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Quality Core tools

Les méthodologies Qualités ont été souvent issues du
secteur automobile. L’Allemand VDA et l’Américain AIAG
publient des outils « Core Tools ». L’IATF 16949 fait
référence à 5 outils appelés « Core Tools » et laisse aux
équipementiers la possibilité de faire leur choix, sachant
que le client peut lui même imposer son propre choix.

1. APQP ET PPAP :
L’APQP (Advanced Product Quality Planning) est une méthodologie de pilotage de
projets de développement et d’industrialisation, applicable pour les nouveaux produits, mais
aussi pour les écarts sur un produit déjà soumis à un client (modification de design, matière
première, site de production, etc). Elle définit les étapes, jalons et livrables attendus pour
chaque activité du projet, à savoir :
 Planning
 Product Design and Development
 Process Design and Development
 Product and Process Validation
 Production

Le PPAP (Production Part Approval Process) correspond à l’ensemble des livrables et

justifications de conformité, issues de l’APQP, que chaque fournisseur doit fournir à son client
pendant le projet de développement jusqu’au lancement de la production série. Le contenu
du PPAP est également standardisé pour certaines industries (18 éléments pour l’automobile
et 11 pour l’aéronautique), mais peut varier en fonction des exigences émises par le client. On
peut donc le considérer comme une sortie du processus APQP.
L’APQP regroupe des expertises et méthodes variées, de l’étude de marché à l’AMDEC ou
au MSA, et a l’ambition d’en harmoniser le pilotage et la restitution, que ce soit au client ou
à des auditeurs. Elle vise à démontrer la robustesse de conception et de fabrication de
l’entreprise suivant les exigences (fonctionnelles, de cadence de production) et spécifications
(plans, documents techniques) du client, par la validation rigoureuse de chaque étape requise.
A titre d’exemple, on retrouve ci-dessous l’ensemble des étapes pour l’APQP automobile.

2. FMEA (AMDEC) :
Acronyme de "Failure Modes and Effects Analysis" qui peut être traduit par "Modes de
défaillance et analyse des effets". Le FMEA est un outil de gestion des risques qui évalue
la gravité, l’occurrence et la probabilité de détection des risques pour donner la priorité à
ceux qui sont les plus urgents. Les deux types de FMEA les plus populaires sont Process
(PFMEA) et Design (DFMEA).Chaque catégorie possède une matrice de notation avec une
échelle de 1 à 10.
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 Une gravité de 1 indique un faible risque pour le client final et un score de 10

représente un risque élevé pour le client.
 Une occurrence de 1 indique une faible probabilité de risque et un 10 une probabilité
très élevée de risque.
 Une probabilité de détection de 1 indique un processus qui est peu susceptible de
détecter une défaillance, et un 10 signifient que le processus détectera très
certainement une défaillance si présente.

3. MSA :

Un système de mesure est un ensemble de mesures liées qui permet la quantification de

caractéristiques particulières. Il peut inclure un ensemble de ressources matérielles (jauge,
appareils, logiciels) et de ressources humaines (personnel habilité pour valider une unité de
mesure ou pour effectuer une évaluation des caractéristiques mesurées).

Objectifs du MSA : L’objectif est de certifier que les données de mesures servant à prendre
des décisions concernant les processus (lancement de production de pièces) – voir l’ensemble
d’une organisation – sont exactes. L’analyse du système de mesure a donc pour objectif
d’aider à établir une base solide pour tous les processus de prise de décision basés sur des
données.
La mise en place d’un tel système permet de :
 Éviter les pertes de temps.
 Réduire les coûts de main-d’œuvre.
 Eviter le rebut dans un processus de fabrication.

4. SPC :
Le SPC Statistical Process Control est un élément d'assurance qualité. Son objectif est de
maîtriser un processus mesurable par suivi graphique temporel basé sur des fondements
statistiques.
Le SPC part de 3 principes de base:
 c'est le processus qui élabore le produit.
 le comportement des processus fluctue dans le temps.
 les processus ont tendance à se désorganiser et à se dégrader dans le temps.
les processus ont tendance à se désorganiser et à se dégrader dans le temps Le SPC est une
méthode préventive de gestion de la qualité qui vise à amener tout processus au niveau requis
de régularité, de qualité et à l'y maintenir grâce à un système de surveillance permettant de
réagir rapidement et efficacement à des dérives, évitant ainsi la production de produits non
conformes.
Le SPC concerne donc essentiellement des fabrications de moyennes et grandes séries. Elle
trouve naturellement sa place dans le développement de méthodes de gestion et
d'assurances de la qualité, standardisées dans les normes ISO de série 9000.