Cours de Minéralurgie BAC 2 Géo-Mines.

COURS DE MINERALURGIE
Yannick Ilunga Yano

COURS DE MINERALURGIE
Yannick
Ir. BELGEIlunga Yano
KALOMBO
3 Contenu
Contenu
Introduction 1
1.1 Minéraux 2
1.2 Terminologie importante 3
1.3 Enrichissement 4
1.4 Enrichissement minéral 4
1.5 Opérations d'enrichissement minéral 6
1.6 Opérations unitaires 7
1.7 La technologie 7
2 Minerai : formation, identification et analyse 9

2.1 Formation de minerai 9
2.2 Identification des minéraux 9
2.3 Analyse minérale dix
3 Échantillonnage 13
4 Taille 17
4.1 Analyse granulométrique 21
4.2 Méthode de test 22
4.3 Présentation des données de distribution granulométrique 24
4.4 Applications des données de distribution granulométrique 25
4.5 Dimensionnement du sous-tamis 25
5 Criblage 27
5.1 Objectif du criblage 27
5.2 Surfaces d'écran 27
5.3 Écran Action 29
5.4 Types d'écrans 29
5.5 Facteurs affectant le taux de criblage 32
5.6 Efficacité de l'écran 32
6 Libération 35
7 Broyage 39
7.1 Fracture 39
7.2 Lois de la fragmentation 40
7.3 Objectifs de la fragmentation 42
7.4 Types d'opérations de fragmentation 42
8 Écrasement 43
8.1 Concasseurs à mâchoires 44
8.2 Concasseurs giratoires et coniques 45
8.3 Concasseurs à rouleaux 46
8.4 Concasseurs à percussion 47
8.5 Briseur de Bradford 47
8.6 Rouleaux de broyage haute pression (HPGR) 48
8.7 Opération de concassage 48
8.8 Opérations en circuit ouvert et en circuit fermé 49
9 Broyage 51
9.1 Broyeur à billes 52
9.2 Moulin à tiges 53
9.3 Moulin à tubes ou à galets 55
9.4 Moulin autogène 55
9.5 Broyage humide et sec 55
9.6 Circuits de broyage 56
10 Opérations de séparation 57
10.1 Séparation des particules de minerai selon leur taille 57
10.2 Séparation des particules de minerai selon une
propriété où les particules minérales de valeur sont
différentes de
Particules minérales de gangue dans cette propriété 57
10.3 Séparation des particules de minerai du mélange de solides et de fluides 58
5 Contenu Contenu xi
11 Densité 59
12 Décantation des solides dans les fluides 63

12.1 Principes de règlement 63
12.1.1 Règlement gratuit 65
12.1.2 Installation entravée 66
12.1.3 Particules de sédimentation égales 66
12.1.4 Rapport de décantation 66
13 Classification 71
13.1 Classificateurs 71
13.1.1 Classificateurs de dimensionnement 73
13.1.2 Classificateurs de tri 74
13.1.3 Classificateurs centrifuges 76
14 Opérations d'enrichissement 79
15 La gravité concentration 83
15.1 Flotteur et évier 84
15.2 Séparation moyenne lourde 85
15.2.1 Processus de cône de chance 86
15.2.2 Séparateurs centrifuges 87
15.3 Jigging 88
15.4 Concentration du film fluide 93
16 Mousse flottaison 99
16.1 Angle de contact 100
16.2 Réactifs de flottation 101
16.3 Types de flottaison 104
16.4 Machines de flottation 105
16.5 Opération de flottation 106
16.6 Flottation de colonne 106
16.7 Pratique de flottation des minerais sulfurés 107
17 Magnétique séparation 109

17.1 Magnétisme 109
17.2 Électro-magnétisme 111
17.3 Types de minéraux 114
17.4 Séparateurs magnétiques 114
17.4.1 Séparateurs magnétiques en fer Tramp 115
17.4.2 Concentrateurs 115
12 Contenu
17.4.2.1 Séparateurs magnétiques secs 116

17.4.2.2 Séparateurs magnétiques humides 117
18 Séparation électrique 121

18.1 Charge et interactions de charge 121
18.1.1 Conducteurs et isolants 122
18.1.2 Polarisation 122
18.2 Méthodes de charge 123
18.3 Séparation électrostatique 125
18.4 Séparateur électrostatique 126
18.5 Séparateur haute tension 126
19 Déshydratation 129
19.1 Épaississant 129
19.2 Filtration 132
19.2.1 Types de filtres 133
20 La manutention des matériaux 135

20.1 Propriétés des solides en vrac 135
20.1.1 Taille des particules 135
20.1.2 Forme des particules 136
20.1.3 Surface des particules 136
20.1.4 Densité des particules (Densité des solides en vrac) 136
20.1.5 Densité apparente 136
20.1.6 Compressibilité 137
20.1.7 Cohésion et adhésion 137
20.1.8 Angle de repos 137
20.1.9 Angle de chute 138
20.1.10 Angle de différence 138
20.1.11 Angle de la spatule 138
20.1.12 Angle de surtaxe 139
20.1.13 Angle de glissement 139
20.1.14 Adhérence 139
20.1.15 Abrasion 140
20.1.16 Corrosion 140
20.1.17 Friabilité (Dégradation) 140
20.1.18 Dispersibilité 140
20.1.19 Teneur en eau et hygroscopicité 140
20.2 Espace 140
20.3 Convoyage 141
20.4 Mangeoires 142
20,5 Élimination des produits 142
13 Contenu Contenu xiii
21 Enrichissement des minéraux 143

21,1 Une agglomération 146
21.2 Modèle mathématique 146
21,3 Simulation 147
21,4 Contrôle automatique 147
22 Applications 149
22.1 Valeur du test et grade 149
22.2 Analyse granulométrique 150
22.3 Distribution des valeurs métalliques 151
22.4 Efficacité de l'écran 152
22.5 Lois de la fragmentation 155
22.6 Ratio de réduction 156
22.7 Taille du broyeur à rouleaux 157
22.8 Circuits de concassage 157
22.9 Vitesse critique 158
22.10 Circuits de broyage 160
22.11 Densité et % de solides 161
22.12 Vitesses de décantation 163
22.13 Récupération, qualité, perte de métal, etc. 165
Les références 169

Autres lectures 171
Index des sujets 173
2 Enrichissement minéral
Chapitre1
Introduction
La croûte terrestre est la couche solide la plus élevée de la Terre qui a une épaisseur de
30 à 35 km dans les continents et de 5 à 6 km dans les océans (le manteau et le noyau
étant les deux autres parties internes de la terre). Selon FW Clarke, l'abondance des
éléments chimiques dans la croûte terrestre est indiquée dans le tableau 1.1.
Les éléments chimiques présents dans la croûte terrestre sous des formes
composées sont appelés minéraux. Cependant, certains éléments comme l'or, l'argent,
le platine et le cuivre se présentent souvent sous forme native.
L'utilisation de minéraux a contribué à élever le niveau de vie de l'humanité. Le
monde sophistiqué d'aujourd'hui est en grande partie le résultat de l'utilisation accrue
des minéraux à des fins diverses. Tous les matériaux d'ingénierie et de structure, les
machines, les usines, les équipements et tout, d'une épingle à un avion, sont fabriqués
à partir de métaux extraits de minéraux. Certains minéraux constituent le point de
départ d'industries de base comme le ciment, les engrais, la céramique, l'électricité,
l'isolation, les réfractaires, les peintures et les matériaux abrasifs et une multitude de
produits chimiques. Il n'y a pas une seule industrie qui puisse se passer des minéraux
ou de leurs produits. Les minéraux font ainsi partie intégrante de notre quotidien.
Table 1.1 Abondance d'éléments chimiques dans la croûte terrestre.
Éléments chimiques Pourcentage
Oxygène 46,46
Silicium 27.61
Aluminium 8.07
Le fer 5.06
Calcium 3,64
Sodium 2,75
Potassium 2,58
Magnésium 2.07
Titane 0,62
Hydrogène 0,14
Phosphore 0,12
Manganèse 0,09
Carbone 0,09
Soufre 0,06
Baryum 0,04
Flourine 0,03
Strontium 0,02
Tous les autres éléments 0,50
MINÉRAUX
Comme défini par Dana, un physicien bien connu :
Le minéral est une substance ayant une composition chimique définie et une
structure atomique interne et formée par les processus inorganiques de la nature
[1]
Les minéraux sont généralement classés en deux types :

introduction 3
1 Minéraux métalliques.
2 Minéraux non métalliques.
Minéraux métalliques sont les minéraux à partir desquels un métal est extrait.
Quelques minéraux métalliques, leurs formules chimiques, le métal extrait et le
pourcentage de métal présent dans le minéral sont présentés dans le tableau 1.2.
Les minéraux d'uranium et de thorium sont également appelés minéraux
atomiques.
Minéraux non métalliques sont les minéraux utilisés à des fins industrielles pour
fabriquer du ciment, des réfractaires, du verre et de la céramique, des isolants, des
engrais, etc. Ces minéraux sont également appelés minéraux industriels. Les métaux ne
sont pas extraits de ces minéraux. Certains minéraux métalliques sont également
utilisés à des fins industrielles comme la bauxite, la chromite et le zircon pour
l'industrie des réfractaires, la pyrolusite pour les piles sèches et l'ilménite pour
l'industrie des pigments, etc. Quelques minéraux non métalliques avec leurs formules
chimiques sont présentés dans le tableau 1.3.
Le troisième type, le charbon, est considéré comme un minéral et est parfois appelé
charbon minéral dans le commerce, l'industrie et les affaires juridiques. Mais dans un
sens technique restreint, le charbon n'est pas un minéral. Il est de composition
organique et formé à partir de végétation en décomposition et de matière minérale.
Comme il s'agit d'une partie utile de la croûte terrestre et qu'il nécessite un traitement
avant utilisation, il peut être classé comme troisième type d'importance particulière.
Table 1.2 Minéraux métalliques.
Minéral Formule chimique Métal extrait % métal
Hématite Fe2O3 Le fer 69,94

Magnétite Fe3O4 Le fer 72,36
Bauxite Al2O3.2H2O Aluminium 39.11
Braunite 3Mn2O3 MnSiO3 Manganèse 63,60
Pyrolusite MnO2 Manganèse 63.19
Chromite FeO Cr2O3 Chrome 46,46
Galène PbS Mener 86,60
Sphalérite ZnS Zinc 67.10
Chalcopyrite CuFeS2 Le cuivre 34,63
Ilménite FeOTiO2 Titane 31,57

Rutile TiO2 Titane 59,95
Zircon ZrSiO4 Zirconium 49,76
Pitchblende U3O8 Uranium 84,80
Monazite (Ce,La,Th)PO4 Thorium –
Table 1.3 Minéraux non métalliques.
Minéral Formule chimique
Andalousie Al2SiO2
Apatite Californie4(CaF)(PO4)3
Amiante (Crysotile) mg3Si2O5(OH)4
Baryte BaSO4
Bentonite (Californie Mg)O SiO2(Al Fe)2O3
calcite CaCO3
Corindon Al2O3
diamant C
Diaspore Al2O3H2O
Dolomie CaMg(CO3)2
Feldspath (Na,K,Ca) AlSi3O8
Fluorine CaF2
Grenat (Almandin) 3FeO Al2O33SiO2
Graphite C
Gypse CaSO4.2H2O
Kaolinite (argile de Chine) H4Al2Si2O9
Cyanite Al2SiO5
Calcaire CaCO3
Marbre Principalement CaCO3
magnésite MgCO3
Mica (moscovite) KAl2(AlSi3Odix)(OH,F)2
Roche phosphatée Californie3(bon de commande4)2
Pyrite FeS2
Pyrophyllite HAl(SiO3)2
Quartz SiO2
Sillimanite Al2O3 SiO2
Talc H2 mg3(SiO3)4
Vermiculite 3 MgO (FeAl)2O33SiO2
1.1 TERMINOLOGIE IMPORTANTE
Les minéraux ne sont pas présents seuls dans la croûte terrestre. Ils se produisent en
association avec plusieurs autres minéraux. La terminologie importante suivante est
utilisée pour décrire les gisements minéraux et les termes connexes.
Roche est une agrégation de plusieurs minéraux comme cela s'est produit dans la
croûte terrestre.
Minerai est aussi une agrégation de plusieurs minéraux dont un ou plusieurs
minéraux peuvent être exploités/séparés à profit.
Tous les minerais sont des roches, mais toutes
les roches ne sont pas des minerais Un minerai
à un endroit peut être un rocher à un autre
endroit
Minéraux de valeur sont les minéraux qui contiennent une quantité
économiquement exploitable d'un métal ou d'un non-métal.
Minéraux de la gangue sont généralement les minéraux non métalliques associés
aux minerais qui sont sans valeur en tant que source de ce métal ou autre. Ce sont
généralement
introduction 5
minéraux indésirables, déchets ou inutiles. Ces minéraux de gangue sont parfois

utilisés comme source de sous-produits. Par exemple, la pyrite présente dans les
minerais de plomb et de zinc est un minéral de gangue mais elle est séparée en tant
que sous-produit pour l'extraction du soufre après la séparation des minéraux de
plomb et de zinc.
Gisements de minerai sont les gisements naturels de minerais.
Minerai est une agrégation de minéraux précieux et de gangue.
Minerai simple est celui dont un seul métal peut être extrait. Par exemple, seul le
fer est extrait du minerai d'hématite, l'aluminium est extrait du minerai de bauxite, le
chrome est extrait du minerai de chromite, etc.
Minerai complexeest celui à partir duquel deux ou plusieurs métaux peuvent
être extraits. Les métaux de plomb, de zinc et de cuivre sont extraits du minerai de
plomb-zinc-cuivre.
Contenu en métald'un minéral est généralement exprimé en pourcentage de
métal présent dans le minéral. Il est calculé en prenant les poids atomiques des
éléments présents dans le minéral.
Considérons Hématite (Fe O )
23
Poids atomique du fer = 55,85 Poids

atomique de l'oxygène= 16,00
Poids moléculaire de l'hématite = 55,85 * 2 +16 *3 =159,7
55,85 2
Pourcentage =100 69.94
de fer = 159,7
Valeur d'essai ou Teneur est le pourcentage de métal, le pourcentage de minerai

précieux ou les onces de métal précieux par tonne selon le type de minerai concerné.
Classe est un terme relatif utilisé pour représenter la valeur d'un minerai.
Minerai à haute teneur est un minerai ayant une valeur d'analyse élevée et
Minerai à faible teneur est un minerai ayant une faible valeur d'analyse. Le minerai
ayant une valeur de dosage entre celle de valeur élevée et faible est appelé Minerai de
qualité moyenne.
Minerai riche et Lean Ore sont les autres termes d'usage courant où un minerai
avec une valeur d'analyse élevée est un minerai riche et un minerai avec une faible
valeur d'analyse est un minerai maigre.
1.2 BÉNÉFICIATION
La séparation de la partie voulue de l'agrégation des parties voulues et non désirées

par des méthodes physiques est appelée enrichissement. La séparation du riz du
mélange de riz et de cailloux est l'exemple connu de tous.
1.3 VALORISATION MINÉRALE
Tel que défini par AM Gaudin
L'enrichissement minéral peut être défini comme le traitement de minéraux bruts

pour produire des produits et des déchets commercialisables au moyen de
méthodes physiques ou mécaniques dans de tellesune manière que l'identité
physique et chimique des minéraux ne soit pas détruite [2].
Commission géologique
Exploitation minière
BÉNÉFICIATION
Fonte ou Utilisation industrielle
Figure 1.1 Les grandes étapes du traitement des minerais.
Il s'ensuit que l'enrichissement des minéraux est un processus conçu pour

répondre aux besoins du consommateur de minéraux.
Minerai tout-venant est un minerai directement extrait de la mine, au fur et
à mesure qu'il est extrait. La figure 1.1 montre les grandes étapes
successives du traitement des minerais.
Les géologues effectuent une étude géologique et estiment les réserves de minerai,
leur qualité et leur teneur. Les ingénieurs miniers extraient le minerai et le ramènent
à la surface de la terre. Les ingénieurs miniers valorisent le minerai jusqu'à une teneur
plus élevée. Ainsi, le minerai enrichi, s'il s'agit de minerai métallique, est fondu et le
introduction 7
métal est extrait qui est ensuite utilisé pour la production d'alliages. Si le minerai n'est
pas métallique, le minerai enrichi est directement utilisé pour la production de divers
produits comme le ciment, les engrais, etc.
Font eopération, pour l'extraction d'un métal, nécessite :
• Qualité uniforme du minerai.

• Taille appropriée du minerai.
• Teneur minimale du minerai.
L'enrichissement du minerai tout-venant est effectué pour atteindre ce qui

précède. L'objectif principal de l'enrichissement minéral est d'éliminer soit les espèces
chimiques indésirables, soit les particules de taille ou de structure inappropriée.
Au cours de l'enrichissement, une grande partie des minéraux de la gangue,
généralement présents en grandes quantités dans de nombreux minerais, sont
éliminés ou retirés.
Les avantages sont :
1 Frais de transport et de manutention réduits.

2 Coût d'extraction (fusion) réduit.
3 Perte de métal dans le laitier réduit.
En procédant à l'enrichissement, les minerais maigres peuvent être rendus

techniquement adaptés à l'extraction de métal. L'enrichissement minéral est
généralement effectué sur le site minier. La raison essentielle est de réduire
l'encombrement du minerai qui doit être transporté, économisant ainsi le coût de
transport.
Les raisons de l'importance croissante de l'enrichissement minéral sont :
1 Les réserves de minerai de bonne qualité (minerai à haute teneur) s'épuisent de

jour en jour car une grande partie de ce minerai est extraite en continu et utilisée
pour l'extraction de métal et, par conséquent, il est inévitable d'utiliser des
minerais à faible teneur (qui doivent être valorisés) pour l'extraction de métal afin
de répondre aux demandes.
2 Afin d'utiliser les réserves non exploitées d'une mine particulière, le passage de
l'extraction sélective à une méthode d'extraction moins chère, l'extraction en vrac,
s'avère plus économique dans laquelle l'enrichissement est un must.
3 Par rapport aux procédés métallurgiques, l'enrichissement minéral est peu
coûteux.
1.4 BÉNÉFICIATION MINÉRALEN OPÉRATIONS
Voici quelques-uns des termes synonymes utilisés pour l'enrichissement minéral :

Traitement des minéraux
Traitement du
minerai
Traitement du
minerai
Préparation du
minerai
Concentration du
minerai
Valorisation du
minerai
Enrichissement du
minerai Broyage
Même si les termes individuels ont leur propre signification et signification, on

peut supposer que tous les termes se ressemblent du point de vue de la simple
compréhension.
Les principales étapes de l'enrichissement des minéraux sont :
1 Libération : Détachement ou libération des particules dissemblables les unes des

autres, c'est-à-dire des particules minérales de valeur et des particules minérales
de la gangue.
Opérations :
Écrase
ment
Affûtage
2 Séparation: Séparation réelle des particules dissemblables libérées, c'est-à-dire
des particules minérales de valeur et des particules minérales de la gangue.
Opérations : La gravité concentration
Lourd Moyen Séparation
Jigging Spiraling Table
Flotation Séparation magnétique Séparation
électrique Opérations diverses comme le tri
manuel
introduction 9
Opérations de soutien : Préliminaire la lessive

Criblage Classification
Épaississement
Filtration
Manipulation des
matériaux
Stockage Convoyage
Alimentation Pompage
Transport pneumatique et
lisier
Les opérations de soutien (l'une ou l'autre) sont des opérations essentielles de

toute usine sans laquelle aucune usine n'existe. Un concasseur de métaux routiers, par
exemple, ne peut effectuer son travail que si des dispositions appropriées sont prises
pour alimenter le concasseur en métal et transporter le métal concassé pour le séparer
en différentes tailles.
1.5 OPÉRATIONS UNITAIRES
Les opérations menées sur tout matériau impliquant des changements physiques sont
appelées opérations unitaires. Les différentes opérations réalisées pour
l'enrichissement des minerais sont toutes des opérations unitaires car les évolutions
de ces opérations sont essentiellement physiques. Les principes de base impliqués
dans les opérations unitaires sont indépendants du matériau traité. Dans la conception
d'une méthode de traitement, il est essentiel de reconnaître les opérations unitaires à
effectuer.
1.6 LA TECHNOLOGIE
Le terme de technologie est utilisé dans le sens de l'application des compétences

techniques ainsi que de la justification économique des opérations. Une bonne
connaissance des sciences fondamentales telles que la chimie, la physique et les
mathématiques ainsi que les métiers de l'ingénierie requis dans la manipulation de
gros tonnages de minerai et de fluides, est d'une importance primordiale dans l'étude
de cette technologie. L'expérience et le jugement jouent un rôle important dans
l'application des principes théoriques.
Chapitre2
Formation de minerai,
identification et analyse
2.1 FORMATION DU MINERAI
Les minerais de la croûte terrestre ont été formés par plusieurs processus. Ces
procédés de formation de minerai ont été classés de temps à autre par plusieurs
travailleurs. Cependant, en 1950, Bateman a proposé une classification des processus
comme indiqué ci-dessous [3] :
1 Concentration magmatique.
2 Sublimation.
3 Contact métasomatisme.
4 Processus hydrothermaux.
5 Sédimentation.
6 Évaporation.
7 Concentration résiduelle et mécanique.
8 Oxydation et enrichissement en supergènes.
9 Métamorphisme.
Selon le mode de formation, les gisements de minerai sont divisés en trois grands
types comme indiqué ci-dessous :
1 Igné.
2 Sédimentaire.
3 Métamorphique.
2.2 IDENTIFICATIONN DE MINÉRAUX
Voici quelques-unes des propriétés physiques des minéraux grâce auxquelles les
minéraux peuvent être identifiés avant leur utilisation :
1 Personnages dépendant de la
lumière un Couleur
b Traînée
c Lustre
d Transparence
e Phosphorescence
F Fluorescence
2 Goût, odeur et sensation
3 État d'agrégation
a. Former
b. Habitude
c. Pseudomorphisme, polymorphisme et polytopisme
d. Clivage
e. Fracture
f. Dureté
g. Ténacité
4 Densité (densité)
5 Susceptibilité magnétique
6 Conductivité électrique
7 Radioactivité
8 Propriété de surface
L'identification des minéraux par leurs propriétés physiques est appelée

identification méga scopique. Les minéraux sont également identifiés par leurs
propriétés optiques au microscope. Les minéraux transparents sont identifiés au
microscope métrologique ou minéralogique tandis que les minéraux opaques sont
identifiés au microscope à minerai. Cet examen microscopique, réalisé pour une
compréhension approfondie de la minéralogie du minerai, permet de déterminer les
espèces minérales présentes dans le minerai et leur abondance relative.
La texture des occurrences minérales est une propriété importante utile pour la
séparation des minéraux précieux de leurs minerais. Les textures sont
principalement de trois types :
Grain fin <1 mm Grain

moyen 1–5 mm Grain
grossier > 5 mm
2.3 MINÉRAL UNE ANALYSE
Les minéraux sont analysés par analyse chimique conventionnelle. Deux types
d'analyses chimiques sont :
1 Analyse qualitative, dans lequel les éléments présents dans l'échantillon sont
identifiés.
2 Analyse quantitative, dans laquelle la quantité d'éléments, ou de composés,
présents dans l'échantillon est estimée.
Dans quelques cas, il peut être possible de calculer les proportions minérales d'un
échantillon à partir des résultats d'une analyse chimique. Plus généralement, l'analyse
chimique ne peut, au mieux, fournir qu'une estimation approximative de la teneur en
minéraux d'un minerai ou d'un produit végétal. Les informations combinées sur les
identités minérales, les compositions minérales et les proportions minérales,
établiront comment les divers éléments chimiques sont répartis
Formation de minerai, identification et analyse 11
(Ou partagé) entre les différents minéraux. Ces informations peuvent ensuite être
utilisées pour estimer à la fois les quantités et les qualités des différents produits pouvant
être obtenus à partir d'un minerai.
Plusieurs variétés de méthodes instrumentales sont également disponibles pour
l'analyse des minerais et des minéraux.
Les trois points suivants sont à noter soigneusement dans le cas des minerais
métalliques :
1 La teneur ou la qualité d'un minerai est représentée par sa teneur en métal.

2 Les minéraux sont séparés lors de l'enrichissement.
3 Le métal est extrait par des opérations métallurgiques.
Chapitre3
Échantillonnage
Une usine d'enrichissement minéral coûte des milliers de dollars à construire et à

exploiter. Le succès de la plante repose sur les dosages de quelques petits échantillons.
Représenter fidèlement et précisément de grands corps minéralisés par un petit
échantillon pouvant être manipulé en laboratoire est une tâche difficile. Les difficultés
surgissent principalement dans la collecte de si petits échantillons de la masse du
matériau.
La méthode ou l'opération consistant à prélever la petite quantité de matière dans
le vrac est appelée échantillonnage. C'est l'art de couper une petite portion de matériau
dans un grand lot. La petite quantité de matériau est appelée échantillon et elle doit
être représentative de la masse à tous égards (dans ses propriétés physiques et
chimiques). Plus précisément, l'échantillonnage peut être défini comme l'opération
consistant à retirer une partie, commode en quantité pour l'analyse, d'un tout
beaucoup plus grand, de telle sorte que la proportion et la répartition de la qualité à
tester soient les meilleures. même dans l'échantillon et dans l'ensemble.
L'échantillonnage est une technique statistique basée sur la théorie des
probabilités. La première raison et la plus évidente de l'échantillonnage est d'obtenir
des informations sur le minerai entrant dans l'usine pour y être traité. La seconde est
d'inspecter son état à des moments choisis au cours de sa progression dans l'usine afin
de pouvoir comparer les exigences optimales pour un traitement efficace et celles qui
existent réellement, si celles-ci ne coïncident pas. Le troisième est de divulguer le
recouvrement et de réduire les pertes.
La condition préalable à l'élaboration d'un schéma de traitement satisfaisant est
l'acquisition d'un échantillon de minerai pleinement représentatif, même si, pour un
nouveau gisement, cet échantillon peut devoir être une sorte de compromis. Un
mauvais échantillon entraînera un gaspillage de tous les travaux de test et peut
conduire à un broyeur complètement mal conçu.
Un échantillon peut être prélevé sur tout type de matériau sec, humide ou pulpé.
Mais, dans chaque cas, la méthode d'échantillonnage et l'appareillage nécessaire sont
différents.
Un échantillon est collecté à partir d'un énorme lot de matière sèche par étapes.
Dans un premier temps, un échantillon en grande quantité est prélevé sur un lot, appelé
échantillon primaire ou échantillon brut, au moyen de divers types d'équipements
d'échantillonnage tels que des échantillonneurs mécaniques ou manuels utilisant des
méthodes et des techniques d'échantillonnage appropriées.
Les deux méthodes utilisées pour obtenir un échantillon brut sont l'échantillonnage
aléatoire et l'échantillonnage systématique. Les divers échantillonneurs d'outils à main
utilisés sont des échantillonneurs de forage, de pelle, de pelle, de tarière, de tuyau et
de fente. L'échantillon brut est réduit à une quantité qui peut être manipulée facilement
par pelletage alterné ou pelletage fractionné par étapes en fonction de la quantité de
l'échantillon brut. Il est essentiel que l'échantillon brut soit soigneusement mélangé
avant réduction afin d'obtenir un sous-échantillon représentatif ou un échantillon de
laboratoire.
Ces échantillons réduits sont appelés échantillon secondaire et échantillon ternaire
selon le nombre d'étages utilisés. La figure 3.1 montre les étapes de l'échantillonnage.
Réduction de cet échantillon réduit à une quantité nécessaire à l'analyse, appelée
échantillon final ou échantillon de test, est appelé La préparation des échantillons.
C'est le processus de réduction de la quantité par fractionnement. La préparation des
échantillons est effectuée par Cônes et quartiers ou en utilisant diviseur de cône de
papier, diviseur de riffle, diviseur de cône rotatif, diviseur de table rotative ou
micro-séparateur. Les connaissances, l'expérience, le jugement et la capacité de
l'échantillonneur sont d'une plus grande valeur car les instructions ne peuvent pas
couvrir tous les points ou combinaisons de circonstances rencontrées sur chaque
préparation.
Lorsqu'il est nécessaire de prélever des échantillons à partir de flux de solides
et/ou de pâtes, des coupeurs d'échantillons manuels ou mécaniques sont utilisés pour
couper et prélever de petites quantités d'un flux de matériau en mouvement à des
fréquences et des vitesses prédéterminées pour former un échantillon brut. Le coupe-
échantillon doit traverser le flux de matériau et croiser le flux perpendiculairement au
flux de sorte que le matériau de toute la largeur du flux soit collecté. La largeur de la
fraise doit être 3 fois supérieure à la taille supérieure de la particule et doit se déplacer
à vitesse constante. Un dispositif d'échantillonnage de minerai tombant courant est
l'échantillonneur Vezin. Des dispositifs d'échantillonnage appelés vannes à clapet sont
utilisés pour l'échantillonnage de la pulpe dans les tuyaux. Ceux-ci sont généralement
utilisés dans les tuyaux où le débit est ascendant.
La procédure à adopter pour prélever un échantillon et la quantité de l'échantillon
dépendent de la taille du matériau d'origine, de la taille des particules du matériau, de
la méthode d'échantillonnage et de l'objectif pour lequel l'échantillon est prélevé. Le
tableau 3.1 est l'une des premières études d'échantillonnage qui proposait de relier la
taille des particules du matériau échantillonné à la taille de l'échantillon requise pour
un échantillon représentatif.
La base de l'échantillon pour cette théorie était de 100 tonnes de minerai. Comme
on peut le voir, plus le matériau échantillonné est fin, plus la taille de l'échantillon
requis est petite. En raison du fait statistique que les particules les plus fines ont
beaucoup plus de particules individuelles par livre que les particules les plus
grossières et, puisque le minerai est composé de nombreux matériaux différents,
Figure 3.1 Processus d'échantillonnage.

Échantillonnage 15
Table 3.1 Taille des particules et poids minimum de l'échantillon.
Taille des Le minimum poids de

particules l'échantillon, livres
pouces
0,04 0,0625
0,08 0,5
0,16 4
0,32 32
0,64 256
1,25 2048
2,50 16348
les particules les plus fines sont beaucoup plus susceptibles de contenir tous les
éléments individuels de l'ensemble de l'échantillon.
Lorsqueun échantillon doit être prélevé pour analyse chimique afin de déterminer
la valeur d'analyse du minerai, l'échantillon doit être suffisamment réconcilié entre
chaque coupe de l'échantillon pour que le rapport entre le diamètre des plus grosses
particules et le poids de l'échantillon à prendre ne doit pas dépasser une certaine
proportion de sécurité. Il est à noter qu'aucune quantité de mélange et de division
soigneuse ne peut rendre l'échantillon et le rejet de même valeur lorsque le lot avant
division contient un nombre impair de grosses particules de minerai à haute teneur.
Dans une usine de traitement, ou une mine, la méthode préférée d'obtention d'un
échantillon est à partir d'un flux en mouvement, tel qu'une bande transporteuse, une
canalisation à lisier ou peut-être à partir d'une goulotte à travers laquelle un flux de
minerai s'écoule. Le matériel collecté à chaque fois est appelé un incrément. La manière
dont l'échantillon est obtenu, le nombre d'incréments et la taille de chaque incrément
détermineront souvent le degré de probabilité qu'un échantillon soit effectivement
représentatif. Le taux d'échantillonnage, défini comme le rapport entre le poids de
l'échantillon prélevé par le système d'échantillonnage et le poids du lot sur lequel cet
échantillon est prélevé, est l'indicateur le plus important de la performance du système
d'échantillonnage.
Lorsque l'échantillon est prélevé et soumis à l'analyse, il existe un risque d'erreur
dans un seul échantillon. Il faut prendre le nombre d'échantillons pour réduire l'erreur
et maintenir l'erreur globale dans les limites de travail tolérables.
Chapitre4
Taille
Taillede la particule est une considération importante dans l'enrichissement minéral

pour les raisons principales suivantes :
• L'énergie consommée pour réduire la taille des particules dépend de la taille.

• La taille des particules détermine le type d'équipement de réduction de taille,
d'équipement d'enrichissement et d'autre équipement à utiliser.
La taille de la particule de configuration standard comme la sphère et le cube peut

facilement être spécifiée. Par exemple, la taille d'une particule sphérique est son
diamètre (d) et celle d'une particule cubique est la longueur de son côté (l) comme le
montre la figure 4.1.
Les particules minérales étant de forme irrégulière, il est difficile de définir et de
déterminer leur taille. Un certain nombre d'auteurs ont proposé plusieurs définitions
empiriques de la taille des particules. Feret [4], en 1929, définit la taille d'une particule
irrégulière comme la distance entre les deux points les plus extrêmes à la surface d'une
particule. Martin [4], en 1931, a défini la longueur de la ligne bissectrice de la section
transversale maximale de la particule. Au cours des années suivantes, la taille d'une
particule est définie par comparaison avec une configuration standard, normalement
une particule sphérique.
Taille équivalenteou le diamètre équivalent d'une particule irrégulière est défini

comme le diamètre d'une particule sphérique qui se comporte de manière
similaire à une particule irrégulière dans des conditions spécifiées.
Diamètre de surfaceest défini comme le diamètre d'une particule sphérique ayant la
même surface que la particule irrégulière.
Le volumediamètreest défini comme le diamètre d'une particule sphérique ayant le
même volume que la particule irrégulière.
Figure 4.1 Particules sphériques et cubiques.

Figure 4.2 Test tamis.
Il est évident que chaque définition a ses propres limites.

Dans l'industrie minérale, le côté d'une ouverture carrée à travers lequel une
particule passe juste est considéré comme la taille de la particule même si peu ou pas
d'importance est accordée à sa forme. Les tamis de test standard sont utilisés dans
l'industrie minérale pour mesurer la taille des petites et fines particules, généralement
jusqu'à 74 microns.
Test-Tamis est une coquille circulaire en laiton ayant un diamètre de 8 pouces et une
hauteur d'environ 2 pouces, comme le montre la figure 4.2.
Tissu de tamise st fait de fil, tissé pour produire des ouvertures de tissu nominalement
uniformes (ouvertures). Le tissu du tamis est placé au fond de la coque afin que le
matériau puisse être maintenu sur le tamis.
Ouverture (ou Ouverture) est une distance entre deux fils parallèles.
Numéro de maille est le nombre d'ouvertures par pouce linéaire. Les tamis sont
désignés par numéro de maille.
Taille de maille est la taille d'une ouverture, c'est-à-dire la distance entre deux fils
parallèles.
Lorsque le nombre de mailles augmente, la taille des mailles diminue.
Échelle de tamis est la liste des tailles de tamis successives utilisées dans n'importe
quel laboratoire, classées du plus grossier au plus fin.
Échelle de tamis standard est l'échelle de tamis adoptée pour les analyses de taille et
les travaux d'essai généraux afin de faciliter l'interchangeabilité des résultats et
des données. Dans cette échelle de tamis standard, les tailles des tamis successifs
en série forment une progression géométrique.
Pour une échelle de tamis standard, le point de référence est de 74 microns, ce qui
correspond à l'ouverture d'un tamis en fil tissé de 200 mesh. Le rapport des tailles
successives des tamis dans l'échelle de tamis standard est de 2 , ce qui signifie que la
surface d'ouverture de n'importe quel tamis de la série est le double de celle du tamis
juste en dessous et la moitié de la surface du tamis au-dessus. ça dans la série.
En général, le nombre de mailles la taille des mailles en
microns 15 000. Pour un travail de calibrage plus précis, le
rapport de tamisage de 4 2 est courant.
Les différentes normes utilisées sont :
Série Tyler américaine

Normes américaines pour les essais et les matériaux, ASTM E-11-01
Table 4.1 Comparaison de tamis d'essai de différentes normes.
Etats-Unis BRITANIQUE INDIEN AFNOR FRANÇAIS ALLEMAND

TYLER ASTM E-11-01 BS 410-2000 IS 460-1962 NFX-11-501 DIN 3310-1 :2000
Tamismaill Maille Tamismaill Tamismaill Tamismaill Tamismaill Tamismaill

age de Largeur double age de Largeur age de Largeur age de Largeur age de Largeur age de Largeur
désignatio d'ouvert tyler désignatio d'ouvert désignatio d'ouvert désignatio d'ouvert désignatio d'ouvert désignatio d'ouvert
n ure mm série n ure mm n ure mm n ure mm n ure mm n ure mm
non. non. non. non. non. non.
– – – – – – – – – 38 5.00 5.00
4 4.75 – 4 4.75 3½ 4.75 480 4.75 – – 4.50
– 4.00 5 5 4.00 4 4.00 400 4.00 37 4.00 2E 4.00
6 3,35 – 6 3,35 5 3,35 340 3,35 – – –
– – – – – – 3.15 320 3.18 36 3.15 3.15
– 2,80 7 7 2,80 6 2,80 280 2,80 – – 2,80
8 2,36 – 8 2,36 7 2,36 240 2,39 35 2,50 2,50
– 2,00 9 dix 2,00 8 2,00 200 2,00 34 2,00 3E 2,00
dix 1,70 – 12 1,70 dix 1,70 170 1,70 33 1,60 1,60
– 1,40 12 14 1,40 12 1,40 140 1,40 – 1,40 1,40
– – – – – – 1,25 – – 32 1,25 1,25
14 1.18 – 16 1.18 14 1.18 120 1,20 – – 5 1,20
– 1,00 16 18 1,00 16 1,00 100 1,00 31 1,00 6 1,00
20 0,85 – 20 0,850 18 0,850 85 0,850 – – –
– – – – – – 0,800 80 0,79 30 0,800 0,800
– 0,710 24 25 0,710 22 0,710 70 0,710 – 0,710 0,710
– – – – – – 0,630 – – 29 0,630 0,630
28 0,600 – 30 0,600 25 0,600 60 0,600 – – dix 0,600
– 0,500 32 35 0,500 30 0,500 50 0,500 28 0,500 12 0,500
35 0,425 – 40 0,425 36 0,425 40 0,425 – – –
– – – – – – 0,400 – – 27 0,400 16 0,400
– 0,355 42 45 0,355 44 0,355 35 0,355 – 0,355 0,355
– – – – – – 0,315 – – 26 0,315 0,315
48 0,300 – 50 0,300 52 0,300 30 0,300 – – 20 0,300
– 0,250 60 60 0,250 60 0,250 25 0,250 25 0,250 24 0,250
65 0,212 – 70 0,212 72 0,212 20 0,212 – – –
(A continué )
Table 4.1 (A continué ).
Etats-Unis BRITANIQUE INDIEN FRANÇAIS ALLEMAND

TYLER ASTM E-11-01 BS 410-2000 IS 460-1962 AFNOR NFX-11- DIN 3310-1 :2000
501
Tamismaill Maille Tamismaill Tamismaill Tamismaill Tamismaill Tamismaill

age de Largeur double age de Largeur age de Largeur age de Largeur age de Largeur age de Largeur
désignatio d'ouvert tyler désignatio d'ouvert désignatio d'ouvert désignatio d'ouvert désignatio d'ouvert désignatio d'ouvert
n ure mm série n ure mm n ure mm n ure mm n ure mm n ure mm
non. non. non. non. non. non.
– – – – – – 0,200 – – 24 0,200 30 0,200

– 0,180 80 80 0,180 85 0,180 18 0,180 – 0,180 0,180
– – – – – – 0,160 – – 23 0,160 0,160
100 0,150 – 100 0,150 100 0,150 15 0,150 – – 40 0,150
– 0,125 115 120 0,125 120 0,125 12 0,125 22 0,125 50 0,125
150 0,106 – 140 0,106 150 0,106 dix 0,106 – – –
– – – – – – 0,100 – – 21 0,100 60 0,100
– 0,90 170 170 0,090 170 0,090 9 0,090 – 0,090 70 0,090
– – – – – – 0,080 – – 20 0,080 0,080
200 0,075 – 200 0,075 200 0,075 8 0,075 – – 80 0,075
– – – – – – 0,071 – – – 0,071 0,071
– 0,063 250 230 0,063 240 0,063 6 0,063 19 0,063 0,063
– – – – – – 0,056 – – – 0,056 110 0,056
270 0,053 – 270 0,053 300 0,053 5 0,053 – – –
– – – – – – 0,050 – – 18 0,050 120 0,050
– 0,045 325 325 0,045 350 0,045 4 0,045 – 0,045 0,045
– – – – – – 0,040 – – 17 0,040 0,040
400 0,038 – 400 0,038 400 0,038 3 0,038 – – 130 –
Taille 21
Tamis standard britanniques, BSS 410-2000

Série Française, AFNOR (Association Française de Normalisation)NFX 11-501
Norme allemande, DIN (Deutsches Institut fur Normung) 3310-1 : 2000
Les tamis Indian Standard (IS), cependant, suivent un type de désignation

différent. Pour un tamis IS, le nombre de mailles est égal à sa taille d'ouverture
exprimée au déca-micron le plus proche (0,01 mm). Ainsi, un tamis IS de maille numéro
50 aura une largeur d'ouverture d'environ 500 microns. Une telle méthode de
désignation a la simplicité que la largeur d'ouverture est facilement indiquée à partir
du nombre de mailles.
Pour la plupart des analyses de taille, il est généralement impraticable et
inutiled'utiliser tous les tamis d'une série particulière. Dans la plupart des cas, des
tamis alternatifs sont tout à fait adéquats. Pour un travail précis sur certaines plages
de tailles présentant un intérêt particulier, des tamis consécutifs peuvent être utilisés.
Les tamis intermédiaires ne doivent jamais être choisis au hasard, car les données
obtenues seront difficiles à interpréter. En général, la plage de tamisage doit être
choisie de manière à ce que pas plus de 5 % environ de l'échantillon soit retenu sur le
tamis le plus grossier ou passe le tamis le plus fin. Ces limites peuvent être abaissées
pour un travail plus précis.
Le tableau 4.1 montre la comparaison des tamis d'essai de différentes normes.
4.1 TAMIS UNE ANALYSE
C'est une méthode d'analyse de la taille. Il est effectué pour déterminer le pourcentage
en poids d'une fraction de taille proche en permettant à l'échantillon de matériau de
passer à travers une série de tamis d'essai.
Matériel de taille serréeest le matériau dans lequel la différence entre les tailles
maximales et minimales est moindre.
Le tamisage peut être fait à la main ou à la machine. La méthode de tamisage manuel

est considérée comme plus efficace car elle permet aux particules de se présenter dans
toutes les orientations possibles sur la
Figure 4.3 Table agitateur de tamis Figure 4.4 Ro-tap agitateur de tamis.
modèle. (Courtoisie Jayant Scientific Industries, Mumbai).
(Courtoisie Jayant Scientific Industries,
Mumbai).
surface de tamis. Cependant, le tamisage à la machine est préférable pour les analyses de
routine car le tamisage manuel est long et fastidieux. Le tamiseur de table et le tamiseur
Ro-tap (Figures 4.3 et 4.4) sont les deux principales machines utilisées dansun laboratoire
d'analyse au tamis.
En raison de formes irrégulières, les particules ne peuvent passer à travers le tamis
que si elles sont présentées dans une orientation favorable, en particulier avec les
particules fines. Il n'y a donc pas de point final pour le tamisage. A toutes fins utiles, le
point final est considéré comme atteint lorsqu'il y a peu de matière passant au bout
d'une certaine durée de tamisage.
Le tamisage se fait généralement à sec. Le tamisage humide est utilisé lorsque le
matériau est sous forme de boue. Lorsqu'il y a peu d'humidité, une combinaison de
tamisage humide et sec est effectuée en ajoutant d'abord de l'eau.
4.2 MÉTHODE DE TEST
Les tamis choisis pour l'essai sont disposés en pile, ou nid, en partant du tamis le plus
grossier en haut et du plus fin en bas. Un bac ou un récepteur est placé sous le tamis
inférieur pour recevoir la sous-taille finale, et un couvercle est placé au-dessus du tamis
le plus grossier pour empêcher la fuite de l'échantillon.
Le matériau à tester est placé sur le tamis le plus grossier supérieur et fermé avec
un couvercle. Le nid est ensuite placé dans un Sieve Shaker et tamisé pendant un
certain temps. La figure 4.5 montre l'analyse par tamisage à la fin du tamisage.
La matière collectée sur chaque tamis est prélevée et pesée. L'ensemble complet
de valeurs est connu sous le nom de données de distribution de la taille des particules.
La distribution granulométrique se réfère
Figure 4.5 Tamis analyse en fin de tamisage.

Taille 23
à la manière dont les particules sont réparties quantitativement entre différentes

tailles ; en d'autres termes une relation statistique entre la quantité et la taille. Les
données sur la distribution granulométrique sont présentées sous forme de tableau
comme le montre le tableau 4.2.
Les pourcentages en poids du matériau retenu sur chaque tamis doivent être
calculés pour former une analyse différentielle. Le pourcentage de poids cumulé retenu
est obtenu à partir d'une analyse différentielle en ajoutant, de façon cumulative, les
pourcentages de poids différentiels individuels du haut du tableau. Le pourcentage en
poids cumulé qui passe est obtenu en additionnant, de façon cumulative, les
pourcentages en poids individuels du bas du tableau.
Toutes les fractions sont de taille assez proche (sauf la première fraction). Par
conséquent, la taille des particules dans chaque fraction peut être calculée comme la
moyenne arithmétique des tailles limites.
Par exemple, la taille de la fraction de maille -14 +22 est de

1200+710
= 955 microns
2
Cela signifie que les particules qui traversent 14 mesh et retiennent sur 22 mesh
ont une taille moyenne de 955 microns. De même, les tailles moyennes de chaque
fraction doivent être calculées. Le tableau 4.3 montre toutes les valeurs.
La taille moyenne du matériau est déterminée en utilisant la formule arithmétique
simple suivante :
100
𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑊𝑊𝑊𝑊
∑
𝑃𝑃𝑃𝑃
où w est le pourcentage en poids de la matière retenue par le tamis et d est la taille
moyenne de la matière retenue par le même tamis.
Table 4.2 Données de distribution granulométrique issues

du test d'analyse granulométrique.
Poids de
Numér Maillage matière
o de retenu en gm
maille microns
??14 1200 02.5

??14 ??22 710 18,0
??22 ??30 500 18,5
??30 ??44 355 21,0
??44 ??60 250 27,5
??60 ??72 210 36,0
??72 ??100 150 31,5
??100 ??150 105 26,0
??150 ??200 74 18,5
??200 50,5
250,0
+ signe désigne les particules retenues sur ce tamis.
− signe désigne les particules passées à travers ce tamis.
Table 4.3 Valeurs calculées pour la distribution granulométrique.
Maillage Taille % de Sperme

Engrener retenu moye Poids poids % de poids en poids
numéro microns microns gm wje retenu W
100,0
??14 1200 1200 02.5 1,0 1,0 99,0
??14 ??22 710 955 18,0 7.2 8.2 91,8
??22 ??30 500 605 18,5 7.4 15,6 84,4
??30 ??44 355 427,5 21,0 8.4 24,0 76,0
??44 ??60 250 302,5 27,5 11,0 35,0 65,0
??60 ??72 210 230 36,0 14.4 49,4 50,6
??72 ??100 150 180 31,5 12.6 62,0 38,0
??100 ??150 105 127,5 26,0 10.4 72,4 27,6
??150 ??200 74 89,5 18,5 7.4 79,8 20.2
??200 37 50,5 20.2 100,0
250,0 100,0
Figure 4.6 Graphique présentation des données de distribution granulométrique.
4.3 PRÉSENTATION DES DONNÉES DE

DISTRIBUTION DE LA TAILLE DES
PARTICULES
Les données de distribution granulométrique sont mieux présentées pour une

utilisation sous forme de graphiques (Figure 4.6). La méthode la plus simple consiste à
tracer un histogramme du pourcentage en poids du matériau dans l'intervalle de taille
par rapport à l'intervalle de taille. Lorsque les intervalles de taille sont suffisamment
petits, l'histogramme peut être présenté comme une courbe continue prenant les
points médians de l'histogramme. En d'autres termes, un graphique est tracé entre le
pourcentage en poids du matériau en ordonnée et la taille moyenne arithmétique en
abscisse. C'est ce qu'on appelle un tracé de fréquence à échelle linéaire. Il donne une
image quantitative de la distribution relative du matériau sur toute la gamme de tailles.
Dans de nombreux cas, les données sont plus couramment représentées sous forme de
pourcentage de poids cumulé passant par rapport à la taille réelle de l'ouverture. C'est
ce qu'on appelle un graphique cumulatif à échelle linéaire.
Taille 25
Figure 4.7 Tracé pour la détermination de 80 % de la taille de passage D80.
Les mêmes graphiques peuvent également être tracés sur du papier millimétré
semi-logarithmique pour une répartition satisfaisante des données sur une région de
taille fine.
80% de la taille de passage (D80) est la taille du tamis à laquelle 80% des particules
passent à travers ce tamis. La taille de passage à 80 % peut être déterminée à partir
du graphique du pourcentage de passage en poids cumulé en fonction de la taille
du tamis, comme illustré à la figure 4.7.
F80est la taille de passage de 80% du matériau d'alimentation.
P80est la taille de passage de 80% du matériau du produit.
80% de la taille de passage est utilisé dans tous les calculs pour déterminer les
besoins énergétiques pour réduire la taille des particules par l'équipement de
broyage.
4.4 APPLICATIONS DES DONNÉES DE

DISTRIBUTION DE LA TAILLE DES
PARTICULES
1 Les efficacités comparatives des unités de broyage en rapportant le travail

effectué et les tailles des produits peuvent être étudiées.
2 Les surfaces des particules peuvent être calculées à partir de l'analyse de la taille.
3 Puissance requise concasser et/ou broyer un minerai d'une taille de charge
donnée à une taille de produit donnée peut être estimé à partir d'analyses
granulométriques de la charge et des produits.
4 Le calcul de l'efficacité de dimensionnement d'un classificateur ou d'un cyclone
peut être étroitement estimé à partir d'analyses de dimensionnement de la
charge et des produits.
4.5 CALIBRAGE DU SOUS-TAMIS
Le dimensionnement des particules ayant une taille inférieure à 40 microns est connu
sous le nom de dimensionnement sous tamis. Les particules de tailles fines sont
appelées boues et colloïdes. Voici les plages de tailles approximatives des différentes
particules :
Particules Taille gammes
Sables 2 mm à 74 microns
Slimes 74 microns à 0,1 micron
Colloïdes 0,1 micron et 0,001 micron
Table 4.4 Méthodes d'analyse de la taille pour le dimensionnement des sous-tamis.
Approximatif gamme,
Méthode μm
Sédimentation (gravité) 40 −1
a Décantation
bécher b Pipette
Andresen
Élutriation 40− 5
Sédimentation (centrifuge) Cycloniser 5−0,05
Microscope (optique) 150−1
Électron microscope 1−0,005
Méthode de résistance électrique
Compteur de socs 400− 0,5
Les méthodes d'analyse granulométrique utilisées pour les particules inférieures

à 40 microns sont présentées dans le tableau 4.4.
Les techniques de sédimentation et d'élutriation sont basées sur le comportement
de sédimentation des particules de différentes tailles et l'analyse est effectuée en
séparant les particules en différentes fractions granulométriques. Le
dimensionnement microscopique est similaire à la mesure avec un étalon. Les
particules sont saupoudrées sur une lame de verre ou montées d'une manière ou d'une
autre sur une lame et la taille des particules individuelles est mesurée au microscope.
L'analyse granulométrique par faisceau laser est d'origine récente. Le système PSM a
été installé dans plusieurs usines d'enrichissement minéral pour la mesure continue
de la taille des particules.
Dans l'industrie, les classificateurs et les hydrocyclones sont utilisés pour le
dimensionnement des particules de taille inférieure au tamis. Les particules fines sont
plus difficiles à manipuler et à valoriser. Un accent plus important doit être mis sur le
processus des particules fines non seulement pour récupérer les valeurs mais aussi
pour contrôler la pollution.
Chapitre5 Taille 27
CRIBLAGE
Le criblage est une opération utilisée pour la séparation des particules en fonction de
leurs tailles. Le tamisage et le tamisage se distinguent par le fait que le tamisage est un
procédé discontinu utilisé presque exclusivement à des fins de test, alors que le
criblage est un procédé continu et est utilisé principalement à l'échelle industrielle. Les
tamis sont fabriqués avec des dimensions définies et des ouvertures standard. Les
écrans peuvent être fabriqués avec n'importe quelle dimension et n'importe quelle
taille d'ouverture selon les besoins. Dans le tamisage industriel, les particules de
différentes tailles sont amenées à la surface du tamis. Le matériau passant à travers
l'ouverture du tamis est appelé sous-verse (sous-taille ou fines) tandis que le matériau
retenu sur la surface du tamis est appelé trop-plein (surdimensionné ou grossier).
5.1 OBJECTIF DU CRIBLAGE
Le criblage industriel est utilisé :
1 Pour éliminer les matériaux surdimensionnés avant qu'ils ne soient envoyés à

l'opération de l'unité suivante comme dans les opérations de concassage en
circuit fermé.
2 Pour enlever le matériau sous-dimensionné avant qu'il ne soit envoyé à
l'opération de l'unité suivante qui est configurée pour traiter le matériau plus
grand que cette taille.
3 Pour classer les matériaux dans une série spécifique de produits dimensionnés
(finis).
4 Pour préparer une alimentation de taille proche (les limites de taille supérieure
et inférieure sont très proches l'une de l'autre) pour toute autre opération
unitaire.
Le criblage est généralement utilisé pour le traitement à sec de matériaux

grossiers. Le criblage à sec peut être effectué jusqu'à 10 mesh avec une efficacité
raisonnable. Le tamisage humide est généralement appliqué aux matériaux de 10 mesh
à 30 mesh (0,5 mm), mais les développements récents du tamis Bend Screen ont rendu
possible le criblage humide à la taille de 50 microns.
5.2 SURFACES D'ÉCRAN
Surface de l'écran est le milieu contenant les ouvertures pour le passage du

matériau sous-dimensionné. Plusieurs types de surfaces d'écran sont décrits
dans le tableau 5.1.
Table 5.1 Les types des surfaces d'écran.
Taper de la surface de l'écran La description Applications
Tige/barre
Traverser sections
Circulaire, Triangulaire, utilisé pour les

Coin etc. particules de taille
grumeleuse et plus
grossière
Parallèle tiges ou Barres de

profil
Ouvertures
Circulaire, Ouvertures en
ligne et décalées
utilisé pour les tailles

plus grossières et
Carré,Ouvertures en ligne petites
et décalées
En forme de
fente,Ouvertures en ligne
et décalées les ouvertures
fendues sont
parfois utilisées
pour les particules
Perforé ou plaques perforées fines
Ouvertures
Carré
utilisé pour les

particules assez
Rectangle grossières
utilisé pour les

particules fines
Tripler fermeture allongée
utilisé pour les

Tissé fils particules fines
Criblage 29
Figure 5.1 Écran simplifié.
5.3 FILTRER ACTION
Considérons un écran simplifié comme dans la Figure 5.1.

Le matériau est alimenté à une extrémité du tamis. Le tamisage est effectué en
présentant en continu le matériau à dimensionner (l'alimentation) à la surface du tamis
qui fournit un mouvement relatif par rapport à l'alimentation. La surface de l'écran
peut être fixe ou mobile. L'agitation du lit de matériau doit être suffisante pour exposer
toutes les particules aux ouvertures du tamis plusieurs fois pendant le trajet du
matériau de l'extrémité d'alimentation à l'extrémité de décharge du tamis. En même
temps, le tamis doit agir comme un transporteur pour déplacer les particules retenues
de l'extrémité d'alimentation à l'extrémité de décharge. Des particules d'une taille
supérieure à la taille d'ouverture du tamis sont retenues et des particules plus petites
sont passées à travers les ouvertures. Les particules surdimensionnées et sous-
dimensionnées sont collectées séparément en tant que trop-plein et sous-verse.
5.4 TYPES D'ÉCRAN
Le plus souvent, les tamis sont utilisés pour les séparations granulométriques en
conjonction avec les opérations de concassage. Dans l'industrie minérale, les tamis sont
rarement utilisés pour les séparations inférieures à 0,2 mm car ils ont une capacité
insuffisante. Cependant, les coudes de tamis sont utilisés pour des séparations aussi
faibles que 50 m car ces dispositifs donnent des séparations plus nettes que les
classificateurs humides.
Les écrans sont classés en écrans fixes et dynamiques comme indiqué ci-dessous :
Écrans
Stationnai Dynamique
re
Tournant Vibrant
Criblage 31
Principaux types d'écrans industriels
Écrans fixes
Grizzly
Barres ou barres parallèles
équidistantes fonctionnant dans le
sens de l'écoulement.
Incliné pour permettre le transport par
gravité.
Figure 5.2 Grizzly.
Applications
Séparations grumeleuses ou
grossières. Scalper avant d'écraser.
Séparation sèche.
Divergateur
Tiges parallèles fonctionnant dans le sens
de l'écoulement. Fixé à une extrémité.
L'écart augmente de l'extrémité fixe à
l'extrémité libre. Les tiges alternatives
divergent à 5º–6º.
Applications
Séparations dans la gamme
Taille de 400 à 25 mm.
Figure 5.3 Divergateur.
Autonettoyant et sans blocage.
(Avec l'aimable autorisation Séparation sèche.
de Mogensen).
Tamis Bend
Crible incurvé stationnaire avec barres de
coin horizontales à angle droit par
rapport à l'écoulement du lisier.
Le lisier d'alimentation entre
tangentiellement.
Donne une action centrifuge.
Applications
Séparations de l'ordre de 2 mm à 45
Figure 5.4 Tamis pliez.
m. Séparation humide.
(Avec l'aimable
autorisation de
Deister
Concentrator,
LLC).
Écrans tournants Trommel

Fil tournant, perforé ou tissé. Coquille
cylindrique légèrement inclinée.
Applications
Séparations de l'ordre de 10 à 60 mm. Sec si
grossier, humide si fin.
Également utilisé pour frotter grumeleux ou
grossier.
Figure 5.5 Trommel.

(Avec l'aimable autorisation de
Qingzhou Yuanhua Machinery
Manufacture Co.).
Criblage 33
Vibrant Écrans
Vibrant Grizzly
Semblable au grizzly stationnaire.
Vibrations mécaniques ou électriques.
Applications
Séparations grossières et
sèches. Également utilisé
comme mangeoires.
Figure 5.6 Grizzly vibrant.
Mogensen).
VibrantFiltrer
Mouvement à grande vitesse pour
soulever les particules. Vibrations
mécaniques ou électriques. Les
deux types horizontaux et inclinés.
Applications
Séparations de 200 mm à
250 m.
Sec si grossier, humide si fin.
Figure 5.7 Écran vibrant.
Robert Cort Ltd, Royaume-Uni).
Le crible vibrant, monté soit horizontalement soit avec une pente douce, a un
mouvement linéaire lent essentiellement dans le plan du crible. Les particules glissent
par saccades et restent en contact avec la surface de l'écran pendant le criblage. Les
tamis vibrants peuvent avoir différentes surfaces d'ouverture en série afin de préparer
un certain nombre de qualités différentes. Les tamis à secousses sont utilisés pour les
particules plus grossières jusqu'à 12 mm. Ceux-ci sont largement utilisés pour le
calibrage grossier du charbon.
L'écran alternatif, l'écran giratoire, l'écran de probabilité de rotation, l'écran de
résonance et le calibreur Mogensen sont quelques-uns des autres écrans dynamiques.
Ils sont similaires aux cribles vibrants mais diffèrent par le type de mouvement donné
à la plate-forme de criblage.
Les cribles industriels sont disposés en cribles à un étage et à plusieurs étages. Le
crible ayant une surface de criblage est appelé crible à un seul étage et si un crible a
deux surfaces de criblage ou plus, il est appelé crible à plusieurs étages.
Le criblage est effectué soit à sec, soit à l'eau. Le tamisage humide est supérieur,
les fines adhérentes sont facilement lavées et évitent le problème de la poussière. Mais
le coût de la déshydratation et du séchage des produits est élevé.
Voici quelques termes utilisés pour les écrans dans l'industrie minérale en fonction
de l'objectif :
1 Écran d'alimentation: utilisé pour préparer l'alimentation à toute opération

unitaire.
2 Déchets Filtrer: utilisé pour enlever les déchets.
3 Écran de scalpage: utilisé pour éliminer de petites quantités de surdimensionnés
ou de sous-dimensions.
4 Écran de déshydratation: utilisé pour éliminer l'eau d'un mélange de solides et
d'eau.
5 Écran de détartrage: utilisé pour éliminer les boues du matériau grossier.
6 Écran de récupération moyen: utilisé pour éliminer les solides moyens des
matériaux grossiers.
Parfois, comme dans le cas des minerais de fer, le tamisage donne des matériaux
calibrés de la qualité requise. Par conséquent, le criblage devient une opération
d'enrichissement, comme cela est pratiqué dans presque toutes les usines
d'enrichissement du minerai de fer en Inde où l'enrichissement est effectué à des tailles
plus grossières.
5.5 LES FACTEURS AFFECTANT LE TAUX DE CRIBLAGE
Un certain nombre de facteurs déterminent la vitesse à laquelle les particules

traversent une surface de tamis et ils peuvent être divisés en deux groupes : ceux liés
aux propriétés des particules et ceux qui dépendent de la machine et de son
fonctionnement. Certains facteurs importants sont :
Facteurs matériels
1 Densité apparente du matériau.
2 Taille et distribution de taille des particules.
3 Taille de la particule par rapport à l'ouverture.
4 Forme de la particule.
5 Teneur en humidité du matériau.
Criblage 35
Facteurs de machine
1 Taille de l'ouverture.
2 Forme de l'ouverture.
3 Taille de la surface de l'écran.
4 Pourcentage de surface d'ouverture.
5 Angle d'incidence de la particule sur la surface de l'écran.
6 Vitesse à laquelle la particule frappe la surface de l'écran.
7 Épaisseur du matériau sur la surface de l'écran.
8 Aveuglement de la surface de l'écran.
9 Type de criblage, c'est-à-dire criblage humide ou sec.
10 Type de mouvement donné à la surface de l'écran.
11 Pente du pont de criblage.
12 Conception mécanique pour soutenir et serrer le tablier du crible.
5.6 EFFICACITÉ DE L'ÉCRAN
L'efficacité du crible (souvent appelée efficacité d'un crible) est une mesure du succès
d'un crible à séparer étroitement les matériaux surdimensionnés et sous-
dimensionnés. Il n'y a pas de méthode standard pour définir l'efficacité de l'écran.
L'efficacité du tamis peut être calculée en fonction de la quantité de matériau récupéré
à une taille donnée. Dans une opération de criblage industriel, il est à préciser si le
matériau requis est surdimensionné ou sous-dimensionné ou les deux. Pour le matériel
surdimensionné,
Pour le matériau sous-dimensionné,
Les deux autres manières de représenter l'efficacité du tamis sont la récupération

du matériau surdimensionné dans le trop-plein du tamis et la récupération du
matériau sous-dimensionné dans le sous-verse du tamis.
L'efficacité globale est définie comme le produit de la récupération du matériau
surdimensionné dans le trop-plein du tamis et de la récupération du matériau sous-
dimensionné dans le sous-verse du tamis. Voici l'expression utilisée pour déterminer
l'efficacité d'un écran industriel :
Où
Où:
• f= fraction des matériaux oversizes, dans l’alimentation
• c=fraction de materiel oversize dans l’overflow obtenu du tamis
• u : fraction de matériel oversize dans l’underflow obtenu du screen
Une autre expression de l’efficacité d’une trémie industrielle est donnée par :
Où
La capacité d'un tamis industriel est définie comme la quantité de matériau tamisé
par unité de temps par unité de surface du tamis et s'exprime en tonnes/h/m2. La
capacité des tamis dépend (1) de la superficie de la surface du tamis (2) de la taille de
l'ouverture du tamis (3) des caractéristiques d'un minerai (4) du type de mécanisme
de tamisage utilisé. L'efficacité et la capacité sont opposées dans le sens où la capacité
peut être augmentée au détriment de l'efficacité et vice versa. Cela signifie que lorsque
la capacité augmente, l'efficacité diminue et que la capacité diminue, l'efficacité
augmente.
Chapitre6 Criblage 37
Libération
La libération est la première et la plus importante étape de l'enrichissement minéral.

La deuxième étape, la séparation, est impraticable si la première étape, la libération,
n'est pas accomplie avec succès.
Libération : Elle peut être définie comme la libération ou le détachement de grains

minéraux dissemblables. L'opération employée pour libérer les grains minéraux
dissemblables est la réduction de taille ou la fragmentation.
Particules libres : Si les particules de minerai sont constituées d'un seul minéral, elles
sont appelées particules libres.
Particules verrouillées : Si les particules de minerai sont constituées de deux
minéraux ou plus, elles sont qualifiées de particules verrouillées. Si les particules
bloquées contiennent des minéraux précieux en quantité considérable, elles sont
qualifiées de particules moyennes.
Taille d'un grain : C'est la taille d'un minéral tel qu'il se présente dans le minerai.
La taille des particules : C'est la taille de toute particule qu'elle soit libre ou bloquée.
Le grain et la granulométrie se rapportent au minerai non concassé et la

granulométrie et la granulométrie se rapportent au minerai concassé ou broyé.
Taille de libération : C'est la taille d'une particule minérale à laquelle ce minéral est
complètement libéré. C'est la taille d'une particule libre de minéral requis
(précieux).
Divers grains minéraux, présents dans le minerai, existent en combinaison
physique les uns avec les autres. Pour détacher les grains minéraux précieux de tous
les autres grains minéraux de la gangue, il est essentiel de réduire la taille des
particules de minerai.
Si une espèce minérale dans un minerai doit être physiquement séparée de toutes
les autres espèces dans le minerai, tous les grains de l'espèce souhaitée doivent être
physiquement détachés de toutes les espèces restantes dans le minerai. Dans un
minerai contenant les minéraux A, B et C (Figure 6.1) si tous les grains de minéral A
(considéré comme minéral de valeur) doivent être séparés du minerai, tous les grains
de A doivent être détachés des minéraux B et C (minéraux de gangue) . Lorsqu'un tel
détachement est complet, le minéral A est dit libéré. Cependant, la libération du
minéral A ne nécessite pas la libération des minéraux B et C dans le minerai.
Si les propriétés physiques des minéraux adjacents sont suffisamment
dissemblables, ou si la liaison entre eux est notablement plus faible que l'un ou l'autre,
la fracture peut avoir lieu (lorsqu'elle est fragmentée) préférentiellement à la frontière.
La fragmentation entraîne une véritable libération ou un détachement des minéraux.
On l'appelle alors Libération par détachement ou
Figure 6.1 Particule d'un minerai contenant les minéraux A, B et C.
Libération intergranulaire. Lorsque la taille du minerai tout-venant est réduite à la

taille des grains de minéraux précieux, toutes les particules minérales précieuses
existent sous forme de particules libres, que les particules restantes soient des
particules libres ou bloquées de minéraux de gangue.
Ainsi, le minerai réduit est constitué de :
Particules libres de minéraux précieux

Particules libres et/ou bloquées de minéraux de gangue
A cette condition, taille de particule taille de libération 
taille de grain Cette condition ne se produit normalement pas
dans la pratique.
Si les propriétés physiques des minéraux adjacents ne sont pas si dissemblables, la
fragmentation à la taille des grains n'entraîne pas la rupture de la liaison entre les
minéraux dissemblables adjacents. La fracture se produit à travers les grains produisant
des particules verrouillées. Par conséquent, pour détacher un minéral précieux, le
minerai est encore réduit en taille. Ainsi le minerai réduit est constitué de :
Particules libres de minéraux précieux

Très peu de particules bloquées de minéraux précieux et de
gangue Particules libres et/ou bloquées de minéraux de
gangue
Cette condition est pratiquement considérée comme équivalente à la libération. Ce

type de libération est appelé Libération par réduction de taille ou Libération
transgranulaire. La libération de la plupart des minerais relève de cette catégorie.
A cette condition, taille des particules = taille de libération = taille de grain
Considérons une particule en deux dimensions (figure 6.2). Soit ABCD une
particule de 8 x 8 cm composée de particules minérales précieuses (partie ombrée) et
de particules minérales de gangue (partie blanche) de 2 x 2 cm chacune en proportions
égales. Cette particule est réduite par réduction de taille à une taille de 2 2 cm. Si la
fracture a lieu le long des lignes de démarcation comme le montre la figure 6.2(a), elle
produit 16 particules de 2 2 cm chacune. Les 16 particules sont toutes des particules
libres dont 8 particules sont des minéraux précieux et 8 particules sont des minéraux
de gangue. Ici, toutes les précieuses particules minérales sont libérées. Ce type de
libération est appelé libération par détachement.
Dans ce cas,Taille des grains, taille des particulesetTaille de libérationsont
égaux.
Libération 37
(a) (b) (c)
Figure 6.2 Méthodes de

libération.
Supposons que la fracture se produise à travers les grains comme indiqué sur la
figure 6.2(b), elle donne 25 particules dont 4 particules E, F, G, H ont une taille de 1x 1
cm, 12 particules sont de 2 x1. Les 9 particules restantes ont une taille de 2x2 cm. Ici :
E et G sont des particules libres de minéraux précieux. F et H sont des

particules libres de gangue minérale. Toutes les autres sont des particules
verrouillées.
Par conséquent, des minéraux précieux ont été libérés partiellement dans une
moindre mesure.
Si les particules résultantes sont à nouveau broyées et que la fracture se produit le
long des lignes de démarcation, comme le montre la figure 6.2 (c), cela donne 64
particules, toutes sont des particules libres de 1 1 cm de taille dont 32 sont des
particules minérales précieuses et 32 sont des particules minérales de la gangue. Ici,
toutes les particules minérales précieuses sont libérées. Cela se produit lorsque les
particules sont réduites à une taille de 1 à 1 cm, ce qui est inférieur à la taille des grains.
1 1 cm est la taille des particules ainsi que la taille de libération.
Si la seconde fracture ne se produit pas non plus le long des lignes limites, elle
produit des particules encore verrouillées qui nécessitent une réduction
supplémentaire de la taille. Cette réduction se poursuit jusqu'à ce que toutes les
particules minérales précieuses se présentent sous forme de particules libres. Alors la
taille des particules, donc la taille de libération, est inférieure à 1 1 cm. Cela se produit
parce que la fracture se produit à travers le grain minéral. Ce type de libération est
appelé libération par réduction de taille. Dans ce cas, la taille de libération (également
la taille des particules) est inférieure à la taille du grain.
Il est important de noter que les particules sont réduites par réduction de taille dans
les deux cas, mais il importe que la fracture se produise le long des joints ou à travers les
grains. Fermé à clé des particules seront produites lorsque la fracture aura lieu à
travers les grains.
La figure 6.3 montre un exemple d’un produit de fragmentation typique dans lequel
le noir fait référence à un minéral précieux et le blanc à un minéral de gangue.
Seulement 2 sont des particules minérales de valeur libres libérées, 8 sont des
particules minérales de gangue libres, 6 sont des particules verrouillées contenant des
minéraux de valeur et de gangue. Ces particules verrouillées sont appelées particules
intermédiaires.
Criblage 39
Degré de libération quantitativement appelé pourcentage de libération, d'un certain
minéral, est défini comme le pourcentage de ce minéral libéré et présent sous forme de
particules libres par rapport à la quantité totale du même minéral présent dans le
minerai.
Figure 6.3 Typique produit de broyage.
Par exemple, la quantité de minerai précieux présente dans une tonne de minerai
est de 200 kg. Lorsqu'il est broyé à une certaine taille, la quantité de minéraux précieux
existant sous forme de particules libres est de 196 kg. Les 4 kg restants de minéraux
précieux existent sous forme de particules verrouillées avec des minéraux de gangue.
L'enrichissement est effectué à cette taille pour séparer 98% des minéraux précieux de
sorte que 2% des minéraux précieux soient perdus. Pour séparer 100 % des minéraux
de valeur, le minerai doit être encore réduit en taille pour obtenir une libération à 100 %,
ce qui consomme de l'énergie supplémentaire. Si le coût de cette puissance
supplémentaire est supérieur au coût de 2 % de minéraux précieux, une libération
supérieure à 98 % n'est pas souhaitable.
La méthode d'enrichissement à utiliser dépend de la taille de libération du minerai
qui à son tour dépend du type de minerai. Les types de minerai peuvent être
commodément classés comme suit :
Minerais massifs Dans ces minerais, une quantité raisonnable de concassage rend les
objets de valeur libérés.
Exemple : charbon, minerais de fer lité.
Minerais imbriqués Dans ces minerais, les objets de valeur ne peuvent être libérés
que partiellement par concassage et nécessitent une certaine quantité de broyage
pour achever la libération.
Exemple : minerai de chrome.
Minerais disséminés Dans ces minerais, les objets de valeur sont distribués avec
parcimonie à travers une matrice de stériles et nécessitent un broyage fin pour
libérer les objets de valeur.
Exemple : Minerai d'or.
Pour libérer les objets de valeur, les particules de minerai doivent être réduites en
taille par l'application des forces. Lorsque les forces sont appliquées sur la particule de
minerai, la fracture se produit en fonction de la méthode d'application des forces.
Chapitre7
Fragmentation
L'opération consistant à appliquer une force sur la particule pour la casser est appelée
réduction de taille. La fragmentation est un terme général pour la réduction de la taille
qui peut être appliqué sans tenir compte du mécanisme de rupture réel impliqué.
Dans toute opération de broyage industrielle, la rupture de toute particule
individuelle se produit simultanément avec celle de nombreuses autres particules. Le
produit de rupture de toute particule est intimement mélangé à ceux des autres
particules. Ainsi, une opération de broyage industrielle ne peut être analysée qu'en
termes de distribution de particules de charge et de particules de produit. Cependant,
chaque particule individuelle se brise sous l'effet des contraintes qui lui sont
appliquées et à elle seule.
7.1 FRACTURE
La rupture de la particule se produit à la suite de l'application d'une force. Lorsqu'une

force est appliquée sur une particule, une contrainte se développe à l'intérieur de la
particule. Lorsque cette contrainte dépasse la contrainte ultime, la particule se brise.
Considérons une particule soumise à deux forces opposées par une charge concentrée
comme le montre la figure 7.1.
La contrainte principale dans la direction z est une contrainte de compression dans
toute la particule. La contrainte principale dans les directions x et y est une contrainte
de compression adjacente aux points de charge mais une contrainte de traction à
l'intérieur de la particule. Cette contrainte de traction est inférieure à la contrainte de
compression. Comme la résistance à la traction est aussi faible que 1/10 de la
résistance à la compression, la rupture se produit principalement en raison de la
contrainte de traction qui entraîne la rupture en un petit nombre de gros morceaux. En
raison de la compression adjacente aux points de chargement, il en résulte un grand
nombre de petits morceaux.
Figure 7.1 Compressif les forces.

Compression Impact oblique Usure

ou
Impact normal
Figure 7.2 Mécanisme de rupture.
La force de compression peut être appliquée à une vitesse rapide ou lente. Dans
des conditions de compression lente, l'énergie appliquée est juste suffisante pour
charger relativement peu de régions de la particule jusqu'au point de fracture et
seulement quelques particules en résultent. Leur taille est relativement proche de la
taille des particules d'origine. Dans des conditions de chargement rapide comme dans
un impact à grande vitesse, l'énergie appliquée est bien supérieure à celle requise pour
la rupture. De nombreuses zones de la particule sont surchargées et le résultat est un
nombre comparativement grand de particules avec une large distribution de taille.
L'impact provoque une fracture immédiate sans contraintes résiduelles.
L'attrition ou la fracture par abrasion se produit lorsqu'une force (force de
cisaillement) agit parallèlement à la surface de la particule. En raison d'une énergie
insuffisante appliquée sur la particule, une contrainte localisée se produit et une petite
zone est fracturée pour donner des particules très fines.
Un autre type de fracture est l'écaillage. Dans cet écaillage, les bords ou les coins
d'une particule se cassent en raison de l'application de forces obliques, généralement
des forces d'impact, sur la particule.
En pratique, ces événements ne se produisent pas isolément. Par exemple, lorsque
les particules sont broyées par compression comme dans le cas d'un concasseur, des
particules grossières seront produites résultant de la contrainte de traction induite,
des particules fines seront produites résultant de la contrainte de compression à
proximité des points de chargement et par l'attrition due à l'interaction des particules.
Tous ces types de forces et de fractures, ainsi que les tailles des particules après
fracture, sont illustrés à la figure 7.2.
On peut résumer que tous les types de forces existent dans n'importe quelle
opération de réduction de taille, même si les unités de réduction de taille individuelles
sont principalement conçues pour l'application d'un type de force.
7.2 LOIS DE COMMINUTION
Les lois de la fragmentation concernent la relation entre l'apport d'énergie et la taille

des particules d'alimentation et de produit. Trois lois sur les besoins énergétiques de
la fragmentation
Comminution
Criblage 4141
ont été proposés respectivement par Rittinger, Kick et Bond. Aucune de ces trois lois
n'est applicable sur une large gamme de tailles. Les lois Rittinger et Kick, bien que
défendables dans certains cas, n'ont jamais été d'une grande utilité en tant qu'outils
pratiques. La troisième loi proposée par FC Bond (1952) [5] est basée sur une
compilation et une étude détaillées de nombreuses données de broyage en laboratoire
et en usine et fournit au technicien une mesure raisonnablement précise des besoins
en énergie.
Bond déclare que le travail total utile à la rupture qui a été appliqué à un poids
donné de matériau brisé homogène est inversement proportionnel à la racine carrée
de la taille moyenne des particules de produit, directement proportionnel à la longueur
des fonds de fissure formés et directement proportionnel à la racine carrée de la
nouvelle surface créée. Mathématiquement, la loi de Bond s'exprime ainsi :
7.2.1
Où :
Pour appliquer la loi de Bond, la constante de Bond doit être évaluée. La constante
de Bond est évaluée en définissant ce qu'on appelle j
l'indice de travail, W . Elle est
définie comme l'énergie brute en kWh/tonne courte de charge nécessaire pour réduire
une très grande charge à une taille telle que 80 % des particules de produit passent par
un tamis de 100 microns.
Sur la base de cette définition, on peut écrire que :
Si F = ∞ , et P =100 microns, W = Wi kWhr/tonne courte
Sur la substitution dans l'équation 7.2.1, cela donne

Ainsi, l'équation de Bond devient :
7.2.2
L'indice de travail comprend le frottement dans le concasseur et la puissance W

est la puissance brute. La loi de Bond est raisonnablement applicable dans la gamme
de broyage conventionnel de broyeurs à barres et à boulets.
Il est un fait que la majeure partie de l'énergie fournie à une machine de broyage
est absorbée par la machine elle-même pour déplacer diverses parties de la machine,
et seule une petite fraction de l'énergie totale est disponible pour casser le matériau.
Par exemple, dans un broyeur à boulets, moins de 1 % de l'apport énergétique total est
utilisé pour la réduction de taille réelle, la majeure partie de l'énergie est utilisée pour
faire fonctionner le broyeur et pour produire de la chaleur.
7.3 OBJECTIFS DE COMMINUTION
Voici quelques-uns des objectifs de la fragmentation :
1 Réduction des gros morceaux en petits morceaux.

2 Production de solides de la plage de taille souhaitée.
3 Libération de minéraux précieux à partir de minéraux de gangue.
4 Préparation de la matière première pour différentes opérations d'enrichissement.
5 Augmenter la surface de réaction chimique.
6 Facilité de manutention et de transport.
L'énergie consommée pour l'opération de broyage est élevée par rapport à

d'autres opérations telles que le criblage, l'enrichissement, la déshydratation, le
transport, etc. dans les industries minérales et minières. Par conséquent, il faut veiller
à minimiser la production de fines (plus fines que nécessaire) qui consommeront de
l'énergie supplémentaire pour se réduire en fines.
7.4 TYPES D'OPÉRATIONS DE COMMINUTION
Le minerai tout-venant est assez grossier et ne peut pas être réduit à une taille fine en
une seule étape. Cela peut nécessiter trois étapes ou plus. Chaque étape nécessite un
équipement séparé. Les opérations de broyage sont divisées en deux grands groupes
comme suit :
1 Concassage : Le concassage est une opération de réduction de taille dans

laquelle les gros morceaux sont réduits en fragments ou en particules
plus petites.
2 Broyage : Le broyage est considéré comme une réduction de la taille des
particules relativement grossières jusqu'à la finesse ultime.
Les machines utilisées pour le concassage et le broyage sont totalement différents.

Il est à noter que l'énergie requise pour le broyage d'une unité de masse de particules
plus petites est supérieure à l'énergie requise pour une unité de masse de particules
plus grossières. Cependant, l'énergie requise pour réduire les particules les plus
grossières est supérieure à celle des particules plus petites. Par conséquent, les
machines utilisées pour le concassage (broyeurs) doivent être massives et robustes et
les machines utilisées pour le broyage (broyeurs) doivent être capables de disperser
l'énergie sur une grande surface. Dans les concasseurs, les forces de rupture sont
appliquées soit par compression, soit par impact, tandis que dans les broyeurs, les
forces de cisaillement sont principalement appliquées.
Chapitre8 Criblage 43
Concassage
Tel que défini par AM Gaudin (1939) [6], le concassage est l'opération ou le groupe
d'opérations dans une usine d'enrichissement minéral dont l'objectif est de réduire de
gros morceaux en fragments, les particules les plus grossières dans le produit broyé
étant de 1/20 de pouce ou plus dans Taille. La taille des particules les plus grossières
est de 1/2 pouce dans de nombreux cas.
L'action de concassage dans toutes les machines de concassage (broyeurs) résulte
des forces appliquées aux particules par une pièce mobile travaillant contre une pièce
fixe ou une autre pièce mobile. C'est la première étape de la réduction de taille. Il doit
broyer le minerai tout-venant qui contient des particules de grande taille. Il nécessite
une plus grande force à appliquer sur les particules. Le concassage est généralement
une opération à sec et est généralement effectué en deux ou trois étapes.
Les concasseurs sont conçus de manière à réduire la roche de telle manière que
toutes les pièces soient inférieures à une taille indiquée. Mais aucun concasseur n'a été
conçu qui ne produit que des fragments supérieurs à une taille spécifiée. Un concasseur
produit toujours différentes tailles de particules avec une quantité substantielle de
fines. Comme l'ont étudié Gaudin et Hukki (1944) [7], lorsque les produits du broyage
sont séparés en une série de fractions de taille proche, la surface totale de chaque
fraction sera plus ou moins égale.
L'étendue de la réduction de taille obtenue par toute opération de concassage est
décrite par le rapport de réduction. Il est défini de plusieurs manières. En gros, il est
défini comme le rapport de la taille maximale de la particule dans la charge à la taille
maximale de la particule dans le produit. Deux définitions couramment utilisées sont
appelées taux de réduction moyen et taux de réduction passant de 80 % qui sont
définis comme suit :
Taille moyennedes particules d′alimentation
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
80% de la taille de passage de l′alimentation
Taux de réduction de 80% de réussite =
80% 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
Le taux de réduction est une mesure pratique pour comparer les performances de
différents concasseurs.
Comme le broyage est effectué par étapes, le broyage peut être divisé en étapes
primaire, secondaire, tertiaire et quaternaire en fonction de la taille des particules. En
conséquence, les concasseurs peuvent être classés en cinq groupes selon la taille du
produit qu'ils fabriquent.
1 Concasseurs primaires : Concasseur à mâchoires, Concasseur giratoire.

2 Concasseurs secondaires : Giratoire de réduction, Concasseur à cône, Concasseur
à rouleaux.
3 Tertiaire Concasseurs : Concasseur à cône à tête courte.

4 Broyeurs fins : Broyeurs à percussion.
5 Broyeurs spéciaux : Briseur Bradford, concasseur à rouleaux dentés.
Les morceaux de minerai tout-venant généralement d'une taille de 1 m sont

réduits à une taille de 100 à 200 mm dans des concasseurs primaires à usage intensif.
La taille habituelle de l'alimentation des concasseurs secondaires est de 600 mm et le
produit a généralement une taille de 10 à 100 mm. Dans les concasseurs tertiaires, les
particules de 250 mm sont réduites à 3-25 mm.
Les broyeurs fins réduisent les particules grossières à fines, voire à 200 mesh dans
certains cas. Des concasseurs spéciaux sont conçus pour des minerais spécifiques, par
exemple, un concasseur rotatif et un concasseur à rouleaux dentés pour le charbon et
des poinçons par gravité pour le broyage du minerai d'or.
8.1 CONCASSEURS À MÂCHOIRES
Les concasseurs à mâchoires se composent de deux plaques à mâchoires placées à un

angle aigu, appelé angle de pincement, l'une par rapport à l'autre qui forme une
chambre de broyage. Une mâchoire est fixe et maintenue verticale, l'autre mâchoire est
une mâchoire mobile ou pivotante et est déplacée pour s'approcher et s'éloigner
alternativement de la mâchoire fixe. Le mouvement de la mâchoire pivotante est
transmis par le pitman travaillant sur un
(a) (b)
Figure 8.1(a) Concasseur à mâchoires à levier unique ; (b) Concasseur à mâchoires à

double levier.
Figure 8.2 Les types de concasseurs à mâchoires.

Écrasement 45
Excentrique et bascule. Le matériau est alimenté entre les mâchoires et est

alternativement pincé et écrasé. Les concasseurs à mâchoires simples et doubles sont
illustrés à la figure 8.1.
Les concasseurs à mâchoires sont classés selon la méthode de pivotement de la
mâchoire pivotante (Figure 8.2). Si la mâchoire pivotante est pivotée vers le haut, elle
a une zone de réception fixe et une zone de décharge variable et est connue sous le nom
de concasseur Blake. Si la mâchoire pivotante pivote vers le bas, elle a une zone de
décharge fixe et une zone de réception variable et est connue sous le nom de
concasseur Dodge. Si la mâchoire pivotante est pivotée à une position intermédiaire,
elle possède à la fois des zones de réception et de décharge variables et est connue sous
le nom de concasseur universel.
Dans un concasseur Blake, la distance entre les deux plaques à mâchoires au
niveau de l'ouverture d'alimentation est appelée écartement. La distance entre les deux
plaques de mâchoire au niveau de l'ouverture de décharge est connue sous le nom de
réglage. La distance minimale est appelée ensemble fermé et la distance maximale est
appelée ensemble ouvert. L'amplitude maximale de balancement de la mâchoire est
appelée lancer. Dans l'industrie minière, les concasseurs à mâchoires sont utilisés pour
broyer le minerai tout-venant jusqu'à une taille adaptée au transport. Le rapport de
réduction des concasseurs à mâchoires varie de 4 à 7.
8.2 GIRATOIRE ET CONCASSEURS À CONE
Les concasseurs giratoires et à cône sont de construction et de fonctionnement

similaires. Ils se composent de deux coquilles coniques tronquées verticales dont la
coquille conique creuse extérieure est fixe et la coquille conique solide intérieure est
faite pour tourner. Dans un concasseur giratoire, la coque conique intérieure pointe
vers le haut et la coque conique extérieure pointe vers le bas. Le rapport de réduction
varie de 3 à 10. La figure 8.3 montre la coupe d'un concasseur giratoire.
Broyeur giratoire de réduction est la modification du giratoire qui a des têtes
droites ou incurvées et concaves et utilisé pour le concassage secondaire. Le
concasseur giratoire à réduction fine peut également être utilisé pour le concassage
tertiaire.
Le concasseur à cône est un giratoire modifié. Les coquilles coniques extérieure et
intérieure sont dirigées vers le haut. Le concasseur à cône Simons est le type de
concasseur à cône le plus utilisé. Il a deux formes : concasseur à cône standard et
concasseur à cône à tête courte. La surface extérieure du concasseur à cône standard a
des revêtements étagés pour permettre une alimentation plus grossière. Il donne le
produit à un rapport de réduction de 6 à 8. Le concasseur à cône à tête courte a un angle
de tête plus raide pour éviter l'étouffement des matériaux plus fins. Le rapport de
réduction est d'environ 4 à 6.
Figure 8.3 Couper la section de broyeur giratoire Fuller-Traylor.

(Avec l'aimable autorisation de FLSmidth Minerals).
Écrasement 47
(A) giratoire ; (B) Tête droite et giratoire de réduction concave ; (C) Tête incurvée et
giratoire de réduction concave ; (D) cône standard ; (E) cône à tête courte ; (F) Gyrasphère
Figure 8.4 Les types de chambres de concassage.
La gyrasphère Telsmith est un autre type ayant une tête sphérique en acier et utilisée
pour le concassage tertiaire. La figure 8.4 montre les chambres de concassage de tous
les types de concasseurs giratoires et concasseurs.
8.3 CONCASSEURS À ROULEAUX
Le concasseur à rouleaux (Figure 8.5) se compose de deux cylindres horizontaux

lourds et lisses tournant l'un vers l'autre et le matériau d'alimentation est pincé entre
les rouleaux et tiré vers le bas à travers les rouleaux par friction. La particularité d'un
concasseur à rouleaux est que le matériau n'est broyé qu'une seule fois pendant son
passage dans la chambre de broyage. De ce fait, le rapport de réduction d'un concasseur
à cylindres varie de 2 à 4, le plus bas de tous les concasseurs. La production d'amendes
est minimale. Ils peuvent bien gérer les aliments friables, secs, humides, collants,
congelés et moins abrasifs.
Pour la sélection de la taille du broyeur à cylindres pour la réduction de
différentes tailles d'alimentation, deux expressions sont données par :
8.3.1
8.3.2
où:
Figure 8.5 Concasseur à rouleaux. Figure 8.6 Angle de pincement du

concasseur à rouleaux.
Figure 8.7 Broyeur à marteaux.
Les concasseurs à rouleaux à surface lisse sont généralement utilisés pour le

concassage fin tandis que les concasseurs à rouleaux ondulés ou dentés sont utilisés
pour le concassage grossier de matériaux mous. Le concasseur à cylindres à denture
simple et le concasseur à cylindres à double denture sont les deux types de concasseurs
à cylindres dentés utilisés pour le broyage du charbon.
8.4 CONCASSEURS À IMPACT
Les concasseurs à percussion réduisent les particules par les forces d'impact
appliquées par des coups secs de marteaux fixes ou libres tournant autour du rotor
central à grande vitesse aux particules en chute libre contre des surfaces fixes. Ils sont
utilisés pour des minerais relativement mous, friables et collants tels que les
phosphates, le calcaire, l'argile, le graphite et le charbon. Le broyeur à marteaux (figure
8.7) est un type de concasseur à percussion.
8.5 DISJONCTEUR BRADFORD
Le brise-roche Bradford est une machine typique ressemblant à un crible à trommel

cylindrique en fonctionnement. Il se compose d'une chambre cylindrique légèrement
inclinée avec une paroi perforée (Figure 8.8) et tourne autour de son axe à faible
régime. Il est largement utilisé pour le concassage primaire du charbon tout-venant.
Écrasement 49
Figure 8.8 Bradford briseur.

(Avec l'aimable autorisation de Pennsylvania Crusher Corporation).
Figure 8,9 Rouleaux de broyage haute pression (HPGR).
Les particules de charbon introduites dans le cylindre sont soulevées par des
élévateurs longitudinaux à l'intérieur du cylindre et brisées en tombant et en frappant
le charbon en dessous lorsque le cylindre tourne. Les particules, lorsqu'elles sont
brisées à la taille requise, tombent rapidement à travers les perforations et produisent
ainsi peu de fines. Les particules non brisées sont déchargées de l'extrémité du brise-
roche.
8.6 ROULEAUX DE BROYAGE HAUTE PRESSION (HPGR)
Dans un broyeur à cylindres, la force de compression et de friction fait écraser les

particules. Dans les cylindres de broyage haute pression (figure 8.9), les cylindres sont
soumis à une pression élevée de sorte que le broyage a lieu par les forces de
compression ainsi que par la rupture entre les particules. La force appliquée à la zone
d'écrasement est contrôlée par des ressorts hydropneumatiques. Comme la taille du
produit de HPGR est bonne, il peut remplacer les concasseurs secondaires et tertiaires
conventionnels.
8.7 OPÉRATION DE CONCASSAGE
Les concasseurs fonctionnent généralement à sec. Lorsque le matériau alimenté au

broyeur est lent, les particules individuelles sont broyées librement. Le produit broyé
est rapidement retiré de la zone de broyage. Ce type de concassage, dit concassage
libre, évite la production de fines excessives en limitant le nombre de contacts.
Lorsque le matériau alimenté au broyeur est à un débit élevé, le broyeur est étouffé
et il empêche la décharge complète du produit broyé. Il en résulte un concassage entre
la particule de minerai et la surface de concassage ainsi qu'entre les particules de
minerai. Ce type d'opération augmente le montant des amendes produites. Ce type
d'alimentation étranglée est préféré dans certains cas car il réduit les étapes de
réduction.
Habituellement, le concassage est effectué pour tout minerai en deux ou trois
étapes en fonction de la taille des particules d'alimentation et de la taille des particules
de produit requises.
8.8 CIRCUIT OUVERT ET

FONCTIONNEMENT EN CIRCUIT FERMÉ
Habituellement, chaque étape de réduction de taille est suivie d'un écran qui forme un
circuit. Le concassage peut être réalisé en circuit ouvert ou fermé. La figure 8.10
montre les opérations typiques en circuit ouvert et fermé :
Dans une opération de concassage en circuit ouvert, le matériau d'alimentation est
réduit d'un concasseur. Le produit de ce broyeur est tamisé et seule la matière
surdimensionnée est broyée par un autre broyeur de petite taille car le débit (la
quantité de matière broyée en un temps donné) est moindre. Le produit broyé du
deuxième concasseur et le matériau sous-dimensionné du tamis forment ensemble le
produit final.
Dansune opération de concassage en circuit fermé, le matériau surdimensionné du
tamis est renvoyé vers le même concasseur. La quantité de matériau surdimensionné
renvoyée au concasseur est appelée charge circulante. Le matériau sous-dimensionné
du crible est le produit final requis. Initialement, la quantité de produit final produite
est inférieure à la quantité de matière première. Au fur et à mesure que l'opération
avance, la quantité de produit final augmente progressivement et sera égale à la
quantité de matière première après un certain temps. Après avoir atteint cette
condition d'équilibre, la quantité de produit final est toujours égale à la quantité de
matière d'alimentation et la charge circulante est constante. La charge circulante est
exprimée en pourcentage de la quantité de matière première.
Figure 8.10 Circuits de broyage.

Écrasement 51
Il est évident que deux machines de réduction de taille sont utilisées dans une
opération en circuit ouvert alors qu'une seule machine est utilisée dans une opération
en circuit fermé pour obtenir le produit final. Les objectifs de l'utilisation d'une
opération en circuit fermé sont de minimiser la production de fines et de réduire la
consommation d'énergie en évitant la réduction de la taille des particules déjà réduites
à la taille requise.
Chapitre9
Broyage
Le broyage est la dernière étape du processus de fragmentation. Les particules sont
réduites d'une taille d'alimentation supérieure maximale de 3/8 de pouce à une taille
de produit limite supérieure comprise entre 35 mesh et 200 mesh (420 microns et 74
microns). Le broyage est effectué dans des cuves rotatives en acier appelées broyeurs
à tambour ou broyeurs. Un broyeur se compose d'une coque en acier rotative
horizontale supportée par des paliers d'extrémité sur lesquels tournent des tourillons
creux. Des corps de broyage en vrac, connus sous le nom de milieu de broyage, sont
placés à l'intérieur de la coque. Des billes/tiges en acier ou des cailloux sont utilisés
comme moyen de broyage. Ils sont libres de se déplacer à l'intérieur de la coque en
rotation, faisant éclater les particules par coups répétitifs et en roulant et glissant les
unes sur les autres. L'attrition, ou cisaillement,
Les broyeurs peuvent fonctionner à sec ou humides, par lots ou en continu.
L'équipement est robuste et le produit de broyage en vrac peut généralement être
ajouté sans arrêter le broyeur. D'autre part, les broyeurs consomment relativement
beaucoup d'énergie et nécessitent des fondations coûteuses. Les broyeurs sont
normalement chargés à environ 50 pour cent de leur volume en milieu de broyage.
L'intérieur du broyeur à tambour est tapissé de revêtements remplaçables
généralement en acier allié, mais parfois en caoutchouc. Certains types de revêtements
sont lisses, à feuillure, ondulés, à barre de coin, à nervures, à gradins, osborn, lorrains,
etc. Les revêtements lisses favorisent l'abrasion, ce qui entraîne un meulage fin mais
une usure élevée du métal. Les revêtements autres que lisses sont conçus pour aider à
soulever la charge de billes lorsque le broyeur tourne et parfois pour minimiser le
glissement entre les couches de billes. Les revêtements protègent le corps du broyeur
de l'usure et des dommages.
Habituellement, le matériau est alimenté à une extrémité du broyeur et déchargé à
l'autre extrémité. Dans le broyeur à sec, l'alimentation se fait par alimentateur vibrant.
Trois types d'alimentateurs (alimentateurs à bec, à tambour et à godet) sont utilisés
pour alimenter les broyeurs humides en matériau. Dansun alimentateur à bec, le
matériau est alimenté par gravité à travers le bec. Dans l'alimentateur à tambour, toute
l'alimentation du broyeur entre dans le tambour et une spirale interne la transporte et
alimente le broyeur. Les billes de broyage sont commodément ajoutées via ce chargeur
pendant le fonctionnement. Dans le cas d'un alimentateur à pelle, le matériau est
acheminé vers le tambour et la pelle le ramasse et l'alimente au broyeur.
Les broyeurs sont classés en broyeur à boulets, broyeur à barres, broyeur à tubes
ou à galets et broyeur autogène sur la base des proportions de milieu de broyage et de
coque. Dans les broyeurs à boulets, le milieu de broyage est constitué de billes d'acier
; dans les laminoirs à barres, les barres d'acier; dans des broyeurs à tubes ou à galets,
des galets de roche dure ou d'autres matériaux non métalliques ; dans les broyeurs
autogènes, les grosses particules de minerai.
9.1 BROYEUR À BILLES
Le broyeur à boulets utilise des billes d'acier ou de fer comme moyen de broyage. Les
broyeurs à boulets ont généralement un rapport longueur/diamètre de 1,5 à 1,0. Selon
la forme du broyeur, les broyeurs à boulets sont classés en broyeurs cylindroconiques
et cylindriques (Figure 9.1).
Au fur et à mesure que le broyeur tourne, les billes sont soulevées à une certaine
hauteur puis laissées tomber. Le broyage des particules de minerai s'effectue par
simple roulement d'une bille sur l'autre (cascade) et par chute libre des billes
(cataracting). La cascade conduit à un broyage fin tandis que la cataracte conduit à un
broyage grossier. La figure 9.2 montre le mouvement de la charge dans le broyeur à
boulets.
Au fur et à mesure que la vitesse du broyeur augmente, les billes sont soulevées
plus haut et un stade est atteint où les billes sont transportées autour de la coque et ne
peuvent jamais tomber. Cela signifie que la centrifugation se produit. Les boules
tourneront comme si elles faisaient partie de la coque. La vitesse à laquelle se produit
la centrifugation est appelée vitesse critique. Une expression de la vitesse critique est
donnée par :
La vitesse critique Est : en tours par minute
où D et d sont le diamètre du moulin et de la boule en mètres.
Figure 9.1(a) Broyeur à boulets cylindrique; (b) Broyeur à boulets cylindrique.

(Avec l'aimable autorisation de Metso Minerals); (Avec l'aimable autorisation de www.mine-
engineer.com).
Affûtage 53
Figure 9.2 Mouvement de la charge dans un broyeur à boulets.

Figure 9.3 Zones dans un

broyeur à boulets.
Davis [8] a donné une analyse mathématique exhaustive de l'action dans un

broyeur à boulets et a expliqué différentes zones dans un broyeur à boulets (Figure
9.3).
Comme le montre la figure 9.3, FE est la trajectoire circulaire et EGF est la
trajectoire parabolique d'une balle placée au point F ou E. Le lieu du point E où la balle
passe d'une trajectoire circulaire à une trajectoire parabolique pour toutes les
positions des balles de centre du moulin à la périphérie est OBEA. Le lieu du point F, la
fin de la trajectoire parabolique pour toutes les positions des billes est DFCO. Davis a
montré que les arcs CO et BO correspondent à un équilibre instable. La zone BCH est
une zone morte où il n'y a pas de mouvement effectif, donc aucun meulage n'a lieu.
Ainsi, l'intérieur du broyeur à boulets se compose de quatre zones :
1 Une zone vide où aucune balle n'occupe cette zone pendant le fonctionnement.
2 Une zone morte où aucun meulage n'a lieu.
3 Zone de trajectoire circulaire où les billes roulent les unes sur les autres et le
broyage s'effectue par glissement entre les couches de billes avant qu'elles ne
soient soulevées.
4 Une zone de trajectoire parabolique où les billes s'étalent et tombent.
Lorsque la vitesse du broyeur dépasse la vitesse critique, toutes ces zones

disparaissent, les billes vont centrifuger et aucun broyage n'a lieu à l'intérieur du
broyeur. Par conséquent, le broyeur doit fonctionner à une vitesse inférieure à la
vitesse critique. La plage habituelle est de 60 à 80% de la vitesse critique.
Les balles varient en taille de 1 à 6 pouces. Les billes les plus grosses sont utilisées
pour un broyage plus grossier. Initialement, au démarrage d'un broyeur à boulets, des
billes de différentes tailles, appelées charge assaisonnée, sont introduites. Au fur et à
mesure que les boules s'usent, seules les plus grosses boules sont ajoutées comme
support d'appoint.
9.2 Broyeur À TIGES
Un broyeur à tiges utilise des tiges comme moyen de broyage. Le rapport

longueur/diamètre est compris entre
1.5 et 2.5. Les tiges sontquelques centimètres plus court que la longueur du moulin
Affûtage 55
pour éviter
Figure 9.4 Action de broyage des tiges.
Figure 9.5 Les types de broyeurs à barres selon la méthode de déchargement.
tout brouillagede tiges dans le moulin. Les tiges sont séparées par les particules les
plus grossières. L'action de broyage résulte du contact linéaire des tiges sur les
particules de minerai et s'exerce préférentiellement sur les particules les plus
grossières. Les particules plus petites et fines ne sont pas broyées tant que la taille des
particules les plus grossières n'est pas réduite. Ceci peut être clairement observé sur la
figure 9.4. Ainsi, le broyeur à barres produit un produit de taille plus proche avec peu
de surdimensionnement ou de boues. Par conséquent, les broyeurs à barres peuvent
être considérés comme des broyeurs grossiers.
Si le matériau à l'intérieur du broyeur est amené à s'écouler à travers la périphérie
de la coque du broyeur, il passe rapidement et moins de surbroyage a lieu. Les broyeurs
à barres sont classés selon la méthode de décharge du produit broyé en broyeurs à
décharge périphérique, à débordement et à grille (Figure 9.5).
Il existe deux types de broyeurs à décharge périphérique. Dans les broyeurs à
décharge périphérique d'extrémité, le matériau est alimenté à une extrémité du
broyeur et le produit broyé est déchargé de l'autre extrémité au moyen de plusieurs
ouvertures périphériques dans une goulotte circonférentielle étroitement ajustée.
Dans les broyeurs à décharge périphérique centrale, le matériau est alimenté aux deux
extrémités du broyeur et le produit broyé est déchargé par un orifice circonférentiel
au centre de la coque. Le matériau est alimenté à une extrémité et le produit est
déchargé par l'autre extrémité par débordement dans le broyeur à débordement. Dans
un broyeur à grille de décharge, des grilles de décharge sont installées à travers
lesquelles la pâte s'écoule librement et soulevées jusqu'au niveau du tourillon de
décharge.
Les broyeurs à barres fonctionnent normalement à 50 à 65 % de la vitesse critique
de sorte que les barres tombent en cascade plutôt que de se cataracter.
Affûtage 57
9.3 BROYEUR À TUBES OU À CAILLOUX
Un broyeur à tubes est un broyeur dont le rapport longueur/diamètre est de 3 à 5. Il

est également connu sous le nom de broyeur à galets car il utilise des galets de
céramique en silex ou en porcelaine comme moyen de broyage. Les galets étant
fragiles, les broyeurs à galets sont de plus petit diamètre. En raison de la faible densité
des cailloux, une grande quantité de cailloux doit être utilisée pour atteindre le broyage
requis pour un service équivalent par rapport aux broyeurs à boulets. Les broyeurs à
galets sont utilisés lorsque la contamination par le fer dans le produit est hautement
répréhensible, comme dans la fabrication de peintures, de pigments, de cosmétiques,
etc.
Les tubes broyeurs sont parfois divisés en plusieurs compartiments longitudinaux,
chacun ayant une composition de charge différente. La charge peut être constituée de
billes d'acier, de tiges ou de cailloux et elles sont souvent utilisées à sec pour broyer le
clinker de ciment, le gypse et le phosphate.
9.4 BROYEUR AUTOGÈNE
Le broyeur autogène utilise des particules de minerai grossières comme moyen de

broyage. Le broyage est réalisé par l'action des particules de minerai les unes sur les autres
lorsque des particules de minerai de différentes tailles sont mises en rotation ensemble
dansun moulin à tambour. Le moulin est de très grand diamètre. Les plus grosses
particules dans l'alimentation doivent être suffisantes en taille et en nombre pour
briser les plus petites particules aussi rapidement qu'elles sont elles-mêmes
décomposées dans le broyeur. Le broyage autogène réduit considérablement l'usure
du métal et réduit également le nombre d'étapes de broyage et de broyage par rapport
aux opérations de réduction de taille conventionnelles, offrant ainsi la possibilité
d'importantes économies en capital et en coûts d'exploitation. Cependant, il n'est
pratique que pour un nombre limité de types de minerais.
Le broyage autogène diffère du broyage avec des billes ou des tiges métalliques en
ce que la rupture est beaucoup plus limitée aux zones de faiblesse de la roche, telles
que les surfaces cristallines et les fines fissures. Un minerai avec une granulométrie
naturelle prononcée, ou granulométrie, peut être broyé de manière autogène à cette
taille avec une relative facilité, mais n'est broyé plus fin qu'avec difficulté.
Le broyeur semi-autogène (broyeur SAG) utilise une combinaison de minerai et
une charge réduite de billes ou de tiges comme moyen de broyage pour surmonter les
difficultés rencontrées dans le broyage autogène.
9.5 MOUILLER ET BROYAGE A SEC
Le broyage peut être humide ou sec selon le procédé ultérieur et la nature du produit.
Le broyage par voie humide est généralement utilisé dans les usines d'enrichissement
des minéraux car les opérations ultérieures de la plupart des minerais sont effectuées
par voie humide. Le broyage humide est généralement effectué avec 20 à 35 % d'eau en
poids. Les principaux avantages du broyage humide sont une capacité accrue
(commejusqu'à 15 %) pour une taille d'équipement donnée et une consommation
électrique moindre par tonne de produit. La faible consommation d'énergie est due à
la pénétration de l'eau dans les fissures des particules, ce qui réduit la force
d'adhérence à la pointe de la fissure. Le broyage à sec est utilisé chaque fois que des
changements physiques ou chimiques dans le matériau se produisent si de l'eau est
ajoutée. Il provoque moins d'usure sur les chemises et les supports de broyage. Les
broyeurs à sec sont souvent utilisés pour produire un produit extrêmement fin. Cela
découle de la haute règlement vitesse des solides en suspension dans l'air par rapport
aux solides en suspension dans l'eau.
Affûtage 59
9.6 CIRCUITS DE BROYAGE
Maille de mouture(mog) est le terme utilisé pour désigner la taille du produit mis à
la terre en termes de pourcentage de matière passant à travers une maille donnée. Lors
du broyage, il y a toujours des particules qui peuvent être réduites à plusieurs reprises
à une taille fine alors que d'autres particules peuvent ne pas être réduites. L'objectif
principal d'un broyeur est de réduire toutes les particules à la taille indiquée, c'est-à-
dire le maillage de la mouture. Lorsqu'un broyeur est alimenté avec un matériau, il doit
être à un taux calculé pour produire le bon produit en un seul passage, auquel cas il
s'agit de broyage en circuit ouvert (Figure 9.6).
Il n'y a aucun contrôle sur la distribution granulométrique du produit dans le
broyage en circuit ouvert.
Dans le broyage en circuit fermé (Figure 9.7), le matériau de la taille requise est
retiré par un classificateur du produit broyé pour être envoyé à l'opération suivante et
le surdimensionné est renvoyé au même broyeur.
La particularité du broyage en circuit fermé est le retrait du produit du broyeur
dès que le matériau est broyé à la taille requise afin d'éviter le surbroyage (broyage à
la taille plus fine que nécessaire).
Dans le cas d'un broyeur à barres, les barres exercent une action de
dimensionnement, par conséquent l'utilisation d'un broyage en circuit fermé n'est pas
nécessaire.
Dans le broyage en circuit fermé, la quantité de solides en poids renvoyée au
broyeur est appelée charge circulante et son poids est exprimé en pourcentage du
poids de la nouvelle alimentation.
𝑈𝑈
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑐𝑐ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = ∗ 100
𝑁𝑁𝑁𝑁
9.6.1
où U est la charge circulante

NF est la quantité de nouveaux solides d'alimentation introduits dans le broyeur
Les broyeurs fonctionnent généralement à des charges circulantes de 200 à 500
% afin d'avoir le broyage à la taille requise.
Figure 9.6 Broyage en circuit ouvert.
Figure 9.7 Broyage en circuit fermé.

CHAPITRE 10. Opérations de séparation
Le mot séparation doit être utilisé avec précaution car il véhicule différentes
significations dans différentes situations. Les trois types d'opérations de séparation
suivants sont généralement impliqués dans les usines d'enrichissement en minéraux :
10.1 SÉPARATION DES PARTICULES DE MINERAI

SELON LEUR TAILLE
Opérations : Criblage
Classification dimensionnelle
Dimensionnement centrifuge
10.2 SÉPARATION DES PARTICULES DE MINERAI

SELON UNE PROPRIÉTÉ LES PARTICULES
MINÉRALES DE VALEUR SONT DIFFÉRENTES DE
LA GANGUE
PARTICULES MINÉRALES DANS CETTE PROPRIÉTÉ
Opérations : Tri du minerai à la main et par des moyens

mécaniques
Tri par Classification
Séparation ou concentration par gravité
a) Séparation en liquides lourds
b) Séparation en milieux denses
c) Jigging
d) Spirale
e) Dépôt
Séparation centrifuge
Séparation par Flottation
Séparation électrique
Séparation magnétique
10.3 SÉPARATION DES PARTICULES DE
MINERAI DU MÉLANGE DE SOLIDES ET
FLUIDES
Opérations : Déshydratation par tamisage

Épaississement
Séchage par Filtration
Les particules de minerai séparées par le premier type d'opérations alimentent le

deuxième type d'opérations qui sont les opérations d'enrichissement proprement
dites.
La séparation des particules de minerai en fonction de leur taille par le premier
type d'opérations est nécessaire car chaque opération d'enrichissement du second
type est adaptée à une gamme de taille de particules particulière.
Si l'enrichissement se fait par voie aérienne, elle est dite pneumatique ou
Enrichissement sec. Les produits sont directement envoyés pour un traitement
ultérieur qui est le raffinage.
Si l'enrichissement se fait par l'intermédiaire de l'eau, on parle d'enrichissement
humide. Les produits, qui contiennent de l'eau, sont envoyés vers le troisième type
d'opérations pour éliminer l'eau et les rendre aptes à un traitement ultérieur.
Parmi les trois types d'opérations de séparation ci-dessus, la classification, la
séparation gravitaire et l'épaississement reposent sur la décantation de particules
solides dans un milieu fluide. Même si les conditions maintenues dans chaque
opération sont différentes, les principes de base de la décantation sont les mêmes.
Une compréhension de la densité et d'autres termes relatifs au mélange d'eau et
de particules solides est importante dans l'étude des principes de décantation.
Densité
La densité est importante à côté de la taille de la particule. La densité de la particule est
définie comme la masse de la particule par unité de volume. Le rapport de la densité
de la particule à la densité de l'eau est défini comme la densité.
Dans toutes les opérations d'enrichissement, en particulier dans les opérations de
concentration par gravité, la densité, ainsi que la taille et la forme des particules, a un
rôle important. Comme le minerai contient différents minéraux, la densité d'un minerai
varie en fonction des minéraux qu'il contient. Avant que le minerai ne soit valorisé, la
densité du minerai et la densité des différents minéraux présents dans le minerai
doivent être déterminées.
Un solide en vrac (matériau en vrac) est une combinaison de particules et d'espace.
Pour un matériau en vrac, la densité moyenne des particules peut être déterminée en
divisant la masse du matériau (solides) par le volume réel occupé par les particules
(sans compter les vides). Ceci peut être déterminé en utilisant une bouteille de densité.
La procédure par étapes pour la détermination de la densité d'un minerai est la
suivante :
1 Laver, sécher et peser le flacon de densité avec bouchon. Soit ce poids w1 .

2 Séchez soigneusement l'échantillon de minerai.
3 Ajouter 5 à 10 grammes d'échantillon de minerai dans la bouteille et peser à2
nouveau. Soit ce poids w2.
4 Remplissez maintenant la bouteille avec un liquide de densité connue. Le liquide
utilisé ne doit pas réagir avec le minerai.
5 Insérez le bouchon, laissez le liquide tomber du flacon, essuyez l'excès de
liquide et peser la bouteille. Soit ce poids W3
3
6 Retirez le minerai et le liquide de la bouteille et remplissez la bouteille de
liquide seul et répétez l'étape 5. Soit
4
ce poids w4 .
w2 −w1 est le poids de l'échantillon de minerai.
W4 −w1 est le poids du liquide occupant tout le volume de la bouteille.
w3 −w2 est le poids du liquide dont le volume est égal au volume de la bouteille de
densité moins le volume de l'échantillon de minerai prélevé.
(w4−w1)− (w3 -w2 ) est le poids du liquide de volume égal à celui du minerai
Chapitre
Dans l’échantillon.
Si φ1 est la densité du liquide :
La plupart des opérations d'enrichissement des minéraux sont humides. De l'eau est
ajoutée aux particules de minerai pour aider à l'enrichissement. Le mélange d'eau et
de particules solides est connu sous le nom de pulpe.
Les autres termes couramment utilisés sont :
Suspension: Lorsque les particules solides sont retenues dans l'eau, la pulpe est
appelée suspension. En d'autres termes, en suspension, les particules solides sont
bien dispersées partout.
Lisier: Un mélange de solides fins (boues) et d'eau.
Boue: Pâte épaisse, c'est-à-dire pâte avec moins d'eau.
La densité de la pâte ou du lisier est plus facilement mesurée en termes de poids

du lisier par unité de volume (g/cm3 ou kg/m3). Un échantillon de lisier prélevé dans
un conteneur de volume connu est pesé pour donner directement la densité de lisier.
L'échelle Marcy disponible sur le marché donne une lecture directe de la densité de la
suspension et du % de solides dans la suspension.
La composition d'une suspension est souvent représentée par la fraction (ou le
pourcentage) de solides en poids. Elle est déterminée par échantillonnage du lisier,
pesée, séchage et repesage.
Connaissant les densités du lisier (φsl), de l'eau (φw) et des solides secs (φp), la
fraction de solides
w
(Cw ) en poids peut être calculée. Puisque le volume total de la
suspension est égal au volume des solides plus le volume de l'eau, alors pour le volume
unitaire de la suspension :
De même, le poids total du lisier est égal au poids des solides plus le poids de l'eau,
alors pour le poids unitaire du lisier :
Dès la phase de broyage, la plupart des opérations d'enrichissement des minerais sont
réalisées sur des flux de pulpe. Le lisier est transporté à travers le circuit via des pompes
et des canalisations. L'eau agit comme un moyen de transport. Le volume de pulpe
circulant dans le circuit affectera le temps de séjour dans les opérations unitaires. Le
débit volumétrique peut être mesuré en détournant le flux de suspension dans un
conteneur approprié pendant une période de temps mesurée. Le rapport du volume de
la suspension recueillie au temps mis pour collecter la suspension donne le débit de la
suspension. Ce débit volumétrique est important dans le calcul du temps de rétention de
la suspension dans toute opération. Par exemple, si 180 m3/h de lisier alimentent une
cuve de conditionnement par flottation d'un volume de 30 m3, alors, en moyenne, le
temps de rétention des particules dans la cuve sera :
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 =
𝐷𝐷é𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
Cela signifie que n'importe quelle partie de la boue prend 10 minutes entre le
moment où elle entre dans le réservoir et le moment où elle quitte le réservoir.
Rapport de dilution est le rapport entre le poids de l'eau et le poids des solides
dans la suspension.
1 − 𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 =
𝐶𝐶𝐶𝐶
Le taux de dilution est particulièrement important car le produit du taux de
dilution et du poids des solides dans la suspension est égal au poids de l'eau dans la
suspension.
Lorsqu'il est nécessaire de préparer un liquide de densité définie en mélangeant
deux liquides miscibles de densités connues comme dans le cas de l'analyse du
flotteur et du puits, l'équation s'écrit :
Où
Si Cw Est la fraction de liquide 1 en poids, l'équation est :

Chapitre 12
Décantation des solides dans les fluides
L'une des techniques les plus efficaces utilisées pour la séparation de fines particules
solides est la sédimentation. La sédimentation est l'acte de la décantation de particules
solides dans un milieu fluide sous la force de gravité. Quelques observations de la vie
courante indiquent qu'il existe des forces naturelles qui peuvent, sous contrôle, être
utilisées dans le domaine de l'enrichissement minéral pour séparer un minéral d'un
autre ou pour séparer un solide d'un fluide. Voici quelques exemples :
1 Si une pierre et une plume tombent de la même hauteur dans l'air, la pierre
atterrit en premier - en raison de la différence de forme provoquant des
résistances différentes.
2 La sciure flotte et le sable coule dans un seau d'eau - en raison de la différence de
densité des trois matériaux.
3 La texture du fond d'une rivière s'affine à mesure que l'on s'approche de
l'embouchure de la rivière.
Tous les exemples ci-dessus sont des manifestations incontrôlées des forces de
gravité et de résistance des fluides. Si elles sont contrôlées, ces forces peuvent être
utilisées dans l'enrichissement des minéraux pour effectuer la séparation requise.
12.1 PRINCIPES D'INSTALLATION
Considérons une seule particule sphérique homogène de diamètre 'd’et de densité 'ρp'
tombant par gravité dans un fluide visqueux de densité 'ρf' et de viscosité 'ρf'.
Supposons que la particule tombe dans un fluide stationnaire s'étendant dans toutes
les directions jusqu'à l'infini dans un champ de force uniforme.
Il y a trois forces agissant sur une particule :
1 La force de gravité, mp * g produit de la masse de la particule (mp ) et de

l'accélération en raison de la gravité (g), agit vers le bas.
2 Force de flottabilité,
F
mf* g, (selon le principe d'Archimède) produit de la masse
du fluide déplacé par la particule
F
(m) et de l'accélération due à
la pesanteur(g), qui agit parallèlement et à l'opposé de la force
de gravité.
3. Force de trainée, R, (résistance au mouvement), qui agit à la surface de la

particule et est parallèle et opposé à la force de gravité. Cette force augmente avec la
vitesse.
Selon la deuxième loi du mouvement de Newton, l'équation du mouvement de la

particule est :
où v est la vitesse de la particule et dv/dt est

dt l'accélération de la particule.
Si la force de traînée, ou force de résistance, devient égale en amplitude et opposée
en direction à la résultante des deux autres forces (gravité et flottabilité) agissant sur
une particule dans un fluide, l'accélération de la particule sera nulle et la vitesse est
constant.
Cette vitesse est la vitesse maximale atteinte par la particule. Il est connu comme
vitesse maximale ou vitesse terminale (v). m
Une fois que la particule atteint cette
vitesse, elle tombera avec la même vitesse par la suite.
Lorsque l'accélération est nulle, la particule atteint la vitesse terminale.
Par conséquent, dt lorsque dv/dt=0 l'équation 12.1.1 devient :
12.1.2
Comme la particule est supposées sphérique
12.1.3
La nature de la résistance (ou traînée) dépend de la vitesse de descente. À faible

vitesse, le mouvement est fluide car la couche de fluide en contact avec le corps se
déplace avec lui, tandis que le fluide, à une courte distance, est immobile. Entre ces
deux positions se trouve une zone de cisaillement intense dans le fluide tout autour de
la particule descendante. Par conséquent, la résistance au mouvement est due aux
forces de cisaillement ou à la viscosité du fluide et est appelée résistance visqueuse.
Stokes [9], un éminent physicien anglais, a supposé que la résistance offerte par le
fluide soit due à la résistance visqueuse et en a déduit 3 ᴨ d μf v. Alors l'équation 12.1.3
devient, après avoir remplacé v par vm , la vitesse terminale de la particule :
m
Au calcul, 12.1.5
L'expression 12.1.5 s'applique aux particules fines d'une taille inférieure à 50

microns et est également applicable, avec de faibles écarts, jusqu'à 100 microns.
Au fur et à mesure que la taille de la particule augmente, la vitesse de
sédimentation augmente. Aux vitesses élevées, la résistance principale est due au
déplacement du fluide par la particule et est connue sous le nom de résistance
turbulente. Dans ce cas, la résistance visqueuse est relativement faible.
Décantation des solides dans
Newton [10] a supposé que la résistance soit entièrement due à la résistance

turbulente et en a déduit 0,055 pi d2v2ρf. Alors l'équation 12.1.3 devient, après avoir
remplacé v par vm
Au calcul :
F m
L'expression 12.1.7 est applicable pour les particules de taille supérieure à 2 mm

(2000 microns).
Que la résistance visqueuse ou turbulente prédomine, l'accélération de la particule
en un fluide diminue rapidement et la vitesse terminale est rapidement atteinte.
La vitesse terminale d'une particule sphérique est fonction de la taille et de la
densité (densité) de la particule. Si deux particules ont la même densité, alors la
particule de plus grand diamètre a une vitesse terminale plus élevée et si deux
particules ont le même diamètre, alors la particule la plus lourde a une vitesse
terminale plus élevée. La vitesse d'une particule de forme irrégulière avec laquelle
elle se dépose dans un milieu fluide dépend également de sa forme. Comme presque
toutes les particules naturelles sont de forme irrégulière, on peut affirmer que :
Les particules plus grossières, plus lourdes et plus rondes se déposent plus
rapidement que les particules plus fines, plus légères et plus anguleuses.
12.1.1 Dépôt libre

Dans un grand volume de fluide, la particule se dépose par sa propre gravité spécifique,
sa taille et sa forme et n'est pas influencée par les particules environnantes car les
particules ne sont pas encombrées. Un tel processus de décantation est appelé
décantation libre. La décantation libre prédomine dans les pulpes bien dispersées où
le pourcentage de solides en poids est inférieur à 10. La figure 12.1 (a) montre
comment les particules de différentes tailles et de deux densités se déposent dans des
conditions de décantation libre.
(a) (b)
Figure 12.1a) Établissement libre ; (b) Installation entravée.

12.1.2 Dépôt entravée ou gêné

Lorsque les particules se déposent dans un volume de fluide relativement faible, elles
s'entassent dans la pulpe et sont très proches les unes des autres. En conséquence, la
sédimentation d'une particule est influencée par les particules environnantes. Un tel
processus de décantation est appelé décantation entravée. Dans ce type de décantation,
les particules entrent en collision les unes avec les autres lors de leur décantation et
cette collision affecte leurs vitesses de décantation. Ainsi, des vitesses de
sédimentation plus faibles sont rencontrées.
La décantation entravée prédomine lorsque le pourcentage de solides en poids est
supérieur à 15. La figure 12.1 (b) montre comment les mêmes particules, considérées
dans la décantation libre, se déposent dans des conditions de décantation entravée. En
comparant (a) et (b) sur la figure 12.1, il est évident que les particules les plus lourdes
(ou les plus légères) peuvent être séparées lorsqu'elles se déposent par décantation
entravée. Ceci est possible car la décantation entravée réduit l'effet de la taille et
augmente l'effet de la densité.
12.1.3 Particules de sédimentation égales

Les particules sont dites à sédimentation égale si elles ont les mêmes vitesses
terminales dans le même fluide et dans le même champ de force.
12.1.4 Rapport de décantation

Le taux de sédimentation est le rapport des tailles de deux particules de densités
différentes qui tombent à des vitesses égales.
Dans des conditions de décantation libre, le rapport de décantation est connu sous
le nom de rapport de décantation libre et peut être obtenu en égalant les vitesses
terminales des particules plus légères et plus lourdes de
des tailles différentes.
1
Soit d21et d2 les diamètres des particules plus légères et
plus lourdes et ρp1 et ρp2les densités de particules plus légères et plus lourdes.
Lorsque les vitesses terminales de ces deux particules sont les mêmes et
que les particules sont fines, obéissant à la loi de Stokes
décantation, l'équation de la vitesse de décantation terminale (équation 12.1.5) peut
être écrite comme :
Lorsque les vitesses terminales des deux particules sont les mêmes et que les
particules sont grossières, obéissant à la loi de sédimentation de Newton, l'équation
12.1.7 peut s'écrire sous la forme :
L'expression générale d'un rapport de décantation peut être déduite des équations
12.1.9 et 12.1.11 comme :
Où n = 0,5 pour les particules fines obéissant à la loi de Stokes et n =1 pour les particules
grossières obéissant à la loi de Newton. La valeur de n est comprise entre 0,5 et 1 pour
les particules de taille intermédiaire de 100 à 2000 microns.
Envisager un mélange de galène (densité 7,5 g/cc) et de particules de quartz
(densité 2,65 g/cc) se déposant dans l'eau. Pour les particules fines, obéissant à la loi
de Stoke, le taux de décantation libre est :
C’est à dire, une fine particule de galène se déposera à la même vitesse qu'une fine
particule de quartz de diamètre 1,99 fois plus gros que la particule de galène. La figure
12.2(a) montre la sédimentation des particules fines. Pour les particules grossières,
obéissant à la loi de Newton, le taux de décantation libre est :
C’est-à-dire une grosse particule de galène se déposera à la même vitesse qu'une

grosse particule de quartz d'un diamètre 3,94 fois plus gros qu'une particule de
galène. La figure 12.2(b) montre la sédimentation des particules plus grossières.
(a) (b)
Figure 12.2Libérerdécantation de (a) Particules fines; (b) Particules grossières.

Par conséquent, le taux de décantation libre pour les particules grossières est plus
important que pour les particules fines. Cela signifie que la différence de densité entre
les particules a plus d'effet dans des plages de tailles plus grossières lorsqu'elles se
déposent.
Au fur et à mesure que le pourcentage de solides dans la pâte augmente, l'effet de
l'encombrement des particules devient plus important et les particules individuelles
ont tendance à interférer les unes avec les autres que pour les conditions de
décantation libre. Le système commence à se comporter comme un liquide lourd dont
la densité est celle de la pulpe plutôt que celle du liquide porteur. Maintenant, les
conditions d'installation entravées prévalent. Il faut noter que chaque particule se
dépose en fait par une suspension d'autres particules dans le liquide plutôt que par le
simple liquide lui-même.
La densité et la viscosité effectives d'une suspension concentrée sont beaucoup
plus grandes que celles d'un liquide clair. Le milieu de décantation offre donc une
résistance élevée et cette résistance à la chute est principalement due aux turbulences
créées. Par conséquent, la loi de Newton peut être utilisée pour déterminer la vitesse
terminale approximative des particules en remplaçant ρf par ρsl la densité de la bouillie
ou de la pulpe.
Plus la densité de la particule est faible, plus l'effet de réduction de la densité

effective (ρp – ρsl) est marqué et plus la réduction de la vitesse de chute est importante.
De même, plus la particule est grosse, plus la réduction du taux de chute est importante
à mesure que la densité de la pâte augmente.
Le taux de décantation entravée peut être obtenu en égalant les vitesses terminales
de particules plus légères et plus lourdes de différentes tailles (équation 12.1.13).
Pour un mélange de galène et de particules de quartz décantant dans une pâte de

densité 1,5, le taux de décantation entravée est :
C’est-à-dire qu'une particule de galène se déposera à la même vitesse qu'une

particule de quartz d'un diamètre 5,22 fois plus grand qu'une particule de galène.
Lorsque le taux de décantation entravée de 5,22 est comparé au taux de
décantation libre de 3,94, il est évident que la décantation entravée réduit l'effet de
taille, tout en augmentant l'effet de densité, ce qui signifie que les particules plus
lourdes (ou plus légères) peuvent être séparées dans règlement.
Le taux de décantation entravée est toujours supérieur au taux de décantation

libre. Lorsque la densité de la pâte augmente, ce rapport augmente également.
Les conditions de décantation libre sont utilisées dans les classificateurs, auquel
cas elles sont appelées classificateurs à décantation libre (classificateurs mécaniques
ou classificateurs à courant horizontal), pour augmenter l'effet de la taille sur la
séparation. Les conditions de décantation entravée sont utilisées dans les
classificateurs, auquel cas ils sont appelés classificateurs en décantation entravée
(classificateurs hydrauliques ou classificateurs à courant vertical), pour augmenter
l'effet de la densité sur la séparation.
Le mouvement d'une particule, lorsqu'elle commence à se déposer dans le fluide
et à se déplacer à travers le fluide, peut être divisé en deux étapes : la période
d'accélération et la période de vitesse terminale. Initialement, la vitesse de la particule
est nulle par rapport au fluide et augmente jusqu'à la vitesse terminale pendant une
courte période, généralement de l'ordre d'un dixième de seconde ou moins. Au cours
de cette première étape de courte période, il y a des effets d'accélération initiale. Une
fois que la particule atteint sa vitesse terminale, la deuxième étape commence et se
poursuit tant que la particule continue de se déposer. Les processus de classification et
d'épaississement utilisent la période de vitesse terminale.
Dans l'opération de jigging, les particules peuvent se déposer pendant la période
d'accélération.
Chapitre 13
Classification
La classification est une méthode de séparation de mélanges de particules de

différentes tailles, formes et densités en deux ou plusieurs produits sur la base de la
vitesse à laquelle les particules tombent à travers un milieu fluide, c'est-à-dire la
vitesse de sédimentation. En général, la classification est utilisée pour les particules qui
sont considérées comme trop fines pour être séparées efficacement par tamisage.
Le principe de base de la classification est :
Les particules plus grossières, plus lourdes et plus rondes se déposent plus
rapidement que les particules plus fines, plus légères et plus anguleuses
Dans la classification, certaines particules ne sont autorisées à se déposer dans le

milieu fluide que pour séparer les particules en deux fractions.
13.1 CLASSIFICATEURS
Les unités dans lesquelles s'effectue la séparation des solides en milieu fluide sont
appelées classificateurs. Ces classificateurs peuvent être regroupés en trois grandes
classes comme :
1 Classificateurs de dimensionnement.
2 Classificateurs de tri.
3 Classificateurs centrifuges.
Reprenons la figure 12.1 en attribuant les nombres dans l'ordre de taille croissante
comme le montre la figure 13.1 pour expliquer comment les particules peuvent être
séparées.
Dans des conditions de décantation libre, si un temps suffisant n'est pas donné à la
particule légère 5 pour la décantation, toutes les particules légères de 1 à 5 et les
particules lourdes de 1 à 4 seront au sommet du classificateur, et les particules légères
de 6 à 8 et les particules lourdes de 5 à 8 seront au bas du classificateur. Les fractions
supérieure et inférieure sont éliminées par des moyens appropriés sans laisser le
temps à la particule légère 5 de se déposer. Ainsi les deux fractions obtenues à partir
du classificateur contiennent :
Fraction supérieure - particules légères de 1 à 5 et particules lourdes

de 1 à 4. Fraction inférieure - particules légères de 6-8 et particules
lourdes de 5-8.
(a) (b)
Figure 13.1a) Établissement libre ; (b) Installation entravée.
Chaque fraction contient à la fois des particules légères et lourdes et des particules
presque de même taille ou de taille proche. Cela signifie que toutes les particules sont
séparées en deux fractions granulométriques. C'est pourquoi ce type de classification
est appelé classification par dimensionnement.
En cas de conditions de décantation entravées, si les fractions supérieure et
inférieure sont éliminées sans laisser décanter la particule légère 8, la fraction
inférieure contient uniquement des particules lourdes 6 à 8. Comme la vitesse de
décantation de toutes les particules légères est inférieure à la vitesse de la particule
légère 8, elles restent au sommet avec les particules lourdes 1 à 5 et se déchargent
comme produit de trop-plein. Si ces particules sont à nouveau classées sans laisser
sédimenter la particule légère 5, la fraction de fond contient les particules lourdes 1 à
5 et les particules légères 6 à 8. Seules les particules légères 1 à 5 restent en tête et se
déversent en produit de trop-plein.
Il est évident que les particules lourdes de 1 à 5 et les particules légères de 6 à 8
sont dans des conditions de décantation entravée, ce qui signifie qu'elles ne peuvent
pas être séparées. Les particules lourdes de 6 à 8 peuvent être séparées en tant que
fraction inférieure et les particules légères de 1 à 5 peuvent être séparées en tant que
fraction supérieure.
C'est très intéressant à noter qu'en conditions de décantation libre, seules les
particules lourdes 8 et les particules légères 1 et 2 peuvent être séparées alors qu'en
conditions de décantation entravée, les particules lourdes de 6 à 8 et les particules
légères de 1 à 5 peuvent être séparées.
A partir de cet exemple, on peut réitérer que des conditions de décantation libre
doivent être maintenues pour séparer les particules de densité mixte et de taille mixte
en fonction de leur taille, ce qui augmente l'effet de la taille et diminue l'effet de la
densité sur la séparation. Des conditions de décantation entravée doivent être
maintenues pour séparer les particules de densité mixte et de taille mixte en fonction
de leurs densités, ce qui augmente l'effet de la densité et diminue l'effet de la taille sur
la séparation.
Classification 73
13.1.1 Classificateurs de dimensionnement

Un classificateur de dimensionnement typique consiste en une auge rectangulaire
inclinée. Le lisier d'alimentation est introduit au point 1 comme le montre la figure 13.2
les fines débordent au point 2. Le débit d'alimentation et la distance entre le point 1 et
le point 2 sont sélectionnés de telle manière que la vitesse de déplacement des
particules fines requises doit être plus que la vitesse de leur décantation de sorte que
toutes les particules fines nécessaires débordent au point 2. Les particules grossières
décantent au fond. Pour éliminer ces grosses particules, un moyen mécanique tel
qu'une spirale ou un râteau est placé au fond de l'auge. La figure 13.3 montre comment
les particules sont séparées dans les classificateurs Spiral et Rake.
Les classificateurs de dimensionnement sont les classificateurs mécaniques. Étant
donné que le flux de lisier est constitué de fines s'écoulant horizontalement de l'entrée
d'alimentation au déversoir de débordement, ceux-ci sont également appelés
classificateurs de courant horizontaux. Ils sont également appelés classificateurs de
pool car la classification a lieu dans le pool. Ces classificateurs sont largement utilisés
dans les opérations de broyage en circuit fermé avec un broyeur à boulets où le produit
grossier sous-verse est directement alimenté à l'entrée du broyeur à boulets. Un autre
type de classificateur est de type réservoir tel que Dorr Bowl.
Ces classificateurs sont :
• Classificateurs à décantation libre.

• Utilise une suspension aqueuse relativement diluée.
• Effectuez principalement le dimensionnement.
• Le pourcentage de solides est généralement de 5 à 10 %.
• Donne seulement deux produits.
Classification Classificateur
Figure 13.2 Principe d'un classificateur mécanique.
(a) (b)
Figure 13.3(a) Classificateur en spirale ; (b) Classificateur à râteau.

13.1.2 Classificateurs par tri

Les classificateurs par tri utilisent les conditions de décantation entravée pour
augmenter l'effet de la densité afin de séparer les particules en fonction de leur densité
plutôt que de leur taille. Un classificateur de tri typique consiste en une série de
colonnes de tri comme le montre la figure 13.4.
La bouillie d'alimentation est introduite au centre près du sommet de la première
colonne de tri. Un courant d'eau appelé eau hydraulique est introduit en pied de
colonne de tri à une vitesse légèrement inférieure à la plus petite particule lourde
parmi les particules devant être évacuées dans la première colonne de tri. Toutes ces
particules ayant une vitesse de sédimentation inférieure à celle de la vitesse de montée
de l'eau ne se déposeront pas et ne s'élèveront pas au sommet de la colonne et
n'alimenteront pas la seconde colonne. Les particules, ayant une vitesse de
sédimentation supérieure à celle de la vitesse de montée de l'eau, se déposent au fond
de la première colonne de tri et sont évacuées par le robinet. La vitesse de l'eau
hydraulique dans la deuxième colonne de tri est inférieure à celle de la première
colonne de tri de sorte que les particules de faible vitesse de décantation se déposent
au fond de la deuxième colonne de tri et sont évacuées par le tourillon. De même, les
particules avec une vitesse de décantation encore faible sont obtenues via le tourillon
de la troisième colonne de tri et les particules restantes sont obtenues en tant que trop-
plein de la troisième colonne de tri.
Une explication en référence à la figure 13.1 a déjà été donnée sur la façon dont les
particules sont séparées dans des conditions de décantation entravée en utilisant deux
colonnes de tri où il est clair que les particules légères fines lourdes et grossières sont
déchargées ensemble en tant que produit de tourillon de la deuxième colonne de tri ,
gros lourd comme produit de tourillon de la première colonne de tri et fin léger comme
produit de trop-plein de la deuxième colonne de tri. La figure 13.5 montre cette
séparation. Si les conditions de décantation libre sont maintenues, une série de
produits de spigot avec une taille décroissante de particules à partir du premier spigot
est obtenue, comme illustré à la figure 13.6.
Comme ces classificateurs utilisent le courant ascendant de l'eau, ils sont appelés
classificateurs hydrauliques et classificateurs à courant vertical.
Ces classificateurs sont :
• de type blanchisseur avec des boîtes rectangulaires attachées à celui-ci comme le

classificateur Evans, de type cylindrique comme les classificateurs Anaconda et
Richards, de type réservoir trapézoïdal comme le calibreur Fahrenwald.
Figure 13.4 Principe du classificateur de tri.

Classification 75
Figure 13,5 Classificateur hydraulique avec effet de tri.
Figure 13,6 Classificateur hydraulique avec effet de dimensionnement.
• Utilise un courant d'eau ascendant appelé eau hydraulique.

• Classificateurs à décantation entravée.
• Utilise une suspension aqueuse relativement dense comme milieu fluide.
• Effectuez principalement du tri.
• Le pourcentage de solides est généralement de 15 à 30 %.
• Rend plus de produits.
Même si les classificateurs de tri ne sont pas vraiment des classificateurs par taille,
ils sont parfois utilisés pour trier les particules dans une plage de tailles étroite, comme
le montre la figure 13.6, qui sont nécessaires pour les opérations de concentration par
gravité telles que le classement. Le Stokes Hydrosizer est couramment utilisé pour trier
l'alimentation vers les concentrateurs par gravité.
13.1.3 Classificateurs centrifuges

Sous la force de gravité, la vitesse de sédimentation d'une particule varie en fonction
de sa masse effective. Si une force centrifuge est appliquée, la masse effective augmente
et donc la vitesse de décantation augmente. Comme les particules sont broyées plus
petites, elles atteignent une taille où la traînée de surface contre le fluide environnant
neutralise presque l'attraction gravitationnelle, de sorte que la particule peut avoir
besoin d'heures, voire de jours, pour tomber de quelques centimètres dans l'eau calme.
Ce ralentissement de la vitesse de décantation réduit le tonnage manipulable et
augmente la quantité de machines et d'installations nécessaires. En superposant la
force centrifuge, l'attraction gravitationnelle peut être augmentée de 50 à 500 fois en
fonction de la pression à laquelle la pâte est alimentée et de la taille du récipient.
L'hydrocyclone est celui qui utilise la force centrifuge pour accélérer la vitesse de
décantation des particules.
L'hydrocyclone (Figure 13.7) n'a pas de pièces mobiles. Il se compose d'une section
cylindrique avec une entrée d'alimentation tangentielle. Une section conique, qui lui
est reliée, est ouverte en bas, appelée diversement buse de sous-verse, orifice de
décharge, sommet ou ergot. Le sommet de la section cylindrique est fermé par une
plaque à travers laquelle passe un tuyau de trop-plein central monté axialement. Le
tuyau est prolongé dans le corps du cyclone par une section courte et amovible appelée
vortex finder, qui empêche le court-circuit de l'alimentation directement dans le trop-
plein.
Lorsqu'une pâte est introduite tangentiellement dans un cyclone, un vortex est
généré autour de l'axe longitudinal. L'accélération centrifuge qui l'accompagne
augmente les vitesses de sédimentation des particules, dont les plus grosses atteignent
la paroi du cône. Ici, ils pénètrent dans une zone de pression réduite et s'écoulent vers
le bas jusqu'à l'apex, à travers lequel ils sont déchargés.
Au centre du cyclone se trouve une zone de basse pression et de faible force
centrifuge qui entoure un vortex rempli d'air. Une partie de la pulpe, transportant les
particules les plus fines avec la majeure partie de l'eau d'alimentation, se déplace vers
l'intérieur vers ce vortex et atteint la zone de rassemblement entourant la poche d'air.
Ici, il est capté par le détecteur de vortex et éliminé par un orifice de trop-plein central
(Figure 13.8).
Figure 13.7 Hydrocyclone.

Classification 77
Figure 13,8 Hydrocyclone opération.
La taille de l'hydrocyclone est le diamètre de sa section cylindrique. Les variables

qui affectent les performances d'un hydrocyclone peuvent être divisées en deux
groupes : les variables de conception et les variables d'exploitation. Les variables de
conception sont la taille de l'hydrocyclone, le diamètre de l'entrée d'alimentation, le
détecteur de vortex et l'apex, et la position du détecteur de vortex. Les variables de
fonctionnement sont le débit d'alimentation, la pression d'alimentation, le rapport
solide-liquide, la densité, la taille et la forme des solides d'alimentation, et la densité et
la viscosité du milieu liquide.
Les avantages de l'hydrocyclone sont :
1 Classement plus précis.

2 Gain de place au sol.
3 Moins de consommation d'énergie.
4 Moins d'entretien.
5 Possibilité d'arrêter le broyeur immédiatement à pleine charge.
6 Capacité à équilibrer rapidement le circuit.
7 Élimination des surtensions cycliques.
L'utilisation principale de l'hydrocyclone dans l'enrichissement des minéraux est

aussi un classificateur qui s'est avéré extrêmement efficace à des tailles de séparation
fines (entre 150 et 5 microns). Il est de plus en plus utilisé dans les opérations de
broyage en circuit fermé. Il est également utilisé à de nombreuses autres fins telles que
le décalaminage, le dessablage et l'épaississement. Il a également été largement
accepté pour le lavage du charbon fin sous forme de cyclone moyen lourd et de cyclone
à eau uniquement.
Chapitre 14
Opérations d'enrichissement
Les opérations d'enrichissement sont des opérations unitaires physiques ou

mécaniques au cours desquelles des particules minérales de valeur sont séparées du
mélange de particules minérales de valeur libérées et de particules minérales de
gangue. Chaque opération d'enrichissement est basée sur une ou plusieurs propriétés
physiques dans lesquelles les minéraux de valeur et de gangue diffèrent par cette
propriété.
Les principales opérations d'enrichissement et la base de séparation sont indiquées
dans le tableau 14.1La terminologie importante suivante est utilisée dans les industries
minérales.
Concentré : Le précieux produit minéral obtenu de l'opération d'enrichissement.

Residu : Les déchets ou produits minéraux de la gangue issus de l'opération
d'enrichissement.
Pratiquement toutes les particules minérales précieuses ne peuvent pas être

séparées en raison de :
• Libération incomplète (degré de libération < 100%).

• Inefficacité de l'opération d'enrichissement (efficacité de l’opération <100%).
Par conséquent, le concentré et les résidus contiennent tous deux des particules
bloquées de minéraux précieux et de gangue et le concentré contient une petite
quantité de particules minérales de gangue et le résidu contient une petite quantité de
particules minérales précieuses.
Médiocre : Si les particules minérales précieuses ne sont pas complètement

libérées pendant les opérations de réduction de taille (c'est-à-dire que le degré de
libération est inférieur à 100 %), certaines particules contiennent à la fois des
minéraux précieux et des minéraux de gangue. De telles particules peuvent être
séparées dans une opération d'enrichissement en tant que troisième produit. Ce
troisième produit est appelé intermédiaire. Habituellement, ce produit moyen est
broyé pour une libération supplémentaire, puis enrichi.
Table 14.1 Opérations d'enrichissement et base de séparation.
Enrichissement opérations Base de séparation
Tri à la main Couleur & Lustre

Tri mécanique Friction & Forme
La Séparation par gravité Sp.gr,Forme de taille
Séparation centrifuge Sp.gr,Forme de taille
Flottation Mouillabilité & Sp.gr
Séparation magnétique Susceptibilité magnétique
Séparation électrique Conductivité électrique
Des expressions simples sont utilisées pour l'évaluation de la performance des

opérations d'enrichissement et le contrôle de ces opérations dans les industries
minérales. Pour une opération d'enrichissement à deux produits :
Avec :
• F : le poids de l’alimentation
• C : le poids du concentré
• T : le poids des résidus
• f : la fraction du métal(ou du matériel) présent dans l’alimentation
• c : la fraction du métal (ou matériel) présent dans le concentré
• t : la fraction du métal (ou matériel) présent dans le résidu.
Alors la balance matérielle pour le matériel total est :
C’est-à-dire, entrée totale de matière= production totale de matière

De même, le bilan matière des métaux précieux (ou matière) qu'ils contiennent est :
C’est-à-dire, apport de métal précieux (matériau)= production de métaux précieux

(matériaux)
Rapport de concentration :Il est défini comme le rapport du poids du minerai
alimenté au poids du concentré produit.
Rapport de concentration RC=F/C 14.3
A partir des équations du bilan matière 14.1 et 14.2, le rapport de concentration peut
être calculé en termes de valeurs de dosage comme :
𝑐𝑐−𝑡𝑡
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 14.5
𝑓𝑓−𝑡𝑡
Ratio de récupération : Défini comme la fraction (ou le pourcentage) de la

quantité totale de métal précieux (matériau) présent à l'origine dans le minerai qui est
récupéré dans le concentré.
Cc
Ratio de récupération= 14,5
Ff
OpérationsClassification
d'enrichissement
81
81
A partir des équations du bilan matière 14.1 et 14.2, le rapport de récupération peut
être calculé en termes de valeurs de dosage comme :
𝑐𝑐(𝑓𝑓−𝑡𝑡)
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 14.6
𝑓𝑓(𝑐𝑐−𝑡𝑡)
Taux d'enrichissement : Il est défini comme le rapport de la valeur d'analyse du

concentré à celle du minerai.
𝑐𝑐
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑑𝑑′ 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 14.7
𝑓𝑓
Ceci est égal au produit du rapport de la concentration et de la récupération. Le

rapport d'enrichissement n'a pas la signification économique directe du rapport de
concentration couramment utilisé. Cela donne une meilleure idée de la propreté du
concentré.
Efficacité métallurgique : Il est défini comme la moyenne arithmétique des

récupérations du constituant principal de chaque produit (y compris les résidus).
Avec :
𝐶𝐶𝐶𝐶
• 𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑅𝑅é𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐é𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐é =
𝐹𝐹𝐹𝐹
𝑇𝑇(1−𝑡𝑡)
• 𝐽𝐽𝐽𝐽 = 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑠𝑠𝑠𝑠é𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 =
𝐹𝐹(1−𝑓𝑓)
𝑅𝑅𝑅𝑅+𝐽𝐽𝐽𝐽
Alors, l’efficacité métallurgique= 14.8
2
Reprise économique ou efficacité :C'est le rapport de la valeur réelle du

concentré obtenu à partir d'une tonne de minerai à la valeur du concentré pouvant
théoriquement être obtenu sous forme minéralogiquement pure à partir d'une tonne de
minerai.
Si 0,20 tonne de concentré de plomb d'une valeur de 10 000 FC/par tonne est
obtenue en pratique à partir d'un minerai qui devrait théoriquement donner 0,18
tonne de concentré de galène minéralogiquement pur d'une valeur de 15 000 FC/- par
tonne,
Pour obtenir la récupération maximale, le minerai est traité à plusieurs reprises

en utilisant une autre unité du même appareil. Voici la terminologie utilisée dans de
tels cas :
Ébauche : Il s'agit de l'opération d'élimination d'un concentré brut au stade le plus

précoce du traitement du minerai broyé. L'appareil utilisé s'appelle Rougher.
Figure 14.1 Couler feuille de traitement en trois étapes.
Balayage : Il s'agit de l'opération d'élimination de la dernière fraction valorisable des

objets de valeur avant de rejeter les résidus définitifs de la station d'épuration.
L'appareil utilisé à cet effet s'appelle Scavenger.
Nettoyage : C'est l'opération de retraitement du concentré brut pour en améliorer la
qualité.
L'appareil utilisé pour cette étape de nettoyage s'appelle Cleaner.
La figure 14.1 est un organigramme typique montrant un traitement en trois

étapes.
Chapitre 15 Classification 83
Concentration par gravité
La concentration par gravité est une méthode de séparation des particules minérales
en fonction de leur gravité spécifique lorsqu'elles se déposent dans un milieu fluide.
Une certaine idée du type de séparation possible peut être obtenue à partir du
rapport, appelé
Critère de concentration, et est défini comme :
Où φh est la densité du minéral lourd, ρl est la densité du minéral léger, et

ρFest la densité du milieu fluide. Ce rapport est une comparaison des forces de
flottabilité qui sont à l'œuvre.
En général, lorsque ce rapport est supérieur à 2,5, qu'il soit positif ou négatif, alors
la séparation par gravité des particules jusqu'à 75 microns est possible. Au fur et à
mesure que la valeur de ce rapport diminue, l'efficacité de la séparation diminue, et s'il
est inférieur à 1,25, la concentration gravitaire n'est en général pas faisable
commercialement. Voici les valeurs des rapports et des tailles de particules basées sur
des données expérimentales :
Critère de concentration Adéquation à la séparation gravitaire

>2.50 facile jusqu'à 75 μm (200 mesh)
1,75–2,50 possible jusqu'à 150 μm (100 mesh)
1,50-1,75 possible jusqu'à 1,7 mm (10 mesh)
1,25-1,50 possible jusqu'à 6,35 mm
1.25 Aucune séparation n’est possible dans l'eau à n'importe quelle taille
Un autre fluide (plus lourd), ou un milieu pseudo fluide plus lourd
que
2
H2O, est nécessaire. Une alternative consiste à modifier la
densité effective des particules en les faisant adhérer à une bulle
d'air comme dans la flottation.
Certains ratios de critères de concentration pour les minéraux traités par

séparation gravitaire sont donnés dans le tableau 15.1.
Le mouvement d'une particule dans un fluide dépend non seulement de sa densité
mais aussi de sa taille ; les grosses particules seront plus affectées que les plus petites.
L'efficacité de l'opération de concentration par gravité augmente donc avec la taille des
particules. Les particules plus petites réagissent mal parce que leur mouvement est
principalement dominé par la surface
Table 15.1 Critère de concentration des minéraux séparés par séparation

gravitaire d'une gangue de densité 2,65 gm/cc.
Minéral Fluide critère de concentration
Or L'eau 10.3
Or Air 6.8
Cassitérite L'eau 3.5
Charbon L'eau 3.4
Hématite L'eau 2.5
De friction. En pratique, un contrôle étroit de la taille des charges aux processus de

gravité est nécessaire afin de réduire l'effet de taille et de faire bouger les particules en
fonction de leurs densités.
15.1 FLOTTER ET COULER
Flotter et couler, également appelé séparation de liquide lourd (HLS), est une opération
où des particules de différentes densités sont séparées en utilisant un liquide lourd
approprié. Le principe du flotter et couler est :
Lorsque deux particules de densités différentes sont introduites dans un liquide

ayant une densité intermédiaire entre celle des deux particules, la particule la plus
légère flotterait et la particule la plus lourde coulerait.
En principe, c'est la méthode de laboratoire la plus simple et la plus standard pour

séparer des minéraux de différentes densités. Des solutions de sels inorganiques
comme le chlorure de calcium et le chlorure de zinc sont utilisées comme liquide lourd.
Le tableau 15.2 présente certains des liquides organiques utilisés pour la séparation
des particules minérales.
Les solutions de gravité spécifique requise sont préparées en ajoutant deux
liquides ou plus à des proportions différentes. Lorsque les particules de minerai sont
introduites dans cette solution, les particules minérales de moindre densité flotteront
et les particules minérales de plus grande densité couleront. Ensuite, deux produits
sont retirés de la solution.
La séparation du charbon brut en différentes fractions de gravité spécifique et la
séparation des minéraux, l'ilménite, la monazite, le rutile, le zircon, le grenat de Beach
Sands, sont les deux exemples importants pour l'application du flotteur et de l'évier.
Les forces de flottabilité agissant sur les particules légères dans un milieu dense
les font remonter à la surface et les particules denses coulent au fond en raison de la
force de gravité. Dans un bain statique, l'équation d'équilibre des forces s'écrit :
15.1.1
Avec :
• Fg : la force gravitationnelle
• Mp : la masse de la particule solide
• Mf : la masse de fluide déplacée par la particule
Table 15.2 Liquides organiques et leurs densités.
Liquide Formule chimique Gravité

spécifique
Benzène C6H6 0,80

Le tétrachlorure de carbone C Cl4 1,58
Pentachloro éthane C Cl2CH Cl2 1,67
Méthylène Bromure CH2Br2 2,48
Bromoforme CH Br3 2,89
Tétrabromo éthane C2H2Br4 2,96
Méthylène iodure CH2je2 3.31
Solution de formiate thalle H COOTl 3,39
Pour les particules qui flottent, Fg aura une valeur négative et pour les particules
qui coule, F g
la valeur est positive. Dans un séparateur centrifuge, l'équation 15.1.1
devient :
où
F
De ces deux équations, il ressort que les forces provoquant la séparation des
particules dans un bain statique sont proportionnelles à g alors que dans un séparateur
centrifuge, les forces de séparation sont proportionnelles à R qui est beaucoup plus
important. Par conséquent, les particules jusqu'à 0,5 mm peuvent être séparées par
des séparateurs centrifuges.
La séparation des liquides lourds n'est pas effectuée de nos jours dans les
industries des minéraux ou du charbon pour les raisons suivantes :
1 Certains liquides sont toxiques, d'autres corrosifs.

2 Les liquides organiques sont chers.
3 Ils sont absorbés par les surfaces des particules et contaminent les particules
minérales.
4 La perte de liquide est élevée, en raison de la volatilité.
5 Ces liquides ne peuvent pas être récupérés économiquement.
6 Il n'est pas toujours possible de se procurer les liquides lourds nécessaires.
Un processus alternatif connu sous le nom de Séparation en milieu dense

(HMS) est adopté dans les industries.
15.2 SÉPARATION EN MILIEU DENSE
La séparation de milieu lourd ou la séparation de milieu dense est un processus

similaire à la séparation de liquide lourd, mais au lieu de liquide lourd, un pseudo
liquide est utilisé. Un pseudo liquide est une suspension d'eau et de solides qui se
comporte comme un vrai liquide. Les solides utilisés sont appelés solides moyens et
doivent répondre aux exigences suivantes :
1 Ils doivent être suffisamment denses.

2 Ils doivent être physiquement forts.
3 Ils doivent être chimiquement inertes.
4 Ils doivent être facilement disponibles à faible coût.
5 Ils doivent être facilement récupérables.
6 Ils ne doivent pas pénétrer dans les fissures des morceaux de minerai nettoyés.
7 La viscosité résultante doit être faible.
Afin de produire une suspension stable de densité suffisamment élevée, avec une
viscosité raisonnablement faible, il est nécessaire d'utiliser des particules solides fines
à densité élevée. L'agitation est nécessaire pour maintenir la suspension et abaisser la
viscosité apparente.
Certains des solides moyens utilisés dans les industries pour la fabrication de
suspensions sont donnés dans le tableau 15.3.
Le pourcentage de solides moyensw
(C ) à ajouter pour maintenir la suspension à la
densité requise peut être calculé à partir de l'équation 11.3 :
La séparation en milieu dense est applicable à n'importe quel minerai. Il est

largement utilisé pour laver le charbon à des tailles plus grossières. Le Chance Cone,
utilisé pour le lavage du charbon de 75 à 13 mm, est la plus ancienne unité HMS. Le
procédé Barvoys, le procédé Dutch State Mines, le procédé Tromp, le procédé Drewboy
et le procédé de séparation par tambour Wemco sont les autres procédés de séparation
de milieu lourd utilisés dans les laveurs de charbon.
15.2.1 Processus de cône de chance

Le récipient d'un processus de cône Chance, se compose d'un cône inversé avec une
section supérieure cylindrique, a deux pales rotatives en son centre pour maintenir la
suspension et
Table 15.3 Solides moyens.
Solides Spécifique la
ié
Sable
Lœss 2.6
Schiste argileux
Baryte 4.0
Magnétite 5.0
Ferrosilicium 7.0
Galène 7.5
Quelques argiles –
Une chambre à ordures pour décharger les déchets sans perturber le contenu du
récipient. Le charbon brut est introduit dans le haut du cone d'un côté et le charbon
propre qui flotte à la surface est déchargé de l'autre côté. Du sable, utilisé comme
solides moyens, est ajouté au récipient en continu sous la forme d'une pulpe épaisse
pour maintenir le niveau de la suspension jusqu'au niveau de la lèvre de trop-plein au
sommet du récipient. L'eau nécessaire à l'agitation et au maintien de la suspension est
introduite par des arrivées d'eau à différents niveaux du cône. Le charbon propre et les
déchets déchargés du cône de chance sont dessablés et asséchés. Le sable et l'eau ainsi
récupérés sont réutilisés par recirculation.
Lorsqu'on souhaite obtenir le produit de rebutage en plus du charbon propre et
des déchets, une colonne de rebutage séparée est prévue à côté du cône. Le cône
aléatoire peut être utilisé comme un séparateur à gravité simple ou comme un
séparateur à deux gravités simplement en ouvrant ou en fermant les vannes contrôlant
le sable et l'eau pour soulever les intermédiaires dans la colonne. La figure 15.1 montre
le cône de chance à trois produits.
15.2.2 Séparateurs centrifuges

Le cyclone milieu dense est un séparateur centrifuge similaire à l'hydrocyclone
conventionnel dans son principe de fonctionnement. Il fournit une force centrifuge
élevée et une faible viscosité du milieu. Des séparations beaucoup plus fines sont
obtenues dans un cyclone moyen lourd que dans des séparateurs gravitaires. Le
minerai ou le charbon est suspendu dans un milieu très fin de ferrosilicium ou de
magnétite, et est alimenté tangentiellement au cyclone du milieu lourd sous pression.
Le produit coulé quitte le cyclone au sommet et le produit flottant est déchargé à
travers le détecteur de vortex. Ces cyclones sont généralement installés avec des axes
à 10-15° par rapport à l'horizontale, permettant ainsi à l'unité d'être alimentée à une
pression d'entrée relativement faible, de préférence à partir d'un réservoir à tête
stable. Les cyclones moyens lourds sont largement utilisés pour l'enrichissement du
charbon dans la gamme de taille de 13 à 0,5 mm dans les laveurs de charbon.
Figure 15.1 Séparateur de cône de chance.

En donnant une forme spéciale au cône et à la partie cylindrique du cyclone, il est

possible d'effectuer la séparation sans utiliser de milieu lourd. Un tel cyclone est appelé
cyclone à eau uniquement ou cyclone de lavage à l'eau. Le séparateur Vorsyl,
LARCODEMS, Dyna Whirlpool et le séparateur Tri-Flo sont d'autres séparateurs
centrifuges.
15.3 JIGGER
Le jigging est le processus de séparation des particules de différentes densités, tailles

et formes en les introduisant sur une surface perforée (ou tamis) à travers laquelle
l'eau est amenée à s'écouler par des courses de pulsion et d'aspiration alternativement.
En jigging, les particules sont autoriséesne se déposent que pendant une courte
période et les particules n'atteindront jamais leur vitesse terminale. Cela signifie que
la séparation dépendra des vitesses de sédimentation initiales des particules. Les
particules vont se déposer pendant leur période d'accélération. La vitesse de
sédimentation initiale est extrêmement faible et la force de traînée due aux effets de
frottement n'est pas développée. Dans ces conditions, la force de traînée est
pratiquement nulle et les deux forces principales agissant sur la particule sont la force
gravitationnelle et la force de flottabilité. L'équation d'équilibre des forces devient
alors :
L'équation 15.3.2 montre que l'accélération initiale des particules pendant la

décantation dépend de la force de gravité, de la densité de la particule et du fluide et
ne dépend pas de la taille ou de la forme de la particule. L'accélération initiale est
maximale pour les particules les plus denses. Cette situation indique que les particules
légères et lourdes peuvent être séparées en assurant une courte durée de décantation.
Elle peut aussi s'expliquer en considérant trois particules lourdes et trois particules
légères de tailles différentes. Les six courbes de la figure 15.2 montrent les vitesses de
sédimentation de ces particules en fonction du temps.
Si les particules sont autorisés à décanter 3
petite partie légère lourde et
pour le temps t grossière
les clés s'installent également. De même, les fines particules lourdes et les petites
particules légères se déposent de manière égale mais avec des vitesses différentes. Les
grosses particules lourdes se déposent plus rapidement que toutes les autres particules
et les fines particules légères se déposent plus lentement que toutes les autres
particules. Par conséquent, seules ces deux particules peuvent être séparées.
Si le temps de décantation est réduit 2
à t , il n'est pas possible de séparer les
fines lourdes etparticules légères grossières lorsqu'elles tombent à une distance 2
égale
au cours d'une période de décantation de t . Cependant, les particules lourdes
grossières et petites peuvent être séparées car elles se déposent plus rapidement que
toutes les autres particules. De même, les particules légères petites et fines peuvent
être séparées car elles se déposent plus lentement que toutes les autres particules.
Si le temps de décantation est encore réduit
1
à t , toutes les particules lourdes
tomberont à une distance plus grande que toutes les particules légères et donc
toutes les particules lourdes et légères peuvent être com-complètement séparés
quelle que soit leur taille.
Courbes
1 Grosse particule lourde
2 Petite particule lourde
3 Fine particule lourde
4 Particules de lumière
grossière
5 Petite particule légère
6 Particules lumineuses fines
Figure 15.2 Vitesses de sédimentation de six particules.
Le court temps de stabilisation

1
t1 est obtenu en jigging en donnant des pulsions et
des succions fréquentes.
Mouvements d'un fluide vers un lit de particules mixtes
de densités et de tailles différentes. Après des courses répétées de pulsion et
d'aspiration du fluide, les particules sont réarrangées dans un lit en fonction de leurs
densités et tailles.
Considérons une expérience simple avec un écran circulaire fixé à l'intérieur d'un
cylindre vertical creux, que l'on peut appeler un gabarit. Un groupe de particules
légères, toutes de la même taille, avec une particule lourde au sommet des particules
légères sont placés sur un écran comme le montre la figure 15.3(A). Si de l'eau est
introduite par le bas pour créer un coup de pulsation, toutes les particules sont
poussées vers le haut. Les particules légères sont plus poussées sur la distance tandis
que les particules lourdes sont moins poussées sur la distance, comme le montre la
figure 15.3(B). Or, si l'on retire l'eau du fond pour créer une course d'aspiration, les
particules légères se déposent moins sur la distance tandis que les particules lourdes
se déposent davantage sur la distance. Cela entraîne le réarrangement des particules
comme le montre la figure 15. 3(C) où les particules lourdes sont placées une couche
en dessous du haut. Au cours des autres courses de pulsion et d'aspiration répétées, le
même processus est répété, comme indiqué sur les figures 15.3 (D) à (G) et à la fin, les
particules lourdes sont placées dans la couche inférieure. Les particules se déposent
par décantation entravée car une plus petite quantité d'eau est présente de sorte que
les particules lourdes sont toujours placées au fond.
Si un groupe de particules légères et lourdes, toutes de même taille, sont prises en
nombre égal comme indiqué sur la figure 15.4(A) et font la même expérience, toutes
les particules sont réarrangées comme indiqué sur la figure 15.4(B) après plusieurs
coups de pulsion et d'aspiration. Le réarrangement des particules est appelé
stratification.
Si un groupe de particules légères et lourdes de tailles différentes est utilisé pour
la même expérience, toutes les particules sont réarrangées de la même manière. Mais
les petites particules traversent les interstices entre les particules grossières comme le
montre la figure 15.5. Ce phénomène est appelé ruissellement de consolidation.
Figure 15.3 Processus de gigue.
Figure 15,4 Stratification de particules de taille égale due à l'action de jigging.
lit au repos pulsion installation entravée ruissellement de

consolidation
Figure 15,5 Stratification de particules de différentes tailles en raison de l'action de

jigging.
Si la répétition de la chute est suffisamment fréquente et que la durée de la chute

est suffisamment courte, la différence de distance parcourue par des particules
dissemblables sera davantage due à la différence de leur accélération initiale. Dans ces
conditions, la stratification se ferait sur la seule base de la densité. C'est la raison pour
laquelle les particules, ayant peu de différence de densité, sont stratifiées efficacement
en jigging.
Les trois effets suivants contribuent à la stratification dans les gabarits :
1 Classement à tassement entravé.

2 Accélération différentielle au début de la chute.
3 Consolidation ruisselante en fin d'automne.
Pendant la course de pulsion, le lit solide est ouvert et élargi. Lorsque la pulsion
cesse, les particules se déposent en couches plus homogènes sous l'influence de la
gravité pendant la course d'aspiration. La stratification pendant la phase d'ouverture
du lit est essentiellement contrôlée par la classification des sédiments entravés,
modifiée par l'accélération différentielle, et durant la phase d'étanchéité du lit elle est
contrôlée par le ruissellement de consolidation. Le premier processus place les
particules grossières-lourdes en bas, les particules fines-légères en haut et les
particules grossières-légères et fines-lourdes au milieu. Le deuxième processus place
les particules fines-lourdes en bas, les particules grossières-légères en haut et les
particules grossières-lourdes et fines-légères au milieu. En variant l'importance
relative des deux, et en variant l'importance de l'accélération différentielle, une
stratification presque parfaite selon la densité seule peut être obtenue. La fréquence
des pulsations varie généralement de 50 à 300 cycles par minute. Le rapport de
décantation dans le jigging, appelé rapport de jigging, est davantage dû au fait que la
suspension est si épaisse.
Les gabarits hydrauliques utilisent de l'eau comme fluide alors que les gabarits
pneumatiques utilisent de l'air. L'appareil utilisé pour le processus de jigging s'appelle
Jig. La construction de base d'un gabarit hydraulique est illustrée à la figure 15.6.
Il se compose d'un conteneur rectangulaire à toit ouvert avec le tamis en bas qui
supporte le lit de solides. Les coups de pulsation et d'aspiration de l'eau à travers le
tamis sont donnés au moyen d'un piston alternatif ou d'air comprimé. L'alimentation
est introduite à une extrémité du gabarit et les produits sont retirés par deux
méthodes. Dans une méthode, à la fois le concentré et les résidus sont retirés du lit de
gabarit. Cette méthode est appelée Jigging à l'écran. Dans une autre méthode, appelée
Jigging à travers l'écran,
Figure 15,6 Construction de base d'un gabarit hydraulique.

le produit léger est retiré du lit du gabarit tandis que le produit lourd est retiré du
dessous du tamis du gabarit, c'est-à-dire du fond de la boîte à gabarit connue sous le
nom de huche. Dans un tel cas, le produit lourd est connu sous le nom de produit de
clapier qui passe à travers un tamis. Un lit minéral, appelé chiffons, est parfois placé
sur le tamis gabarit pour permettre le passage du produit lourd à travers le tamis et
pour empêcher le passage du produit léger dans la huche.
Les gabarits sont de deux types, à savoir les gabarits d'écran fixes et les gabarits
d'écran mobiles. Dans les gabarits de tamis fixes, l'eau est amenée à pulser tandis que
le tamis est stationnaire tandis que dans les gabarits de tamis mobiles, le tamis se
déplace vers le bas et vers le haut dans un fluide stationnaire et produit des courses de
pulsion et d'aspiration. Le gabarit Harz et le gabarit Baum sont les deux principaux
gabarits à écran fixe utilisés.
DansHarz jig (Figure 15.7), le piston monte et descend en créant les pulsations
d'eau nécessaires dans le compartiment du jig. Plusieurs compartiments sont placés en
série pour des étapes successives de séparation de produits de qualités différentes. La
charge est introduite à une extrémité du premier compartiment. La fraction légère se
stratifie vers le haut et se déplace dans le deuxième compartiment pour une séparation
supplémentaire. La fraction légère finale déborde du dernier compartiment. Les
fractions lourdes sont évacuées en continu à travers une vanne de décharge sur le côté
de chaque compartiment. Même si le gabarit Harz est essentiellement sur le gabarit de
l'écran, du concentré fin trouvera inévitablement son chemin vers le clapier, où il est
périodiquement retiré par des méthodes manuelles. Les gabarits Harz sont utilisés
dans le traitement des minerais métalliques dans la gamme de taille de 37 mm à 0,5
mm.
Le gabarit Baum (figure 15.8) est la base de la plupart des gabarits couramment
utilisés dans l'industrie du lavage du charbon et se compose d'un conteneur en acier
en forme de U divisé en deux en section transversale et divisé longitudinalement en
deux compartiments ou plus. D'un côté du gabarit se trouve un tamis perforé et de
l'autre côté une chambre de pulsion équipée d'une vanne d'air, reliée à une
alimentation en air comprimé qui produit des pulsations d'eau à raison de 30 à 60
cycles/min. Les lumières sont déchargées sur le déversoir et les poids lourds sont
retirés par une porte de décharge et/ou tombent dans le compartiment du clapier et
soulevés par un élévateur à godets hors du gabarit. Le gabarit Baum est utilisé pour
toute gamme de taille d'un charbon inférieur à 20 cm.
Le Denver Mineral Jig, le Circular Jig (également connu sous le nom de IHC Cleaveland
Jig), le Kelsey Centrifugal Jig, le Inline Pressure Jig, le Batac Jig et le Feldspar Jig sont
quelques-uns des autres Jigs.
Figure 15.7 Harz gabarit. Figure 15,8 gabarit Baum.

15.4 CONCENTRATION DE FILM ÉCOULÉ
La concentration en film fluide a été définie comme le tri des particules minérales sur
des surfaces planes en fonction de la taille, de la forme et de la densité des particules
déplacées par un film d'eau fluide.
Lorsque l'eau s'écoule sur un pont nu en pente, la vitesse de l'eau adjacente au pont
est nulle et augmente à mesure que la distance par rapport au pont augmente pour
atteindre le maximum à la surface supérieure de l'eau (Figure 15.9). Cependant, la
vitesse à la surface supérieure de l'eau est légèrement inférieure au maximum en
raison de la friction de l'air.
Siun certain nombre de sphères, composées de deux sortes de minéraux, l'une
lourde l'autre légère, et sont de tailles différentes, sont introduites dans une épaisse
couche d'eau, elles vont se séparer lors de leur chute à travers cette couche. La plus
grosse sphère lourde tombe plus rapidement sur le pont à travers l'eau et est la moins
affectée par le courant et se trouve la plus proche du point d'entrée. La plus petite
sphère lumineuse dérivera le plus en aval. Les autres dériveront à des distances
différentes. La dérive des particules dans l'eau courante est illustrée à la figure 15.10.
L'eau qui s'écoule presse la sphère et la fait se déplacer vers l'aval. Le débit
différentiel auquel l'eau s'écoule sur le pont provoque une faible pression sur le
Figure 15.9 Couler d'eau sur le pont en pente.
Figure 15.10 Dérive des particules dans l'eau courante.

bas de la sphère ayant tendance à glisser sur le pont et provoque une forte pression au
sommet de la sphère tendant à rouler sur le pont. La figure 15.11 montre les différentes
forces appliquées par l'écoulement de l'eau sur une particule immergée.
Étant donné que les petites particules sont immergées dans la partie se déplaçant
le plus lentement du film, elles ne se déplaceront pas aussi rapidement que les
particules grossières. Si l'influence combinée de la pente du pont et de la vitesse
d'écoulement est suffisante pour maintenir toutes les sphères en mouvement de
roulement, elles se réorganisent dans la séquence de pente descendante suivante
(Figure 15.12)
1 Particules petites-lourdes.
2 Particules grossières lourdes et petites légères.
3 Particules grossières.
Il est à noter que dans la concentration en film fluide, des particules lourdes
grossières sont placées avec des particules petites et légères, ce qui est l'inverse de la
stratification qui a lieu dans la classification.
Écluse pincée(Figure 15.13) est une auge fixe inclinée de 60 à 90 cm de long, se
rétrécissant d'environ 24 cm de largeur à l'extrémité d'alimentation à 3 cm à
l'extrémité de décharge. L'alimentation composée de 50 à 65 % de solides pénètre dans
l'écluse et se stratifie à mesure que les particules s'écoulent à travers l'écluse et
s'entassent dans la zone de décharge étroite. L'encombrement provoque la dilatation
du lit, permettant aux minéraux lourds de migrer et de se déplacer le long du fond,
tandis que les particules plus légères sont forcées vers le haut. Les bandes minérales
résultantes sont séparées par un séparateur à l'extrémité de décharge. Les écluses
pincées sont des dispositifs simples et peu coûteux.
Figure 15.11 Les forces de l'eau qui coule sur la particule.
Figure 15.12 Arrangement de particules sur un pont de film fluide.

sive à construire et à exécuter. Les écluses pincées sont principalement utilisées pour
la séparation des sables minéraux lourds.
Cône Reichert(Figure 15.14) est basé sur le concept d'écluse pincée mais utilise
un cône inversé au lieu d'un canal rectangulaire. L'effet d'encombrement et de
dilatation du lit est produit par une réduction du périmètre à mesure que le matériau
s'approche du point de décharge central. Les cônes de Reichert sont plus efficaces que
les écluses pincées car il n'y a pas de parois latérales pour interférer dans le processus
de séparation.
Les tables fixes inclinées sont un autre moyen de concentration de film fluide et
stationnaire et sont également connues sous le nom de bulles. Ceux-ci consistent en une
table inclinée dans laquelle le minerai concassé est lavé à l'eau courante pour éliminer
les impuretés. La pulpe est alimentée à l'extrémité supérieure qui s'écoule sur la surface
de la table. La pente est tellement ajustée que les particules les plus légères sont lavées,
tandis que les plus lourdes se déposent et s'accumulent à la surface. La table Carduroy
est populaire pour la récupération de l'or.
Spirale de Humphrey(Figure 15.15) est une autre unité typique de concentrateur
à film fluide stationnaire. Il consiste en une descente en spirale descendante d'un
conduit hélicoïdal avec une section transversale semi-circulaire modifiée. Lorsque la
suspension est amenée à s'écouler sur une rampe en spirale, la force centrifuge entre
en jeu en plus de la gravité et de la traînée de friction
Figure 15.13 Écluse pincée. Figure 15.14 cône de Reichert.
(A) (B) (C)
Figure 15h15 Humphreyconcentrateur en spirale. (Avec l'aimable autorisation d'Outotec

(USA) Inc.)
les forces. En conséquence, les poids lourds s'écoulent vers le centre et les lumières
sont rejetées du centre et s'écoulent vers le bord extérieur de la laverie. L'eau de lavage
s'écoule dans un petit creux le long de la partie horizontale intérieure de la section
transversale et peut être déviée dans la partie portant la pulpe chaque fois que
nécessaire. À intervalles, des orifices de retrait sont prévus aux points les plus bas de
la section transversale le long de la spirale. Des séparateurs réglables sont disposés au
niveau des orifices pour contrôler l'élimination d'une partie du flux de pulpe interne
qui est ensuite déchargé dans le tuyau collecteur central. La figure 15.15 (B) montre
comment se déroule la stratification. La figure 15.15 (C) montre une vue rapprochée
de la spirale avec l'ajout d'eau de lavage et la division des particules lourdes. La spirale
Humphrey est largement utilisée dans l'industrie du sable de plage pour récupérer les
poids lourds et jeter les lumières.
Si une obstruction, comme des radiers transversaux (barres placées en travers du
cours d'eau), est placée sur un pont nu en pente, cette obstruction introduit un
écoulement turbulent et des tourbillons ; les particules les plus petites et les plus
lourdes occupent la place du bas et sont recouvertes de particules lourdes de taille
croissante puis de petites particules plus légères. Au sommet du lit se trouvent les
particules légères les plus grossières qui peuvent passer au-dessus de l'obstruction
(figure 15.16).
Si un mouvement de va-et-vient est donné au pont, les particules entre les radiers
successifs sont sujettes à un tassement entravé et à un ruissellement de consolidation
et se déplacent d'un côté du pont tandis que les particules plus légères sont emportées
à travers les radiers et le long du courant de ruissellement. Cette opération est appelée
mise en table. La figure 15.17 montre comment les particules sont stratifiées entre les
riffles en raison du mouvement de secousse dans une opération de dépôt.
La Fig. 15.17 indique clairement que les lumières grossières et les lourdes fines ne
peuvent être séparées que comme fractions individuelles (produits) et que les lumières
fines et les lourdes grossières ne peuvent pas être séparées.
Figure 15.16 Effet de fusil sur un pont de film fluide.
Figure 15.17 Stratification des particules due au mouvement de secousse.

séparés sous forme de fractions individuelles (produits) par dépôt seul. Le classement
par tri suivi d'un classement permet une séparation complète. Une comparaison entre
le classement seul et le classement par tri suivi d'un classement est illustré à la figure
15.18.
Dans la figure 15.18, R est le mélange de particules. A est la stratification après
l'opération de mise en tableaux comme le montre la figure 15.17. B est la classification
par stratification après tri dans laquelle les lumières fines sont séparées en tant que
débordement et les grosses lourdes sont séparées en tant que premier produit à
tourillon d'un classificateur, comme indiqué en C. La fraction médiane (deuxième
produit à tourillon d'un classificateur), comme indiqué en C, est soumis à l'opération
de dépôt. La stratification résultante est comme en D. Les couches stratifiées peuvent
alors être séparées comme en E. Avec cet exemple, on peut conclure que le tri avant le
dépôt comme indiqué à l'article 13.1.2 peut aboutir à une séparation complète. Il est à
rappeler que cette séparation a lieu du fait que la stratification dans le tableau est
inversée par rapport à celle de la stratification dans la classification.
Une table vibrante est un appareil qui utilise un mouvement alternatif et des riffles
croisés en plus du film fluide. La table Wilfley (Figure 15.19) est la table vibrante la
plus utilisée. Il se compose d'un pont légèrement incliné sur lequel l'alimentation, à
environ 25 % de solides en poids, est introduite au niveau de la boîte d'alimentation et
est distribuée le long du laveur d'alimentation, l'eau de lavage est distribuée le long de
la longueur d'équilibre du haut du pont . La table est animée d'un mouvement de
secousse longitudinal à l'aide d'une course avant lente et d'un retour rapide, ce qui fait
que les particules minérales se déplacent le long du plateau parallèlement à la direction
du mouvement. Dans ce tableau, les riffles sont parallèles à l'axe long et sont effilés à
partir de la hauteur maximale du côté alimentation (le plus proche du mécanisme de
secousse) jusqu'à ce qu'ils s'éteignent près du côté opposé, dont une partie est laissée
lisse. Lorsque les radiers sont hauts, un certain mouvement de tourbillon se produit,
facilitant la stratification et l'action de gigue entre les radiers. Au fur et à mesure que
la charge de matériau est secouée sur la table, la couche supérieure est balayée ou
roulée sur les radiers. De cette façon, la couche supérieure de
Figure 15.18 Comparaison entre le dépôt et le tri suivi d'un dépôt.

Figure 15.19 Wilfley table.
le sable est déplacé à plusieurs reprises sur le radier après le radier jusqu'à ce qu'il
quitte le pont. Comme le film d'eau est le plus fin lors de la montée sur le radier, tous
les solides en suspension tombent dans l'auge et se déplacent transversalement en
raison du mouvement de secousse mécanique.
Les particules à haute densité se déposent dans les creux entre les riffles et le
mouvement de la table les projette vers le côté droit de la table et les décharge
finalement dans le coin diagonalement opposé au coin d'alimentation. Ces particules
sont stratifiées pendant leur voyage. Les particules légères qui restent en suspension
sont lavées à travers la table par l'eau en raison de l'inclinaison de la table. Les autres
particules (moyennes) se déchargent à des endroits intermédiaires entre les légères et
les lourdes. Le dépôt peut être effectué à sec en injectant de l'air vers le haut à travers
le pont perforé, auquel cas l'opération est appelée dépôt pneumatique.
Les tables sont utilisées avec succès pour la récupération de minéraux lourds des
sables de plage, l'enrichissement de la chromite et autres. Ceux-ci fonctionnent
normalement sur des tailles d'alimentation comprises entre 3 mm et 100 microns. Les
particules de taille inférieure à 100 microns sont traitées dans des tables de slimes dont
les ponts comportent une série de plans plutôt que de radiers.
Vanners, concentrateur GEC Duplex, séparateur à bande transversale Bartles, table
Bartles-Mozley sont les autres concentrateurs à film fluide à lit agité. Le concentrateur
Knelson, le concentrateur Falcon et le séparateur multi-gravité (MGS) sont les
séparateurs centrifuges. Les concentrateurs Knelson et Falcon sont des séparateurs
centrifuges à grande vitesse qui appliquent une force centrifuge aux particules du lisier
contre un flux d'eau de fluidisation. Le MGS combine le mouvement centrifuge d'un
tambour rotatif incliné avec le mouvement oscillant d'une table vibrante, pour fournir
une séparation par gravité améliorée, particulièrement adaptée aux particules fines.
Chapitre 16 Concentration par gravité
Flottation par mousse
Dans un bécher d'eau, si de l'air est introduit par le fond, des bulles d'air se forment et
remontent à la surface de l'eau car la densité d'une bulle d'air est bien inférieure à celle
de l'eau (Figure 16.1 A). De même, des bulles d'air montent également si de l'air est
introduit dans une pâte contenant des particules minérales. Si une particule minérale
de haute densité adhère à la bulle d'air, la bulle d'air avec la particule minérale remonte
à la surface car la densité apparente de la bulle d'air et de la particule minérale adhérée
est inférieure à celle de l'eau. Si de nombreuses particules minérales adhèrent à la bulle
d'air, la bulle d'air monte toujours à la surface car la densité apparente de la bulle d'air
et des particules minérales collées est inférieure à celle de l'eau en raison du volume
relativement important de la bulle d'air (Figure 16.1B).
Pour utiliser ce concept ou phénomène, les éléments suivants sont requis :
1 Méthode pour faire adhérer les particules minérales à la bulle d'air.

2 Méthode pour maintenir la bulle d'air en vie lorsqu'elle atteint la surface de l'eau.
On sait que la bulle d'air s'effondre lorsqu'elle atteint la surface de l'eau.
Lorsqu'elle s'effondre, les particules minérales adhérentes tombent dans l'eau.
Ainsi, la bulle d'air doit être maintenue en vie à la surface de l'eau pendant une
durée suffisante pour qu'elle soit retirée de la surface.
Voici les méthodes adoptées en pratique :
1 Pour faire adhérer les particules minérales à la bulle d'air pendant qu'elle monte à
travers la pulpe, les particules minérales sont traitées avec des produits chimiques
appropriés pour acquérir des propriétés d'adhérence.
2 Pour empêcher la bulle d'air de s'effondrer, d'autres produits chimiques sont
utilisés pour empêcher l'effondrement de la bulle d'air ou en d'autres termes pour
augmenter la durée de vie de la bulle d'air.
Les particules minérales nécessaires après avoir adhérées à la bulle d'air flottent à
la surface avec la bulle d'air. L'agrégation de plusieurs de ces bulles d'air adhérées aux
minéraux forme la mousse à la surface de la pulpe (Figure 16.1 C). C'est pourquoi cette
opération de séparation minérale est appelée flottation par mousse.
La flottation est une méthode de séparation des minéraux dans un état
relativement finement divisé. Il utilise les différences dans les propriétés de surface
physico-chimiques des particules de divers
Flottation en mousse
(A) (B) (C)
Figure 16.1 Traiter de bulles d'air montantes et formant de la mousse.
Minéraux. Cette méthode ne peut être appliquée qu'à des particules relativement fines
(inférieures à 150 µm). Si les particules sont trop grosses, l'adhérence entre la particule
et la bulle est inférieure au poids de la particule et la bulle laisse tomber les particules
minérales. Les bulles d'air ne peuvent adhérer aux particules minérales que si elles
peuvent déplacer l'eau de la surface minérale. Cela ne peut se produire que si le minéral
est hydrofuge ou hydrophobe. Les bulles d'air, après avoir atteint la surface, peuvent
continuer à retenir les particules minérales si elles peuvent se former une mousse
stable. Sinon, des bulles d'air éclateront et laisseront tomber les particules minérales.
Afin d'obtenir les conditions favorables à la flottation par mousse, la pulpe est traitée
avec divers réactifs chimiques appelés réactifs de flottation. Les produits chimiques
utilisés pour traiter les particules minérales afin de les faire adhérer aux bulles d'air
sont appelés collecteurs et les produits chimiques utilisés pour augmenter la durée de
vie des bulles d'air sont appelés mousseurs ou moussants.
La majorité des minerais extraits actuellement nécessitent un broyage fin pour un
degré élevé de libération de minéraux précieux, et ainsi la flottation devient le seul
moyen possible d'enrichissement pour des teneurs et des récupérations plus élevées.
Le traitement par flottation est largement appliqué à la concentration des minéraux
métallifères, à la fois des sulfures et des oxydes. Environ 90 % des principaux minerais
mondiaux de plomb, de zinc et de cuivre sont valorisés par flottation. La technique de
flottation est également largement utilisée dans la valorisation des minerais non
métalliques comme le graphite, le calcaire, la fluorine, le spath fluor, l'argile, le
phosphate naturel et le charbon.
16.1 Angle de contact
L'angle de contact (ϴ) est un angle de contact d'une bulle d'air avec la surface d'un
solide mesuré à travers l'eau (Figure 16.2). C'est une mesure commode des forces
d'adhérence entre la bulle et la surface solide. L'angle de contact marque la position
d'équilibre entre les surfaces solide-eau et eau-air sur une surface mouillée, c'est-à-
dire la position d'équilibre entre trois forces de tension ; la surface tension de l'eau
Twa, tension superficielle du minéral solide TMA et la tension interfacialeTMW entre le
minéral solide et l'eau. Si la tension superficielle du minéral solide est plus grande, l'eau
est tiré vers le solide jusqu'à ce qu'un angle aigu soit atteint, lorsque la composante de
la tension de l'eau TWA avec la tension interfaciale T suffit à amener l'équilibre. Sous ces
conditions, le solide montre une préférence pour l'eau. Si la tension interfaciale T
Figure 16.2 Angle de contact.
est plus grande, l'eau sera retirée et un angle obtus se formera. Dans ces conditions, le
solide a une préférence pour l'air.
Lorsque le solide montre une affinité pour l'eau T :
Lorsque le solide montre une affinité

pour l'air T :
Par conséquent, Twa cos ϴ est une mesure du degré de mouillage. Lorsque l'angle
de contact ϴest nul, Cos ϴ = 1, le degré de mouillage est maximal. Lorsque l'angle
de contact est de 180°, Cos ϴ=- 1, l'eau va se contracter dans son étendue et le
degré de mouillage est au minimum. Puisqu'il y a toujours une certaine adhérence
entre les solides et les liquides en contact, il n'y a pas de non-mouillabilité
complète, c'est-à-dire un angle de contact de 180°. L'adhérence de la particule
minérale à la bulle d'air dépend de l'angle de contact. Au fur et à mesure que
l'angle de contact augmente, l'adhérence augmente et donc la flottabilité
augmente. Les minéraux à angle de contact élevé sont dits aérophiles
(hydrophobes), c'est-à-dire qu'ils ont une plus grande affinité pour l'air que pour
l'eau. La plupart des minéraux sont aérophobes (hydrophiles) à l'état naturel. Pour
rendre les précieuses particules minérales aérophiles, des réactifs appelés
collecteurs sont ajoutés à la pulpe qui s'adsorbent sur les surfaces minérales,
augmente l'angle de contact et facilite la fixation des bulles. De nombreuses
surfaces minérales fraîchement formées présentent un angle de contact naturel de
quelques degrés. Le graphite et certains charbons ont des angles de contact élevés
pour flotter sans l'aide d'un collecteur. On dit qu'ils ont une flottabilité naturelle.
16.2 RÉACTIFS DE FLOTTAISON
Les réactifs de flottation sont des substances ajoutées à la pulpe de minerai avant ou
pendant la flottation afin de permettre de faire flotter les particules minérales de
valeur et de ne pas faire flotter les particules minérales de la gangue. Les réactifs de
flottation importants sont les collecteurs, les mousseurs, les dépresseurs, les
activateurs et les régulateurs de pH.
Un collecteur est un réactif chimique, qu'il s'agisse d'un acide, d'une base ou d'un
sel, et est de nature hétéropolaire ; la partie polaire de celui-ci a une affinité avec un
minéral spécifique et la partie non polaire a une affinité avec une bulle d'air. Une
petite quantité de collecteur est ajoutée à la pulpe et agitée suffisamment longtemps
pour que la partie polaire soit adsorbée sur le minéral à flotter tandis que la partie
non polaire est orientée vers l'extérieur et rend la surface des particules minérales
hydrophobe. Le collecteur augmente l'angle de contact des précieuses particules
minérales.
Les collecteurs sont généralement classés en collecteurs anioniques, cationiques
et huileux. Les collecteurs anioniques et cationiques sont des composés organiques
ionisables. On dit qu'ils sont un collecteur anionique ou cationique, que l'ion qui porte
le groupe hydrocarbure soit un anion ou un cation. Les collecteurs huileux sont des
liquides huileux qui s'étalent finement sur des surfaces solides pour provoquer la
fixation de bulles.
Les Xanthates, Dithiophosphates (connus sous le nom d'Aéroflottants),
Dithiocarbamates, Acides gras et les savons sont les collecteurs anioniques importants.
Les xanthates sont les collecteurs les plus largement utilisés pour la flottation des
minéraux sulfurés. La formule générale du xanthate de sodium ou de potassium est :
Le groupe de R, dans le cas des xanthates d'éthyle et d'isopropyle, est C2H5 et

C3H7 respectivement et est montré ci-dessous :
Les formules générales pour les autres collecteurs anioniques sont :
Les dithiophosphates et les dithiocarbonates sont utilisés dans la flottation de

minéraux sulfurés; les collecteurs carboxyliques sont utilisés pour la flottation des non-
sulfures et des non-silicates.
Les collecteurs cationiques sont utilisés pour les minéraux oxydés et silicatés, y
compris le quartz. Les amines sont les collecteurs cationiques les plus couramment
utilisés. Les collecteurs d'huile normalement utilisés sont les produits pétroliers, les
huiles de haut fourneau, les créosotes de goudron de houille et de goudron de bois. Ils
sont utilisés dans la flottation des minerais métallifères oxydés et des minerais d'or.
Un mousseur est un réactif chimique et est de nature hétéropolaire ; la partie
polaire a une affinité pour l'eau et la partie non polaire a une affinité pour le gaz ou une
répulsion pour l'eau. Le mousseur agit sur l'interface gaz-eau. L'ajout d'un mousseur
diminue la tension superficielle de l'eau et augmente la durée de vie des bulles
produites.
L'objectif principal d'un mousseur est de permettre la production d'une mousse
suffisamment stable pour retenir les particules minérales qui forment un réseau
autour des bulles jusqu'à leur sortie du flotteur.
Grâce à l'ajout d'un mousseur, les bulles de gaz, formées sous la surface de l'eau,
sont plus ou moins complètement tapissées d'une gaine monomoléculaire de
molécules mousseuses qui permet à chaque bulle d'entrer en contact avec d'autres
bulles. Cela forme une mousse. Ainsi, une mousse est simplement une collection de
bulles.
L'acide crésylique et l'huile de pin sont les mousseurs les plus utilisés. Une large
gamme de mousseurs synthétiques est maintenant utilisée dans de nombreuses usines.
Le méthyl iso-butyl carbinol (MIBC) est le plus important parmi les mousseurs
synthétiques. Voici les formules chimiques de ces réactifs organiques.
L'huile d'eucalyptus, l'huile de camphre et l'huile d'armoise sont utilisées

lorsqu'elles sont moins chères que les agents moussants courants.
Pour avoir un contrôle indépendant, le mousseur ne doit pas avoir de propriété
collectrice. Les réactifs ayant à la fois des propriétés moussantes et collectrices sont
appelés collecteurs moussants. Les composés comme les acides gras, les sulfonates et
les amines qui sont utilisés comme collecteurs ont également des propriétés
moussantes. Le kérosène est un collecteur de mousse utilisé dans la flottation du
charbon.
D'autres réactifs chimiques, dépresseurs, activateurs et régulateurs de pH, appelés
modificateurs, sont largement utilisés en flottation pour modifier l'action du collecteur,
soit en intensifiant soit en réduisant son effet hydrophobe sur la surface minérale. Ils
rendent ainsi l'action des collecteurs plus sélective vis-à-vis de certains minéraux.
Les dépresseurs sont des produits chimiques inorganiques. Ils réagissent
chimiquement avec les surfaces des particules minérales pour produire des
revêtements protecteurs insolubles de nature mouillable, ce qui les rend non flottants
même en présence d'un collecteur approprié. Les revêtements protecteurs ainsi
formés empêchent la formation de film collecteur. Le cyanure de sodium ou de
potassium est un puissant dépresseur de la sphalérite et de la pyrite. Une combinaison
de cyanure de sodium et de sulfate de zinc est plus efficace pour déprimer les minéraux
de sulfure de zinc, la sphalérite et la marmatite. Ils ont également une action dépressive
sur la pyrite. La chaux est parfois utilisée pour déprimer la pyrite dans la flottation des
sulfures. Le dichromate de sodium ou de potassium est utilisé pour déprimer la galène.
Le silicate de sodium est largement utilisé pour la dépression des silicates et du
quartz. Le silicate de sodium est très utilisé comme dispersant pour éliminer les boues
des surfaces particulaires des minéraux sulfurés. L'acide sulfurique est utilisé pour
déprimer le quartz dans la flottation au savon. L'acide lactique est un puissant
dépresseur dans la flottation du sulfure de fer. Les métaphosphates sont utilisés
comme dépresseurs pour les non-silicates comme la barytine, la fluorine et la calcite.
Les activateurs, généralement des composés inorganiques, peuvent modifier la
surface de particules minérales non ou peu flottables par adsorption à la surface des
particules de sorte que le collecteur peut filmer la particule et induire une flottation.
Un exemple de ceci est l'utilisation de sulfate de cuivre dans la flottation de la
sphalérite. Le sulfate de cuivre se dissocie en
Table 16.1 Quantités de réactifs de flottation.
Réactif Quantité en livres par tonne
Collectionneurs 0,05 à 2,5

Mousseurs 0,025 à 0,25
Dépresseurs 0,05 à 1,0
Activateurs 0,5 à 2,0
Régulateurs de pH 0,5 à 10,0
Dispersants 0,1 à 0,7
des ions de cuivre en solution et du sulfure de cuivre se forment à la surface de la

sphalérite. Ensuite, il réagit avec le xanthate et forme du xanthate de cuivre insoluble
qui rend la surface de la sphalérite hydrophobe. Dans la flottation du minerai de plomb-
zinc, après la flottation du plomb, la sphalérite est activée avec du sulfate de cuivre et
flottée. Le sulfate de cuivre active également la pyrite déprimée lorsqu'il est ajouté en
quantité suffisante.
Le sulfure de sodium est utilisé pour activer les minéraux oxydés de plomb, de zinc
et de cuivre tels que la cérusite, la smithsonite et la malachite. Comme le sulfure de
sodium confère une surface de sulfure aux particules minérales pour faciliter le
revêtement du collecteur, cet activateur est également connu sous le nom de sulfurant.
Le sulfure de sodium est également utilisé pour faire flotter la pyrite préalablement
déprimée. Il a des effets dispersants et déprimants sur les minéraux sulfurés lorsqu'il
est ajouté en grande quantité.
Les régulateurs de pH sont utilisées pour modifier l'alcalinité ou l'acidité d'un
circuit de flottation ou en d'autres termes pour contrôler le pH de la pulpe. Le pH de la
pulpe a un effet régulateur important et parfois très critique sur l'action des réactifs de
flottation. Les régulateurs de pH courants sont la chaux et le carbonate de sodium pour
créer des conditions alcalines, les acides sulfurique et chlorhydrique pour créer des
conditions acides.
La quantité de réactifs utilisée pour la flottation varie d'un minerai à l'autre et d'un
jour à l'autre ou d'une heure à l'autre pour un minerai. De petites quantités de réactifs
sont normalement nécessaires. Des quantités faibles et élevées de réactifs ne sont
d'aucune utilité. Dans certains cas, l'augmentation des quantités entraîne d'autres
effets. Par exemple, l'utilisation de quantités accrues de collecteur a également
tendance à faire flotter d'autres particules minérales (autres que celles requises). Le
tableau 16.1 montre les quantités approximatives de divers réactifs utilisés dans la
flottation.
16.3 TYPES DE FLOTTAISON
Comme un minéral est sélectionné et flotté en flottation, on parle de flottation sélective.

Comme un minéral requis est sélectionné et flotté, on l'appelle également flottation
directe. Lorsqu'un minéral indésirable est sélectionné et flotté, auquel cas le puits est
le produit requis, on parle de flottation inversée. Lorsqu'un minerai contient deux
minéraux de valeur ou plus, un minéral de valeur est sélectionné et le premier minéral
de valeur est flotté et le deuxième minéral de valeur est flotté à partir des résidus. Cette
flottation est appelée flottation différentielle. Alternativement, lorsque tous les
minéraux précieux sont sélectionnés et flottés, on parle de flottation en vrac. Les
minéraux individuels sont sélectionnés et flottés les uns après les autres à partir des
flotteurs.
16.4 MACHINES DE FLOTTAISON
Une machine de flottation est l'équipement utilisé pour effectuer l'opération de

flottation. Il fournit les conditions hydrodynamiques et mécaniques qui effectuent la
séparation. Fondamentalement, la machine de flottation doit inclure :
1 Moyens pour recevoir la pulpe.

2 Moyens d'agitation et de mélange de la pulpe.
3 Moyens de décantation et d'évacuation de la pulpe.
4 Moyens d'introduction et de dispersion de l'air.
5 Moyens pour évacuer la mousse.
Les machines de flottation les plus couramment utilisées sont de deux types, à
savoir le type mécanique et le type pneumatique. Dans une machine de flottation de
type mécanique, une turbine à entraînement mécanique agite la pulpe et disperse l'air
entrant en petites bulles. L'air peut être aspiré par l'aspiration créée par la roue ou
peut être introduit à la base de la roue par un ventilateur externe. Ces machines de
flottation sont souvent composées de plusieurs alvéoles identiques disposées en série
de manière à ce qu'une alvéole reçoive la pulpe démoussée (tailing de l'alvéole
précédente) comme alimentation. Une telle série de cellules s'appelle une banque. La
machine de sous-aération de Denver (Figure 16.3) est une machine cellule à cellule
bien connue.
La pulpe du déversoir de la cellule précédente s'écoule à travers le tuyau
d'alimentation jusqu'à la roue rotative. L'aspiration positive créée par la roue aspire l'air
à travers une colonne montante creuse, cisaillée en fines bulles par turbine et
intimement mélangée à la pulpe. Le diffuseur disposé autour de la roue empêche
l'agitation et le tourbillonnement de la pulpe au-dessus de la roue. Le capot fixe au-
dessus de la roue empêche la pulpe
Figure 16.3 Denver cellule de sous-aération.

dans la cellule en contact direct avec la roue. Le mélange de bulles et de pulpe quitte la
turbine et les bulles montent avec leur charge minérale pour former la mousse. Au fur
et à mesure que les bulles se déplacent jusqu'au niveau de la pulpe, elles sont
transportées jusqu'à la lèvre de débordement par l'action d'entassement des bulles
successives et éliminées par les palettes de mousse. La pulpe de la cellule s'écoule par le
déversoir réglable jusqu'à la roue de la cellule suivante. Les particules trop lourdes pour
s'écouler sur le déversoir sont contournées par des orifices de décharge de sable.
Dans une machine de type à flux ouvert, les cloisons intermédiaires et les
déversoirs entre les cellules sont supprimés. La pulpe est libre de s'écouler à travers la
machine sans interférence.
Dans les machines pneumatiques, l'air est introduit par le fond poreux de la cellule.
L'air utilisé dans ces machines crée non seulement une aération et produit de la
mousse, mais maintient également la suspension par circulation.
16.5 OPÉRATION DE FLOTTAISON
L'opération de flottation est généralement réalisée en trois étapes à savoir le

dégrossissage, le balayage et le nettoyage, appelé circuit de flottation (Figure 16.4).
Chaque étape consiste en une banque de cellules et le nombre de cellules dans une
banque dépend principalement du temps de séjour de la pulpe dans les cellules et du
débit requis. La pulpe d'alimentation conditionnée au réactif est traitée dans une
première banque de cellules appelées dégrossisseurs. Les résidus des cellules plus
rugueuses, qui peuvent encore contenir des particules minérales précieuses, sont
traités dans une autre banque de cellules appelées charognards. Le concentré des
cellules plus grossières est ensuite traité dans une banque de cellules appelées
nettoyeurs pour obtenir un concentré final de haute qualité. Le concentré de piégeur et
les résidus de nettoyage sont réintroduits dans le banc le plus grossier pour être traités
avec la pulpe fraîche d'alimentation. Les résidus de charognards sont les résidus finaux.
Il est à noter que la pulpe est traitée dans un conditionneur, appelé conditionnement,
avec les réactifs nécessaires comme un dépresseur et un collecteur, avant la flottation
afin de convertir les particules minérales pour répondre facilement dans une cellule de
flottation. Le conditionnement de la pulpe réduit son temps de séjour dans la cellule de
flottation et donc la capacité de la cellule augmente.
16.6 FLOTTATION EN COLONNE
La technique de flottation sur colonne, qui est un développement récent, utilise le

principe du flux d'eau de lavage à contre-courant pour une meilleure séparation en
particulier lors du fonctionnement
Figure 16.4 Un circuit de flottation typique.
Figure 16,5 Colonne de flottaison.
sur des matières nobles. La colonne de flottation est une forme la plus simple de machine
de flottation de type pneumatique. Il se compose d'une haute colonne cylindrique
ayant un rapport hauteur/diamètre supérieur à 10 (figure 16.5). La pulpe
d'alimentation conditionnée par réactif entre quelque peu au milieu de la colonne. L'air
comprimé est admis par un distributeur situé près du bas de la colonne. Dans la section
en dessous du point d'alimentation, appelée section de récupération, la pulpe
d'alimentation se déplace vers le bas contre les bulles d'air montantes. De précieuses
particules minérales adhèrent aux bulles d'air et sont transportées vers la partie
supérieure de la colonne, appelée section de lavage. Les particules minérales de la
gangue qui sont attachées de manière lâche aux bulles sont lavées par des
pulvérisations d'eau et seule la mousse propre monte et est évacuée par une auge
annulaire.
L'avantage fondamental de la flottation sur colonne est la production de concentré
de haute qualité sans perte de récupération. Une seule colonne de flottation peut
remplacer cinq à six étapes d'opérations impliquant des cellules conventionnelles tout
en obtenant de meilleures performances. Il y a des économies considérables dans les
besoins en réactifs. La colonne occupe moins d'espace au sol.
16.7 PRATIQUE DE FLOTTAISON DES MINERAIS SULFURES
L'opération de flottation a été initialement développée pour traiter les sulfures de

plomb, de zinc et de cuivre. Dans une pratique typique de flottation du minerai de
plomb-zinc, les différents réactifs utilisés sont le cyanure de sodium et le sulfate de zinc
comme dépresseurs pour la pyrite et la sphalérite, l'éthyl xanthate de potassium
comme collecteur pour le circuit de plomb pour flotter la galène, le xanthate
d'isopropyle de sodium dans le circuit de zinc pour flotter sphalérite, sulfate de cuivre
pour activer la sphalérite déjà déprimée dans le circuit zinc, chaux comme régulateur
de pH et acide crysilique comme mousseur dans les deux circuits. Dans certaines
usines, le méthyl iso-butyl carbinol (MIBC) est utilisé comme mousseur. Pour la
flottation de la chalcopyrite (minéral de cuivre dans la plupart des concentrateurs de
cuivre), le xanthate d'isopropyle de sodium et l'huile de pin sont respectivement le
collecteur et le mousseur dans la plupart des usines. Le carbonate de sodium est utilisé
comme régulateur de pH.
Chapitre 17
SEPARATION MAGNETIQUE
La séparation magnétique est une séparation physique des particules basée sur la
propriété magnétique des particules minérales. La propriété d'un matériau qui
détermine sa réponse à un champ magnétique est la susceptibilité magnétique.
17.1 MAGNÉTISME
Selon la théorie du magnétisme de Weber, les molécules de toutes les substances sont
fondamentalement des aimants en eux-mêmes, chacun ayant un pôle nord et sud. Dans
un aimant, ces aimants moléculaires sont alignés de sorte que les pôles nord des
aimants moléculaires se trouvent à une extrémité et les pôles sud à l'autre. Ainsi, deux
pôles définis N et S sont développés aux extrémités.
Champ magnétique (ou force) d'un aimant est l'espace environnant à travers
lequel son influence s'étend. L'amplitude de la force entre deux pôles magnétiques par
la loi de Coulomb est :
où la force F est exprimée en Newton, m 1

et m sont les points forts des pôles
2
exprimée en Weber, r est la distance entre les pôles en mètres, et est une constante
selon le milieu.
Avec la valeur de μ0=4 pi 10-7 H/m

La valeur de μr est différente pour les milieux différents.
Si, dans l’equation 17.1.1 b, m1=m2=m, r=1 mètre,
1
𝐹𝐹 = Newtons
4𝜋𝜋𝜇𝜇0
Ensuite, m2 =1 ou m = ±1 weber (unité SI).

Par conséquent, un pôle magnétique unitaire peut être défini comme ce pôle qui,
placé dans le vide à une distance d'un mètre d'un pôle similaire et égal, le repousse
avec une force de 1/4o Newtons.
Intensité du champ magnétique ou Intensité du champ magnétique ou Force
magnétisante(H)à n'importe quel point dans un champ magnétique est la force subie
par un pôle N d'un Weber placé à ce point. Cette force magnétisante induit les lignes de
force à travers un matériau. L'unité de H dans le système SI est l'ampère/mètre (1
ampère/mètre??4????dix-7tesla).
Le nombre total de lignes de force magnétiques dans un champ magnétique est
appelé flux magnétique. Il est représenté par  et l'unité dans le système SI est weber.
1 weber 108 lignes ou maxwells. La densité de flux magnétique (B) en tout point est
le flux magnétique passant par unité de surface en ce point
Lorsqu'une tige de fer est placée dans le champ magnétique d'intensité H, elle
devient magnétisée suite à l'induction magnétique et le nombre de lignes (appelées
lignes d'induction) traversant le fer est beaucoup plus important. Si B est le nombre de
lignes d'induction par mètre carré dans le fer, alors B est l'induction magnétique ou la
densité de flux magnétique développée dans la tige. Elle est mesurée en Weber/m2,
Tesla ou Gauss (1 gauss =10–4 tesla).
Séparation magnétique 111
Pour les substances ferromagnétiques, telles que le fer, le nickel, le cobalt et les alliages
tels que le nickel-fer et le cobalt-fer, la perméabilité relative est bien supérieure à l'unité
alors que pour les substances paramagnétiques, telles que l'aluminium, la perméabilité
relative est légèrement supérieure à unité. Pour les matériaux diamagnétiques tels que
le bismuth, la perméabilité relative est inférieure à l'unité.
La densité de flux magnétique est la force magnétique en un point à l'intérieur d'un
matériau magnétique et est la résultante du champ magnétique appliqué
extérieurement et de la force due aux pôles induits aux extrémités de la tige. Si M est la
force du magnétisme induit, appelée magnétisation ou intensité de magnétisation et H
est le champ magnétique appliqué, alors :
Dans le vide, M 0, et il est extrêmement bas dans l'air.
Les Susceptibilités magnétiques d'un matériau est défini comme la facilité avec
laquelle une substance magnétique peut être magnétisée. Susceptibilité magnétique
S est le rapport de la l'intensité de l'aimantation produite dans le matériau à

l'intensité du champ qui produit l'aimantation.
Le gradient de champ est la vitesse à laquelle l'intensité du champ augmente vers
la surface de l'aimant. La force exercée sur la particule (F) par l'aimant (la capacité d'un
aimant) à soulever une particule est directement proportionnelle à l'intensité du
champ (H) et au gradient de champ (dH/dl).
Un nombre infini de combinaisons de champ et de gradient peut être utilisé pour

générer la force de levage requise. La production d'un gradient de champ élevé ainsi
que d'une intensité élevée est donc un aspect important dans la conception d'un
séparateur magnétique.
17.2 ELECTRO-MAGNETISME
Le champ magnétique peut être créé par le courant électrique. Lorsqu'un courant
électrique (I) traverseun conducteur, un champ magnétique s'établit sur toute la
longueur du conducteur. Les lignes de force magnétiques sont circulaires dans un plan
perpendiculaire au courant (figure 17.1). Le champ magnétique à proximité du
conducteur est plus fort et devient plus faible à mesure que la distance du conducteur
augmente. Le champ magnétique devient plus fort si le courant est augmenté et vice-
versa. Le sens du champ est inversé si le courant est inversé.
Si un fil est transformé en une boucle et que du courant le traverse, les lignes de force
magnétiques sont circulaires autour du fil sur toute sa longueur. Lorsqu'un certain
nombre de bobines circulaires sont disposées coaxialement de manière à ce que le
même courant circule dans le même sens dans les bobines, cet agencement est alors
appelé un solénoïde.
Les solénoïdes sont de deux types (1) solénoïde à noyau de fer et (2) solénoïde à noyau
d'air. Dans le solénoïde à noyau de fer (Figure 17.2 (a)), l'ensemble de bobines
circulaires est enroulé sur une barre de fer. Dans le solénoïde à noyau d'air (Figure 17.2
(b)), il y a de l'air à l'intérieur des bobines.
Figure 17.1 Lignes de force magnétiques.

Les barres de fer forgé doux, d'acier doux ou de fonte sont magnétisées par des courants
électriques à travers les enroulements de fil de cuivre ou d'aluminium isolés autour des
barres de fer. Ces barres de fer forment des électro-aimants tant que le courant circule
dans les enroulements. Les pôles d'un électroaimant peuvent être inversés en inversant
simplement le sens de circulation du courant électrique. Le magnétisme, ou champ
magnétique, peut être obtenu de différentes intensités allant d'indéfiniment faible à un
certain maximum de force. L'intensité du champ magnétique dépend de la taille de
l'aimant, de sa forme, de la distance entre le corps à attirer et l'aimant et du nombre
d'ampères-tours dans la bobine magnétique, c'est-à-dire le produit des ampères de
courant circulant dans la bobine (I) multiplié par le nombre de tours autour du noyau
(N).
Une caractéristique importante du flux magnétique est que chaque ligne est une
boucle fermée. Le chemin fermé complet suivi par un groupe de lignes de flux
magnétique est connu sous le nom de circuit magnétique. Considérons un anneau de
fer enroulé avec un certain nombre de tours comme le montre la figure 17.3. Lorsqu'un
courant traverse l'enroulement, des lignes de force magnétiques sont établies dans
l'anneau. Le chemin de ces lignes s'appelle le circuit magnétique.
La pression magnétique qui établit ou tend à établir un flux magnétique dans un
circuit magnétique est appelée force magnéto-motrice (mmf). mmf est produit en
faisant passer un courant électrique à travers un fil d'un certain nombre de tours. Il est
mesuré en ampères-tours, généralement noté AT, et est le produit du nombre de tours
(N) et du courant (I) circulant dans ces tours. mmf N I. L'opposition au flux
magnétique dans un circuit magnétique est connue sous le nom de réluctance. La
réluctance est directement proportionnelle à la longueur du chemin magnétique (l),
inversement proportionnelle à la section transversale du matériau traversé par le flux
(A) et dépend de la nature du matériau.
Figure 17.2 Les types de solénoïde.
Figure 17.3 Circuit magnétique.

Dans tout circuit magnétique, mmf établit un flux magnétique et l'opposition au

flux est offerte par la réticence du chemin magnétique. Plus le mmf est grand, plus le
flux est grand, c'est-à-dire
c'est-à-dire les ampères-tours requis pour n'importe quelle partie du circuit

magnétique Intensité de champ H dans cette partie longueur de cette partie
Les circuits magnétiques pratiques ont pour la plupart un entrefer, c'est-à-dire que
le flux magnétique est destiné à traverser une certaine distance dans l'air, comme le
montre la figure 17.4. Le flux à travers l'entrefer est appelé flux utile car seul ce flux
peut être utilisé à diverses fins. Il est donc souhaitable que le flux total produit passe à
travers l'entrefer. Cependant, comme l'air n'est pas un isolant magnétique parfait, une
partie du flux total retourne par des chemins tels que « a » et « b » et est appelée flux
de fuite. Il est ainsi appelé parce qu'il ne passe pas à travers l'entrefer mais suit un
chemin de fuite.
Dans un électroaimant, l'induction pour un courant d'intensité donnée diminue
rapidement avec une augmentation de l'entrefer et la force d'attraction diminue encore
plus rapidement avec une augmentation de l'entrefer. Pour obtenir un champ adapté
au moindre coût d'exploitation, il est recommandé de réduire l'entrefer au minimum,
de réduire la réluctance au minimum en utilisant un noyau très perméable, une grande
section transversale et une courte longueur et d'utiliser de nombreux tours et un petit
courant.
Figure 17.4 Circuit magnétique avec entrefer.

17.3 TYPES DE MINÉRAUX
Sur la base de la susceptibilité magnétique, les minéraux sont classés en trois grands
groupes : ferromagnétique, paramagnétique et diamagnétique.
Ferromagnétique les minéraux ont une très grande sensibilité aux forces
magnétiques et conservent un certain magnétisme lorsqu'ils sont retirés du champ
magnétique. Ils sont fortement attirés par le champ magnétique. Ils peuvent être
concentrés par aimantation de faible intensité
séparateurs. Le principal minéral ferromagnétique séparé est la magnétite (Fe O ).
34
Paramagnétique : les minéraux sont faiblement attirés par le champ magnétique.
Ils peuvent être con-
centré par des séparateurs magnétiques à haute intensité. Exemples de minéraux
paramagnétiques
sont l'ilménite (FeOTiO ), le rutile (TiO ), la wolframite ((Fe,Mn)WO ), l'hématite
(Fe O ),
2 2 4 2 3
la sidérite (FeCO ), la chromite (FeOCr O ), la pyrrhotite (FeS) et les minéraux de
manganèse.
3 2 3
L'hématite et la sidérite peuvent être grillées pour produire de la magnétite et peuvent
être séparées par
séparateurs magnétiques à faible intensité.
Diamagnétiqueles minéraux sont repoussés le long des lignes de force
magnétique jusqu'à un point où l'intensité du champ est plus petite. Les forces
impliquées ici sont très faibles. Ils ne peuvent pas être concentrés magnétiquement.
Les exemples sont le quartz (SiO ) et le feldspath (KAlSi O 2 3 8
ou NaAlSiO).
38
17.4 SÉPARATEURS MAGNÉTIQUES
Les machines utilisées pour la séparation magnétique sont appelées séparateurs

magnétiques. Le principe de fonctionnement d'un séparateur magnétique est :
Lorsqu'un flux de particules de minerai traverse en continu un champ de force

magnétique, les particules magnétiques sont attirées vers la source de force
magnétique tandis que les éléments non magnétiques se déplacent sans être
affectés.
La séparation magnétique, dans une industrie, est obtenue en appliquant

simultanément une force magnétique sur toutes les particules d'un minerai qui agit sur
les particules magnétiques et une combinaison de forces qui agit dans une direction
différente et affecte à la fois les particules magnétiques et non magnétiques. Les forces
non magnétiques les plus couramment appliquées sont la traînée gravitationnelle,
centrifuge et fluide. D'autres forces qui entrent généralement de manière fortuite sont
les forces interparticulaires de friction, d'inertie et d'attraction ou de répulsion.
Ces forces dépendent à la fois de la nature de la matière d'alimentation et du
caractère du séparateur. La nature du matériau d'alimentation comprend sa
distribution granulométrique, sa susceptibilité magnétique et d'autres propriétés
physiques et chimiques qui peuvent affecter les diverses forces impliquées.
Les aimants utilisés dans les séparateurs magnétiques sont de deux types ; Aimants
permanents et électro-aimants. Les aimants permanents sont des barres d'acier
magnétisées qui conservent le magnétisme indéfiniment. Les alliages d'aimants
permanents spéciaux produisent un champ magnétique à un niveau constant
indéfiniment après la charge initiale. Les nouveaux aimants permanents en céramique
sous forme de ferrites de baryum et de strontium, et les alliages d'aimants permanents
terres rares-cobalt sont également utilisés. Les barres de fer forgé doux, d'acier doux
ou de fonte sont magnétisées par des courants électriques à travers le fil de cuivre ou
d'aluminium isolé enroulements autour des barres de fer. Ces barres de fer forment des
électro-aimants tant que le courant circule dans les enroulements.
Les séparateurs magnétiques peuvent être classés en deux groupes en fonction de
leur fonction :
1 Clochard séparateurs magnétiques en fers ont celles utilisées pour éliminer les
ferrailles et protéger les équipements de manutention et de traitement.
2 Concentrateur s sont ceux utilisés pour séparer la majeure partie des matériaux
magnétiques d'un flux de minerai. Les séparateurs magnétiques qui sont utilisés
pour éliminer de petites quantités de matière magnétique délétère d'un produit
(par exemple de l'argile à porcelaine) sont appelés purificateurs. Les
concentrateurs qui éliminent le matériau magnétique d'un produit et retournent
au processus sont appelés récupérateurs (par exemple, séparation de particules
moyennes telles que la magnétite, le ferrosilicium, etc. dans le processus de
séparation de milieu lourd).
17.4.1 Séparateurs magnétiques en fer Tramp

Fer plus gros que3 mm est généralement appelé fer de tramp. Les séparateurs
magnétiques les plus couramment utilisés pour éliminer le fer à repasser sont les
aimants suspendus, les poulies magnétiques et les aimants à grille. Les aimants
suspendus sont des électro-aimants à position fixe de forme rectangulaire et installés
sur une bande transporteuse ou une poulie de tête (Figure 17.5). Le fer de vagabond
attiré par l'aimant est périodiquement retiré. Les modèles à courroies croisées (Figure
17.5) sont utilisés lorsque l'élimination continue du fer à repasser est requise. Dans
une poulie magnétique, les aimants sont situés à l'intérieur de la poulie de tête d'un
convoyeur à bande (Figure 17.5). Le fer à repasser est attiré par la poulie magnétique
et transporté à un endroit éloigné et déchargé lorsque le matériau sort du champ
magnétique tandis que le matériau requis est déchargé au même endroit. L'aimant de
grille se compose d'une série de barres magnétisées (Figure 17. 5) et est utilisé pour
éliminer le fer fin ainsi que le fer de vagabond. L'alimentation est généralement
verticale à travers la grille. Ces aimants doivent être nettoyés périodiquement.
17.4.2 Concentrateurs
Ces séparateurs magnétiques sont classés en séparateurs secs et humides qui peuvent
ensuite être classés en séparateurs à faible et à haute intensité. Les séparateurs
humides sont généralement utilisés pour les particules de taille inférieure à 0,5 cm.
(a) Aimant suspendu (b) Ceinture croisée (c) Magnétique (d) Aimant de grille
Poulie de tête
Figure 17,5 Clochard séparateurs magnétiques en fer.

17.4.2.1 Séparateurs magnétiques secs

Les séparateurs à tambour sont des séparateurs magnétiques secs de faible intensité
courants. Ceux-ci sont appliqués dans la concentration et la purification où les
particules magnétiques à éliminer sont de grande taille et la réactivité magnétique des
particules magnétiques est élevée. Cette opération de captage de particules fortement
magnétiques à une taille plus grossière est appelée opération de peignage. Les
séparateurs à tambour se composent d'un tambour non magnétique rotatif contenant
des aimants permanents ou des électro-aimants. Les particules magnétiques sont
attirées par les aimants, fixées au tambour, transportées hors du champ et déchargées
tandis que les particules non magnétiques sont déchargées sans être affectées. Le
tambour magnétique est normalement alimenté au centre vertical supérieur, mais,
avec un positionnement approprié de l'aimant, il peut être alimenté à n'importe quel
point approprié ou même alimenté par l'avant ou sous-alimenté (Figure 17.6).
Le tambour magnétique est également utilisé pour l'élimination de la ferraille. La
poulie de tête magnétique et l'aimant de grille utilisés pour l'élimination du fer de
vagabond sont également utilisés comme concentrateurs. L'aimant à grille est
particulièrement utile pour la purification du produit lorsqu'il contient de petites
quantités de particules magnétiques indésirables.
Le séparateur à rouleaux induits et le séparateur à courroie croisée sont les deux
séparateurs magnétiques secs à haute intensité. Le séparateur de rouleaux induit
(Figure 17.7) se compose d'un aimant en fer à cheval face à une barre de pont en fer ou
de garde et de deux rouleaux, un opposé à chaque pôle. Le circuit magnétique est
entièrement en fer à l'exception du très petit jeu entre les rouleaux et la barre de pont
et pour les espaces entre les rouleaux et les pôles primaires de l'aimant en fer à cheval.
Les rouleaux sont constitués de couches alternées de matériau perméable et
imperméable avec un profil dentelé et produisent l'intensité de champ et le gradient
élevés requis. Les intensités de champ jusqu'à 2,27 T sont réalisables dans l'espace
entre le pôle d'alimentation et le rouleau. Les particules non magnétiques sont
projetées du rouleau dans le compartiment à résidus, tandis que les particules
magnétiques sont saisies, réalisé de l'influence du champ et déchargé. L'espace entre
le pôle d'alimentation et le rotor est diminué de pôle en pôle successivement pour
séparer les produits magnétiques plus faibles.
Séparateur à courroies croiséesse compose de deux ou plusieurs électro-aimants
en fer à cheval disposés avec des pôles de signe opposé en apposition, un électro-
aimant étant au-dessous et l'autre au-dessus de la courroie d'alimentation. Les pôles
des aimants supérieurs sont en forme de coin tandis que les pôles inférieurs sont plats.
Cela concentre le champ et attire les minéraux paramagnétiques
Figure 17.6 Sécher séparateurs à tambour magnétique.

Figure 17,7 Séparateur magnétique à rouleaux induits.
vers les pôles en forme de coin. Le matériau sec est acheminé en une couche uniforme
sur la bande transporteuse et est transporté entre les poteaux. La courroie croisée
empêche les particules magnétiques d'adhérer aux pôles et les transporte hors du
champ.
Séparateur de disques est la modification du séparateur à courroies croisées
dans lequel les disques tournent au-dessus d'une courroie transporteuse et sont
magnétisés par induction à partir de puissants électroaimants fixes placés sous la
courroie. Un séparateur à disques permet un entrefer beaucoup plus petit et offre un
plus grand degré de sélectivité dans la séparation des minéraux différant légèrement
par leur susceptibilité magnétique.
17.4.2.2 Séparateurs magnétiques humides

Les séparateurs à tambour sont les séparateurs magnétiques humides de faible
intensité les plus courants. Ils se composent d'un tambour rotatif non magnétique
contenant trois à six aimants fixes, permanents ou électro-aimants, de polarité
alternée. Les particules magnétiques sont soulevées par les aimants et fixées au
tambour et sont transportées hors du champ en laissant les particules de gangue. De
l'eau est introduite dans la machine pour fournir un courant qui maintient la pulpe en
suspension. Trois types de séparateurs à tambour, à savoir le type concurrent, le type
à contre-rotation et le type à contre-courant (Figure 17.8) sont utilisés. Les séparateurs
de type simultané sont utilisés lorsqu'un concentré propre est requis à partir de
matériaux relativement grossiers tels que les systèmes de récupération de milieu
lourd. Les séparateurs de type à contre-rotation sont utilisés dans l'opération de
dégrossissage de plus gros tonnages.
Figure 17.8 Faible intensité séparateurs magnétiques à tambour humide.
Figure 17,9 Mouiller séparateur magnétique à haute intensité.
Les lectures sont des séparateurs magnétiques humides à haute intensité

(WHIMS). L'unité (Figure 17.9) se compose d'un carrousel rotatif, qui a des plaques
saillantes verticalement inclinées à travers lesquelles la boue d'alimentation est
passée. Lorsque le carrousel tourne, il traverse des champs d'influence magnétique
générés par les électro-aimants environnants, suivis de champs sans influence
magnétique. Les grains magnétiques sont initialement retenus dans les plaques tandis
que les grains non magnétiques sont lavés dans une lessive située en dessous. Lorsque
les plaques sont dans le champ non magnétique, les grains magnétiques sont lavés dans
une laverie séparée en dessous.
Afin d'attirer et de retenir les particules paramagnétiques, un champ magnétique
élevé et un gradient de champ élevé sont nécessaires. Ces séparateurs magnétiques à
gradient élevé (HGMS) produisent une intensité de champ d'environ 2 T. Dans le HGMS,
la suspension est passée à travers un conteneur où elle est soumise à un champ
magnétique à gradient élevé et à haute intensité. Le conteneur est emballé avec une
matrice de capture en laine d'acier inoxydable. En présence d'un champ magnétique,
les particules paramagnétiques deviennent magnétisées et sont piégées dans la
matrice tandis que les particules non magnétiques non affectées traversent le
conteneur. Lorsque la matrice est chargée à sa capacité magnétique, l'alimentation en
suspension est arrêtée et la puissance électrique est
couper. La matrice est ensuite lavée à contre-courant pour éliminer les particules
magnétiques. Ensuite, l'alimentation et la puissance sont reprises et l'ensemble du
processus est répété.
Dans le séparateur continu, la matrice de capture est une ceinture métallique
continue et segmentée. La suspension est introduite tandis que la matrice de capture
traverse la section magnétique du séparateur. Les particules magnétisées sont piégées
dans la matrice de capture. La courroie se rend ensuite dans la section de lavage pour
laver les particules magnétiques piégées sur la courroie. La section de courroie
nettoyée revient ensuite pour que l'ensemble du processus soit répété.
Chapitre 18
Séparation électrique
La séparation électrique est une séparation physique des particules basée sur les
propriétés électriques des particules minérales. Voici les trois processus importants de
séparation électrique :
1 Séparation électrostatique.
2 Séparation électrodynamique (Haute Tension).
3 Séparation diélectrique.
Les processus de séparation électrostatique et électrodynamique utilisent la

différence de conductivité électrique entre divers minéraux dans l'alimentation en
minerai, tandis que la séparation diélectrique utilise les différences de constante
diélectrique des particules minérales.
La conductivité électrique est définie comme la densité de courant (flux de charge
électrique par unité de surface de section transversale) par unité de champ électrique
appliqué. C'est l'inverse de la résistivité ou résistance spécifique d'un conducteur. Elle
se mesure en ohm1 cm1.
La conductivité des minéraux varie énormément d'un minéral à l'autre. Les
métaux natifs comme Au, Ag, Cu, etc., de nombreux sulfures métalliques comme la
chalcopyrite, la galène, la molybdénite, etc., et certains autres minéraux comme le
graphite, le grenat, la chalcocite, etc. les minéraux comme la calcite, le gypse, la
monazite, etc., sont de relativement mauvais conducteurs d'électricité.
La connaissance des charges et des interactions de charges est utile pour
comprendre le phénomène impliqué.
18.1 CHARGER ET INTERACTIONS DE CHARGE
L'atome est constitué d'un noyau entouré d'électrons chargés négativement. Le proton
et le neutron sont situés dans le noyau. Le proton est chargé positivement. Le neutron
ne possède pas de charge et est neutre. La quantité de charge sur un seul proton est
égale à la quantité de charge sur un seul électron. Si un atome contient un nombre égal
de protons et d'électrons, l'atome est décrit comme électriquement neutre. Toute
particule, qu'il s'agisse d'un atome, d'une molécule ou d'un ion, qui contient moins
d'électrons que de protons est dite chargée positivement. A l'inverse, toute particule
qui contient plus d'électrons que de protons est dite chargée négativement.
On peut dire que l'électrification positive deun corps résulte d'une déficience des
électrons alors que l'électrification négative d'un corps résulte d'un excès d'électrons.
18.1.1 Conducteurs et isolants

Conducteurssont des matériaux qui permettent aux électrons de circuler librement
d'atome à atome et de molécule à molécule. Un objet fait d'un matériau conducteur
permettra de transférer la charge sur toute la surface de l'objet. Si une charge est
transférée à l'objet à un endroit donné, cette charge est rapidement répartie sur toute
la surface de l'objet. Si un conducteur chargé est touché à un autre objet, le conducteur
peut même transférer sa charge à cet objet. Le transfert de charge entre objets se
produit plus facilement si le deuxième objet est constitué d'un matériau conducteur.
Les conducteurs permettent le transfert de charge grâce à la libre circulation des
électrons.
Isolateurssont des matériaux qui entravent la libre circulation des électrons
d'atome à atome et de molécule à molécule. Si une charge est transférée à un isolateur,
la charge excédentaire restera à l'emplacement initial de charge. Les particules de
l'isolant ne permettent pas la libre circulation des électrons. Les objets conducteurs
sont souvent montés sur des objets isolants pour empêcher le transfert de charge de
l'objet conducteur à son environnement.
Des exemples de conducteurs comprennent les métaux, les solutions aqueuses de
sels, le graphite, l'eau et le corps humain. Des exemples d'isolants comprennent les
plastiques, le papier, le caoutchouc, le verre, le bois et l'air sec. Certains matériaux ne sont
ni de bons conducteurs ni de bons isolants, car leurs caractéristiques électriques se
situent entre celles des conducteurs et des isolants. Ces matériaux intermédiaires sont
classés comme semi-conducteurs. Le germanium et le silicium sont deux semi-
conducteurs courants. Différents matériaux peuvent être placés le longun continu
comme dans la figure 18.1. La conductivité d'un métal pourrait être jusqu'à un million
de milliards de fois supérieure à celle du verre.
18.1.2 Polarisation
Polarisationest le processus de séparation des charges opposées dans un objet. La
charge positive se sépare de la charge négative. En induisant le mouvement des
électrons à l'intérieur d'un objet, un côté de l'objet se retrouve avec un excès de charge
positive et l'autre côté de l'objet se retrouve avec un excès de charge négative. La
charge se sépare en opposés. Le processus de polarisation implique toujours
l'utilisation d'un objet chargé pour induire un mouvement ou un réarrangement des
électrons.
La polarisation ne charge pas. Lorsqu'un objet se polarise, il y a simplement
redistribution des centres de charges positives et négatives à l'intérieur de l'objet.
Figure 18.1 Classification des matériaux basée sur la capacité de conduction.

Séparation électrique 123
Soit par le mouvement des électrons à travers la surface de l'objet (comme c'est le cas
dans les conducteurs) soit par la distorsion des nuages d'électrons (comme c'est le cas
dans les isolants), les centres de charges positives et négatives se séparent. Les atomes
à un endroit sur l'objet possèdent plus de protons que d'électrons et les atomes à un
autre endroit ont plus d'électrons que de protons.
18.2 MÉTHODES DE CHARGE
1. Charge par friction :La présence de différents atomes dans les objets fournit à
différents objets des propriétés électriques différentes. Une de ces propriétés est
connue sous le nom d'affinité électronique. Le processus de charge par friction entraîne
un transfert d'électrons entre les deux objets qui sont frottés l'un contre l'autre. Le
caoutchouc a une bien plus grande attraction pour les électrons que la fourrure
animale. En conséquence, les atomes de caoutchouc tirent des électrons des atomes de
fourrure animale, laissant les deux objets avec un déséquilibre de charge. Le ballon en
caoutchouc a un excès d'électrons et est donc chargé négativement. La fourrure
animale manque d'électrons et est chargée positivement.
Comme mentionné, différents matériaux ont des affinités différentes pour les
électrons. En frottant divers matériaux les uns contre les autres et en testant leur
interaction résultante avec des objets de charge connue, les matériaux testés peuvent
être classés en fonction de leur affinité pour les électrons. Un tel ordre de substances
est connu sous le nom de série triboélectrique.
2. Charge par induction :Le phénomène selon lequel un corps non chargé se
charge simplement par la proximité d'un corps chargé est connu sous le nom
d'induction. La charge par induction est une méthode utilisée pour charger un objet
sans réellement toucher l'objet à un autre objet chargé.
Charger un système à deux sphères: Deux sphères métalliques sont supportées
par des supports isolants afin que toute charge acquise par les sphères ne puisse pas
voyager vers le sol. Les sphères sont placées côte à côte (Figure 18.2 (a)) de manière à
former un système à deux sphères. Si un ballon en caoutchouc est chargé négativement
et amené près des sphères, les électrons du système à deux sphères seront incités à
s'éloigner du ballon. Étant chargés négativement, les électrons sont repoussés par le
ballon chargé négativement. Ils sont libres de se déplacer sur la surface du conducteur.
Par la suite, il y a une migration de masse d'électrons de la sphère A vers la sphère B.
Cette migration d'électrons provoque la polarisation du système à deux sphères
(Figure 18.2 (b)). La sphère A a une charge globale positive et la sphère B a une charge
globale négative.
Une fois le système à deux sphères polarisé, la sphèreB est physiquement séparé de
la sphère A à l'aide du support isolant. Ensuite, la charge négative se redistribue
probablement uniformément
Figure 18.2 Charge par induction avec un objet chargé négativement.

à propos de la sphèreB (Figure 18.2 (c)). Pendant ce temps, la charge positive en excès
sur la sphère A reste située près du ballon chargé négativement. Lorsque le ballon est
retiré, il y a une répartition uniforme de la charge sur la surface des deux sphères
(Figure 18.2 (d)). Cette distribution se produit lorsque les électrons restants dans la
sphère A se déplacent sur la surface de la sphère jusqu'à ce que la charge positive en
excès soit uniformément répartie.
Lorsqu'un ballon chargé positivement est amené près de la sphère A, la charge
positive induit une migration massive d'électrons de la sphère B vers (et dans) la
sphère A. Les électrons chargés négativement dans tout le système à deux sphères sont
attirés vers le ballon chargé positivement. Ce mouvement d'électrons de la sphère B à
la sphère A laisse la sphère B avec une charge globale positive et la sphère A avec une
charge globale négative (Figure 18.3 (f)). Le système à deux sphères a été polarisé. Avec
le ballon chargé positivement toujours à proximité, la sphère B est physiquement
séparée de la sphère
A. L'excès de charge positive est uniformément réparti sur la surface de la sphère B.
L'excès de charge négative sur la sphère A reste concentré vers le côté gauche de la
sphère, se positionnant près du ballon. Une fois le ballon retiré, les électrons se
redistribuent autour de la sphère A jusqu'à ce que la charge négative en excès soit
uniformément répartie sur la surface. Au final, la sphère A se charge négativement et
la sphère B se charge positivement (Figure 18.3 (h)).
Chargement d'une seule sphère :Lorsqu'un ballon en caoutchouc B chargé
négativement est amené près d'une seule sphère, les électrons négatifs à l'intérieur de
la sphère métallique seront repoussés par le ballon chargé négativement. Il y aura une
migration de masse d'électrons du côté gauche de la sphère vers le côté droit de la
sphère provoquant une polarisation de la charge dans la sphère (Figure 18.4 (b)). Une
fois que la charge à l'intérieur de la sphère s'est polarisée, la sphère est mise à la terre.
La mise à la terre de la sphère permet aux électrons de sortir de la sphère et de se
déplacer vers la terre (Figure 18.4 (c)) et la sphère acquiert une charge positive (Figure
18.4 (d)). Une fois le ballon éloigné de la sphère, la charge positive en excès se
redistribue
Figure 18.3 Charge par induction avec un objet chargé positivement.
Figure 18,4 Charge simple sphère par induction.

lui-même (par le mouvement des électrons restants) de sorte que la charge positive est
uniformément répartie sur la surface de la sphère. Les charges positives et négatives
de A sont appelées charges induites. La charge positive est appelée charge liée car elle
doit rester sur A tant que la charge négative de B y reste. Cependant, la charge négative
à l'extrémité la plus éloignée de A est appelée charge gratuite. Si B est supprimé, cette
charge positive ira également à la terre, laissant A non chargé.
Les principes fondamentaux de la charge par induction sont :
• L'objet chargé n'est jamais touché à l'objet chargé par induction.

• L'objet chargé ne transfère pas d'électrons à ou ne reçoit pas d'électrons de
l'objet en cours de charge.
• L'objet chargé sert à polariser l'objet en cours de charge.
• L'objet en cours de charge est mis à la terre ; les électrons sont transférés entre le
sol et l'objet chargé (soit dans l'objet, soit hors de celui-ci).
• L'objet chargé reçoit finalement une charge opposée à celle de l'objet chargé qui
sert à le polariser.
3. Charge par conduction :La charge par conduction implique le contact d'un
objet chargé avec un objet neutre. Si un objet chargé est touché par un objet neutre,
l'objet neutre devient chargé. On l'appelle souvent charge par contact.
Lorsqu'un objet chargé négativement entre en contact avec un objet neutre, les
électrons se déplacent de l'objet chargé négativement vers l'objet neutre. Une fois
terminé, les deux objets étaient chargés négativement. En cas de charge avec un objet
chargé positivement, les électrons se déplacent d'un objet neutre à un objet chargé.
Ayant perdu des électrons au profit du corps chargé positivement, il y a une pénurie
d'électrons sur le corps neutre et il est donc chargé positivement. Le corps chargé est
toujours chargé positivement, mais il a maintenant moins de charge positive en excès
qu'il n'en avait avant le début du processus de charge.
18.3 SÉPARATION ÉLECTROSTATIQUE
Si un minerai contient des minéraux/particules conducteurs et non conducteurs, une

séparation électrostatique ou une séparation haute tension peut être utilisée.
Théoriquement, il n'est pas nécessaire que l'un des deux minéraux soit un bon
conducteur et l'autre un mauvais conducteur, mais la différence de leur conductivité
affectera la séparation.
La base de toute séparation électrostatique est l'interaction entre un champ électrique
extérieur et les charges électriques acquises par les différentes particules. Les particules
peuvent être chargées par :
1 Contact avec des particules dissemblables.

2 Induction conductrice.
3 Bombardement ionique.
Dans chaque séparation, deux mécanismes de charge ou plus se produisent.

Lors du chargement par contact de particules dissemblables, les particules placées
sur la surface sont amenées à entrer en contact de manière répétée les unes avec les
autres ainsi qu'avec la surface ; la surface acquerra des électrons d'un type de
particules et donnera des électrons à un autre type de sorte que deux types de
particules soient chargées de charges opposées. Lorsqu'ils sont passés par un
séparateur électrostatique constitué de deux plaques conductrices à travers lesquelles

une haute tension est appliquée, les particules chargées positivement sont attirées vers
une plaque négative et les particules chargées négativement sont attirées vers une
plaque positive. Ce mécanisme est utilisé dans les séparateurs électrostatiques à chute
libre. Cependant, ce n'est pas le mécanisme principal dans aucun des séparateurs
électrostatiques.
Lors de la charge par induction conductrice, les particules sont placées sur un
conducteur de terre en présence d'un champ électrique. Ensuite, les particules
développeront rapidement une charge de surface par induction. Les particules
conductrices et non conductrices deviendront polarisées, mais les particules
conductrices auront une surface équipotentielle grâce à leur contact avec le conducteur
mis à la terre. La particule non conductrice restera polarisée.
En charge par bombardement ionique, la décharge corona est obtenue par une mise
en forme appropriée des électrodes. La décharge corona est une décharge électrique qui
se produit lorsque l'une des deux surfaces conductrices (telles que des électrodes) de
tensions différentes aune forme pointue. Un champ électrique très concentré, installé
à l'extrémité de l'électrode de forme pointue, ionise l'air (ou un autre gaz) qui l'entoure.
Ces ions chargent les particules par bombardement lorsque les particules minérales
sont amenées à passer à l'intérieur de la couronne. Pour la décharge sur une surface
cylindrique de grand diamètre, un fil fin parallèle au cylindre donne la décharge corona
optimale.
L'attraction de particules portant un type de charge (positive ou négative) vers une
électrode de charge opposée est connue sous le nom d'effet de levage car les particules
sont soulevées vers l'électrode chargée. Les particules minérales ayant tendance à se
charger d'une polarité définie peuvent être séparées les unes des autres par
l'utilisation d'un effet lifting même si leurs conductivités peuvent être très similaires.
Par exemple, le quartz est facilement chargé négativement et peut être séparé des
autres non-conducteurs en utilisant une électrode portant une charge positive.
Cependant, la séparation électrostatique pure (effet liftant pur) est relativement
inefficace.
L'autre effet qui rend la séparation électrostatique plus efficace est l'effet
d'accrochage. Ici, les particules minérales non conductrices, ayant reçu une charge de
surface de l'électrode, retiennent cette charge et sont fixées à la surface mise à la terre
en raison de l'attraction entre la particule non conductrice chargée et la surface mise à
la terre.
18.4 SÉPARATEUR ÉLECTROSTATIQUE
Dans un séparateur électrostatique (figure 18.5), une grande électrode unique produit
un fort champ électrique. Lorsqu'une particule est placée sur le rotor mis à la terre
dans la région de l'influence du champ électrostatique, la particule développe
rapidement une charge de surface par induction. Que la particule soit conductrice ou
non conductrice, elle sera polarisée. Cependant, une particule conductrice devient
rapidement une surface équipotentielle et a le même potentiel que le rotor au sol. Par
conséquent, il est attiré vers l'électrode, éloigné de la surface et tombe par gravité. La
particule non conductrice continue d'adhérer au rotor jusqu'à ce qu'elle tombe par
gravité.
18.5 SÉPARATEUR HAUTE TENSION

Dans un séparateur à haute tension (figure 18.6), le mélange de minerais est acheminé
vers un rotor mis à la terre dans le champ d'une électrode ionisante chargée.
L'ensemble d'électrodes,
Figure 18,5 Électrostatique séparateur.
Figure 18.6 Séparateur haute tension.
se compose d'un long fil fin soutenu par un tube en laiton, est alimenté en courant
continu de polarité négative. Ensuite, l'ionisation de l'air a lieu, ce qui peut être
considéré comme une décharge corona. Cela donne une charge de surface élevée aux
particules minérales peu conductrices. Ces particules sont attirées et fixées au rotor.
Les particules minérales hautement conductrices ne sont pas chargées car la charge est
dissipée à travers les particules vers le rotor mis à la terre. Ils subissent alors
l'influence du champ électrostatique de l'électrode non ionisante et sont attirés (par
l'effet de soulèvement) de la surface du rotor. Ils sont déchargés loin du rotor. La charge
de particules minérales peu conductrices est lentement perdue lorsque le rotor tourne
et les particules tombent du rotor en tant que mirages
E - Électrodes de décharge
Figure 18.7 Séparateur électrostatique multi-passes.
ou produit non conducteur selon l'intensité de la charge de surface. Ainsi, un effet

combiné d'épinglage et de levage est ressenti dans les séparateurs à haute tension. Ces
séparateurs fonctionnent sur des alimentations de 60 à 500 microns.
Étant donné que presque tous les minéraux présentent une certaine différence de
conductivité, la séparation électrostatique est la méthode de concentration universelle.
Il est largement utilisé pour l'enrichissement du sable des plages. L'alimentation de la
séparation électrostatique doit être parfaitement sèche. Pour un fonctionnement
efficace, l'alimentation doit être en une couche, d'une particule de profondeur, ce qui
limite considérablement le débit. La séparation électrostatique est applicable à une
gamme de tailles limitée, normalement de 20 mesh à 250 mesh. Comme une séparation
complète n'est pas susceptible d'être obtenue dans un séparateur électrostatique à un
seul passage, il est de pratique courante de repasser les fractions séparées à travers
d'autres séparateurs, comme illustré à la figure 18.7.
Dans la séparation diélectrique, le minerai constitué de minéraux de différentes
constantes diélectriques est suspendu dans un fluide non conducteur dont la constante
diélectrique est intermédiaire entre celle de deux groupes de minéraux et un champ
électrique convergent s'établit à l'intérieur de la suspension. Ensuite, les particules
ayant une constante diélectrique supérieure à celle du fluide se déplacent dans la
direction de l'augmentation la plus rapide du champ électrique et les particules ayant
une constante diélectrique inférieure à celle du fluide se déplacent dans la direction
opposée. Le processus de séparation diélectrique est applicable aux particules plus
fines que 60 mesh et est utilisé comme outil de recherche pour l'étude des minéraux. Il
n'a aucune application industrielle.
Chapitre 19
Déshydratation
La déshydratation est la séparation de la pâte en deux parties, l'une est relativement

exempte de solides et l'autre est relativement exempte de liquide, par rapport à la pâte
d'origine. Comme la plupart des opérations d'enrichissement des minéraux sont
conduites par l'utilisation de quantités importantes d'eau, les produits sont obtenus
sous forme de pulpe. Par conséquent, l'eau doit être retirée de la pulpe pour obtenir le
produit final sous forme sèche. L'élimination de l'eau de la pulpe est appelée
déshydratation. Si les particules solides dans la pâte sont relativement plus grossières,
le tamisage de la pâte entraîne l'élimination de l'eau en faisant passer l'eau à travers
des ouvertures et en retenant les particules solides sur le tamis. Le drainage est une
méthode assez efficace pour éliminer l'eau des sables grossiers, mais si des sables fins
et des boues sont présents, ils ont tendance à s'écouler avec l'eau.
Les pâtes contenant des sables fins et des boues, des pâtes de flottation par
exemple, sont déshydratées généralement selon les trois étapes suivantes :
1 Sédimentation.
2 Filtration.
3 Séchage.
La sédimentation désigne la décantation par gravité ou l'affaissement de solides

en suspension dans un liquide. Cette opération, couplée à un débordement continu
d'eau et à un retrait des solides partiellement essorés (pulpe épaisse) du fond, est
appelée épaississement. Une grande partie de l'eau est d'abord éliminée par
l'opération d'épaississement et la pulpe épaisse ainsi obtenue est ensuite filtrée pour
produire un gâteau de filtration humide. Le gâteau de filtration, dans de nombreux cas,
est directement soumis à un traitement ultérieur. Lorsqu'il est nécessaire d'éliminer
l'humidité, le gâteau de filtration est séché thermiquement jusqu'à environ 95 % de
solides en poids. L'élimination de l'eau par séchage est l'opération la plus coûteuse. Par
conséquent, il est de pratique courante d'éliminer autant d'eau que possible par
filtration, en ne laissant que l'humidité contenue dans le gâteau de filtration pour
l'élimination par séchage thermique.
19.1 ÉPAISSISSANT
L'épaississement est une opération de concentration d'une pulpe visqueuse

relativement diluée en une pulpe épaisse en permettant aux particules solides de se
déposer sous l'influence de la force de gravité. L'épaississement est également
considéré comme une classification avec une différence que dans l'épaississement de
tous les
les particules solides peuvent se déposer alors que dans la classification, seules
certaines particules solides peuvent se déposer.
L'épaississement estun phénomène complexe à analyser et sa vitesse est difficile à
prévoir car un grand nombre de facteurs sont impliqués. Au fur et à mesure que le
processus de sédimentation (ou d'épaississement) progresse, la suspension devient de
plus en plus concentrée et par conséquent, la vitesse de décantation des particules
diminue. La sédimentation est donc un phénomène dépendant du temps et sa vitesse
diminue avec le temps. Une étude préliminaire du phénomène, appelée essai de
sédimentation par lots (Figure 19.1), est généralement réalisée en laboratoire sur un
échantillon du lisier. Un échantillon de la suspension est prélevé dans une éprouvette
graduée et est maintenu sous observation. Au départ, les particules se déposent à leur
vitesse maximale de décantation entravée et la vitesse de sédimentation sera
essentiellement constante. Bientôt une zone de liquide clair
(A) se développe en haut, en dessous apparaît la zone d'épaississement (B) de
concentration essentiellement uniforme de solides plus ou moins similaire à celle du
lisier d'origine et les boues ou sédiments lourds qui s'accumulent au fond constituent la
zone de compression (D ).Une zone de transition (C) peut également apparaître entre
la zone d'épaississement et la zone de compression. Au fur et à mesure de la
décantation, l'interface entre la zone d'épaississement et la zone de liquide clair
descend, diminuant la hauteur de la zone d'épaississement et augmentant celle des
zones de liquide clair et de compression. Au fur et à mesure que le processus progresse,
la densité et la viscosité de la suspension augmentent et la vitesse de sédimentation
diminue progressivement. Il atteint un point critique où la zone d'épaississement (B)
et la zone de transition (C) disparaissent et il n'existe que deux zones, les zones
d'épaississement et de compression. Une sédimentation supplémentaire entraîne un
compactage de la zone de compression D en suintant un peu de liquide dans la zone de
liquide clair en raison du poids du liquide clair dans la zone A. Ce processus
d'élimination d'un peu de liquide de la zone de compression en raison du poids du
liquide clair est connu sous le nom d'exsudation. Le processus d'exsudation se poursuit
jusqu'à ce que la hauteur ultime de la zone de compression soit atteinte.
Comme des particules très fines de quelques microns se déposent extrêmement
lentement, l'opération d'épaississement est très lente et ne peut pas produire de
liquide clarifié. Afin d'augmenter la vitesse de décantation, ces fines particules solides
sont agglomérées ou floculées. La floculation est définie comme le regroupement, la
coagulation ou la coalescence de fines particules pour former des flocons ou des flocs
dans un milieu liquide. La floculation peut être obtenue par l'ajout de certains
Figure 19.1 Test de sédimentation par lots.

Déshydratation
des réactifs appelés agents floculants ou floculants tels que la chaux, l'amidon, la colle,
la gélatine, l'alun, le gypse, l'acide sulfurique, le sulfate de cuivre etc. à la pulpe. Les
molécules du floculant agissent comme des ponts entre les particules fines en
suspension séparées et forment les flocs. Ces flocs se déposent rapidement en laissant
le liquide clair au sommet.
L'opération d'épaississement est généralement réalisée dans de grandes cuves
appelées épaississeurs. L'épaississeur est constitué d'une grande cuve cylindrique de
3 à 30 mètres de diamètre et de 2,5 à 3 mètres de profondeur avec un fond conique très
court. L'épaississant Dorr est l'un de ces épaississants conventionnels et est illustré à
la figure 19.2. L'alimentation est introduite en continu à travers un puits d'alimentation
central semi-immergé à un taux qui permet aux particules solides de se déposer à une
distance de sécurité en dessous du niveau de débordement. Ainsi, l'eau claire déborde
dans la laveuse périphérique supérieure. Les solides déposés sont balayés par un
mécanisme de râtelage à rotation lente fixé à l'arbre rotatif central et positionné
légèrement au-dessus du fond du réservoir. Une agitation lente de la suspension aide
à réduire la viscosité apparente de la suspension.
Dans un épaississeur, la surface doit être suffisamment grande pour que la vitesse
ascendante du liquide soit toujours inférieure à la vitesse de décantation de la particule
à décantation la plus lente qui doit être récupérée. Le degré d'épaississement produit
est contrôlé par le temps de séjour des particules et donc par la profondeur de
l'épaississant. Par conséquent, le diamètre de l'épaississant est généralement grand
par rapport à la profondeur. Le diamètre de l'épaississeur est réduit en utilisant
l'épaississeur à plateaux multiples où une série d'épaississeurs unitaires sont montés
verticalement les uns au-dessus des autres. Ils fonctionnent comme des unités
séparées, mais un arbre central commun est utilisé pour entraîner les ensembles de
râteaux. L'épaississant haut débit et l'épaississant à lamelles sont les deux
épaississants permettant de gagner de la place au sol tout en augmentant la vitesse de
décantation.
Dans l'opération d'épaississement, la pulpe d'alimentation contenant environ 15 à
30 % de solides est épaissie en une pulpe de 55 à 65 % de solides. Le but principal de
l'épaississement est d'obtenir une épaisseur
Figure 19.2 Dorr épaississant.

pulpe. Si l'on souhaite obtenir un liquide clair plutôt que la pulpe épaisse, l'opération
d'épaississement est appelée clarification. Cette opération implique une pâte diluée de
1 à 5 % de solides. L'unité utilisée pour la clarification est similaire à celle de
l'épaississeur dans sa conception mais appelée clarificateur. Cependant, le clarificateur
ne peut pas atteindre 100 % d'élimination des solides dans un laps de temps
raisonnable ; bien que certaines opérations dans les usines chimiques produisent des
débordements contenant 3 à 4 ppm de solides. Le traitement des résidus est effectué
pour obtenir de l'eau clarifiée pour la recirculation.
L'épaississement peut également être effectué dans un champ de force centrifuge
soit par des hydrocyclones, soit par des centrifugeuses. L'épaississement par
hydrocyclone est simple et bon marché mais moins efficace à des tailles de particules
très fines.
19.2 FILTRATION
La filtration est la séparation de particules solides finement divisées d'un fluide en

conduisant la pulpe vers une membrane ou un septum (communément appelé média
filtrant), poreux au fluide mais imperméable au solide, à travers lequel passe le fluide
appelé filtrat. Le volume de filtrat recueilli par unité de temps est appelé vitesse de
filtration. Au fur et à mesure que le processus de filtration progresse, les particules
solides s'accumulent sur le média filtrant formant un lit compact de solides appelé
gâteau de filtration. La différence de pression entre les deux côtés du média filtrant,
plus de pression du côté amont et moins de pression du côté aval, est la force motrice.
Le type de filtre le plus simple consiste en un tube de petit alésage à travers lequel
le fluide est aspiré tandis que les particules solides s'accumulent à l'entrée. Au fur et à
mesure que l'appareil fonctionne, les solides passent d'abord à travers le tube, mais ils
se courbent ou se pontent rapidement à travers l'ouverture, ne laissant passer que le
liquide clair par la suite, comme le montre la figure 19.3.
Pour le pontage d'un pore par des solides, le diamètre des particules solides les
plus grossières doit dépasser une certaine taille minimale ; cette taille minimale est
d'un tiers de l'ouverture des pores s'il s'agit de matériaux grossiers, mais elle peut aller
jusqu'à une petite fraction de ce rapport si les particules sont fines. Après pontage, les
particules solides continuent de s'accumuler sur le média filtrant. L'épaisseur du
gâteau augmente donc au fur et à mesure de la filtration et il offre de plus en plus de
résistance à l'écoulement du filtrat. Le rôle du média filtrant est simplement d'agir
comme une charpente sur laquelle s'appuie le lit de solides. Bien que le but principal
du milieu soit de retenir les solides, d'autres facteurs sont importants. Un bon média
filtrant doit être capable de ponter les particules solides à travers les pores, avoir une
faible résistance à l'écoulement du filtrat, résister aux attaques chimiques,
Figure 19.3 Mécanisme de filtration.

Déshydratation
Le taux de filtration dépend de :
1 Zone de filtrage.
2 Différence de pression à travers le gâteau et le média filtrant.
3 Section transversale moyenne des pores dans le gâteau de filtration.
4 Nombre de pores par unité de surface du média filtrant.
5 Épaisseur du gâteau de filtration.
6 Gamme de taille des particules.
7 Degré de floculation.
8 Température de la pulpe.
19.2.1 Types de filtres

Les filtres à gâteaux sont le plus souvent utilisés dans les usines d'enrichissement des
minéraux où la récupération de grandes quantités de solides est une exigence. Les
filtres à gâteaux sont de deux types : les filtres à pression et les filtres à vide. Les filtres
à pression sont utilisés là où des débits plus élevés et un meilleur lavage et séchage
sont requis. Les filtres à vide sont les filtres les plus largement utilisés dans les usines
d'enrichissement des minéraux et ils sont soit de type tambour, soit de type disque.
Le filtre à tambour sous vide rotatif (Figure 19.4) se compose d'un cylindre en
fonte monté horizontalement et tourné à très bas régime. Le cylindre a une surface
perforée sur laquelle le média filtrant est étroitement enroulé. La périphérie du
tambour est divisée en compartiments. Chaque compartiment est pourvu d'un certain
nombre de conduites de vidange traversant l'intérieur du tambour et reliées à un
ensemble de vannes rotatives sur l'arbre central du tambour. Le tambour est immergé
à la profondeur requise dans la suspension qui est maintenue sous agitation pour
empêcher la sédimentation des solides. Par l'action de la vanne rotative automatique
sur l'arbre du tambour, le vide est appliqué aux compartiments immergés et entraîne
une accumulation de gâteau sur la surface du média filtrant. Au fur et à mesure que le
tambour tourne, le gâteau est élevé au-dessus du niveau de la suspension et de l'eau de
lavage est pulvérisée sur la surface si nécessaire. Lors d'une nouvelle rotation,
Figure 19.4 Filtre à tambour sous vide rotatif.

Figure 19,5 Filtre à disque sous vide rotatif. Figure 19,6 Secteur.
le gâteau est séché. Le vide est appliqué en continu jusqu'à la fin de l'étape de séchage.
L'air est admis dans le compartiment avant qu'il ne rentre dans le lisier, permettant
ainsi au gâteau d'être soufflé loin de la surface filtrante où il est évacué par racleur sur
un convoyeur à bande. Le cœur du filtre est l'ensemble vanne qui, à une position
prédéterminée, provoque un changement du vide à la pression (ou refoulement).
Le filtre à disque sous vide rotatif (Figure 19.5) est similaire au filtre à tambour,
sauf qu'au lieu d'un tambour cylindrique, il se compose d'un certain nombre de disques
circulaires montés sur un arbre tubulaire horizontal et espacés au moyen de moyeux.
Une ligne de trous est percée depuis l'extérieur de l'arbre dans chacun des tubes pour
l'insertion du mamelon sectoriel. Chaque disque se compose de dix secteurs (Figure
19.6). Le média filtrant est constitué de sacs en tissu qui recouvrent le secteur et sont
fixés au mamelon. Le secteur terminé est relié à l'arbre central en vissant le mamelon
dans les trous de l'arbre.
Le cycle de fonctionnement est similaire à celui d'un filtre à tambour.
L'accumulation de gâteau a lieu des deux côtés du disque dans le filtre à disque alors
que dans le filtre à tambour, l'accumulation de gâteau se fait à la périphérie du
tambour. Par conséquent, la zone de filtrage dans le filtre à disque est plus pour la
même surface au sol. Il peut également filtrer plusieurs produits en une seule unité. Le
tissu usé peut être remplacé sans interrompre le processus pendant longtemps.
Filtres en céramique :Les disques filtrants en céramique utilisent des secteurs en
céramique microporeux au lieu du tissu filtrant conventionnel. L'aspiration est créée
par capillarité. Le média filtrant microporeux ne laisse passer que le liquide et aucun
air ne pénètre dans le média filtrant. Par conséquent, les filtres en céramique ne
nécessitent qu'une petite pompe à vide pour transférer le filtrat des disques vers le
récepteur de filtrat. Le gâteau de filtration est retiré des disques en céramique par un
grattoir, éliminant ainsi le besoin d'air comprimé pour le soufflage.
Le système de déshydratation par action capillaire est exceptionnellement
polyvalent pour de nombreuses applications. Le matériau du disque est inerte,
résistant à presque tous les produits chimiques et températures de boue, et a une
longue durée de vie. Les filtres en céramique sont les mieux adaptés pour filtrer les
boues d'alimentation avec une concentration élevée et constante de solides et pour les
solides avec un d80 plus gros que 40 microns.
Chapitre 20 Déshydratation
Matériels manipulation
La manutention et le stockage des matériaux (solides en vrac) constituent une fonction

majeure dans toutes les usines d'enrichissement minéral. La manipulation des solides
en vrac est requise entre chaque étape de traitement dans une usine, et souvent dans
le cadre d'une étape de traitement. Une capacité de surtension ou de stockage est
également nécessaire, à la fois en amont et à l'intérieur de l'usine. Les coûts des
systèmes de stockage et de manutention dans les usines d'enrichissement étant
substantiels, les installations de stockage et de manutention doivent être conçues et
exploitées en vue d'obtenir une fiabilité, une efficacité et une économie maximales. Les
solides en vrac sont essentiellement constitués de nombreuses particules ou granulés
de différentes tailles (et éventuellement de compositions chimiques et de densités
différentes) regroupés au hasard pour former un vrac. La nature d'un tel matériau -
c'est-à-dire son apparence, son toucher, la façon dont il se comporte dans diverses
circonstances, et ainsi de suite – dépend donc de nombreux facteurs, mais
principalement de la taille, de la forme et de la densité des particules constitutives. La
nature des solides en vrac, décrite en termes de caractéristiques appropriées, est une
considération essentielle lors de la conception ou du choix des équipements pour leur
manutention ou leur stockage. Taille, forme et surface des particules, densité des
particules, densité apparente, compressibilité, cohésion et adhérence, angle de repos,
angle de chute, angle de différence, angle de spatule, angle de surcharge, angle de
glissement, adhésivité, L'abrasion, la corrosion, la friabilité, la dispersabilité,
l'hygroscopicité et la teneur en humidité sont quelques-unes des propriétés
importantes des solides en vrac à prendre en compte lors de leur manipulation. Les
systèmes de stockage et de transport des matériaux en vrac, des boues et de l'eau sont
inévitables pour les usines d'enrichissement.
20.1 PROPRIÉTÉS DES SOLIDES EN VRAC
20.1.1 Taille des particules

Divers termes tels que grossier, petit, fin et superfin sont utilisés pour donner une
indication qualitative de la taille des particules constituant un solide en vrac. Le mot
« taille » est utilisé au sens large pour désigner une sorte de dimension moyenne à
travers la particule.
Il existe de nombreuses méthodes pour déterminer la distribution
granulométrique des solides en vrac. La méthode la plus populaire (et la moins chère)
d'analyse granulométrique, en particulier avec des matériaux relativement grossiers,
est le tamisage. La méthode d'analyse par tamis est décrite au chapitre 4. La
sédimentation, l'élutriation, la microscopie optique, le compteur Coulter et la
spectrométrie de diffraction laser sont d'autres méthodes.
20.1.2 Forme des particules

L'expérience a montré que la forme des particules constitutives d'un solide en vrac est
une caractéristique importante car elle a une influence significative sur leur
comportement de tassement et d'écoulement. Feuilleté, en forme d'aiguille,
volumineux, arrondi, angulaire, etc. sont les termes utilisés pour indiquer
qualitativement la forme des particules. De nombreuses tentatives ont été faites pour
définir la forme des particules non sphériques afin d'indiquer dans quelle mesure les
particules diffèrent de la sphère. Sphéricité et facteur de forme sont les deux termes
utilisés pour la représentation quantitative de la forme des particules.
20.1.3 Surface des particules

La surface spécifique est définie comme la somme des surfaces de toutes les particules
contenues dans l'unité de masse du matériau. La surface spécifique de certains
matériaux en vrac finement divisés est d'une importance considérable lors du
traitement et de l'utilisation de ces matériaux. Différentes techniques ont donc été
imaginées pour mesurer cette propriété. Le type d'instrument le plus courant pour
mesurer la surface des poudres et des matières particulaires est le perméamètre.
20.1.4 Densité des particules (Densité des solides en vrac)

La densité de la particule est définie comme la masse de la particule par unité de
volume. Le rapport de la densité de la particule à la densité de l'eau est défini comme
la densité. Pour un matériau en vrac (solides en vrac), la densité moyenne des
particules peut être déterminée en divisant la masse du matériau (solides) par le
volume réel occupé par les particules (sans compter les vides). La procédure de
détermination de la densité moyenne des particules est décrite au chapitre 11.
20.1.5 Densité apparente

Les solides en vrac sont en réalité une combinaison de particules et d'espace, la fraction
du volume total non occupée par les particules est appelée « vidage » ou « fraction de
vide ». Parfois, le terme « porosité » est appliqué aux solides en vrac pour signifier la
même chose que « vide ». La porosité des particules peut être définie comme le rapport
du volume de pores dans une particule au volume de la particule (pores inclus).
Une quantité de matière particulaire ou granulaire aura une densité apparente,
généralement appelée « densité apparente », qui peut être définie comme la masse de
la matière divisée par son volume total (particules et vides). Trois types de densité
apparente qui s'appliquent aux calculs de manutention des matériaux sont (1) la
densité aérée (2) la densité emballée (3) la densité dynamique ou de travail.
Lorsque l'échantillondu matériau en vrac est soigneusement versé dans une
éprouvette de mesure pour mesurer son volume, puis la densité calculée est appelée
densité apparente « aérée », « en vrac » ou « versée » (a). Si l'échantillon est emballé
en laissant tomber le cylindre verticalement d'une hauteur d'un ou deux centimètres
sur une table, un certain nombre de fois, alors la densité calculée est appelée densité
apparente « emballée » ou « taraudée » (c). La densité dynamique ou de travail (w)
est fonction des densités aérée et tassée.
La manutention des
20.1.6 Compressibilité
La compressibilité (C) est une fonction de la densité apparente tassée et de la densité
apparente aérée et exprimée comme suit :
Plus le pourcentage de compressibilité est faible, plus le matériau s'écoule librement.

La ligne de démarcation entre l'écoulement libre (granulaire) et l'écoulement non libre
(poudre) est d'environ 20 à 21 % de compressibilité. Un pourcentage plus élevé indique
une poudre qui ne s'écoule pas librement et sera susceptible de former un pont dans
une trémie. La compressibilité d'un matériau aide souvent à indiquer l'uniformité de
la taille et de la forme du matériau, sa déformabilité, sa surface, sa cohésion et sa teneur
en humidité. La densité dynamique ou de travail (w) est exprimée par :
20.1.7 Cohésion et adhésion

Cohésion est définie comme l'attraction moléculaire par laquelle les particules d'un
corps ou d'un matériau sont unies ou maintenues ensemble. Lorsque les forces
d'attraction (cohésion) sont faibles, le matériau en vrac peut être amené à s'écouler
facilement sous l'influence de la gravité, les particules se déplaçant individuellement
les unes par rapport aux autres. Le sable sec est un exemple familier de solides en vrac
à écoulement libre. Cependant, des forces de cohésion interparticulaires élevées
peuvent être causées par l'humidité ou une charge électrostatique dans les matériaux
fins et ont tendance à former des agglomérats de sorte que le matériau s'écoule de
manière erratique sous forme de grumeaux.
Adhésion est le collage ou l'adhérence de substances en contact les unes avec les
autres. La cohésion est interne, l'adhésion est externe. L'adhérence décrit la tendance
des particules solides à « coller » à une surface de confinement, telle qu'une paroi d'une
trémie ou les surfaces latérales et inférieures d'un canal ou d'une goulotte. Un exemple
extrême de ceci est l'argile de kaolin, qui est si collante qu'elle collera à un mur
lorsqu'elle sera jetée contre elle. Cela peut créer des problèmes inhabituels lors du
déplacement de ce matériau hors du stockage. Les matériaux adhésifs ont tendance à
former des ponts lors du stockage et nécessitent donc une assistance externe.
20.1.8 Angle de repos

L'angle de repos est défini comme l'angle inclus formé entre le bord d'un pieu en forme
de cône formé en laissant tomber le matériau d'une élévation donnée (6,8 cm - selon la
norme) et l'horizontale (Figure 20.1).
L'angle de repos donne une indication directe de la fluidité du matériau. L'angle de
repos est sensible à l'état de la surface d'appui, plus la surface est lisse, plus l'angle est
petit. L'humidité a tendance à augmenter l'angle de repos. Masse
Figure 20.1 Angle de repos.
Table 20.1 Fluidité personnage.
Angle de repos Couler personnage
25-30° Très écoulement libre

30–38° Écoulement libre
38–45° Juste qui coule
45–55° Cohésif
>55?? Très cohésif
Les solides avec un angle de repos entre 25° et 35° sont généralement considérés
comme s'écoulant librement. Le tableau 20.1 montre le caractère d'écoulement basé
sur l'angle de repos.
20.1.9 Angle de chute

Lorsqu'un matériau repose dans une pile au repos, il a un angle de repos spécifique. Si
la surface de support subit des vibrations, des impacts ou d'autres mouvements, le
matériau sur les côtés inclinés du tas se délogera et coulera le long de la pente. Le
nouvel angle de repos qui se forme est appelé angle de chute. Après avoir mesuré
l'angle de repos, le tas de matériau en forme de cône est secoué en laissant tomber un
poids près de lui. Le tas tombera, créant un nouvel angle moins profond avec
l'horizontale. Ce nouvel angle de repos est mesuré comme angle de chute.
La façon dont la pile tombe est d'un intérêt particulier. Si des particules tombent
et se répandent le long de la pente du tas, seul le degré de fluidité est indiqué. Si la pile
entière s'effondre, cela indique que le matériau contenait de l'air entraîné et qu'il est
sujet au rinçage.
20.1.10 Angle de différence

L'angle de différence est la différence entre l'angle de repos et l'angle de chute. Plus
l'angle de différence (entre les angles de repos et de chute) est grand, plus le matériau
s'écoule librement. C'est une mesure indirecte de la fluidité, de la surface et de la
cohésion.
20.1.11 Angle de la spatule

L'angle de la spatule fournit une indication de la friction interne entre les particules. Il
est déterminé en insérant une lame plate dans un tas de matériau granulaire et en le
soulevant verticalement. Le nouvel angle de repos, que le matériau forme par rapport
à la surface de la lame, est connu sous le nom d'angle de spatule. Généralement, les
solides en vrac avec un angle de
La manutention des
Les spatules inférieures à environ 40° sont considérées comme à écoulement libre. Un
matériau très fluide aura un angle aigu de spatule.
20.1.12 Angle de surtaxe

L'angle de surcharge est défini comme l'angle inclus formé entre le bord d'un matériau
en forme de cône et l'horizontale lorsque le matériau est au repos sur une surface en
mouvement, telle qu'une bande transporteuse. Cet angle est généralement inférieur de
5° à 15° à l'angle de repos, bien que dans certains matériaux il puisse être jusqu'à 20°
inférieur. L'angle de surcharge est souvent appelé angle de repos dynamique.
Un critère pour mesurer la fluidité d'un matériau particulier est l'angle de repos
et l'angle de surcharge. L'interrelation est montrée dans le tableau 20.2.
20.1.13 Angle de glissement

C'est l'angle d'une surface plane sur laquelle un matériau va glisser en raison de son
propre poids. L'angle de coulissement donne une indication de la fluidité du matériau
et est particulièrement utile dans la conception des trémies et des goulottes.
20.1.14 Adhérence
L'adhésivité est la tendance d'un matériau à coller aux surfaces sur lesquelles il est
déposé et à s'accrocher aux particules adjacentes. Un test grossier d'adhésivité consiste
à essayer de former une boule du matériau en la faisant rouler entre les paumes des
mains. Si la balle s'effondre, elle n'est pas collante. Si ça colle, c'est collant.
Table 20.2 Inter-relation entre angle de repos, surcharge et fluidité.
Très écoulement libre Libérer écoulement Moyenne écoulement Paresseux

5° angle de Angle de Angle de 25° angle de Angle de
surtaxe surcharge de surcharge de surcharge surcharge de
10° 20° 30°
0–20° angle 35–40° angle

de repos Angle de 30–35° angle de repos Angle de
repos de 20 à de repos repos de 40°
30° vers le haut
Uniforme taille, très Particules Irrégulier, Typique Irrégulier,

petite particule arrondies, granuleux ou des matériaux filandreux,
arrondie, très polies à sec, de matériaux courants tels fibreux,
humide ou très poids moyen grumeleux de que le charbon matériau
sèche, comme le poids moyen, tels bitumineux, la imbriqué, tel
sable de silice sec, le que le charbon pierre, la que copeaux
ciment anthracite, l'argile, plupart des de bois,
etc. minerais, etc. fonderie
trempée
sable, etc...
20.1.15 Abrasion
L'abrasion signifie le grattage ou l'usure. Connaître l'abrasivité d'un matériau est
important dans la conception appropriée d'un équipement de protection contre
l'usure. Les matériaux comme le coke et le sable de fonderie useront les trémies, les
goulottes, les vis d'alimentation et les convoyeurs, ainsi que les systèmes de
manutention pneumatique. Les aciers trempés, les revêtements résistants à l'usure et
les plastiques à haute densité doivent être pris en compte pour les matériaux de
contact dans de tels cas.
20.1.16 Corrosion
La corrosion peut être définie comme la détérioration du matériau et de ses propriétés
due à une réaction chimique ou électrochimique entre un matériau, généralement un
métal, et son environnement. La plupart des métaux se corrodent au contact de l'eau
(et de l'humidité de l'air), des acides, des bases, des sels, des huiles et d'autres produits
chimiques solides et liquides. Lorsque des matériaux corrosifs sont traités, ils doivent
être manipulés dans des équipements avec des surfaces de contact en acier allié, en
plastiques spéciaux ou recouverts d'une peinture résistante à la corrosion.
20.1.17 Friabilité (Dégradation)

La friabilité signifie la décomposition des particules en morceaux plus petits. S'il n'est
pas souhaitable d'avoir une panne du produit dans le processus, comme dans le
charbon, il est obligatoire d'utiliser un équipement dont la conception ou les
performances empêcheront une telle rupture.
20.1.18 Dispersibilité
La dispersibilité est la propriété fondamentale qui provoque l'inondation d'un
matériau ou la production de poussière dans l'environnement. La dispersibilité indique
les caractéristiques de poudrage et de rinçage d'un matériau. C'est une mesure de la
propension d'un matériau granulaire à former de la poussière et donc à perdre de la
masse dans l'air environnant. Les matériaux dispersibles ont généralement une faible
densité apparente et une granulométrie fine, ce qui les amène à se comporter plus
comme un gaz ou un liquide que comme un solide. La dispersibilité et l'inondabilité
sont interdépendantes. Les matériaux avec un taux de dispersibilité de plus de 50 %
sont très inondables et sont susceptibles de s'échapper d'un bac de stockage à moins
que des mesures ne soient prises pour empêcher cet événement.
20.1.19 Teneur en eau et hygroscopicité

Les matériaux qui ont un pourcentage intrinsèquement élevé d'humidité peuvent
poserun problème de manipulation. L'humidité libre, l'humidité de surface ou
l'humidité combinée comme dans les minerais humides causent des problèmes
d'adhérence et de mauvais écoulement. En règle générale, une humidité libre
supérieure à 5 à 10 % est considérée comme risquée. Les particules à haute porosité
ramassent et retiennent l'humidité et posent des problèmes. De même, les matériaux
hygroscopiques ou absorbant l'humidité s'agglutineront et refuseront de s'écouler.
20.2 ESPACE DE RANGEMENT

La manutention des
Voici les principaux objectifs du stockage du minerai :
1 Pour recevoir du minerai par intermittence et le livrer en douceur.

2 Accumuler les produits du moulin pour une élimination intermittente.
3 Maintenir un tonnage adéquat de minerai pour le traitement.
4 Pour lisser les irrégularités de fonctionnement (stockage de surtension).
5 Pour faciliter un mélange équilibré de minéraux dissemblables.
Le stockage se fait dans des tas de stockage, des bacs, des réservoirs et des étangs.
Stockage est défini comme le stockage de matériaux secs en vrac en tas sur le sol
et est adopté pour stocker des matériaux grossiers de faible valeur à l'extérieur,
surtout si la durée de stockage est longue. Les stocks sont formés sur une dalle de béton
ou de terre. Des gerbeurs fixes, mobiles et radiaux, des convoyeurs à bascule et à
navette sont utilisés pour constituer des stocks. Des machines cycliques telles que des
godets à benne preneuse, des draglines et des pelles, des machines continues telles que
des tambours, des râteaux et des roues à godets sont utilisées pour récupérer les
stocks. Des empileurs/récupérateurs sont également disponibles pour exécuter les
deux fonctions.
Bacs, Silos et Bunkers sont utilisés pour les matériaux secs ou filtrés où la période
de stockage est courte. Un bac est un conteneur de sections de cylindre et de trémie
pour les solides en vrac avec une ou plusieurs sorties pour le retrait soit par gravité
seule, soit par gravité assistée par des dispositifs favorisant l'écoulement tels que des
mangeoires. Silos, bunkers et autres termes spécialisés utilisés dans diverses
industries sont également des bacs. Un silo a une grande section cylindrique alors
qu'un bunker a une courte section cylindrique.
Réservoirs, généralement avec un agitateur, sont utilisés pour stocker les pâtes et
les boues.
Étangs et barrages sont utilisés pour le stockage de l'eau et des boues de résidus.
20.3 TRANSPORTER
Le minerai est transporté par wagon, camion, câble, téléphérique, etc., de la mine à
l'usine d'enrichissement. À l'intérieur de l'usine, le minerai est transporté par gravité
et par convoyeurs. Le transport par gravité est le flux de matériau dans lequel la force
d'actionnement est la gravité et est effectué dans des goulottes et des blanchisseries.
Les goulottes sont des auges fortement inclinées de sections rectangulaires pour le
transport gravitaire de solides secs. Les lavoirs sont des auges à faible pente de
sections rectangulaires, triangulaires ou semi-circulaires pour le transport par gravité
de suspensions de minerai ou de minerai.
Convoyeurs sont utilisés pour transporter le minerai lorsque la distance
horizontale est relativement courte. Il n'y a pas de limite arbitraire au-delà de laquelle
un système de convoyeur ne peut pas être utilisé. Le déplacement peut être horizontal
ou incliné vers le haut ou vers le bas, l'inclinaison maximale réalisable varie selon le
type de convoyeur et la nature des matériaux.
Un convoyeur à bande, le type le plus polyvalent et le plus largement utilisé, se
compose d'une bande sans fin qui tourne autour des poulies de tête et de queue et
repose sur divers types de rouleaux à intervalles le long de ses courses supérieure et
de retour. L'entraînement se fait généralement par la poulie de tête.
Convoyeurs à bacs sont similaires aux convoyeurs à bande dans la méthode
d'entraînement et de support, mais diffèrent en ce que la surface de transport se
compose d'une série de plaques articulées ou de plateaux peu profonds supportés sur
des rouleaux et liés ensemble par des broches.
Un convoyeur Vibrant se compose d'une auge de transport de matériaux
entraînée par un vibrateur.
Un convoyeur de vol est essentiellement une auge à travers laquelle une série de
grattoirs attachés à une chaîne ou à une corde est tirée.
Un convoyeur en masse transporte des matériaux en les faisant s'écouler dans un
flux compact et ininterrompu à travers un conduit.
Un convoyeur à vis se compose d'une lame en spirale fixée à un arbre rotatif qui
pousse le matériau le long du fond d'une auge semi-circulaire.
Un convoyeur à godets se compose d'une courroie ou d'une chaîne sans fin avec
des godets attachés, fonctionnant sur deux poulies ou roues dentées, une au-dessus et
une en dessous. La courroie ou la chaîne se déplace verticalement ou selon un angle
prononcé.
Passer les palans sont largement utilisés pour transporter le minerai des mines
souterraines et pour élever des matériaux en vrac grossiers sur une distance limitée.
Ils fournissent un flux intermittent de matière.
Pneumatiqueet le transport de boues sont les méthodes de transport de
matériaux utilisant respectivement l'air et l'eau comme moyen de transport. Le
matériau à transporter est généralement sous forme de poudre et est transporté par
un système de pipelines en utilisant l'énergie cinétique du fluide (air/eau) pour
déplacer le matériau. Cette énergie cinétique au fluide est transmise par une soufflante
ou une pompe à vide dans le cas d'un transport pneumatique et par une pompe
alternative ou centrifuge dans le cas d'un transport de lisier.
20.4 ALIMENTATEURS
L'alimentation est essentiellement une opération de convoyage dans laquelle la

distance parcourue est courte et dans laquelle une régulation étroite de la vitesse de
passage est requise. L'alimentateur est installé à la sortie d'un bac, d'un silo ou d'une
trémie. Les différents types de chargeurs sont le chargeur à chaîne, le chargeur à
tablier, le chargeur à plateau, le chargeur à courroie, le chargeur à rouleaux, le chargeur
rotatif, le chargeur à plaque alternative, le chargeur à piston, le chargeur à disque
rotatif et les chargeurs vibrants.
20.5 ÉLIMINATION DES PRODUITS
Le produit concentré d'une usine d'enrichissement est transporté à travers des

wagons, des camions, des convoyeurs et des pipelines pour un traitement ultérieur. Les
méthodes d'élimination des résidus comprennent le rejet des résidus dans les rivières
et les ruisseaux, le déversement des résidus grossiers sur le sol, la réutilisation des
résidus à certaines fins, le remplissage des zones épuisées, etc. L'élimination des
résidus est un problème environnemental majeur . Il conduit à une pollution qui est
une préoccupation majeure pour le public et le gouvernement. Le rejet incontrôlé des
résidus n'est plus toléré. Il faut suivre la législation environnementale établie par le
gouvernement avant que les résidus ne soient éliminés.
Chapitre 21 La manutention des
Enrichissement des minéraux
L'usine d'enrichissement minéral pour séparer les minéraux métallifères de la gangue

s'appelle un concentrateur ou un broyeur et le processus est appelé concentration ou
broyage.
Les minéraux sont enrichis de plusieurs manières. Les opérations mises en œuvre
pour l'enrichissement des minéraux dépendent :
• Taille de libération
• Propriétés physiques telles que
o Gravité spécifique,
o Propriété de surface,
o Susceptibilité magnétique,
o Conductivité électrique, etc.
• Teneur requise du minerai
• Caractéristiques de fonctionnement du matériel
utilisé Faisabilité financière
Des investigations approfondies en laboratoire doivent être menées afin

d'évaluer les diverses propriétés des minéraux présents dans le minerai avant de
planifier son enrichissement. Pour l'enrichissement des minerais de fer, des procédés
tels que le calibrage, le lavage, la concentration par gravité comme la séparation des
milieux lourds, le jigging, le spiralage et la séparation magnétique
sont en cours d'utilisation, après broyage aux tailles appropriées.
Les opérations de jigging et de séparation des milieux lourds sont utilisées pour
l'enrichissement des minerais de manganèse. Le spiralage et le dépôt sont les
principales opérations d'enrichissement des minerais de chrome.
Dans le cas des minerais de plomb, de zinc et de cuivre, les objets de valeur se
libèrent lorsque le minerai est broyé à 200 mesh. La flottation par mousse est utilisée
pour l'enrichissement de ces minerais.
Le sable de plage n'a pas besoin d'être broyé car les minéraux y sont présents sous
forme de particules libres. Les opérations de séparation principalement magnétiques
et électrostatiques sont utilisées pour la séparation de l'ilménite, du rutile, du zircon,
de la monazite, etc.
Le charbon est principalement valorisé par divers types d'opérations de séparation
des milieux lourds, le jigging et la flottation.
Il est à noter qu'il n'est pratiquement pas possible d'obtenir une libération à 100
%, c'est-à-dire que tous les objets de valeur ne se détacheront pas lors de la
fragmentation. Par conséquent, le concentré contient de petites quantités de gangue et
les résidus contiennent de petites quantités de valeur. Dans certains cas, un produit
moyen, contenant une quantité considérable d'objets de valeur, est obtenu. Dans de
tels cas, le produit intermédiaire indique des particules plus bloquées.
Par conséquent, ce produit est à nouveau broyé pour plus de libération et ré-enrichi
pour obtenir des objets de valeur.
Pour obtenir une libération à 100 %, tout le minerai doit être broyé à une taille
bien inférieure à la taille des grains. Cela conduit à une consommation de plus d'énergie
et de temps. L'opération de fragmentation devient plus coûteuse. Si l'enrichissement
est effectué après ce type de broyage, le coût de l'ensemble du processus sera élevé et
peut dépasser le coût du produit. Par conséquent, une telle valorisation n'est pas
pratiquée.
Les différentes opérations deune usine d'enrichissement peut être bien présentée
sous la forme d'un schéma de principe. Un schéma de principe est un court moyen de
représenter le processus adopté dans une usine, l'équipement utilisé et
l'acheminement du matériau, de la matière première au produit fini. Les
organigrammes varient considérablement dans la forme selon l'information que l'on
cherche à véhiculer. La forme la plus simple est d'écrire plusieurs opérations dans
l'ordre comme celles employées dans l'usine (Figure 21.1). La forme la plus
couramment utilisée est l'organigramme représenté sous forme de schémas
fonctionnels simples, comme le montre la figure 21.2. L'organigramme peut être
dessiné sous la forme schématique dans laquelle l'équipement utilisé est représenté
par des dessins standards et le chemin d'écoulement est représenté par les flèches. La
figure 21.3 montre la forme schématique de l'usine d'enrichissement du minerai de fer.
L'organigramme est conçu pour faire apparaître àun coup d'œil les principales
opérations mises en œuvre dans le schéma de traitement, l'étendue de chaque
opération, les produits fabriqués et les points de sortie. Les appareils accessoires tels
que les bacs de stockage, les pompes, les canalisations, les convoyeurs, les mangeoires,
les équipements de pesage, les instruments de mesure,
Figure 21,1 Schéma de principe pour l'usine d'enrichissement des sables de plage.
Enrichissement des minéraux
Figure 21.2 Schéma de principe pour l'usine d'enrichissement du

minerai de chromite.
Figure 21,3 Schéma de principe pour l'usine d'enrichissement du

minerai de fer.
les appareils d'échantillonnage, etc., et les réactifs utilisés sont parfois désignés par des
numéros qui indiquent l'emplacement relatif et renvoient aux détails de la liste jointe.
La figure 21.1 montre un schéma de principe pour l'usine d'enrichissement de
Beach Sands sous la forme d'une simple écriture de diverses opérations et matériaux.
La figure 21.2 montre un schéma de principe pour une usine d'enrichissement du
minerai de chromite sous forme de schémas fonctionnels.
La figure 21.3 montre un schéma de principe pour une usine d'enrichissement du
minerai de fer sous la forme de dessins standard.
21.1 UNE AGGLOMÉRATION
L'agglomération est une méthode qui consiste à rassembler les fines particules de
minerai et à les agglomérer en morceaux de taille et de résistance appropriées.
L'agglomération est essentielle avant d'introduire le minerai dans un four
métallurgique car elle nécessite un minerai de tailles plus grossières pour avoir une
porosité suffisante du lit de minerai afin de compléter les réactions de réduction
nécessaires à l'extraction du métal. L'agglomération est la méthode ultime pour
préparer l'alimentation des fours métallurgiques. L'agglomération est très essentielle
dans le cas des minerais de fer car environ 50% du minerai extrait est de taille fine qui
doit être agglomérée pour utiliser les fines pour l'extraction. Par conséquent,
l'agglomération est devenue une partie de la préparation minérale en plus de
l'enrichissement.
Le briquetage, le frittage et la granulation sont les trois méthodes d'agglomération
importantes. Le briquetage consiste à presser des fines de minerai, avec ou sans liant,
en un bloc ou une briquette de taille et de forme appropriées, puis de le soumettre à
un processus de durcissement. Les fines de charbon, de minerai de fer, de minerai de
chrome, etc. peuvent être transformées en briquettes raisonnablement résistantes. Le
frittage est un processus de chauffage d'une masse de fines particules jusqu'au stade
de fusion naissante pour les agglomérer en morceaux. Les fines de minerai de fer sont
frittées avant d'être acheminées vers un haut fourneau. La granulation consiste à
rouler des fines humides de minerai de fer en boules, à les sécher, à les préchauffer et
à les cuire pour produire des boules durcies qui constituent une excellente
alimentation pour un haut fourneau.
21.2 MODÈLE MATHÉMATIQUE
Une description quantitative d'un système ou d'un processus par une ou plusieurs
équations mathématiques est appelée modèle mathématique ou simplement modèle.
Le modèle est utilisé pour étudier le comportement du processus par rapport aux
variables et paramètres d'intérêt à l'aide d'un ordinateur numérique. Pour un système
donné, les paramètres sont des constantes qui caractérisent le système. Si un système
est décrit par une équation mathématique, un coefficient dans cette équation est un
paramètre. Les variables sont les attributs ayant des valeurs arbitraires. Certaines des
variables d'un système sont soumises au contrôle et sont appelées variables de
contrôle.
Le modèle mécaniste, le modèle d'équilibre de la population et le modèle
empirique ou statistique sont les trois types de modèles mathématiques. Les modèles
empiriques sont largement utilisés par les ingénieurs minéraux pour décrire les
processus. Le modèle empirique est dérivé en formulant les données obtenues par
expérimentation. Les modèles sont utiles pour concevoir, évaluer, optimiser et
contrôler les processus.
21.3 SIMULATION
Simulation peut être défini comme un processus d'imitation d'un phénomène réel
avec un ensemble de modèles mathématiques (formules). En théorie, tous les
phénomènes qui peuvent être réduits à des données et des équations mathématiques
peuvent être simulés sur un ordinateur. En pratique, cependant, la simulation est
extrêmement difficile car la plupart des phénomènes naturels sont soumis à un
nombre presque infini d'influences. L'une des astuces pour développer des
simulations utiles consiste donc à déterminer les facteurs les plus importants.
En plus d'imiter des processus pour voir comment ils se comportent dans
différentes conditions, les simulations sont également utilisées pour tester de
nouvelles théories. Après avoir créé une théorie des relations causales, elle est codifiée
sous la forme d'un programme informatique. Si le programme se comporte alors de la
même manière que le processus réel, il y a de fortes chances que les relations
proposées soient correctes.
21.4 CONTRÔLE AUTOMATIQUE
Contrôle automatique dans une usine d'enrichissement minéral vise un ou

plusieurs des éléments suivants :
1 Stabilisation et optimisation du processus.

2 Débit accru.
3 Amélioration de la récupération des minéraux précieux.
4 Grade de concentré amélioré.
5 Coûts d'exploitation réduits.
Le contrôle automatique réalise la régulation du processus avec des instruments

de mesure et d'enregistrement tels que des balances à bande pour déterminer la masse
transportée par un convoyeur à bande, des débitmètres magnétiques ou à ultrasons
pour mesurer le débit des boues, des densimètres nucléaires pour déterminer la
densité de la pulpe, optique ou analyseurs à ultrasons pour déterminer la distribution
granulométrique, analyseur de fluorescence à rayons X pour les analyses en cours, etc.
D'autres capteurs importants sont les pH-mètres et les transducteurs de niveau et de
pression. La plupart des systèmes de contrôle installés aujourd'hui sont basés sur un
ordinateur numérique. C'est une machine à grande vitesse qui utilise des nombres
plutôt que des quantités physiques lors du traitement des données.

Cours de Minéralurgie BAC 2 Géo-Mines.

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COURS DE MINERALURGIE

Yannick Ilunga Yano

2 Minerai : formation, identification et analyse 9

12 Décantation des solides dans les fluides 63

17 Magnétique séparation 109

17.4.2.1 Séparateurs magnétiques secs 116

18 Séparation électrique 121

20 La manutention des matériaux 135

21 Enrichissement des minéraux 143

Les références 169

Table 1.1 Abondance d'éléments chimiques dans la croûte terrestre.

Éléments chimiques Pourcentage

Comme défini par Dana, un physicien bien connu :

Les minéraux sont généralement classés en deux types :

Table 1.2 Minéraux métalliques.

Minéral Formule chimique Métal extrait % métal

Hématite Fe2O3 Le fer 69,94

Ilménite FeOTiO2 Titane 31,57

Table 1.3 Minéraux non métalliques.

Minéral Formule chimique

1.1 TERMINOLOGIE IMPORTANTE

minéraux indésirables, déchets ou inutiles. Ces minéraux de gangue sont parfois

Poids atomique du fer = 55,85 Poids

Valeur d'essai ou Teneur est le pourcentage de métal, le pourcentage de minerai

La séparation de la partie voulue de l'agrégation des parties voulues et non désirées

1.3 VALORISATION MINÉRALE

Tel que défini par AM Gaudin

L'enrichissement minéral peut être défini comme le traitement de minéraux bruts

Fonte ou Utilisation industrielle

Figure 1.1 Les grandes étapes du traitement des minerais.

Il s'ensuit que l'enrichissement des minéraux est un processus conçu pour

• Qualité uniforme du minerai.

L'enrichissement du minerai tout-venant est effectué pour atteindre ce qui

1 Frais de transport et de manutention réduits.

En procédant à l'enrichissement, les minerais maigres peuvent être rendus

1 Les réserves de minerai de bonne qualité (minerai à haute teneur) s'épuisent de

1.4 BÉNÉFICIATION MINÉRALEN OPÉRATIONS

Voici quelques-uns des termes synonymes utilisés pour l'enrichissement minéral :

Même si les termes individuels ont leur propre signification et signification, on

1 Libération : Détachement ou libération des particules dissemblables les unes des

Opérations de soutien : Préliminaire la lessive

Les opérations de soutien (l'une ou l'autre) sont des opérations essentielles de

1.5 OPÉRATIONS UNITAIRES

Le terme de technologie est utilisé dans le sens de l'application des compétences

2.1 FORMATION DU MINERAI

2.2 IDENTIFICATIONN DE MINÉRAUX

L'identification des minéraux par leurs propriétés physiques est appelée

Grain fin <1 mm Grain

2.3 MINÉRAL UNE ANALYSE

1 La teneur ou la qualité d'un minerai est représentée par sa teneur en métal.

Une usine d'enrichissement minéral coûte des milliers de dollars à construire et à

Figure 3.1 Processus d'échantillonnage.

Table 3.1 Taille des particules et poids minimum de l'échantillon.

Taille des Le minimum poids de

Taillede la particule est une considération importante dans l'enrichissement minéral

• L'énergie consommée pour réduire la taille des particules dépend de la taille.

La taille de la particule de configuration standard comme la sphère et le cube peut

Taille équivalenteou le diamètre équivalent d'une particule irrégulière est défini

Figure 4.1 Particules sphériques et cubiques.

Figure 4.2 Test tamis.

Il est évident que chaque définition a ses propres limites.

Série Tyler américaine

Etats-Unis BRITANIQUE INDIEN AFNOR FRANÇAIS ALLEMAND