22/05/2017

Opération management

2016 - 17 Compétition industrielle sévère - Environnement industriel en

perpétuelle changement ⇒ Réduire les coûts, améliorer la
qualité, respecter les délais de livraison.

Atteindre les objectifs stratégiques ⇒ Concevoir, gérer et piloter

un système de production efficace et efficient.
Cours des Systèmes de production
Production and Opération management
Dimensionner les ateliers,
Concevoir un système de pilotage réactif
Définir une implantation minimisant les transports et les
manutentions.

Plan de la Matière

Produit processus et systèmes de production

Elaboration d’un avant projet d’études de
Chapitre 1
fabrication
Conception d’un système informatique de
pilotage
Produit - processus - système de
production
Dimensionnement d’un atelier et Equilibrages
des lignes de production
Techniques d’implantation

Produit - processus - système de production

Système de production

Produit
Bien; matériel ou service qui satisfait un client Entrée Sortie
Moyens Objectifs
Processus
Ensemble de moyens qui contribuent a réaliser un Humains, Matériels Système de Stratégique
produit Immatériels production Tactique
(connaissances)
Opérationnel
Système de production Financier
Informationnels
Ensembles de ressources coordonnées pour atteindre Boucle de régulation
des objectifs.

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1
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Le processus de création des

Conception du produit produits

Approche Processus (Processus de création des produits). Définition du besoin.

Favorise une approche systémique.
Focalise sur la création de la valeur. Étude de faisabilité.
Concentre l’attention sur l’amélioration
Conception préliminaire.

Déployer les ressources pour réussir

Études et développement.
Les ressources humaines.
La documentation.
Étude de définition.
Les systèmes informatiques de conception.
Les installations de contrôle et d’essaies.
Industrialisation.
Le prototypage rapide.

7 8

L’INNOVATION. LES DOMAINES DE L’INNOVATION

Aptitude des hommes a générer et PRODUITS

développer de nouvelles idées Lancement d’un nouveau produits.

5 niveaux d’inventivité. PROCESSUS

Cellules intégrées de production –
La solution apparente. résolution des problèmes.
L’amélioration mineur.
L’amélioration majeur. SYSTEMES D’INFORMATION
Le nouveau concept. XAO – SBC – EDI - intra-net.
La découverte scientifique.

9 10

Exemple : TurboCompresseur d’un

DROIT DE PROPRIETE INDUSTRIELLE moteur suralimenté
L’état accorde à l’inventeur ou son ayant cause ou une autre
personne, sous certains conditions et sous garantie, le droit
exclusif d’exploiter l’invention pendant une durée déterminée.

DEPOSER UN BREVET
Le brevet est une nouveauté
L’invention ne découle pas directement de l’état de la technique.
Elle doit être applicable

PROCÉDURE
Dépôt de dossier.
Examen par la défense nationale
Examen par la division propriété industrielle.
Rapport préliminaire (antériorités)
Rapport définitif.
Délivrance du brevet.

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Conception d’un scanner à ultrasons

(Toshiba) Conception a cout objectif

Utilisation en médecine (obstétrique – cardiologie).

Constitution d’un petit groupe d’ingénieurs pour concevoir un
premier prototype de scanner électronique, en 1974. 70% des coûts sont définies par le bureau
⇒ d’études lors de la conception
Prototype à balayage manuel - Mauvaise résolution - Image
statique.
Principe:
Nouvelles recherches pour améliorer ce prototype, Étudier les coûts de revient et d’exploitation
Transducteurs cœur du scanner - Technologie ROM utilisée. dés la conception.

En 1979 Toshiba a déposé des brevets dans le domaine

de l’imagerie ultra-sonique et elle était le leader dans le
domaine.

13 14

Processus d’industrialisation Atelier de production

Sélectionner le processus
Les moyens de production

Données techniques (dimension et la masse du produit). Les magasins de stockage

Données commerciales: Les moyens de transport : convoyeurs – chariots

La capacité de production : taux de production possible. …
La flexibilité : capacité du processus de fabriquer différents types de
produits. Les moyens de manutention : robots –
Le temps du cycle : elle quantifie la réactivité du processus (délais). manipulateurs …
La tension du flux : indicateur (tension des flux).
Processus de type flow shop 80 %. - Ateliers de type job shop 30 %.
Les logiciels de pilotage d’atelier

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Industrialisation d’un produit Outils et Méthodes d’industrialisation

Projet
Activité non répétitive qui se déroule dans un temps limité ayant un objectif Les diagrammes de circulation,
donné : Concevoir un nouveau véhicule, Introduire une nouvelle technologie,
Entreprendre une démarche de certification qualité

Les graphiques (homme – machine),

Cycle de vie du projet
Etude de faisabilité - Planification – Développent - Réalisation - Mise en
service.
Les techniques d’implantation,
Gestion de projet
Processus du projet : Processus de réalisation, Processus de management La simulation des flux de production… etc..
Structure du projet (Chef de projet – Equipes de projet) et Planification du
projet

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3
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Étapes de conception d’un atelier Etude de faisabilité

Etude de faisabilité (Analyse achat - Répondre a la question :

fabrication) Acheter ou Fabriquer ? (OCP – ONCF …)

Avant projet (établissement préliminaire

Recensement des données fonctionnelles et des contraintes
des moyens)
Définir les objectifs : (performances attendues, taux d'utilisation,
qualité) et les contraintes : (bâtiment, utilités, sécurité)
Choix des moyens et dimensionnement du
système
Proposer les différentes alternatives possibles (pièce mécanique :
Conception du système de pilotage. Estampages – Moulage …)
Prenant en compte l’estimation des coûts et le planning de
réalisation
Aménagement et implantation définitive.

19 20

Choix des moyens et dimensionnement du

Avant projet système

Pièce mécanique : élaboration de la gamme d’usinage Spécifications techniques détaillées

Agroalimentaire : recette Établissement des spécifications techniques détaillées du
Choix préliminaire des moyens matériel a acheter ou a développer
Acheter ou concevoir ?

Détailler la solution retenue à l'issue de l'étude de faisabilité

Définir le nombre de stations et leurs tailles
Élaborer un dossier de synthèse reflétant les choix faits En se basant sur la production visée et de son évolution dans le
Dossier Technique (Cahier des charges Equipements) :
temps et équilibrage des lignes de production.
Electricité contrôle régulation -Automatisme / supervision - Tuyauterie /
robinetterie - Chaudronnerie - Charpente /passerelles, Etc. Élaboration des listes de matériels définissant la fourniture et/ou
Cahier des charges administratif les travaux nécessaires à la réalisation du projet.
Liste des fournisseurs à consulter - appel d'offre : Hygiène, sécurité,
environnement, ergonomie et protection incendie.

21 22

Conception du système de pilotage et Classification d’un système de

implantation production

Conception du système de pilotage Selon le produit ou Selon le processus:

Concevoir un système informatique de pilotage réactif
(supervision, ordonnancement et gestion des Selon le produit: (Quantité – Diversité)
capacités de production.)
Quantité :
Production unitaire
Aménagement et implantation définitive Par lot : Petite (<100 pièces), moyenne (100 à 10 000) ou grande
Définir une implantation des moyens minimisant les série
manutentions et réceptionner le matériel Production de masse (>10 000 pièces).
Variété :
Nombre de variantes de produits fabriqué.
Controller les travaux et installer les moyens de
Est en corrélation inverse avec la quantité.
production.
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4

Classification selon le processus
Processus Flow shop ou Job shop
Flow shop :
Les produits à fabriquer subissent les même séquence
d’opérations, avec des temps opératoires éventuellement
différents.
Job shop :
Les produits à fabriquer ne subissent pas les même séquences
d’opération. (exemple : atelier mécanique.).
Système de production (productivité et flexibilité):
Atelier classique, Atelier flexible, Cellules flexibles, Machines
spéciales, lignes de production dédiées.
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Interaction produit – processus
En phase d’industrialisation ; les gammes, les taches, les
spécifications techniques ne sont pas définitives.
Étape d’optimisation : équilibrage des lignes, réimplantation des
moyens et optimisation de l’espace.
Échantillons initiaux et présérie ⇒ implantation en section
homogènes on évolue au fur et a mesure vers les lignes de
production.
Notion de cycle de vie des processus qui évolue en parallèle avec le
cycle de vie d'un produit
Les entités produit et processus sont intégrés dans une matrice : Le
point qui représente un système de production se déplace le long de
la diagonale de cette matrice.
27
Processus d’industrialisation
Consiste en le choix des méthodes et moyens a utiliser pour
exécuter un travail en optimisant les temps et les coûts de
réalisation.
Section soutien à la conception (Concept DFMA)
Section méthode préparation
Section amélioration continue et résolution de problèmes
Ingénierie simultanée.
Vision métier (commercial, BE, BM, production…)
Vision projet (définition de besoin, développement,
industrialisation, production, commercialisation…).
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Cycle de vie du produit et du
processus
Un produit passe par différents phases durant son cycle de vie
Développement - Lancement - Croissance – Maturité - Déclin
Hayes et Wheelwright ⇒ Matrice produit-processus
Visualiser simultanément la position d’un produit dans son cycle
de vie et l'organisation de sa production.
Industrialisation : produit peu standardisé, sa conception évolue
encore, demande faible.
Processus job-shop mieux adapté dans ces phases.
Maturité : standardisation du produit, augmentation des volumes
de production.
Production en ligne mieux adaptée aux besoins rencontrés.
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Conception d’un système de production
Un système de production est l’ensemble de moyens matériels,
humains, financières et informationnelles (équipements, savoir
faire, procédures) qui sont combinées pour atteindre les objectifs
de la fonction industrielle.
Un système de production comporte différents processus :
Les processus principaux.
Les processus de support : (Contrôle de la qualité,
industrialisation (méthode), gestion de production, la
maintenance.)
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Chapitre 2
Avant projet d’étude de fabrication
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Industrialisation d’un produit Approches d’élaboration d’un APEF

Processus de production d’une pièce mécanique

L’élaboration d’un APEF
Élaboration du brut
Est une étape d’industrialisation
Moulage au sable – par centrifugation – emboutissage – estampage – frittage…etc.
Elle consiste en:
Parachèvement
Le choix d’un procédé d’obtention du produit (moyens et outillages.)
Usinage – rectification – coupe – soudage…etc.
Respectant le CDC à un coût minimal.
Le calcul des coûts et des temps de fabrication. Opérations de traitement thermique.

L’avant projet doit être validé Les données d’entrée sont :

S’assurer que les moyens choisis seront capables de réaliser un Spécifications techniques
produit conforme aux spécifications du bureau d’étude. Données économiques

En mécanique (une gamme de fabrication):

L’approche générative
L’approche déductive

31 32

EFAO Etude de Fabrication Assisté

par Ordinateur Démarche générative

Logiciels (EFAO Etude de Fabrication Assisté par Ordinateur ou

Principalement basée sur l’étude de la cotation proposée par
CAPP Computer Assisted Process Planning)
le dessin de définition.
⇒
Automatiser l’élaboration des gammes de fabrication.
On supposera qu’aucune pièce du même type n’a été
précédemment réalisée dans l’entreprise, et on générera la
Démarche générative gamme.
Systèmes à Base de Connaissance ou Systèmes Experts permettent
d’élaborer la gamme d’usinage à partir de sa description géométrique L’élaboration d’un APEF nécessite une expertise poussée
issue du dessin. On la formalise par des règles d’expertise.

Démarche déductive Méthode d’étude par antériorités.

La TGAO (Technologie de Groupe Assistée par Ordinateur) basée sur la
codification morpho dimensionnelle de pièces, permettant d'en extraire
des familles.

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Étapes de la Démarche générative Les règles d’expertise

1 Analyse des surfaces élémentaires Permettent de :

2 Identification des formes géométriques de base Regrouper les opération en phase
Ordonnancer les phases
3 Choix des entités d’usinage

4 Regroupement des opérations en phases Règle d’anterorités :

5 Ordonnancement et choix du posage Liaison au brut
Règle techniques
Surfaces de référence de qualité - Nombre de
reprises…
35 36

6

Exemple
37
Codification technologique.
Codification CETIM système PMG.
Codification morpho - dimensionnelle 14 caractères numériques :
1- Morphologie générale. 2 - Morphologie extérieure.
3 - Morphologie intérieure. 4 - Dimension.
Pièce de révolution, comportant plus de 2 cylindres, sans surface
intérieur, de diamètre compris entre 20 et 30 mm, épaulée,
comportant une partie filetée, avec une rainure de clavette, et une
tête fraisée, en acier XC38, et une rainure fraisée perpendiculaire
à son extrémité épaulée, phosphatée etc.
Code famille: 1504002341265
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La Technologie de groupe - une
approche productique
Technologie de Groupe Assistée par Ordinateur
Version informatique de la démarche déductive.
Le code technique est prévu en standard dans les logiciels de
GPAO d'origine américaine. C'est une option de presque tous les
logiciels de CAO.
Approches productique
L’implantation de la TG est un travail de longue haleine.
Il ne suffit pas de proposer un code, il faut plutôt, savoir mener une
étude de flux.
Étudier les impacts sur le personnel, sur les logiciels de CAO, de
GPAO, sur les méthodes et le savoir faire de l'entreprise
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La démarche déductive
Se base sur la technologie de groupe.
À partir d’une classification de pièces à réaliser
on leur associe une gamme type qu’il suffit de
personnaliser.
Technologie de groupe
Méthode consistant à regrouper des pièces par
familles afin de tirer profit de leurs analogies.
Elle est basée sur la codification morpho-
dimensionnelle de pièces, permettant d'en
extraire des groupes, des familles, destinés à être
fabriqués dans un même cellule.
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Usages du code technologique
Pour le B.E
Chercher s’il existe une pièce qui peut satisfaire le
fonctionnement via des modifications mineur.
Pour le B.M
Associer à la pièce une gamme type – des outillages
de fabrication et d’élaboration de devis.
Pour la production
Études de flux, et à une mise en cellule ou en îlots de
fabrication.
40
Les étapes de la démarche
1 Codification morpho dimensionnelle de la pièce
2 Recherche de la fiche processus.
3 Élaboration de la gamme type.
4 Intégration des opérations complémentaires.
La fiche processus
Différentes solutions possibles pour l’obtention de la pièce.
Le choix de la solution ⇒ Considérations techniques et économiques (Parc
machine, taille de la série …etc).
Intégration des Opérations complémentaires :
Directement dans une phase de la gamme type.
Ajouter une phase supplémentaire.
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Simulation d’usinage

Calculer la valeur des cotes fabriquées pour s’assurer

qu’ils permettent de respecter les conditions BE.
Chapitre 3
Recenser les conditions BE.
Modéliser le processus de fabrication.
Pour chaque condition chercher le transfert des cotes Les systèmes informatiques de
de fabrication qui permettent de l’obtenir.
pilotage
Calculer la somme des dispersions générées par les
cotes fabriquées.
Comparer avec la tolérance du BE.

43 44

La productique Historique de l’automatisation

Concept de mise en œuvre des moyens et L’automatisation ponctuelle :

techniques (informatique, automatique et
mécanique)
Afin d’assurer, la rentabilité, la qualité la
réactivité d’un système industriel.
Production intégrée ⇒ long effort en
automatisation.
Années 60 automatiser des machines particulières ou des
fonctions spécifiques. (non flexible – machines dédiées )
Les îlots d’automatisation :
MOCN - systèmes MRP – systèmes auto de manutention et de
stockage ⇒ constituer les îlots d’automatisations.
La [CFAO] : association CAO - EFAO - FAO.
Les Cellules flexibles d’usinage
La production intégrée :
Intégration des différents îlots en un tout cohérent.
Les FMS 1er niveau d’intégration.

45 46

Moyens composant un FMS Flexible Manufacturing System

Moyens de production : Transformer les produits

intrants en extrants.
Moyens de stockage : Ensemble de casiers desservies
par un dispositif de stockage et le dé-stockage du produit,
Moyens de transport : Transport des matières dans
l’atelier. (lignes de transfert – convoyeurs - chariots
filoguidés... etc )
Robots et les manipulateurs: Déplacer une pièce selon
une série de mouvements. ( chargements et
déchargements, soudage, peinture, assemblage...etc )
Logiciels de pilotage : Assurer la coordination entre les
différents machines

47 48

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Système Automatisé de Les cinq niveaux de la pyramide

Production - Niveaux de pilotage CIM
Exemple:
Cellule automatisée (Robot et de deux machines CN).
N 4 : Usine
Logiciel ERP (SAP, JD Edwards…)
Niveau cellule :
N 3 : Atelier
Coordination des machines.
logiciel de pilotage MES (Wonderwer, FactoryCast)
Niveau machine:
Commande de chaque équipement. N 2 : Cellule
(Logiciel de supervision :WinCC, Intouch)
Niveau commandes d’axes:
Utilisent les capteurs et les actionneurs de chaque axe. N 1 : Machine: (Automate - Commande d’axe)

Niveaux 0 : capteurs – actionneur

49 50

Réseaux Locaux Industriels Entité élémentaire: La Machine

Un réseau local industriel est un réseau local utilisé dans une

usine pour connecter diverses machines.
Partie opérative
Assurer la commande, la supervision, la conduite, la Définir le produit a fabriquer et circuit de
maintenance, et la gestion, de l’installation de production. puissance
Types de RLI
Partie commande
Réseau de terrain: Connecte les capteurs et actionneurs Définir les capteurs, les transmetteurs les
aux automates, contrôleurs et régulateurs actionneurs et les circuit de commande.
Réseau de cellule: Connecte les automates à un
coordinateur SCADA.
Réseau d’usine : Connecte les coordinateurs aux services Dialogue avec l’opérateur (pupitre)
tels que les bureaux d’études, de méthodes, la gestion, les
approvisionnements.
Communication avec les autres machines
(interfaces).
51 52

La Commande Numérique d’une SCADA Supervision

Machine
Le contrôleur d’une machine NC présente 2 aspects :
Automate
Ensemble d’entrées – sorties pour commander les axes, parfois de
manière coordonnée (interpolations).
Calculateur
permet d’écrire des programmes et d’effectuer des calculs complexes. IL
Comporte : une mémoire RAM, un microprocesseur, un dispositif
d’entrée sortie et des logiciels (software) langage de programmation,
logiciel FAO.
APT (Automatic Programmed Tools) MIT.
C’est un dérivé du Fortran, il est indépendant de la plateforme.
Niveau 2 du CIM
Représenter graphiquement les machines du système
de production et visualiser leurs états (écrans de
supervision).
Communication avec les systèmes de contrôle
commande (API, SNCC, ...), a travers de contrats
d’interfaces standards ou propriétaires.
Déporter et de centraliser le pilotage des machines
(programmation des processus)
Collecter les données, gestion de base de données
temps réel (parfois propriétaire),

53 54

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Ecran de supervision CIROS Le flux d’information

Ordre de fabrication Allocation de ressources

- Machine Poste Opérateur
- Tâches/Produits

ERP MES Atelier

Traçabilité Etats du process

Quantité produite Etats des ressources
ALEAS

55 56

Architecture globale du système MES L’éditeur de formulaire dynamique

MAPEX MapexDF

57 58

L’éditeur visuel des requêtes MapexDQ Atelier flexible / Cellule flexible

Un atelier flexible est un regroupement de plusieurs MOCN,

équipé de dispositifs d’alimentation automatique et de
manutention et transport et piloté par un ordinateur central.

Taille des
séries Smart machines (FAO intégré +
simulation des prog)
Ligne de transfert
Les robots mobiles.
Gérer les outils, les porte outils et les
montages d’usinage.
Cellules flexibles

Atelier flexible Réalisations:

Les pbs posées seraient moins
techniques qu’organisationnels et
humains

MOCN
Conventionnelles

Nombre de
variantes
59 60

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Tendance actuelle

L’usine sans homme est une utopie (les opérations manuelles sont
nombreuses)
Les Systèmes de production doivent de nos jours être de plus en plus : Chapitre 4
Flexibles et Intégrées (réunir dans un ensemble informatisé
parfaitement inter communicant la planification et la conception)

Utiliser les NTIC tel que COBRA, XML, lecteurs codes a barres,
Ethernet...etc.
Dimensionnement d’un atelier
Logiciels MES : Ordonnancement, Traçabilité, Systèmes d’Indicateurs de
Performance SIP (tableaux de bord).
Logiciels PLM : Structuration de l’instruction d’un dossier technique du
produit, Stockage des données relatives au produit, Diffusion des
documents techniques.

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Classification d’un système de

Produit - processus - système de production
production

Produit Selon le produit: (Quantité – Diversité)

Quantité : Production unitaire
Bien; matériel ou service qui satisfait un client
Par lot : Petite (<100 pièces), moyenne (100 à 10 000) ou grande série
Processus Production de masse (>10 000 pièces)
Ensemble de moyens qui contribuent a réaliser un Variété : nombre de variantes de produits fabriqué
produit Est en corrélation inverse avec la quantité

Système de production Selon le processus: (Flow shop – Job shop)

Ensembles de ressources coordonnées pour atteindre Flow shop : Les produits à fabriquer subissent les même séquence
des objectifs. d’opérations, avec des temps opératoires éventuellement différents
Job shop : Les produits à fabriquer ne subissent pas les même
séquences d’opération. (exemple : atelier mécanique)

Dimensionnement d’un atelier. Dimensionnement d’un atelier

Déterminer quatre types de besoins : Bénéfices

Nombre de machines
Effectifs ouvrier • Diminuer les encours
Moyens de transferts
Espaces de stockage.
• Réduire la distance parcourue
Ligne synchronisée:
Toutes les machines sont synchronisées et en prise directe, • Réduire la surface utilisée
les attentes sont négligeables (Équilibrage).
Ligne non synchronisée: • Faciliter le suivi
Temps de cycle différents et Stocks entre les machines
(méthode OPT: Optimized Production Technology).
• Améliorer l’efficacité.

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Nombre de machines Calcul des temps

Classification des temps

N = charge /capacité d’une machine Selon leurs nature
Charge: volume des bons produits désirés tt (t.technique), tm (t.manuel), ttm.
Selon la disposition dans la phase
tz (t.masqué), tr (t. résiduel), te (t. équilibrage).
En prenant en considération: Selon leur fréquence
tp (t.préparation), tc (t.contrôl) .
Le taux de panne,
Le taux de rendement (changement de Temps de Production d’un lot Tp
séries, pauses …), Tp = tp + n tu ;
Taux de défectuosité. n: taille du lot, tu: t. unitaire de production=t. prévu,
Temps prévu
tu = tt + k1 k2 k3 (tm + ttm)
k1(coef de fatigue) k2(coef de spécialité) k3 (coef d’aléas)

Détermination de l’effectif
Application
ouvrier
Nous avons prévue de produire au niveau d’un atelier 500 unités
d’un produit diversifié, par journées de 8 heurs.
Simogramme
Nous considérons une machine qui réalise une tache bien une modélisation graphique (diagramme GANT) des
déterminée. Le temps unitaire prévue pour la fabrication d’une pièce différents temps tm, ttm, tm. d’une phase, très utile
est de 2 min. lorsqu’un opérateur travail sur plusieurs machines.
Il est connue que le taux d’utilisation est de 80% et que l’opération
engendre 4% de défauts le temps de changement de série est de 1h
30min.
Conditions:
les périodes sont a peu prés égales,
Calculer la quantité économique de lancement (taille du lot), sachant
que le temps de changement de série ne doit pas dépasser 30% du le taux d’utilisation main d’oeuvre est inférieur a 50 %
temps de cycle ? chaque cycle comporte un temps résiduel suffisant.
Calculer la charge ainsi que la capacité journalière ?
Quel est le nombre de machines qu’il faut prévoir pour la tâche
considéré ?

Taux d’utilisation machine et main

Application
d’oeuvre
Nous considérons un poste de travail, composé de 2 phases de tournage réalisées par un
opérateur sur deux tours automatiques. temps de passage tp = 0.5 mn.
Qu’elles sont les périodes des deux postes si chaque machine est supervisée par un
operateur?
Taux d’utilisation main d’œuvre : On suppose que le poste de travail, est composé des 2 phases de tournage réalisées par
un seul opérateur. Qu’elle est la période au niveau de ce poste.
Tmo = (∑ tm + ttm + tp) / P.
Représenter le simogramme de ce poste de travail.
P: période totale du cycle de production
Calculer les taux d’utilisation machine et main d’œuvre dans ce dernier cas.
tp: temps de passage
Que pouvez vous conclure
Phase 10 desserrer l’ancienne pièce, serrer la nouvelle pièce, embrayer
Taux d’utilisation machine: tm1= 2 mn l’avance et la vitesse de coupe et contrôler les cotes de la pièce.

Tma = (∑ tt + ttm) / P. tt1 = 7 mn tournage en automatique.

Phase 20 desserrer l’ancienne pièce, serrer la nouvelle pièce, embrayer
tm2= 2 mn l’avance et la vitesse de coupe et contrôler les cotes de la pièce.
ttm2=1,5 mn réaliser un centrage en avance manuelle.
tt2 = 4,5 mn tournage en automatique.

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Système de Production non

synchronisé

Méthode OPT

Gestion de l’entreprise à partir de ses goulets

Équilibrage d’une ligne de production d’étranglement.
Un goulet d’étranglement, est une ressource dont la
capacité réelle est inférieure à la demande du marché.
Prendre en considération la maintenance et la qualité.

A B C D
200 p / jour 120 p / jour 100 p / jour 150 p / jour

(méthode OPT: Optimized Production Technology).

Ligne de production synchronisé Exemple de ligne de production

synchronisé

M1 M2 M3 M4
20 mn 18 mn 21 mn 19 mn

L’équilibrage consiste distribuer le temps total d’exécution sur

un certain nombre de postes de travail
Idéalement, tu = tc et Tto = n tc
avec Tto: le temps total de l’opération
n: le nombre de postes.
tc = Max tu et la cadence est l’inverse de tc.
Exp: tc = 21 mn donc la cadence c= 2,8 p/h

Le temps de cycle Tc Le transfert entre stations

Non mécanisé
Temps accordé a chaque poste de travail pour Les pièces transitent d’une station à l’autre manuellement.
l’achèvement d’un ensemble de taches. Inconvénients
C’est l’inverse de la cadence. Tc = To/N. Manque de pièces sur des stations, blocage…⇒ Stocks tampons.

Exemple:
To: est le temps d’ouverture 7h 30mn
Mécanisé
N: est le nombre de véhicules à fabriquer par équipe 53 v Utilisation de convoyeurs entre stations - Le transfert peut être :
Continu,
Synchrone (intermittent, lignes automatisées),mouvement rapide et
Tc = To/N = 8,5 mn discontinu (rigide et stressante).
Transfert asynchrone, une pièce quitte une station une fois la tâche
terminée, indépendamment des autres pièces.

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Équilibrage d’une ligne de production Cadencement et Nombre de postes

de travail

Temps total des opérations Tto.

Problème d’équilibrage ⇒ SALBP Simple Assembly Pour un poste : tc = tui + tei.
Line Balancing Problem ntc = Tto + Tti
Consiste à distribuer le temps total d’exécution sur
un certain nombre de postes de travail Temps total disponible Ttd = n tc.
Donc: n tc > Tto.

Il se déroule en ≠ étapes: Objectif : minimiser Tti le temps total d’inactivité Tti = n tc – Tto.
Décomposer le processus en activités
Définir l’ordre d’exécution 2 types de problèmes :
Assigner ces opérations dans un ordre optimal On connait le cadencement tc et on définie un équilibrage qui
minimise le nombre de stations n.
On connait le nombre de stations n et on définie un équilibrage
qui minimise le cadencement tc.

Exercice Algorithmes d’équilibrage

L’ensemble des activités nécessaires pour réaliser un produit est
présenté dans le tableau ci-dessous: COMSOAL (Computer Method for Sequencing Operation for
Tracer le diagramme (réseau) d’antécédence;
Assembly Line)
Calculer le cycle d’opérations pour satisfaire à une demande de 400
unités par jour; RPW (Ranked Positional Weights Method).
Déterminer le nombre minimal et le nombre effectif de postes
nécessaires;
D’assigner les tâches aux postes de travail et de calculer les indices de Equilibrage dynamique
performance correspondants (efficacité et % du temps improductif) MMALBP (Mixed Model Assembly Line Balancing)
Opération Opération Durée t (minutes)
préalables
Considère le cas ou la ligne de production peut prendre en charge
- a 0,2
plusieurs produits.
a b 0,2
_ c 0,8
Indicateurs d’ évaluation d’équilibrage
c d 0,6
b e 0,3 CPP: le Coefficient de Perte de Productivité (Balance delay)
e,d f 1,0 CPP= 100 Tti/n tc.
f g 0,4
G h 0,3

Conception d’un système de transfert Nature des matières transportées

Transfert des pièces Vrac solide (grues et portiques)

⇒
Déplacer (une MP, des en cours, des PF) sur de faibles distances
à l’intérieur de l’atelier. Vrac liquide et gaz (tuyauterie et pompes).
Interaction avec les autres moyens d’un système de production,
Apporte sa contribution (Qualité, Coût, Délais). Unités logistiques (chariots élévateurs,
transpalettes, servantes, caddies).
Facteurs à considérer:
Nature des matières transportées,
Le taux de flux : Nombre de chargement déchargement par unité de Charges lourdes (portiques, ponts roulants …)
temps,
Le routage des moyens.

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Le taux de flux Le routage des moyens

Nombre de chargement déchargement par Ordonnancement du trafic

unité de temps. Dépend de:
Dépend de: L’emplacement des stations,
La charge de travail La distance entre les stations.
La capacité des stations à desservir.
Objectif
Éviter la congestion du système.
Le routage et d’autant plus complexe que les chariots
suivent différents chemins dans l’atelier.

Dimensionnement d’un système de

Calcul du nombre de véhicules
transfert

Calculer le nombre de véhicules permettant le transport des Des pertes de temps peuvent avoir lieu lors du fonctionnement du
pièces entre stations. véhicule:
Station d’origine - Station de destination. Pannes des moyens, Congestion du trafic, Fatigue du transporteur …
⇒
Temps de cycle de livraison Tc. TD taux de disponibilité - TT taux de Trafic.

Tc = Tch + Tal + Tdéch + Tre.

Tch temps de chargement,
Taux de livraison
Tal temps d’aller, Tal = Lal /v Tli = TD TT /Tc.
Tdéch temps de déchargement,
Tre temps de retour. Tre = Lre /v
Nombre de véhicules requis :
Tc = Tch + Lal /v + Tdéch + Lre /v. nc = Tprog/Tli = Tprog Tc /TD TT.

Exercice Moyens de stockage

Une boucle AGV (Automatic Guided Vehicul) permet de délivrer un produit entre deux Les pièces de petites tailles (magasins fermés, rayonnage à casiers
stations: une station de chargement et une station de déchargement.
Calculer les distances de voyages aller et retour
ouverts ou à tiroirs..)
Le temps de chargement est de 0.75 mn, le temps de déchargement est de 0.5 mn et la Les matériaux unitaires: conditionnés pour faciliter la manutention
vitesse du chariot est v = 50 m/mn. Calculer le temps de cycle
(fûts, caisses, bidons…)
Cet AGV doit assurer 40 livraisons par heure. On suppose, de plus, que la disponibilité des
chariots est de 95 % et que le facteur de trafic est de 0.9. quel est le nombre de chariots qu’il Le vrac solide (hangars couverts ou silos…)
faut prévoir? Chargement
Le vrac liquide (bassins, citernes, tanks)
Les produits gazeux ( réservoirs adaptés)
Organisation du magasin:
20 m
40 m
Repérage des emplacements
Affectation des articles aux emplacements libres
Déchargement Système de trois coordonnées :
Numéro de travée,
Numéro de colonne,
55 m Niveau.

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Magasin automatisé AS/RS Dimensionnement des stocks

Automated Storage & Retrieval System

Constitué de transstockeurs (dispositif de stockage et

déstockage). Rôle du stock: déconnexion entre 2 événements
Réalise trois types de mouvements : non synchrones.
Translation,
Il est quantifié en jours de production
Levage,
Stockage ou déstockage.

Les palettes arrivent jusqu’au transstockeur grâce a un système

de convoyage. Stock Fabrication Stock Stock
Assemblage
Le système de supervision communique au transstockeur le
numéro d’emplacement pour chaque palette. MP composants PF

Dimensionnement des stocks Dimensionnement des stocks

Production sur commande, les produits finis ne sont
pas stockés ou du moins un stock en attente de
livraison limité est prévu.
le stock matières premières est exprimé en jours de
consommation.
Assemblage à la commande, on stock les
composantes du produit sur la base des prévisions.
le stock composant doit couvrir le délai
d’approvisionnements et le délai de fabrication des
composants.
production pour le stock, la capacité magasin produits finis
exprimée en jour de production.
Si les matières premières sont aussi stockées, le stock produit fini
doit couvrir:
le délai d’assemblage et le délai de fabrication des composants
Si Les matières premières ne sont pas stockées,
prévoir un stock produit finis couvrant le cycle de fabrication
complet.
Dans certains cas, si la demande est saisonnière on prévoie de
plus, un stock d’anticipation qui peut être important.

Localisation et aménagement

Localisation;
Chapitre 5 Choisir un emplacement.
Implantation;
Installer les moyens de production et d’entreposage.
Techniques d’implantation
On prend en considération les Coûts de transport.
Décisions relatives à la localisation,
Problème d’aménagement et les différents types
d’aménagement.

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Localisation Implantation
Manière de disposer les équipements au sein d’une unité de production.
Facteurs à considérer
Ressources en matières premières Bon aménagement
Marché de l’emploi. ⇒
Demande. Réduire le temps de cycle,
Marchés de capitaux. Améliorer la flexibilité et la réactivité de l’atelier
Alimentation en eau et en électricité et leurs coût. Réduire le coût de revient et améliorer la qualité du produit.

Les coûts de transport sont significatifs et méritent une analyse Mauvaise implantation
particulière. ⇒
Résoudre le problème de localisation ⇒ optimiser le coût de Diminution des capacités de production,
transport (nous pouvons utiliser d’autres critères et certains Augmentation des délais et des coûts
facteurs sont qualitatifs). Détérioration de l’environnement du travail.

Les contraintes d’implantation Types d’implantation

Classification Selon le produit: Quantité – diversité

Les chemins de circulation, Selon le processus: Flow shop – Job shop

Les zones de battement des parties mobiles,

Aménagement en Ligne (flow shop)
Les aires de stockage (amont et aval), Sections Homogènes (Job shop)
Cellules
Les espaces pour les équipements annexes. Aménagement fixe.

Types d’implantation Types d’implantation

Aménagement en ligne :
Sections Homogènes (aménagement fonctionnel) :
- Les machines sont regroupées selon leurs fonctions.
- Les machines sont disposées en ligne et le flux du
- une grande variété du produit et une fabrication par
produit est linéaire, lots de faible quantité ou unitaire.
- Les entreprises de mécanique sont des exemples de ce
- Cette implantation est utilisée lorsqu’on a une
type d’aménagement (fabrication d’outillage par
quantité importante du produit et une faible variété. exemple).
- Les stocks intermédiaires sont importants et les
transports pèsent sur le coût de revient, mais
l’investissement est faible (machines classiques).

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Types d’implantation Techniques d’implantation

Aménagement en cellules : L’implantation des équipements doit respecter une certaine

- Les machines sont regroupées en cellules, chaque logique :
cellule est spécialisée dans la fabrication d’une classe Logique de mise en ligne (suivre la gamme de production pour
de produits. constituer une ligne de production )
Logique de mise en ilots (rechercher des ilots indépendants )
- Cet aménagement réconcilie entre la productivité
Logique qui consiste à chercher à rapprocher les machines entre
des lignes de production et la flexibilité des sections lesquelles circule un trafic important.
homogènes.
Aménagement fixe : Méthodes des chaînons
le produit est dans un emplacement fixe et les postes Méthode Kuziack….
de production l’entourent:
(construction aéronautique, navale, ferroviaire ....).

Méthodes de mise en ilots Méthode de Kuziack

Aménagement en cellules
La recherche des ilots de machines qui sont ⇒
utilisées pour fabriquer une gamme de Identifier les îlots indépendants.
produit appartenant à une même famille.
Étapes de la méthode :
Représenter les produits aux niveaux des lignes (ordre décroissant
Techniques d’aménagement du trafic) et les machines aux niveaux des colonnes d’un tableau.
Sélectionner la 1er ligne et les colonnes attachées à cette ligne et
la méthode de Kuziack, sélectionner les lignes attachées aux colonnes sélectionnées.
On prend dans un îlot les pièces qui ont au moins 50% des
la méthode de King … machines déjà existants dans l’îlot.
On regarde si on peut ajouter des postes avec la règle des 50%.
Reprendre l’étape (1) jusqu’à l’obtention d’un îlot indépendant.
Retrancher l’îlot constitué et réitérer le processus.

Exercice : La méthode de King

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

On représente les gammes des Plus rigoureuse que la méthode de Kuziack.

pièces P1, jusqu à P7 P1 1 2
Traitement manuel pas très pratique (automatisation du
fabriquées dans un atelier traitement).
P2 2 1
comportant 7 machines
(M1, jusqu à M7). tableau suivant. P3 2 1 On représente les gammes dans un tableau en indiquant par un 1
A l’aide de la méthode Kuziack, l’utilisation du poste.
proposer une implantation en P4 1 2
On traduit la matrice en écriture binaire et
cellules. On calcul l’équivalent décimal de chaque machine, EDM
P5 1 2
On ordonne les machines suivant leurs EDM.
P6 2 1 On calcul l’équivalent décimal produit EDP.
On ordonne les produits ce qui nous permet de trouver un
P7 2 1 groupement en ilots.

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La méthode de King Étapes de la méthode

On représente, sur le tableau suivant, les gammes des pièces P1, jusqu à P7,
fabriquées dans un atelier comportant 7 machines M1, jusqu à M7. À l’aide de la On représente les gamme dans un tableau :
méthode King, proposer une implantation en cellules de cet atelier. Produits → lignes – Machines → colonnes.
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 1: On traduit la matrice en écriture binaire en affectant à chaque
P1 1 2 produit un poids de 2 ;
On calcul l’équivalent décimal de chaque machine, EDM en sommant
P2 2 1
les poids des différents produits utilisant cette machine
P3 2 3 1
2: On ordonne les machines dans un ordre décroissant de leurs
P4 1 2 EDM. En cas d’égalité on respecte l’ordre des machines.
P5 1 2 On effectue le même processus des étapes 1 et 2,
P6 2 1 En affectant un poids de 2 à chaque machine et on calcul l’équivalent
décimal produit EDP.
P7 2 1
On réitère le processus jusqu'à ce qu’il n’ya plus d’ordonnancement à
faire ni au niveau des lignes ni au niveau des colonnes.
Ce qui nous permet de trouver un groupement en ilots.

Méthodes de mise en ligne La méthode des antériorités

Identifier les ilots indépendants Consiste à placer en lignes les différentes machines
⇒ à partir des gammes des produits.
Implantation des machines au niveau de chaque ilot.
On représente les produits aux niveaux des lignes
Implantation idéale → suivre les gammes de Les machines aux niveaux des colonnes d’un
fabrication. tableau.
⇒
Méthodes de mise en ligne :
Méthode des antériorités
Méthode des rangs moyens…

Les étapes de la méthode La méthode des antériorités

On représente, sur le tableau suivant, les gammes des pièces P1, jusqu’ à P4,
On trace un tableau dont les colonnes sont les machines et fabriquées dans un ilot de production comportant 8 machines M1, jusqu’ à M8. À
l’aide de la méthode des antériorités, proposer une implantation en ligne de cet ilot.
on met au niveau de chaque colonne l’ensemble de
machines antérieures. M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8

On raye les machines qui n’ont pas d’antériorité et on les P1 3 1 2 4 5

places en amont au premier niveau, lors de la première
itération. P2 1 5 3 2 4
Lors des autres itérations on les place juste après le niveau
précédant.
P3 1 3 2 4 5

On élimine les machines déjà placées et on réitère le P4 1 5 3 2 4 6

processus jusqu'à ce qu’il n’ya plus de machines non
placées au niveau de la ligne.

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Boucles Méthode des chaînons

On peut avoir des cas où:
Machine A antérieur a la machine B pour certains produits et
postérieur a cette même machine pour d’autres produits.
Boucle
Identifier la boucle
Placer les deux machines de la boucle au même niveau juste après
le niveau qui a été placé précédemment
Continuer le processus.
Indice de manutention : Im = It.d, avec d : est la
Proposer sur un canevas triangulaire, une implantation
permettant d’optimiser l’indice de trafic.
Un chaînon : couple de poste de travail
Une Liaison : C’est un chaînon utilisé
Indice de trafic : c’est l’importance du trafic.
distance parcourue.

Étapes de la méthode Exercice :

1ére Étape : On constitue une matrice à double entrée, ou en Soit à implanter cinq
repère les postes en abscisse et en ordonné. Produit Gamme IT
machines :
2ème Étape : Remplissage de la matrice avec la gamme des 1-2-3- 4 -5
produits. chemin utilisé ⇒ case remplie par l’IT correspondant. A 2 -3 -5 7
Qui fabriquent quatre
3ème Étape : Présentation des postes sur la diagonale principale produits A- B - C – D.
avec le nombre de liaison et L’IT . On classe, les postes suivant le
B 1- 3 -5 3
nombre de liaison et l’indice de trafic.
La gamme et les
indices de trafic C 1 -5 2
4ème Étape : Implantation théorique sur un canevas triangulaire.
1er nœud ⇒ poste qui a un grand nombre de liaison, on place tout figurent sur le tableau
autour les postes avec lesquels il est en liaison. suivant : D 1 - 4- 3 -5 6
5ème Étape : Implantation réelle proposée (aire d’évolution des
postes, plan des locaux).

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