23/06/2021

Séminaire Excellence
Opérationnelle
Maîtrise Statistique des
Procédés
Par : Mme Rime Ettabaa, Mars-Juin 2021

La methode Six Sigma Maîtrise statistique des procédés Séminaire Excellence Opertaionnelle

De quoi s'agit-il ?
la Maîtrise Statistique des procédés (MSP)est un ensemble d'action
pour évaluer, régler et maintenir un processus en état de livrer tous ses
produits conformes aux spécifications retenues (norme NF X 06-030).

Pourquoi utiliser la MSP ?

La MSP fait partie des outils de déploiement de la méthode Six Sigma,
c’est une méthode préventive de gestion de la qualité visant à détecter
les dysfonctionnements. Ainsi, on agit sur les paramètres du processus
plutôt que sur sa résultante (le produit). La mise en œuvre de la MSP
permet de :
• prévenir les effets de déréglage au lieu de faire des constats
d'échec a postériori.
• éviter le contrôle à 100%.
• rationaliser les plans d'échantillonnage

Quand utiliser la MSP ?

La méthode MSP n'a pas vocation à être utilisée pour piloter l'ensemble
des caractéristiques d'un produit.
Seules les spécifications critiques (importantes pour le client final et/ou
réalisées sur un processus qui a tendance à dériver) seront surveillées.

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

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La methode Six Sigma Maîtrise statistique des procédés Séminaire Excellence Opertaionnelle

L’origine de la méthode :
A l’origine de la MSP, Walter Shewhart, un physicien et statisticien américain (1891-1967), qui a passé sa
carrière au sein de Bell Telephone Laboratories et son usine Western Electric, où il a élaborer la théorie des
variations, une branche de la statistique qui devient plus tard le socle de base de la MSP.

► Les recherches de Shewhart ont pour origine la volonté de la direction de

Western Electric de définir une démarche d’assurance qualité. un groupe
de chercheurs des Bell Telephone Laboratories se penche sur l'usine
Hawthorne de Western Electric et ses problèmes de qualité.

► Shewhart disposait de moyens importants qui lui permettaient de mener

des expériences sur les sites de production avec des données réelles et de
la production très grandes séries, Il a ainsi bénéficié de conditions idéales
pour élaborer des méthodes de contrôle par échantillonnage. C'est ainsi
que qu’il a mis au point la méthode des graphiques de contrôle.

► La qualité d'un produit étant définie par un ensemble de grandeurs

physiques mesurables, un graphique de contrôle fournit, par une procédure
assez simple, une représentation visuelle de l’évolution des paramètres de
la distribution des résultats de mesure (moyenne et dispersion).

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

La methode Six Sigma Maîtrise statistique des procédés Séminaire Excellence Opertaionnelle

Principe du « Contrôle en cours de fabrication »

• Le contrôle en cours de fabrication s'applique à des produits de toute nature : pièces,
sous ensembles, ensembles terminés.
• Ce contrôle a pour but de surveiller la fabrication, en détectant rapidement
l'apparition de non-conformes et en s'assurant que les caractères contrôlés restent
stables.
• Il indique le moment où un réglage deviendra nécessaire.
• Il s'effectue sur des échantillons de faible quantité de produits prélevés les uns à la
suite des autres.
• Les résultats obtenus, sur un même prélèvement, donnent lieu au calcul d'une
"statistique" telle que la moyenne, l’étendue ou l’écart-type

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

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La methode Six Sigma Maîtrise statistique des procédés Séminaire Excellence Opertaionnelle

Les causes de la variabilité

Les causes communes
Les causes communes (ou causes aléatoires) sont des phénomènes qui influent sur le processus de production, mais
qui ont la particularité de ne pas être maîtrisables. "On doit faire avec". La manière dont elles influencent n'est en générale pas
clairement établi.
Les causes spéciales
Les causes spéciales (ou cause assignables) sont des causes identifiées dont on connaît le mode d'action et sur lesquelles on
peut agir.

→ → → Réduire au maximum les effets des causes

communes
Lorsque la variabilité est uniquement due aux causes
communes, on dit que le processus est maîtrisé, stable ou
encore sous contrôle.

→ → → Identifier et permettre le pilotage des causes

spéciales de façon à rendre le processus stable
Pour cela, les causes spéciales doivent être détectées et
identifiées. Il faut ensuite les éliminer.

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

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Causes Communes VS Causes Spéciales

► Causes Communes = causes inhérentes au processus
lui-même.
► Exemples:
• Jeux dans les différents éléments de la machine
• Elasticité des organes
• Hétérogénéité de la matière travaillée
• Température de l'atelier
• Erreurs dans le processus de mesure
► Les causes aléatoires se caractérisent par :
• leur nombre très important
• leurs variations faibles en règle générale
• leur indépendance les unes des autres
• par le fait qu'elles sont toujours présentes
► elles se retrouvent dans toutes les pièces
fabriquées; c'est d'ailleurs pour ces raisons que
la distribution est le plus souvent normale.
► Les causes communes ne sont pas identifiables
et sont incontrôlables. Elles sont responsables
des variations aléatoires
Par: R. Ettabaa 23-Jun-21
► Causes Spéciales = Causes qui ne sont pas inhérentes au
processus et il en résulte une dispersion variable dans le
temps .
► Exemples:
• Cassure d'un outil
• Coupure du courant dans un cycle de chauffe
• Défaillance humaine
• Fuite dans un tuyau sous pression
• Grippage d'un palier
• chaleur ou froid exceptionnel
• Changement d'opérateur
• Lot de matière première défectueux
► Ce sont des causes que l'on peut souvent identifier et que l'on
peut contrôler.
► Les causes spéciales ne concernent que certaines pièces; elles
sont peu nombreuses, mais avec des effets importants. En
principe, les causes spéciales ne durent pas longtemps
puisqu'on les élimine au fur et à mesure qu'elles se présentent.
Ex : Quand un outil casse, on le remplace

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Qu'est-ce qu'une carte de contrôle ?

o C’est un outil qui permet de suivre l’évolution des résultats d’un processus de fabrication donné.
o Il s’agit d’une représentations graphique de la production obtenues à partir de données relevées pendant la production
sur des échantillons permettent de prévoir la performance du procédé lorsqu’il est sous contrôle
o La tenue d’une carte de contrôle permet de garantir le suivi du processus et de prévenir les risques de défaillance en
détectant immédiatement une éventuelle dérive.
o Ces graphiques permettent de visualiser l'évolution des caractéristiques mesurées. Chaque graphique comporte une
suite de points qui représente les valeurs de la moyenne et de l'étendue sur des échantillons prélevés à intervalles
réguliers.
o Il s'agit de faire ressortir les variations accidentelles ou
inévitables, dues à des causes spéciales ou
assignables, des autres variations normales, dues aux
causes communes.
o Afin de détecter des facteurs de variation de plus en
plus fin, les cartes de contrôles sont utilisées.

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

La methode Six Sigma Maîtrise statistique des procédés Séminaire Excellence Opertaionnelle

o La carte de contrôle se présente sous forme d'une

représentation graphique avec un axe chronologique. o Une ligne centrale représente la moyenne de la
Chaque repère indique un numéro d'échantillon. statistique suivie

o On notera également la présence de 2 limites de contrôle

inférieures et supérieures. o Les limites sont établies de sorte qu'en fonctionnement
normal, la quasi-totalité des valeurs tombent à l'intérieur
des limites de contrôle. Tant que les points sont à
l'intérieur, le processus est jugé stable. Si des points
tombent à l'extérieur, cela indique que le processus est non
maîtrisé et que des causes spéciales influencent le
processus.

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Zones de la carte de contrôle

La carte de contrôle présente différentes zones :
• La zone d'acceptation: processus sous contrôle
• La zone refus: processus hors contrôle

• La carte de contrôle peut être considérée comme un

ensemble de tests d'hypothèse chronologique. Si le
point se situe dans la zone d'acceptation alors on fait
l'hypothèse que le processus est sous contrôle.
• Si le point est situé hors des limites, alors on rejette
l'hypothèse que le processus est sous contrôle.

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

La methode Six Sigma Maîtrise statistique des procédés Séminaire Excellence Opertaionnelle

Les types de carte de contrôle :

Il existe 2 types de carte de contrôle :
o les cartes de contrôle aux mesures
o les cartes de contrôle aux attributs
Les cartes de contrôle aux mesures
• Les cartes de contrôle aux mesures sont utilisées lorsque la caractéristique suivie est mesurable (longueur, densité, dureté,
poids, épaisseur, température, diamètre…). Deux paramètres seront alors suivis : La valeur de tendance centrale
(Moyenne X) et la dispersion (écart-type σ, étendue R). Ces deux paramètres feront l'objet de deux cartes de contrôle.
• On vérifie sur le graphique de la moyenne et sur le graphique de l'étendue que le caractère étudié est stable dans le
temps.
• Les cartes aux mesures les plus utilisées sont :
• Carte (X, S): Carte Moyenne, écart type
• Carte (X, R): Carte Moyenne, étendue

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

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Les types de carte de contrôle :

Il existe 2 types de carte de contrôle :
o les cartes de contrôle aux mesures
o les cartes de contrôle aux attributs

Les cartes de contrôle aux attributs

Les cartes de contrôle aux attributs sont utilisés pour
suivre la qualité des unités produites selon un jugement
binaire : conforme, non-conforme.
Les cartes aux attributs les plus utilisés sont :

• carte p: suivi de la proportion de non-conformes

• carte np: suivi du nombre d'unité non-conforme
• carte c: suivi du nombre de non-conformité
• carte u: Suivi du taux de non-conformité
• carte d: carte aux démérites

Exemple :
• Soit un prélèvement de n=50 pièces ( échantillon )
• Rejeter le lot s'il y a plus de 2 pièces défectueuses.
• Ceci correspond au plan de contrôle ou plan d'échantillonnage simple suivant :
( n=50 ; critère d'acceptation A=2 ; Critère de rejet R=3 )
Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

La methode Six Sigma Maîtrise statistique des procédés Séminaire Excellence Opertaionnelle

Exemple de carte de contrôle sur Excel :

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La methode Six Sigma Maîtrise statistique des procédés Séminaire Excellence Opertaionnelle

Exemple simplifié de calcul des paramètres d’une série statistiques (déviation, variance, écarts-type)
→ Déviation = écart entre les observations
et la moyenne des observations

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

La methode Six Sigma Maîtrise statistique des procédés Séminaire Excellence Opertaionnelle

Exemple simplifié de calcul des paramètres d’une série statistiques (déviation, variance, écarts-type)
→ Variance = carré de l’écart moyen entre
observations et moyenne des observations

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

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La methode Six Sigma Maîtrise statistique des procédés Séminaire Excellence Opertaionnelle

Exemple de calcul des paramètres d’une série statistiques (déviation, variance, écarts-type)
→ Écart type (Sigma) = racine carré de la variance

o NB : Le monde a tendance à
suivre une loi normale, en
forme de cloche
o Si Jean ou Paul continuent à
tirer vers la cible et à
prendre les mesures, au
bout de 30 tirs environ, on
commence à avoir une
distribution “normale”.
o Une distribution normale est
divisée par 3 écarts type de
chaque coté de la moyenne.

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

La methode Six Sigma Exercice Séminaire Excellence Opertaionnelle

On a relevé la longueur (en cm) sur un échantillon de 1985 pièces.

Les résultats sont dans le tableau ci-dessous.
Etendue R
Longueur Nombre de
• L’étendue est la différence entre la plus
pièces
grande des données et la plus petite
• Longueur maxi = 2,1cm / Longueur
mini=1.6cm
• Etendue R=2.1-1.6 = 0.5 cm

Moyenne M
• La moyenne arithmétique d’un ensemble de
n nombre définie par M
• M = (1.6*1 + 1.65*10 + … + 2.05 *9 + 2.1 *1) /
1985
Représentation des longueurs des pièces • M = 1.849 cm
Ecart type σ Plus de 99% des pièces ont une longueur comprise entre M-3σ
• L’écart type est la racine carrée de la moyenne et M + 3σ
des carrés des écarts à la moyenne • M– 3xσ = 1.849 – 3 x 0.07 = 1.64cm
• Variance = σ²= [(1.6-1.849) ² *1 + (1.65-1.849) ² * • M+ 3xσ = 1.849 + 3 x 0.07 = 2.06cm
10 + … (2.05-1.849) ² * 9 + (2.1 –1.849) ² *1] / • 10 + 57 + 205 + 440 + 560 + 440 + 205 + 57 +9 = 1983
1985 • soit 1983 / 1985 = 99.9%
• σ = 0.07 Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

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La methode Six Sigma Capabilité Séminaire Excellence Opertaionnelle

Le concept :
• La capabilité d’un processus est définie comme étant
l’aptitude ou la capacité de ce processus à satisfaire les
spécifications du client.
• La capabilité se calcule pour une caractéristique d’un
procédé qui suit une loi normale
• Rappel : La loi normale est une loi de distribution continue
définie par deux paramètres : la moyenne et l’écart-type.
Elle produit une courbe de Gauss qui répartit les valeurs des
mesures de part et d’autre de la moyenne, de façon
centrée. L’une des propriétés de la loi normale est de ↘ m = moyenne
contenir 99,73% des mesures dans l’intervalle: µ-3σ ≤ x ≤ ↘ N : Nombre de mesures
µ+3σ ↘ Xi : valeurs
↘ µ = m : moyenne
↘ IT : intervalle de tolérance, il correspond à la
spécification client
↘ D : Dispersion, il s’agit de l’intervalle contenant
99,73% des produits soit 3σ
↘ σ : écart type, l’écart type se calcul grâce à la formule :

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

La methode Six Sigma Capabilité Séminaire Excellence Opertaionnelle

Le concept :
• La capabilité , appelée Cp pour Capabilité processus ou Cm pour Capabilité machine est l'adéquation d'une machine ou
d'un procédé à la production d'une performance demandée.
• Elle permet de rendre compte de la capacité d'une machine ou d'un procédé à réaliser des pièces dans l'intervalle de
tolérance souhaité.
• Cp ou Cm sont dit « indicateurs de capabilité simples », ils permettent de savoir si après avoir effectué un réglage, le
processus ou la machine pourrait-être capable. Ce sont donc des indicateur en termes de dispersion de la moyenne
• Elle compare la largeur de la plage de spécification (IT) à la dispersion des mesures.
• Formule de calcul :
→ Cp = IT / D
→ Soit, Cp = IT / (6 σ)
• Au cours d'un procédé de fabrication, on cherche à maintenir une grandeur x (dimension, propriété physique, etc.) à
l'intérieur d'un intervalle de tolérance [Ti, Ts] , où Ti et Ts sont les bornes inférieure et supérieures de l'intervalle de
tolérance. x est une variable aléatoire dont on estime l'écart type σ et la moyenne ẍ à partir d'un échantillon. Connaissant
ces quatre valeurs, on peut définir la capabilité.
• Cp indique le rapport entre la dispersion et la plage entre les tolérances
• Ce nombre est sans unité
• Plus Cp est grande ↗ plus le processus est « capable »
• Moins Cp est grande ↘ , plus la variabilité s’étend vers les limites (voire les dépasse).

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

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La methode Six Sigma Capabilité processus , Interprétation Séminaire Excellence Opertaionnelle

Différence entre capabilité processus Cp et capabilité machine Cm

• Cp et Cm sont calculés de la même façon, mais sur des échantillons différents.

• Cm ayant pour but de caractériser une machine doit être mesurée sur une

Cm
série de pièces consécutives sans changement de réglage (échantillon
minimal de 50 pièce)
• Cm mesure la capabilité machine uniquement, c'est-à-dire on ne prend en
compte que la machine, cela implique que les mesures soient faites de
manière à ne prendre en compte que la variabilité aléatoire de la machine
(pas de changement d'opérateur, de matières, pas de réglage).
• Cm se calcule ainsi sur des pièces fabriquées sur le même équipement et
avec les mêmes réglages

• Cp ayant pour but de caractériser un procédé doit être fait sur

des pièces issues de séries distinctes et à la fin de toutes les

Cp
étapes du procédé.
• Cp peut se réaliser sur une période de temps plus importante et
prend en compte le procédé global (machine, main d'œuvre,
matériel, milieu).
Le processus ou la machine seront capable si Cp > 1.33
Ou Cm > 1.33
Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

La methode Six Sigma Capabilité Séminaire Excellence Opertaionnelle

L’indicateur de capabilité centré Cpk ou Cmk

• L’indicateur de capabilité centré (Cpk, Cmk) mesure le centrage de la distribution par rapport aux limites de
spécifications.
• C’est un indicateur global du centrage et de la dispersion
• Sa formule est la suivante :
Cp et Cpk, c’est quoi la différence ??

• L’indice Cp (ou Cm) représente bien l'aptitude d'un processus à

produire de manière précise et répétable. Un Cp élevé indique que
toutes les pièces produites vont se ressembler, un Cp faible désigne une
production dispersée. Mais un bon Cp peut aussi correspondre à une
production en dehors des limites de la tolérance. En effet, la conformité
industrielle d'une série de fabrication va dépendre de l'étendue, non
seulement de sa dispersion, mais aussi de la position de sa moyenne
par rapport à l'intervalle de tolérance.
• Pour sa part, l’indice Cpk (ou Cmk) représente aussi le centrage de la
production par rapport aux limites de la tolérance. Un Cpk élevé indique
non seulement que la production est répétable, mais qu'elle est
également bien centrée dans l'intervalle de tolérance et qu'il y aura peu
de risque de voir des pièces produites en dehors des tolérances

Le processus ou la machine seront capable si Cpk > 1.33

Ou Cmk > 1.33
Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

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La methode Six Sigma Capabilité processus , Interprétation Séminaire Excellence Opertaionnelle

Par: R. Ettabaa
Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

La methode Six Sigma Illustration graphique Séminaire Excellence Opertaionnelle

le processus de fabrication
est parfaitement capable.

La moyenne est plus proche de la La moyenne est plus proche de la

tolérance inférieure. tolérance supérieure.
Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

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La methode Six Sigma Capabilité Séminaire Excellence Opertaionnelle

Comment utiliser les indices de capabilité dans une démarche d’amelioration ?

• Il faut faire quelques dizaines de prélèvements (classiquement plus de 20 échantillons )

• Calculer les paramètres de dispersion et les indices de capabilité
• Continuer jusqu’à avoir des coefficients stables et une erreur tolérable
• Il faut tenir compte du nombre d’éléments produits quand on veut fixer un seuil pour les indices de capabilité.
• Un seuil élevé – supérieur à 1,3 – sera nécessaire pour de grosses productions (production très grandes séries) où
même les faibles probabilités de non-conformité sont critiques.
• A noter : Le nombre de prélèvements nécessaires va de quelques dizaines à plusieurs centaines en fonction de l’écart
type et des volumes de production.

Par: R. Ettabaa 23-Jun-21

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