Laboratoire Des Matériaux

ROYAUME DU MAROC
OFPPT
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail
DIRECTION RECHERCHE ET INGÉNIERIE DE FORMATION
SUPPORTS PEDAGOGIQUES
DOMAINE : LABORATOIRE DES MATERIAUX
SECTEUR : BTP
SPÉCIALITÉ : GROS ŒUVRE
NIVEAU : TECHNICIEN SPÉCIALISÉ.
Modules concernés : 25; 26.
20 MAI 2004
OP 4 Finalisation des supports pédagogiques Technicien spécialisé
selon l’approche par compétences Gros Œuvre
Laboratoire des matériaux
REMERCIEMENT
La DRIF remercie les personnes qui ont contribué à l’élaboration du présent document.
Pour la conception :
M. Alain PEULTIER Expert SFERE France

M. Alain BONHOMME Expert SFERE France
Pour la validation :
M. Khalid BAROUTI Chef projet BTP

Mme Najat IGGOUT Directeur du CDC BTP
M. Saïd MOURTAJI Formateur
M. Alain BONHOMME Expert SFERE France
SFERE – OFPPT Page 2 / 218

SOMMAIRE
REMERCIEMENT 2
PARTIE 1 : LES GRANULATS 6
1. TECHNOLOGIE DU GRANULAT 7
1 . 1 . Origine geologique 7
1 . 2 . Elaboration des granulats 10
1 . 3 . Caractéristiques de fabrication 11
1 . 4 . Caractéristiques mecaniques 15
2. MASSE VOLUMIQUE 19
2.1. Masse volumique absolue des granulats 19
2.2. Masse volumique absolue des corps reagissant avec l'eau 23
2.3. Foisonnement du sable 25
3. ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE 30
3.1. Exemple d’analyse granulométrique 30
3.2. Analyse granulometrique d’un granulat par tamisage 31
3.3. Notion de fuseau enveloppe 39
3.4. Coefficient d’aplatissement d’un granulat 44
3.5. Norme XP P 18 – 540 50
4. PROPRETÉ DES GRANULATS 64

4.1. Equivalent de sable a 10% de fines (ps) 64
4.2. Essai au bleu de méthylène sur les granulats (VB) 69
4.3. Propreté superficielle des granulats 73
PARTIE 2 : LES LIANTS HYDRAULIQUES 76
1. LES LIANTS 77
1.1. Les ciments 77
1.2. Les chaux 85
2. CARACTÉRISTIQUES DES LIANTS 89

2.1. Essai de consistance 89
2.2. Essai de prise 90
2 . 3 . Masse volumique absolue du ciment au pycnometre 93
2 . 4 . Masse volumique absolue du ciment au pycnometre : corrigé 95
2.5. Fiches 97
3. ESSAI MÉCANIQUE DES CIMENTS 101

3.1. Cours : essais mecaniques sur eprouvettes de mortier normalise 101
3 . 2 . Exercice : resistance mecanique d’un ciment 105

PARTIE 3 : LES BETONS HYDRAULIQUES 109
1. FORMULATION DES BÉTONS 110

1.1. Méthode baron – ollivier : formulation d’un beton sans addition 110
1.2. Exemples pratiques 116
1.3. Les bétons prêts à l’emploi NF P 18 - 305 124
2. CONSISTANCE DES BÉTONS FRAIS 129

2.1. Préambule 129
2.2. L’essai d’affaissement au cone d’abrams ou slump test (nf p 18-451) 129
2.3. L’essai d’etalement a la table a secousses ou flow test (iso 9812) 130
2.4. L’essai vebe (iso 4110) 131
2.5. L’essai au maniabilimetre l.c.p.c. (nf p 18-452) 132
2.6. Consistance du beton en fonction de sa destination 133
2.7. Correspondance entre affaissement et etalement 133
2.8. Influence nefaste d’un mauvais dosage en eau 134
3. ADJUVANTS DU BÉTON 135

3.1. Préambule: action de l’eau dans le béton 135
3.2. Les adjuvants plastifiants 136
4. CONFECTION DES EPROUVETTES DE BETON 142

4.1. Echantillonnage du beton 142
4.2. Remplissage des eprouvettes, serrage du beton 142
4.3. Arasement des eprouvettes 144
4.4. Conservation des eprouvettes 144
5. ESSAIS MÉCANIQUES DES BÉTONS 145

5.1. Essais destructifs- 145
5.2. Essais non destructifs- 150
6. SYNTHÈSE : FORMULATION D’UN BÉTON HYDRAULIQUE 152

6.1. Méthode « baron-ollivier » 152
6.2. Savoirs technologiques 154

PARTIE 4 : L’ETUDE DE SOL 156
1. ESSAI PROCTOR 157

1.1. Prélèvement et preparation d’echantillons pour essais 157
1.2. L’essai proctor 160
1.3. Exercices 168
2. LES LIMITES D’ATTERBERG 170

2.1. Cours 170
2.2. Application : classification des sols selon le L.C.P.C. 176
3. LE CISAILLEMENT RECTILIGNE 179

3.1. PREAMBULE 179
3.2. L’essai de cisaillement direct 181
3.3. Exercices 192
4. LE PENETROMETRE DYNAMIQUE 193

4.1. Cours 193
4.2. Exercices 197

Laboratoire des matériaux – Partie 1 : Les granulats
PARTIE 1 : LES GRANULATS

1. TECHNOLOGIE DU GRANULAT
1.1. ORIGINE GEOLOGIQUE
Les granulats naturels utilisés dans la construction sont extraits de gisements rocheux ou
alluvionnaires. On trouve:
 Des roches éruptives: elles proviennent des profondeurs de l'écorce terrestre et ont une
structure différente en fonction des phénomènes volcaniques qu'elles ont subis; on distingue:
  roches volcaniques dues au refroidissement de laves fondues épanchées en surface; elles
proviennent de zones très profondes de l'écorce terrestre, on les trouve dans les zones fragiles de
la tectonique des plaques; leur structure est formée de petits cristaux (microlithes) noyés dans une
masse vitreuse; on trouve dans cette catégorie les basaltes.
  roches plutoniques qui ont pris naissance à quelques kilomètres de profondeur et ont été
mises à jour par des soulèvements de terrain puis érodées; elles proviennent d'anciennes roches
métamorphiques, éruptives ou sédimentaires fondues puis refroidies lentement; la cristallisation de
la roche est visible à l'oeil nu; c'est la famille des granites, roches les plus répandues dans cette
catégorie.
  roches de semi-profondeur qui ont une structure formée de petits minéraux cristallins à peine
visibles à l’œil nu sans résidu vitreux; c'est la famille des porphyres.
 des roches sédimentaires: elles se présentent sous forme de couches horizontales de

matériaux et substances issues de l'érosion de toutes les roches affleurant à la surface, plissées
parfois sous l'effet de poussées tectoniques; on trouve des variétés différentes dues à leur genèse et
leur composition chimique:
  roches détritiques meubles: sables et graviers issus de formations alluviales, marines, éoliennes
ou glaciaires de composition siliceuse, silico-calcaire ou calcaire.
  roches cohérentes dont la consolidation est obtenue par cimentation des grains de sable par
des grains de silice, c'est le cas des grès; ces roches sont peu utilisées en technique routière.
  roches d'origine organo-chimique : ce sont des calcaires, gypses... obtenus par accumulation de
débris (coquillages...) liés par un ciment dû à la précipitation du Ca CO3 (carbonate de calcium);
ces matériaux donnent de bons granulats à béton et se prêtent bien aux traitement de sols par des
liants hydrauliques.
 des roches métamorphiques: ce sont des roches éruptives ou sédimentaires partiellement ou

totalement recristallisées sous l'effet de hautes températures et de fortes pressions ( "cuisson"); leur
structure est cristalline et feuilletée; on trouve des schistes, des quartzites et des gneiss dont les
propriétés mécaniques permettent rarement une utilisation en technique routière.

LE CYCLE DES ROCHES
Matériaux constitutifs de la croûte terrestre, les roches possèdent entre elles des liens de parenté, par
les minéraux qui les constituent, par les phénomènes qui les mettent en place et par les filiations qui
les associent.
L’érosion des unes (roches éruptives ou autres) en fait naître d’autres (roches sédimentaires) que
l’enfouissement et la « cuisson » transforment en roches métamorphiques ; le tout pouvant par fusion
retourner à l’état de magma et faire naître de nouvelles roches éruptives…
Dans tous les cas, ce sont toujours les mêmes éléments chimiques, en proportions variables, que la
Terre transforme, trie ou mélange dans ce « cycle des roches ».

OBTENTION DES GRANULATS
Les granulats utilisés en France sont issus :

  de carrières (filière « roches massives ») : le matériau est obtenu par concassage de la roche et
a un aspect anguleux aux arêtes vives (ex: pierre bleue de Givet).
  de ballastières (filière « alluvionnaires ») : en général, le matériau est obtenu par dragage ou

suçage du lit de cours d'eau, le matériau a un aspect roulé aux formes arrondies; ce sont souvent
des matériaux siliceux ou silico-calcaires propres et durs (ex: granulat de Moselle).

 Les caractéristiques d'un granulat, qui détermineront son domaine d'utilisation dépendront de la
qualité de la roche d'origine (résistances mécaniques) mais aussi de la qualité de son élaboration
(propreté, dimension des grains...).
DEFINITIONS
On appelle granulat naturel tout matériau inerte provenant de l'érosion des roches ou de leur
broyage, utilisé dans la construction (mortier, béton, assise de chaussée...).
Par extension, le terme granulat est utilisé pour des matériaux, d'origine artificielle ou non, élaborés
suivant un processus industriel et livré sous forme de granules pour être utilisés dans la construction
(laitier, vermiculite, argile expansée...).
1.2. ELABORATION DES GRANULATS
Après leur extraction (du front de taille en carrière ou de la zone d’extraction pour les alluvionnaires),
les matériaux sont transportés par tombereaux ou par bandes transporteuses, pour subir les étapes
d’élaboration suivantes :
 Précriblage : pour éliminer du circuit les éléments inférieurs à une dimension donnée, afin de ne
pas avoir à les soumettre à des manipulations inutiles.
 Débitage primaire : pour donner au tout-venant une première fragmentation à un calibre

maximum compris entre 150 et 200 mm, avec des concasseurs à mâchoires, à percussion ou
giratoire.
Concasseur à mâchoires
Concasseur
giratoire
Concasseur à
percussion

 Post-criblage (ou criblage primaire) : pour séparer les matériaux indésirables. Il est effectué par
un crible à plusieurs étages.
 Concassage secondaire : pour obtenir des granulats de dimensions plus réduites. Les
concasseurs secondaires sont du même type que les primaires, mais avec une taille plus petite et
une vitesse de fonctionnement plus rapide.
 Criblage secondaire : pour séparer les différentes « coupures » de granulats (ex : 0/4 – 4/6 – 6/10
– 10/14 etc…). L’opération de criblage peut s’accompagner du lavage des matériaux lorsque les
cribles sont équipés de rampes d’arrosage.
Le lavage des sables est effectué par une roue à sable.
1.3. CARACTÉRISTIQUES DE FABRICATION
Elles sont fonction des conditions de gisement, d'exploitation et d'élaboration du granulat.
A GRANULARITÉ:
On appelle granularité la distribution dimensionnelle des grains d'un granulat. On étudie la granularité
en tamisant le matériau sur une série normalisée de tamis à mailles carrées: c'est l'analyse
granulométrique (NF P 18-560).

La granulométrie est
la détermination des
dimensions des grains:
on mesure la quantité
passant au travers de
chaque tamis et on
trace la courbe sur
papier semi-
logarithmique
{% tamisat
cumulé /  tamis}.

La norme XP P 18-540 classe les matériaux suivant 5 catégories:

- Fillers 0/D D  2 mm (avec au moins 70% de passant à 0,063 mm)
- Sablons 0/D D 1 mm (avec moins de 70% de passant à 0,063 mm)
- Sables 0/D 1 mm  D  6,3 mm (Ex. : Sable 0/3)
- Gravillons d/D d > 1 mm ; D < 125 mm (Ex. : Gravillon 6/10 )
- Graves 0/D D > 6,3 mm (Ex. : Grave 0/40 )
- Ballast d/D d  25 mm ; D  50 mm
Notion de fuseau enveloppe :
100%
Courbe granulométrique moyenne
Fuseau de fabrication
Fuseau de régularité
Fuseau de spécification
Dimension tamis
Le fuseau de fabrication :
Il caractérise une production donnée. Il est défini par deux courbes granulométriques enveloppes
établies pour chaque dimension tamis à partir de :
: moyenne des contrôles du fournisseur pour un tamis donné ;

sf : estimation de l’écart type du passant à ce tamis.
Le fuseau de fabrication est inclus entièrement dans le fuseau de régularité.
Sa définition requière au moins 15 analyses datant de moins de 6 mois.
Le fuseau de régularité :
Pour une dimension de tamis donnée, le fournisseur définit une valeur de passant Xr.
Si on désigne par « e » l’étendue de la variation du passant à ce tamis, on peut définir 2 bornes Vss
et Vsi correspondant aux limites de fuseau de régularité :
Ces bornes deviennent les valeurs spécifiées supérieure Vss et inférieure Vsi :
Vss = Xr + e/2
Vsi = Xr – e/2
L’étendue « e » est donc égale à Vss - Vsi
Les valeurs de l’étendue ou des bornes Vss et Vsi sont données dans la norme XP P 18-540.

Le fuseau de spécification :
Il définit les limites extrêmes du fuseau de contrôle. Pour une dimension tamis donnée, il précise les
limites supérieure Ls et inférieure Li entre lesquelles doit se trouver le fuseau de régularité.
100%
Domaine d’acceptation du fuseau de régularité
Ls
Etendue e
d’acceptation du
fabrication
fuseau de
Domaine
VSS
Fuseau de
régularité
Fuseau de
XR
fabrication
VSI exemple
Li
Teneur en fines du granulat : DIMENSION DE
Elle est définie par le passant à 0,08 mm (ou parfois 0,063 mm si l’acquéreur le demande).
CONTRÔLE
Module de finesse des sables :

Ce module Mf permet de caractériser la richesse en éléments fins d'un sable à béton (influence sur la
maniabilité).
Il est égal au 1/100° de la somme des refus, exprimés en pourcentage, sur les tamis 0,16 - 0,315, -
0,63 - 1,25 – 2,5 et 5 mm.
Pour un bon sable à béton 0/5, il est recommandé d’avoir Mf = 2,5.

B PROPRETÉ DES GRANULATS :
On entend par propreté, l'absence d'éléments fins indésirables (fines plastiques liées à la pollution des
gisements ou fines dues au concassage des roches); on cherchera à détecter la présence:
- d'éléments fins  80 m,
- d'argiles,
- de matières organiques (surtout dans le cas d'utilisation pour bétons hydrauliques).
Ces sols organiques peuvent contenir des matières végétales partiellement décomposées ou toute
autre matière vivante; on trouve des tourbes, des silts ou des argiles organiques. Ces matériaux de
couleur noire ou marron foncé, sont mous, ont un aspect fibreux et dégagent des odeurs
caractéristiques lorsqu'ils sont chauffés. Leur décomposition ultérieure peut provoquer des désordres
s'ils étaient utilisés en remblai.
 Pour les gravillons:
Elle est détectée par l'essai de Propreté Superficielle (P) (NF P 18-591) en mesurant le pourcentage
d'éléments fins P passant au tamis de 0,5mm après lavage (pour décoller les éléments adhérant aux
grains plus gros).
Plus la valeur de P est petite (0  P  3), plus les gravillons sont propres.
 pour les sables:
L'essai d'Equivalent de Sable à 10% de fines (Ps) (NF P 18-597) permet de mesurer
quantitativement le pourcentage de fines de la fraction 0/2 du sable (passant au tamis de
2mm), après décantation dans une solution défloculante. L’essai est réalisé sur un
échantillon amené dans un état standard de 10% de fines.
Plus la valeur de Ps est grande (40  Ps  100), plus le sable est propre.

L'essai au Bleu de Méthylène (VB) a pour but d’apprécier la nocivité de des fines. Cet essai
(NF P 18-592) permet de mesurer la capacité d'adsorption ionique des éléments fins: la "valeur au
bleu" est la quantité de colorant révélée par la présence d'une auréole autour de la tâche, sur un
papier spécial, de la solution "sol-eau-bleu".
Tache bleu foncé
On utilise la fraction 0/2 du sable ou de la grave et on obtient la
Auréole bleu clair
valeur au bleu VB. VB représente la masse de bleu en
grammes pour 1 kg de sable 0/2 sec. Plus la valeur au bleu est Zone humide
petite, plus le sable est propre.
C FORME DES GRANULATS :
En raison du diamètre, la forme des grains est un paramètre important pour le gravillon et intervient
dans la définition des caractéristiques de fabrication du granulat.
La forme est définie par:
- la longueur L,
- la grosseur G: plus petite dimension d'une maille carrée à travers laquelle passe le gravillon,
- l'épaisseur des grains: plus petite dimension comprise entre 2 plans parallèles.
L'essai consiste à tamiser le matériau sur des tamis à maille carrée (G) puis à cribler le refus au
travers de la grille à fente correspondante (E); le rapport entre tamis et grille à fentes est G/E  1,58.
Le coefficient d'aplatissement A est le rapport entre la somme des refus cumulés aux tamis sur la
somme des passants aux grilles correspondantes:
Plus le coefficient A est faible (5  A  30), meilleure est la forme des granulats.
1.4. CARACTÉRISTIQUES MECANIQUES
Certaines propriétés des granulats sont liées aux caractéristiques intrinsèques des roches originelles
telle que la résistance à l'usure, au polissage, à la fragmentation....
Ces caractéristiques sont essentielles pour les gravillons et cailloux, constituants des bétons et
couches de forme ou de fondation.

1.4.1. RESISTANCES MECANIQUES
Résistance aux chocs :

Elle est mesurée
soit par l'essai Los
Angeles (LA)
(NF P 18-573),
soit par l'essai de
Fragmentation
Dynamique (FR)
(NF P 18-574).
L'essai Los
Angeles consiste à
mesurer le résidu
pulvérulent d'un
échantillon de
roche soumis aux chocs de boulets dans un tambour en
rotation. Le coefficient LA convient pour caractériser les
roches particulièrement dures; il varie de 10-15 pour les
granulats routiers les plus résistants aux chocs à 40-45 pour
les moins résistants.
L'essai de fragmentation dynamique consiste à soumettre un
échantillon à des chocs provoqués par un pilonnage vertical.
Le coefficient FR caractérise plus particulièrement les
roches dures fragmentables, pour lesquelles le coefficient
LA donnerait des résultats aléatoires.
Résistance à l'usure:
  pour les gravillons:
Elle se mesure sur les cailloux et les gravillons

par l'essai Micro-Deval (NF P 18-572), effectué
à sec ou en présence d'eau, certaines roches
étant très sensibles à la présence d'eau.
Le coefficient MDE varie de 5-10 pour les
granulats routiers les plus résistants aux
frottements à 35-40 pour les moins résistants.
  pour les sables:
Dans le cas de l'utilisation du sable dans un

béton hydraulique, on mesure sa friabilité par
l'essai de Friabilité des Sables (NF P 18-576), à
l'aide de l'équipement Micro-Deval.
Résistance au polissage:
Cette caractéristique n'est prise en compte que pour les couches de surface des chaussées non
revêtues. Il consiste en test d'usure en milieu humide correspondant au polissage des gravillons

superficiels de chaussée par les pneus des véhicules. L'essai de Polissage Accéléré (NF P 18-575)
donne le coefficient CPA caractérisant le granulat.
0,55  CPA  0,60 pour les gravillons routiers les plus résistants au polissage,
0,45  CPA  0,50 pour les moins résistants.
1.4.2. CARACTERISTIQUES COMPLEMENTAIRES
Les CCTP peuvent imposer des spécifications d'emploi portant sur d'autres caractéristiques:
l'angularité, la sensibilité au gel, l'absence de matières organiques, le module de finesse, la porosité....

Angularité:
La notion d'angularité ne s'applique qu'aux seuls granulats d'origine alluvionnaire: elle exprime la
présence d'arêtes vives obtenues après toutes les faces
concassage. sont concassées
L'indice de concassage Ic est la proportion en
poids d'éléments supérieurs au D du granulat
face lisse
élaboré, contenu dans le matériau d'origine
soumis au concassage.
Ex. : un granulat élaboré 0/20 a un Ic = 75, si 75% du matériau d'origine avait une dimension  20mm
>D >D D
>D D D
D
>D >D Concassage D
D
>D D D
D
>D >D
>D D
D
D
Grave alluvionnaire d’origine Granulat concassé 0/D
75%
d’éléments Granulat 0/D
D de masse
Exemple
masse m M
Grave 0/120
contenant 75% de 20/120 Granulat concassé 0/20
 Ic = 75
 Pour obtenir une bonne angularité, on recommande d’avoir une grave d’origine avec des éléments
 4D sinon trop peu de grains auraient des arêtes vives. (Pour obtenir un bon 6/10 concassé, il faut
partir d’un granulat de taille  40 mm.)
Le rapport de concassage Rc est le rapport entre la plus petite dimension du matériau soumis au
premier concassage et le D du granulat obtenu.
Rc = 4 pour un granulat concassé 0/10 obtenu à partir d'une grave brute 40/D0

d1/D1
Exemple :
On concasse un 20/200 pour produire un :
2/5  Rc = 20/5 = 4
d2/D2
5/10  Rc = 20/10 = 2
Plus les valeurs de Ic (0  Ic  100) et de Rc (Rc  10/20

2) sont 
grandes,Rc
plus la proportion
= 20/20 =1 de granulats
présentant des arêtes vives sera importante.

2. MASSE VOLUMIQUE
2.1. MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE DES GRANULATS
C'est le rapport de la masse d'un échantillon du granulat au volume de matière pleine constituant
l'échantillon.
2.1.1. Méthode de l'éprouvette graduée
Cette méthode comporte une incertitude non négligeable au niveau de la lecture du volume sur
l'éprouvette graduée. Il faut faire la lecture sur le plan correspondant à la partie horizontale du liquide,
c'est à dire le bas du ménisque.
La température ambiante a une influence sur le niveau du liquide. On doit prendre soin de stabiliser la
température de l'éprouvette et de son contenu. On peut à cet effet faire reposer l'éprouvette et son
contenu dans de l'eau à 20°C.

2.1.2. Méthode du ballon

Peser la conserve pleine d'eau recouverte de la plaque de verre: M1
 Peser l'échantillon de granulat: M2
 Introduire l'échantillon dans la conserve et remplir à nouveau, peser avec la plaque de verre: M3.
Précautions:
 La conserve doit être remplie sans bulle d'air. Il faut opérer sous un robinet en laissant couler un
mince filet d'eau tandis que l'on avance lentement la plaque de verre.
 Avant d'introduire le granulat, il faut vider une partie de l'eau pour éviter que les fines soient
emmenées par l'eau qui déborde. On s'efforcera de ne faire déborder que le minimum nécessaire
au parfait remplissage.

2.1.3. Méthode du pycnomètre à sable
masse M3
masse M2
masse M1
 Peser le pycnomètre plein d'eau jusqu’au repère : M1
 Peser l'échantillon de granulat : M2
 Introduire l'échantillon dans le pycnomètre et remplir à nouveau, peser : M3.
M2
MVabs 
M1 M 2  M 3
Avant d'introduire le granulat, il faut vider une partie de l'eau pour éviter que les fines soient
emmenées par l'eau qui déborde.

2.1.4. Méthode la pesée hydrostatique
Poussée d’Archimède sur les

Force exercée par la balance :
 gravillons :
Fb Pa
masse m

P Poids propre des
gravillons :
Soient :
m = masse des gravillons dans l’air ;
mb = masse des gravillons dans l’eau, lue sur la balance ;
me = masse d’eau déplacée par les gravillons.
A l’équilibre : P = Pa + Fb
m.g = me.g + mb.g
me = m - mb
Mode opératoire :
 Peser l'échantillon de granulat : m
 Immerger le panier dans le bac jusqu’à un certain repère (le sommet du panier par exemple). Tarer
la balance (pour neutraliser le poids du panier et la poussée d’Archimède sur celui-ci).
 Introduire les gravillons dans le panier, immerger à nouveau le panier jusqu’au repère pris
précédemment, remuer pour chasser les bulles d’air. Après stabilisation de l’affichage de la
balance, relever la masse des gravillons dans l’eau : mb.
 Calculer :
me = m - mb
(avec e masse volumique de l’eau)

2.2. MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE DES CORPS REAGISSANT AVEC L'EAU
2.2.1. Méthode du voluménomètre (ou densimètre) de Le Châtelier:
C'est un récipient en verre comportant un col étroit et un

renflement. Il est gradué en 1/10° de cm3.
Pour déterminer le volume absolu d'un échantillon de ciment, on
utilise du white-spirit.
 Mettre du white-spirit jusqu'à un volume voisin du zéro: soit V1 (négatif en dessous de 0).
 Peser l'ensemble: soit M1.
 Introduire une masse M de l'échantillon (environ 60 g pour un ciment).
 Chasser les bulles d'air et noter le nouveau volume V2.
 Peser l'ensemble soit M2.
M 2  M1
MVabs 
V 2 V1
Précautions:
La méthode est précise à condition d'opérer à une température stabilisée de 20 ± 0,2 °C. D'où la
nécessité de placer l'appareil dans un bain thermostaté et ne faire la lecture qu'après stabilisation de
la température.

2.2.2. Méthode du pycnomètre:
C'est un récipient en verre de 100 cm3 environ comportant

un bouchon bien rodé, muni d'un tube très fin sur lequel est
gravé un trait repère. Ce trait repère correspond à un
volume V précis qui est la caractéristique de l'appareil.
 Peser le pycnomètre vide: soit M1.

 Peser un échantillon du corps étudié (50g pour un ciment): soit M2.
 Introduire l'échantillon dans le pycnomètre, remplir de white-spirit, éliminer les bulles d'air.
 Adapter le bouchon et amener le niveau du white-spirit au trait repère.
 Peser l'ensemble soit M3.
M3 = M1 + M2 + Masse du white-spirit Mws.

Masse du white-spirit Mws = M3 - (M1 + M2)
Volume du white-spirit Vws = (MVws = masse volumique du white-spirit)
ÞVolume absolu de l'échantillon v = V - Vb

Précautions:
La méthode est précise à condition d'opérer à une température stabilisée de 20 ± 0,2 °C. Il ne sera
possible de stabiliser le niveau du liquide que si l'appareil est placé dans un bain thermostaté.
Pour déterminer le volume V du pycnomètre:
- Peser le pycnomètre vide: soit M1.
- Peser le pycnomètre plein d'eau jusqu'au repère: soit M'1.
La masse de l'eau M'1 - M1 représente le volume du pycnomètre (densité de l'eau = 1)
Pour déterminer la masse volumique du white-spirit :
Peser le pycnomètre plein de white-spirit : soit M"1.

2.3. FOISONNEMENT DU SABLE
2.3.1. PREAMBULE
La masse volumique apparente d’un sable varie considérablement en fonction de sa teneur en eau.
Ce phénomène fausse de manière importante les dosages volumétriques des mortiers et bétons.
Exemple :
On doit réaliser un enduit traditionnel avec un mortier dosé à 500 kg de ciment par m3 de sable.
On dispose d’un sable qui, à l’état sec, a une masse volumique apparente de 1550 kg/m3.
A l’état humide avec une teneur en eau de 5%, la masse volumique apparente est de 1100 kg/m3.
Quelle est l’erreur commise si l’on effectue un dosage en volume du sable, sans tenir compte du
foisonnement ?
Masse de sable sec contenue dans 1000 litres de sable humide : 1047 kg, (et 53 kg d’eau)
Volume apparent correspondant de sable sec : 0,675 m3
D’où le dosage réel du mortier : 740 kg/m3.
 Conséquences :
Le mortier est surdosé : - Incidence économique
- Retrait et faïençage de l’enduit
Le dosage sera irrégulier en fonction de l’humidité du sable : variation de la teinte du parement
- Retrait et faïençage de l’enduit
 Solutions :
Si dosage volumétrique : corriger la quantité de sable en fonction de la teneur en eau (ou diminuer la
quantité de ciment)
Dosage pondéral, en prenant en compte la masse d’eau contenue dans le sable.

2.3.2. ETUDE EXPERIMENTALE
 Etudier l’association sable + eau en fonction de la teneur en eau pour en déduire la courbe de
variation de la masse volumique apparente en fonction de la teneur en eau.
 Détermination de la teneur en eau :

Au four micro-ondes ou à la poêle à frire.

2.3.3. MODE OPERATOIRE
 Peser 2000 g de sable sec et déterminer sa masse volumique apparente : MVapp1
N.B. : Lors du remplissage, veiller à procéder

toujours de la même manière en versant le sable
naturellement, sans tasser, en le laissant couler
entre les mains formant entonnoir.
Laisser se constituer un cône au dessus jusqu’à
débordement.
Araser à la règle.
 Ajouter 1% d’eau, soit 20 g, bien mélanger et

déterminer la nouvelle masse volumique apparente MVapp2
 Ajouter à nouveau 1% d’eau et poursuivre de même : MVapp3 , MVapp4 , …jusqu’à w  20%.
 Reporter les résultats sur un graphique.
2.3.4. MOYEN PRATIQUE DE CORRECTION
 Etablir une relation entre le coefficient de foisonnement et la teneur en eau w
 Exprimer la valeur d’un coefficient de correction (k) du volume de sable en fonction de la teneur en
eau, tel que Vh = k . Vs
 Pour le sable étudié, tracer la courbe donnant la valeur de k en fonction de w.

CORRECTION DU DOSAGE DES MORTIERS -


3. ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE
3.1. EXEMPLE D’ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE

3.2. ANALYSE GRANULOMETRIQUE D’UN GRANULAT PAR TAMISAGE
3.2.1. PREAMBULE
La granulométrie à pour but d’étudier la répartition dimensionnelle des grains contenus dans un
granulat.
L’analyse granulométrique consiste à tamiser le granulat sur une série de tamis à mailles carrées dont
les dimensions d’ouverture sont décroissantes et à peser le refus sur chaque tamis. Les tamis
normalisés ont des ouvertures de dimensions 0,08 mm à 80 mm. La courbe granulométrique obtenue
exprime les pourcentages cumulés, en masse, des grains passant dans les tamis successifs.
Remarque:
Ne pas confondre les termes « granulométrie » qui est l’étude de la dimension des grains et
« granularité » qui représente la distribution dimensionnelle des grains du granulat.
3.2.2. MATERIEL SPECIFIQUE
 Tamis:
On utilise des tamis normalisés (NF X 11-501) définis par leur

ouverture de maille en mm et éventuellement leur module.
Le module AFNOR d’un tamis est = 1+10 log(d) (avec d exprimé
en ).
La série des tamis normalisés est établie selon un progression

géométrique de raison 10 10  1,259 .
Module 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34
Tamis 0,08 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,40 0,50 0,63 0,80 1,00 1,25 1,60 2,00
35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
2,50 3,15 4,00 5,00 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80
Remarques:
- Les dimensions tamis en caractères gras sont les plus souvent utilisées.
 Balance:
On utilise pour les pesées une balance dont la portée est compatible avec les masses à peser,
permettant d’obtenir une précision relative de 0,1%.
 Etuve:
On utilise une étuve ventilée réglée à 105°C ± 5°C.

 Petit matériel:
Brosse, pinceau, bacs pour l’échantillon et les pesées.

3.2.3. PREPARATION DE L’ECHANTILLON
 Prélèvement d’un échantillon représentatif:

L’échantillonnage doit être effectué sur le matériau avec son humidité naturelle pour éviter la perte
d’éléments et le risque d’agglomération des particules fines lors du séchage.
 Masse de l’échantillon:
 Préparer deux échantillons du granulat à analyser:
- L’un (1)de masse M1 h pour déterminer la teneur en eau (M1h  Sup {500 g; 50 D})
- L’autre (2) de masse M2 h pour l’analyse granulométrique. (M2  200 D)
avec M1 h et M2 h en g et D en mm (dimension du plus gros grain).
 Peser les deux échantillons M1 h et M2 h.
 Si le matériau analysé est particulièrement argileux, l’échantillon (2) de masse M2h est mis à
tremper dans l’eau suffisamment longtemps (plusieurs heures) pour obtenir la désagrégation des
mottes.
3.2.4. MODE OPERATOIRE (NF P 18-560)
 Déroulement de l’essai:
L’essai comprend quatre phases:
- un tamisage par voie humide pour éliminer les éléments < 80 m pour un sable (ou < d si d
est le plus petit tamis retenu dans la colonne de tamisage);
- un étuvage de la classe granulaire (80 m - D);
- un tamisage à sec;
- Le pesage au fur et à mesure des refus cumulés.
 Tamisage humide:
 Emboîter 3 tamis pour le lavage:
- un tamis 80 m (ou le plus petit tamis d retenu);
- un ou plusieurs tamis intermédiaires de (2 mm  d  10 mm) servant de tamis de décharge;
 Placer la colonne sous un dispositif arroseur;
 Verser la totalité du bac contenant l’échantillon mis à tremper y compris les eaux de trempage.
Veiller à ce que l’eau ne déborde pas du tamis de lavage.
 Brasser et laver par arrosage pour séparer les éléments retenus sur le tamis supérieur. Lorsque le
refus est propre, retirer le tamis. Poursuivre l’opération sur le tamis inférieur et continuer jusqu’à ce
que l’eau sortant sous le dernier tamis soit pratiquement claire. On peut jeter le passant, ou le
récupérer pour d’autres analyses.
 Verser le contenu de tous les tamis dans un bac allant à l’étuve. Brosser soigneusement les tamis
pour ne rien perdre.
 Mettre à l’étuve, sécher jusqu’à masse constante, puis peser après séchage le refus (classe 80 m
- D) soit Ms. L’évaporation est considérée terminée lorsque la masse Ms ne varie pas plus de 0,1%
entre deux pesées successives.

 Tamisage à sec:
 Emboîter les tamis retenus pour l’essai en ordre croissant du bas vers le haut. Placer un fond sous
la colonne afin de récupérer les fines qui serviront éventuellement à une analyse complémentaire
(sédimentométrie).
 Verser l’échantillon séché et pesé sur le tamis supérieur et placer le couvercle. Agiter la colonne en
lui imprimant des secousses horizontales (on peut utiliser un vibro-tamis).
 Reprendre ensuite chaque tamis avec un fond et un couvercle en prenant soin de ne pas perdre
d’éléments. Tamiser jusqu’à ce que le refus ne varie pas de plus de 1% entre deux séquences d’une
minute de tamisage. Si la quantité de matériau sur certains tamis est trop importante, procéder par
fractionnement en prenant soin de ne rien perdre. Les tamis inférieurs à 0,5 mm sont fragiles. Faire
attention de ne pas détériorer les toiles. Nettoyer le dessous des tamis avec un pinceau afin de ne pas
perdre de matériau.
 Peser au fur et à mesure le refus sur chaque tamis, si possible en cumulé pour éviter des calculs et
des répercussions d’éventuelles erreurs ou imprécisions. Noter les refus cumulés sur chaque tamis
dans le tableau de résultats.
Le refus sur chaque tamis doit être: < 100 g si d < 1 mm
< 200 g si 1  d  4 mm
< 700 g si d > 4 mm
Si après essai, les résultats font apparaître des refus supérieurs à ces valeurs, il faut refaire l’essai à
partir de ces valeurs.
3.2.5. RESULTATS
 Déterminer la teneur en eau à partir de l’échantillon (1);

 Calculer la masse sèche de l’échantillon (2) soit M2 s.
masse de l’échantillon (1) humide M1 h =

masse de l’échantillon (1) sec M1 s =
teneur en eau : w = (M1 h - M1 s) / M1 s w=
masse de l’échantillon (2) humide M2 h =
masse de l’échantillon (2) sec: M2 s = M2 h / (1+w) M2 s =
masse de l’échantillon (2) sec après lavage Ms =
 Compléter le tableau de résultats.
Pourcentage de Pourcentage de
Ouverture des Masse des refus refus cumulé passants cumulés
tamis cumulés (Ri) (Ri/M2s) x 100 100- (Ri/M2s)
x100
% par rapport à la masse totale

de l’échantillon sec
Passant au
dernier tamis


Analyse granulométrique d’un granulat
M1h
M0
M2h
teneur en eau w
M2h > 200 D
tamis de
décharge

80
105 °C
Ms
Ri
80
fond

3.2.6. INTERPRETATION DES RESULTATS
 Allure de la courbe granulométrique:

 On dit que la granulométrie est « serrée » lorsque tous les grains sont compris entre des
tamis rapprochés. A une granulométrie serrée correspond un granulat « ouvert ».
 On dit que la granulométrie est « étalée » lorsque elle nécessite une longue suite de tamis
successifs. A une granulométrie étalée correspond un granulat « fermé ».
 On dit que la granulométrie est « discontinue » lorsque la courbe comporte une absence
de grains de taille moyenne et présente nettement un palier (au moins 3 granulats
élémentaires). Les mélanges sablo-graveleux déposés par des rivières à cours rapide
présentent souvent ce type de courbe.
Courbe 1: ..Sable courant

Courbe 2: ..Sable riche en éléments fins
Courbe 3: . Sable pauvre en éléments fins
Courbe 4: ..Granulat discontinu
Appellation des granulats : classement par familles :

Familles Dimensions (mm)
Fines ou fillers 0/D D < 2 avec  70% de passant à 0,063
Sablons 0/D D  1 avec  70% de passant à 0,063
Sables 0/D 1 < D  6,3
Gravillons d/D D  1 et D  125
Graves 0/D D > 6,3

 Granularité:
La norme XP P 18-540 fait la distinction entre les granulats pour béton hydraulique et les granulats
pour chaussées (couche de fondation, de base, de liaison, de roulement).
 Classification granulaire des sables ( XP P 18-540) :
Un granulat est appelé sable 0/D, à condition que 1 < D  6,3 mm et le passant au tamis D compris
entre 85 et 99%.
 Granularité des gravillons :
Fuseau de régularité d’un gravillon pour béton hydraulique (norme XP P18-540 chap.10) :
Catégorie % de passant au tamis de …
2D 1,58 D D (d+D)/2 d 0,63 d
GrA 25 à 75
80 à 99 1 à 20
GrB 100  99 5
20 à 80
GrC e = 19 e = 19
GrD Pas de spécification
100 %
0% d mm
0,63 d d D 1,58 D 2D
N.B. : En pratique, pour avoir une approche rapide des valeurs d/D, on peut prendre pour d le tamis
pour lequel le passant est le plus proche de 8 % et pour D le tamis pour lequel le passant est le plus
proche de 92%.
3.2.7. MODULE DE FINESSE D'UN GRANULAT
C'est une caractéristique intéressante pour les sables, en ce qui concerne la richesse en éléments
fins. 100
Le module de finesse est égal au %
1/100e de la somme des refus
exprimés en pourcentage sur les
tamis de 0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 -
2,5 et 5 mm.
La valeur du Mf d'un bon sable est
voisine de 2,5. Voir les fuseaux
granulométriques préférentiels 0%
proposés par Mr.Dreux. 0,16 0,63 2,5 ouverture des tamis d mm
5
0,315 1,25

La règle d'Abrams
La règle d'Abrams permet de déterminer les proportions de deux granulats de module de finesse
connu à mélanger pour obtenir un granulat de module de finesse recherché.
- soit un sable grossier S1 de module de finesse mf1 trop élevé.
- soit un sable fin S2 de module de finesse mf2 < mf1
On désire mélanger ces deux sables dans des proportions telles que le module de finesse du nouveau
sable obtenu soit mf, tel que mf1 > mf > mf2.
ð règle d'Abrams:
mf  mf 2
Proportion de sable S1: S1 
mf 1  mf 2
mf 1  mf
Proportion de sable S2: S2 
mf 1  mf 2
Application:
- Sable S1 de module de finesse mf1= 3,2
- Sable S2 de module de finesse mf2= 2
- On désire mf = 2,5
N.B. : Il existe maintenant un mf « européen » qui diffère un peu du mf français, car il est calculé à
partir des tamis de 0,125 - 0,25 – 0,5 – 1 – 2 et 4 mm. Sa valeur est inférieure de 0,3 au mf français.


3.3. NOTION DE FUSEAU ENVELOPPE
L'étude comparative de différentes courbes granulométriques du même granulat montre que les
fournitures ne sont pas toujours identiques. Ces écarts inévitables dans tout processus de production
industrielle reportés sur un graphique définissent le fuseau enveloppe du granulat considéré. Le
fuseau enveloppe représente l'étendue maximale de la variation de la valeur (variation du tamisat pour
chacun des tamis).
Ces fuseaux définissent pour le producteur de granulats ce qu'il doit et peut fournir, et pour l'utilisateur
ce qu'il peut accepter.
3.3.1. NORME XP P 18-540

INTERPRETATION ET EXPLOITATION
DEFINITIONS :
Notion de fuseau :
Lors de contrôles répétés sur un même granulat, on constate une dispersion inévitable des valeurs du
passant à chaque tamis. On ne peut donc pas imposer au fournisseur de nous garantir une courbe
granulométrique, mais un fuseau.
On distingue :
100%
Dimension tamis
Le fuseau de fabrication :
Il caractérise une production donnée (ex. : sable 0/5 concassé fillérisé de Cloyes). Il est défini par
deux courbes granulométriques enveloppes établies pour chaque dimension tamis à partir de :


Il précise les tolérances acceptables de variation de la valeur (tamisat) autour de la valeur moyenne,
en tenant compte des incertitudes sur les mesures. Ce fuseau représente le domaine d’acceptation de
la fourniture (granulat livré). Il est accepté contractuellement par le producteur et l’acquéreur. Pour une
dimension de tamis donnée, le fournisseur définit une valeur de passant Xr.
Vss = Xr + e/2
Vsi = Xr – e/2
Le fuseau de spécification est le fuseau enveloppe de toutes les courbes réputées pouvoir convenir
au prescripteur. Il indique l’étendue dans laquelle doit se trouver la valeur moyenne.
100%
XR
Domaine d’acceptation du fuseau
Domaine d’acceptation du
fuseau de fabrication
de régularité
Ls
Etendue e
Vss
Fuseau de
régularité
XR Fuseau de
fabrication
Vsi

3.3.2. COURBE DU MELANGE DE PLUSIEURS GRANULATS
Soient deux granulats dont les courbes granulométriques sont les suivantes:
Tamis d mm Passant cumulé

G1% G2%
0,16 25 5
0,315 76 15
0,63 100 25
1,25 42
2,5 77
5 100
Calculer les % de passant cumulé pour un mélange de 20% de G1 avec 80% de G2
Tamis dmm 20% de G1 80% de G2 Passant cumulé %
0,16 0,20 x 25 = 5 0,80 x 5 = 4 9

0,315 15,2 12 27,2
0,63 20 20 40
1,25 20 33,6 53,6
2,5 20 61,6 81,6
5 20 80 100
INTERPRETATION DE LA COURBE DU MELANGE DE PLUSIEURS GRANULATS
COURBE COURBE
OBTENU OBTENU
E E
COURBE COURBE
DÉSIRÉE DÉSIRÉE
· entre d1 et d2: trop d’éléments d1/d2 · entre d1 et d2:

· entre d2 et d3: bonne proportion de d2/d3 · entre d2 et d3:
· entre d3 et d4: insuffisance d’éléments d3/d4 · entre d3 et d4:
· entre d1 et d2:
· entre d2 etSFERE
d3: – OFPPT Page 44 / 218
· entre d3 et d4:
3.3.3. COMPOSITION DE COURBES GRANULOMETRIQUES
DETERMINATION DES PROPORTIONS DE GRANULATS A MELANGER POUR OBTENIR UN

GRANULAT RECONSTITUE DONT LA COURBE ENTRE DANS UN FUSEAU IMPOSE
Exemple:
10
TA
090
A
80
70
60
TM
50 M
40
30
B
20
TB 10
Ouverture des tamis en mm

d
 Déterminer les proportions PA% et PB% de chaque granulat (A) et (B) à mélanger afin que la courbe
résultante entre dans le fuseau imposé.
Il y a 2 inconnues (PA et PB), il nous faut écrire 2 équations :

1) au tamis d’ouverture d, le tamisat de A est TA, celui de B est TB et celui du point moyen du fuseau
visé est TM
2) On sait par ailleurs que PA + PB = 100 %, d’où PA = 100 – PB et on remplace dans 1)

Donc : 100 TM = TA (100 – PB) + TB x PB = 100 TA - TA x PB + TB x PB
100 TM - 100 TA = PB (TB - TA )
et PA = 100 – PB
A partir des proportions obtenues, on trace la courbe du mélange et on vérifie qu’elle passe bien dans
le fuseau pour des tamis d’ouverture différente. On ajuste les proportions si nécessaire afin que la
courbe résultante soit la plus proche de celle désirée.

Trouver les proportions
courbe résultante soit

mélanger pour que la
de chaque granulat à
EXERCICE
contenue dans le
fuseau

3.4. COEFFICIENT D’APLATISSEMENT D’UN GRANULAT
3.4.1. PREAMBULE
Pour obtenir des bétons de qualité, de même que pour la réalisation des corps de chaussées et des
couches de roulement, il est nécessaire d’utiliser des granulats présentant une forme assez
ramassée. Il faut proscrire les granulats plats ou allongés qui ne permettent pas d’obtenir des bétons
compacts et en technique routière, donnent des couches de roulement trop glissantes. Les granulats
de forme plate ou allongée présentent également une résistance mécanique plus faible.
L’essai de détermination du « coefficient d’aplatissement » à pour but de caractériser les granulats par
un coefficient « A » fonction de leur forme plus ou moins massive.
3.4.2. PRINCIPE DE L’ESSAI
  Forme d’un granulat:
La forme d’un granulat est définie par:

- La longueur L entre deux plans parallèles tangents aux
extrémités du grain.
- L’épaisseur E distance minimum entre deux plans
parallèles tangents au grain.
- La grosseur G dimension de la maille carrée du tamis qui
laisse passer le grain.
Le coefficient d’aplatissement du granulat soumis à l’essai est le

pourcentage pondéral des éléments qui vérifient la relation:
G
 1 , 58
E
  Principe:
On réalise une double analyse granulométrique sur un même échantillon.

La première analyse granulométrique est effectuée de manière classique avec des tamis à maille
carrée pour séparer les classes granulaires d/D (avec D = 1,25 d), puis on procède à un second
tamisage des refus sur une série de grilles à fentes parallèles d’écartement d/1,58.
 Tamis:
On utilise des tamis normalisés de 4 - 5 - 6,3 - 8 - 10 - 12,5 - 14 - 16 - 20 - 25 - 31,5 - 40 - 50.
 Grilles à fente:
o u ve r t u r e tamis
On utilise des grilles à fentes normalisées, dont le rapport  1,58 .
o u ver t u r e g r ille
Ecartements: 2,5 - 3,15 - 4 - 5 - 6,3 - 8 - 10 - 12,5 - 16 - 20 - 25 - 31,5.


Consulter la fiche-guide SOL-00 et la norme P 18-553.
 Préparer un échantillon de masse M > 200 D.
 Tamiser l’échantillon au tamis de 4 mm et déterminer la masse du refus au gramme près,
soit M0.
 Tamisage sur les tamis à mailles carrées:

Procéder au tamisage par voie sèche selon la NF P 18-560.
Recueillir les différentes classes granulaires d/D et les peser au gramme près
 Tamisage sur les grilles à fentes:
Tamiser chaque classe granulaire sur la grille correspondante:
Classe granulaire d/D Ecartement E

> 50 31,5
40/50 25
31,5/40 20
25/31,5 16
20/25 12,5
16/20 10
12,5/16 8
10/12,5 6,3
8/10 5
6,3/8 4
5/6,3 3,15
4/5 2,5
Peser le passant sur la grille correspondante à chaque classe granulaire d/D au gramme près.
Remarque:
La perte de matériaux pendant l’essai doit être telle que Mg  0,98 M0


3.4.6. RESULTATS
Notations:
- Mg: masse de chaque classe granulaire d/D en g.
- Me: masse des éléments de chaque classe granulaire d/D passant sur la grille
correspondante.
- M =  Mg .
 Le coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire d/D est:

Me
 100
Mg
 Le coefficient d’aplatissement global A est:
Exemple :
10-04-04
Reims

 Valeurs du coefficient d’aplatissement:

 La norme XP P 18-540 définit 4 catégories de qualité pour les granulats destinés aux
bétons hydrauliques :
 Consulter la norme XP P 18-540 pour connaître la catégorie spécifiée en fonction du type

d’ouvrage.
 Pour l’utilisateur, il est important de vérifier que les fournitures correspondent bien à la
spécification prévue au cahier des charges en effectuant des essais de réception (un par mois par
exemple).
 Si l’aspect visuel du granulat laisse suspecter un accroissement des éléments plats ou
allongés et que la valeur de A sort des tolérances, il est nécessaire de réagir auprès du fournisseur.

COEFFICIENT D’APLATISSEMENT D’UN GRANULAT
Laboratoire:.Lycée Arago Reims........................... Désignation du matériau: ..
Opérateur: ............................................................... Provenance: ..
Date: ....................................................................... N° de référence: .....................................................
Observations: ...............................................................................................................................................
Echantillon tamisé à 4 mm  masse de refus M0 = ......................
Tamisage sur tamis Tamisage sur grilles
Classes granulaires Refus Mg Ecartement Passant Me Me

 100
des grilles Mg
d/D (mm) (g) (g)
(mm)
> 50 31,5
40 - 50 25
31,5 - 40 20
25 - 31,5 16
20 - 25 12,5
16 - 20 10
12,5 - 16 (1) 8
10 - 12,5 6,3
8 - 10 5
6,3 - 8 4
5 - 6,3 3,15
4 - 5 2,5
M = Mg = ....................................... ........... Me = ....................................... .................
Me
A  100 =..............
M
(1) ou 14 mm
Mg = ....................... = ................... M 0  Il faut Mg  0,98 M0
Diamètres équivalents (m) Tamis (mm)

3.5. NORME XP P 18 – 540
DEFINITIONS :
Notion de fuseau :
Lors de contrôles répétés sur un même granulat, on constate une dispersion inévitable des valeurs du
passant à chaque tamis. On ne peut donc pas imposer au fournisseur de nous garantir une courbe
granulométrique, mais un fuseau.
On distingue :
100%
Le fuseau de fabrication : Dimension tamis
Il caractérise une production donnée. Il est défini par deux courbes granulométriques enveloppes
établies pour chaque dimension tamis à partir de :

Sa définition requière au moins 15 analyses datant de moins de 6 mois.
Pour une dimension de tamis donnée, le fournisseur définit une valeur de passant Xr.
Vss = Xr + e/2
Vsi = Xr – e/2

100%
Domaine d’acceptation du fuseau de régularité

Domaine d’acceptation du
fuseau de fabrication
Ls
Etendue e
Vss
Fuseau de
Fuseau de
régularité
XR
fabrication
exemple
Vsi
Li
DIMENSION DE
CONTRÔLE

Extrait de XP P 18-540



Extrait de XP P 18-
540
Essais d’écoulement des

gravillons et sables peuvent
remplacer les indices et
rapports de concassage

Extrait
Extrait
dede
XPXP
P 18-540
P 18-540







Carrière de St NABOR
0/25 mm

- LEGENDE DES SYMBOLES UTILISES -

4. PROPRETÉ DES GRANULATS
4.1. EQUIVALENT DE SABLE A 10% DE FINES (PS)
4.1.1. PREAMBULE
La teneur en éléments fins (fillers < 80m) d’un granulat est un paramètre important pour la
composition d’un béton ou d’un enrobé. On peut déterminer globalement la teneur en fines d’un
granulat lors de l’analyse granulométrique (passant à 80m), mais sans pouvoir distinguer les fines
propres silico-calcaires des fines argileuses.
L’essai d’équivalent de sable à 10% de fines permet de quantifier la propreté d’un sable, dans un état
standard de 10% de fines au maximum.
 L’essai est réalisé sur la fraction 0/2 mm du granulat.

 Si la teneur en fines du sable est supérieure à 10%, on la réduit à 10% par adjonction d’un sable
correcteur.
 L’essai est réalisé selon le mode opératoire de l’équivalent de sable classique.
 Matériel de l’essai d’équivalent de sable classique.

 Tamis de 0,08 et de 2 mm.
 Préparer un échantillon d’une masse suffisante pour obtenir environ 1,500 kg de passant à
2 mm. Le sable doit être humide afin d’éviter les pertes de fines et la ségrégation.

PREPARATION DES ECHANTILLONS ET DETERMINATION DE LA TENEUR EN FINES
Sable humide 2 mm 2 mm
fond
0/2 humide
0/2 trempé
Décanter
Siphonner
Evaporer
0/2 humide à w 1 à 3%
masse  1500 g
   
M2h Pour essai d’équivalent de
sable, après correction
teneur en eau teneur en fines éventuelle
+
Sable correcteur
- Sécher le refus
0,08 mm
- Peser, soit ms
- Garder ce refus comme
sable correcteur
fines  80 m
- Teneur en fines:

f% < 11% f%  11%

 Pas de correction  Correction nécessaire
- L’essai se fera sur les prises d’essai  et  à leur - L’essai se fera sur les prises d’essai  et  à leur
humidité naturelle. Sur chacune d’elles on prélèvera: humidité naturelle.
- Quantités à préparer: Sur chacune d’elles, on prélèvera une masse à
masse = 120 (1+w) déterminer, soit méch.
On ajoutera ensuite une masse msc de sable
(2 fois) correcteur (à déterminer).
On préparera ainsi 2 échantillons d’essai dont la
masse sera messai = méch + msc
Raisonnons...
+ 0,08/2 =
0,08/2
0,08/2
fines fines
méch + msc = messai
Trouver l’expression de méch et de msc...

méch x f% + msc x 0% = 12 g de fines (10% de 120 g)
méch grammes de sable sec
msc = 120 - méch = grammes de sable correcteur sec =

L’échantillon pour essai sera m = méch humide + msc = méch / (1 + w) + msc
EXECUTION DE L’ESSAI D’EQUIVALENT DE SABLE (NF P 18-598)
Principe: L’essai consiste à laver un échantillon du sable à étudier à

l’aide d’une solution lavante spéciale qui fait floculer les éléments
fins. Après décantation, on mesure les hauteurs h1 et h2 :
* h1: sable propre + éléments fins
* h2: sable propre seulement
solution
h2
propre L’équivalent de sable est le rapport  100
h1
éléments fins On désignera:
floculés ESV: l’équivalent de sable classique à vue (ancienne norme)
h1
h2 ES ou ESP: l’équivalent de sable classique au piston
sable lavé
Ps: l’équivalent de sable à 10% de fines

 Préparation du matériel:
 Placer la bonbonne de 5 litres à 1m au dessus du fond des éprouvettes, dispositif de lavage
amorcé.
 Préparer 2 éprouvettes propres.
 Lavage:
 Verser la solution lavante jusqu’au 1° trait des éprouvettes;
 Introduire la prise d’essai (laisser quelques minutes entre

chaque éprouvette);
 Eliminer les bulles d’air en frappant contre la paume de la main

et laisser reposer 10 min;
 Boucher l’éprouvette et agiter 90 aller-retours en 30 secondes

avec la machine à secouer;
 Laver le sable en remplissant les éprouvettes avec le tube-

laveur, tout en faisant tourner l’éprouvette sur elle-même ;
 Laisser reposer 20 min  10 s , puis mesurer à vue la

hauteur totale sédimentée h1 ;
 Descendre lentement le piston dans le liquide à travers le

floculat et l’immobiliser au contact du sable : mesurer h2 ;
 Noter la température.
REMARQUE SUR L’OPERATION DE LAVAGE

Dès la fin de l’agitation, retirer le bouchon et le rincer au-dessus
de l’éprouvette avec la solution lavante.
 Descendre le tube laveur au fond de l’éprouvette tout
en rinçant les parois. Rouler entre le pouce et l’index en faisant
tourner lentement le tube et l’éprouvette et en imprimant au tube laveur un léger mouvement de
piquage. Cette opération a pour but de faire monter les éléments fins et argileux.
 Laver ainsi jusqu’à ce que le niveau de la solution atteigne et dépasse légèrement le
deuxième trait-repère.
 Noter l’heure et laisser reposer 20 min  10 s.
4.1.6. RESULTATS
La propreté Ps du sable est égale à la valeur de l’équivalent de sable mesurée au piston:

h2
Ps   100
h1
- Le résultat sur chaque éprouvette est donné avec une décimale

- Le résultat final est la moyenne des deux valeurs obtenues (les deux éprouvettes) arrondie à
l’entier le plus proche.

 Voir résultats expérimentaux de M.Dreux et annexes 1.

 Voir norme XP P 18-540 (spécifications concernant les sables pour bétons hydrauliques) :
« Les valeurs spécifiées inférieures pour les sables d’extraction alluvionnaire et marine présentant un
indice de concassage inférieur à 50 sont fixées à 65 pour la catégorie A et 60 pour les catégories B, C
et D. Pour les autres sables, ces valeurs sont respectivement fixées à 60 et 50.
Dans le cas où la valeur de est non conforme aux spécifications ci-dessus, les sables sont réputés
conformes si la valeur spécifiée supérieure de bleu de méthylène VBO/D égale à 1 est respectée.

4.2. ESSAI AU BLEU DE MÉTHYLÈNE SUR LES GRANULATS (VB)
4.2.1. PREAMBULE
La surface spécifique des particules fines d’un matériau (sol ou granulat) est un bon critère pour
apprécier leur comportement. Les molécules de bleu de méthylène ayant la propriété de s’adsorber
sur la surface de ces particules, surtout sur les particules d’argile, la “ valeur de bleu ” rend compte de
la surface spécifique, donc de l’importance des fines argileuses. A titre de comparaison, 1g d’argile
montmorillonite présente une surface de 800 m² alors qu’1g de sable fin présente 0,1 à 0,3 m².
La “ valeur de bleu ” permet d’évaluer l’influence des fines argileuses ou organiques contenues dans
les sables et les graves. C’est un essai performant pour quantifier de manière sûre la propreté des
granulats. L’essai dit “ à la tache ” à pour objet de déterminer la masse de bleu de méthylène
adsorbée par la fraction fine du granulat étudié.
Cette valeur de bleu est appelée :
VB si l’essai est réalisé sur la fraction 0/2 du granulat ;
VBF " " " 0/0,125 ;
VB0/D " sur l’ensemble du granulat 0/D.
 Tamis 2 mm ;
 Un agitateur mécanique à ailettes normalisé ;
 Un dispositif de dosage (burette graduée) ;
 Bêcher en verre ou plastique de 1 à 2 litres ;
 Chronomètre gradué en secondes ;
 Balance électronique précise à 0,1% de la masse de la prise d’essai ;
 Papier filtre sans cendre;
 Baguette en verre  8 mm;
 Thermomètre 0-100°C;
 Spatule.
Produit complémentaire: Solution colorée de bleu de méthylène à (10 ± 0,1) g/litre.
 Kaolinite séchée à 105°C, de valeur de bleu VBK connue (VBK = 0,55).

 L’échantillon de sable à prélever doit contenir au moins 200 g de la fraction 0/2 mm.
(La courbe granulométrique du sable étudié nous permet de connaître le pourcentage de 0/2 contenu
dans l’échantillon total).
 Sécher l’échantillon à (110±5)°C jusqu’à masse constante, le laisser refroidir et le peser,
soit M.
 Passer l’échantillon séché au tamis de 2 mm pour obtenir une prise d’essai d’une masse
d’au moins 200 g. La masse de la prise d’essai doit dépasser 200 g, mais pas d’une valeur exacte
prédéterminée.
 Peser la prise d’essai au gramme près, soit M1.

4.2.4. MODE OPERATOIRE (NF EN 933-9 d’Août 1999)
A DÉROULEMENT DE L’ESSAI:
 Verser (500±5) ml d’eau distillée dans le bêcher et introduire la prise d’essai séchée. Bien
remuer avec la spatule.
 Agiter la solution de bleu de méthylène et en remplir la burette doseuse. (Placer la solution
restante dans un endroit sombre).
 Régler l’agitateur sur 600 tr/min et positionner les ailettes à environ 10 mm du fond du
bêcher.
 Poser le papier filtre sur le dessus d’un support creux de façon à ce que la plus grande partie
de sa surface ne soit pas en contact avec du solide ou du liquide.
 Mettre en marche l’agitateur et déclencher le chronomètre. Agiter ainsi pendant 5 min à 600
tr/min, puis régler la vitesse à 400 tr/min tout en laissant poursuivre l’agitation pendant le reste de
l’essai.
 Dès la fin de l’agitation de 5 min à 600 tr/min, introduire une dose de 5 cm3 de solution de
bleu de méthylène et laisser agiter pendant au moins 1 min à 400 tr/min avant d’effectuer un test à la
tache sur le papier filtre. La goutte déposée sur le papier filtre doit former un dépôt compris entre 8 et
12 mm de diamètre. Si une auréole bleu clair n’apparaît pas, effectuer une autre addition de 5 cm3 de
solution, laisser agiter pendant 1 min et faire un autre test à la tache. On procède ainsi jusqu’à ce que
le test devienne positif, c’est à dire jusqu’à ce qu’une auréole bleu clair apparaisse et persiste autour
du dépôt central. Le test reste négatif tant que l’auréole est incolore.
Auréole bleu clair autour

Zone humide
de la tache  test
positif
 Lorsque le test commence à devenir positif, on
laisse continuer l’adsorption du bleu sans rien ajouter tout
en effectuant une tache de minute en minute sur le même
papier filtre.
Si l’auréole bleu clair disparaît durant les quatre premières
minutes, ajouter une autre dose de 5 cm3 de solution.
Si l’auréole disparaît avant la cinquième minute, ajouter
seulement 2 cm3 de solution. Chaque nouvelle addition de
2 cm3 est suivie de tests de minute en minute pendant 5
min. (La raison de cette attente est due au temps
nécessaire aux matériaux argileux pour adsorber
complètement le colorant)
Quand l’auréole reste visible pendant 5 min, l’essai est
terminé. Noter le volume total V1 cm3 de solution de bleu
utilisé, à 1 cm3 près.
 Nettoyer immédiatement le matériel à l’eau.

B  RÉSULTATS:
 Grandeurs mesurées:
- V1 : Volume de solution de bleu injectée, en cm3 ;
- M1 : Masse de la prise d’essai en grammes ;
 Calculs : Valeur de bleu mesurée sur la fraction 0/2 du sable :
= valeur de bleu en g/kg
(Le facteur 10 convertit le volume de solution de bleu en masse de colorant adsorbée par kg de la
fraction granulaire testée)
REMARQUES IMPORTANTES :
 Pour les sables de chaussées, la valeur de bleu VB est celle mesurée sur la fraction 0/2,
exprimée en grammes de bleu pour 1 kg de sable 0/2 sec.
 Pour les sables à béton et les graves, la valeur de bleu est celle mesurée sur la fraction 0/2
multipliée par la proportion pondérale de 0/2 dans le 0/D ou dans le 0/50 de la grave si D>50 mm. La
valeur de bleu est notée VB0/D .
 Pour les fillers, on procède selon le même mode opératoire, mais sur une prise d’essai de (30 ±
0,1) grammes de la fraction 0/0,125 mm. La valeur de bleu est notée VBF.
UTILISATION DE KAOLINITE :
Si la quantité de fines présentes dans la prise d’essai ne permet pas d’obtenir une auréole, il convient
d’ajouter (30 ± 0,1) g de kaolinite séchée.
Dans ce cas, on ajoutera une quantité V’ = 30 MBK de solution au début de l’essai pour adsorber les
30 g de kaolinite (MBK = valeur de bleu de la kaolinite)
L’expression devient alors :
La VB rend compte de l’activité de surface des argiles, des matières organiques et des hydroxydes de
fer contenus dans les fines d’un granulat. Elle constitue une approche scientifique du concept de
propreté des matériaux granulaires.
  Valeurs limites supérieures (Vss) fixées par la norme XP P 18-540 :

Sablons, sables et graves pour chaussées (couches de fondation, base ou liaison) :
Catégorie Sablons et sables (VB) Graves (VB0/D)
a 2 0,8
b 2,5 0,8
c 3 1
 Granulats pour enrobés : (VB)

Valeur spécifiée supérieure (Vss) : 2

 Fillers pour enrobés : (VBF)
 Granulats pour béton hydraulique : (VB0/D)


4.3. PROPRETÉ SUPERFICIELLE DES GRANULATS
4.3.1. PREAMBULE
La qualité des granulats utilisés pour la confection des bétons est un facteur très important. En plus
d’une bonne répartition granulométrique, un granulat doit présenter une propreté suffisante.
Si le pourcentage d’éléments très fins contenus dans le granulat est excessif, ces particules très fines
auront tendance à séparer les éléments sableux et empêcher leur liaison avec la pâte de ciment. Les
conséquences seront une perte de résistance mécanique et des variations des qualités rhéologiques.
La propreté superficielle est le pourcentage pondéral de particules de dimensions inférieures à 0,5
mm (ou 1,6 mm pour les ballasts) mélangées ou adhérentes à la surface des grains d’un granulat
supérieur à 2 mm.
 Tamis:
- un tamis de 0,5 mm (ou de 1,6 mm).
- un ou plusieurs tamis de décharge.
 Balance:
On utilise pour les pesées une balance dont la portée est compatible avec les masses à
peser, permettant d’obtenir une précision relative de 0,1%.
 Etuve:
On utilise une étuve ventilée réglée à 105°C ± 5°C.
 Petit matériel:
Brosse, pinceau, bacs pour l’échantillon et les pesées.

L’échantillonnage doit être effectué sur le matériau avec son humidité naturelle pour éviter la perte
d’éléments et le risque d’agglomération des particules fines lors du séchage.
 Préparer deux échantillons du granulat à analyser:
- L’un (1)de masse M1 h pour déterminer la teneur en eau (M1h  Sup {500 g; 50 D})
- L’autre (2) de masse M2 h pour l’essai de propreté superficielle. (M2  200 D)
avec M1 h et M2 h en g et D en mm (dimension du plus gros grain).
 Peser les deux échantillons M1 h et M2 h.

 Détermination de la masse sèche de l’échantillon d’essai:

- Sécher le premier échantillon M1h à l’étuve à 105°C jusqu’à masse constante;
- Le peser sec: soit M1s;
M 1s
 La masse sèche M2s de l’échantillon soumis à l’essai de propreté est: M 2 s  M2h
M1h
 Tamisage sous l’eau:
 Emboîter 3 tamis pour le lavage:
- un tamis de 0,5 mm(ou 1,6 pour le ballast);
- un ou plusieurs tamis intermédiaires de (2 mm  d  10 mm) servant de tamis de
décharge;
 Placer la colonne sous un dispositif arroseur;
 Verser la totalité du bac contenant l’échantillon M2h et tamiser sous l’eau. Brasser et laver
par arrosage pour séparer les éléments retenus sur le tamis supérieur. Lorsque le refus est propre,
retirer le tamis. Poursuivre l’opération sur le tamis inférieur et continuer jusqu’à ce que l’eau sortant
sous le dernier tamis soit pratiquement claire. On peut jeter le tamisat, ou le récupérer pour d’autres
analyses.
 Verser le contenu de tous les tamis dans un bac allant à l’étuve. Brosser soigneusement
les tamis pour ne rien perdre.
 Mettre à l’étuve, sécher à 105°C jusqu’à masse constante.
 Tamiser à nouveau à sec au tamis de 0,5 mm (ou 1,6 mm) pendant 1 min.
 Peser: soit m’ la masse sèche.
 La masse sèche m des éléments inférieurs à 0,5 mm est égale à m = M2s - m’
4.3.5. RESULTATS
 La propreté superficielle est donnée par:

m
P  100
M2s
On doit avoir:
P  1,5% dans le cas de gravillons n’ayant pas subi de concassage;
P  3% dans le cas de gravillons concassés, à condition d’effectuer en plus un essai
au bleu de méthylène et d’avoir VB  1.

Détermination de la propreté superficielle d’un granulat
M1h
M0
M2h
teneur en eau w
M0 > 200 D

tamis de
décharge
0,5 mm
105 °C
0,5 mm
m’

Laboratoire des matériaux – Partie 2 : Les liants hydrauliques
PARTIE 2 : LES LIANTS

HYDRAULIQUES

1. LES LIANTS
1.1. LES CIMENTS
Les ciments sont des liants hydrauliques à l'état de poudres fines anhydres constituées de silicates
et d'aluminates de chaux qui s'hydratent en présence d'eau pour donner naissance à un matériau
solide.
1.1.1. PRINCIPE DE FABRICATION
 Le clinker est le composant de base du ciment.

Clinker + gypse ( 5% pour régulariser la prise)  CEM I (ancien C.P.A.)
Clinker + constituants secondaires  CEM II (ancien C.P.J.)
- STADES DE FABRICATION - (voie sèche)
Matières premières 80% de calcaire (CaCO3)

Calcaire + argile 20% d’argile (SiO2 - Al2O3)
Correctifs: Beauxite, oxydes de fer, laitier
Broyage < 200m

Composition chimique
Oxyde
Chaux Silice Alumine
ferrique
CRU CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3
65 à 70% 18 à 24% 4 à 8% 1 à 6%
4 phases cristallines principales

Cuisson à 1450°C
Formule % en
Symbole Nom
chimique poids
C3S Silicate tricalcique 3 CaO, SiO2 62

CLINKER (alite)
C2S Silicate bicalcique 2 CaO, SiO2 22
(bélite)
Broyage < 100m C3A Aluminate tricalcique 3 CaO, 8

Al2O3
C4AF Alumino-ferrite tétra- 4 CaO, 8

calcique
Al2O3, Fe2O3
Clinker + autres constituants éventuels: laitier de hauts

CIMENT
fourneaux, cendres volantes calcaires, fumées de silice


A COMPOSITION CHIMIQUE DU CLINKER:
o 3CaO SiO2  Silicate tricalcique (alite ou C3S)

o 2CaO SiO2  Silicate bicalcique (bélite ou C2S)
o 3CaO Al2O3  Aluminate tricalcique (célite ou C3A)
o 4CaO Al2O3 Fe2O3  Aluminoferrite tétracalcique (C4AF)
 Suivant les proportions de ces éléments, le ciment aura des propriétés différentes.
 le C3S: un ciment à forte teneur en C3S aura une forte résistance mécanique à 28j.
 le C2S: un ciment à forte teneur en C2S aura une forte résistance mécanique à long terme (il se
dissout lentement, entre 3 et 6 mois).
 le C3A: un ciment à faible teneur en C3A aura une bonne résistance aux eaux agressives. Le C3A
donne la résistance à court terme (il se dissout très vite  action sur le temps de prise). Le gypse
ajouté au clinker forme une membrane étanche autour des grains de C3A et retarde ainsi le début
de prise.
 le C4AF: ne joue pas un rôle prépondérant. Un ciment sans oxyde de fer (sans C4AF) donnera un
ciment blanc.
 Le clinker Portland (K) doit être constitué d'au moins 2/3 en masse de C3S et C2S.
B LES CONSTITUANTS SECONDAIRES:
- Le laitier de haut fourneau (S):

C'est un co-produit de la fabrication de la fonte. C'est un silico-aluminate de calcium et de
magnésium issu de la gangue du minerai de fer et des impuretés du coke. Le laitier est un
véritable ciment, car il suffit pour amorcer la prise d'ajouter un catalyseur tel que la chaux, la
soude ou le gypse.
- Les pouzzolanes (Z):
Ce sont des matériaux naturels (d'origine volcanique) ou artificiels (roches traitées
thermiquement) capables de réagir en présence d'eau avec de l'hydroxyde de chaux pour
donner naissance à des composés nouveaux et stables (propriétés pouzzolaniques). Elles ont
une teneur élevée en silice et en alumine.
- Les cendres volantes (V: cendres volantes siliceuses ou W: cendres volantes calciques):
Ce sont des résidus de centrales thermiques, récupérés grâce à la filtration des gaz de
combustion. Une centrale thermique peut produire jusqu'à 2000 tonnes de cendres par jour.
Ces cendres volantes présentent de nombreuses analogies avec les pouzzolanes
volcaniques. En France, on utilise principalement les cendres de houille.
- Les fillers calcaires (L):
Ce sont des matériaux fins ( 80 m), issus de roches calcaires ou silico-calcaires broyées.
Les fillers complètent la granulométrie du béton et le rendent plus plastique (rôle plastifiant),
ils bouchent les capillaires (rôle d'hydrofuge) et modifient la cohésion de la pâte interstitielle.
- Les fumées de silice (D):
Ce sont des particules sphériques extrêmement fines (100 fois plus fines que le ciment), provenant
de la réduction de quartz de grande pureté par du charbon dans des fours électriques lors de la
production de silicium et d’alliage de ferrosilicium. Elles permettent de fabriquer des bétons à très
hautes performances.

1.1.2. CATEGORIES DE CIMENTS
En fonction de la matière première utilisée, on distingue le ciment naturel et le ciment artificiel:

o Ciment naturel: une seule matière première (ex.: le ciment prompt élaboré à partir d’un
calcaire argileux) ;
o Ciment artificiel: au moins 2 matières premières (ex.: calcaire et argile)
Les ciments artificiels sont subdivisés en 5 types principaux:
I - Ciments Portland artificiel CEM I (ancien CPA)
II - Ciments Portland composés CEM II /A ou B (ancien CPJ)
CEM III /A ou B (ancien CHF)
III - Ciments de haut fourneau
CEM III /C (ancien CLK)
IV - Ciments pouzzolaniques CEM IV /A ou B (ancien CPZ)
V - Ciment au laitier et aux cendres CEM V /A ou B (ancien CLC)
Nota:
Les lettres A, B ou C donnent une indication sur la proportion de constituants autres que le clinker.
Des caractéristiques complémentaires peuvent être spécifiées par les symboles:
- PM:  prise mer
- ES:  pour travaux en eau à haute teneur en sulfates
- CP:  ciment à faible chaleur d’hydratation pour bétonnage en grande masse.
Désignation normalisée:
Les ciments doivent être identifiés par leur type et par un chiffre indiquant la classe de résistance. La
lettre R doit être ajoutée pour les ciments ayant une résistance élevée au jeune âge.
Par exemple: ciment C E M I 4 2 , 5 R
ciment C E M I I / B 3 2 , 5 N  voir tableau extrait de la norme.
1.1.3. RESISTANCE MECANIQUE
La résistance normale d'un ciment est la résistance mécanique à la compression déterminée

conformément à la norme NF EN 196-1, à 28 jours.
Trois classes de résistance normale sont couvertes:
- classe 32,5
 La valeur de la classe de résistance normale doit suivre
- classe 42,5
la désignation normalisée du type de ciment.
- classe 52,5
La résistance au jeune âge d'un ciment est la résistance mécanique à la compression, déterminée
conformément à la NF EN 196-1 à 2 ou 7 jours. Les ciments donnant une résistance élevée au jeune
âge ont leur désignation suivie de la lettre R.

1.1.4. PROPRIETES PHYSIQUES
A FINESSE DE MOUTURE :
La finesse de mouture d'un ciment est caractérisée par l'aire massique (ou surface spécifique),
c'est à dire la surface développée de tous les grains contenus dans une masse donnée, exprimée en
cm²/g. Cette aire massique varie de 2700 à 3500 cm²/g pour les ciments artificiels courants (8000 à
10000 cm²/g pour le ciment prompt).
A une augmentation de finesse de mouture correspond une augmentation des résistances précoces
(2 et 7 jours), mais une tendance accrue au retrait et à l'éventement.
On considère qu’au-delà d’une taille de 60 m, un grain de ciment ne s’hydrate plus.
B MASSES VOLUMIQUES:
La masse volumique apparente du ciment. varie entre 800 et 1200 kg/m3. On compte en moyenne
1100 kg/m3.
La masse volumique absolue varie entre 2900 et 3200 kg/m3. Soit en moyenne 3100 kg/m3 ou une
densité absolue de 3,1.
1.1.5. LA REACTION D'HYDRATATION: PRISE ET DURCISSEMENT.
En présence d'eau, la poudre de ciment anhydre et instable s'hydrate. Il se produit alors des réactions
chimiques complexes qui aboutissent à la formation de cristaux en aiguilles enchevêtrées. Le
durcissement de la pâte de ciment est principalement dû à l'hydratation des silicates de calcium.
 chaleur
2 ( S i O 2 3 C a O ) + 6 H 2O S i 2O 7 C a 3 , 3 H 2O + 3 C a ( O H ) 2
Silicate tricalcique Eau Tobermorite Hydroxyde de chaux

(silicate de calcium)
La prise commence au moment où l'on constate une brusque augmentation de la viscosité de la pâte
de ciment, accompagnée d'un dégagement de chaleur (la réaction est dite exothermique).
La fin de la prise correspond au moment où la pâte est devenue un bloc rigide.
La NF P 15 431 stipule que les ciments des classes 32,5 doivent avoir un temps de début de prise >
1h30 à 20°C, et > 1h pour les classes 42,5 et 52,5.
Le temps de début de prise est déterminé à l'aide de l'aiguille de Vicat (essai normalisé NF P 15-414
et 15-431). Il varie de 2 à 5 heures pour les ciments courants à 20°C. (quelques minutes pour les
ciments prompts).
Le phénomène de prise correspond à la formation de cristaux en forme d'aiguilles qui viennent

s'enchevêtrer les uns dans les autres.

On peut schématiser le processus de la manière suivante:
Après le gâchage, les grains sont d'abord mouillés puis dispersés dans l'eau. Ils ne sont pratiquement
pas en contact entre eux.
Après quelques minutes, des produits de néoformation apparaissent à la

périphérie des grains. Chaque grain se recouvre d'une couche isolante de 10 à
1000 Å, ce qui a pour effet de ralentir l'hydratation. C'est la "période dormante".
Vers la troisième heure, le processus de réaction reprend. La couche

enveloppante se développe à la fois vers l'intérieur et vers l'extérieur des grains.
Les couches des divers grains finissent par se rattacher aux autres. Le début de
la prise commence à l'apparition des premières liaisons entre ces couches. A la
fin de la prise, ce "gel" forme un milieu continu.
A partir de la sixième heure, les liaisons se renforcent et les interstices entre les grains se comblent
progressivement. C'est le durcissement.
La quantité d'eau nécessaire à l'hydratation est de l'ordre de 25 à 30% du poids de ciment.

Le durcissement correspond à la poursuite de l'hydratation après la prise et dure plusieurs mois
(>1an).
Nota:
- Pour les ciments dits à durcissement rapide (exemple le ciment Fondu), on obtient la
presque totalité de la résistance après quelques jours seulement.
- La chaleur accélère la prise et le durcissement, mais il faut prendre garde à la dessiccation
(perte d’eau rapide par évaporation) et aux chocs thermiques. La vitesse de la réaction de
prise double à chaque fois que la température augmente de 10°C.
- Le froid ralentit la prise et peut même la stopper. Il faut prendre des précautions en deça de
+5°C
- Le phénomène de "fausse prise" observé avec certains ciments à mouture très fine est dû à
la présence de gypse qui s'est transformé partiellement en plâtre sous l'effet de la chaleur
provoquée par le broyage. La prise rapide constatée donne l'impression d'un début de prise
du ciment. Il suffit simplement d'augmenter la durée de malaxage pour "tuer" la fausse prise.

- La prise et le durcissement peuvent avoir lieu dans l'eau d'où le nom de "liant hydraulique".
- Le temps de prise d’un ciment prompt peut être « décalé » en y ajoutant de l’acide citrique.

1.1.6. VARIATIONS DIMENSIONNELLES ACCOMPAGNANT LA PRISE

ET LE DURCISSEMENT:
A AUGMENTATION DE VOLUME:
C'est l’augmentation de volume provoquée par les oxydes de calcium ou de magnésium au cours de
la réaction d’hydratation.
Détermination de la stabilité: (essai Le Châtelier norme EN 196-3)
L’essai consiste à confectionner une pâte de consistance normalisée et à remplir un moule « Le
Châtelier » que l’on conserve 24 heures dans une armoire humide à 20°C. Soit A l’écartement des
aiguilles après 24 heures.
Pâte de ciment
A
Le moule est ensuite placé dans un bain d’eau à 20°C qui est chauffé jusqu’à ébullition en 30 min et
maintenu à la température d’ébullition pendant 3 heures. On laisse ensuite refroidir jusqu’à 20°C puis
on mesure l’écartement entre les aiguilles. Soit C cette valeur.
La stabilité est définie comme étant la valeur (C-A) exprimée à 0,5 mm près.
B LE RETRAIT: (VOIR ÉTUDE APPROFONDIE DU PHÉNOMÈNE DE RETRAIT)
C'est la diminution du volume de la matière. On mesure le retrait sur des éprouvettes prismatiques 4 x
4 x 16 cm de mortier 1/3 normalisé, munies de plots à leurs extrémités, conservées après démoulage
à 20°C et à 50% d'humidité relative (NF P 15-433).
La norme limite le retrait à 28 jours d'âge aux valeurs suivantes:
- 800 m/m pour les ciments de la classe 32,5 N
- 1000 m/m pour les ciments des classes 32,5 R à 42,5 R
Un ciment moyen conservé dans l’air aura les valeurs de retrait suivantes en fonction du temps
(mesures sur éprouvettes 4x4x16 en mortier normal):
Temps Retrait en m/m
2 jours 100
3 jours 150
7 jours 350
14 jours 500
28 jours 650
182 jours 750
1 an 800
10 ans 900
A l’inverse, lorsque le mortier est conservé dans l’eau à 20°C, il subit un gonflement. Les valeurs de
gonflement restent assez faibles ( 3 fois moins que le retrait).

1.1.7. SPECIFICATIONS MECANIQUES ET PHYSIQUES -
Résistance à la compression Retrait Temps

en N/mm² des de
Classe Résistance Résistance CEM I début Stabilité
au jeune âge normale CEM II de
2 jours 7 jours 28 jours 28 jours prise
Li Li Li Ls m/m min mm
32,5 N - -  800
 32.5  52,5  90
32,5 R  13,5 -
42,5 N  12,5 -  1000
 42,5  62,5  10
42,5 R  20 -
 60
52,5 N  20 -
 52,5 - -
52,5 R  30 -
Légende:
Li: limite inférieure nominale respectée avec une probabilité de 95%

Ls: limite supérieure nominale respectée avec une probabilité de 90%
Se reporter au cours relatif aux essais mécaniques sur mortier normal pour les critères de conformité
lors des contrôles de résistance. Voir également l’exploitation statistique des résultats d’essais.
NOMBRE DE
KA.S
RÉSULTATS
5 % de risque
d’avoir fc28<Li
RÉSISTANCE
LiG : Limite inférieure garantie Classe

vraie
(moyenne)
Li : Résistance
Normale
(Limite inférieure)


1.2. LES CHAUX
1.2.1. INTRODUCTION
HISTORIQUE
La chaux grasse est le premier liant, utilisé par de nombreuses civilisations :
- les Egyptiens dans les pyramides,
- les Chinois pour la grande muraille,
- les Grecs la mélangeaient à des cendres volcaniques de l’Ile de Santorin,
- les Romains à celles du Vésuve, pour obtenir de vrais liants hydrauliques.
Le coulis chaux+eau était utilisé en badigeon sur les murs (désinfection).
OBTENTION
La chaux est obtenue par cuisson modérée de matériaux calcaires (pierre calcaire tendre, coquillages,
marbre…) ne nécessitant pas de broyage du produit cuit.
Son durcissement se faisant uniquement à l’air, on lui a donné le nom de chaux aérienne.
Les chaux hydrauliques (qui prennent sous l’eau) ne furent mises au point qu’au début du 19° Siècle
par Louis Vicat, en ajoutant de l’argile au calcaire dans des proportions données et en faisant cuire le
mélange (première usine en 1818).
1.2.2. LES CHAUX AERIENNES
FABRICATION
La roche calcaire comptant très peu d’impuretés, est concassée, criblée et éventuellement lavée avant
d’être introduite dans le four :
  les grains de diamètre 20    120 mm (voire 200), alimentent des fours verticaux,
  les grains de diamètre 12    40 mm, alimentent des fours rotatifs inclinés,
  les grains de diamètre inférieur sont réduits en granulés pour servir à d’autres usages.
La température de cuisson varie de 1050 à 1200°C, le carbonate de calcium (calcaire) commençant à

se décomposer à partir de 900°C ; la roche obtenue est la chaux vive Ca O :
Ca CO3  Ca O + CO2
100 g  56 g + 44 g
Au départ du CO2, le calcaire s’expanse : quand la température augmente, la matière se resserre et la
porosité diminue ; une chaux cuite à haute température sera moins réactive
La réactivité de la chaux vive est fonction :
- de la nature du calcaire d’origine,
- du temps et de la température de cuisson,
- de la finesse de mouture.
La chaux éteinte (hydrate de chaux ou fleur de chaux) est obtenue par extinction de la chaux vive
sous un rideau d’eau à 60°C :
Ca O + H2 O  Ca (OH)2 + chaleur

CARACTERISTIQUES
Les chaux aériennes sont de couleur blanche, ont une grande finesse (absorption d’eau très
importante (40 à 50%) donc un fort rendement volumique) et une forte basicité (utilisée par exemple
pour passiver des aciers).
La pâte de chaux grasse a une grande plasticité et une forte rétention d’eau ; ajoutées aux coulis,
mortiers et bétons, ces caractéristiques améliorent :
- la composition granulométrique (dans les mélanges manquant d’éléments fins),
- la maniabilité (plus grande ouvrabilité) et l’injectabilité,
- l’imperméabilité,
- l’aspect au démoulage,
- le rendement volumique,
- la basicité.
La prise des chaux aériennes se fait à l’air, ce qui correspond à une calcination :
Ca (OH)2 + C O2  Ca CO3 + H2 O 
La chaux aérienne vive est capable de floculer les argiles. La structure du sol devient granuleuse,
stable et non collante (diminution de la sensibilité à l’eau, modification de la courbe proctor,
augmentation de l’indice CBR).
A plus long terme, la chaux se combine à l’alumine et la silice des argiles (échange de cations
basiques Ca++ de la chaux avec les cations alcalins H+, Na+ et K+ des argiles) pour donner des CSH
d’où une augmentation de la cohésion et de la résistance.
De la même façon, elle se fixe lentement à des silicates et des aluminates des matériaux
pouzzolaniques pour donner des constituants hydratés stables et résistants (utilisation de
chaux+laitier par exemple).
La chaux aérienne éteinte est définie par la norme NF P 15-311. La résistance à la compression des
mortiers de chaux aérienne éteinte est très faible (2,5 MPa) et se développe lentement ( 9 mois de
carbonatation). Le début de prise est supérieur à 10 heures et sa finesse Blaine de l’ordre de
15000 cm²/g.
Les chaux aériennes éteintes sont dites calciques quand elles renferment moins 7% de magnésie
(Mg O), magnésiennes si elles en contiennent plus de 7%, et même dolomitiques si elles en
contiennent plus de 25%. La norme NF P 15-311 distingue 3 types de chaux calciques (CL = Calcium
Lime) et 2 types de chaux magnésiennes (DL = Dolomite Lime).
Exemple de désignation : CL 90 contenant 90% minimum de Ca (OH)2 .
UTILISATION
 La chaux vive en diamètre 5    120 mm, est livrée :
- concassée et criblée pour la sidérurgie (ajoutée dans les convertisseurs pour affiner les fontes (60 à
70 kg de CaO par tonne d’acier produite), elle se combine aux impuretés),
- concassée et broyée en poudre fine (surface spécifique des grains de 3000 à 10000 cm²/g) pour le
traitement des sols fins humides (1% de CaO fait diminuer w de 1 à 2%),
- en coulis de chaux à épandre sur le sol à traiter,
- comme agent de démolition (injection dans la roche ou le béton avec la quantité d’eau adaptée : une
rupture lente se produit avec création de contraintes ce qui provoque des fissurations et une
destruction sans poussières).

 La chaux aérienne éteinte est utilisée :

- pour traiter les sols fins secs (2 à 5% de Ca(OH)2),
- dans les enduits (restauration de monuments historiques…),
- dans les mortiers de jointoiement de maçonnerie de pierres… ,
- dans les peintures et badigeons au lait de chaux (film protecteur permettant les échanges gazeux du
support (DTU 26.1)).
1.2.3. LES CHAUX HYDRAULIQUES NATURELLES
FABRICATION
Les chaux hydrauliques naturelles sont obtenues par cuisson de roches argilo-calcaires (15 à 20%
d’argile) d’une façon et à une température analogue à celles des chaux aérienne.
Lors de l’extinction à l’eau, on obtient de la chaux éteinte Ca (OH)2 + grappiers (grains grisâtres durs
qui sont des aluminates et des silicates de calcium) non hydratés ; la chaux est pulvérisée par
l’extinction puis broyée.
CARACTERISTIQUES
La prise du mortier de chaux hydraulique naturelle se fait en 2 phases :
- prise initiale de type hydraulique qui permet de bonnes résistances à court terme,
- prise secondaire de type aérienne qui limite le retrait et développe les résistances à long
terme.
Le début de la prise est supérieur à une heure et sa finesse Blaine est de l’ordre de 10000 cm²/g.
La chaux hydraulique naturelle est définie par la norme NF P 15-311 ; sous le nom de NHL (Natural
Hydraulic Lime ). Il existe 3 classes de NHL en fonction de la résistance à la compression à 28 jours:
- 2 MPa  c28  5 MPa : NHL 2
- 3,5 MPa  c28  10 MPa : NHL 3.5
- 5 MPa  c28  15 MPa : NHL 5
UTILISATION
Les chaux hydrauliques naturelles ont les mêmes usages que les chaux aériennes.
- dans les enduits (blancheur mettant en valeur les sables locaux, forte adhérence au
support, plasticité et faible sensibilité au retrait)
- dans les mortiers de maçonnerie et de jointoiement,
- dans les badigeons au lait de chaux (DTU 26.1),
- pour des emplois spéciaux (travaux de couverture (DTU 40.22), réparations…).
1.2.4. LES CHAUX HYDRAULIQUES ARTIFICIELLES
FABRICATION
Les chaux artificielles sont obtenues par broyage du clinker avec des fillers calcaires et
éventuellement un adjuvant entraîneur d’air  elles diffèrent des chaux naturelles puisqu’elles ne
contiennent pas de Ca (OH)2. Elles font l’objet de la norme NF P 15-312.

CARACTERISTIQUES
Elles ont des caractéristiques intermédiaires entre chaux et ciment : le retrait est plus limité et la
maniabilité est plus grande que dans le cas des ciments.
UTILISATION
Les chaux hydrauliques artificielles XHA sont utilisées dans les mortiers bâtards pour :
- les enduits traditionnels,
- la pose et le jointoiement de maçonneries.

2. CARACTÉRISTIQUES DES LIANTS
2.1. ESSAI DE CONSISTANCE
MODE OPERATOIRE RESUME
 PREPARER LE POSTE DE TRAVAIL

- Monter la sonde de Vicat sur l’appareil.
- Vérifier le 0 de l’échelle de lecture lorsque la sonde repose
sur la plaque de base.
- Peser : 500 ± 1 g de ciment et la masse d’eau désirée
(exemple pour commencer 160 g)
 INTRODUIRE DANS LE MALAXEUR :

- L’eau.
- Le ciment.
L’opération doit prendre entre 5 et 10 secondes.
L’instant « t = 0 » commence dès la fin des cette opération.
 MALAXAGE A VITESSE LENTE 90 secondes

- t = 90 s.
 ARRETER et GRATTER LA CUVE

L’opération doit durer 15 secondes.
- t = 105 s.
 MALAXAGE A VITESSE LENTE 90 secondes

- t = 195 s.
 REMPLISSAGE DU MOULE
- Introduire la pâte dans le moule sans attendre et araser.
 ESSAI DE PENETRATION
- La libération de la sonde doit avoir lieu 4 minutes après
l’instant « 0 », c’est à dire à t = 240 s.
- Si e  6 ± 1 mm, recommencer l’essai avec un
dosage en eau différent.

2.2. ESSAI DE PRISE
MODE OPERATOIRE RESUME : ESSAI SUR PATE PURE
 PREPARER LE POSTE DE TRAVAIL

- Monter l’aiguille de Vicat sur l’appareil.
- Vérifier le 0 de l’échelle de lecture lorsque l’aiguille repose sur la
plaque de base.
- Préparer un bac thermostaté avec de l’eau à 20°C ± 1°C
 REALISER UNE PATE DE CONSISTANCE NORMALISEE

- Utiliser le dosage en eau déterminé par l’essai de consistance.
- Réaliser la gâchée selon le mode opératoire de l’essai de
consistance.
- L’instant « t = 0 » commence dès la fin de cette opération.
 REMPLISSAGE DU MOULE
- Introduire la pâte dans le moule sans attendre et araser. Poser
une plaque de verre sur le moule.
- Placer le moule rempli dans le bain thermostaté ou dans
l’armoire humide.
 ESSAI DE PENETRATION
- Amener lentement l’aiguille au contact de la pâte et l’immobiliser.
- Libérer rapidement la partie mobile et la laisser s’enfoncer dans
la pâte.
- Effectuer la lecture après 30 secondes.
- Le début de prise commence au moment (à 5 minutes près) où
l’aiguille s’arrête à une distance de la plaque de base de 4 ± 1
mm. Si e < 4 mm, replacer le moule dans le bain de conservation.
 TEMPS DE FIN DE PRISE

- Retourner le moule sur sa plaque de base.
- La fin de prise est obtenue au moment (à 15 min près) où
l’aiguille ne pénètre plus pour la première fois que de 0,5 mm dans
la pâte. (Utiliser pour cela l’aiguille spéciale de fin de prise).

FICHE CONTRAT
THEME: CARACTERISATION DES CIMENTS
ESSAI DE PRISE ET DE
T.P.:
CONSISTANCE
Objectif
 Déterminer le temps de prise d’un ciment sur une pâte pure de consistance
normalisée :
Savoir-faire
 Déterminer expérimentalement le dosage en eau permettant d’obtenir la consistance
normalisée avec la sonde de Vicat (essai de consistance) ;
 Procéder à l’essai de prise suivant le mode opératoire de la norme EN 196-3, en

opérant sur deux échantillons du même ciment :
Une pâte pure conservée dans l’eau à 20°C

Une pâte pure conservée dans l’eau à 50°C (bain-marie) ;
 Déterminer les temps de début de prise et de fin de prise pour ces deux échantillons ;
 Interpréter les résultats par rapport aux valeurs de la norme NF P 15-301 ;
 Comparer les temps de prise des deux échantillons et commenter l’influence de la

chaleur sur le temps de prise ;
 Documents à disposition :
 Cours : « Liants hydrauliques » ;
Conditions de
réalisation  Fiche guide de l’essai ;
 Normes NF P 15-301 et EN 196-3.
 Autonomie partielle, groupes de 3 étudiants.

 Temps imparti : 3h00
  Organisation du poste de travail ;
Critères et   Respect du mode opératoire normalisé ;

indicateurs de   Exactitude des mesures ;
performance
  Pertinence de l’interprétation de l’essai et des commentaires ;
  Présentation et effort consenti pour la rédaction du compte rendu.
Savoirs technologiques associés

  Cours de technologie : Fabrication des liants hydrauliques, propriétés, normalisation.

Compte-rendu de l’essai
 Objectif de l’essai : définir le temps de prise (schéma), l’importance d’opérer sur une pâte de consistance
normalisée ;
 Principe de l’essai croquis de l’appareil de Vicat, démarche suivie pour obtenir la consistance, puis le
temps de prise ;
 Mode opératoire suivi (résumer et personnaliser le mode opératoire, faire des croquis et le minimum de
texte) ;
 Résultats : tableau des mesures effectuées, courbes (emm ; temps), temps de début de prise et temps de fin
de prise pour les deux échantillons testés ;
 Interprétation des résultats : commenter les valeurs trouvées ;
 Exploitation des résultats :
  Dire quels sont les principaux facteurs susceptibles d’agir sur le temps de prise et commenter leur
influence ;
  Rechercher les facteurs pouvant modifier le temps de prise ;
  Commenter les graphiques donnés dans le cours (pages 2 et 3) ;
  Conclure sur l’importance de connaître le temps de prise d’un ciment d’un point de vue pratique, en
particulier pour la mise en œuvre de béton par temps chaud et par temps froid.
T.P.: MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE
 Objectif de l’essai : utilité de connaître la masse volumique absolue du ciment ;
 Principe de l’essai ; démarche suivie pour déterminer cette masse volumique
 Mode opératoire suivi : faire des croquis et préciser les précautions à prendre ;
 Résultats et commentaires : comparaison valeur trouvée et valeur attendue en fonction du type de ciment
étudié, causes d’erreur …

2.3. MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE DU CIMENT AU PYCNOMETRE
On opère en comparant la masse mc d’un volume connu de ciment vc à la masse ml d’un même
volume de liquide non réactif avec le ciment, dont la masse volumique l est connue.
La masse volumique absolue du ciment sera:
 Matériel:
- Un pycnomètre de contenance minimum 50 cm3;
- Une balance de précision m  mc x 2.10-4 ;
- Un thermomètre précis à 0,1°C pour mesurer la température du laboratoire.
 On procède aux 5 pesées suivantes:

- m1 : masse du pycnomètre vide et sec ;
- m2 : masse du pycnomètre rempli d’eau distillée ;
- m3 : masse du pycnomètre rempli du liquide (toluène, white-spirit ou pétrole) ;
- m4 : masse de ciment introduite dans le pycnomètre ;
- m5 : masse du pycnomètre contenant la masse m4 de ciment et complété avec le liquide.
Eau White- Ciment

distillée spirit
m4
m1 m2 m3 m m5
Soit e la masse volumique de l’eau distillée à la température de l’essai.
 Le volume du pycnomètre est:

 La masse volumique du white-spirit est alors:
 La masse mws de white-spirit remplacée par la masse m4 de ciment est:
 Le volume absolu de ciment (vc) remplaçant le white-spirit est:
 La masse volumique absolue du ciment est donc:

Masse volumique de l’eau distillée:
Température
14 16 18 20 22 24 26 28 30
°C
e g/cm3 0,999 3 0,999 0 0,998 6 0,998 2 0,997 8 0,997 3 0,996 8 0,996 3 0,995 7
 Calcul d’incertitude:
- On suppose que la température du laboratoire peut varier de ± 4°C pendant l’essai, l’erreur relative
sur la masse volumique de l’eau distillée sera de l’ordre de 1/1000.
- La précision de la balance utilisée est de: ....
 l’incertitude relative sur le volume du pycnomètre est de:
...
 l’incertitude relative sur la masse volumique du white-spirit est de:
...
 l’incertitude relative sur le volume absolu du ciment (vc):
...
 l’incertitude relative sur la masse volumique absolue du ciment est donc:
...

2.4. MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE DU CIMENT AU PYCNOMETRE : CORRIGÉ
On opère en comparant la masse mc d’un volume connu de ciment vc à la masse ml d’un même
volume de liquide non réactif avec le ciment, dont la masse volumique l est connue.
La masse volumique absolue du ciment sera:
 Matériel:
- Un pycnomètre de contenance minimum 50 cm3;
- Une balance de précision m  mc x 2.10-4 ;
- Un thermomètre précis à 0,1°C pour mesurer la température du laboratoire.
 On procède aux 5 pesées suivantes:

- m1 : masse du pycnomètre vide et sec = 67,669 g
- m2 : masse du pycnomètre rempli d’eau distillée = 171,910 g
- m3 : masse du pycnomètre rempli de white-spirit = 148,875 g
- m4 : masse de ciment introduite dans le pycnomètre = 50,000 g
- m5 : masse du pycnomètre contenant m4 de ciment et complété de white-spirit = 186,223 g
Eau distillée White- Ciment

spirit
m4
m1 m2 m3 m m5
Soit e la masse volumique de l’eau distillée à la température de l’essai 22°C : 0,9978
 Le volume du pycnomètre est:
 La masse volumique du white-spirit est alors:
 La masse mws de white-spirit remplacée par la masse m4 de ciment est:

148,875 + 50,000 – 186,223 = 12,652 g
 Le volume absolu de ciment (vc) remplaçant le white-spirit est:
 La masse volumique absolue du ciment est donc:

 Calcul d’incertitude:
- On suppose que la température du laboratoire peut varier de ± 4°C pendant l’essai, l’erreur
relative sur la masse volumique de l’eau distillée sera de l’ordre de 1/1000.
- La précision de la balance utilisée est de: ± 0,001 g.
 l’incertitude relative sur le volume du pycnomètre est de :
Comme
Alors
Et V 104,471  0,001019.... 0,106 cm 3 et donc V = (104,471 ± 0,106) cm3
 l’incertitude relative sur la masse volumique du white-spirit est de:
...
d’où et
 l’incertitude absolue sur la masse de white-spirit chassée par le ciment :

C’est le résultat de 3 pesées (m3+m4-m5)  Mws = 3 x 0,001 = 0,003 g
 l’incertitude relative sur le volume absolu du ciment (vc):
...
 l’incertitude relative sur la masse volumique absolue du ciment est donc:

Puisque
...
c = 3,071846… x 0,0013…= 0,00399…

d’où c = (3,072 ± 0,004) g/cm3.

2.5. FICHES
2.5.1. FICHE CONTRAT
THEME: CARACTERISATION DES CIMENTS

T.P.: ESSAI DE PRISE ET DE CONSISTANCE
Objectif
 Déterminer le temps de prise d’un ciment sur une pâte pure de consistance
normalisée :
 Déterminer expérimentalement le dosage en eau permettant d’obtenir la consistance
normalisée avec la sonde de Vicat (essai de consistance) ;
 Procéder à l’essai de prise suivant le mode opératoire de la norme EN 196-3, en opérant

sur deux échantillons du même ciment :
Savoir faire Une pâte pure conservée dans l’eau à 20°C
Une pâte pure conservée dans l’eau à 50°C (bain-marie) ;
 Déterminer les temps de début de prise et de fin de prise pour ces deux échantillons ;
 Interpréter les résultats par rapport aux valeurs de la norme NF P 15-301 ;
 Comparer les temps de prise des deux échantillons et commenter l’influence de la chaleur
sur le temps de prise ;
 Documents à disposition :
 Cours : « Liants hydrauliques » ;
Conditions de  Fiche guide de l’essai ;

réalisation  Normes NF P 15-301 et EN 196-3.
 Autonomie partielle, groupes de 3 étudiants.

 Temps imparti : 3h00
 Organisation du poste de travail ;
 Respect du mode opératoire normalisé ;

Critères et
indicateurs de  Exactitude des mesures ;
performance  Pertinence de l’interprétation de l’essai et des commentaires ;
 Présentation et effort consenti pour la rédaction du compte rendu.
Savoirs technologiques associés

 Cours de technologie : Fabrication des liants hydrauliques, propriétés, normalisation.

 Objectif de l’essai : définir le temps de prise (schéma), l’importance d’opérer sur une pâte de consistance
normalisée ;
 Principe de l’essai croquis de l’appareil de Vicat, démarche suivie pour obtenir la consistance, puis le temps de
prise ;
 Mode opératoire suivi (résumer et personnaliser le mode opératoire, faire des croquis et le minimum de texte) ;
 Résultats : tableau des mesures effectuées, courbes (emm ; temps), temps de début de prise et temps de fin de
prise pour les deux échantillons testés ;
 Interprétation des résultats : commenter les valeurs trouvées ;
 Exploitation des résultats :
  Dire quels sont les principaux facteurs susceptibles d’agir sur le temps de prise et commenter leur influence ;
  Rechercher les facteurs pouvant modifier le temps de prise ;
  Commenter les graphiques donnés dans le cours (pages 2 et 3) ;
  Conclure sur l’importance de connaître le temps de prise d’un ciment d’un point de vue pratique, en
particulier pour la mise en œuvre de béton par temps chaud et par temps froid.
T.P.: MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE
 Objectif de l’essai : utilité de connaître la masse volumique absolue du ciment ;
 Principe de l’essai ; démarche suivie pour déterminer cette masse volumique
 Mode opératoire suivi : faire des croquis et préciser les précautions à prendre ;
 Résultats et commentaires : comparaison valeur trouvée et valeur attendue en fonction du type de ciment étudié,
causes d’erreur …

2.5.2. FICHE SYNTHESE : LES CIMENTS
SAVOIR-FAIRE
1 2 3
 Réaliser l’essai de consistance et l’essai de prise ; 
 Fabriquer un mortier ISO en respectant le mode opératoire normalisé et réaliser une série
de 3 éprouvettes 4 x 4 x16 ;

 Procéder aux essais mécaniques en traction et en compression (régler la vitesse
d’application de la charge, disposer les éprouvettes, lire et interpréter les résultats;

 Calculer la classe vraie du ciment testé ; 
SAVOIRS TECHNOLOGIQUES ASSOCIES

Le matériau ciment : 1 2 3
 Principe de fabrication (80% calcaire + 20% argile, cuisson à 1450°C  clinker) ; 
 Composants essentiels du ciment (silicate bi-calcique, silicate et aluminate tri-calciques,

alumino-ferrite tétracalciques) et leurs principales propriétés ;

 Citer les principales catégories de ciments : CEM I à CEM V et leurs particularités 
La prise des ciments :

 Décrire sommairement le phénomène d’hydratation du ciment (réaction exothermique) 
 Définir le temps de prise : 

GÂCHAGE PRISE DURCISSEME
PÉRIODE NT
DORMANTE
TEMPS DE
Temps
PRISE Début de fin de prise
 0 Citer tous les facteurs susceptiblesprise
de modifier le temps de prise : 
 la chaleur (catalyse la réaction) le froid (ralentit)

 la nature du ciment (CPA, CPJ, CLK, CHF, Ciment Fondu, Prompt), teneur en C3A
 la finesse de mouture du ciment (plus fin  plus vite hydraté)
 le dosage en eau de la pâte
 l’hygrométrie du milieu ambiant
 les adjuvants accélérateurs ou retardateurs de prise
 les adjuvants plastifiants et superplastifiants
 Intérêt de connaître le temps de prise : 
 Pour le transport et la mise en œuvre du béton ;

 Pour le choix du ciment en fonction des conditions climatiques (froid ou chaud) ou de
l’ouvrage (grande masse, démoulage précoce…)
 Pour agir sur le temps de prise (adjuvants accélérateurs ou retardateurs)
La résistance mécanique des ciments : 1 2 3
 Citer les 3 classes de résistance : 32,5 – 42,5 – 52,5 (avec ou sans R) ; 
 Définir et différencier la résistance normale (classe commerciale) et la classe vraie : 
NOMBRE DE
KA.S
RÉSULTATS
5 % de
risque
d’avoir
fc28<Li RÉSISTANCE
Résist. Normale Classe vraie
(Limite inférieure)
 Citer les principaux facteurs susceptiblesRÉSISTANCE
de modifierEN
la résistance d’un mortier ou d’un
béton : COMPRESSION 
 La composition du ciment lui-même (teneur en C2S et C3S) et sa finesse de mouture,
 La classe de résistance du ciment utilisé (32,5 – 42,5 ou 52,5)
 Le dosage en ciment et en eau : le rapport E/C :
RAPPORT E/C
Optimum =
0,50
Bolomey  fc28 = K. fmc28 (C/E – 0,50)
 L’utilisation d’un adjuvant plastifiant ou superplastifiant (réducteurs d’eau) :

Moins d’eau : E/C   fc28 
 L’emploi d’additions minérales ultrafines : la fumée de silice en particulier, qui a une
action :
- granulaire (comble les vides entre les grains de ciment)
- pouzzolanique (fait prise avec la chaux libérée lors de l’hydratation du
ciment)
NB : le Sikacrete utilisé dans notre expérimentation est un mélange de fumée de silice et de
superplastifiant.
 La conservation du mortier ou béton (la cure) : La chaleur utilisée pour accélérer la prise et
le durcissement permet une résistance précoce , mais une baisse de résistance à long
terme.
 : Citer, décrire succinctement, énoncer le principe
 : Connaître, décrire précisément, savoir utiliser en autonomie partielle, interpréter, exploiter
 : Connaître en détail, concevoir ou organiser, maîtriser l'utilisation en autonomie, interpréter,
critiquer, conclure

3. ESSAI MÉCANIQUE DES CIMENTS
3.1. COURS : ESSAIS MECANIQUES SUR EPROUVETTES DE MORTIER NORMALISE
3.1.1. CONFECTION DES EPROUVETTES
A PRÉPARATION DU « MORTIER NORMAL »
C’est un mortier réalisé conformément à la norme EN 196-1, à partir d’un sable normalisé
commercialisé en sachets de 1350 ± 5 g.
Sa composition est la suivante:
 ciment étudié: 450 ± 2 g
 sable normal: 1350 ± 5 g
 eau: 225 ± 1 g (E/C = 0,50).
Mode opératoire:
- Introduire l’eau dans la cuve du malaxeur;
- Introduire le ciment et mettre en marche en vitesse lente;
- Après 30 secondes de malaxage, introduire le sable pendant les 30 secondes
suivantes. Mettre en vitesse rapide pendant 30 secondes supplémentaires;
- Arrêter le malaxeur pendant 1 mn 30 s. Pendant les 15 premières secondes, racler
la cuve et les pales pour regrouper le mortier au centre.
- Reprendre le malaxage à grande vitesse pendant 60 secondes.
Introduction Introduction Introduction Raclage de

Opérations
de l’eau du ciment du sable la cuve
Durée 30 s 30 s 30 s 15 s 1 mn 15 s 60 s
Vitesse Vitesse
Malaxeur Arrêt Vitesse lente Arrêt
rapide rapide
B CONFECTION DES ÉPROUVETTES
Mode opératoire:
- Fixer le moule normalisé de 3 éprouvettes 4 x 4 x 16 cm avec sa hausse sur l’appareil à
chocs ;
- Introduire une première couche de mortier dans les 3 alvéoles du moule et l’égaliser avec
l’outil spécial ;
- Imprimer une première série de 60 chocs en 60 s;
- Introduire le reste du mortier et égaliser ;
- Imprimer une deuxième série de 60 chocs ;
- Araser, recouvrir le moule d’une plaque de verre et le placer dans une enceinte humide ;
- Démouler entre 20 et 24 heures et placer les éprouvettes dans l’eau à 20°C ± 1°C jusqu’au
moment des essais mécaniques.

3.1.2. ESSAIS MECANIQUES
A ESSAI DE TRACTION PAR FLEXION

l /2 Ff
Principe: faces latérales
b=40mm
Ff /2 l= 100 mm Ff /2
Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment fléchissant à la rupture vaut :
La contrainte de rupture en traction est alors :
B ESSAI DE COMPRESSION
Fc
Fc
Rc 
b2
40mm Fc (N)
R c (M P a) 
1600
Fc
Les résultats obtenus pour chacun des 6 demi-prismes sont arrondis à 0,1 Mpa près et on en fait la
moyenne. Si l’un des résultats diffère de plus de ± 10% de la moyenne, on l’élimine et on recalcule
une nouvelle moyenne avec les résultats restants.
La résistance normale d’un ciment (normale car mesurée selon la norme EN 196) donné est la
résistance en compression mesurée à l’âge de 28 jours. La classe de résistance normale d’un ciment
est la valeur caractéristique inférieure mesurée en MPa (voir analyse statistique des résultats
d’essais mécaniques et définition de la résistance caractéristique). C’est cette résistance qui définit la
classe du ciment.
Remarque: Si pour un ciment de la classe 52,5 on obtient une résistance moyenne de 60 MPa à 28
jours, on dira que la classe vraie du ciment est de 60 MPa. La norme EN 197-1 autorise une variation
de 20 MPa au dessus de la valeur spécifiée.
Mode opératoire de l’essai mécanique : Consulter la norme EN 196-1

Tolérance sur l’âge des éprouvettes au moment des essais mécaniques:
Age 24 h 48 h 72 h 7j 28 j
Tolérance ± 15 mn ± 30 mn ± 45 mn ±2h ±8h
C INFLUENCE DE QUELQUES FACTEURS SUR LA RÉSISTANCE

EN COMPRESSION DU MORTIER
Influence d’un retardateur de prise sur le durcissement
Influence d’un superplastifiant sur de prise

sur la résistance en compression d’un mortier


3.2. EXERCICE : RESISTANCE MECANIQUE

D’UN CIMENT
Fiche de préparation à la manipulation à rendre avec le compte-rendu
3.2.1. SYNTHESE DE COURS
 Définissez:
 - La « classe vraie d’un ciment »:
 - La « résistance normale » (classe commerciale):
 Pourquoi utilise-t-on un sable normalisé?
3.2.2. OBJECTIF DE L’ESSAI
 Quelle(s) norme(s) régit(ssent) cet essai?
3.2.3. POSTE DE TRAVAIL
 De quel matériel avez-vous besoin? Précisez les caractéristiques le cas échéant (portée de la
balance et précision, ...)
 Quels ustensiles ou équipements particuliers?
 Y a t-il des précautions à prendre? (exemples: portée maximum de la balance ; utilisation de

produits dangereux)
3.2.4. ECHANTILLON
 Références de l’échantillon étudié:

 Désignation:
 Origine:
 Caractéristiques ou particularités:
 Préparation des matériaux:

 Sable normal (CEN EN 196-1): 1 sachet de 1350 g
 Ciment:
 Eau:
 Préparation du mortier et confection des éprouvettes: suivre le mode opératoire normalisé.

3.2.5. ESSAI MECANIQUE DES EPROUVETTES DE MORTIER
 Relever la nature du ciment et la date de fabrication des éprouvettes


 Résultats des essais à présenter dans un tableau joint au compte rendu
3.2.6. INTERPRETATION & EXPLOITATION DES RESULTATS
 Résultats: tableau des résultats des essais mécaniques en traction par flexion et en
compression. Approche de détermination de la « classe vraie »
 Quel est l’intérêt pour l’utilisateur de connaître la classe de résistance du ciment?
 Quels sont les facteurs susceptibles d’influencer la résistance mécanique d’un mortier ou d’un
béton?

3.2.7. ETUDE COMPARATIVE ENTRE UN MORTIER NORMAL (I.S.O.)

ET UN MORTIER AVEC FUMEE DE SILICE ET SUPERPLASTIFIANT
Dans la fabrication des bétons à hautes performances (BHP et BTHP), on utilise des fumées de
silice comme additions et un superplastifiant comme adjuvant. Les fumées de silice ayant une
action pouzzolanique, elles interviennent comme un liant complémentaire ; On appelle liant
équivalent L la somme du dosage en ciment C et du dosage en fumée de silice SF (L = C + SF).
L'objectif de cet essai est d'une part de déterminer les caractéristiques mécaniques d'un ciment à
partir d'éprouvettes normalisées de mortier, et d'autre part de constater l'influence de l'ajout de fumée
de silice et de superplastifiant sur les performances mécaniques du mortier.
Il s'agit de réaliser deux lots d'éprouvettes :

- Lot n°1 en mortier normal qui permettra de déterminer la classe vraie du ciment utilisé.
- Lot n°2 en mortier fait du même ciment et du même sable, avec les mêmes dosages, en
ajoutant du SIKACRETE composé d’une addition minérale (fumée de silice : dosage SF/L 
0,10) et d’un adjuvant superplastifiant (dosage A/L  1%). Compte tenu de l’action fluidifiante
du superplastifiant, le dosage en eau doit être plus faible afin d'obtenir la même consistance
que le mortier normal.
Sable normal Ciment CEM I 52,5 Sikacrete HD Eau

(grammes) (grammes) (grammes) (grammes)
Lot n°1 1350 450 0 225
Lot n°2 1350 450 55 180
Ces deux lots d'éprouvettes sont fabriqués le même jour et conservés dans les mêmes conditions
(dans l'eau à 20°C).
On procédera à des essais comparatifs de résistance à 28 jours en traction et en compression sur ces
deux lots d'éprouvettes.
3.2.8. EXERCICE
Dans le cadre de son plan qualité, la cimenterie nous a communiqué les résultats du contrôle de
résistance en compression du lot de fabrication du ciment livré. Il s’agit d’un CEM II/A 32,5 R.

Ci-dessous les résultats des essais de compression à 28 jours sur 60 lots de 3 éprouvettes 4x4x16 cm
(60 lots de 6 demi-prismes):
N° 28 N° 28 N° 28 N° 28 N° 28 N° 28

1 40 11 44 21 42 31 43 41 40 51 43
2 43 12 42 22 43 32 39 42 46 52 41
3 38 13 42 23 44 33 45 43 42 53 43
4 45 14 40 24 44 34 46 44 47 54 45
5 43 15 43 25 44 35 42 45 40 55 40
6 41 16 39 26 39 36 45 46 46 56 40
7 39 17 41 27 45 37 43 47 41 57 44
8 41 18 39 28 42 38 46 48 45 58 41
9 45 19 40 29 43 39 42 49 44 59 43
10 44 20 42 30 42 40 47 50 44 60 42
  Déterminer la résistance normale à 28 jours selon la norme EN 196-1.
 in1( 2 8 i  ) 2
  Calculer la valeur de l’écart type: s 
n 1
  Vérifier les critères de conformité suivants (NF P 15-301):
 - kA s  Li et  + kA s  Ls
Avec:  : valeur moyenne des résistances obtenues
kA: constante d’acceptabilité
Constante d'acceptabilité kA
Li: limite inférieure spécifiée
Ls: limite supérieure spécifiée n pa = 5% pa = 10%
40 à 49 2,13 1,70
Classe du Li Ls 50 à 59 2,07 1,65
ciment 60 à 79 2,02 1,61
32,5  32,5  52,5 80 à 99 1,97 1,56
42,5  42,5  62,5 100 à 149 1,93 1,53
150 à 199 1,87 1,48
52,5  52,5 -
> 200 1,84 1,45
  Si on réalise un béton dosé à 380 kg/m3 (et E/C = 0,50) avec un tel ciment, quelle valeur de
résistance en compression 28 jours peut-on escompter d’après la formule de Féret?
Vc
fc 2 8  G   2 8 ( )2
Vc  Ve  Vv G: coefficient granulaire = 4,9
28 : classe vraie du ciment utilisé
Vc : volume absolu de ciment (s = 3,1)
Ve : volume d’eau efficace
Vv : volume d’air occlus dans le béton (prendre 20 litres/m3)

Laboratoire des matériaux – Partie 3 : Les bétons hydrauliques
PARTIE 3 : LES BETONS

HYDRAULIQUES

1. FORMULATION DES BÉTONS
1.1. MÉTHODE BARON – OLLIVIER : FORMULATION D’UN BETON SANS ADDITION
1.1.1. DONNEES DE BASE
A DIMENSION MAXIMALE DES GRANULATS (DMAX) :
 Limitation de la dimension maximale D des granulats
Caractéristiques de la pièce à bétonner D

eh : distance libre horizontale entre armatures voisines  eh/1,5
ev : distance libre verticale entre armatures voisines  ev
d : distance entre armatures (norme ENV 206)  d - 5 mm
hm : épaisseur minimale de la pièce (ENV 206)  hm/4
e : enrobage e
rg : rayon moyen d’une maille d’armature  1,4 rg si roulés
ou 1,2 rg si concassés
 La dimension maximale D correspond au D de l'appellation commerciale d/D du plus gros granulat

utilisé. Sa valeur est telle que :
- Passant à 1,58 D  99% (cas général : D < 50 mm)

- Passant à D  85 % et  99 % (jusqu'à 80 % si D  1,6 d)
B DÉTERMINATION DE LA RÉSISTANCE VISÉE FCMOY ("RÉSISTANCE CIBLE") :
 Elle est fonction de la résistance caractéristique fc28 à 28 jours (cas général).
fcmoy = fc28 + 1,58 s si fc28  25 MPa

fcmoy = fc28 + 1,95 s si fc28 > 25 MPa
avec s : écart-type en MPa
 Pour les études préliminaires, on peut utiliser les règles approchées suivantes :
- Si l'on ne dispose pas d'information sur la qualité de la fabrication, prendre s = 3 MPa :

fcmoy = fc28 + 5 MPa si fc28  25 MPa
fcmoy = fc28 + 6 MPa si fc28 > 25 MPa
- Si le matériel de fabrication est régulé, prendre s = 2 MPa :
fcmoy = fc28 + 3 MPa si fc28  25 MPa
fcmoy = fc28 + 4 MPa si fc28 > 25 MPa

1.1.2. DOSAGE EN EAU EFFICACE
Eau efficace = Eau introduite dans le malaxeur

+ eau totale apportée par les granulats, les additions, les adjuvants
- eau absorbée dans les pores des granulats
 Dosage en eau efficace et teneur prévisible en air :
Affaissement au cône Dosage en eau (E) Teneur en air (a)
Consistance
(cm) (litres/m3) (litres/m3)
Ferme (F) 0–4 160 25
Plastique (P) 5–9 190 20
Très plastique (TP) 10 - 15 210 15
 Une consistance fluide s’obtient en partant d’une consistance plastique ou très plastique et en
ajoutant un superplastifiant. (un plastifiant réducteur d’eau réduit le dosage en eau d’au moins 5%
et un haut réducteur d’eau entraîne une réduction d’eau d’au moins 12%)
 Si D est différent de 20 mm, il faut corriger les valeurs de E et de a par le coefficient multiplicateur
donné dans le tableau suivant :
D (mm) 4 8 16 20 25 40 80
Coefficient 1,35 1,18 1,05 1,00 0,95 0,87 0,78
 Si l'on emploie des granulats concassés, les valeurs ci-dessus sont à majorer de 10 à 15 %.
 Valeur de E et de a (en litres/m3) :
1.1.3. DOSAGE EN CIMENT
 Détermination du dosage en ciment à partir de la formule de Bolomey :
 Valeur estimée de kb :
C/E = rapport de masses
Nature pétrographique D (mm)
des granulats 10 à 16 20 à 25 30 à 40
Siliceux, légèrement altérés 0,45 0,50 0,55
Siliceux, roulés 0,50 0,55 0,60
Calcaires, durs 0,55 0,60 0,65
 Valeur estimée de fmc à 28 jours :
Classe du ciment fmc28 (MPa)

32,5 45
42,5 55
52,5 65
 Valeur estimée de kv en fonction de la consistance du béton :
Consistance Ferme Plastique Très plastique

kv 0,87 0,90 0,93

 Valeur de C (en masse) à partir du rapport C/E et de E :
 Vérifier le dosage minimal en ciment en fonction de l’environnement de l’ouvrage (normes NF P
18-305 et EN 206)
1.1.4. GRANULARITE OPTIMALE
 Courbe granulaire de référence :

Point Abscisse x (tamis) Ordonnée y (% tamisat)
O 0,063 0%
A D/2 50-D + termes correctifs
B D 100 %
 Termes correctifs de yA :
- Majoration de 3 % pour granulats concassés

- Majoration de 5 % pour béton armé où le ferraillage est  80 kg/m3
- Majoration de 10 % pour les bétons armés avec un taux de ferraillage > 80 kg/m3 ou
les bétons destinés à être pompés
 Dosage des granulats :
 Proportions de sable et de gravillon:
95%
G%
A
YA
S%
5%
0,06 xA
3
 Courbe granulométrique réelle du mélange
95%
G%
A
YA
S%
5%
Si la courbe réelle du mélange s’éloigne trop de la courbexAoptimale, il faut essayer d’optimiser son
0,06
tracé en jouant sur les proportions de sable et de gravillon, et si nécessaire en ajoutant un sable ou un
3
filler correcteur.
 Formule de composition pondérale

 Volume absolu des granulats:
Vgranulats = 1000 – (Vciment + Veau + Vair + Vaddition+ Vadjuvant )

 et
 Masse de chaque granulat: A calculer à partir de leur masse volumique absolue.
 Masse de sable Ms = Vs  sable et Masse de gravillon Mg = Vg  grav
 Masse volumique théorique du béton :

 Formule de composition pondérale (pour 1 m3 de béton en œuvre) :
Ciment : C=
Addition : Ad= (éventuellement)
Sable : S=
Gravillon : g=
Gravier : G= (éventuellement)
Eau efficace : E=
Adjuvant : A= (éventuellement)
___________________
Masse totale pour 1 m3 : = Masse volumique théorique du béton en oeuvre
1.1.5. VERIFICATIONS
 Vérification du volume de fines :

 Fines = ensemble des grains solides passant au tamis de 63m.
 Détermination du volume de fines :

C : dosage en ciment (kg/m3)
S : dosage en fines minérales
A défaut de valeurs connues, on pourra utiliser :
(kg/m3)
CPA-CEM I : c =3150 kg/m3
A :dosage en additions minérales
CPJ-CEM II : c =3070 kg/m3
c : masse volumique absolue du
Fines sableuses : s =2650 kg/m3
ciment
Fumées de silice : SF =2250 kg/m3
s : masse volumique absolue des
fines des granulats
 Le volume optimal de fines dans un béton pour obtenir la porosité minimale est donné par :
V (litres/m3 de béton) = 220/D0,2

 Volume absolu de fines dans le béton, en litres/m3, pour différentes valeurs de D :
D (mm) 8 16 20 25 40 80
Volume optimal 145 125 120 115 105 90
Valeur plancher pour éviter les risques de ségrégation 125 110 105 100 90 75
Valeur plafond pour un beau parement 165 140 135 130 120 105
1.1.6. GACHEE D’ETUDE ET AJUSTEMENT DE LA FORMULE AU M3
Il s’agit de tester si la formule de composition définie précédemment donne bien un m3 de béton mis
en œuvre, que ce béton possède bien la consistance désirée et qu‘il conduit à la résistance
mécanique requise.

A AJUSTEMENT DE LA FORMULE AU M3 :
Pour vérifier si la formule donne bien un m3 en œuvre, on réalise une gâchée au cours de laquelle on
optimise le dosage en eau correspondant à la consistance voulue, puis on confectionne des
éprouvettes sur lesquelles on détermine la masse volumique réelle du béton vibré.
Mode opératoire :
 Définir la quantité de béton à réaliser (1/10ème, 1/16ème ou la quantité correspondant à un sac de
ciment) ;
 Calculer les dosages de chaque constituant pour la gâchée ;
 Déterminer la teneur en eau initiale de chaque granulat, en déduire la quantité d’eau apportée par
chacun d’eux et corriger la quantité d’eau à introduire dans le malaxeur. De la même façon,
corriger les dosages en granulats humides pour tenir compte de l’eau contenue dans chacun
d’eux;
 Humidifier la cuve du malaxeur (la surface sèche de la cuve absorbe une quantité d’eau non
négligeable pour s’humidifier) ;
 Réaliser la gâchée d’essai en introduisant progressivement la quantité d’eau théorique. Lorsqu’on

estime que le béton présente une consistance correcte, on prélève un échantillon pour réaliser un
essai d’affaissement au cône d’Abrams. C’est le seul moyen de régler précisément la quantité
d’eau. Noter la quantité d’eau qui a réellement été introduite dans la gâchée.
 Peser des moules à éprouvettes  16 x 32 vides. Les remplir en deux couches selon le mode
opératoire normalisé (voir temps de vibration sur l’abaque joint). Bien araser les moules et les
peser. Calculer la masse volumique réelle du béton.
 Poser un couvercle sur chaque éprouvette, noter les références du béton et la date sur chacune
d’elles.
 Si la masse volumique réelle du béton est différente de la masse volumique théorique ( de tous
les constituants pour un m3), il faut corriger la formule.
Si MVréelle < MVthéorique  La formule donne plus d’un m3
Le béton est sous-dosé car le dosage en ciment était pour 1 m3
 Il faut retirer une masse de granulats de  kg, à répartir au prorata de la masse de chaque
granulat :
granulat g1 : et granulat g2 : où G = masse totale de granulat
Si MVréelle > MVthéorique  La formule donne moins d’un m3

Le béton est sur-dosé.
 Il faut rajouter des granulats au prorata de la masse de chacun d’eux.

B OUVRABILITÉ INSUFFISANTE :
 On peut améliorer l’ouvrabilité en ajoutant un sable plus fin si le sable d’origine est trop grossier
(module de finesse trop fort) ou encore diminuer le rapport G/S (masse de gravillon/masse de sable).
On peut augmenter le dosage en eau, mais cela est très défavorable pour la résistance, le retrait et la
porosité du béton. Enfin on peut avoir recours à un adjuvant plastifiant.
C RÉSISTANCE INSUFFISANTE :
 Si après écrasement des éprouvettes, la résistance obtenue est inférieure à celle requise, on
pourra envisager :
- D’augmenter le dosage en ciment et diminuer le dosage en eau (augmenter le rapport C/E),
mais en ajoutant un plastifiant ou un superplastifiant pour maintenir la consistance désirée.
- D’augmenter le rapport G/S (plus de gros granulats et moins de fins) mais attention à la
perte d’ouvrabilité et à l’aspect du parement de décoffrage.
Il n’est souvent pas possible d’attendre à nouveau 28 jours pour de nouveau essais mécaniques.
Aussi on pourra faire des essais à 7 jours et appliquer la relation :

1.2. EXEMPLES PRATIQUES
1.2.1. EXEMPLE PRATIQUE N°1
A DONNEES DE BASE
 Résistance caractéristique spécifiée : fc28 = 25 MPa
 Consistance moyenne désirée : A = 7cm (slump test)
 Destination du béton : poteaux en BA, ratio d’acier 70 kg/m3
 Environnement : extérieur, région de Reims (classe 2b1)
 On ne dispose pas d’information sur la régularité de la fabrication et le contrôle du matériel
B CARACTERISTIQUES DES CONSTITUANTS
 Ciment CEM II/A 42,5 N
 Granulats calcaires durs concassés de bonne qualité
 Masse volumique absolue des granulats : Sable 2,54 kg/dm3
Gravillon 2,58 kg/dm3

 Masse volumique absolue du ciment : 3,10 kg/dm3
 Courbes granulométriques :
Tamis Sable Gravillon

0.063 2 0
0.080 3.5 0
0.160 6 0
0.315 18.5 0
0.500 35 0
0.630 44 0
1.250 68 0
2.500 85 0
4.000 95 2
5.000 100 10
6.300 22
8.000 40
10.00 59
12.50 79
16.00 90
20.00 98
25.00 100

C TRAVAIL DEMANDE
 Étude de la formule de composition pour 1 m3

 Tracez les courbes granulométriques et déterminez la proportion de chaque granulat.
 Donnez les proportions de chaque constituant et calculez la masse volumique théorique du béton
frais.
 Vérifier la conformité du dosage en ciment et du rapport E/C par rapport à la norme NF P 18-305 :
bétons prêts à l’emploi).
 Ajustement au m3 après la gâchée d’essai

On a réalisé une gâchée d’essai avec des granulats humides dont la teneur en eau était de 5% pour le
sable et de 2% pour le gravillon.
Pour obtenir les 7cm d’affaissement au cône d’Abrams, il a fallu ajouter 148 litres d’eau par m3 lors du
malaxage.
La pesée des éprouvettes de volume connu a permis de calculer la masse volumique réelle du béton
frais vibré, soit 2310 kg/m3.
 Calculez la quantité d’eau totale dans le m3 de béton.
 Ajuster la formule au m3 s’il y a lieu.

A DONNEES DE BASE
Il s’agit d’un béton ternaire pour ouvrage massif non armé où une dimension D = 50mm est
admissible.
 Consistance moyenne désirée : A = 8cm (slump test)
 Résistance caractéristique spécifiée : fc28 = 20 MPa
 Environnement : XC2 (norme EN 206)
 On ne dispose pas d’information sur la régularité de la fabrication et le contrôle du matériel
B CARACTERISTIQUES DES CONSTITUANTS
 Ciment CEM II/A 32,5
 Granulats siliceux roulés de qualité passable
 Masse volumique absolue des granulats :
Sable 2,60 kg/dm3

Graviers 2,65 kg/dm3
 Masse volumique absolue du ciment : 3,10 kg/dm3
 Courbes granulométriques :
Tamis Tamisats cumulés

Sable Gravillon 5/20 Gravier 25/50
0.063 0 0 0
0.080 2 0 0
0.160 10 0 0
0.315 25 0 0
0.500 46 0 0
0.630 58 0 0
1.250 82 0 0
2.500 98 0 0
4.000 99 2 0
5.000 100 7 0
6.300 17 0
8.000 30 0
10.00 49 0
12.50 66 0
16.00 85 0
20.00 100 0
25.00 2
31.50 9
40.00 90
50.00 100

A DONNEES DE BASE
 Formulation d’un béton B32 de consistance très plastique, devant assurer une fonction
d’étanchéité au contact d’un terrain non agressif.
 Les impératifs du chantier imposent une résistance cible de 16 MPa à 2 jours.
 Les granulats sont un sable siliceux roulé 0/6 (710 kg) et un gravillon siliceux 0/16 (D = 16) (1090
kg). La teneur en fines du sable (< 63 m) est de 1,5%).
 Ciment : on peut choisir entre un CEM I 42,5N ou un CEM I 52,5R.
 Environnement : 5a
 Pour améliorer l’étanchéité, on prévoit utiliser un plastifiant, dont la fonction de réducteur d’eau
permet de réduire de 5% le dosage en eau.
 Valeur estimée de fcmj pour différents ciments à des échéances inférieures à 28 jours :
Ciment Age
Type Classe 2 jours 7 jours
32,5 N - 29
32,5 R 22 -
CEM I
42,5 N 20 -
et
CEM II/A 42,5 R 28 -
52,5 N 28 -
52,5 R 35 -
CEM V 32,5 N - 27
CEM III/C 32,5 N - 30
32,5 N - 27
CEM III/AB 42,5 N 13 -
52,5 N 19 -
B TRAVAIL DEMANDE
- Déterminer le dosage en eau.

- Déterminer la valeur maximum du rapport E/C d’après la norme P 18-305 compte tenu de la
destination du béton.
- Déterminer le dosage optimal en fines.
- Choisir le ciment et déterminer son dosage.
- Vérifier le dosage en fines et proposer une solution s’il n’est pas correct.





1.3. LES BÉTONS PRÊTS À L’EMPLOI NF P 18 - 305
Définir un béton selon la Norme P 18-305, c'est indiquer et spécifier:

 la classe d'environnement,
 le type de béton,
 la consistance souhaitée,
 la granularité,
 si nécessaire, la nature du ciment,
 la résistance caractéristique du béton à 28 jours pour un B.C.N. (Béton à Caractères

Normalisés),
 le dosage en liant pour un B.C.S. (Béton à Caractères Spécifiés),
Le béton est défini pour être durable dans son environnement et pour répondre aux exigences de sa
mise en oeuvre.
1.3.1. DEFINITIONS
Bétons à Caractères Normalisés – B.C.N.:

Bétons définis à la commande par leur environnement, leur destination, les caractères garantis et
éventuellement la possibilité pour l'utilisateur de spécifier des caractères complémentaires.
Le producteur conserve l'initiative de la composition dans la limite fixée par la Norme.
 Exemple:
BCN : CEM II/B 32.5 – P – B 30 – 0/20 – E:2a – NA – P 18-305 – Marque NF
 BCN: Béton à Caractères Normalisés
 CEM II/B 32.5: nature et classe du ciment
 P: classe de consistance
 B 30: classe de résistance du béton
 0/20: granularité du béton
 E:2a: classe d'environnement
 NA: destination du béton
 P 18-305: référence au présent document
 Marque NF: béton provenant d'une centrale titulaire du droit d'usage de la marque
NF-BPE
 Exemples de BCN avec caractères complémentaires:

BCN : CEM I 42.5 + Cv – F – B 35 – 0/25 – E:1 – BA – sans adjuvant - P 18-305
BCN: CEM II/B 32.5 – TP – B 28 – 0/20 – E:2b1 – BA – destiné à être pompé - P 18-305 - Marque NF
Bétons à Caractères Spécifiés – B.C.S.:

Bétons définis à la commande par leur classe d'environnement, leur composition et éventuellement
par des caractères particuliers autres que la résistance mécanique.
L'utilisateur spécifie la composition du béton, sa désignation abrégée faisant l'objet d'une convention
particulière entre l'utilisateur et le fournisseur.

1.3.2. CARACTERES NORMALISES COMMUNS
Classe d'environnement:
Classe Environnement Descriptif
- intérieur des bâtiments d'habitation et de bureaux;

1 Sec
- éléments extérieurs protégés par un bardage avec lame d'air.
- intérieur des bâtiments où l'humidité est suffisamment élevée pour
Humide sans gel entraîner des risques de condensations;
2a
ou avec gel faible - parties extérieures;
- parties en contact avec un sol non agressif et/ou de l'eau.
- parties extérieures exposées au gel modéré;
Humide avec gel - parties en contact avec un sol non agressif et/ou de l'eau et exposées au
2b1
modéré gel modéré;
- parties intérieures où l'humidité est élevée et exposées au gel modéré.
- parties extérieures exposées au gel sévère;
Humide avec gel - parties en contact avec un sol non agressif et/ou de l'eau et exposées au
2b2
sévère gel sévère;
- parties intérieures où l'humidité est élevée et exposées au gel sévère.
Humide avec gel
- parties intérieures et extérieures exposées au gel et aux sels de
3 modéré ou sévère et
déverglaçage.
produits dégivrants
Marin immergé (sans
4a1 - éléments complètement et en permanence immergés dans l'eau de mer.
gel ou avec gel faible)
Marin marnage - éléments partiellement immergés dans l'eau de mer ou éclaboussés par
4a2 (sans gel ou avec gel celle-ci;
faible) - éléments exposés à un air saturé en sel.
- éléments partiellement immergés dans l'eau de mer ou éclaboussés par
Marin avec gel modéré
4b celle-ci et exposés au gel modéré ou sévère;
ou sévère
- éléments exposés à un air saturé en sel.
Faiblement agressif - environnement à faible agressivité chimique (gaz, liquides ou solides);
5a
chimiquement - atmosphère industrielle agressive.
Moyennement agressif
5b - environnement d'agressivité chimique modérée (gaz, liquides ou solides).
chimiquement
Fortement agressif
5c - environnement à forte chimique (gaz, liquides ou solides).
chimiquement
Nature et classe du ciment (+ type d'addition éventuelle):

Dans le cas de CEM I , on peut substituer partiellement au ciment:
- du laitier vitrifié moulu,
- des cendres volantes,
- des additions calcaires,
- de la fumée de silice,
- des fillers siliceux.

Granularité du béton (dimension D en mm du plus gros grain):

Son choix est fonction des paramètres suivants (voir Cours sur la Méthode de composition d'un
béton):
- la plus petite épaisseur de béton de recouvrement,
- l'écartement des armatures entre elles,
- la distance entre l'armature et le coffrage.
Destination du béton:
La Norme distingue:
 le Béton Non Armé (NA):
Béton ne contenant pas d'armatures ou béton, situé en classes d'environnement 1 et 2, faiblement

armé et dont les armatures sont protégées de la corrosion par un enrobage d'au moins 5 cm.
 le Béton Armé (BA)
Béton contenant des armatures et ne répondant pas à la définition du béton non armé.
 le Béton Précontraint (BP)
Tout béton soumis à une précontrainte.
Teneur minimale en ciment (ou en liant équivalent en kg/m3):

Environnement 1 2 1 2
1 2a 2b 2b 3 4a 4a 4b 5a 5b 5c
Type
Non Armé 150 200 240 300 330 330 350 350 330 350 385
Armé 260 280 280 310 330 330 350 350 330 350 385
Précontraint 300 300 300 315 330 330 350 350 330 350 385
Les valeurs fournies indiquent le dosage minimal pour une granularité D=20mm.
Pour des granularités différentes, le dosage est modifié comme suit:
 D  12.5 ajouter 10 %:
 D = 16 ajouter 5 %:
 D = 25 oter 5 %:
 D  31.5 oter 10 %:
1.3.3. 3- CARACTERES NORMALISES SPECIFIQUES
 Bétons à Caractères Spécifiés – B.C.S.:
Dosage en eau (rapport "eau efficace/ liant équivalent")

 Bétons à Caractères Normalisés – B.C.N.:
Consistance:
Affaissement au Cône
Classe Désignation usages fréquents
d'Abrams en cm
bétons extrudés
Ferme 0 – 4 F
bétons de V.R.D.
Génie Civil – ouvrages
Plastique 5 – 9 P
d'art – bétons de masse
Très plastique 10 – 15 T P ouvrages courants
fondations profondes
Fluide  16 F L
dalles et voiles minces
Résistance mécanique garantie à 28 jours:

Environnement 1 2 1 2
1 2a 2b 2b 3 4a 4a 4b 5a 5b 5c
Type
Non Armé 16 22 28 32 32 35 35 32 35 40
Armé 22 25 28 30 32 32 35 35 32 35 40
Précontraint 30 30 30 30 32 32 35 35 32 35 40
1.3.4. CONCLUSION
La Norme P 18-305
  offre: des bétons bien adaptés sur le plan des résistances exigées et permettant
une bonne mise en œuvre
des bétons durables dans les différentes classes d'environnement
une information claire sur la composition des bétons
  impose: un plan d'assurance-qualité, tenu à la disposition des utilisateurs
  interdit: tout ajout d'eau sur les chantiers avant déchargement


2. CONSISTANCE DES BÉTONS FRAIS
2.1. PRÉAMBULE
L’ouvrabilité (ou maniabilité) du béton frais représente son aptitude à être mis en oeuvre avec une
plus ou moins grande facilité.
C’est une caractéristique très importante et évolutive en fonction du temps.
Cette caractéristique est mesurée par des essais de consistance (ou plasticité) définis par la norme
européenne EN 206.
2.2. L’ESSAI D’AFFAISSEMENT AU CONE D’ABRAMS

OU SLUMP TEST (NF P 18-451)
o Principe:
On compacte le béton dans un moule tronconique (3 couches d’égale hauteur, piquées chacune de
25 coups de tige) et on mesure l’affaissement après démoulage.
o Matériel:
Cône d’Abrams base = 20 cm, haut = 10 cm, hauteur = 30 cm avec plaque de base;
Tige de piquage  = 16 mm avec extrêmité hémisphérique. Portique de mesure
o Mode opératoire:
o Résultats:
La norme ENV 206 définit 4 classes de consistance codifiées de S1 à S4, tandis que la norme
française NF P 18-305 (B.P.E.) garde les appellations F, P, TP, Fl (Ferme, Plastique, Très Plastique et
Fluide).
o Limites d’utilisation:
Convient pour les béton avec D  40 mm.
Ne convient pas pour les bétons très fluides (A > 25 cm). Il vaut mieux utiliser l’essai d’étalement.

2.3. L’ESSAI D’ETALEMENT A LA TABLE A SECOUSSES

OU FLOW TEST (ISO 9812)
o Principe:
On compacte le béton dans un moule tronconique placé sur une table à laquelle on peut imprimer des
secousses. Après démoulage, on applique 15 secousses et on mesure le diamètre D après étalement
(moyenne de 3 mesures du diamètre).
o Matériel:
Table à secousse: plateau carré de 70 cm de côté, en bois recouvert d’une feuille métallique de 2 mm
d’épaisseur, articulé sur un de ses côtés;
Moule tronconique base = 20 cm, haut = 13 cm, hauteur = 20 cm
Pilon en bois de section carrée 4 x 4 cm.
o Mode opératoire:
Le moule tronconique placé au centre du plateau est rempli en deux couches, compactées chacune
par 10 coups de pilon.
On arase le béton et on démoule.
On soulève le plateau de 4 cm par le côté opposé à l’articulation et on relâche en chute libre. On
procède ainsi à 15 chocs en 30 secondes.
L’essai n’est valable que si la galette est à peu près circulaire et sans ségrégation.
On détermine la moyenne des mesures du diamètre dans deux directions parallèles aux côtés du
plateau et on arrondit au cm le plus proche.
o Résultats:
La norme ENV 206 définit 4 classes d’étalement sur table: F1 à F4.
Classe d’étalement F1 F2 F3 F4
Diamètre en cm  34 35 à 41 42 à 48 49 à 60
o Domaine d’utilisation:
Convient particulièrement pour les bétons très fluides, fortement dosés en superplastifiant.
Le diamètre du plus gros granulat ne doit pas dépasser 40 mm.

2.4. L’ESSAI VEBE (ISO 4110)
o Principe:
On mesure le temps que met un cône de béton pour remplir un volume connu sous l’effet d’une
vibration aux paramètres normalisés. Plus le béton est fluide et plus le temps mesuré est court.
o Matériel:
Un cône d’Abrams et une tige de piquage;
Un récipient cylindrique de 24 cm de diamètre et 20 cm de hauteur;
Un disque transparent de 23 cm de diamètre fixé à un bras pivotant;
Une table vibrante réglée avec une fréquence de 3000 vibrations/min et une amplitude verticale de ± 5
mm.
o Mode opératoire:
Le cône d’Abrams est fixé à l’intérieur du récipient cylindrique.
On remplit le cône selon le processus normalisé de l’essai d’affaissement;
On soulève le cône d’Abrams et on mesure l’affaissement comme pour le slump test;
On poursuit l’essai par la mise en vibration de la table en chronométrant le temps t nécessaire pour
que la face supérieure du béton soit entièrement aplanie et au contact du disque transparent qui
accompagne le béton pendant son compactage.
o Résultats:
La norme ENV 206 définit 5 classes de consistance Vébé en fonction du temps t.
Classe Vébé V0 V1 V2 V3 V4
Temps t à l’essai Vébé  31 s 30 à 21 s 20 à 11 s 10 à 5 s 4s
Convient particulièrement pour les bétons de faible ouvrabilité.

2.5. L’ESSAI AU MANIABILIMETRE L.C.P.C. (NF P 18-452)
o Principe:
On mesure le temps que met le béton contenu dans une partie d’une cuve parallélépipédique pour
atteindre un repère gravé sur la paroi opposée sous l’effet d’une vibration. Plus le béton est fluide et
plus le temps mesuré est court.
o Matériel:
Une cuve parallélépipédique de 30 cm de largeur, 30 cm de hauteur et 60 cm de longueur;
Une paroi amovible de section triangulaire;
Un vibrateur de 50 Hz fixé sur la paroi avant de l’appareil;
o Mode opératoire:
On remplit de béton la grande alvéole de la cuve;
On enlève la cloison mobile qui, en agissant sur un contacteur, déclenche la vibration;
On chronomètre alors le temps que met le béton pour atteindre le repère gravé sur la paroi;
o Résultats:
La norme P 18-452 définit 4 classes de maniabilité en fonction du temps t.
sec, peu bonne très
Maniabilité mou et fluide
maniable ouvrabilité plastique
Temps t au maniabilimètre  40 s 30 à 20 s  15 s  10 s
Convient également pour les mortiers afin de déterminer la valeur optimale des rapports E/C et
ciment/sable dans le mortier entrant dans la composition des bétons.
Le maniabilimètre est intéressant pour tester l’efficacité d’un adjuvant plastifiant.

2.6. CONSISTANCE DU BETON EN FONCTION DE SA DESTINATION
0à4
FERME Bétons extrudés
Bétons de VRD
16 à 22 10 à 15 5 à 9
PLASTIQUE Bétons de masse
TRES PLASTIQUE Ouvrages courants
Dalles et voiles minces

FLUIDE
B.H.P.
Type d’ouvrage Pompe à béton Benne à volant Benne à manchette
Radier (grande masse) P  8 cm  10 cm
Voile courant  8 cm  8 cm  10 cm
Voile mince et/ou de
 16 cm  16 cm  16 cm
grande hauteur
2.7. CORRESPONDANCE ENTRE AFFAISSEMENT ET ETALEMENT

AFFAISSEMENT
cm
15
10
0
30 40 50 cm
ETALEMENT

2.8. INFLUENCE NEFASTE D’UN MAUVAIS DOSAGE EN EAU
Ci-dessous, les résultats obtenus avec le logiciel BÉTONLAB, sur un béton ordinaire de type B30 dosé
à 360 kg/m3 (ciment CEM I 52,5), pour lequel on a fait varier le dosage en eau entre 160 et 230
litres/m3.
Observons les conséquences d’une insuffisance ou d’un excès d’eau sur la résistance mécanique
d’une part, et sur la porosité d’autre part.

3. ADJUVANTS DU BÉTON
3.1. PRÉAMBULE: ACTION DE L’EAU DANS LE BÉTON
 L’eau et le ciment:
L’eau hydrate le ciment en provoquant une réaction chimique d’hydratation.
Taille moyenne d’un grain de ciment et vitesse d’hydratation
 L’eau dans le béton:

L’eau est nécessaire à l’hydratation du ciment, cependant:
- Elle provoque des déformations: retrait, gonflement;
- Elle diminue les performances mécaniques (excès d’eau);
- Elle rend le béton sensible au gel (expansion lors du gel);
- Elle favorise des réactions chimiques parasites (carbonatation, alcali-réaction, corrosion);
- Elle dissout (gypse, chlorures)
- Elle transporte (gaz carbonique en solution, chlorures, sulfates).
La résistance mécanique du béton diminue lorsque le dosage en eau augmente:
5
Résistance en MPa Formule de Bolomey
0
4
0
3
0
2
0
1
0
Rapport E/C
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
 L’eau et l’ouvrabilité du béton:

Le dosage en eau est un facteur d’ouvrabilité du béton frais, mais au détriment de la résistance
mécanique et du retrait.

3.2. LES ADJUVANTS PLASTIFIANTS
Rôle d’un plastifiant:

 Défloculer les grains de ciment en les dispersant dans l’eau.
 Augmenter le rendement cimentaire.
 Améliorer l’ouvrabilité du béton frais tout en diminuant le rapport E/C.
Hydratation du ciment sans adjuvant
3.2.1.
LES
PLASTIFIANTS REDUCTEURS D’EAU
Ce sont des produits qui se fixent par adsorption à la surface des grains de ciment et provoquent une
défloculation des grains et une lubrification de la pâte. Cela permet une amélioration de l’ouvrabilité
sans augmenter le dosage en eau.

Nature des plastifiants:

- Les ligno-sulfonates: résidus de l’industrie papetière après extraction de la cellulose du bois. ils sont
de moins en moins utilisés bien que très bon marché.
- Produits de synthèse (polymères).
Mode d’action:
 Action défloculante par charges électrostatiques, ce qui permet de réduire la quantité d’eau de
l’ordre de 10 à 15%.
 A rapport E/C constant  augmentation de la plasticité (le slump passe de 9 à 14 cm, sans
ressuage);
 A plasticité constante  E/C diminue  augmentation de la résistance.
Avantages des plastifiants à base de polymères:

 Sur le béton frais:
- Augmentation de la plasticité;
- Diminution du ressuage;
- Diminution de la ségrégation;
- Meilleure pompabilité;
- Diminution du retrait hydraulique.
 Sur le béton durci:
- Augmentation de la résistance mécanique;
- Meilleure cohésion ciment/granulats;
- Meilleure adhérence béton/acier;
- Etanchéité améliorée par diminution des réseaux capillaires;
- Moins de retrait;
Domaines d’utilisation:
- Transport pneumatique du béton: béton pompé ou projeté;
- Béton coulé sous l’eau pour éviter le délavage;
- Béton maigre: blancs, blocs manufacturés;
- Béton routier;
- Béton très ferraillé
- Coulis et mortiers d’injection.
3.2.2. LES SUPERPLASTIFIANTS HAUTEMENT REDUCTEURS D’EAU
Ces produits qu’on appelait autrefois « fluidifiants » ont un mode d’action similaire aux plastifiants,
mais ils sont beaucoup plus performants. Ils permettent de réduire le dosage en eau de l’ordre de 15 à
30% suivant leur dosage.

Nature des plastifiants:

- Produits de synthèse à base de résines mélanines sulfonées, naphtatènes-sulfonates ou vinyles-
sulfonates.
Mode d’action:
 Action défloculante par charges électrostatiques, ce qui permet de réduire la quantité d’eau jusqu’à
30%.
 A rapport E/C constant  augmentation de la plasticité (le slump passe de 5 à 20 cm, sans
ressuage);
 A plasticité constante  E/C diminue de 25 à 30% augmentation de la résistance.
Le problème est que leur action est limitée dans le temps ( 30 min à 20°C) à l’exception des vinyles
sulfonates qui agissent plus longtemps. Les recherches actuelles conduisent à des produits ayant un
temps de rhéologie plus long.
Avantages des superplastifiants:

- Augmentation importante de la plasticité;
- Diminution du ressuage et de la ségrégation;
- Meilleure pompabilité;
- Diminution du retrait hydraulique.
- Diminution du retrait;
- Diminution du fluage;
- Meilleure adhérence béton/acier;
- Etanchéité améliorée par diminution des réseaux capillaires;
- Augmentation de la durabilité;
- Bétons à haute résistance (indispensable) avec ou sans fumée de silice;
- Préfabrication;
- Béton nécessitant une très bonne ouvrabilité.

Action des superplastifiants

3.2.3. LES ENTRAINEURS D’AIR
Ces produits ont pour fonction d’entraîner des microbulles d’air uniformément réparties dans la masse
du béton. La taille des bulles d’air varie de quelques m à quelques dizaines de m.
Ces microbulles d’air rendent le
béton durci antigélif, car elles
jouent le rôle de vases
d’expansion lorsque l’eau libre
se transforme en glace.
Nature des entraîneurs d’air:

- Ce sont des corps tensioactifs: lignosulfonates, abiétates de résines, sels d’éthanolamine mélangés
en fonction des propriétés à obtenir.
Mode d’action:
 Entraîne un volume d’air important et le disperse de manière uniforme dans la masse du béton.
 Les microbulles qui coupent les réseaux des capillaires limitent le développement de contraintes
dues au gel de l’eau interstitielle.
Avantages des entraîneurs d’air:

- Augmentation de la plasticité car les microbulles agissent comme des grains fins sans
frottement;
- Diminution du ressuage (les microbulles bouchent les passages où l’eau pourrait remonter)
- Meilleure cohésion du béton (intéressant lorsqu’il doit être transporté);
- Augmentation de la résistance au gel (antigélif);
- Meilleure résistance aux cycles gel/dégel;
- Amélioration de l’imperméabilité.
- Obligatoire pour les bétons routiers


4. CONFECTION DES EPROUVETTES DE BETON
4.1. ECHANTILLONNAGE DU BETON
Faire 3 prélèvements de béton d’environ 30 litres chacun : un au quart, un au milieu et un aux trois
quarts de la gâchée déversée. Homogénéiser ces prélèvements et diviser la quantité par quartage
jusqu’à ce que le volume restant soit approximativement égal à 1,5 fois le volume des éprouvettes à
remplir.
4.2. REMPLISSAGE DES EPROUVETTES, SERRAGE DU BETON
Introduire le béton à l’aide d’une pelle à coque cylindrique.

En fonction de l’affaissement au cône d’Abrams, le serrage du béton se fera par vibration ou par
piquage.
Compactage par vibration :

Lors de la vibration du béton, l’aiguille doit être maintenue verticale dans l’axe de l’éprouvette et elle
ne doit pas toucher le fond (laisser 1 à 2 cm du fond). Pour la vibration de la deuxième couche,
l’aiguille ne doit pénétrer que d’1 ou 2 cm dans la couche sous-jacente, et on doit si nécessaire
alimenter en béton pendant la vibration pour maintenir le moule rempli. Retirer lentement l’aiguille
pendant les dernières secondes.
Compactage par piquage :

On utilise la tige de piquage 16 mm à raison de 20 coups par couche pour les moules  16 x 32 cm,
dans les mêmes conditions que pour la vibration.


4.3. ARASEMENT DES EPROUVETTES
Dès la fin du serrage du béton, le moule est arasé à l’aide d’une règle épaisse. Si de gros gravillons
sont arrachés pendant le sciage à la règle, remplir les cavités en utilisant le mortier du béton. Parfaire
le surfaçage en passant la règle sur le plat.
4.4. CONSERVATION DES EPROUVETTES
Une fois remplis et arasés, les moules sont protégés contre l’évaporation par des couvercles
étanches. Les éprouvettes doivent être conservées sans être déplacées pendant 24 heures  1 heure,
sur une surface plane et horizontale, à une température de 20°C  2°C.
A l’issue de cette période, l’opération de démoulage doit être effectuée avec le plus grand soin de
manière à ne pas créer d’épaufrure. Après démoulage les éprouvettes sont marquées et immergées
dans l’eau à 20°C  2°C.

5. ESSAIS MÉCANIQUES DES BÉTONS
5.1. ESSAIS DESTRUCTIFS-
5.1.1. ESSAI DE COMPRESSION (NF P 18-406)
Les essais de compression sont effectués sur des éprouvettes cylindriques d'élancement 2 (=16 cm,
h=32 cm; ou =25 cm, h=50 cm)
Processus:
 Surfaçage des deux faces de l'éprouvette à l'aide d'un mélange (composition en masse:60% de
fleur de soufre et 40% de sable fin < 0,5 mm), ou rectification des faces de l’éprouvette à la
rectifieuse.
 les faces de chargement doivent être parfaitement parallèles et perpendiculaires à l'axe de

l'éprouvette.
 Chargement de l'éprouvette au moins ½ h après surfaçage.
 l'éprouvette doit être bien centrée sur les plateaux de la presse.

 respecter la vitesse de montée en charge de 0,5 ± 0,2 MPa/s en s'aidant du cadence mètre, soit un
accroissement de la charge de 10  4 kN/s.

Réglage du cadence mètre:

aiguille de
charge
aiguille
de maximum
Exemple : Si la capacité de la presse est de 1250 kN
soit pour 1 tour = 1250 kN 
charge F limite au delà de laquelle la

vanne de chargement ne doit
plus être manœuvrée
déformation


5.1.2. ESSAI DE TRACTION (NF P 18-406)
A ESSAI DE TRACTION DIRECTE (NF P 18-409)
Les essais de traction directe sont effectués sur des éprouvettes cylindriques
F
Rotule
Plaque collée
à la résine
Plaque vissée
Cet essai est réalisé sur une éprouvette sciée aux

extrémités (élancement = 1,7)
B ESSAI DE TRACTION PAR FENDAGE (NF P 18-408)

OU ESSAI "BRESILIEN"
Les essais brésiliens sont effectués sur des éprouvettes cylindriques
Cet essai est réalisé sur une éprouvette moulée dans un moule métallique
Vitesse de mise en charge (0,05 ± 0,01) MPa/s.
(F en kN et d, h en cm)

 accroissement de la charge : 4,01  0,8 kN/s

C ESSAI DE TRACTION PAR FLEXION (NF P 18-407)
l L'appareil SIMRUP
F
a S=a²
Cet essai est réalisé sur éprouvettes prismatiques de 7 x 7x 28
D ESSAI DE TRACTION PAR FLEXION (NF P 18-407)
Flexion sous moment constant:

F
a a a
Cet essai est réalisé sur éprouvettes prismatiques de 14 x 14x 56
Vitesse de mise en charge 0,335 kN/s
x 0,6 F en kN et a en cm

5.2. ESSAIS NON DESTRUCTIFS-
5.2.1. LE SCLEROMETRE (NF P 18-417)
L'essai consiste à mesurer la dureté de surface par

rebondissement d'une masse. On transpose ensuite
la valeur de rebondissement (l'indice sclérométrique)
en valeur de résistance à l'aide d'un abaque.
Processus:
Afin de limiter au maximum les dispersions dans les
mesures, on prépare la surface d'essai en éliminant
la pellicule de laitance par ponçage à la pierre
abrasive. On évitera les mesures sur des zones à
texture grossière, nids de gravillons, bulles d'air,...
Les mesures effectuées sur des surfaces non
verticales devront être corrigées à l'aide de l'abaque.
Mesures sur éprouvettes cylindriques:

Les cylindres sont placés entre les plateaux de la
presse sous une contrainte de 0,5 MPa.
On procède à 3 x 9 = 27 mesures sur 3 génératrices
On détermine ensuite la médiane des mesures, en
éliminant le cas échéant les valeurs aberrantes, pour
obtenir l'indice sclérométrique.
5.2.2. L'AUSCULTATION SONIQUE (NF P 18-418)
Principe:
L'essai consiste à mesurer la vitesse de propagation d'ondes soniques dans le béton. Cette vitesse
augmente avec le module d'élasticité du matériau traversé, et pour le béton, elle sera d'autant plus
élevée que la résistance mécanique sera plus forte.
1
 ondes de surface
Emetteur Récepteur
 ondes transversales
3
 ondes longitudinales, les
2 plus facilement perceptibles.

L'émetteur envoie une impulsion ultrasonique dans le matériau grâce à un quartz piezo-électrique; On
mesure le temps que met l'onde pour parvenir au récepteur.

6. SYNTHÈSE : FORMULATION D’UN BÉTON HYDRAULIQUE
OBJECTIFS :
fréquence
 Résistance : Résistance caractéristique
requise en compression à 28 jours : fc28. .s
 Consistance : Affaissement au cône

d’Abrams (slump-test)
fc
fc28 fc28 moy
Résistance Résistance « cible »

caractéristique
CONTRAINTES A OBSERVER :
 Spécifications particulières du C.C.T.P. (matériaux, parements, …)
 Classe d’environnement de l’ouvrage
CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX :

 Ciment : classe de résistance : classe vraie.
 Granulats : valeur de D compatible avec l’espacement des armatures.
6.1. MÉTHODE « BARON-OLLIVIER »
6.1.1. PATE LIANTE : DOSAGE EN CIMENT ET EN EAU :
Consistance  dosage en eau et teneur en air occlus.

Correction éventuelle pour D  20 ; adjuvant plastifiant ou superplastifiant ; granulats
concassés.
Dosage en ciment à partir de la formule de Bolomey :.
C/E = rapport de masses
Résistance Prise en compte de la teneur en air

cible Qualité des selon la consistance du béton
granulats
Classe vraie du ciment
Dosage en ciment = E x rapport C/E

Penser à vérifier le dosage minimum
en fonction de l’environnement

6.1.2. SQUELETTE GRANULAIRE :
YA = 50-D
+ termes correctifs
G%
S%
 Volume absolu des granulats : Vg = 1000 l – volume de pâte

 Volume absolu de sable = Vg x S%  Volume absolu de gravillon = Vg x G%
Fines sableuses
 Vérification du volume de fines :

Additions minérales
6.1.3. Epreuves d’étude :
 Gâchée d’essai
 Ajustement du dosage en eau efficace pour l’obtention de la consistance.
 Mesure de la masse volumique réelle (MVR) sur éprouvettes de béton frais.
NON ?
Ajustement de la
MVR  MVth
formule au m3
OUI
 Confection d’éprouvettes.

 Essai mécaniques
 Essais à 28 jours.
Essais non destructifs Essais destructifs

Essai sclérométrique Essai de traction par fendage (brésilien)
Essai de traction par flexion
Auscultation sonique Essai de compression
NON ?
Formule à revoir fc28  fc28 cible
ou à optimiser
OUI
Formule validée
6.1.4. Epreuves de convenance :
Vérifier qu’avec les moyens du chantier, on peut obtenir le même béton.
6.1.5. Epreuves de contrôle :
Vérifier pendant le déroulement des travaux que le béton produit a toujours les mêmes
caractéristiques.
6.2. SAVOIRS TECHNOLOGIQUES
 Ciments :
Classes de résistance : classe vraie et classe commerciale (32,5 – 42,5 – 52,5).
Dosages courants en fonction du type de béton.
 Granulats :
Coefficient d’absorption d’eau.
 Adjuvants :
Plastifiants et superplastifiants : mode d’action sur les propriétés du béton frais et du
béton durci.
Notion d’extrait sec d’un adjuvant (conversion du dosage en produit sec/liquide).
 Additions :
Notion de « liant équivalent » : L = C + k A. Notion d’activité d’une addition.
Effets granulaire et pouzzolanique de la fumée de silice.

 Dosage en eau :
100%
Importance du rapport E/C. -10
Effets néfastes d’un dosage en -20
RESISTANCE %
-30
eau excessif. -40
Notion d’ « eau efficace ». -50
-60
-70
-80
-90
-100 AJOUT
 Béton frais : quantité +20%+33%
+20%+33% +60% +100% D’EAU
optimale
Mode opératoire de l’essai
d’affaissement au cône d’Abrams et classes de consistance (F – P – TP – Fl).
Mode opératoire de confection des éprouvettes (nombre de couches et modalités de
vibration).
Désignation des bétons prêts à l’emploi (BCN et BCS).
 Béton durci :
Principe de l’auscultation sonique.
Principe de l’auscultation sclérométrique.
Facteurs influençant la résistance mécanique d’un béton.
Facteurs susceptibles de compromettre la durabilité.

Laboratoire des matériaux – Partie 4 : L’étude de sol
PARTIE 4 : L’ETUDE
DE SOL

1. ESSAI PROCTOR
1.1. PRÉLÈVEMENT ET PREPARATION D’ECHANTILLONS POUR ESSAIS
1.1.1. PREAMBULE
La plupart des essais de laboratoire s’effectuent sur un échantillon de petite quantité par rapport à
l’ensemble du matériau qu’il représente. Le problème consiste à prélever un échantillon qui soit le plus
représentatif possible du matériau que l’on désire étudier, et de lui conserver ses caractéristiques
jusqu’au moment de l’essai. Il faut être conscient que l’étude est purement et simplement nulle si
l’échantillon ne représente pas la réalité du matériau.
Les matériaux naturels n’étant pas homogènes, il est nécessaire de prendre un certain nombre de
précautions pour garantir la représentativité de l’échantillon emporté au laboratoire.
1.1.2. PRELEVEMENT D’UN ECHANTILLON SUR STOCK (NF P 18-551)
 Matériau en tas :
On procède en plusieurs prélèvements suivant quatre génératrices du tas :
- A chaque génératrice :
- un prélèvement près du sommet ; tas conique vu en plan
- un au pied du tas ;
- deux à mi-hauteur.
- Les prélèvements sont faits à la pelle. Ils sont ensuite
réunis pour constituer l’échantillon global.
prélèvement élémentaire
 Cas d’un camion, péniche ou wagon :

On procède à 10 prélèvements à la pelle, répartis uniformément sur toute la surface.
1.1.3. PRELEVEMENT D’UN ECHANTILLON SUR CHANTIER
Matériau sur cordon :

On prélève du matériau sur toute la section du
cordon.

Sol à extraire :
Il faut que l’échantillon soit représentatif du matériau
que l’on trouvera dans le godet de la pelle, la benne
de la décapeuse (scraper), sous les roues ou la jante
du compacteur. Selon le type d’engin d’extraction, on
procède de différentes manières :
- Pelle en butte :
On pratique une saignée verticale dans le front de
taille, puis on fait tomber le matériau que l’on
mélange.
- Décapeuse :
On devra distinguer les différentes natures des
couches horizontales du sol.
Matériaux de carrière :
Il faut s’assurer que l’intérieur du tas soit semblable à l’extérieur. Eviter la ségrégation en procédant
par quartage.
Matériaux enrobés :
Opérer par quartage sur une tôle propre. Eviter la ségrégation en prélevant quelques pelletées à
plusieurs minutes d’intervalle.
Liants, émulsions, adjuvants liquides :

Ne pas prélever en surface où se trouvent des produits plus légers et éventuellement de l’eau. Il vaut
mieux prélever à la vanne pendant que le produit est en cours de brassage dans son réservoir.
Béton frais :
Si le volume V de la gâchée est  0,5 m3 : faire un prélèvement au milieu de la gâchée.
Si 0,5 m3 <V 2 m3 : faire 2 prélèvements : un au tiers et un aux deux tiers
de la gâchée.
3
Si V > 2m : faire 3 prélèvements : un au quart, un au milieu et un
aux trois quarts de la gâchée.
On mélange les prélèvements et on en extrait la quantité voulue pour l’essai.

1.1.4. QUANTITE APPROXIMATIVE DE MATERIAU A PRELEVER
 Sols:
- pour identification : 10 kg
- pour étude complète (Proctor, CBR, ...) : 50 kg
 Matériaux d’apport : 25 à 50 kg
 Granulats (par coupure granulométrique) : 20 à 25 kg
 Enrobés: 1,500 kg
 Liants bitumineux : 1 kg
 Emulsions de bitume : 1 litre
 Ciments, chaux, fillers : 1 kg
1.1.5. EMBALLAGE ET CONSERVATION DES ECHANTILLONS
Les matériaux doivent être emballés correctement pour garantir leur arrivée en bon état au laboratoire.
 Les sacs de sols ou granulats sont pourvus de

deux étiquettes :
- une à l’intérieur du sac ;
- une à l’extérieur de l’emballage.
 Les enrobés et les liants sont placés dans des
containers étanches.
 Les échantillons de ciment ou de chaux sont
placés dans des récipients hermétiques,
complètement remplis pour ne pas laisser d’air à
l’intérieur.
1.1.6. PREPARATION DE L’ECHANTILLON POUR ESSAI
Pour extraire un échantillon d’essai d’une certaine masse, on dispose souvent d’un prélèvement d’au
moins 8 à 10 fois plus de matériau. Il s’agit donc de préserver la représentativité de l’échantillon
pendant toutes les étapes de la préparation.
Pour un sol ou des granulats, on procède par quartage. Le tas est répandu en forme de galette
circulaire sur une plaque propre. On délimite 4 quarts identiques et on élimine deux secteurs opposés.
On réunit les deux secteurs restants et on renouvelle l’opération jusqu’à ce qu'il reste la quantité
désirée.

1.2. L’ESSAI PROCTOR
1.2.1. PREAMBULE
 De l’importance de la teneur en eau...

La teneur en eau d’un sol est un paramètre d’état fondamental et détermine son comportement.
Pour réaliser un bon compactage de remblai, couche de forme ou corps de chaussée, il est
nécessaire de déterminer la valeur de la teneur en eau idéale du matériau permettant un compactage
efficace aboutissant à la meilleure compacité.
L’essai Proctor consiste à simuler le compactage en laboratoire pour déterminer les conditions
optimales de mise en oeuvre du matériau sur le chantier.
 Principe de l’essai:
L’ingénieur américain Proctor a montré que pour une
énergie de compactage donnée, la teneur en eau du d
matériau avait une grande influence sur la compacité
obtenue. dOPN
L’essai Proctor consiste à compacter dans un moule
normalisé, avec une énergie de compactage normalisée
(dame de masse normalisée tombant d’une hauteur
constante), un échantillon du matériau à différentes
valeurs de teneur en eau pour en déduire:
- La teneur en eau optimale: wOPN (ou wOPM suivant le cas).
- La densité sèche maximum correspondante d. (dOPN ou
dOPM )
wOPN w
 Proctor normal et Proctor modifié:
L’énergie de compactage dépend de la destination de l’ouvrage. Elle est imposée par les C.C.T.P. On
distingue:
 L’essai Proctor normal:
Energie de compactage modérée (pour remblais en terre: barrages en terre, digues, ...).
 L’essai Proctor modifié:
Energie de compactage intense (pour fondations de chaussées, pistes d’aérodromes, ...). Il

correspond au compactage maximum que l’on peut obtenir sur les chantiers avec des engins de
compactage puissants.

 Le moule Proctor et le moule C.B.R.:

Moule métallique cylindrique fixé sur une plaque de base et muni d’une hausse.
Moule D (mm) H (mm)

Proctor 101,6 117
152
dont le disque
C.B.R. 152
d’espacement de 36 mm
Reste 116 mm utiles
 La dame Proctor et la dame C.B.R.
Dame  (mm) P (g) h (mm)

P.N. 51 2490 305
P.M. 51 4535 457
 Un socle de compactage en béton d’au moins 50 dm3, présentant une surface plane d’au moins 30
x 30 cm et au moins 30 cm d’épaisseur;
 Une règle à araser;
 Un tamis de 5 mm et un de 20 mm;
 Balance électronique de portée 30 kg et une incertitude  1/1000 de la masse mesurée;
 Balance électronique de portée 1 kg pour les teneurs en eau;


La quantité de matériau à prélever varie entre 15 et 100 kg suivant la granularité du matériau et en
fonction des essais complémentaires éventuellement réalisés (C.B.R. ou I.P.I.).
Diagramme des quantités (extrait de la NF P 94-093):
oui L’essai n’est réalisable sur ce

Le matériau contient
matériau que pour l’évaluation
plus de 25%
de son état hydrique
d’éléments >20mm
non
non oui
Le matériau contient
des éléments >20mm
non oui non oui
Le Dmax du On recherche
matériau est I.CBR + IPI

non
oui>5mm non oui
On recherche On recherche
I.CBR + IPI I.CBR + IPI
non
On recherche
I.CBR ou IPI
40 kg 80 kg 40 kg 80 kg 50 kg 100
15 kg
kg
 Préparation du matériau:
Si nécessaire, on sèche à l’air ou à l’étuve ( 50°C) le matériau pour l’amener à la teneur en eau
souhaitée pour le premier essai.
Si le matériau contient des éléments > 20 mm, il faut le tamiser au tamis de 20 mm et vérifier la
masse du refus à 20 mm
condition:  100  30% et seul le passant à 20 mm est conservé.
masse totale de l'échantillon
Répandre l’échantillon dans une auge, le brasser pour l’homogénéiser et le partager de visu en 5
parties aussi semblables que possible.
Humidifier chacune des 5 parts à une teneur en eau telle que:
 les teneurs en eau de 3 parts au moins et quatre au plus se situent dans l’intervalle:
0,8 wOPN (ou wOPM) et 1,2 wOPN (ou wOPM)
 les écarts entre les teneurs en eau de deux parts successives soient approximativement
constants.
Après humidification, chaque part est conservée dans des sacs étanches pour parfaire la diffusion de
l’eau. (10 à 15 mn pour sols sableux ou graveleux, 2 à 3 h pour matériaux limoneux, 24 à 48 h pour
les sols argileux)
Si l’opérateur n’a pas l’expérience suffisante pour apprécier à priori l’ordre de grandeur de woptimum, il
devra construire la courbe Proctor avec plus de 5 points, donc préparer davantage de parts.

Choix du moule:
non oui
Le Dmax du matériau
est > 5mm
non oui
On recherche
également I.CBR
ou IPI
Moule PROCTOR Moule CBR Moule CBR
ou
Moule CBR
Choix de l’énergie de compactage: (en fonction des stipulations du C.C.T.P.)

 Essai Proctor normal: (remblais, ouvrages en terre, couches de forme)
 Essai Proctor modifié: (couches de chaussées)
Exécution de l’essai:
 Assembler le moule sur l’embase et fixer la hausse. Lubrifier les parois.
Placer s’il y a lieu le disque d’espacement (moule CBR) et poser un papier filtre.
 Introduire la quantité de matériau correspondant à la première couche et compacter selon le
processus normalisé:
Moule C.B.R.
Moule Proctor 56 coups par
25 coups par couche
couche
6 fois 4 coups dans chaque

quadrant et le 25ème coup au centre. 8 fois 6 coups adjacents entre eux
et à la paroi du moule et 1 coup au
centre.

 Répéter l’opération de compactage autant de fois qu’il y a de couches.
PROCTOR NORMAL PROCTOR MODIFIE
 Après compactage de la dernière couche, retirer la hausse. Il faut que le matériau ne dépasse
pas plus d’1 cm. Araser le moule avec la règle biseautée en opérant radialement du centre
vers la périphérie. Si des gros éléments > 10 mm sont entraînés, combler les vides laissés
avec des éléments plus fins, lissés avec la règle.
 Peser l’ensemble moule + matériau.
 S’il n’est pas prévu de poursuivre avec un essai C.B.R. et/ou I.P.I., démouler l’éprouvette et
en extraire 2 échantillons représentatifs (une prise en partie haute et une prise en partie basse
de l’éprouvette) pour déterminer la teneur en eau.
N.B.: S’il est prévu de faire une mesure de l’I.P.I., on procède immédiatement après compactage au
poinçonnement, on démoule ensuite et détermine la teneur en eau.
Cas particulier des matériaux traités:

Dans le cas de matériaux traités à la chaux ou aux liants hydrauliques, il est conseillé de faire au
moins 7 ou 8 essais. L’échantillon initial est réparti en parts et humidifié comme décrit ci-avant, puis
mis dans des sacs étanches.
Le produit de traitement est ajouté au matériau selon le dosage prévu avant le compactage. Il faut
malaxer soigneusement jusqu’à l’obtention d’une teinte homogène.
Après malaxage, le matériau traité est réintroduit dans son sac de conservation étanche pendant 15
mn ± 2 mn à la température de 25 ± 5°C.
Après ce temps de conservation, on procède au compactage selon le même processus.
Résultats:
 Pour chaque éprouvette compactée:
- On calcule la teneur en eau;
- la masse de sol sec contenue dans le moule;
- la masse volumique du sol sec en tenant compte du volume réel du moule utilisé.

 Courbe Proctor:
- On reporte les couples (w ; d) sur le graphe et on ajuste la courbe sur les points obtenus;
- On en déduit les valeurs de d maximum et de w optimum. (d exprimée à 0,01 t/m3 près et
w à 0,1% près).
 La courbe de saturation:
Considérons un échantillon de sol sec (w=0) et imaginons qu’on lui applique des charges croissantes;
Son volume diminue et sa densité sèche (d/w) augmente et tend pour des pressions très grandes
vers la densité de la matière (s/w) constituant les grains solides du sol. Le volume d’air dans ce sol
est devenu pratiquement nul.
Faisons la même expérience sur des éprouvettes de sol a des teneurs en eau variables. Dans ce cas,
pour des pressions élevées, les densités sèches vont tendre vers des limites bien définies. Ces limites
correspondent à un sol qui pour une teneur en eau donnée ne contient plus d’air du tout, c’est à dire
un matériau saturé.
On porte sur un diagramme Proctor d = f(w)
les points figuratifs de ces états pour tracer la
d
courbe dite de saturation. C’est une hyperbole
s s
équilatère d’équation d 
Courbe de 1  w  s
saturation Lorsque la teneur en eau augmente
indéfiniment (w  ) la densité sèche  0.
Teneur en air en %
La courbe de saturation est donc asymptote à
d max
l’axe des w.
Elle coupe l’axe des ordonnées d au point
d’ordonnée s .
0%
5%
10
wopt w %
Courbe Proctor
Il est recommandé de faire figurer sur le graphe la courbe de saturation d’équation:
Sr  s
d 
s pour Sr = 100% et 80%.
Sr  w
w
avec: w = 1t/m3
s = 2,65 à 2,68 pour les sables; 2,68 à 2,72 pour les limons; 2,72 à 2,75 pour
les argiles.
La courbe d = f(w) pour Sr = 100% constitue la courbe enveloppe des courbes Proctor des différents
sols. La branche de droite des courbes Proctor s’en rapproche tangentiellement.
La courbe d = f(w) pour Sr = 80% situe approximativement le lieu des optimums pour des sols
comportant une fraction argileuse.

 Correction pour les sols comportant moins de 30% d’éléments > 20 mm:
L’essai Proctor ayant eu lieu sur la fraction 0/20 du matériau soumis à l’essai, il est nécessaire de
corriger les valeurs de d et de w.
100-m
 Pour la teneur en eau: w' = w-
100
avec w’: teneur en eau sur la fraction 0/D et m: proportion de la fraction 20/D dans le
matériau en %.
d
 d' = -
 Pour d : m d
1+ ( -1)
100 s
 Interprétation des résultats:

 Ordres de grandeur de wOPN:
- 5 à 7% pour les sables
- 8 à 10% pour les graves (avec fines)
- 14 à 17% pour les limons
- 18 à 25% pour les argiles
 20% pour les craies
d - wOPN ordres de grandeur

NATURE DU MATERIAU d wOPN
argile 1,50 20
argile marneuse 1,45 25
limon 1,70 17
sable de dune 1,50 6
sable de rivière 1,60 6
sable limoneux 1,90 12
craie 1,55 20
grave naturelle 2 8
grave reconstituée 2,2 6

 Allure de la courbe Proctor:

La courbe Proctor est aplatie en l’absence de fines (sables et graves propres) et au contraire incurvée
dans le cas de sols comportant beaucoup de fines (limons et argiles). Lorsque la courbe est aplatie, le
compactage est peu influencé par la teneur en eau du matériau. Ces matériaux constituent les
meilleurs sols de remblais en raison de leur facilité de mise en oeuvre et de compactage.
- EXEMPLE DE COURBES PROCTOR DE DIFFERENTS MATERIAUX -

1.3. EXERCICES
1.3.1. EXERCICE N°1
Dans le cadre d’une étude pour une mise en remblai de différents types de sols, déterminer:
- La quantité de matériau à prélever pour effectuer un essai Proctor (sans CBR ni IPI);
- Le moule à utiliser;
- L’énergie de compactage à appliquer.
Réponses:
- Sol n°1: Dmax < 5 mm
- masse échantillon =
- moule:
- énergie:
- Sol n°2: 5 mm < Dmax < 20 mm
- moule:
- énergie:
- Sol n°3: Dmax > 20 mm (avec moins de 25% d’éléments > 20 mm)
- moule:
- énergie:
1.3.2. Exercice N°2
A partir du diagramme ci-joint page 2, donnant la courbe de variation de la masse volumique h (ou
poids volumique h ) d’un sol en fonction de sa teneur en eau (w) obtenue lors d’un essai Proctor
normal, on demande:
- d’en déduire la courbe de variation de la masse volumique sèche d (ou poids volumique d )
du matériau en fonction de la teneur en eau;
- de déterminer la teneur en eau optimale permettant le meilleur compactage;
- de retrouver l’équation de la courbe de saturation d en fonction de s et de w.
- de retrouver la relation permettant d’exprimer d en fonction de Sr , w et s .
- de tracer la courbe de saturation en prenant s = 2700 kg/m3 (s = 27 kN/m3)
- de déterminer l’intervalle de teneur en eau qui permet d’obtenir 95% de la masse volumique
sèche de l’optimum Proctor avec une énergie de compactage correspondant au Proctor
normal.
1.3.3. Exercice N°3
Calculer l’énergie de compactage unitaire (en Joules/cm3 de matériau compacté) dans la cas d’un
compactage Proctor normal dans un moule Proctor, puis dans le cas d’un Proctor modifié.


2. LES LIMITES D’ATTERBERG
2.1. COURS
2.1.1. PREAMBULE
Consistance d’un sol fin:

Un sol constitué de particules fines est très sensible à l’eau. Sa consistance
varie dans de larges limites avec la quantité d’eau qu’il renferme.
 Quand on ajoute de l’eau à un sol sec, chaque particule se recouvre d’une
couche d’eau adsorbée.
 Si on continue à humidifier, les particules du sol réunissent leur couche
d’eau adsorbée et il se forme des ponts d’eau entre ces particules, mettent en Eau adsorbée
jeu des forces de liaison importantes. Lorsqu’il y a déformation, les grains
restent attachés les uns aux autres sans s’éloigner.
 C’est l’état plastique.
 Si on continue à ajouter de l’eau, l’épaisseur des couches d’eau permet

aux particules de glisser les unes sur les autres plus facilement et leurs
mouvements relatifs sont aisés. Le sol n’a qu’une consistance très faible, il a
tendance à couler.
 C’est l’état liquide.
 Si à l’inverse on abaisse la teneur en eau d’un sol fin, dans un premier

temps il perd son eau interstitielle. Cela se traduit par une augmentation de
la consistance et par une diminution de volume importante. Sa
déformabilité est beaucoup plus faible.
 C’est l’état solide avec retrait (ou semi-solide).
 Si la teneur en eau diminue encore, le sol est soumis à dessiccation, sa

déformabilité diminue encore. Une partie de l’eau adsorbée est éliminée et
les particules se rapprochent, arrivant même à se toucher en quelques
points. Le volume ne diminue plus.
 C’est l’état solide sans retrait.
Atterberg (en 1911) a définit les frontières entre ces 4 états par les limites suivantes:
Etat solide Etat plastique Etat liquide
w = 0% WP WL Teneur en
eau
IP : Indice de plasticité

 Tamis de 0,4 mm;

 Bac en matière plastique;
 Un appareil de Casagrande pour déterminer WL;
 Un marbre pour le malaxage et la confection des rouleaux pour WP;
 Un dispositif pour mesure le  du rouleau;
 Balance électronique avec une précision au mg;
 Des spatules pour malaxer le sol et remplir les coupelles;
 Des capsules en porcelaine ou autre pour les teneurs en eau.
Appareil de Casagrande Outil à rainurer

L’échantillon de sol prélevé est mis à imbiber dans un récipient plein d’eau pendant 24 h.
Après 24 h, on tamise par voie humide au tamis de 400 et on recueille le passant dans un bac. On
laisse décanter au moins 12 h et on siphonne l’eau claire sans entraîner de particules. L’eau
excédentaire est ensuite évaporée, à une température < 50°C.
La masse de l’échantillon initial doit être telle qu’après tamisage à 400 on recueille au moins 200 g
de particules solides.

Déroulement de l’essai:
Limite de liquidité:
 Malaxer le mortier de sol pour obtenir une pâte
homogène.
 Mettre dans la coupelle  70 g de pâte à l’aide de

la spatule, en procédant en plusieurs couches afin
d’éviter d’emprisonner des bulles d’air. L’épaisseur au
centre est  15 à 20mm. Partager la pâte en deux
avec l’outil à rainurer tenu perpendiculairement à la
surface de la coupelle, partie biseautée vers l’avant.
 Actionner la manivelle ( vitesse 2 coups/seconde)

pour soumettre les N chocs nécessaires à la
fermeture des lèvres de la rainure sur une longueur
de 1 cm. La fermeture doit se produire par
affaissement de la pâte et non par glissement sur le
fond de la coupelle.
 si N < 15, il faut recommencer avec une
pâte moins humide (faire évaporer en malaxant,
éventuellement sous un flux d’air chaud < 50°C).
 si N > 35, recommencer avec une pâte
plus humide (ajouter un peu d’eau déminéralisée).
Les essais ne sont valables que pour 15 < N < 35.
 La limite de liquidité wL est la teneur en eau du
matériau qui correspond à la fermeture des lèvres de
la rainure sur 1 cm après 25 chocs.
 Prélever  5 g de pâte dans la coupelle, de chaque côté et au voisinage de la fermeture pour

déterminer la teneur en eau.
 L’opération est renouvelée au moins 4 fois sur la même pâte, à des teneurs en eau différentes.
 Après séchage des prélèvements pour teneurs en eau, déterminer les couples (Nb chocs – teneur
en eau) et les porter sur le graphique. Tracer la droite représentative des points obtenus et en déduire
WL correspondant à 25 chocs).

Limite de plasticité:
 Former une boulette de pâte grosse comme une noisette ( 12 mm de diamètre).
 Rouler la boulette sur une plaque lisse pour

former un rouleau qui doit atteindre 3 mm de
diamètre.
 le rouleau doit avoir au moins 10 cm de
long lorsqu’il atteint 3 mm ± 0,5 mm de diamètre.
 si aucune fissure n’apparaît, le rouleau
est réintégré à la boulette et on remalaxe pour
abaisser la teneur en eau. et on renouvelle
l’opération.
 La limite de plasticité wP est atteinte lorsque
simultanément le rouleau se fissure et que son Dispositif permettant de contrôler le diamètre du
diamètre atteint 3 ± 0,5 mm. rouleau

 Déterminer la teneur en eau de la pâte.

 L’opération est renouvelée une fois sur une nouvelle boulette.
 Résultats:
 Limite de liquidité : voir page précédente
-On trace la droite (log N, w) sur un graphique semi-logarithmique, à partir d’au moins
4 points de mesure.
-On en déduit la valeur de wL graphiquement, arrondie à l’entier le plus proche.
 Limite de plasticité :
- wP est la moyenne arithmétique des teneurs en eau obtenues à partir de deux
essais.
N.B.: Si les deux valeurs obtenues s’écartent de plus de 2% de la moyenne, il
faut faire un nouvel essai.
 L’indice de plasticité : Ip = wL - wP
 L’indice de consistance :
 Interprétation des résultats :
 Ordres de grandeur de wL :
- Argile très plastique : > 150
- Argile plastique : 80 à 150
- Argile sableuse : 50 à 100
- Limon : 50 à 100
- Sable argileux : 15 à 40
- Sable : 10 à 30
 L’indice de plasticité caractérise l’amplitude du domaine de comportement plastique du matériau et

constitue un caractéristique pour la classification des sols. On dira que le sol n’est pas plastique (IP =
0) si la détermination de la limite de liquidité ou de la limite de plasticité n’est pas possible.
 Ordres de grandeur de IP :
- Argile: > 30
- Argile limoneuse: 20 à 30
- Limon: 15 à 20
- Sable argileux: 5 à 20
- Sable limoneux: 5 à 15
 Ordres de grandeur de Ic :
Consistance du sol:
0 0,25 0,5 1 1,5 2 Ic
Liquide Très molle Molle consistante Très ferme Dure

à ferme
Problèmes de Problèmes d’extraction
traficabilité et de compactage

 Classification des sols fins d’après le diagramme de Casagrande :

2.2. APPLICATION : CLASSIFICATION DES SOLS SELON LE L.C.P.C.
Classer le sol à partir de sa courbe granulométrique et de ses limites d’Atterberg, en utilisant la

classification du LCPC.
La classification du Laboratoire des Ponts et Chaussées ne fait intervenir que la nature du sol,
caractérisée par sa granularité, la plasticité des fines (<80 ), et la teneur en matière organique.
Elle distingue 3 types de sols:
Les sols grenus : (plus de 50% d’éléments  80 m) :  Graves (G) et Sables (S).
Les sols fins : (plus de 50% d’éléments < 80 m et moins de 10% de matière organique) :
 Les limons (L) et les argiles (A).
Les sols organiques (plus de 10% de matière organique O).

 Tableau de classification des sols grenus d’après le LPC:

Critères de classification:
- La courbe granulométrique: Elle permet de déterminer si le sol est fin ou grenu.
Dans le cas d’un sol grenu:
de déterminer si c’est une grave ou un sable.
de déterminer si ce sol grenu est propre, limoneux ou argileux.
de juger si la granulométrie est serrée ou étalée.
de juger de la graduation du sol par l’intermédiaire de trois dimensions tamis caractéristiques
correspondant aux tamisats de 60, 30 et 10% (D60, D30 et D10).
La graduation est définie par deux coefficients:
- Coefficient d’uniformité: Cu = D60/D10
- Coefficient de concavité: Cc = (D30)²/(D60 x D10)
 Un sol est bien gradué (indice b) si les deux conditions sont réunies (voir tableau) . Sinon le sol
est dit mal gradué (indice m).
- Les limites d’Atterberg: Elles permettent de déterminer:

Dans le cas d’un sol grenu:
de distinguer les graves limoneuses GL des graves argileuses GA.
de distinguer les sables limoneux SL des sables argileux SA.
Dans le cas d’un sol fin:
de distinguer les limons des argiles et de juger de leur plasticité en fonction de la
valeur de l’Indice de plasticité (voir diagramme ci-après).
les argiles et les limons sont distingués par la position de Ip par rapport à la ligne A du
diagramme de plasticité.
Exemple: pour WL < 50  argiles ou limons peu plastiques (indice p)

3. LE CISAILLEMENT RECTILIGNE
3.1. PREAMBULE
 Notion d’équilibre limite:
 R
N 
F F
A A T
B B
P
P
Un corps [A] repose sur un support [B].

 Appliquons sur [A] une force F tendant à le faire glisser sur [B].
 Les frottements entre [A] et [B] s’opposent au glissement et provoquent l’inclinaison  de la réaction
R de [B] sur [A].
 Cette force F peut être remplacée par ses projections N et T.
N: composante normale
T: composante tangentielle
a) Si l’angle  reste faible, le corps [A] est immobile;
b) Si l’angle  augmente, le corps [A] commence à glisser au moment où l’angle  atteint la valeur 
(angle limite de frottement).
On a et (coefficient de frottement)
Si  <   état d’équilibre statique

Si  =   état d’équilibre limite
Si  >   glissement de [A] sur [B]
Autre exemple: frottement interne et angle de talus naturel
La pente  du tas de sable ne peut dépasser une valeur limite 
L’angle  dépend de la forme des grains et de la granulométrie:

- grains arrondis et uniformes: 28°   35°
 
- grains anguleux, granulo continue: 35°   45°

Autre exemple: stabilité d’un talus
ligne de rupture
n
 dS P
f f


M dS M  t
dS
Considérons un élément de surface dS (facette).

L’ensemble des forces appliquées sur dS à pour résultante f.
La contrainte en M sur l’élément de surface dS à pour expression:
la contrainte f admet pour composantes:

 : composante normale ou contrainte normale
 : composante tangentielle ou contrainte de
cisaillement.
Si l’élément de surface dS appartient au plan de rupture, il existe un cas limite séparant le domaine
stable du domaine instable. Le lieu géométrique de tous les cas limites pour différentes valeurs de 
est appelé droite intrinsèque du sol ou droite de Coulomb, dont l’équation est:
  C    tan 

Domaine
Impossible
droite intrinsèque

Domaine
stable

C: Cohésion du matériau. Phénomène qui unit les particules d'un solide entre elles en présence d'eau.
La cohésion a une dimension de contrainte.

3.2. L’ESSAI DE CISAILLEMENT DIRECT
3.2.1. OBJECTIF
Déterminer les paramètres C (cohésion) et  (angle de frottement interne) qui caractérisent un sol en
état d’équilibre limite, ceci dans des conditions de teneur en eau et de consolidation connues.
Essai à la boîte de Casagrande:
N l
T
entraînement de la boîte
 On applique sur l’échantillon de sol de section S un effort normal vertical constant

(masses marquées ou vérin). N
Le matériau est donc soumis à une contrainte normale
 On fait varier l’effort T (moteur à vitesse contrôlée) et on mesure le déplacement relatif l des ½
boîtes
 On trace la courbe (T, l ) pour une valeur donnée de l’effort normal N.
T
N3 La courbe (T, l ) passe par un

T1 N2 maximum qui correspond au
N1 cisaillement:
T i max
i max 
S
l1 l
 On porte alors sur un graphique les couples de points ( ; ) pour obtenir la droite intrinsèque.

droite intrinsèque
3

2
1
C
1 2 3

 De la droite intrinsèque, on peut déduire les paramètres intergranulaires C et .

Remarque:
Pour tracer la droite intrinsèque, il suffit de deux points (i ; i), mais dans la pratique il est utile d’en
faire 3 ou 4 à titre de contrôle.
3.2.3. DIFFERENTS TYPES D’ESSAIS
A L’ESSAI CONSOLIDE-DRAINE [ESSAI C-D] (CONSOLIDATED-DRAINED)
L’essai est effectué sur 4 éprouvettes consolidées sous 4 pressions différentes à drainage ouvert. Le
cisaillement est effectué à drainage ouvert également à une vitesse suffisamment lente (1 mm/min)
pour que la pression interstitielle soit nulle à chaque instant.
Ce type d’essai est utilisé pour les sols pulvérulents et les sols cohérents. Il fournit les paramètres C’
et ’ intergranulaires du sol qui permettent d’effectuer des études de stabilité à long terme de talus,
murs de soutènement, barrages en terre, etc...
B L’ESSAI CONSOLIDE-NON DRAINE [ESSAI C-U] (CONSOLIDATED-UNDRAINED)
L’essai est effectué sur 4 éprouvettes consolidées sous 4 pressions différentes à drainage ouvert. Le
cisaillement est effectué à drainage fermé , donc à volume constant, à une vitesse assez élevée (5
mm/min).
Ce type d’essai est utilisé pour les sols cohérents. Il fournit les paramètres Ccu et cu du sol.
C L’ESSAI NON CONSOLIDE-NON DRAINE [ESSAI U-U] (UNCONSOLIDATED-

UNDRAINED)
L’essai de cisaillement est effectué à drainage fermé pour les deux phases (remise sous contrainte et
cisaillement), donc à volume constant.
La résistance au cisaillement du sol est généralement constante ( = 0). Elle est appelée « cohésion
non drainée » et notée Cu.
Ce type d’essai convient pour les sols fins imperméables et homogènes. Il permet de déterminer la
capacité portante immédiate d’une fondation, la stabilité à court terme d’un talus ou d’un mur de
soutènement.

BATI DE CISAILLEMENT
1 - Comparateur 9 - Ressort
2 - Mesure du déplacement 10 - Piston
3 - Boîte de vitesses 11 - Boîte de cisaillement
4 - Sélecteur Arrêt-Marche-Cisaillement 12 - Anneau dynamométrique
5 - Marche 13 - Plan de cisaillement
6 - Arrêt 14 - Echantillon
7 - Réglage de l’application de la charge 15 - Masse réglable
8 - Bâti

3.2.5. DEROULEMENT DE L’ESSAI - MODE OPERATOIRE
- CAS D’UN SOL PULVERULENT -

 Essai CD sur un sable propre remanié, à l’état sec ou saturé.
 Vitesse de cisaillement : 1 mm/min.
 Contrainte verticale à appliquer : 50, 100 et 150 kPa.
Mise en place de l’échantillon dans la boîte de cisaillement

 Solidariser les deux demi-boîtes à l’aide des goupilles ;
 Placer la plaque drainante dans le fond de la demi-boîte inférieure ;
 Introduire et compacter le matériau dans la boîte sur une épaisseur telle que le plan de cisaillement
imposé se trouve à mi-hauteur de l’éprouvette ;
 Placer la boîte de cisaillement sur le bâti de l’appareil (un déplacement longitudinal du bac receveur
peut être nécessaire. Utiliser la manivelle  pour ce faire) ;
Préparation de l’appareil pour l’essai

 Placer la plaque drainante supérieure puis le piston au dessus de l’éprouvette ;
Application de l’effort vertical:
 Poser l’étrier de chargement sur le piston ;
 Bloquer le levier inférieur  en position haute à l’aide de la vis ;
 Charger le levier à l’aide des masses pré-calculées  ;
 Mettre l’étrier en position par rapport au levier  ;
Application de l’effort horizontal de cisaillement:
 Adapter le système de mesure de l’effort de cisaillement à la boîte et compenser les jeux en
mettant l’anneau légèrement en traction, puis ramener lentement le comparateur de l’anneau
au zéro ;
 Régler la position du comparateur de déplacement horizontal  et noter le valeur
d’origine ;
 Appliquer l’effort vertical N en dévissant la vis sous le levier  ;
 Retirer les goupilles de solidarisation des demi-boîtes ;
 Mettre l’appareil en marche (utilisation motorisée) ou agir sur la manivelle (utilisation
manuelle).
 Consulter la notice d’utilisation de l’appareil si nécessaire, en particulier pour le réglage de la
vitesse.
 Noter les indications du comparateur de l’anneau pour des intervalles de déplacement de
0,25 mm
 Arrêter le cisaillement lorsque la variation de l’effort T pour un déplacement de 0,5 mm est
inférieure à 1/100 de l’effort maximum ou lorsque l atteint au moins 5 mm.

3.2.6. RESULTATS
Essai à la boîte de Casagrande:
Tableau des résultats:

A l’aide d’un tableur, organiser un tableau de résultats:
Essai Dimensions Charge Force N Section S Contrainte Effort T l Section Contrainte

n° boîte (kg) (N) (mm²) normale maximum cisaillée S’ tangentielle
mm
(m)  (kPa) (N) (mm²)  (kPa)
1 0,06 x 0,06 50
2 0,06 x 0,06 100
3 0,06 x 0,06 150
Remarques:
 Calcul de la force N: d
a
M.g
N
 Calcul de la section cisaillée:
L L’ L L’ = L - L
L = V . t
S S’ V = 1 mm/min
Droite intrinsèque:
Sélectionner les couples de valeurs ( ; ) dans le tableau de résultats et construire la droite
intrinsèque. En déduire les paramètres caractéristiques du sol étudié C et .

 Classification du sol: 
En fonction de la cohésion:
Si C = 0 et   0  Sol pulvérulent
(ex.: sable sec) 


Si C  0 et   0  Sol cohérent 
(ex.: marne, argile non saturée)
C

Si C  0 et  = 0  Sol purement cohérent

(ex.: vases, argile saturée
sous l’action d’un chargement
C
rapide) 
En fonction de la valeur de l’angle de frottement interne:

- Valeurs approchées de  pour des sols pulvérulents -
Valeur de  (degrés)
grains arrondis, grains anguleux,
Dimension des grains Compacité
granulométrie uniforme bien gradués
Sable moyen Très lâche 28 à 30 32 à 34
Moyennement dense 32 à 34 36 à 40
Très dense 35 à 38 44 à 46
Sable et gravier
65% gravier 35%
Lâche 39
sable
65% gravier 35%
Moyennement dense 37 41
sable
80% gravier 20%
Dense 45
sable
80% gravier 20%
Lâche 34
sable
Roches fragmentées à l’explosif 40 à 55

3.2.8. EXPLOITATION DES RESULTATS
A STABILITE DES TALUS:
courbe de glissement
ligne de glissement
h
Une grande masse de sol se détache et glisse sur le massif en

place, le long d’une courbe de glissement.
Ce phénomène peut avoir pour origine:
- une modification des caractéristiques  et C (infiltrations d’eau)
- des travaux de terrassement modifiant l’équilibre existant
(ouverture d’une tranchée).
 Le talus est en équilibre limite s’il comporte une ligne de glissement vérifiant le critère de Coulomb:
 = C + .tan 
1 cas:  <   Aucune ligne de glissement ne peut se produire, le talus est stable.
er
2eme cas:  =   Le talus est en état d’équilibre limite.

3eme cas:  >   Le talus est instable. La ligne de glissement apparaît à une distance h telle
que: ( est le poids volumique du sol)
 Cas d’un talus vertical:
C E D
 Le glissement va se produire le long d’une
ligne BE
 Le coin de sol BCE est en équilibre sous
Hc l’action de son poids propre et de la réaction du
sol en place f
 Il existe une hauteur critique Hc du talus à
A B partir de laquelle le glissement va se produire:
 En réalité, des fissures de traction peuvent apparaître dans le talus, ce qui nous conduit à minorer
la hauteur critique.

- Valeurs pratiques des hauteurs critiques des talus à court terme -

TALUS VERTICAUX TALUS RAIDES
Surface libre
Hc Hc 
   
 
4 2 4 2
C   C
Hc  2,67 tan(  ) Hc  2,67 1
 4 2 
Surcharge uniforme
surcharge S surcharge S
Hc
  Hc 

4 2  

4 2
  C  2  S
C  0,5  tan(  ) Hc  2,67 1
Hc  2,67 4 2  tan(    ) 
 4 2
avec:
et:

B MURS DE SOUTENEMENT:
B C

p  htan ²(  )
4 2
P , 
h T
Q
N

 Poids propre du coin ABC:

 Poussée maximum sur le mur:
N.B.: est le coefficient de poussée
C DIMENSIONNEMENT DE FONDATIONS SUPERFICIELLES:
sol après travaux
q0
qu
B
DTU 13-11
 Pour une semelle de largeur [B], de longueur [L] et encastrée à une profondeur [D, soumise à une
charge verticale centrée, on a:
Avec S Sc Sq coefficients de forme Avec N Nc Nq (facteurs de portance)

S = 1 + 0,2 (B/L) paramètres fonction de la valeur de 
Sc = 1 - 0,2 (B/L)
Sq = 1 voir tableau page suivante
Pour une semelle filante, L  
 S= Sc= Sq = 1

- Facteurs de portance Nc , N et Nq -
° Nc N Nq ° Nc N Nq
0 5,14 0 1,00 29 27,90 15,50 16,40

5 6,50 0,10 1,60 30 30,00 18,10 18,40
10 8,40 0,50 2,50 31 32,70 21,30 20,60
15 11,00 1,40 4,00 32 35,50 25,10 23,20
20 14,80 3,50 6,40 33 38,70 29,50 26,10
21 15,80 4,10 7,10 34 42,20 34,80 29,40
22 16,90 4,90 7,80 35 46,00 41,10 33,30
23 18,10 5,80 8,70 36 50,60 49,00 37,80
24 19,30 6,90 9,60 37 55,70 58,50 42,90
25 20,70 8,10 10,70 38 61,40 70,00 48,90
26 22,20 9,50 11,80 39 67,90 84,00 56,00
27 24,00 11,40 13,20 40 75,30 100,00 64,20
28 25,80 13,20 14,70 45 134,00 254,00 135,00


3.3. EXERCICES
3.3.1. EXERCICE n°1: DIMENSIONNEMENT D’UNE SEMELLE DE FONDATION
Supposons un terrain homogène, de frottement  = 25° ,de cohésion C = 2 kN/m² et de poids

volumique  = 19 kN/m3.
Dimensionner une semelle filante recevant une charge de Nu = 500 kN/ml, dont le fond de
fouille est à 3 m de profondeur.
Dimensionner une semelle isolée carrée non encastrée recevant une charge Nu = 150 kN.
3.3.2. EXERCICE n°2: STABILITE D’UN TALUS
On désire réaliser une tranchée dans un sol purement cohérent saturé. On s’interroge sur la faisabilité
de la fouille sans blindage, tout en respectant les mesures de sécurité réglementaires. On a déterminé
au laboratoire par un essai de cisaillement UU, les caractéristiques du sol:
 = 18 kN/m3.
Cu = 40 kPa (cohésion non drainée), u = 0
Déterminer la hauteur critique Hc du parement de talus vertical.
3.3.3. EXERCICE n°3: MUR DE SOUTENEMENT
On désire étudier la poussée d’un sol sableux à l’état sec sur un mur de soutènement de 3,50 m de
hauteur. Au laboratoire on a procédé à l’essai de cisaillement CD consolidé, drainé).
On a obtenu  = 37°
=
17,5
kN/m3
Représenter le diagramme de poussée sur le mur.

En déduire l’intensité de la poussée globale sur une tranche de 1 m de ce mur et préciser la
position du point d’application de cette poussée

4 . LE PENETROMETRE DYNAMIQUE
4.1. COURS
4.1.1. PREAMBULE
Utilisation du pénétromètre dynamique en reconnaissance des sols:

Le sondage au pénétromètre dynamique est certainement l’une des plus anciennes méthodes
d’investigation, dérivant directement de la mise en oeuvre des pilotis en bois il y a de nombreux
siècles.
Le domaine d’application du pénétromètre dynamique va de la reconnaissance des sites à la prévision
de la pénétrabilité des terrains par les palplanches et les pieux battus. Il est utilisé également pour le
contrôle de la qualité du compactage des remblais, en particulier les remblais de tranchées après
pose de canalisations.
Cet appareil a été longtemps considéré comme un appareil de reconnaissance rudimentaire, car
fondé sur un principe simple.
L’essai au pénétromètre dynamique revêt surtout un aspect qualitatif.
Principe du pénétromètre dynamique:

Le pénétromètre dynamique est constitué de 4 éléments importants:
o Le mouton: c’est la source d’énergie, le plus souvent à chute libre, tombant d’une hauteur
constante ou non.
o L’enclume: solidaire du train de tiges, comporte parfois un amortisseur.
o Le train de tiges: il présente une masse variable en fonction de sa longueur.
o La pointe: elle comporte une géométrie très particulière (diamètre et angle au sommet). Elle
peut être perdue ou récupérable.
Il existe une grande variété de pénétromètres dynamiques. Les normes françaises distinguent deux
types de pénétromètres:
Le pénétromètre PDA: (NF P 94-114)
C’est l’appareil de référence dans lequel le frottement entre la tige et le sol est rendu négligeable
grâce à l’injection d’une boue de forage à proximité de la pointe.
Le pénétromètre PDB: (NF P 94-115)
C’est le plus simple et le plus économique, mis en oeuvre sans boue de forage. On évalue le
frottement éventuel entre la tige et le sol en mesurant le couple nécessaire pour entraîner la rotation
du train de tiges à l’aide d’une clé dynamométrique. (voir la norme en annexe).

L’essai consiste à compter le nombre de coups de mouton Nd nécessaire pour produire un

enfoncement h constant (en générale, h = 10 cm  Nd10; dans la norme européenne et pour le
PDB, h = 20 cm  Nd20)
Mode opératoire normalisé:

 Consulter la norme du PDB (NF P 94-115) pour réaliser l’essai.
Remarque: refus et refus absolu.
 On appelle refus l’enfoncement moyen par coup de mouton, calculé sur une volée de Nd coups:
 On appelle refus absolu l’état d’un pieu battu ou d’un pénétromètre lorsque la pénétration devient
négligeable malgré l’énergie de battage mise en jeu, et au risque d’écraser le pieu.
4.1.4. RESULTATS
A partir du relevé du nombre de coups de mouton Nd20 pour chaque enfoncement de 20 cm, on trace
un graphique des valeurs de Nd20 en fonction de la profondeur, par paliers de 20 cm.
Résistance dynamique unitaire de pointe qd:

 On calcule la résistance de pointe qd à partir de la formule des Hollandais:
M: masse du mouton
M’: somme des masses de: train de tiges + pointe + enclume
H: hauteur de chute du mouton
e: pénétration moyenne par coup
A: section droite de la pointe
g: accélération de la pesanteur

 On reporte sur le graphique les valeurs de qd en fonction de la profondeur.
L’interprétation quantitative des résultats de pénétration dynamique doit être faite avec prudence en
raison du caractère aléatoire des mesures. Par contre l’analyse qualitative des diagrammes de
pénétration permet:
 d’apprécier la compacité des sols pulvérulents;
 d’apprécier l’homogénéité d’un site, de déceler des zones d’hétérogénéité (recherche de
cavités karstiques ou des zones de terrain décomprimé), de positionner les couches dures. En
générale, dans les sols homogènes, la valeur de qd augmente très légèrement avec la profondeur.
 de vérifier la faisabilité du battage de pieux, chemises métalliques, palplanches et de
déterminer quelle sera la cote approximative de leur refus absolu. Vérifier aussi l’existence de faux-
refus;
 d’estimer à partir des formules de battage la force portante des fondations profondes;

Valeurs de la résistance dynamique unitaire de pointe pour différents types de sols
Nature du sol qd en MPa

Vase 0,1 à 1
Limon 0,6 à 1,5
Argile molle 0,1 à 1,5
Argile consistante 1,5 à 3
Argile raide 3à5
Argile raide caillouteuse 3à7
Sable lâche 0,2 à 4
Sable dense 5 à 30
Sable argileux 4à7
Sable et graviers lâches 0,5 à 4
Sables et graviers denses 7 à 35
Craie molle 0,7 à 4
Craie indurée 10 à 50
Marne 6 a 15
Marne raide ou indurée 20 à 100
Certaines entreprises utilisent l’essai de pénétration dynamique pour l’extrapoler à la pénétration par
vibration (vibrofonçage de pieux ou de palplanches) en y apportant des corrélations spécifiques. On
utilise aussi le pénétromètre dynamique pour le contrôle du compactage des remblaiements de
tranchées dans les chaussées (voir le pénétromètre PANDA).

4.2. EXERCICES
4.2.1. INTRODUCTION
Vous disposez du Dossier de Consultation des Entreprises concernant la réalisation de la résidence

« Victoire ».
Vous êtes chargés de vérifier le dossier géotechnique et d’analyser les conséquences de l’étude de
sol sur la réalisation des fondations et des dallages.
4.2.2. DONNEES
 Présentation du support,
 Rapport de sol – sondages à la pelle et au pénétromètre (implantation des sondages et résultats),
 Conclusions : mode de fondation des bâtiments et d’assise des dallages.
4.2.3. TRAVAIL DEMANDE
Essais au pénétromètre dynamique :

o Commentez les résultats des essais pénétrométriques ;
o A quelle profondeur seront implantées les fondations ? Pourquoi ?
Vous disposez d’une série de mesures d’essai proctor concernant le sol limoneux provient du site de
construction :
o Tracer la courbe proctor ; en déduire le couple (d-wOPN) ;
o La teneur en eau de ce sol au moment des travaux est de 22% : quelles seront les
conséquences sur le compactage de la plate-forme support des dallages ?
On parle dans le dossier géotechnique de contrôler la plate-forme à l’aide d’essais de plaque de type
Westergaard :
o De quoi s’agit-il ? (expliquer succinctement le principe) ;
o Quels sont les résultats attendus quand la plate-forme est convenablement
compactée ?
4.2.4. ANNEXES














RECONNAISSANCE D'UN SOL AU PENETROMETRE DYNAMIQUE
Lieu du sondage Propriété de Mr
Mode de Par enfoncement de ,,,

0,10 m 0,20 m _________m
Par cycle
battage
de ,,, 10 coups 20 coups ______coups
ELEMENTS VALEUR
Masse frappante : Poids du mouton [M] (en N) 98,38
Masse frappée (hors tiges) [P] (en N) 39,17
Poids d'une tige (en N) 28,10
Hauteur de chute du mouton [H] (mm) 520,00

Section droite de la pointe [S] (mm²) diamètre 25,23 mm 500,00
ESSAI IN-SITU EXPLOITATION

Enfoncement Nombre de Nombre de Profondeur Refus Rd
[e] coups [N] tiges [z] e = 200/N [MPa]
0,20 16 1 0,20 12,50 4,86
0,20 23 1 0,40 8,70 6,99
0,20 24 1 0,60 8,33 7,29
0,20 18 2 0,80 11,11 4,68
0,20 19 2 1,00 10,53 4,94
0,20 19 2 1,20 10,53 4,94
0,20 11 2 1,40 18,18 2,86
0,20 100 2 1,60 2,00 25,98
0,20 1,80
0,20 2,00
0,20 2,20
0,20 2,40
0,20 2,60
0,20 2,80
0,20 3,00
0,20 3,20
0,20 3,40
0,20 3,60
0,20 3,80
0,20 4,00
0,20 4,20
0,20 4,40
0,20 4,60
0,20 4,80

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ROYAUME DU MAROC

DOMAINE : LABORATOIRE DES MATERIAUX

SPÉCIALITÉ : GROS ŒUVRE

NIVEAU : TECHNICIEN SPÉCIALISÉ.

Modules concernés : 25; 26.

M. Alain PEULTIER Expert SFERE France

M. Khalid BAROUTI Chef projet BTP

SFERE – OFPPT Page 2 / 218

PARTIE 1 : LES GRANULATS 6

4. PROPRETÉ DES GRANULATS 64

PARTIE 2 : LES LIANTS HYDRAULIQUES 76

2. CARACTÉRISTIQUES DES LIANTS 89

3. ESSAI MÉCANIQUE DES CIMENTS 101

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PARTIE 3 : LES BETONS HYDRAULIQUES 109

1. FORMULATION DES BÉTONS 110

2. CONSISTANCE DES BÉTONS FRAIS 129

3. ADJUVANTS DU BÉTON 135

4. CONFECTION DES EPROUVETTES DE BETON 142

5. ESSAIS MÉCANIQUES DES BÉTONS 145

6. SYNTHÈSE : FORMULATION D’UN BÉTON HYDRAULIQUE 152

SFERE – OFPPT Page 4 / 218

PARTIE 4 : L’ETUDE DE SOL 156

1. ESSAI PROCTOR 157

2. LES LIMITES D’ATTERBERG 170

3. LE CISAILLEMENT RECTILIGNE 179

4. LE PENETROMETRE DYNAMIQUE 193

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PARTIE 1 : LES GRANULATS

SFERE – OFPPT Page 6 / 218

1.1. ORIGINE GEOLOGIQUE

 des roches sédimentaires: elles se présentent sous forme de couches horizontales de

 des roches métamorphiques: ce sont des roches éruptives ou sédimentaires partiellement ou

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LE CYCLE DES ROCHES

SFERE – OFPPT Page 8 / 218

OBTENTION DES GRANULATS

Les granulats utilisés en France sont issus :

  de ballastières (filière « alluvionnaires ») : en général, le matériau est obtenu par dragage ou

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1.2. ELABORATION DES GRANULATS

 Débitage primaire : pour donner au tout-venant une première fragmentation à un calibre

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Le lavage des sables est effectué par une roue à sable.

1.3. CARACTÉRISTIQUES DE FABRICATION

Elles sont fonction des conditions de gisement, d'exploitation et d'élaboration du granulat.

SFERE – OFPPT Page 11 / 218

SFERE – OFPPT Page 12 / 218

La norme XP P 18-540 classe les matériaux suivant 5 catégories:

Notion de fuseau enveloppe :

Courbe granulométrique moyenne

: moyenne des contrôles du fournisseur pour un tamis donné ;

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Module de finesse des sables :

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B PROPRETÉ DES GRANULATS :

 Pour les gravillons:

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C FORME DES GRANULATS :

1.4. CARACTÉRISTIQUES MECANIQUES

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1.4.1. RESISTANCES MECANIQUES

Résistance aux chocs :

Elle se mesure sur les cailloux et les gravillons