CHAPITRE I

I-PRESENTATION DE LA RAFFINERIE D’ARZEW : [1]

La raffinerie d’Arzew représente pour

l’Algérie l’une des réalisations industrielles des
plus importantes en Afrique du nord. Les appels
d’offres ont été lancés en juin 1968, et le contrat
de construction a été signe le 31 juillet 1969,
avec la société japonaise JCG (japon gazoline
corporation).
L’ensemble des unités de la raffinerie a
démarrés en mars 1973.
L’inauguration officielle a eu lieu le 16 juin
1973.
La raffinerie d’Arzew (NAFTEC RA1Z) occupe
une superficie de 170 hectares de la zone
Figure 1. Production des dérivés pétroliers
industrielle sur le plateau en Algérie

d’El Mouhgoun à l’Est d’Oran et à environ 5 km de la mer méditerranée.

La construction de la raffinerie d’Arzew a démarrée en 1972, suivie par une

extension majeure au début des années 80 pour augmenter sa capacité en lubrifiants.
La capacité de traitement est de 2,5 millions de tonnes par an pour le pétrole de
Hassi Messaoud arrivant par pipeline et de 279 000 tonnes par an pour le brut réduit
importé (BRI) destiné à produire des bitumes.

1 Objectifs
Elle a été conçue pour :
- Traiter le pétrole brut de Hassi- Messaoud
- Traiter le brut réduit importé (pour la production des bitumes)
- Satisfaire les besoins de consommation en carburants, en lubrifiants et des
bitumes en partie.
- Exporter les produits excédentaires.

Pour répondre aux besoins importants de lubrifiants, la construction d’une unité de

production de 120000 T/an a été confiée à un consortium Européen en 1978.
Par ailleurs, dans le cadre de mise à niveau et pour répondre aux exigences
internationales en matières des spécifications des produits pétroliers, la raffinerie
d’Arzew a bénéficie d’un investissement important pour la réhabilitation, la
réinstrumentation de ses installations, l’acquisition d’une unité d’isomérisation, et
d’une unité d’hydrodésulfuration pour l’augmentation de la capacité de traitement du
pétrole brut.
Une sous direction de réhabilitation a été crée pour la réalisation de ces objectifs.
La raffinerie d’Arzew traite 2.5 millions de tonnes par an de pétrole brut pour la
production (voir schéma de fabrication):
Pour ce faire le complexe de la raffinerie est divisé en plusieurs zones (zones d’unités
de production, zone de stockage des produits intermédiaires et produits finis, zone de
mélange et expédition, zone de stockage de produits chimiques, pièces de rechange
etc…)

Schéma de principe du
raffinage du pétrole brut
2 Capacité de production :[1]

La production de la raffinerie est très diversifiée et se compose de :

Butane
Propane
Essence super
Essence normale
CARBURANTS Kérosène
Gasoil
Naphta export
Fioul basse et haute teneur en soufre

Huiles de base
Huiles finies
LUBRIFIANTS Paraffines
Graisse

Bitume routier
BITUMES Bitume oxydé
980,000

1000000
900000
Quantité x1000 (tonnes/an)

800000
700000
600000
500000
202,000
550,000
490,000

170,000
160,000

140,000

400000
120,000
70,000

300000
8,000
11,000
15000
7000

200000
100000
0
Produits
Propane Butane Essence Normale Essence Super
Naphta export Fioul BTS Fioul HTS Kérosène
Gasole Lubrifiants Graisses Paraffine
Bitumes

Figure 2. Capacité de production des différents produits pétroliers

II-Présentation des installations des productions :[2]
La raffinerie d’Arzew est divisée en plusieurs zones présentées et chaque zone a une
fonction particulière:
**Parking : Zone 1

** Station de veille : Zone 2

Des zones de production divisées:

 Production 1 : zones: 03, 04, 06, 07 et 10.
 Production 2 : zones : 05, 19 et 3000.

**Utilités : Zones 3 et 19

Les utilités constituent une zone importante au sein de la raffinerie d’Arzew,

elles assurent la production de la vapeur, l’électricité, air service et instrument et de
l’eau distillée.
Les zones 3 ,19 comprennent les unités suivantes :
 Unité 31/Unité 1100 : production de vapeur HP, BP, MP au moyen des chaudières
alimentées en eau distillée.
 Unité 32/Unité 1600 : production d’eau distillée à l’aide d’évaporateur.
 Unité 33/Unité 1300 : Tours de refroidissement (distribution d’eau de
refroidissement).
 Unité 34/Unité 1200 : production d’électricité.
 Unité 35/Unité 1400 : réception et distribution de fuel gaz.
 Unité 36/Unité 1500 : production d’air service et instrument.
 Unité 37 : réseau d’incendie.
 Unité 280 : production gaz inerte.
 Unité 1800 : traitement des effluents.

**Carburants : Zone 4
Le brut algérien provenant de Hassi Messaoud est utilisé comme charge
principale dans la zone 4, elle est constituée de 03 unités suivantes :
1. Unité 11 : distillation atmosphérique permet d’obtenir les coupes suivantes :
o GPL
o LSRN (Naphta léger).
o HSRN (Naphta lourd).
o Kérosène.
o Gasoil léger (LGO).
o Gasoil lourd (HGO).
o BRA (brut réduit atmosphérique) : utilisé comme charge alimentant les zones 5 et
7 pour la fabrication des lubrifiants.

2. Unité 12 : Platforming ou reforming catalytique avec 03 réacteurs. Le naphta lourd

(HSRN) provenant de l’unité 11 contient des impuretés ; L’unité est destinée donc à
transformer et à éliminer les composants indésirables pour augmenter l’indice
d’octane.

3. Unité 13 : gaz plant pour la production des gaz butane et propane. Cette unité
consiste en une séparation et récupération du propane et butane des gaz de tête unité
11 comme charge.

**Lubrifiants :

-Huiles de base : Zone7 et 5

Ces deux zones ont pour but d’obtenir des huiles de base considérées comme
matière première pour la fabrication des lubrifiants à partir du BRA qui est un
composé pétrolier lourd et visqueux recueilli au fond du topping.
La chaîne de fabrication est composée de 5 unités :

1. Unité 21/100 (Distillation sous vide) : pour séparer les coupes nécessaires à la
production des huiles de base.

2. Unité 22/200 (Dés asphaltage au propane) : pour éliminer l’asphalte.

3. Unité23/300 (Extraction au furfural) : pour extraire les aromatiques et améliorer
l’indice de viscosité (VI) des huiles de base.

4. Unité24/400 (Déparaffinage au MEC/Toluène) : pour améliorer le point

d’écoulement (PP) et d’éliminer les paraffines.

5. Unité 25 /500 (Hydrofinishing) : éliminer les impuretés et pour avoir une huile de
base ayant une couleur appropriée et thermiquement stable.

6. Unité 600 : Hydrofinishing de paraffines.

-Huiles Finies : Zone 06 / unités 3000 : mélange et conditionnement.

1. Unité 51 / 3100 : Unité de mélange et conditionnement des huiles. (huiles de base

+ additifs) pour obtenir des huiles finies.

2. Unité 52 / 3200 : Unité de traitement et conditionnement des paraffines.

**Bitumes : Zone 10

Cette zone est destinée à la fabrication des bitumes de pétrole brut réduit
importé, elle comprend deux unités :

1. Unité 14 (Distillation sous vide - Fabrication du bitume routier) :

Le procédé consiste à surchauffer le BRI pour faciliter sa pénétration dans la

colonne de distillation sous vide. Les coupes latérales soutirées sont :
 LVGO (gasoil léger).
 MVGO (gasoil moyen).
 HVGO (gasoil lourd).
 Résidu sous vide par oxydation permettra d’obtenir du bitume routier.
2. Unité 15 (Fabrication du bitume oxydé) :

Le mélange 85% du résidu sous vide et 15% de HVGO alimente la colonne

d’oxydation pour obtenir des bitumes oxydés.

**Zones de Stockage :

Zones 8A, 8B : stockage intermédiaire des huiles de base.

Zone 9 : Stockage du brut et résidus.
Zone 11, 12,13 : Stockage du brut provenant de « HASSI-MESSAOUD ».
Zone 16 : Stockage du NAPHTA et stockage d’eau brut pour incendie.
Zone 17 : Stockage du kérosène et stockage de l’essence de la première distillation.
Zone 18 : Stockage du fuel pour mélange et stockage du sloop.
Zone 22 et 23:Stockages des carburants.
Zone 24 : Stockage du gas-oil.
CHAPITRE II
I- GENERALITES SUR LES LUBRIFIANTS :

I-1 - Définition :
Une huile est une fraction pétrolière lourde et visqueuse à haut point
d’ébullition (>350ºC). Elle est constituée d’un mélange d’hydrocarbures appartenant
aux séries aliphatiques, naphténiques, aromatiques et contenant des proportions de
soufre, d’azote et d’oxygène. Les lubrifiants modernes sont des produits complexes
qui outre les constituants de base , contiennent des additifs de fonctions très variées,
destinés à les adapter plus particulièrement à une application donnée. Pour mener plus
loin la distillation, sans décomposer les hydrocarbures, on procède à la distillation
sous vide, abaisser la température et au besoin on aidera la distillation se poursuit
régulièrement et la fraction correspondante représente les huiles lubrifiantes légères
accompagnées de paraffine dont la séparation est effectuée par cristallisation au sein
de l’huile.
En poursuivant la distillation, on recueille une nouvelle fraction qui contient les
huiles de graissage lourdes, les plus délicates à raffiner car elles subissent de
nombreuses opérations pour acquérir les qualités indispensables.
Avec le développement industriel, les huiles sont devenues de plus en plus
employées dans divers domaines. Elles ont pour rôles principaux :

 Réduire les frottements et par conséquent économiser de l’énergie

 Protéger les organes des machines contre les différentes formes de corrosion
 Participer au refroidissement des machines. Le lubrifiant étant en contact
intime avec les organes souvent très chauds, il contribue d’une façon très
active à leur refroidissement s’il circule et si il peut céder sa chaleur au milieu
extérieur.
 Contribuer à l’étanchéité aux gaz, liquides et contaminants solides ; tel
l’étanchéité des segments et joints.
 Transmettre de l’énergie dans les systèmes hydrauliques.
 Transmettre de l’énergie thermique comme fluide caloporteur.
 Absorber les chocs et réduire le bruit.
  Assurer d’autres fonctions passives permettant d’accroître la longévité et la
fiabilité des mécanismes.

10 à 20 % d’additif

LUBRIFIANT
80 à 90 % d’huile de base

Figure 3. Composition d’une huile finie

I-2- Caractéristiques physico-chimiques des huiles de base :[3]

Les huiles de base sont obtenues par distillation du pétrole et qui répondent à
trois grandes tendances de caractère spécifique particulier.

A- Tendance paraffinique :

Les huiles qui ont une tendance paraffinique sont caractérisées par :
 Température de congélation relativement élevée.
 Faible densité (≈ 0.88-0.89).
 Indice de viscosité généralement voisin de 100.
 Point d’inflammabilité élevé pour une viscosité donnée.

B- Tendance naphténique :
Les huiles qui ont une tendance naphténique sont caractérisées par :
 Un point d’écoulement naturellement bas.
 Densité relativement élevée (≈ 0.9).
 Indice de viscosité relativement faible (40 à 60).
 Point d’inflammabilité relativement bas.

C- Tendance aromatique :
Ces fractions présentent des caractères encore plus accusés que les
hydrocarbures naphténiques. Leur densité est très élevée et leur indice de viscosité
très faible ; cependant, le caractère de ces composés est l’altérabilité provoquant la
formation de produits résineux ou asphaltiques accompagnés de dérivés corrosifs.
Dans la pratique, les huiles de base renferment ces trois catégories
d’hydrocarbures paraffiniques ou naphténiques suivant leur tendance, la fraction
d’hydrocarbures aromatiques est limitée au minimum dans les huiles de graissage.

I-3- Caractéristiques des lubrifiants :

Les caractéristiques principales du comportement de l’huile au cours de service
sont les suivantes :
I-3-a- Stabilité à l’oxydation :
Sous l’influence de haute température, une partie d’huile s’oxyde (les normales
paraffiniques sont les moins stables, les plus stables sont les iso-paraffines) ; ce qui
conduit à la formation d’un dépôt de gommes, d’acides naphténiques, ce qui entraîne
un épaississement de l’huile.
I-3-b- Viscosité :
C’est une caractéristique essentielle d’exploitation, elle est strictement liée au
point d’ébullition de lubrifiants, plus le point d’ébullition augmente, plus la viscosité
augmente.
Une huile de bonne qualité ne doit être :
 Ni trop visqueuse à froid.
 Ni trop fluide à chaud.
Donc la variation de la viscosité avec la température doit être faible, c'est-à-dire
avoir un indice de viscosité élevé. Les hydrocarbures les plus recherchés pour un
lubrifiant sont les naphtènes à chaînes latérales assez longues.

I-3-c- Onctuosité :
 C’est la propriété de former un film rigide et continu sur des surfaces en contact
des pièces de machines ou de mécanismes; pour l’élever on ajoute à l’huile des
additifs à base de Cl, P, S et Zn à (1÷5%).

I-3-d- Indice de Conradson :

Au cours du fonctionnement du moteur, il y’a toujours une petite partie de
l’huile qui monte sur la tête du piston et se brûle. Cela provoque un dépôt
charbonneux qui est nuisible pour le moteur. L’indice de Conradson varie de 0.15 à
1% massique.
I-3-e- Détergence :
C’est la fonction de nettoyage pour l’élimination des dépôts solides (impuretés),
l’huile doit maintenir ces dépôts en suspension. Cette propriété peut être améliorée
par ajout des additifs détergents pour remplir la fonction de nettoyage, la présence
d’hydrocarbures naphténiques ou encore l’addition de sulfonates de calcium ou de
baryum confèrent à l’huile des propriétés de solubilité vis-à-vis des dépôts
charbonneux ou des produits d’oxydation. L’huile contribue à évacuer les copeaux et
les maintenir en suspension avant qu’elle ne soit filtrée.

I-3-f- Point de congélation :

Il doit être aussi bas que possible, pour permettre le démarrage à froid. Cette
propriété est d’ailleurs reliée directement à la valeur de la viscosité et de l’indice de
viscosité. En effet un indice de viscosité élevé s’obtient grâces aux hydrocarbures
paraffiniques ; mais ceux-ci ont des points de congélation élevé. Il faudra donc limiter
la teneur en paraffines dans l’huile par le procédé de déparaffinage au MEC/Toluène
elle est égale à - 9 °C pour la plupart des bases pour moteur.

I-3-g- Point d’éclair :

Il doit être aussi élevé que possible, pour éviter la vaporisation de l’huile aux
conditions de températures élevées. Il est déterminé pour des raisons de sécurité, c’est
pourquoi il est important de réduire la teneur en éléments légers. Il doit être compris
entre 200 et 300°C.
II- CHAINE DE PRODUCTION DES HUILES DE BASE :[3]
II-1- DESCRIPTION DE LA CHAINE DE PRODUCTION DES HUILES:
La zone 7 est une unité de fabrication, de mélange et de conditionnement des huile
finies, de production, conditionnement des graisses, traitement, et moulage de la
paraffine, elle dispose des unîtes suivantes
- Distillation sous vide.
- Des asphaltages au propane.
- Extraction au furfural.
- Déparaffinage au MEC/TOLUENE.
- Hydrofinishing.
 CHAINE DE FABRICATION HUILES DE BASE

HUILES
GAS DISTILL RAFFI DEPARAF HUILES
OIL AT S NATS FINEES DE BASE
SP SP
O O
SPIND SP
LE O

AU FURFURAL
SOUS VIDE

SA SA
AU FURTFURAL
E E
S.A.E 10
DISTILLATION

10
.10 SAE
10
SA SA
E E
DISTILLATION

EXTRACTION

S.A.E 30 30 SA
.30 E
EXTRACTION

BS BS 30
BRA

D. BS
A.
O

EXTRAIT PARAFFINES MOLLES

VERS SPO/BS VERS FUEL
FUEL

ASPHALTE PARAFFINES DURES

VERS SAE10 /SAE 30 VERS
BITUME
U600

FIGURE. CHAINE DE FABRICATION DES HUILES DE BASES

  UNITE 21 : Distillation sous vide

La distillation : c’est la séparation d’un produit en ses constituants sous l’effet de la

température.le liquide chauffé et vaporisé partiellement alimente la colonne, par
circulation à contre courant entre le liquide (phase descendante) et la vapeur (phase
ascendante) à travers les compartiments (étages) ou aura transfert de matières et de
chaleur neutre les particules des deux phases.
Les constituants (coupes) seront séparés et récupérés à différents niveaux de la
colonne en plus de la tète et le fond .avec des qualités biens différentes.
Suivant la pression de fonctionnement dans la colonne ou aura deux cas de services :
- colonnes sous pression (distillation atmosphérique, colonne de flash, strippé).
- Colonnes sous vide (D/SV, colonne de flash, strippé …).
 Condition de fonctionnement d’une colonne de distillation :
1. pression : aux pertes de charge prés, une colonne de distillation fonctionne à
pression constante régulée généralement en tête de colonne par une PRC.
Cette pression peut être supérieure à 1 atmosphère alors la colonne sous
pression ou inférieurs à 1 ATM alors la colonne est dite sous vide.
2. température : elle en croissance de la tête vers le fond le gradient de
température correspond à variation de composition des coupes.
3. niveau : on utilise les niveaux de fond de colonne, ainsi que les niveaux des
plateaux des soutirages.
4. reflux : des débits de liquide des coups latérales sont envoyés dans les
colonnes à fin d’assurer la stabilité thermique, l’équilibre liquide vapeur et
l’écoulement à travers les plateaux

 L’unité de distillation sous vide est conçue pour traiter 350000 tonnes/ an
de BRA (brut réduit atmosphérique) afin d’obtenir diverses coupes latérales
(DISTILLATS) et un résidu court (RSV)
La distillation fractionnée sous vide du résidu atmosphérique sélectionne les
coupes d’hydrocarbures aux viscosités convenables pour les divers emploies des
huiles pour éviter le crackage des molécules.
Cette distillation a pour but de fractionner le brut réduit en trois distillats de
viscosités différentes, l’huile légère de densité inférieure ou égale à 0.86 g/cm³,
l’huile moyenne 0.86 < d < 0.92 , l’huile lourde de densité supérieure à 0.92 g/cm³ et
le résidu sous vide ( goudron ) .
Les distillats :les plus léger dans la tète de la colonne et les plus lourd dans le fond
Est ces distillats :
1_Gazoil (VGO)
2_Spindle (SPO)
3_Mi-visqueses (MVO)
4_Visqueses (VO)
5_Résidu sous vide (RSV)
Ces distillats sont traités dans des unités d’extraction au furfural, de déparaffinage
au MEC / Toluène tandis que le RSV subit un traitement dans l’unité de
DESASPHALTAGE au PROPANE pour obtenir une huile DAO
UNITE 22 : Désalphatage au propane

Le désalphatage au propane est un procédé de traitement des résidus provenant de

l’unité de distillation sous vide en vue de produire une huile désasphaltée. Dans le
procédé, le contact à contre-courant entre le résidu sous vide et le propane liquide se
fait dans un contacteur à disque rotatif (R.D.C).

Les éléments les plus légers contenus dans le résidu sont dissous dans le propane de
préférence aux asphaltènes plus lourds. On obtient ainsi une séparation du produit
initial en un mélange d’huile dés asphaltée et un mélange d’asphalte.

Le propane est récupéré du mélange par évaporation et stripage à la vapeur. Il est

recyclé vers le RDC pour être utilisé en tant que solvant.

CIRCULATION DES PRODUITS

Système DAO

Le mélange d’huile dés asphaltée et le propane s’écoule sous pression régulée de la

tête de 22C1 vers le 22 E4 (évaporateur à basse température) à travers l’échangeur
22 E6 où la plupart du propane liquide contenu dans le mélange est vaporisé , ensuite
passe dans le 22 E5(évaporateur à haute température) dans lequel on vaporise la plus
grande partie du propane restant, les dernières traces de propane sont éliminées par
stripage à la vapeur dans le stripper 22 C2 , l’huile récupérée du fond de 22C2 est
envoyée vers stock par à travers l’échangeur 22 E 6.

Système asphalte

Le mélange d’asphalte provenant du bas de 22C1 passe sous régulation à travers le

four 22F1 où la plus grande partie du propane est vaporisée et se dirige vers la
colonne de flash d’asphalte 22C3. Le mélange d’asphalte se dirige ensuite vers le
stripper d’asphalte 22C5 où les dernières traces de propane sont éliminées par
stripage à la vapeur. L’asphalte provenant du fond du stripper 22C4 est envoyé vers
Z10.

Système de récupération de propane sec

Les vapeurs de propane provenant de 22 E4 ,22 E5 et de 22C3 passent à travers le

condenseur 22 E2 où ils sont condensés et dirigés vers l’accumulateur 22D1.

Système de récupération de propane humide

Les mélanges de vapeur de propane et de vapeur d’eau provenant de 22C2, 22C4

passent à travers le séparateur de vapeur 22C5 où la vapeur est condensée Les vapeur
de propane passent par le ballon d’aspiration par le compresseur de propane 22G7.

Le propane comprimé passe à travers le ballon de décharge 22D3 et se rejoint au

propane provenant des évaporateurs et des colonnes.

UNITE 23 : Extraction au furfural

Le but de cette section c’est améliorer l’indice de viscosité (VI)

Furfural :

Le furfural est un composé chimique industriel qui est le dérivé de divers produits
secondaires agricoles comme le maïs. Le nom furfural vient du mot latin furfur

Le furfural est un aldéhyde hétérocyclique, avec la structure cyclique (furane).

Sa formule chimique est C5H4O2. À l'état pur, c'est un liquide huileux incolore à
l'odeur d'amandes, mais il jaunit rapidement au contact de l'air.
Le furfural, fraichement distillé, est aux conditions normales de pression et de
température un liquide incolore avec une odeur pénétrante d'amande, qui devient plus
sombre après exposition à l'air ou après une longue durée de stockage. Le furfural est
miscible avec la plupart des solvants organiques mais seulement en très faible quantité
avec les hydrocarbures saturés aliphatiques.

L’unité d’extraction au furfural est destinée à séparer les aromatiques des

hydrocarbures contenus dans les distillats de l’unité U21 et l’huile désasphaltée de
l’unité U22, pour améliorer l’indice de viscosité.

Le furfural a été choisi comme solvant dans cette unité d’extraction vu ses
avantages parce qu’il a une grande affinité avec les aromatique

L’extraction s’effectue en injectant le furfural et la charge (distillat) dans une

colonne à disque rotatif.

Après mélange des deux produits on obtient 02 phases :

 Un mélange de raffinat en tête de colonne

 Un mélange d’extrait au fond de colonne

CIRCULATION DES PRODUITS

1- Section de désaération
Un désaérateur est prévu pou éliminer l’air dissout dans la charge, cet air
pourrait détériorer la propriété du furfural. La désaération est effectuée par
stripage sous vide à la vapeur est créé par un système d’éjecteur et un
condenseur barométrique

La charge d’huile est pompée à partir des bacs de stockage de distillat sous vide
ou de DAO, vers l’unité par la pompe, chargée dans le désaérateur 23C2 à travers
l’échangeur huile/furfural 23E1 dans lequel la charge est chauffée jusqu’à la
température de désaération désirée.
 2- Section d’extraction

L’extraction liquide liquide est un procédé ou la séparation des composants d’un

mélange est effectuée par traitement au solvant.

Les composants devants être séparés est immiscibles ou partiellement miscibles

dans le solvant et les deux phases distinctes sont formées dans les conditions
opératoires utilisées.

En raison de sa haute température de miscibilité avec les fractions d’huile lubrifiante

brute, le furfural convient parfaitement à l’extraction aux températures ordinaires de
fonctionnement.

Le furfural est aussi un solvant hautement sélectif pour les aromatiques, les résines
et les composés indésirables qui ne conviennent pas pour l’huile lubrifiante raffinée.

L’huile du fond des désaérateurs est chargée au milieu du 23C1 (RDC) par la
pompe de charge à travers le refroidisseur 23 E2

(Sol) (Raf.M)
T=127°C T= 127°C
(Raf.M= f+Raf)

recyclage
T=123-110°C
D'extrait

(CH) (Ext.M) T= 110°C

T=121-116°C
(Ext.M= Ext+ f)

Figure 4: Schéma de la R.D.C.

Le furfural contenu dans le fractionnateur 23C9, est injecté en tête du 23C1 par la
pompe à travers l’échangeur 23 E1 et le refroidisseur à air 23 E3.

On obtient aussi deux phases séparées par une interface en tête de 23C1.
La phase riche en furfural (extrait) contenant la plus grande proportion solvant avec
les composés aromatiques et les matières indésirables s’écoule de haut en bas.

La phase riche en huile (raffinat) qui monte en tête du RDC (en raison de sa faible
densité par rapport à l’extrait). Elle contient les composés désirables à haut indice
de viscosité.

3- Section de récupération de raffinat

Le furfural vapeur récupéré des têtes des colonnes de flash 23C3, C7 est condensé
par le 23 E 14(AERO) et se dirige le ballon 23D1.

Le furfural condensé est aspiré par la pompe, une partie est renvoyée comme reflux
vers les colonnes de flash 23C3 –23C7-23C5. L’autre partie est envoyée vers le
fractionner 23C9.

Le furfural vapeur récupéré en tête des strippers 23 C4, 23C8 est condensé dans
le 23 E11 (aero) et se dirige vers le ballon 23D4 d’ou il est transféré par gravité
vers le ballon 23D2 .

Le furfural vapeur récupéré en tête des colonnes de flash haute et basse pression
est condensé dans les échangeurs 23 E7 23 E6,23 E13 et se dirige vers la 23C9.

Le furfural récupéré dans le ballon 23D2 est divisé en deux phases séparées.

La phase la plus lourde (riche en furfural ) est envoyée vers la 23C9, l’autre partie
riche en eau (mélange azéotropique) est envoyée en tête de colonne 23 10, C4,C8
comme reflux.

UNITE 24 : Déparaffinage au MEC/TOLUENE

Le but de cette section c’est améliorer le point d’écoulement (PP)

1. DESCRIPTION DU PROCESS :

L’unité est conçue pour traiter successivement les 4 grades de raffinat (SPO, MVO,
VO, BSO) provenant de l’unité d’extraction des aromatiques au furfural (U23) afin
de régler le point d’écoulement de ces huiles en éliminant les paraffines

Le procédé s’effectue de la manière suivante :

1- Mélanger à la charge une quantité de solvant composé de mélange d’un solvant et

d’un anti –solvant :

Toluène : solvant qui la propriété de dissoudre l’huile.

MEC (méthyle, éthyle, cétone) :Anti-solvant qui à la propriété de favoriser la

cristallisation des paraffines. Le mélange solvant/charge se fait en ligne, les
proportions de solvant MEC/Toluène est de l’ordre50/50.

2- Refroidir progressivement le mélange charge/solvant jusqu’à la température de –

26°C, d’où la nécessité de la section de réfrigération au propane (propane utilisé
comme réfrigérant).

3- Filtration : procédé de séparation entre les paraffines cristallisées et l’huile

déparaffinée.

L’opération de séparation se passe dans les filtres rotatifs sous vide : le vide est crée
par le compresseur de gaz inerte d’où la nécessité d’une section de gaz inerte.

4- les récupérations du solvant à partir de l’huile déparaffinée et des paraffines

obtenues par filtration.

Section de réfrigération :

Le propane provenant des sphères est stocké dans le 24D16 et une température de 35
à 40°C.

Le niveau du D16 doit être maintenu entre 60 et 80%.

 Du fond du D17 une partie du propane liquide est utilisé comme réfrigérant au
niveau des schillers du dés huilage (E9, E10),l’autre partie subie une 2 e détente à
dans D18 ou la température du propane liquide au fond du ballon chute jusqu’à
–15 à -17°C. Les vapeurs de propane produites par détente sont aspirées par le
compresseur

Du fond de D18 le propane liquide à –15°C est utilisé comme réfrigérant dans les
schillings de déparaffinage E4 A/B/C/D et les cristallisoirs de solvant et du gaz
inerte E33 et E39.

Une partie du propane liquide du fond du D18 va subir une 3° détente dans D19.

Les vapeurs de propane produites sont aspirées par le compresseur , du fond du

ballon on recueille un propane liquide dont la température est entre –35 à –40 °C qui
va servir à refroidir le solvant de lavage des filtres de déparaffinage dans les
cristallisoirs des échangeur

Les vapeurs de tête des ballons de détente D16,D17et D18) sont aspirées par le
compresseur puis condensées à l’eau dans E37A/B avant d’être recyclées dans D16.

Section de filtration :

Description d'un filtre rotatif :

Le filtre rotatif sous vide est constitué par un tambour cylindrique horizontal, dont la
surface est faite d’un treillis métallique recouvert de la toile filtrante. Ce tambour est
divisé en une trentaine de secteur par des cloisons radiale des secteur, étanches les
uns par rapport aux autres sont affectés de manière cyclique à quatre opérations
menées simultanément dans l’appareil filtration, lavage, séchage et décollage du
gâteau. Le tambour est enfermé dans une enveloppe métallique étanche. L’huile à
filtrer est admise dans cette enceinte jusqu’à un certain niveau réglable

Principe de la filtration :
Une toile tendue sur tambour permet de retenir au passage les matières en
suspension d’un diamètre supérieur au diamètre de ses mailles. Le produit passant au
travers de cette toile est appelé « filtrat », alors que celui déposé sur la toile est
appelé paraffine.
 Le mélange à filtrer est admis dans la partie inférieure de l’enceinte jusqu’à un
certain niveau réglable (de 40 à 50 % de la hauteur du tambour).comme on l’avait
cité, le tambour est constitué d’une trentaine de secteurs, chacun étant relié par un
certain nombre de ligne de collecte à deux des ouvertures de la partie vanne
tournante, situé à une extrémité du tambour. Par l’intermédiaire de ces ouvertures de
la vanne tournante, les secteurs sont relies au linge de collecte du filtrat, puis ligne
de gaz de soufflage.
Si en considère un secteur en particulier, on peut voire qu’il passe par les
phases suivantes au cour d’une rotation de 360 degré.
A l’intérieur du tambour des conduites recueillent le liquide aspiré à travers les
secteurs filtrants débouchent sur une couronne percée d’orifices, qui constitue une
vanne rotative pour les conduites d'alimentation ou d'évacuation.
Un cycle complet de fonctionnement permet de réaliser les diverses opérations
suivantes pour chaque secteur:
1. le secteur est immergé et relié à l’aspiration sous vide pour permettre
l’évacuation du filtrant alors que la paraffine se dépose à l’extérieur.
2. peu après que la paraffine ait émergé du liquide, il est arrosé de solvant pour
le laver, en même temps que le secteur correspondant est connecté à une aspiration
qui recueille le maximum de solvant.
3. Au de la de cette zone le secteur est mis en communication avec une arrivée
de gaz inerte sous pression qui soulève la paraffine et le décolle.
4. Un couteau racleur arrache finalement le gâteau qui tombe dans une
goulotte d’évacuation.

UNITE 25 : Hydrofinishing

Le rôle de la section d’hydrofinishing est d’éliminer les insaturées, le soufre et

l’azote dans le but d’améliorer les propriétés suivantes :
*stabilité de la couleur
* stabilité à l’oxydation
* stabilité le teneur en impuretés
Le traitement consiste essentiellement à faire passer l’huile et de l’hydrogène à travers
un lit catalytique sous des conditions modérées de température et de pression
Le procédé utilise un catalyseur dans lequel est associée une base métallique ou la
réaction de décoloration et d’amélioration de la résistances à l’oxydation prend place
CONCLUSION :
CONCLUSION

Le stage effectué au niveau de la Raffinerie d’ARZEW RA1/z nous a permis de

d’approfondir nos connaissances et concrétiser nos bases théorique concernant le
raffinage du pétrole et précisément les procédés du raffinage des huiles.

La chaine de fabrication des huiles de bases commence par une distillation sous vide
DSV des résidus de la colonne de distillation atmosphérique afin de séparer les
différent coupes huileuse et le gasoil lourd, le résidus de la DSV est acheminé vers la
section de désasphaltage au propane, suivi par une extraction au furfural pour séparer
la fraction légère alors la viscosité puis une amélioration du point d’écoulement de
l’huile par un procédés de déparaffinage au mélange méthyle éthyle cétone / Toluène
et enfin une stabilisation a l’hydrogène via le procès d’hydrofinishing.
Bibliographie
1- Raffinage et génie chimique : Pierre Wuitier publication de
l’institut Française du pétrole 1972
2- Procédés de séparation : l’institut Française du pétrole. Jaune-
Pierre-Wauquier
3- Manuel opératoire : sur les procédés de fabrication des huiles de
base « au niveau de la raffinerie d’Arzew (zone 7) ».