REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSIGNEMENT SUPERIEUR ET LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

M'Hamed Bougara de Boumerdès
Faculté des Sciences de la Technologie
Département Génie des Procédés
M2 HSI

Module:

Maitrise statistique des processus

 Dr. KHARZI Rabeh

La qualité d’un produit ou d’un service est son aptitude à satisfaire
les besoins d’un utilisateur au moindre coût.

Le contrôle est généralement considéré comme la pierre essentielle

de la qualité :

 Il est le filtre qui permet de ne livrer que des produits corrects.

 Il faut détecter la non-qualité au plus près du poste où elle a été

produite.
Un défaut prévu coûte 100 fois moins cher qu’un défaut
constaté.
Faire la qualité du premier coup
– Maîtriser les procédés utilisés
 Obtenir la qualité au départ de la fabrication
– Maîtriser le processus tout au long de la fabrication
– De l’approvisionnement à la livraison
2- Qu’est-ce qu’un processus ?

Un processus désigne la description d’un système d’activités qui utilise des

ressources pour transformer les éléments d’entrée en éléments de sortie. Ces activités
peuvent êtres décomposées en tâches, qui sont elles-mêmes un ensemble d’actions.

Il ne faut pas confondre « processus » avec « procédure ». Le premier décrit les

activités de l'entreprise selon une vision transversale par rapport à l'organisation de
celle-ci tandis que le second explicite le « comment faire » dans cette organisation.
L'approche processus permet d'identifier et de maîtriser les interfaces entre les
différentes activités.

 Le processus répond aux questions : Quoi faire ? Pour quelle valeur ajoutée ?

 La procédure répond aux questions : Comment faire ? Quand ? Qui ?

Maîtriser le processus, c’est être capable de prévoir les caractéristiques du produit
étant donné le niveau de l’ensemble des paramètres influents du processus. C’est
aussi être capable d’ajuster les paramètres réglables du processus en fonction du
niveau des facteurs influents subis pour que les caractéristiques du produit soient
conformes aux attentes.
3- Théorie de la MSP ou SPC

 La « Statistical Process Control (SPC)» qui se traduit mot-à-mot « Maitrise

Statistique des Procédés (MSP) » encore appelé « Maitrise Statistique des
Processus (MSP) », est à la fois une philosophie, une stratégie et un ensemble de
méthodes d'amélioration continue des systèmes, des processus et des résultats.

 La théorie de base de la MSP a été développée à la fin des années 1920 par le
docteur Walter Shewhart et a été popularisée dans le monde par son compatriote
américain le docteur W. Edwards Deming.
 Les deux ont observé que des mesures répétées d'un processus sont soumises à
des variations. Shewhart a d'abord travaillé avec les procédés de fabrication
mais lui et Deming se sont vite rendu compte que leur observation pourrait être
appliquée à tout type de processus. Si un processus est stable, la variation sera
prévisible et peut être décrite par l'une des multiples distributions statistiques.
4- Qu’est-ce que la MSP (SPC en anglais)

La MSP est l’ensemble des méthodes et des actions permettant d’évaluer de

façon statistique les performances d’un processus de production, et de décider de
le régler, si nécessaire, pour maintenir les caractéristiques des produits stables et
conformes aux spécifications retenues. C’est un des éléments dynamiques du
système qualité qui concourt à l’amélioration permanente des productions.

 Une méthode de surveillance d’un processus afin d’identifier des causes

spécifiques de variation et signaler le besoin de prendre des actions
correctives, quand c’est approprié.

 La MSP repose sur des cartes de contrôle.

4- Qu’est-ce que la MSP (SPC en anglais)

 La MSP est une méthode préventive de gestion de la qualité qui vise à

amener tout processus au niveau requis de régularité de qualité et à l’y
maintenir grâce à un système de surveillance statistique permettant de réagir
rapidement et efficacement à des dérives, évitant ainsi la production de
produits non conformes.

 La MSP concerne essentiellement des fabrications de moyennes et grandes

séries.
Figure 2 : Inter-échange d’information au sein d’une entreprise industrielle.
 Pourquoi la MSP

Éviter les dérives de processus

Réduire les coûts de non-qualité

Améliorer la productivité

Optimiser les mesures

Variabilité et sources de variation
Deux pièces, deux produits ne sont jamais rigoureusement
identiques.
Les causes ou sources aléatoires de variation : nombreuses, souvent difficilement
détectables, toujours présentes mais ayant peu d'effet sur le processus (ex : jeux
mécaniques d'une machine)

Les causes ou sources assignables de variation : peu nombreuses, identifiables,

souvent irréguliers ou instables et ayant un effet important sur le processus (ex :
variation des caractéristiques entre 2 lots de matière première).
La démarche, ses grandes lignes
Notion de Variabilité

Tout processus de production comporte des facteurs techniques, administratifs et

humains qui concourent à la réalisation du produit.

Les éléments qui interviennent dans un processus ne restent pas parfaitement

constants dans le temps. Ils varient et leurs influences se répercutent par la suite
dans la production.

Pour toutes les entreprises, la variabilité des caractéristiques de qualité constitue

un obstacle majeur pour fournir des produits qui répondent aux exigences des
clients.
Principaux types de causes de variation dans un processus

 En 1920, le docteur Walter Shewhart reconnut que deux types de causes

peuvent être à l’origine de cette variation, les causes dues au hasard et les
causes assignables.

 Quelques années plus tard Deming allait changer ces expressions en causes
communes (pour désigner les causes dues au hasard) et causes spéciales
(pour désigner les causes assignables).
 1- Causes communes ou naturelles de variation

Ce sont des causes fréquentes, aléatoires, structurelles, inhérentes au processus

étudié et qu’on ne peut pas empêcher à moins de changer le processus lui-même.
C'est la variation naturelle qui devrait se produire en fonction de la distribution
statistique sous-jacente si ses paramètres restent constants dans le temps.

De toutes manières, ces causes étant toujours présentes et de plus, en grand nombre,
il faudra « vivre avec ». L'ensemble de ces causes communes forme la variabilité
intrinsèque du processus.
 Les Processus qui montrent une cause de variation commune sont dits
stables, prédictibles, le but de la MSP sera de ne laisser subsister que les
dispersions dues aux causes communes. On parlera alors de processus« sous
contrôle »

 Exemples de causes communes :

 jeux dans la chaîne cinématique de la machine ;

 Hétérogénéité de la matière travaillée

 Température de l'atelier…..
 2- Causes spéciales de variation

Ce sont des causes irrégulières, inhabituelles et pour lesquelles une étiologie peut être
retrouvée. C’est le cas d’un brusque changement dans la méthode de travail, d’une
dégradation des compétences, d’une défaillance du matériel, ou de l’arrivée d’un nouveau
personnel. Toute cause permettant une variation inattendue des résultats est dite spéciale. Un
processus soumis à ce type de causes de variation est dit non prédictible, ‘’hors contrôle’’ et
ne peut être amélioré qu’en identifiant et en éliminant les causes spéciales de variation.

Exemples de causes spéciales

 Défaillance humaine
 Fuite dans un tuyau sous pression
 Changement d'opérateur
 Lot de matière première défectueux……
Les appellations diffèrent suivant les auteurs
 Exemples de variation due à des causes communes et de variation due à des
causes spéciales. Sur le tableau suivant nous reportons 3 procédés avec les deux
types d’erreur.
Sur cette image nous présentons les deux types de causes (représentation
imagée)
 Notion de Processus « sous contrôle » et « hors contrôle »

 Un processus « sous contrôle » est un processus dans lequel seules subsistent les
causes communes. La répartition de la production suit alors une courbe en cloche
et elle est centrée sur la cible.
 Notion de Processus « sous contrôle » et « hors contrôle »

 Un processus « hors contrôle » est soumis à la présence de causes spéciales. Le

résultat de la production ne suit donc pas nécessairement une courbe en cloche et
la production peut être décentrée par rapport à la cible.
Les variations proviennent de l'ensemble du processus de
production. L'analyse des processus de fabrication permet de
dissocier 5 éléments élémentaires qui contribuent à créer
cette dispersion. On désigne généralement par les 5 M ces 5
causes fondamentales responsables de dispersion, et donc de
non-qualité :
les démarche de la technique de la MSP sont :

 Référence

 Echantillonnage

 Comparaison de l’Echantillon avec la référence.

Une méthode de surveillance d’un processus afin d’identifier des causes

spécifiques de variation et signaler le besoin de prendre des actions correctives,
quand c’est approprie.

La MSP repose sur des cartes de contrôle

Figure: Présentation d’une carte de contrôle
Type des causes :
Causes communes – Dispersion aléatoires (habituel)
– Pas de modèle, pas de tendance
– Inhérent au processus
– Ajuster le procédé augmente la variabilité.
Causes spéciales – Dispersion systématique (inhabituel)
– Peut suivre une tendance, un modèle
– Assignable, explicable, contrôlable
– Un ajustement de procédé diminue sa variation.
 Démarches de la MSP
L’idée
Le processus est la cause des défauts du produit . C’est le processus qu’il faut
maitriser puisqu’il est instable et a naturellement tendance à se dérégler.

La démarche
L’objectif est de contrôler les paramètres influant du processus. Les différentes étapes
vont de la sensibilisation du personnel à la mise en place des cartes de contrôle.

L’outil
C’est la carte de contrôle , outil simple et efficace , qui est à la base de la MSP.

Le concept
Il faut rechercher sans cesse l’amélioration des performances.
Ce qu’est la MSP
- Un élément de l’Assurance Qualité et un outil d’amélioration continue, Il faut
impérativement maîtriser le Processus afin de diminuer les coûts de non-qualité qui sont
générés par le processus lui-même.
- La responsabilité de la maitrise des processus incombe d’abord et avant tout au
Management.
Les procédés sont conduits par des opérateurs. Le seul outil proposé par la MSP est la carte
de contrôle, qui est simple d’utilisation et à la portée de tout le personnel d’une entreprise.

Ce que n’est pas la MSP :

- Les différentes théories des Statistiques.

- Ce n’est pas la Qualité Totale et ne garantit pas le ZERO DEFAUT.

Efficacité de la MSP
Les chiffres avances ci-dessous ont été obtenus chez MICHELIN après application

de la MSP :

 vérification passe du tri à 100% au sondage

 Les tolérances passent de 0.2 à 0.05 mm

 Les non-conformes passent de 9 à 1%

Les incidences indirectes sont les suivantes :

 Productivité en hausse de 50%

 Maintenance allégée.
 Contrôle du procédés
Le Procédé est un système qui combine plusieurs éléments agissant en même
temps pour l’obtention d’une production de biens ou de services en particulier les
5 M définis par Ishikawa.
Renseignements sur la
performance
L’étude des paramètres d’écrivant l’état du fonctionnement du procédé et l’interprétation des
résultats permettent d’intervenir pour corriger le procédé ou la production, ce qui entraine
deux types d’interventions :

 Sur le procédé ( à long terme ou à court terme )

 Sur la production passée par tris , rebuts et retouches. Il est à noter que ce type
d’intervention doit devenir exceptionnel voire être supprimé si le procédé est mise sous
Contrôle.
Les causes communes (ou naturelles ou aléatoire ou non
assignable) :

ce sont les nombreuses sources de variations difficilement maîtrisables qui sont

toujours présentes à des degrés divers dans différents procédés. Ces causes étant
toujours présentes et de plus en grand nombre, il faudra «vivre avec ». L’ensemble
de ces causes communes forme la variabilité intrinsèque du procédé.

Cette variabilité suit généralement une loi de gauss. Le but de la MSP sera de ne
laisser subsister que les dispersions dues aux causes communes
 Les causes spéciales (assignables ou accidentelles ou spéciales)
ce sont les causes de dispersion identifiable, souvent irrégulières et instables et par
conséquent difficiles à prévoir. L’apparition d’une cause spéciale nécessite une intervention
sur le procédé.
Notion sur l’analyse statistiques
 Boucle d’amélioration continue

conclusion
Une méthode de surveillance d’un processus afin d’identifier des causes spécifiques de
variation et signaler le besoin de prendre des actions correctives, quand c’est approprié.
 Variabilité
Définition
Déviation c’est l’écart entre les observations et la moyenne des observations.
 Variabilité
Variance
Variance = carré de l’écart moyen entre observations et moyenne des observations
 Ecart type (σ)
Ecart type (Sigma) = racine carré de la variance

Exemple :

Question
Dans les précédents dispositifs, nous avons vu la variance et l’écart-type,
Mais quelle est l’objectif ou le rôle de ces deux paramètres?
loi normale
 Le monde a tendance à suivre une loi normale, en forme de cloche
Caractéristique de loi normale
Si une série statistique se distribue suivant une loi dite normale, sa
courbe des effectifs met en évidence que :

68 % environ des valeurs appartiennent `a l’intervalle [ −1σ; +1σ]

95 % environ des valeurs appartiennent `a l’intervalle [ −2σ; +2σ]

99 % environ des valeurs appartiennent `a l’intervalle [−3σ; +3σ]

Observons la fabrication
Observons la fabrication d’un échantillon de pièces sur une longue durée
Causes de Dispersion
Principe de diagramme d’ISHIKAWA
Diagramme d’un Procédé
Mises sous contrôle
Utiliser un outil de résolution de problème:

 Continuer à collecter et enregistrer les données

 Faire une action corrective si besoin

Mettre sous contrôle la fabrication. Pour cela, il existe deux indicateurs :

 L’indice de capabilité du procédé/Machine (Cp /Cm)

 L’indicateur de déréglage (Capabilité réelle) Cpk/Cmk

 Notion de capabilité

C'est un indicateur qui va permettre de vérifier si le processus est apte à produire

des pièces conformes.

La capabilité est exprimée par un chiffre. C'est la mesure du rapport entre la

performance réelle d'une machine ou d'un procédé et la performance demandée.

 LIMITES DE TOLÉRANCE

Lorsqu’un objet est produit en série au cours d’un procédé, certaines de ses
caractéristiques sont numériques : elles doivent être impérativement proches d’un
objectif idéal, comprises dans une fourchette “acceptable”. Celle-ci est fixée au
préalable.

On appelle “spécifications” un couple de valeurs (Ti, Ts) entre lesquelles doit se

trouver la grandeur mesurable X concernée. On les appelle aussi “tolérances
inférieure et supérieure”.
 LIMITES "NATURELLES" D'UN PROCESSUS

La dispersion d’un processus est définie comme l’intervalle contenant 99.73% des valeurs.
Dans le cas d’une distribution suivant la loi Normal cela correspond à un intervalle de 6s
L’idée de base de la définition de ces limite naturelle est la distribution Gaussienne pour
couvrir couvre 99.73 %.
PAR CONVENTION on définit LNI « Limite Naturelle Inférieur » et

LNS « Limite Naturelle Supérieur » par :

LNI = μ - 3 σ

LNS = μ + 3 σ
 Indice de capabilité
Définition

 Aptitude d’un moyen de production ou d’un procédé de production à respecter

les spécifications

 Performance demandée par rapport à la performance réelle de la machine ou

du procédé

 Capabilité = un chiffre

 La méthode qui s’est imposée aujourd’hui est issue de l’ISO/TS 16949

 Les industriels se basent sur des normes (la norme AFNOR X06-030) bien
données pour définir la capabilité de leurs procèdes et de leurs machines.
 Indice de capabilité
Objectifs

C’est un indicateur qui va permettre de vérifier si le processus est apte à produire

des pièces conformes.

La capabilité est exprimée par un chiffre. C’est la mesure du rapport entre la

performance réelle d’une machine ou d’un procédé et la performance demandée.

 Performance demandée : C’est l’intervalle de tolérance

 Performance réelle : C’est la distribution des relevés

 Capabilité machine
Il y a deux (02) indicateurs de capabilité:

 la capabilité machine ( s’intéresse à la dispersion instantanée).

 La capabilité du procédé ( s’intéresse à la dispersion globale )

Capabilité machine
Capabilité machine
 Capabilité procédé

On vérifie la capabilité du procédé sur un laps de temps long ( par exemple une
semaine ).

La capabilité du procédé se détermine que si le procédé est sous contrôle ( plus de

cause assignable ).

On calcul les indices de capabilité à partir des échantillons prélevés.

Capabilité procédé
Capabilité procédé
 Performance du procédé Pp

Performance du Procédé(Pp)

Indicateurs long terme qui traduisent la réalité des pièces livrées.

Capabilité du Procédé(Cp)
Indicateurs court terme qui traduisent la dispersion sur un temps
très court.
Corrélation avec l’ancienne notation
Pp & Ppk (Performance du processus)
Ce qui peut être représenté par le schéma suivant :
Pp & Ppk (Performance du processus)
Sachant que :
D1 = Tolérance supérieure – moyenne
D2 = moitie de la dispersion aléatoire = 3σ
Sachant que :
D1 = Tolérance supérieure – moyenne
D2 = moitie de la dispersion aléatoire = 3σ
Le Ppk = indicateur qui compare les 2 distances D1 et D2 en établissant
le rapport entre les 2 distances.
Remarque
Au cours d’une semaine de production, on dissocie 2 types de dispersion :

 la dispersion long terme: ce qui est livre au client (inclut la dispersion court terme
+ ces variations de réglage).

 la dispersion court terme : due à la machine et aux conditions retenues dans la

gamme de fabrication (les 5 M).
Chutes de capabilités

Conclusion
si on sait stabiliser un procédé, alors on limite les variations de consigne et la dispersion long
terme sera proche de la dispersion court terme. Chute de capabilité entre Pp et Ppk due au
déréglage.