout en
maintenant sa pression.
 Un nouveau cycle recommence alors, le clapet d'échappement se fermant lorsque le
piston redescend. Un compresseur à piston est souvent muni de plusieurs pistons
dont les phases d'admission et d'échappement sont décalées pour avoir une sortie
de fluide constante dans le compresseur. En effet pour chaque piston, la sortie du
fluide comprimé n'occupe qu'une petite partie du cycle.

Choix de la régulation de puissance des compresseurs
Afin d'augmenter la performance des groupes frigorifiques on retiendra qu'il est important
de :
 Réaliser un découpage de la puissance en fonction de la charge par le choix d'un
groupe de froid à plusieurs étages, d'un compresseur à vitesse variable, de la mise
en parallèle de plusieurs groupes sur la boucle d'eau glacée,... de manière à éviter
le fonctionnement de chaque machine à bas régime.
 D'envisager le placement d'un ballon tampon de manière à réduire les
enclenchements des compresseurs et donc de prolonger leur vie.
 Il est clair que l'optimisation de la puissance de compression n'est réalisable qu'en
associant des techniques de compression de pointe avec une régulation efficace
(numérique par exemple).
5.04 : Choix du type de compresseur
Il existe de nombreuses technologies de conception des compresseurs.

Pour aider à la sélection, il est possible de les regrouper par "familles" et d'en tirer leurs
propriétés communes.
On distingue les compresseurs par le mode de compression

 Le compresseur volumétrique, où la compression du fluide frigorigène se fait par
réduction du volume de la chambre de compression. Il existe des compresseurs à
piston, à vis, à spirales (compresseurs scroll) et des compresseurs rotatifs.
 Le compresseur centrifuge, où la compression du fluide est créée par la force
centrifuge générée par une roue à aubes. On parle de turbocompresseur.
On les distingue également par l'association moteur-compresseur :

 Le compresseur ouvert, où le moteur est dissocié du compresseur et raccordé par un
manchon ou une courroie. L'accès aux différents éléments est possible pour
réparation et la vitesse de rotation est modifiable en changeant la poulie du moteur.
Mais ces deux avantages (fort théoriques...) ne compensent pas le défaut majeur de
l'existence d'un joint d'étanchéité rotatif à la traversée du carter par l'arbre. Ce joint,
qui doit être lubrifié pour assurer l'étanchéité, est source de fuites... inacceptables
aujourd'hui dans un contexte "zéro-fuite".
 Le compresseur hermétique, où moteur et compresseur sont enfermés dans une
même enveloppe. Le joint tournant disparaît et avec lui le risque de fuite. Mais des
contraintes nouvelles apparaissent, dont le fait que le refroidissement du moteur est
réalisé par le fluide frigorigène lui-même. Cet échauffement est préjudiciable au
cycle frigorifique puisque la température à l'aspiration du compresseur augmente. De
plus, si le moteur vient à griller, c'est l'ensemble du circuit frigorifique qui sera pollué
: un nettoyage complet du circuit doit être réalisé si l'on veut éviter de nouveaux
ennuis. En cas de problème, il n'est plus possible de réparer... Dès lors, un organe
de sécurité contre la surchauffe (Klixon) est incorporé. Grâce à cette sécurité
thermique, montée dans les enroulements du moteur ou sur ces derniers,
l'alimentation électrique sera coupée lors d'une surchauffe du moteur. Le
compresseur hermétique est couramment utilisé pour les petites et moyennes
puissances climatiseurs, armoires de climatisation, pompes à chaleur, ...

 Le compresseur semi-hermétique, qui réalise un compromis entre les deux produits
précédents. Il tente de bénéficier des avantages du groupe ouvert (accès aux
mécanismes) et du groupe hermétique (limitation des fuites). Mais l'étanchéité reste
imparfaite (nombre de joints non négligeable) et le prix est sensiblement plus élevé
que pour le compresseur hermétique.
Le compresseur semi-hermétique est utilisé pour les moyennes puissances.
Les avantages portent :

 Sur une réduction des pièces mécaniques en mouvement (suppression des
clapets) et donc une plus grande fiabilité,
 Un rendement volumétrique d'un compresseur assez bon grâce à l'absence
d'espaces morts, comme dans les compresseurs à pistons,
 Une meilleure modulation de puissance,
 Une plus grande longévité,
 Un niveau sonore nettement plus favorable (moins de vibrations), surtout pour les
appareils hermétiques,
 Une moindre sensibilité aux entrées de fluide frigorigène liquide ("coups de liquide"
destructeurs des compresseurs à pistons),
 Un coût de maintenance également plus faible, puisque le risque de panne est
diminué. La puissance frigorifique en est nettement améliorée alors que la
puissance absorbée n'augmente que légèrement.
On rencontre différentes modalités d'application de ce principe dans trois technologies de
compresseur :
 Dans les compresseurs à vis, où un orifice est prévu dans la paroi du stator pour
injecter du fluide juste après la phase d'aspiration.
 Dans les compresseurs rotatifs à palettes multiples, où une augmentation de 10 %
de la puissance absorbée, génère de 20 à 30 % de la puissance frigorifique,
suivant le régime de fonctionnement.
 Dans les compresseurs centrifuges, où ce système est prévu par certains
constructeurs lorsque le compresseur comporte deux roues. Les gaz
supplémentaires sont injectés à l'entrée de la deuxième roue où ils se mélangent
aux gaz refoulés de la première roue. Même si la puissance absorbée augmente, le
coefficient de performance en est accru. On cite par exemple un COP accru de 6 %
pour une température d'évaporation de 0°C et une température de condensation de
40°C.
Choix de la technique de régulation de puissance.
La puissance de la machine frigorifique a été dimensionnée pour répondre aux conditions
de fonctionnement extrêmes (période de canicule), sans compter les surdimensionnements
liés aux incertitudes d'occupation.
La première économie consiste à évaluer au plus près la puissance frigorifique nécessaire
car la machine frigorifique s'adapte mal aux bas régimes. Chaque palier de diminution de
25 % de la puissance frigorifique du groupe ne réduit la puissance électrique absorbée que
de 10 % en moyenne Pour vérifier les ordres de grandeur dans un cahier des charges, un
ratio (très approximatif !) de 100 W/m 2 peut situer les besoins d'un bureau. La puissance
totale du bâtiment ainsi trouvée sera multipliée par 2/3 pour tenir compte du non
simultanéité des besoins.
Ensuite, il faut choisir une régulation qui lui permette de répondre à des besoins
généralement beaucoup plus faibles que la valeur nominale et fluctuante dans le temps.

5.05 : Les différentes techniques de régulation possibles
 La régulation par "tout ou rien" (marche/arrêt ou pump-down),

 La régulation progressive de la pression d'évaporation,
 La régulation par "étages",
 La régulation par cascades (ou "centrales"),
 La régulation par variation de vitesse ou "INVERTER",
 La mise hors-service de cylindres,
 Le by-pass des vapeurs refoulement-aspiration,
 L'obturation de l'orifice d'aspiration,
 La régulation par injection des gaz chauds,
 La régulation "par tiroir" des compresseurs à vis,
 La prérotation du fluide frigorigène dans les turbocompresseurs.
Les investissements dans une régulation performante sont très rentables. Le supplément
de prix demandé par l'installation de plusieurs unités en cascade (centrale) ou d'unités
avec un réglage fin de la production (turbocompresseurs et compresseurs à vis avec
régulation de l'aspiration) est rapidement compensé par les économies d'énergie réalisées.
Un surcroît d'investissement de 10 à 15 % génère de 20 à 30 % d'économie d'énergie.
Le découpage de la puissance
Classiquement, la solution consiste à répartir la puissance :
 Soit en choisissant un compresseur à plusieurs étages (= plusieurs cylindres ou
plusieurs pistons),
 Soit en créant une cascade entre plusieurs compresseurs (= compresseurs en
centrales).
Le choix d'un compresseur à plusieurs étages est réservé aux machines frigorifiques
utilisées en congélation. Suite à la très basse température de l'évaporateur, la différence
des pressions à vaincre par le compresseur est fort élevée. Il est alors très utile de
décomposer la compression en deux étapes : c'est le rôle du compresseur bi-étagé. On
choisit également ce système lorsque la température de refoulement des gaz comprimés
devient trop élevée : c'est par exemple le cas de l'ammoniac.
Par contre, en climatisation, un montage en parallèle de plusieurs machines (montage "en
centrale") est simple et fiable puisque les machines restent indépendantes.
La variation progressive de la puissance est énergétiquement favorable puisqu'aucune
machine n'est dégradée dans son fonctionnement.
Bien sûr, le coût d'investissement est plus élevé que si l'on utilisait une seule grosse
machine, mais imaginerait-on d'installer une grosse chaudière sans prévoir une cascade
pour reprendre les faibles besoins de la mi-saison ?
Un découpage de la puissance en étages est recommandé, tout particulièrement lorsque
les variations de charge sont importantes.
Une bonne solution peut être également de réguler en fonction de la température du ballon-
tampon, lorsqu'il est existant.
Pourquoi un ballon tampon ? Un compresseur ne peut démarrer et s'arrêter trop
fréquemment sous peine de s'échauffer. Pour prolonger la durée de vie du matériel en
diminuant le nombre de démarrages, le constructeur prévoit un "anti-court cycle", c'est-à-
dire la temporisation du redémarrage si l'installation vient de s'arrêter. La présence du
ballon tampon amplifie l'inertie thermique de l'installation, prolonge la durée de
fonctionnement du compresseur, améliore le rendement du compresseur et supprime le
risque qu'il soit bloqué par l'anti-court cycle.
On dimensionne un ballon tampon de telle sorte que son stockage corresponde à 5 à 10
minutes de la consommation en eau.
La variation de vitesse du compresseur

C'est une autre solution avantageuse en plein développement : soit un moteur
d'entraînement à deux vitesses, soit un entraînement à vitesse variable. Cette dernière
technique est sans aucun doute à recommander actuellement. Le régime de vitesse
s'adapte à la puissance de réfrigération souhaitée. Par exemple, un variateur de fréquence
génère une tension dont la fréquence varie entre 20 et 60 Hz. S'il s'agit d'un moteur prévu
pour fonctionner à 1 500 tours à 50 Hz, il tournera entre 600 et 1 800 tours/min selon les
besoins.
Pourquoi la limitation à 20 Hz ? Un défaut de lubrification du compresseur peut apparaître à
basse vitesse, mais les constructeurs améliorent les systèmes régulièrement et trouvent
des solutions.
Cette technique de variation de puissance par la variation de vitesse du compresseur

(encore appelée INVERTER) entraîne :
 Un confort élevé (bonne stabilité de la température à l'évaporateur car régulation de
la pression à l'aspiration du compresseur),
 Un rendement énergétique supérieur aux autres techniques de régulation de
puissance, car on ne détruit pas le rendement volumétrique, on givre moins (en
chambre frigorifique), on limite les dépassements de consigne de régulation propres
aux systèmes de régulation tout ou rien (liés au différentiel de régulation)
 Une réduction du bruit et des vibrations,
 Un cos phi élevé (entre 0,95 et 0,98), ce qui permet d'éviter des pénalités ou le
placement de condensateurs de compensation.
Le supplément de coût (si un compresseur coûte 100, sa version avec variateur de vitesse
tournera entre 150 et 180) sera rapidement amorti par l'économie d'exploitation. Il ne sera
plus nécessaire de prévoir un démarrage "étoile-triangle" puisqu'un démarrage "en
douceur" est réalisé par le variateur.
A priori, les différents types de compresseurs peuvent être équipés de cette technique
(excepté les petits compresseurs hermétiques), mais s'il s'agit de greffer un variateur sur
un matériel existant, une consultation préalable du fabricant sera bienvenue (risque de
défaut de lubrification).
Cette technique est également intéressante pour les compresseurs à vis (énergétiquement
plus efficace que la régulation par tiroir), mais des troubles de lubrification et un
échauffement du moteur peuvent apparaître à vitesse réduite.
Plages de puissance
Type de compresseur Régulation adaptée
(kW frigorifiques)

Pour les compresseurs rotatifs, la modulation de puissance s'opère par modification du
débit de fluide frigorigène, soit en faisant varier la vitesse de rotation du compresseur, soit
en régulant l'admission des gaz à l'aspiration. Le rendement énergétique est
sensiblement conservé à charge partielle, ce qui constitue un avantage important. Pour la
même raison que pour les compresseurs à pistons, la tendance est d'associer deux ou
plusieurs compresseurs sur une même machine.
Pour les turbocompresseurs,
 La variation de la vitesse de rotation ne peut se faire que sur une plage limitée et
avec une diminution de rendement du compresseur. Concrètement, la variation de
vitesse par moteur asynchrones triphasés est encore onéreuse, aussi la régulation
par variation de vitesse n'est envisagée que lorsque le turbo compresseur est
entraîné par une turbine à vapeur.
 La régulation par modification des pressions du cycle est parfois rencontrée
(augmentation de la pression de condensation par augmentation de la température
au condenseur, et diminution de la température à l'évaporation en créant une perte
de charge à l'aide d'un volet). Cette technique est désastreuse sur le plan
énergétique. Tout autant que la régulation par injection de gaz chauds à
l'aspiration.

A titre d'exemple, voici quelques niveaux sonores donnés par un fabricant de groupes
refroidisseurs de liquide (pression sonore mesurée à 10 m en champ libre en dBA) :
Machines équipées de compresseur scroll hermétique
Puissance comprise entre 17 et 35 Kw : 43 dBA
Puissance comprise entre 38 et 100 kW : 55 dBA
Machines équipées de compresseur à piston semi-hermétique
Machines équipées de compresseur à vis
Huile de lubrification
La principale fonction de l'huile est la lubrification du compresseur.
L'huile est strictement nécessaire seulement dans le compresseur, mais un peu d'huile
(généralement 1% à 4% du poids du fluide frigorigène) passe à travers l'orifice de
refoulement du compresseur et atteint d'autres parties du circuit de la pompe à chaleur.
Jusqu'à une certaine limite (approximativement 1% - 1.5% du poids) la présence d'huile
dans le fluide frigorigène présente les avantages suivants :
 Aide à colmater les fuites de fluide frigorigène à l'intérieur des compresseurs de type
ouvert (non hermétiques)
 L'huile facilite la détection des fuites dans le circuit de la pompe à chaleur car elle
est facile à repérer à l'extérieur des joints, etc.
Le retour d'huile
Le retour d'huile est un aspect important pour le bon fonctionnement de l'installation.
Lorsque le fluide frigorigène est à l'état de vapeur, l'huile doit être renvoyée vers le
compresseur par la vitesse du flux de fluide frigorigène à l'état de vapeur. Afin d'assurer le
retour d'huile depuis l'évaporateur, en particulier lorsque le flux est ascendant, le produit de
la vitesse et de la densité du fluide frigorigène en phase vapeur ne doit pas être trop faible.
Dans les petites unités assemblées en usine, il est rare de rencontrer des problèmes au
niveau du retour du lubrifiant vers le compresseur. En revanche, dans le cas des boucles
de fluide frigorigène sur mesure assemblées sur place, la question du retour d'huile doit
être examinée avec attention. Le remplacement du fluide frigorigène par un autre moins
dense dans la phase vapeur pourrait également poser des problèmes. NB : Changer le
fluide frigorigène peut entraîner d'autres problèmes comme la solubilité de l'huile dans le
fluide frigorigène, etc. qui sont même plus graves que le retour d'huile.
Deux éléments en particulier doivent être conservés à l'esprit
 Lorsque le tuyau est froid, la viscosité de l'huile est élevée et une pellicule d'huile
relativement épaisse se dépose sur les parois de la conduite d'aspiration - le retour
d'huile est entravé.
 La vitesse ascendante doit être assez élevée, même lorsque le compresseur
fonctionne à charge partielle.

6- Installation, mise en service et entretien de
condenseurs à air froid et à eau froide
Le gaz chaud provenant du compresseur est conduit vers le condenseur. Le condenseur
sert à transférer la chaleur du fluide frigorigène vers le fluide caloporteur (eau ou air selon
le mode de chauffage). Pour obtenir ce flux de chaleur, la température de condensation doit
toujours être supérieure à la température du liquide de refroidissement. La quantité de
chaleur du condenseur transférée au liquide de refroidissement est la somme de la chaleur
de l'évaporateur et de l'énergie électrique fournie au compresseur.
Dans la plupart des pompes à chaleur, des échangeurs de chaleur à plaques brasées ou
soudées sont employés pour le condenseur.
Le condenseur comporte trois zones distinctes
 Désurchauffe : Le fluide frigorigène est à l'état de vapeur surchauffée lorsque qu'il
entre dans le condenseur. Il est alors désurchauffé (refroidi) à la température de
condensation (saturation). L'échange thermique dans cette zone n'est pas très élevé
en raison de la présence de fluide frigorigène à l'état de vapeur surchauffée.
 Condensation : La condensation commence une fois que le fluide frigorigène est
refroidi à la température de condensation qui correspond à la pression de
condensation. Lors de la condensation de fluides frigorigènes composés d'une seule
substance et « azéotropiques », la pression et la température demeurent constantes
«glide ». Le meilleur rendement du transfert de chaleur est atteint dans cette zone.
 Sous-refroidissement : Dès que le fluide frigorigène est entièrement condensé, et que
le passage à la phase liquide est achevé, le processus de sous-refroidissement
démarre. À partir de ce moment, l'échange thermique conduit à une diminution de la
température du fluide frigorigène. L'échange de chaleur est très faible en raison de la
faible vitesse du fluide frigorigène liquide. Il est important de sous-refroidir le liquide,
toutefois, afin d'éviter la formation de bulles dans ou même avant la vanne de détente
ce qui nuirait au bon fonctionnement de la machine.
Fonctionnement du condenseur

Nous pouvons distinguer deux grandes familles de condenseurs
 Les condenseurs à fluides séparés, sans contact entre la vapeur et le, fluide
réfrigérant.
 Les condenseurs à contact direct, avec le mélange de la vapeur à condenser et le
fluide réfrigérant. Dans le cas d'une pompe à chaleur, le fluide frigorigène, après
avoir emmagasiné de la chaleur et s'être évaporé dans l'évaporateur, circule dans
un circuit fermé. Ensuite, il passe à proximité d'une source plus fraîche (air, sol ou
eau) et ainsi se condense pour refaire un cycle. Cet échangeur de chaleur permet
la condensation du fluide frigorigène. Ce phénomène exothermique permet de
restituer de la chaleur au médium (eau, air...), donc de le réchauffer.
7- Installation, mise en service et entretien d'évaporateurs à

air froid et à eau froide
7.01 : Le principe de fonctionnement d’un évaporateur
Un évaporateur est un appareillage réalisant dans une de ses parties un changement de

phase de liquide au gazeux.
Évaporateur frigorifique
Dans cet appareil, un fluide frigorigène est vaporisé en absorbant de l'énergie thermique
du milieu existant dans la partie opposée d'un échangeur. On devrait donc classifier celui
là comme un échangeur tout simple. Dans le cas de tout système frigorifique. à
compression comme la pompe à chaleur par exemple, le fluide frigorigène, après avoir
libéré sa chaleur et s'être condensé dans le condenseur, circule dans un circuit fermé.
Ensuite, il passe à proximité d'une source de chaleur (air, sol ou eau) et ainsi se vaporise
pour refaire un cycle. Cet échangeur de chaleur permet l'évaporation du fluide frigorigène.
Ce changement d'état consomme des calories et permet donc d'absorber de la chaleur au
milieu (eau, air...), donc de le refroidir.
Fonctionnement de l’évaporateur

7.02 : Le principe des échangeurs
Les échangeurs de chaleur sont des appareils permettant de transférer de la chaleur

entre deux fluides à des températures différentes. Dans la plupart des cas, les deux
fluides ne sont pas en contact, et le transfert s'effectue à travers une surface d'échange.
Au sein de la paroi séparatrice, le mécanisme de transmission de la chaleur est la
conduction et, sur chacune des deux surfaces de contact avec les fluides, ce sont
presque toujours les phénomènes de convection qui prédominent.
Dans de nombreux cas, les fluides restent monophasiques, qu'ils soient gazeux ou
liquides. Il existe toutefois trois grandes catégories d'échangeurs dans lesquelles
surviennent des changements de phase : les vaporiseurs ou évaporateurs où l'on
vaporise un liquide, les condenseurs où une vapeur est liquéfiée, et les vapocondenseurs
dans lesquels les deux fluides changent de phase.
Bien qu'il existe une très importante variété de modèles d'échangeurs, les quatre
principales catégories utilisées dans les systèmes énergétiques sont les suivantes :
 les échangeurs tubulaires,
 les échangeurs à tube et calandre,
 les échangeurs à ailettes,
 les échangeurs à plaques.
Cet échange de chaleur peut être fait de différentes façons :
 Le plus répandu est l'évaporateur statique du réfrigérateur ménager. L'air à la
surface de la paroi se refroidit et par convection naturelle l'air se met en
mouvement (l'air froid tombe vers le bas et l'air chaud va vers le haut). Ce procédé
est réservé à de faibles puissances frigorifiques.
 Échange de chaleur avec ventilation forcée. Cet échange consiste à forcer la
circulation d'air sur l'évaporateur et ainsi améliorer l'échange thermique entre le
fluide frigorigène (ou caloporteur) et le corps à refroidir (air, eau...). Avec ce
système, il est possible d'avoir; de plus grosses puissances frigorifiques. Avec ces
2 procédés, il est possible de fonctionner en détente directe ou indirecte.
 Échange entre le fluide frigorigène et l'eau. L'eau peut être refroidie dans des
échangeurs de type coaxiaux, multitubulaires, échangeurs à plaques... Une fois
cette eau refroidie, elle va circuler dans un réseau pour aller refroidir le corps.
Dans ce cas on parle de détente; indirecte et l'évaporateur devient frigorifère (tout
reste identique, sauf que le tube est de qualité plomberie pour pouvoir accueillir de
l'eau).
 Pour les installations de type "cascade" (très basse température), l'évaporateur du
circuit secondaire devient le condenseur du circuit primaire.
Condenseur double tube Condenseur multitubulaire.

Dans un échangeur, l'écoulement des deux fluides peut s'effectuer dans de multiples
dispositions relatives parallèlement, à contre-courant, de manière croisée...
On peut facilement démontrer que, sur le plan thermodynamique, l'échangeur le plus
performant est l'échangeur à contre-courant, mais d'autres préoccupations que l'efficacité
thermodynamique entre en ligne de compte lorsque l'on conçoit un échangeur.
Les températures maximales admissibles dans l'un des fluides ou plus souvent des
considérations d'encombrement, de poids ou de prix de revient.
Il en résulte que les configurations des échangeurs que l'on rencontre en pratique sont
relativement nombreuses.
On peut cependant ramener ces configurations à trois géométries principales :

 Les écoulements à contre-courant, dans lesquels les fluides circulent parallèlement
et en sens inverse,
 Les écoulements co-courant dans lesquels les fluides circulent parallèlement et
dans le même sens,
 Les écoulements croisés dans lesquels les fluides circulent dans des directions
perpendiculaires. D'une manière générale, le dimensionnement des échangeurs
est un compromis entre des objectifs contradictoires dont les deux principaux sont
les suivants ; une grande surface d'échange est souhaitable pour augmenter
l'efficacité des échangeurs, mais elle se traduit par des coûts élevés. Mais aussi de
faibles sections de passage des fluides permettent d'augmenter les valeurs des
coefficients d'échange thermique, et donc de réduire les surfaces, mais elles font
aussi croître les pertes de charge.

Système de dégivrage
Si on évapore à une t° négative, on aura des problèmes de givre.
Si la t° d'évaporation >= 0 on ne pourra avoir que de la condensation.
Il faudra prévoir un bac à condenses avec évacuation et un petit pont correctement
mesuré.
L'air de la chambre froide va venir se faire refroidir par l'évaporateur, si la t° d'évaporation
est < à la t° de rosée de l'air, alors présence de condensation.
Si la t° d'évaporation est < 0, on percevra au niveau de l'installation une présence de
givre. Le produit de la condensation de l'air sur l'évaporateur va venir se geler.
Est-ce que la présence de givre va venir modifier quelque chose au niveau de
l'installation? Le coefficient global d'échange va être réduit, car le givre vient entraver
l'échange.
La résistance thermique va augmenter K = 1/Rth cuivre + 1/Rth givre.

Du fait qu'il y a moins de production de vapeur au niveau de l'évaporateur, le débit
volumique du compresseur devient supérieur à la production de vapeur produite. En
raison de ce déséquilibre, la BP va chuter, le compresseur aura tendance à aspirer plus
de vapeur que l'évaporateur n'en produit. Une dépression se crée (PO va chuter) au
niveau de l'évaporateur, donc la pression d'aspiration va diminuer (aspirer moins de fluide
frigorigène).
Si on ne fait rien, ça va favoriser plus de givre, il va plus déshumidifier l'air de la chambre

froide.
Votre humidité dans l'air va venir de plus en plus colmater l'échangeur. Si on n'agit pas,
on n'arrivera pratiquement plus à évaporer ou très tard.
On va agir à quel moment ?

Une fois que la t° de la chambre froide augmente de 1 à 2°C.
Prévoir une horloge qui programmera un dégivrage plusieurs fois/jour le plus court
possible afin d'éviter tout réchauffement de la chambre froide.
Comment évacuer le givre

Dans le cas d'une chambre froide positive, arrêter la production de froid, mettre en
marche forcé le ventilateur de l'évaporateur, ainsi on pourra se servir de l'énergie de l'air
de la chambre froide pour venir évacuer la glace.
On doit veiller aussi à dégivrer le bac de condensats et une partie de la tuyauterie.
Dans le cas d'une chambre froide négative, on amène une quantité de chaleur nécessaire
à l'élimination du givre.
Une résistance électrique

Elle vient couvrir l'évaporateur, le bac à condensat et l'évacuation des condensats qui
sont dans la chambre froide. La résistance électrique ne peut pas excéder une puissance
de chauffe de 75°C afin de ne pas vaporiser l'eau qu'on vient de dégivrer, au risque que
cette vapeur d'eau vienne re-dégivrer sur des parois ou sur le sol. La plupart du temps on
travaille avec une horloge qui décide de la période à dégivrer.
Quand elle se déclenche, le compresseur, le ventilateur du condenseur et le ventilateur
évaporateur sont coupés.

L'inversion de cycle
On utilise l'évaporateur comme condenseur. On condense dans l'évaporateur et donc on
établit un niveau de température plus important. L'horloge vient commander l'inversion de
cycle, en basculant le tiroir (via une électrovanne) pour entraîner le mode de dégivrage.
L'aspiration du compresseur va être côté condenseur, le compresseur refoule. Ensuite la
vapeur surchauffée est envoyée dans l'évaporateur où a lieu le dégivrage.
Le ventilateur de l'évaporateur est mis à l'arrêt afin de ne pas propager cette chaleur au
niveau de la chambre froide.
On injecte un gaz chaud

En fonction d'une différence de température, mesurée par une horloge, celle-ci enclenche
le cycle de dégivrage.
On aura une fermeture de l'électrovanne phase liquide et une ouverture de l'électrovanne
gaz, le compresseur tourne toujours, il va reprendre les gaz qu'on lui a injecté via
l'électrovanne.
Ils dégivrent le bac de récolte des condensats pour ensuite être injectés sous forme
vapeur entre la sortie du détendeur et l'entrée évaporateur.
Les gaz vont rencontrer l'évaporateur à dégivrer, ils vont simplement faire leur
changement d'état (ressort à l'état liquide).
Le but est de refaire fonctionner tout le système pour le renvoyer vers le compresseur.
Principe :
On à une résistance électrique qui maintient un bain marie d'eau glycolée à des
températures raisonnables.
Celui ci permet au fluide de faire son changement d'état, on le re vaporise pour ensuite le
récupérer au niveau du compresseur à l'état gaz (vapeur).
Une sonde de température est située en fin de dégivrage, qui en fonction de la
température à laquelle revient le fluide, décide de cesser ou non mon cycle de dégivrage.
Injection de gaz chaud dans une installation avec plusieurs évaporateurs. L'injection de gaz
chaud est plus avantageuse dans le cas d'une installation avec plusieurs évaporateurs.
Avantage :
Le gaz refroidi lors de son passage dans l'évaporateur sous forme liquide qui sera
réutilisé pour alimenter les autres évaporateurs.
Dans ce cas nous n'avons plus besoin de bouteille en bain marie, les évaporateurs froid
jouent ce rôle : ils évaporent à nouveau le gaz liquide (changement d'état), qui est à l'état
vapeur. On fait donc une économie car il n'est plus nécessaire d'avoir de résistance
thermique. Le gaz circule partout et de même manière au niveau de l'évaporateur à
dégivrer. Le dégivrage est donc beaucoup plus homogène et il est obtenu de manière
beaucoup plus rapide.

8- Installation, mise en service et réparation des détendeurs
thermostatiques et autres composants
8.01 : Le principe de fonctionnement de différents types de vannes
d’expansion (détendeurs thermostatiques, tubes capillaires)
Dans l'ensemble du fonctionnement d'une machine frigorifique, le détendeur module le

débit de fluide réfrigérant à l'entrée de l'évaporateur.
La différence de pression entre le condenseur et l'évaporateur nécessite d'insérer un

dispositif "abaisseur de pression" dans le circuit. C'est le rôle du détendeur.
Le fluide frigorigène se vaporise partiellement dans le détendeur pour abaisser sa
température.
Un mauvais contrôle de la quantité de fluide frigorigène admise dans l'évaporateur,

entraîne les conséquences suivantes :
 Trop peu de fluide frigorigène : il est immédiatement évaporé et il continue à se
réchauffer. C'est l'effet de surchauffe. L'efficacité de l'évaporateur diminue.

 Trop de fluide injecté : l'excès de fluide n'est pas évaporé par manque de chaleur
disponible. Une partie du fluide reste liquide et est aspirée par le compresseur.
Celui-ci peut alors être sérieusement endommagé (coup de liquide).
Différentes technologies de détendeurs
Le détendeur thermostatique
C'est le dispositif le plus fréquemment utilisé. Le détendeur thermostatique est une vanne
qui règle le débit du réfrigérant, en maintenant une différence constante entre la
température d'évaporation du réfrigérant et la température des gaz à la sortie de
l'évaporateur. La différence entre ces deux températures s'appelle la « surchauffe à
l'évaporateur », typiquement 4 à 8 K. De cette façon, on est certain que tout le liquide
injecté s'est évaporé.
Basse Pression aspiration compresseur

Si la charge thermique augmente, la sonde (3) détectera une montée de température, agira
sur la membrane (4) et le détendeur s'ouvrira (le pointeau est renversé : plus on l'enfonce,
plus il s'ouvre) afin d'augmenter le débit de réfrigérant (1).

Le détendeur électronique
Il fonctionne sur le même principe mais ce type de détendeur permet un réglage plus
précis de l'évaporateur. Une surchauffe plus faible sera nécessaire. La température
d'évaporation remontera de 2 à 3 K, ce qui diminuera la consommation du
compresseur.
Son avantage est de pouvoir bénéficier de l'intelligence de la régulation numérique :
adapter son point de fonctionnement selon divers paramètres.
De là, plusieurs propriétés :
 régulation modulante de la température du milieu à refroidir,
 injection optimale du réfrigérant,
 dégivrage optimalisé.
Technologiquement, il dispose d'une vanne à pointeau, commandée par un moteur pas
à pas à 2 500 positions.
Le détendeur capillaire
Dans de petites installations, tels les appareils frigorifiques ou les petits climatiseurs, on
se contente, comme dispositif de réglage, d'un étranglement dans la conduite du
réfrigérant avant l'évaporateur. L'étranglement est assuré par un tube capillaire (de très
faible diamètre) dans lequel la détente du fluide est obtenue par la perte de charge
dans le tube.
Il maintient une pression d'évaporation constante, indépendante de la charge. La

totalité de la surface d'échange de l'évaporateur n'est utilisée qu'une fois en régime.
C'est pourquoi il n'est utilisé que dans le cas d'installations dans lesquelles la charge
ne varie pas beaucoup (machines à glace par exemple).

Pressostat
Un pressostat est un dispositif détectant le dépassement d'une valeur prédéterminée,

de la pression d'un fluide. L'information rendue peut être électrique, pneumatique,
hydraulique, ou mécanique.
Ces appareils sont également appelés manostats ou encore manocontacts en
transformant une ou plusieurs valeurs de pression déterminées qu'ils subissent en
informations électriques ou mécaniques. Ils sont utilisés dans de nombreuses
applications de systèmes de contrôle ou de régulation par exemple en provoquant le
démarrage d'un compresseur d'air ou d'une pompe si la pression du circuit contrôlé
descend au-dessous d'une limite.
Régulateur de pression de condensation

La température de condensation et par conséquent aussi la pression de condensation
varient dans des proportions importantes en fonction de la température d'entrée d'air
au condenseur. En été, la pression de condensation à tendance à être élevée alors
qu'en hiver celle ci peut être très basse. Si la HP chute, le DP du détendeur chute
aussi. On injecte donc moins de liquide dans l'évaporateur et celui-ci va fournir moins
de vapeurs. Le compresseur devient surpuissant et la Basse Pression diminue.
L'installation s'arrête par coupure au pressostat BP.
Que faire ?
Il suffit de diminuer la puissance de condensation par arrêt ou réduction de la vitesse
de rotation des ventilateurs en utilisant des pressostats HP ou des régulateurs
électroniques.
L’inconvénient de ce système est que dans certains cas malgré l'arrêt de tous les
ventilateurs, la HP peut continuer de descendre. Ceci étant dû à une température d'air
très basse. Alors, il faut agir directement sur le fluide frigorigène en jouant sur le
remplissage du condenseur. Nous utiliserons pour cela un régulateur de pression de
condensation.
Rôle
Le régulateur de pression de condensation a pour rôle de maintenir une pression
constante et suffisamment élevée dans le condenseur à air et le réservoir liquide.
Le régulateur est monté en sortie de condenseur pour permettre l'étranglement. Il est
commandé par la pression amont.

Montage et représentation
Le régulateur ne régule qu'en fonction de la pression d'entrée.

Une variation de la pression à la sortie n'influence en rien le degré d'ouverture.
Fonctionnement en été
En été, la pression de condensation est supérieure à la pression de réglage, le
régulateur est donc ouvert. La pression de condensation est égale à la pression du
réservoir et le clapet différentiel est fermé. Tout fonctionne comme si le dispositif était
absent.
Fonctionnement en hiver
En hiver, la pression de condensation est plutôt bas par conséquent, la pression de
réglage devient supérieure à la pression de condensation, le régulateur se ferme et
engorge partiellement le condenseur de liquide. Comme la surface d'échange du
condenseur diminue, la HP remonte.
Que se passe-t-il lorsque le régulateur se ferme ?

Quand le régulateur se ferme, le liquide ne peut plus tomber dans le réservoir de
liquide et donc la pression de bouteille diminue.
Que faire ?
Il suffit de placer un clapet différentiel (NRD) qui s'ouvrira si la différence de pression
entre la pression de condensation et la pression du réservoir est supérieure à 1,4 bar. Ce
procédé permet donc de maintenir la pression constante dans le réservoir en y injectant
des vapeurs.

8.02 : Régulateur de pression d’évaporation
KVP NRV
a) Le rôle du régulateur de pression d’évaporation

Le régulateur de pression d'évaporation appelé également " vanne à pression
constante", a pour rôle de maintenir une pression d'évaporation constante et par
conséquent une température constante.
b) L’utilisation du régulateur de pression d’évaporation

 Avec un seul évaporateur :
- Pour maintenir les conditions souhaitées (température
d'évaporation, hygrométrie)
- Pour les refroidisseurs d'eau, il permet d'assurer une
protection contre une pression d'évaporation trop faible
(protection contre le gel).
 Avec plusieurs évaporateurs :
- Pour maintenir dans un évaporateur une température
d’évaporation plus haute que dans les autres

Montage et représentation.
Le régulateur de pression d'évaporation se monte toujours sur la conduite d'aspiration
entre la sortie de l'évaporateur et l'aspiration du compresseur.
c) Le principe de fonctionnement du régulateur de pression d’évaporation

Le régulateur est équipé d’un clapet dont la surface est égale à celle du soufflet dit
"égalisateur". La force exercée par la pression d’aspiration n’agit ni sur l’ouverture, ni sur
la fermeture. Elle n'a donc aucune influence sur le régulateur.
d) Sa constitution
8.03 : Le fonctionnement d’un séparateur d'huile
Il est placé juste après le compresseur et permet de recueillir les

gouttelettes d'huile entraînées par les vapeurs de FF comprimés,
d'évaporer le FF éventuellement présent et de renvoyer l'huile au
niveau du carter du compresseur.
Son utilisation est obligatoire pour les installations où le FF est non
miscible avec l'huile (par exemple le R717). Il est également présent
dans les installations de grande puissance même avec des FF
miscibles avec l'huile.
Dans le séparateur liquide, la réduction brutale de la vitesse des
vapeurs de FF permet de piéger l'huile dans le réservoir du séparateur
qui sera ensuite renvoyée vers le compresseur.

Voyants de liquide
Il faut distinguer parmi les voyants :
 Les voyants simples
 Les voyants indicateurs d'humidité
 Le voyant simple (verre épais serti dans une embase métallique) est un organe
placé juste avant le détendeur et après le filtre déshydrateur.
Il permet de contrôler la présence éventuelle de bulles donc de FF à l'état vapeur,
indice d'anomalie (charge insuffisante en FF, filtre déshydrateur bouché, SR
insuffisant...).
Le voyant indicateur d'humidité est un voyant simple avec une double fonction, celle
de l'indication de l'état de saturation (humidité) du circuit frigorifique.
Il s'agit d'un voyant avec une couronne indicatrice (sel chimique) qui change de
couleur en fonction de la quantité d'eau contenue dans le FF.
Le vert indique généralement un circuit sec (parfaitement déshydraté) et le jaune un
circuit humide, le vert clair indique que le filtre déshydrateur est en train de se saturer.
Le réservoir de liquide
Il est placé à la sortie du condenseur et sert à stocker le FF liquide à la mise en
d'arrêt de l'appareil ou lors des opérations de maintenance.
Il joue également un rôle important dans la régulation du système frigorifique lorsque
les variations de charges thermiques sont importantes.
Le réservoir de liquide aussi bouteille liquide,
bouteille accumulatrice ou « Receiver » peut
être quelque fois dimensionnée pour stocker
toute la charge en FF de l'installation.
Son utilisation est préconisée sur les
installations frigorifiques. Dans le cas de
grandes installations avec condenseurs à air,
il est fortement recommandé de le placer
dans le circuit frigorifique.
Il est le plus souvent formé d'une virole en acier de forte épaisseur fermée à ses deux
extrémités par des fonds bombés et des vannes d'arrivée (liaison vers le condenseur)
et de départ (liaison vers le détendeur) sont généralement associées.

8.04 : Le fonctionnement d’un filtre déshydrateur
Il convient de distinguer :
- Le filtré qui sert à piéger les impuretés contenues dans le circuit frigorifique et
le déshydrateur qui permet l'élimination de l'humidité contenue dans le circuit
frigorifique.
- Le filtre déshydrateur qui rassemble dans le même appareil les fonctions de
filtre et de déshydrateur.
- Les filtres destinés aux FF sont : filtres à toile métallique à mailles très serrées
en bronze, en laiton ou en acier inoxydable.
Le filtre est caractérisé par sa surface filtrante et par la chute de pression
correspondant au passage d'un débit donné de fluide propre traversant le fluide non
colmaté.
Lorsqu'il se colmate, la chute de pression augmente, le filtre doit alors être remplacé.
Les filtres de FF se retrouvent à l'entrée des compresseurs (généralement intégrés
aux compresseurs), en amont des pompes de circulation de FF et des pompes à huile
et à l'entrée des organes d'alimentation des évaporateurs (détendeurs).
Le déshydrateur maintient à un niveau acceptable la teneur en eau du FF contenu dans
un circuit frigorifique. La concentration maximale en eau soluble dans les FF décroît par
baisse de la température et varie suivant le FF.
Au delà de ces concentrations, l'humidité excédentaire peut se trouver en fonction des
températures dans le circuit frigorifique à l'état vapeur, à l'état liquide ou être prise en
glace.
Le déshydrateur se monte sur la ligne liquide après le condenseur (ou après la bouteille
liquide si elle existe). Le filtre déshydrateur est un déshydrateur qui assure une fonction
secondaire de filtre et quelque fois une fonction supplémentaire anti-acide (en fixant les
acides qui apparaissent lors des diverses réactions nuisibles). Les déshydrateurs ou
les filtres déshydrateurs peuvent être à cartouches solides remplaçables ou non
remplaçables.
La cartouche solide a une composition particulière de silica gel (SiO 2), de tamis
moléculaire et d'oxyde d'alumine activé (A1 203), qui absorbe l'humidité et l'oxyde
d'alumine activé retient l'eau et l'acide.

Vanne électromagnétique ou vanne solénoïde
Elle permet d'ouvrir ou de fermer le circuit frigorifique.

Elle est commandée électriquement au moyen d'une bobine électromagnétique
(utilisation de l'effet magnétique du courant électrique).
Il est généralement placé sur les conduites de fluide frigorigène liquide.
Une utilisation courante est son installation sur la ligne liquide en amont du détendeur,
son rôle est alors d'éviter la migration du fluide frigorigène (FF) liquide vers
l'évaporateur à l'arrêt du compresseur.
Les électrovannes généralement utilisés sont du type NF (normalement fermé) mais il
peut arriver que pour certaines applications, elles soient du type NO (normalement
ouvert).

9- Monter un réseau de tuyauterie étanche dans une
installation de réfrigération (Extrait document Primagaz)
Brasage
 utilisation d'une brasure d'argent supérieure ou égale à 15
 balayage d'azote à l'intérieur des tubes pour éviter l'oxydation pendant le
brasage. (10 à 30 mbar)
Les flux de brasage et autres matières utilisées pour le raccordement des conduites
de fluide frigorigène peuvent être des sources importantes de contamination C'est
pourquoi l'adoption d'une technique de brasage convenable joue un rôle primordial.
La méthode adoptée pour l'application de la chaleur peut augmenter ou au contraire
réduire la quantité de contaminants introduits dans le système par l'opération de
brasage.
Préparation des tubes

Pour couper un tube, se servir de préférence d’un coupe tube plutôt que d'une scie à
métaux. En cas de coupe à la scie, incliner l'élément de tube vers le bas pour
provoquer la chute de la limaille et des débris hors du tube. Ceci est évidemment
difficile à réaliser si les deux parties du tube doivent être utilisées. Ébavurer à la
coupe au moyen d'un outil spécialement destiné à cet effet ou, à défaut, d'une lime ou
d'un couteau. Les surfaces extérieures du tube et intérieures de raccordement doivent
être claires, brillantes et propres. Pour arriver à ce résultat, utiliser une brosse métallique
douce ou du papier de verre. La toile à l'émeri est déconseillée parce qu'elle peut laisser
des marques sur le cuivre. Les surfaces doivent être lisses et propres pour que la
soudure puisse s'écouler régulièrement. Ce nettoyage doit être fait immédiatement avant
le soudage pour éviter d'enlever plus de cuivre que la quantité juste nécessaire pour
obtenir des surfaces propres et brillantes
Ajustage des raccords

Le jeu entre le tube et le raccord doit être de 0,04 mm, ce qui permet d'insérer le tube
dans le raccord sans que le raccordement soit trop large.
Un jeu trop faible gêne la pénétration de la soudure par capillarité dans le joint et donne
une liaison médiocre ou incomplète. Un jeu excessif empêche l'écoulement régulier par
capillarité de la soudure et est la cause de joints défectueux.

Purge avec un gaz inerte (soudage sous azote)
Lorsqu'on chauffe du cuivre en présence d'air, il se forme de l'oxyde de cuivre sur les
surfaces intérieures et extérieures du tube. A la mise en marche du système, cet oxyde
se détache facilement de la surface du tube et il circule alors librement avec le fluide
frigorigène et l'huile. Les oxydes en suspension dans l'huile sont inévitablement
exposés aux hautes températures régnant au clapet de refoulement du compresseur,
où ils risquent de provoquer la décomposition de l'huile et du fluide frigorigène.
Il est facile et important d'éviter la formation d'oxyde. Il suffit pour cela d'isoler l'élément
de conduite sur lequel on travaille et de faire circuler un gaz inerte tel que l'azote sec
dans le tube à braser. L'azote déplace l'air et évite ainsi l'oxydation du tube en acier ou
en cuivre pendant le soudage ou le brasage. L’azote doit circuler à une vitesse juste
suffisante pour chasser l'air qui se trouve dans le tube. Un débit de 30 à 90 1/min est
généralement suffisant.
L’azote est d’habitude assez sec, mais le recours à un déshydrateur est une précaution
supplémentaire utile. Il est préférable de disposer d'un système d'alimentation en azote
sec dans tous camions d'entretien. Il évite l'introduction de toute contamination dans les
systèmes et garantit un meilleur fonctionnement des installations.
Lorsqu'on travaille avec de l'azote sec, il est indispensable de prendre certaines

précautions. La pression à l'intérieur d'une bouteille d'azote est de l'ordre de 165 bars à
la température ambiante. Cette valeur est très supérieure à la pression d'éclatement
des bouteilles de fluide frigorigène et des compresseurs. C'est pourquoi il est
indispensable de toujours monter un mano-détendeur ou un dispositif de réglage
automatique de la pression sur le conduit reliant la bouteille d'azote au système.
Flux de soudure
S'assurer que le flux de soudage employé est du type qui convient. Éviter l'emploi de flux
à l'ammoniac, car celui-ci peut avoir des effets néfastes en présence du cuivre. Certains
constituants du flux peuvent se déposer au fond du récipient au repos, surtout par temps
chaud. Dans le cas des pâtes il faut toujours bien les remuer. Appliquer le flux après
avoir légèrement chauffé le tube ainsi que le raccord, pour qu'il s'étale en couche lisse et
régulière.
N'employer que la quantité de flux juste suffisante pour obtenir un film mince recouvrant
la surface du tube et du raccord. Une quantité insuffisante de flux donne une soudure
défectueuse, tandis qu'un excès représente un gaspillage et donne une soudure d'aspect
médiocre. Le flux ne doit pas être appliqué trop près de l'extrémité du tube (respecter
une distance d'au moins 5 mm). Ni de celle du raccord.
II faut absolument éviter que le flux ne pénètre à l'intérieur tubulure, car c'est l'un des
plus dangereux contaminants d'un système frigorifique. Une quantité de flux aussi
minime que 3 g est insoluble dans un système contenant 25 kg de R 22 et peut causer
des problèmes au niveau du détendeur ou dans le tube capillaire. Une méthode
recommandée consiste à introduire partielle l'extrémité du tube dans le raccord avant
d'appliquer le flux, pour éviter qu'il pénètre dans la tubulure. Ensuite, pousser le tube ou
le raccord pour étaler le flux en une couche uniforme. Il est en outre important de
soutenir l'ensemble, de manière à éviter la contrainte sur l’emboîture pendant de
soudage et pendant le refroidissement.

Chauffage de l’emboîture
Chauffer de l’emboîture de manière aussi uniforme que possible, en dirigeant le
chalumeau alternativement vers la partie inférieur raccord et vers le tube. La partie dont
la masse est la plus grande, exige le temps de chauffage le plus long.
Eviter d'appliquer la flamme sur le bord où l'on déposera la soudure, parce qu'elle
pourrait brûler le flux. De temps à autre et en continuant de chauffer, passer la soudure
sur le métal pour voir si ce dernier est assez chaud pour la faire fondre. Eviter à tout prix
une surchauffe, car une température trop élevée peut causer la décomposition du flux et
affecter la qualité de la soudure.
Dans certains cas, il est impossible d'appliquer le flux avant d'assembler le joint. Déposer
alors une petite quantité de flux sur le tube à proximité du joint et chauffer légèrement.
Ensuite, chauffer le joint uniformément jusqu'au moment où le flux commence à fondre et
pénètre dans de l’emboîture.
Application de la soudure
Lorsque le tube et le raccord sont suffisamment chauds pour fondre la soudure, toucher
le joint en plusieurs endroits avec le fil de soudure. Par capillarité, la soudure à l'état
liquide pénètre alors dans le joint, autour du tube. Lorsqu'une bague de soudure s'est
formée tout autour du tube, l'opération est terminée et l'on a un joint de bonne qualité et
étanche.
Pour obtenir un aspect impeccable du joint avec de la soudure tendre, essuyer le tube
avec un linge ou une éponge pendant que la soudure est encore chaude. Ne pas
refroidir trop rapidement un joint soudé alors que sa soudure est encore proche de son
point de fusion.
Le brasage des tubes de gros diamètre doit être fait par sections successives. Pour
obtenir un joint brasé de bonne qualité sur un gros tube, passer la flamme du
chalumeau alternativement du tube au raccord en faisant fondre la brasure sur une
petite longueur du joint. Chaque apport successif d'alliage de brasure doit s'introduire
dans le joint par capillarité et fusionner avec l'alliage déjà en place. Un excès de flux
peut conduire à un joint défectueux, En effet, le flux prendra dans le joint de la place
destinée à la brasure. A la longue, le flux se détachera et le joint présentera alors une
fuite à cet endroit. Pour le brasage des tubes de gros diamètre, il existe des
chalumeaux à double bec qui donnent un chauffage plus uniforme. Dans certains cas,
on peut utiliser deux chalumeaux.
La brasure à l'argent, à bas point de fusion, est facile à utiliser avec différents métaux
et elle est spécialement recommandée pour les soudures sur les installations de
l'industrie alimentaire. Les alliages à l'argent contenant du cadmium ne doivent pas être
utilisés en raison des risques d'empoisonnement par le cadmium.
Ouverture des emboîtures brasées ou soudées

L'entretien des systèmes frigorifiques de tous types nécessite parfois l'ouverture des
conduites pour réparer des fuites de fluide frigorigène aux points de raccordement ou
aux joints, ou encore pour remplacer des éléments tels que détendeurs, compresseurs,
condenseurs ou évaporateurs.
Ne jamais chauffer une conduite contenant du fluide frigorigène sous pression, en
raison du risque toujours présent de rupture de la conduite et de projection de la
soudure fondue, sous la pression du fluide frigorigène. Ne pas non plus dessouder un
joint sur une conduite sous vide parce que de l'air et de l’humidité y entreraient et
contamineraient le système. Lors du dessoudage d'un joint, appliquer une très légère
pression positive dans le système avant de l'ouvrir. Nettoyer la surface extérieure du
joint et appliquer le flux. Chauffer uniformément le raccord jusqu'à ce que la soudure

fonde et que les deux parties puissent être séparées. Boucher immédiatement toutes
les ouvertures du système. Si les conduites sont munies de raccords à col évasé,
utiliser des bouchons ou des capuchons adéquats. Placer un bouchon d'élastomère ou
de plastique sur les raccords non soudés.
II est pratique d'avoir à disposition une petite quantité de produit tel que le "Pergamum"
ou son équivalent. Il s'agit d'un matériau du genre plastique utilisé pour l'obturation de
tubulures. Il convient bien au bouchage temporaire de petits orifices qui ne sont pas
soumis à une pression notable de gaz.
La décomposition du fluide frigorigène provoque une corrosion localisée. Il est
indispensable de nettoyer soigneusement les pièces à assembler avant de les
ressouder. Assurer une ventilation adéquate afin de chasser toutes les vapeurs de la
zone de travail parce que la flamme peut entrer en contact avec la petite quantité de
fluide frigorigène contenue dans la conduite et la décomposer. Ces vapeurs sont plus
irritantes que dangereuses. Ne jamais appliquer la flamme sur une partie d'un système
contenant de la vapeur d'ammoniac.
Les résines époxydes sont compatibles avec les fluides frigorigènes et on les utilise dans les
travaux d'entretien des systèmes de réfrigération. Elles peuvent souvent être utilisées aux endroits
où le soudage ou le brasage présenterait des difficultés. Des techniques d'application ont été mises
au point et leur fabricant ou leur fournisseur peut donner toutes les indications nécessaires.
Cependant, préciser que leur usage est destiné à un système frigorifique

La sécurité liée à la manipulation des fluides


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ATTESTATION D’APTITUDE

A LA MANIPULATION DES FLUIDES FRIGORIGENES

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2- Incidences sur l'environnement des fluides frigorigènes et

3- Contrôles à effectuer préalablement à la mise en service

4- Gestion écologique du système et du fluide frigorigène lors de

5- Installation, mise en service et entretien de compresseurs à piston

6- Installation, mise en service et entretien de condenseurs à air froid et à

AAFF – 11 – Cours - CAT I – EG – 25 11 20 – V03 2

8- Installation, mise en service et réparation des détendeurs

9- Monter un réseau de tuyauterie étanche dans une installation de

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Les fluides frigorigènes utilisés avant 1929

Les fluides frigorigènes utilisés entre 1929 et le Protocole de Montréal

Restriction d'utilisation depuis le Protocole de Montréal

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Nomenclature des fluides frigorigènes

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1.01 : Norme iso

Température: 'Celsius; 'Kelvin

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La masse volumique kg/m 3

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PRESSION ABSOLUE = PRESSION RELATIVE + PRESSION A ATMOSPHÉRIQUE

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Surchauffe trop importante

Surchauffe trop faible

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Côté basse pression

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Sous refroidissement trop important

Sous refroidissement trop faible

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Côté haute: pression

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En fonction des températures données par le manomètre, retrouver les pressions

Températures lues sur les manomètres

Donnez la température d’évaporation des fluides à la pression atmosphérique

Température d’évaporation (o) à

AAFF – 11 – Cours - CAT I – EG – 25 11 20 – V03 14

AAFF – 11 – Cours - CAT I – EG – 25 11 20 – V03 16

D'après le principe de la thermodynamique, il y a équivalence de la chaleur et du travail.

Le diagramme enthalpique permet de suivre l'évolution de la pression, de la température,

Courbe de saturation Point critique Courbe de saturation

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- A gauche de la courbe de saturation : zone dans laquelle le fluide est liquide.

Isobares : le long d'une isobare la pression est constante (bar absolu)

Evolution du fluide dans les tuyauteries

Diagramme d'un cycle frigorifique simple à compression

AAFF – 11 – Cours - CAT I – EG – 25 11 20 – V03 19

1.04 : Fonction des principaux composants du système

Le système thermodynamique utilise un circuit frigorifique identique à celui d'un

Réfrigérateur Système de climatisation

Pour prélever la chaleur à l'intérieur du réfrigérateur, on utilise un circuit frigorifique

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Système réversible «Position HIVER »

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Valves schrader : permet de lire la pression en y vissant le flexible et de lire sur le

Contrôleurs de température et de pression : grâce au manomètre on lit une pression

Contrôle du dégivrage : une température de consigne est enregistrée et si elle descend

Protecteurs du système : les pressostats hauts pression et basse pression. Le Basse