Rapport TP:

CONVOYEUR
Encadré par :Mr TAOUZARI MOHAMED

Realisé par :ABID Anas

BOUYJARAR Mouad
Table des matières :
1 Introduction : 4
1.1 Description machine Festo : 4
1.2 Étapes de production Festo : 4
1.3 Les produits : 5
1.4 Interface de l ’ utilisateur : 6
1.5 L’automate programmable siemens : 6
2 Objectifs : 7
3 Fonctionement : 7
3.1 Utilisation : 7
3.2 partie de liaison 8
3.2.1 The buffer 8
3.2.2 The separator 8
3.2.3 Capteurs et actionneurs 9
3.3 Les entrées et sorties : 10
4 Grafcet :
1
1
5 Programmation :
1
2
5.1 Présentation Logiciel TIA PORTAL: 12
5.1.1 Introduction : 12
5.1.2 Vue du portail et vue de projet : 12
5.1.3 Les variables API : 13
5.2 Présentation de l’automate: 15
5.2.1 Définition : 15
 5.2.2 Nature des informations traitées par l’automate : 15
5.2.3 Architecture des API : 16
5.2.3.1 Aspect extérieur : 16
5.2.3.2 Structure interne : 17
5.2.4 Automate S7-300: 18
5.3 Programmation de la station sur le logiciel: 18
Liste des figures:
Figure 1 : Les produits (boîtiers) pour le système Festo . 5
Figure 2 : Panneau de commande de l'interface utilisateur. 6
Figure 3 : l’automate S7300 . 7
Figure 4: station tampon du Festo ( Buffering station ) 8
Figure 5 : Le module séparateur, un produit dans l'espace séparateur, avec capteur d'entrée optique 9
Figure 6 : Vue du portail .
1
2 Figure 7 : Vue du projet .
1
3 Figure 8 : Vue de choix des variables .
1
4 Figure 9 : Vue des tables de variables API .
1
5 Figure 10 : Automate modulaire siemens et ses composants .
1
6 Figure 11 : shema de la structure interne d’un API .
1
7 Figure 12: Automate S7-300.
1
8 Figure 13 : configuration du S7300 sur tia portal.
1
9 Figure 14 : Tableau des variables .
1
9 Figure15:Programmeladder 20
Figure 16: Simulation
2
1

Liste des tableaux

Tableau 1 tableau des six figures 5
Tableau 2 : Capteurs de la station tampon .
10 Tableau 3: Actionneurs
de la station tampontampon
10 Tableau 4 : les entrées
sorties
 Remerciements

La réalisation de ces travaux pratiques a été possible grâce à la

collaboration précieuse de plusieurs personnes, à qui nous tenons à
exprimer notre profonde reconnaissance.

Nous débutons nos remerciements par notre estimé professeur, M.

TAOUZARI, dont la contribution a été inestimable. Sa patience, sa
disponibilité et sa supervision éclairée ont grandement enrichi notre
expérience. Ses conseils judicieux et ses suggestions éclairées ont
laissé une empreinte indélébile sur ce travail, et nous sommes
reconnaissants pour le temps qu'il a généreusement consacré à nous
accompagner.

Enfin, nous ne pouvons oublier de mentionner le soutien de nos

collègues et amis qui ont partagé leurs idées et encouragements tout
au long de ce processus.

À toutes ces personnes, nous exprimons notre gratitude la plus

sincère. Votre soutien et votre collaboration ont été essentiels à la
réussite de ce projet, et nous sommes reconnaissants de pouvoir
compter sur votre précieux concours.
 1 Introduction :
1.1 DESCRIPTION MACHINE FESTO:

Pour les établissements universitaires et les collèges techniques proposant des programmes
en expansion dans les domaines de la mécatronique, de l'automatisation des usines ou de
l'industrie 4.0, le système modulaire de production (MPS) de Festo se présente comme une
plateforme solide pour l'enseignement et la recherche, offrant une évolutivité exceptionnelle.
Grâce à sa conception modulaire, ce système permet aux formateurs de décomposer des
systèmes complexes en technologies fondamentales, garantissant ainsi un apprentissage sans
distractions. Parallèlement, il offre aux chercheurs la possibilité de concevoir, modéliser et
résoudre rapidement des systèmes extrêmement complexes intégrant les toutes dernières
avancées en matière de technologies d'usine intelligente.

1.2 ÉTAPES DE PRODUCTION FESTO:

Tous les produits fabriqués doivent obligatoirement passer par les six postes de
travail individuels, à l'exception de ceux qui sont rejetés. Chaque poste de travail a
des responsabilités spécifiques qui contribuent au processus de production. Les
détails et les spécifications de chaque poste de travail sont soigneusement
répertoriés dans le tableau ci-dessous. Pour obtenir des informations plus
approfondies, veuillez vous référer au chapitre correspondant de ce document..
 Tableau 1 tableau des six figures

Fonctionne Info Rôle

Distribution La station de distribution Comment introduire le

produit dans le système ?

Handling La station du Handling Comment transporter un

( manutention) produit vers la prochaine station
?
Test La station test Accepte ou rejette le produit ?

Buffering La station buffering ( tampon ) Facilite le passage nécessite un

buffer ?

Processing La station de processeur Donner plus de forme au produit.

Sorting La station de trille Diversité : gérer plus qu’un type

de produit .

1.3 LES PRODUITS:

Le système est spécifiquement conçu pour traiter trois variations du même produit de base,
représentées par les boîtiers illustrés dans la figure intitulée "Les produits (boîtiers) pour le
système Festo". Ces boîtiers sont utilisés pour abriter de petits instruments tels que des
horloges, des hygromètres ou des thermomètres. Ils sont fabriqués en trois matériaux
distincts : aluminium, ainsi que deux types de matière synthétique de couleur rouge et noire.
Au sein du système, l'une des stations se charge de contrôler la hauteur et la profondeur des
boîtiers. En conséquence, certains produits seront acceptés tandis que d'autres seront rejetés
en fonction de ces critères de contrôle.
Figure 1 : Les produits (boîtiers) pour le système Festo .
 1.4 INTERFACE DE L’UTILISATEUR:

Toutes les stations du système sont équipées de la même interface utilisateur, située à l'avant,
sous la plaque de montage en aluminium. Cette interface est représentée dans la figure ci-
dessous. Les boutons et les LED permettent à l'utilisateur d'interagir avec le système. Si
nécessaire, des entrées et sorties numériques supplémentaires définissables par l'utilisateur
sont disponibles sur les côtés gauche et droit du panneau d'interface. Ces ports peuvent être
utilisés pour recevoir ou envoyer des informations vers d'autres stations en amont ou en aval.
Bien que les noms sur les composants de l'interface utilisateur puissent suggérer certaines
fonctions, les signaux d'interface ne sont pas câblés. Leur fonction est entièrement définie
dans le programme de commande de l'utilisateur. (Oui, vous pouvez utiliser le bouton STOP
pour démarrer le système...). De plus, la fonctionnalité des boutons peut être étendue en
distinguant entre une pression courte et une pression longue. Par exemple, une courte
pression sur le bouton de réinitialisation peut être interprétée comme une demande de pause,
tandis qu'une pression prolongée peut être interprétée comme une demande de
réinitialisation effective.

Figure 2 : Panneau de commande de l'interface

utilisateur.

1.5 L’AUTOMATE PROGRAMMABLE SIEMENS:

Le contrôleur logique programmable (PLC) utilisé dans notre projet est le S7300, équipé d'un
CPU 313-C2DP. Il dispose de 16 entrées numériques et 16 sorties numériques, avec la possibilité
d'extension jusqu'à 32 modules. Le PLC prend en charge la connectivité réseau via l'interface
multipoint (MPI), PROFIBUS et Ethernet industriel.
 Figure 3 :
l’automate S7300 .

2 Objectifs :

Dans notre rapport, nous allons aborder la station de mise en tampon (Buffering) en décrivant
ses composants et leur mode de fonctionnement. Ensuite, nous nous pencherons sur les
différentes étapes pour réaliser les schémas électriques et pneumatiques de cette station, en
mettant en avant l'utilisation du Grafcet et du schéma Ladder.

3 Fonctionement :

3.1 UTILISATION:
L'utilisation d'un tampon (Buffering) est une solution pour pallier le décalage (autorisé) de la
vitesse de production entre les systèmes. Il agit comme un espace de stockage intermédiaire
pour recevoir et conserver les produits lorsque la station suivante n'est pas prête à les
recevoir, ou pour fournir et libérer les produits vers la station suivante lorsque la station
précédente n'est pas prête à les envoyer. Les variations dans les temps de cycle et les petites
interruptions peuvent être compensées par l'utilisation d'un tampon. Dans le cas présent, un
tampon est positionné entre la station de test et la station de traitement. Une illustration est
fournie ci-dessous pour visualiser cette configuration.
 Figure 4: station tampon
du Festo ( Buffering station
)

3.2 PARTIE DE LIAISON

3.2.1 The buffer

La station tampon a une capacité maximale de cinq produits alignés devant le séparateur. Le
séparateur est responsable de séparer un produit de la file d'attente du tampon et de le
transmettre lorsque la station suivante est prête à le recevoir. Un tapis roulant, qui est entraîné
par un moteur à courant continu, est utilisé pour transporter les produits ou les maintenir en
place lorsque le séparateur les bloque. L'entrée du tampon est équipée d'un capteur optique
diffus qui détecte les produits lorsqu'ils entrent dans le tampon (côté gauche).
3.2.2 The separator

Les produits sur le tapis sont à nouveau détectés juste avant et après l'unité de séparation à
l'aide d'un capteur à faisceau traversant. La conception mécanique du séparateur permet de
ne contenir qu'un seul produit à la fois. Lorsque ce produit est libéré vers la station suivante,
tous les autres produits devant le séparateur sont bloqués jusqu'à ce que le séparateur
change d'état et permette à un nouveau produit de passer. Il est important de noter que, bien
qu'il soit possible de réaliser un contrôleur de tampon fonctionnel avec une courroie en
mouvement continu, cela n'est pas la méthode préférée. Le moteur à courant continu qui
entraîne la courroie doit être intégré à la stratégie de contrôle de manière appropriée.
 Figure 5 : Le module séparateur, un produit
dans l'espace séparateur, avec capteur
d'entrée optique

3.2.3 Capteurs et actionneurs

L'état du séparateur est détecté à l'aide de deux capteurs de contact Reed. Les informations
détaillées sur les capteurs et les actionneurs disponibles sont répertoriées dans les tableaux
ci-dessous. Ces tableaux fournissent les noms d'événements CIF à utiliser dans les
programmes de contrôle CIF. Il est essentiel d'utiliser ces noms d'événements exactement tels
qu'ils sont indiqués, car ils assurent la liaison entre votre programme de contrôle, le logiciel de
visualisation et les points d'E/S matériels spécifiques sur la station physique.
 Tableau 2 : Capteurs de la station tampon .

Tableau 3: Actionneurs de la station tampontampon

3.3 LES ENTRÉES ET SORTIES :

Nom de variables Type Entrée ou sortie

C_0 Booléen Entrée
C_1 Booléen Entrée
C_2 Booléen Entrée
C_3 Booléen Entrée
S_0 Booléen Sortie
S_1 Booléen Sortie
S_2 Booléen Sortie
S_3 Booléen Sortie
Tableau 4 : les entrées sorties
4 Grafcet :
5 Programmation :

5.1 PRÉSENTATIONLOGICIELTIAPORTAL:

5.1.1 Introduction :

La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement

detravail Siemens
qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système
d’ingénierie intégré
comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 V11 et SIMATIC WinCC V11 (dans la
version du programme
disponible au CTA de Virton).

5.1.2 Vue du portail et vue de projet :

Lorsque l’on lance TIA Portal, l’environnement de travail se décompose en deux

types de vue :
-La vue du portail : elle est axée sur les tâches à exécuter et sa prise en main est
très rapide.
-La vue du projet : elle comporte une arborescence avec les différents éléments du
projet.
Les éditeurs requis s’ouvrent en fonction des tâches à réaliser. Données, paramètres et
éditeurs peuvent être visualisés dans une seule et même vue.

Figure 6 : Vue du portail .

 Figure 7 : Vue du projet .

5.1.3 Les variables API :

Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,..)
possède une adresse symbolique et une adresse absolue.
- L’adresse absolue représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M,...) et son adresse et
numéro de bit.
- L’adresse symbolique correspond au nom que l’utilisateur a donné à la variable (ex
Bouton_Marche).
Le lien entre les adresses symbolique et absolue se fait dans la table des variables
API.
Lors de la programmation, on peut choisir d’afficher les adresses absolues,
symboliques ou encore les deux simultanément.
 Figure 8 : Vue de choix des variables .

C’est dans la table des variables API que l’on va pouvoir déclarer toutes les variables
et les constantes utilisées le programme.
Lorsque l’on définit une variable API, il faut définir :
- Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.
- Le type de donnée : BOOL, INT,...
- L’adresse absolue : par exemple Q1.5
On peut également insérer un commentaire qui nous renseigne sur cette variable. Le
commentaire peut être visible dans chaque réseau utilisant cette variable .
 Figure 9 : Vue des tables de variables API .

5.2 PRÉSENTATIONDEL’AUTOMATE:

5.2.1 Définition :

Un Automate Programmable Industriel est une machine électronique, programmable

par un personnel
non informaticien et destinée à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des
procédés automatiques .

5.2.2 Nature des informations traitées par l’automate :

Tout ou rien (T.O.R.) ou logique : l'information ne peut prendre que deux états (0 ou
1 ...).
C'est le type d'information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir ...
➢ Analogique : l'information est continue et peut prendre une valeur comprise
dansune plage bien
déterminée. C'est le type d'information délivrée par un capteur (pression,
température ...)
➢ Numérique : l'information est contenue dans des mots codés sous forme binaire.
C'est le type
d'information délivrée par un ordinateur ou un module intelligent.
 5.2.3 Architecture des API :

5.2.3.1 Aspect extérieur :

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.

De type compact, on distinguera les modules de programmation (LOGO de Siemens,
ZELIO de Schneider, MILLENIUM de Crouzet ...) des microautomates.
Il intègre le processeur, l'alimentation, les entrées et les sorties. Selon les
modèles et les fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions supplémentaires
(comptage rapide, E/S analogiques ...) et recevoir des extensions en nombre
limité.
Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement destinés à la
commande de petits automatismes.
De type modulaire, le processeur, l'alimentation et les interfaces d'entrées / sorties
résident dans des unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks
contenant le "fond de panier" (bus plus connecteurs).
Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes où puissance,
capacité de traitement et flexibilité sont nécessaires.

Figure 10 : Automate modulaire siemens et ses composants .

 5.2.3.2 Structure interne :

Figure 11 : shema de la structure interne d’un API .

Module d'alimentation : il assure la distribution d'énergie aux différents modules.

Unité centrale : à base de microprocesseur, elle réalise toutes les fonctions logiques,
arithmétiques et de traitement numérique (transfert, comptage, temporisation ...).
Le bus interne : il permet la communication de l'ensemble des blocs de l'automate et
des éventuelles extensions.
Mémoires : Elles permettent de stocker le système d'exploitation (ROM ou PROM),
le programme(EEPROM) et les données système lors du fonctionnement (RAM).
Cette dernière est généralement secourue par pile ou batterie. On peut, en règle
générale, augmenter la capacité mémoire par adjonction de barrettes mémoires type
PCMCIA.
Interfaces d'entrées / sorties :
-Interface d'entrée : elle permet de recevoir les informations du S.A.P. ou du
pupitre et de mettre en forme (filtrage, ...) ce signal tout en l'isolant
électriquement (optocouplage).
- Interface de sortie : elle permet de commander les divers préactionneurs et
éléments de signalisation du S.A.P. tout en assurant l'isolement électrique.
 5.2.4 Automate S7-300:

Dans notre projet on a travaillé avec l’automate S7-300 .

Le S7-300 offre une gamme échelonnée de 24 CPU ; des CPUs standard parmi
lesquelles la première CPU avec interface Ethernet/PROFInet intégrée, des CPUS de
sécurité, des CPU compactes avec fonctions technologiques et périphérie intégrées
et CPU technologiques pour la gestion des fonctions motion control.
Le S7-300 offre également une très large palette de modules d'E/S TOR et
analogiques pour la quasi-totalité des signaux avec possibilité de traitement des
interruptions et du diagnostic.

Figure 12: Automate S7-

300.

5.3 PROGRAMMATION DELASTATIONSURLELOGICIEL:

Pour réaliser la programmation on commence tout d’aord par la configuration

denotre Automate comme suite :
 Figure 13 : configuration du S7300 sur tia portal.

Ensuite il faut declarer le tableau de variables comme expliquer auparavant comme

suite :

Figure 14 : Tableau des variables .

ensuite on fait la transformation du grafcet en shema lather par la
méthodeActivation-Désactivation (Set-Reset), dans chaque réseau :

Figure 15: Programme ladder

On arrive après avoir effectué tout les étapes précédentes à la simulation pour
s’assurer du bon fonctionnement de notre programme après compilation en vérifions:
-La compilation se fait à l’aide de l’icône « compiler » de la barre de tâche. On
sélectionne l’API dans le projet pu
is cliquer sur l’icône « compiler ».

Figure 16: Simulation

 Conclusion :

En conclusion, ce TP nous a permis d'approfondir notre

compréhension du fonctionnement des automates, ainsi que
de maîtriser la réalisation de schémas électriques, passant du
Grafcet à un schéma Ladder, tout en créant les différents
réseaux.

Nous avons également eu l'opportunité de découvrir un

nouveau logiciel et d'apprendre à le manipuler, ainsi que de
réaliser des simulations. Cette expérience s'est révélée
enrichissante et stimulante, tant sur le plan du travail d'équipe
que de la résolution de problèmes.

De plus, elle a constitué une occasion d'approfondir nos

connaissances dans des domaines qui nous passionnent et de
mettre en pratique nos compétences dans le domaine des
systèmes automatisés.