3HAC050945 PS Controller Software IRC5 RW 6-Fr

ROBOTICS
Caractéristiques du produit
Controller software IRC5
Trace back information:
Workspace 23B version a13
Checked in 2023-06-21
Skribenta version 5.5.019
Caractéristiques du produit
Controller software IRC5
6.15.03
ID du document: 3HAC050945-004
Révision: AA
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Traduction de la notice originale.

Table des matieres
Table des matieres

Vue d'ensemble de cette caractéristique ......................................................................................... 9
1 Présentation de RobotWare 13
2 Restructuration d’options 15
3 RobotWare-OS 17
3.1 Multiple Axis Positioner ...................................................................................... 17
3.2 Fixed Position Events ........................................................................................ 18
3.3 File and Serial Channel Handling ......................................................................... 20
3.4 Advanced RAPID .............................................................................................. 23
3.5 Auto acknowledge input ..................................................................................... 26
3.6 Logical Cross Connections ................................................................................. 27
3.7 Analog Signal Interrupt ....................................................................................... 28
3.8 Electronically Linked Motors ................................................................................ 29
3.9 Service Information System ................................................................................ 30
3.10 Robot Web Services .......................................................................................... 32
4 Généralités RobotWare 33
4.1 RobotWare Add-In prepared [988-1] ...................................................................... 33
5 Motion Performance 35
5.1 Advanced robot motion [687-1] ............................................................................ 35
5.2 Advanced Shape Tuning ..................................................................................... 36
5.3 WristMove ....................................................................................................... 38
5.4 Absolute Accuracy, floor mounted [603-1] .............................................................. 40
5.5 Motion Process Mode ........................................................................................ 43
6 Motion Coordination 45
6.1 MultiMove Coordinated [604-1] ............................................................................ 45
6.2 MultiMove Independent [604-2] ............................................................................ 48
6.3 Tracking unit interface [1552-1] ............................................................................ 50
6.4 Conveyor Tracking [606-1] .................................................................................. 51
6.5 Indexing Conveyor Control [606-2] ....................................................................... 53
6.6 Sensor Synchronization [607-1] ........................................................................... 55
6.7 Analog Synchronization [607-2] ........................................................................... 56
7 Motion Events 59
7.1 World Zones [608-1] .......................................................................................... 59
8 Motion Functions 61
8.1 Independent Axis [610-1] .................................................................................... 61
8.2 Path Recovery [611-1] ........................................................................................ 63
8.3 Path Offset [612-1] ............................................................................................. 64
8.4 SoftMove [885-1] ............................................................................................... 66
9 Motion Supervision 69
9.1 Collision Detection [613-1] .................................................................................. 69
9.2 Collision Avoidance ........................................................................................... 70
10 Communication 73
10.1 FTP & SFTP Client [614-1] .................................................................................. 73
10.2 NFS Client ...................................................................................................... 74
10.3 PC Interface [616-1] ........................................................................................... 75
Caractéristiques du produit - Controller software IRC5 5

3HAC050945-004 Révision: AA
Table des matieres
10.4 IoT Data Gateway [1582-1] .................................................................................. 77

10.5 FlexPendant Interface [617-1] .............................................................................. 78
10.6 Field bus Command Interface [618-1] .................................................................... 79
10.7 RobotStudio App Connect [688-1] ........................................................................ 80
10.8 Socket Messaging ............................................................................................ 82
11 Engineering Tools 85
11.1 Multitasking [623-1] ........................................................................................... 85
11.2 Continuous Application Platform [624-1] ................................................................ 87
11.3 Optical Tracking [813-1] ...................................................................................... 88
11.4 Tracking Interface [1553-1] .................................................................................. 89
11.5 Discrete Application Platform [625-1] .................................................................... 90
11.6 Sensor Interface [628-1] ..................................................................................... 91
11.7 Robot Reference Interface .................................................................................. 93
11.8 Externally Guided Motion [689-1] .......................................................................... 95
11.9 MultiFunction [824-1] ......................................................................................... 99
11.10 Production Screen [637-1] ................................................................................... 100
11.11 RAPID Message Queue ...................................................................................... 101
11.12 Production Framework [1243-1] ........................................................................... 103
12 Motor Control 105

12.1 Tool Control [1180-1] ......................................................................................... 105
12.2 Servo Tool Change [630-1] .................................................................................. 107
13 Vision 109
13.1 Integrated Vision ............................................................................................... 109
13.2 Prepared for FlexLoader Vision [1554-1] ................................................................ 110
13.3 Prep. Visual Servoing [1586-1] ............................................................................. 112
14 Application options 113

14.1 MultiProcess [634-1] .......................................................................................... 113
14.2 Arc 6 [633-4] ..................................................................................................... 114
14.2.1 Fonctions incluses pour la source d'alimentation .......................................... 117
14.2.1.1 AristoMig intégré ......................................................................... 117
14.2.1.2 ABB RPC S Integrated .................................................................. 118
14.2.1.3 Fronius TPS Integrated ................................................................. 119
14.2.1.4 Fronius TPSi ............................................................................... 121
14.2.1.5 Fronius TPS 4000/5000 ................................................................. 125
14.2.1.6 Standard I/O Welder ..................................................................... 127
14.2.1.7 Lincoln ArcLink ........................................................................... 128
14.2.1.8 SKS Synchroweld ........................................................................ 131
14.2.1.9 Suivi des soudures Fronius TPSi .................................................... 133
14.2.2 Autres fonctions et options incluses ........................................................... 137
14.2.2.1 Torch Service Equipment .............................................................. 137
14.2.2.2 Surveillance de la production ......................................................... 139
14.2.2.3 Additional Arc System, Two additional ............................................. 144
14.2.2.4 Options incluses .......................................................................... 145
14.3 Arc options ...................................................................................................... 146
14.3.1 SmarTac - I/O version [657-1] .................................................................... 147
14.3.2 Navigator [814-1] ..................................................................................... 149
14.3.3 Optical Tracking Arc [660-1] ...................................................................... 152
14.3.4 WeldGuide [815-2] ................................................................................... 153
14.4 BullsEye [652-1] ................................................................................................ 158
14.5 Spot 6 [635-6] ................................................................................................... 160
14.6 Recherche du bras amovible de la pince [1583-1] .................................................... 164
14.7 Process Data Access [1585-1] ............................................................................. 165
14.8 Bosch Interface [832-1] ...................................................................................... 166
14.9 Dispense [641-1] ............................................................................................... 167
6 Caractéristiques du produit - Controller software IRC5

Table des matieres
14.10 Packaging ........................................................................................................ 169

14.10.1 PickMaster Ready ................................................................................... 169
14.10.1.1 PickMaster Cell Ready [1580-1] ...................................................... 169
14.10.1.2 PickMaster Robot Ready [1580-2] ................................................... 170
14.10.2 PickMaster Vision ................................................................................... 171
14.10.2.1 PickMaster Vision Ready [1581-1] ................................................... 171
14.11 Prep. for PickMaster&PowerPac .......................................................................... 172
14.11.1 PickMaster 3 [642-1] ................................................................................ 172
14.11.2 Palletizing PowerPac [642-2] ..................................................................... 174
14.12 Force Control Base [661-2] ................................................................................. 176
14.13 RW Machining .................................................................................................. 184
14.13.1 Machining FC GUI [877-1] ......................................................................... 184
14.13.2 Machining Standard [877-2] ....................................................................... 187
14.13.3 Machining Premium [877-3] ....................................................................... 188
14.14 PROFIenergy [963-1] ......................................................................................... 190
14.15 RobotWare Cutting [951-1] .................................................................................. 191
14.16 RobotWare Machine Tending [1167-1] ................................................................... 194
14.17 Autres fonctions ................................................................................................ 197
14.17.1 Production Manager ................................................................................ 197
Index 201

Cette page a été volontairement laissée vierge
Vue d'ensemble de cette caractéristique

À propos de ces caractéristiques du produit
Elles décrivent toutes les options de RobotWare (logiciel du système de commande)
pour le système de commande IRC5.
Utilisation
Les caractéristiques du produit permettent d'obtenir des informations sur les
performances d'un produit, par exemple pour décider quel produit acheter. Pour
savoir comment utiliser un produit, il faut consulter le manuel du produit.
Utilisateurs
Ces caractéristiques sont destinées aux personnes suivantes :
• Personnel chargé de commander les robots ABB
• Personnel souhaitant obtenir un aperçu des fonctionnalités de RobotWare
• Personnel ventes et marketing
Références
Référence ID du document
Caractéristiques du produit - Système de commande IRC5 3HAC047400-004
Application manual - Additional axes and standalone controller 3HAC051016--001
Application manual - Controller software IRC5 3HAC050798--001
Application manual - Continuous Application Platform 3HAC050990--001
Application manual - Discrete Application Protocol 3HAC050994--001
Product specification - Integrated Vision 3HAC044266--001
Application manual - PROFIenergy Device 3HAC050967--001
Application manual - RobotWare Add-Ins 3HAC051193--001
Product specification - Robot user documentation, IRC5 with Robot- 3HAC052355--001
Ware 6
Révisions
Révision Description
- Première révision
A Disponible avec RobotWare 6.01.
• Ajout de l'option RobotWare Add-In prepared [988-1] à la
page 33.
• La fonctionnalité de RAPID Message Queue est corrigée,
consultez RAPID Message Queue à la page 101.
• L'option Miller AutoAxcess [650-4] est supprimée.
• L'ancienne option Servo Tool Control est à présent incluse
dans l'option Spot 6, consultez Tool Control [1180-1] à la
page 105,
• Corrections/mises à jour mineures
B Disponible avec RobotWare 6.02.
• Ajout de l'option 963-1 PROFIenergy.
Suite page suivante

Suite
C Disponible avec RobotWare 6.03.
• Mise à jour de l'option Motion Process Mode à la page 43.
• Mise à jour des fonctionnalités Spot, voir Spot 6 [635-6] à
la page 160.
• Modification de la limitation de l'option Conduite de machine
[1167-1]. Cette option est désormais disponible pour les
robots à 4 axes.
• L'option Production Manager [812-1] est supprimée.
D Disponible avec RobotWare 6.04.
• Mise à jour de l'option Motion Process Mode à la page 43.
• Mise à jour des limitations de l'option Force Control Base
[661-2].
• Suppression des informations et liens vers ARCITEC.
• Les options Advanced Rapid [626-1] et Fixed Position Events
[609-1] sont supprimées de la liste des « options incluses
dans PickMaster »
• La phrase DVD RobotWare de la section Communication/PC
Interface, a été modifiée pour indiquer pour RobotWare
Download package.
• Robot Web Services ajouté à la section RobotWare-OS.
• La phrase Support for MultiMove dans la section Externally
Guided Motion/Features est supprimée.
• Fonction SKS Synchroweld ajoutée à Fonctions incluses
pour la source d'alimentation.
• La fonction Production manager for Arc est renommée à
Production manager et déplacée de la section Arc options
vers la section Application options.
• La fonction BullsEye passe de la section Arc options à la
section Application options.
• L’option Arc 6 est mise à jour.
• Les numéros d'option pour Advanced Rapid et Fixed Posi-
tion Events sont supprimés dans la section Prepared for
PickMaster 3.
E • Corrections mineures.
F Disponible avec RobotWare 6.05.

• Corrections mineures.
G • Disponible avec RobotWare 6.06.
• Ajout des paramètres Absolute Accuracy pour IRB 1200
• Mise à jour des limitations sur Servo Tool Change [630-1]
• Changement de la description de l’option 642-2 pour indi-
quer Palletizing PowerPac
• Mise à jour de l’option Bosch Interface [832-1]
• Mise à jour de l’option Externally Guided Motion [689-1]
• Mise à jour de l’option Arc 6 [633-4].
• Correction mineure
Suite page suivante

Suite
H Disponible avec RobotWare 6.07.
• Correction mineure
• Ajout de Fronius TPSi
• Option Tracking unit interface [1552-1] ajoutée
• Option Tracking Interface [1553-1] ajoutée
• Mise à jour de l’option Externally Guided Motion [689-1]
• Mise à jour de l’option Conveyor Tracking [606-1]
• Mise à jour de l’option MultiProcess [634-1]
• L’option Sensor Synchronization [607-1] est mise à jour et
l’exigence supprimée
• L’option FTP Client [614-1] est mise à jour et la description
modifiée
• NFS Client est mis à jour
J Disponible avec RobotWare 6.08.
• Jusqu’à sept tâches de mouvement peuvent maintenant
être utilisées pour les options MultiMove Coordinated [604-
1] and MultiMove Independent [604-2].
• Option Prepared for FlexLoader Vision [1554-1] ajoutée
• Option Production Framework [1243-1] ajoutée
• Ajout de Fronius TPSi Seam tracking
• Ajout de Collision Avoidance
K Disponible avec RobotWare 6.09.
• Ajout de limitations pour Externally Guided Motion [689-1]
• Mise à jour de Externally Guided Motion [689-1] Position
Guidance, ajout de la prise en charge pour l’IRB 14000
• Mise à jour des limitations de Independent Axis [610-1]
• Suppression de Absolute Accuracy, inverted [603-2]
• Mise à jour des informations concernant Absolute Accuracy
• Déplacement de Production Manager à Autres fonctions
L Disponible avec RobotWare 6.09.
• Mise à jour de l’option Tracking unit interface [1552-1]
M Disponible avec RobotWare 6.10.
• Mise à jour de la liste de limitations des robots pris en
charge dans la section Collision Avoidance à la page 70.
• Mise à jour des exigences de l'option PickMaster 3 [642-1]
• Mise à jour de l'option Arc 6 [633-4] avec options incluses
N Disponible avec RobotWare 6.10.01
• Mise à jour des limitations de l'option Bosch Interface [832-
1]
• Mise à jour de la fonction d'oscillation pour l'option Arc 6
[633-4]
• Mise à jour des exigences de l'option Tracking unit interface
[1552-1]
P Disponible avec RobotWare 6.10.02
• Suppression de l'écran Production Screen [637-1] des exi-
gences Fronius TPSi. L'écran Production Screen [637-1] est
inclus dans l’option RobotWare Arc [633-4]
• Modifications mineures
Suite page suivante

Suite
Q Disponible avec RobotWare 6.11
• Ajout de nouvelles options associées à PickMaster Twin,
PickMaster Cell Ready [1580-1], PickMaster Robot Ready
[1580-2], PickMaster Vision Ready [1581-1]
• Mise à jour des limitations de Collision Avoidance et ajout
des instructions Rapid
• Suppression de IRB 6620LX car abandonné
• Ajout de OPC UA Server [1582-1]
• Modifications mineures
R Disponible avec RobotWare 6.11.01
• Mise à jour des exigences de l’option RobotWare Machine
Tending [1167-1]
• Mise à jour des informations générales et des fonctionnalités
de l'option Tool Control [1180-1]
S Disponible avec RobotWare 6.11.02
• Mise à jour des limitations de l'option Independent Axis
[610-1]
• Mise à jour des limitations de l'option SoftMove [885-1]
• Mise à jour des limitations de l'option Externally Guided
Motion [689-1]
T Disponible avec RobotWare 6.12
• Modification du nom E/S locales en E/S évolutives
• Ajout de OPCUA [1582-1]
• Ajout de Movable gun arm search [1583-1]
• Mise à jour des exigences de l'option MultiMove Coordinated
[604-1]
• Mise à jour des limitations de l'option MultiMove Independe-
nt [604-2]
U • Mise à jour de la description des performances pour l’option
MultiMove Coordinated [604-1] et MultiMove Independent
[604-2].
V Disponible avec RobotWare 6.12.03
• Mise à jour des restrictions pour les options Independent
Axis et Path Offset.
• Modification du nom et de la description de l'option [1582-
1].
W Disponible avec RobotWare 6.13.02.
• Ajout de l'option Process Data Access [1585-1].
• Ajout de l'option Prep. Visual Servoing [1586-1].
X Disponible avec RobotWare 6.13.03.
• Mise à jour de la description vers les options RW Machining.
Y Disponible avec RobotWare 6.14.
• Mise à jour de la limitation pour l'option Collision Detection
[613-1].
• Mise à jour de la limitation pour l'option PickMaster 3 [642-
1].
Z Disponible avec RobotWare 6.15.
• Ajout d'informations sur les signaux d'activation/désactiva-
tion et de déclenchement, voir Collision Avoidance à la
page 70.
AA Disponible avec RobotWare 6.15.03.
• Corrections mineures.

1 Présentation de RobotWare
Produits logiciels
RobotWare constitue une famille de logiciels conçus par ABB Robotics. Ces
produits visent à accroître votre productivité tout en réduisant les coûts liés à la
possession et au fonctionnement d'un robot. ABB Robotics a investi de nombreuses
années dans le développement de ces produits, qui reflètent une connaissance
et une expérience reposant sur des milliers d'installations robotiques.
Classes de produits
La famille RobotWare comprend différentes classes de produits :
Classes de produits Description
RobotWare-OS Il s'agit du système d'exploitation du robot. RobotWare-OS fournit
toutes les fonctions nécessaires à la programmation et au fonction-
nement des robots. Bien qu'il constitue un élément inhérent au robot,
il peut être fourni séparément à des fins de mise à niveau.
Pour une description de RobotWare-OS, consultez la section Cara-
ctéristiques du produit - Système de commande IRC5.
Options RobotWare Ces produits sont des options qui s'exécutent au-dessus de Robot-
Ware-OS. Ils sont destinés aux utilisateurs qui ont besoin de fonc-
tions supplémentaires pour le contrôle des mouvements, la commu-
nication, l'ingénierie des systèmes ou les applications.
Options d'application Il s'agit de puissants progiciels destinés à des applications de pro-
de processus cess telles que le soudage par points, le soudage à l'arc et la distri-
bution. Ils sont principalement conçus pour améliorer les résultats
de processus et simplifier l'installation et la programmation des ap-
plications
RobotWare Add-ins Un RobotWare Add-in est un paquet indépendant qui étend les fon-
ctionnalités d'un système de robot.
Certains logiciels ABB Robotics sont fournis sous forme de Add-
ins. Par exemple, Track Motion IRBT, positionneur IRBP et système
de commande autonome.
L'objectif de RobotWare Add-ins est également qu'un développeur
de programmes robotiques en dehors d'ABB puisse créer des optio-
ns pour les systèmes de robot ABB et vendre ces options à ses
clients. Pour plus d'informations sur la création de RobotWare Add-
ins, contactez votre représentant local ABB Robotics sur
www.abb.com/contacts.
Options d'application de processus

Pour l'IRC5, les anciennes options ProcessWare sont incluses dans les options
RobotWare. Il s'agit de puissants progiciels destinés à des applications de process
telles que le soudage, la distribution et la peinture. Ils sont principalement conçus
pour améliorer les résultats de processus et simplifier l'installation et la
programmation des applications.
Suite page suivante

Suite
Groupes d'options
Pour l'IRC5, les options RobotWare ont été rassemblées en groupes, selon l'intérêt
qu'elles présentent pour le client. L'objectif est de faciliter la compréhension des
besoins du client par rapport à ces options. Cependant, toutes les options s'achètent
séparément. Voici ces groupes :
Groupes d'options Description
Motion performance Options optimisant les performances de votre robot.
Motion coordination Options coordonnant votre robot avec un équipement externe ou
d'autres robots.
Motion Events Options surveillant la position du robot.
Motion functions Options contrôlant la trajectoire du robot.
Motion Supervision Options surveillant le mouvement du robot.
Communication Options permettant la communication entre le robot et un autre
équipement. (PC externes, etc.).
Engineering tools Options destinées à l'intégrateur de robot avancé.
Servo motor control Options permettant au système de commande du robot d'actionner
des moteurs externes, indépendants du robot.

2 Restructuration d’options
2 Restructuration d’options
Généralités
La structure des options a été modifiée afin de simplifier l’offre de produits. En
d'autres termes, plusieurs options ont été supprimées du formulaire de spécification.
La fonction correspondante a été ajoutée au robot de base ou intégrée à d'autres
options.
Dans les présentes caractéristiques du produit, toutes les options sont décrites
selon le schéma antérieur. Un commentaire a été inséré au début de chaque
chapitre affecté par la modification afin d’indiquer que les options ont été insérées
au produit de base ou intégrées à une autre option.

3 RobotWare-OS
3.1 Multiple Axis Positioner
3 RobotWare-OS
3.1 Multiple Axis Positioner
Généralités
Remarque
Cette fonction est intégrée dans RobotWare - OS.

L'option Multiple Axis Positioner permet de coordonner le mouvement du robot et
les manipulateurs à plusieurs axes ou les portiques de robot.
Remarque
Notez que la coordination simultanée avec plusieurs manipulateurs à axe unique,

tels que les manipulateurs de suivi du mouvement et de pièce de travail, ne
nécessite pas l'utilisation de l'option Multiple Axis Positioner.
Caractéristiques
• Mouvement coordonné du robot et du manipulateur à plusieurs axes
Candidature
Cette option s'utilise avec tous les types de manipulateur à plusieurs axes tels que
les positionneurs de soudage à l'arc.
Le modèle cinématique du positionneur permet de coordonner le mouvement du
robot et celui du manipulateur. En conséquence, le mouvement est amélioré, que
ce soit celui du TCP par rapport à la pièce de travail, ou celui de la pièce de travail
ou du robot (dans une application de portique de robot), même en mouvement,
pendant l'exécution du programme ou le pilotage.
Performances
Les performances de mouvement du robot coordonné avec un repère objet mobile
sur un manipulateur à plusieurs axes sont identiques à celles d'un repère objet
fixe, à condition que le manipulateur soit correctement étalonné.
Exigences
Remarque
Il faut disposer d’un fichier de configuration décrivant la cinématique du

manipulateur, normalement donné par le fournisseur du manipulateur.
Instructions RAPID
Aucune instruction RAPID n'est incluse dans cette option.

3 RobotWare-OS
3.2 Fixed Position Events
Généralités
Remarque

L'option Fixed Position Events permet d'émettre certains événements en fonction
de la position du robot. Les événements peuvent être utilisés pour contrôler ou
vérifier le statut de l'équipement.
Caractéristiques
• Modifie la valeur d'un signal d'E/S lorsque le TCP se trouve à un certain
temps ou une certaine distance avant ou après une position programmée.
• Génère une interruption lorsque le TCP se trouve à un certain temps et / ou
une certaine distance avant ou après une position programmée.
• Vérifie la valeur d'un signal d'E/S, lorsque le TCP se trouve à un certain temps
ou une certaine distance avant ou après une position programmée.
• Effectue un appel de procédure lorsque le TCP atteint une certaine position
sur la trajectoire ou atteint le milieu d'une zone de raccordement.
Candidature
Candidature Description
Manipulation des Offre un système de communication sécurisé entre le robot et la
opérations de pre- presse et permet de réduire le temps de cycle. À l'instant où le robot
sse quitte une presse, la sortie qui est définie redémarre l'action de la
presse. Cette fonction est également utile aux autres équipements
du processus. Un démarrage/arrêt se produit toujours lorsque le robot
se trouve à la position exacte, quelle que soit sa vitesse.
Vérifie le statut de C'est le cas par exemple d'un robot utilisé pour extraire des pièces
l'équipement du d'une machine à couler sous pression. Avant son entrée, le robot peut
processus vérifier si la porte est ouverte (recherche d'un signal d'E/S), ou contrô-
ler un certain nombre de conditions logiques et prendre en charge le
démarrage complet de la presse (lancement d'un appel de procédure).
Performances
L'événement émis avec Fixed Position Event se produit toujours lorsque le robot
se trouve à la position exacte, quelle que soit sa vitesse.
Exigences
Aucune configuration matérielle ou logicielle spécifique n'est requise pour cette
option.
Instructions RAPID
Instructions RAPID incluses dans cette option :
Instruction Instruction
TriggIO Définition des conditions de déclenchement d'une sortie
Suite page suivante

3 RobotWare-OS
Suite
TriggEquip Définition des conditions de déclenchement de l'équipement
du processus, avec compensation des retards
TriggCheckIO Définition des conditions de déclenchement de la vérification
de la valeur des signaux
TriggInt Définition des conditions de déclenchement d'une interruption
TriggL Positionnement d'une sortie sur interruption durant un mouve-
ment linéaire
TriggC Positionnement d'une sortie sur interruption durant un mouve-
ment circulaire
TriggJ Positionnement d'une sortie sur interruption durant un mouve-
ment d'articulation
MoveLSync Appel de procédure au milieu de la trajectoire ou dans une
zone de raccordement au cours du mouvement linéaire
MoveCSync Appel de procédure au milieu de la trajectoire ou dans une
zone de raccordement au cours du mouvement circulaire
MoveJSync Appel de procédure au milieu de la trajectoire ou dans une
zone de raccordement au cours du mouvement d'articulation

3 RobotWare-OS
3.3 File and Serial Channel Handling
Généralités
Remarque

L'option File and Serial Channel Handling permet au système de robot de
communiquer avec des unités externes.
Caractéristiques
• Transfert d'informations au moyen de liaisons série
• Lecture des références par un lecteur de codes-barres
• Impression des statistiques de production sur une imprimante pendant la
production
• Transfert des données entre le robot et un PC
• Transfert des données via des fichiers
• Écriture/lecture des données de production sur une carte mémoire USB ou
une autre mémoire de masse depuis un programme RAPID
Candidature
Transfert d'informations au Vous pouvez utiliser des lecteurs de codes-barres pour suivre
moyen de liaisons série un produit et ses informations de production, pour chaque re-
père objet d'une chaîne de production.
Vous pouvez également les utiliser pour que le robot effectue
les actions adéquates, correspondant au repère objet, sur des
chaînes qui gèrent différents types de produit (dans une appli-
cation d'emballage et de palettisation, par exemple). Cela re-
vient à contrôler la production du robot depuis un fichier. Ce
fichier peut être créé sur un PC, stocké sur une carte mémoire
USB et lu par le robot ultérieurement.
Transfert des données via Mémorisation de statistiques de production sur une carte mé-
des fichiers moire USB ou une autre mémoire de masse. Ces informations
peuvent ensuite être traitées par un PC standard.
Performances
Données/Informations Description
Transfert d'informations au Le transfert est entièrement contrôlé depuis le programme de
moyen de liaisons série travail du robot. Pour contrôler le transfert à partir d'un PC,
utilisez l'option PC Interface.
Transfert des données via Vous pouvez lire/écrire des données sous forme de chaînes
des fichiers de texte (caractères), de valeurs numériques ou d'informations
binaires.
Suite page suivante

3 RobotWare-OS
Suite
Exigences
Cette option inclut des fonctionnalités logicielles uniquement. Les liaisons série
(RS232 ou RS 485), les lecteurs de codes-barres, etc. doivent être achetés
séparément, auprès d'ABB ou d'un fournisseur externe.
Instructions RAPID
Instruction Description
Open/Close Ouvre/ferme un fichier/une liaison série
Write (Write/WriteBin/WriteStrBin/WriteAnyBin) Écrit dans une liaison
série ou un fichier binaire basé sur des caractères ou des
chaînes
Read (Read/ReadNumReadStr/ReadBin/ReadStrBin/ReadAnyBin)
Lit une valeur binaire/chiffre/chaîne depuis une liaison série
ou un fichier
FSSize Permet d'obtenir la taille d'un système de fichiers
MakeDir Crée un répertoire
RemoveDir Supprime un répertoire
OpenDir Ouvre un répertoire pour lire les fichiers qu'il contient ou fi-
chiers secondaires
CloseDir Fermeture d'un répertoire
ReadDir Lit l'objet suivant d'un répertoire, d'un fichier ou d'un sous-ré-
pertoire
IsFile Vérifie le type d'un fichier
FileSize Permet d'obtenir la taille d'un fichier
CopyFile Copie un fichier depuis RAPID
RenameFile Renomme un fichier depuis RAPID
RemoveFile Supprime un fichier
Rewind Commence la lecture au début d'un fichier
ClearIOBuff Efface la mémoire tampon d'entrée d'une liaison série
ReadRawBytes Lire des données raw byte
WriteRawBytes Écrit des données raw byte sur un périphérique
ClearRawBytes Efface tout le contenu d'une variable de rawbytes
CopyRawBytes Copie des données raw byte
PackRawBytes Compresse sous forme de rawbytes des données issues de
variables
UnpackRawBytes Décompresse sous forme de variables des données issues de
rawbytes
RawBytesLen Renvoie la quantité de données dans un « conteneur » de type
rawbyte (octets)
Suite page suivante

3 RobotWare-OS
Suite
Types de données
Type de données Description

rawbytes « Conteneur » de données générales destiné à la communica-
tion avec les périphériques d'E/S

3 RobotWare-OS
3.4 Advanced RAPID
3.4 Advanced RAPID
Généralités
Remarque

L'option Advanced RAPID s'adresse aux programmeurs RAPID évolués. Le progiciel
inclut un manuel de référence détaillé sur le kernel de langage RAPID et des
groupes d'instructions et de fonctions utiles au développement de l'application,
répertoriés ci-dessous.
Les groupes sont les suivants :
• Fonctions de bit
• Fonctions de recherche de données
• Fonctions de prise en charge RAPID
• Fonctions de panne électrique
• Fonctions de déclenchement avancé
Technical reference manual - RAPID kernel

Ce manuel décrit en détail la sémantique et la syntaxe du langage RAPID
concernant le kernel, c'est-à-dire tous les éléments de langage généraux qui ne
sont pas utilisés pour contrôler le robot ou d'autres équipements. En outre, ce
manuel inclut des descriptions concernant les éléments suivants :
• Routines intégrées
• Objets de données intégrés
• Objets intégrés
• Mécanisme de synchronisation intertâche
• Fichiers texte
• Allocation de stockage pour les objets RAPID
Fonctions de bit
Les fonctions de bit sont un progiciel permettant de gérer (définir, lire et effacer)
des bits individuels dans un octet. Les instructions/fonctions sont les suivantes :
Instructions/Fonctions Description
byte Type des données d'un octet
BitSet Définit un bit donné dans un octet
BitClear Efface un bit donné dans un octet
BitCheck Vérifie si un bit donné dans un octet est défini
BitAnd Opération logique AND au niveau du bit sur l'octet
BitOr Opération logique OR au niveau du bit sur l'octet
BitXOr Opération logique XOR au niveau du bit sur l'octet
BitNeg Opération logique NEGATION au niveau du bit sur l'octet
Suite page suivante

3 RobotWare-OS
3.4 Advanced RAPID
Suite
BitLSh Opération logique LEFT SHIFT au niveau du bit sur l'octet
BitRSh Opération logique RIGHT SHIFT au niveau du bit sur l'octet
Fonctions de recherche de données

Ces fonctions permettent de rechercher toutes les données dans un programme
RAPID où le nom ou le type de données apparaît sous la forme d'une chaîne de
texte. Ceci peut être utile dans les exemples suivants :
• Il est généralement nécessaire de vérifier si les données portant un certain
nom sont déclarées dans le système et, dans ce cas, de connaître leur valeur
(robtarget, par exemple).
• Il est également nécessaire de répertorier toutes les variables d'un certain
type de données qui sont déclarées dans le système et d'écrire leurs valeurs
à l'écran (toutes les données de soudage, par exemple).
Les instructions/fonctions suivantes sont incluses dans les fonctions de recherche
de données.
SetDataSearch Définit les critères de recherche
GetNextSym Effectue une recherche sur les données suivantes et obtient
leur nom sous la forme d'une chaîne
GetDataVal Obtient la valeur d'une donnée spécifiée, dont le nom est une
chaîne
SetDataVal Définit la valeur d'une donnée spécifiée, dont le nom est une
chaîne
SetAllDataVal Définit la valeur de toutes les données sur lesquelles a porté
la recherche
Fonctions de prise en charge RAPID

Ce progiciel inclut diverses instructions qui sont utilisées dans le développement
des applications.
AliasIO Instruction utilisée pour définir un signal de n'importe quel type
avec un alias (nom différent). Vous pouvez l'utiliser pour faire
fonctionner ensemble des modules génériques avec une E/S
propre au site sans modifier le code du programme.
ArgName Fonction utilisée dans une routine pour obtenir le nom d'un
objet de données, référencée en tant qu'argument dans l'appel
de la routine. Le nom est donné sous forme de chaîne. Vous
pouvez également utiliser cette fonction pour convertir en
chaîne l'identificateur d'une donnée.
BookErrNo Instruction utilisée pour réserver un nouveau numéro d'erreur
système RAPID. Elle permet d'éviter les conflits de numéros
d'erreur lorsque différents modules génériques sont combinés
dans un système.
ErrLog Écrit un message d'erreur système.
ErrRaise Écrit un message d'erreur système et GÉNÈRE l'erreur au ni-
veau de la routine d'appel.
Suite page suivante

3 RobotWare-OS
3.4 Advanced RAPID
Suite
TextTabGet Fonction utilisée pour obtenir le numéro de la table texte d'une
table texte définie par un utilisateur lors de l'exécution.
TextGet Fonction utilisée pour obtenir une chaîne de texte des tables
texte système (installée lors du démarrage à froid.).
TextTabInstall Instruction utilisée pour installer une table texte dans le sys-
tème.
TextTabFreeToUse Fonction servant à vérifier si le nom de la table texte (chaîne
de ressource de texte) peut être utilisé.
SetSysData Instruction qui active les données système spécifiées (outil ou
repère objet). Vous pouvez l'utiliser pour modifier l'outil ou le
repère objet actif actuel.
IsStopStateEvent Fonction qui renvoie des informations sur le mouvement du
pointeur de programme (PP).
ReadCfgData Lit les données de configuration système.
WriteCfgData Écrit les données de configuration système.
WarmStart Redémarre le système.
Fonctions de panne électrique

Le progiciel est utilisé pour obtenir les valeurs de signal d'E/S avant la panne
électrique et pour les réinitialiser lors de la mise sous tension. Les instructions
suivantes sont incluses et généralement utilisées dans la routine d'événement de
mise sous tension :
PFRestart Vérifie si la trajectoire a été interrompue.
Fonctions de déclenchement avancé
TriggSpeed Instruction servant à définir les conditions et les actions de
contrôle d'un signal de sortie analogique avec une valeur de
sortie proportionnelle à la vitesse TCP réelle. Cette instruction
doit être utilisée avec une instruction TriggL/C/J.
StepBwdPath Instruction utilisée pour le déplacement vers l'arrière sur sa
trajectoire dans une routine d'événement de REDÉMARRAGE.
TriggStopProc Génération de données de redémarrage au niveau d'un arrêt
de programme ou d'un arrêt d'urgence.
IPers Interruption survenue lors de la modification d'une valeur per-
sistante.
IError Interruption survenue lors de la génération de l'événement
(erreur).
GetTrapData Utilisée dans une routine d'interruption pour obtenir toutes les
informations sur l'interruption ayant provoqué l'exécution de
cette routine.
ReadErrData Utilisée dans une routine d'interruption pour obtenir des infor-
mations numériques (domaine, type et numéro) sur une erreur,
un changement d'état ou un avertissement ayant provoqué
l'exécution de cette routine.

3 RobotWare-OS
3.5 Auto acknowledge input
3.5 Auto acknowledge input
Généralités
Remarque

Auto Acknowledge Input est une entrée système qui acquittera le dialogue présenté
sur le FlexPendant lors du passage entre le mode opérateur Manuel au mode Auto,
avec l'interrupteur à clé sur le système de commande du robot.
AVERTISSEMENT
Notez que l'utilisation d'une telle entrée sera contraire aux règles des normes
de sécurité ISO 10218-1 chapitre 5.3.5 Point de contrôle unique :
"Le système de commande du robot doit être conçu et construit de manière à
ce que, lorsque le robot est placé sous le contrôle d'un pupitre ou de tout autre
système d'apprentissage local, le démarrage du mouvement du robot ou le
changement du choix de commande local par toute autre source soit interdit ."
Il est donc absolument nécessaire d'utiliser d'autres systèmes de sécurité pour
respecter les exigences correspondant à cette norme, ainsi que celles dues au
titre de la directive sur les machines et aussi de faire une évaluation des risques
de la cellule. Ces dispositions et cette évaluation des risques supplémentaires
sont sous la responsabilité de l'intégrateur système et le système ne doit pas
être mis en service tant que ces actions n'auront pas été menées à bien.
Caractéristiques
Il est possible de créer une entrée système optionnelle qui acquittera le dialogue
présenté sur le FlexPendant lors du passage entre le mode opérateur Manuel au
mode Auto. L'option doit être activée dans le Gestionnaire d'installation, puis
l'entrée système doit être définie dans le fichier de configuration des E/S.
Limitations
Il est impossible de définir les paramètres système à l'aide de FlexPendant ou
RobotStudio, uniquement avec une chaîne de texte inscrite dans le fichier de
configuration des E/S.

3 RobotWare-OS
3.6 Logical Cross Connections
3.6 Logical Cross Connections
Généralités
Remarque

Vous pouvez utiliser l'option Logical Cross Connections pour vérifier ou contrôler
l'équipement du processus qui est externe au robot. Cette fonctionnalité peut être
comparée à celle d'un simple automate programmable.
Caractéristiques
• Valeurs booléennes (true/false) basées sur les opérateurs logiques suivants :
AND, OR, NOT
Candidature
Toute application dans laquelle des conditions logiques sont utilisées pour les
signaux numériques.
Exécution du programme À interrompre lorsque les entrées 3 et 4 sont « élevées ».
Registre à incrémenter Lorsque l'entrée 5 est définie, mais uniquement lorsque la
sortie 5 = 1 et l'entrée 3 = 0.
Performances
Vous pouvez configurer jusqu'à 300 interconnexions.
Exigences
option.
Instructions RAPID

3 RobotWare-OS
3.7 Analog Signal Interrupt
3.7 Analog Signal Interrupt
Généralités
Remarque

Vous pouvez utiliser l'option Analog Signal Interrupt pour générer une interruption
de programme, lorsqu'un signal analogique surveillé atteint une limite prédéfinie.
L'interruption peut servir à transmettre un message d'erreur («température
supérieure à la limite autorisée», par exemple) ou à faire patienter le robot jusqu'à
l'ouverture d'une porte.
Caractéristiques
• Surveillance des signaux analogiques
Candidature
Surveillance des équipements externes tels que des capteurs de température et
des portes d'équipement. Dans le second cas, vous pouvez utiliser la fonction de
signal analogique pour réduire le temps de cycle de la cellule étant donné que le
robot peut pénétrer dans une zone dont la porte est fermée, à un moment optimal.
Performances
L'option Analog Signal Interrupt requiert moins de ressources de l'ordinateur que
les méthodes d'établissement d'une liaison.
Exigences
option.
Instructions RAPID
ISignalAI Interruption à partir du signal d'entrée analogique
ISignalAO Interruption à partir du signal de sortie analogique

3 RobotWare-OS
3.8 Electronically Linked Motors
3.8 Electronically Linked Motors
Généralités
Remarque

L'option Electronically Linked Motors est utilisée pour effectuer des configurations
maître/esclave de moteurs, définies comme axes externes. L'application principale
consiste à remplacer des arbres d'entraînement mécaniques de machines portiques,
mais vous pouvez également utiliser cette option pour contrôler tout autre ensemble
de moteurs. En plus du suivi de position, il existe aussi une fonction couple/esclave,
dans le cadre de laquelle le couple combiné sera distribué entre le maître et les
esclaves.
Caractéristiques
• Jusqu'à 4 moteurs maître
• Jusqu'à 11 moteurs au total (maître et suiveur)
• Routines de pilotage manuel et d'étalonnage
• Remplacement d'arbres d'entraînement mécaniques
• Position bras/moteur disponible sur le PMA
• Possibilité d'activer/désactiver le lien pendant le processus
• Étalonnage automatique au démarrage
Candidature
Machines portiques : remplacement des arbres d'entraînement mécaniques.
Performances
Performances Description
Lors du pilotage manuel Les moteurs reliés électroniquement suivent le moteur maître.
Étalonnage L'exécution de moteurs suiveurs indépendants du maître s'ef-
fectue au moyen d'un programme d'étalonnage RAPID afin de
garantir une sécurité optimale du personnel.
Au démarrage Une routine définit automatiquement les moteurs maître et
suiveur sur la position de démarrage via une manœuvre sûre.
Exigences
option.
Instructions RAPID

3 RobotWare-OS
3.9 Service Information System
Généralités
Remarque

Le système d'information sur l'entretien (Service Information System) est une
routine d'entretien qui émet une alarme sur le FlexPendant lorsque le robot requiert
un entretien.
Les intervalles d'alarmes d'entretien existent par défaut pour la surveillance des
réducteurs. Il est également possible de définir des intervalles d'entretien propres
à l'utilisateur pour le temps calendrier et le temps de fonctionnement, ainsi que
pour la surveillance des réducteurs.
Vous pouvez vérifier l'état des valeurs d'entretien sur le FlexPendant lorsque le
robot est en mode manuel.
D'autre part, le système d'information sur l'entretien inclut une fonction de compteur
horaire. Cette fonction est disponible pour tous les types de robot.
Remarque
Il existe également un compteur horaire matériel disponible en option.

Service Information System est une option gratuite proposée avec tous les robots
(inutile de la commander).
Caractéristiques
• Temps de fonctionnement. Durée pendant laquelle le système de commande
est en état « Motors on ».
• Temps calendrier. Temps écoulé depuis le dernier entretien.
• Surveillance des réducteurs. Calculée à partir d'algorithmes avancés.
• Intervalles d'alarmes d'entretien (par défaut ou définis par l'utilisateur).
L'alarme par défaut indique le moment auquel l'entretien doit être effectué.
L'utilisateur peut également faire en sorte que les alarmes soient émises
suivant un intervalle donné avant les alarmes par défaut.
• Prise en charge de WebWare.
Candidature
Toutes les installations de robot exigeantes en matière de qualité. La fonction
Service Information System permet de prévoir les arrêts de production pour
maintenance.
Performances
• FlexPendant. Les alarmes sont émises lorsqu'un intervalle d'entretien est
dépassé. (que le robot soit en mode manuel ou production). Possibilité de
vérifier l'état des valeurs d'entretien (mode manuel uniquement).
Suite page suivante

3 RobotWare-OS
Suite
• WebWare. Cette option favorise la création d'interfaces WebWare et offre la

possibilité de vérifier l'état des informations sur l'entretien via un réseau local
(LAN).
Exigences
Service Information System ne nécessite aucun logiciel ou matériel supplémentaire.
Instructions RAPID

3 RobotWare-OS
3.10 Robot Web Services
3.10 Robot Web Services
Généralités
Robot Web Services fournit une interface Web qui permet aux clients externes
d’interagir avec le système de commande du robot. Il permet aux intégrateurs
système et aux utilisateurs de programmer leurs propres interfaces opérateur et
applications client pour le système de commande du robot.
Robot Web Services peut être utilisé avec tout type de logiciel fonctionnant sur
des appareils externes. Il facilite la communication indépendamment de la
plateforme avec le système de commande du robot.
Le manuel en ligne et d'autres informations sont disponibles dans le Developer
Center de la Communauté en ligne RobotStudio.
Caractéristiques
Permet d'interagir avec le système de commande du robot à l'aide de clients PC,
de clients Web et de clients mobiles. Les messages sont composés de XHTML ou
JSON et le protocole repose sur HTTP.
Candidature
Robot Web Services est conçu sur la base du style d'architecture « Representational
State Transfer » (REST). REST comprend un ensemble coordonné de composants,
de connecteurs et d'éléments de données dans un système hypermédia distribué,
dans lequel l'accent est mis sur les rôles des composants et sur un ensemble
spécifique d'interactions entre les éléments de données plutôt que sur les détails
de la mise en œuvre. L'objectif est de favoriser les performances, la modularité,
la simplicité, la facilité de modification, la visibilité, la portabilité et la fiabilité.
Performances
Aucune donnée concernant les performances pour cette option.
Exigences
• Connaissance du protocole HTTP (Hypertext Transfer Protocol)
• Connaissance de XML ou JSON
• Bibliothèque de programmation permettant d'initier des requêtes HTTP et
d'analyser la réponse.
• Un client tel qu'un navigateur standard
Instructions RAPID

4 Généralités RobotWare
4.1 RobotWare Add-In prepared [988-1]
Généralités
L'option RobotWare Add-In prepared permet d'exécuter des compléments sous
licence de développeurs tiers sur le système de commande IRC5.
Caractéristiques
Les compléments permettent de créer des progiciels complémentaires installables
qui étendent les capacités proposées par RobotWare, rendant les systèmes de
commande des robots ABB encore plus intelligents et conviviaux. La création de
compléments RobotWare est également recommandée pour les développeurs
tiers qui souhaitent ajouter de nouvelles fonctionnalités à RobotWare.
Un complément peut inclure un certain nombre de modules RAPID, modules de
système, ou modules de programme qui contiennent le code de base du
complément. Le complément inclut également quelques fichiers pour le chargement
et la configuration au démarrage. Le complément peut aussi inclure des fichiers
.xml avec des messages du journal des événements en plusieurs langues.
Un complément peut aussi consister en un encodage plus avancé, par exemple
le code C#, pour les applications FlexPendant. Ce manuel couvrira le premier cas,
avec l'encodage effectué dans RAPID seulement. Pour un encodage plus avancé,
utilisez les applications SDK de RobotStudio.
Remarque
L'option RobotWare Add-In prepared de RobotWare est uniquement nécessaire

pour les compléments sous licence. Elle n'est pas nécessaire pour les
compléments ouverts, ni pour les compléments livrés avec RobotWare, par
exemple les déplacements de translation et les positionneurs.
Pour plus d'informations, reportez-vous au Application manual - RobotWare Add-Ins.
Candidature
Les compléments peuvent être utilisés pour n'importe quelle application,
équipement, ou fonctionnalité qui élargit les capacités proposées par RobotWare.
Performances
Exigences
Compléments sans licence, ouverts
Ce que vous devez obtenir auprès d'ABB pour créer et exécuter vos propres
compléments ouverts :
• RobotWare Add-In Packaging tool
Suite page suivante

Suite
Compléments sous licence

Ce que vous devez obtenir auprès d'ABB pour créer et exécuter vos propres
compléments sous licence :
• RobotWare Add-In Packaging tool
• un certificat de licence pour le RobotWare Add-In Packaging tool
correspondant au nom de votre complément
• Option RobotWare RobotWare Add-In prepared
Pour obtenir la licence de votre complément, il vous faudra également :
• License Generator
• un certificat d'éditeur.
• un certificat de gestion des licences pour le License Generator
Instructions RAPID

5 Motion Performance
5.1 Advanced robot motion [687-1]
5.1 Advanced robot motion [687-1]
À propos de Advanced robot motion

L'option Advanced robot motion vous donne accès à :
• Advanced Shape Tuning, voir Advanced Shape Tuning à la page 36.
• Wrist Move, voir WristMove à la page 38.
• Changement de Motion Process Mode à partir de RAPID, voir Motion Process
Mode à la page 43.

5.2 Advanced Shape Tuning
Généralités
Remarque
Cette fonctionnalité est incluse dans l'option Advanced robot motion, voir
Advanced robot motion [687-1] à la page 35.
L'option Advanced Shape Tuning permet de compenser les effets de friction

susceptibles d'apparaître à de faibles vitesses de mouvements de coupe du robot
(10-100 mm/s). Elle s'avère particulièrement utile en cas de découpe de formes
avancées (comme de petits cercles), ou pour d'autres applications similaires
lorsque la précision d'une trajectoire est impérative. Le réglage du niveau de friction
permet d'améliorer la précision de la trajectoire du robot dans le cadre d'applications
de découpe.
Cette option permet à l'utilisateur d'accéder à des paramètres de réglage et de les
modifier pour chaque axe lors de l'exécution du programme à l'aide des commandes
RAPID du programme du robot. Cette option inclut également les instructions
RAPID afférentes au réglage précis automatique du niveau de friction pour chaque
forme spécifique. Le logiciel répète automatiquement le mouvement jusqu'à ce
que le meilleur niveau de friction pour chaque axe soit atteint. Une fois le réglage
terminé, chaque axe du robot dispose d'un ensemble unique de valeurs de réglage
pour chaque forme. Le réglage est effectué par l'utilisateur et pour chaque forme
spécifique.
Caractéristiques
• Trajectoires très précises pour des tâches avancées de déplacement à faible
vitesse, telles que la découpe de formes
• Réglage automatique du niveau de friction à l'aide de RAPID
• Accès aux paramètres de réglage
• Réglage axe par axe
• Modification des paramètres de réglage à partir du programme RAPID
Candidature
Les effets de friction surviennent généralement lors de la découpe de petites formes
avancées telles que des cercles. La principale source d'effets de friction provient
du changement d'orientation du mouvement de l'axe. Les effets apparaissent sous
forme d'écarts de trajectoire jusqu'à 0,5 mm.
Les applications types sont des découpes de petites formes telles que des alésages,
des encoches ou des rectangles. D'autres applications peuvent être l'encollage
de haute précision ou la production de petites formes géométriques.
Suite page suivante

Suite
Performances
En utilisant Advanced Shape Tuning, un écart de trajectoire de 0,5 mm peut
généralement être réduit à environ 0,1 mm. Cela nécessite cependant un réglage
soigneux du niveau de friction (consultez le Manuel d’utilisation - IRC5 avec
FlexPendant pour connaître la procédure de réglage et l’instruction TuneServo
décrite dans le Manuel de référence technique - Instructions, fonctions et types
de données RAPID). Notez toutefois que même un réglage extrêmement précis
ne permet pas de garantir la perfection systématique des trajectoires générées.
Exigences
option.
Instructions RAPID
FricIdInit Instruction pour lancer l'identification du niveau de friction
FricIdEvaluate Fonction qui renverra le niveau de friction qui a produit les
meilleurs résultats
FricIdSetFricLevels Instruction pour définir les niveaux de friction
La modification des paramètres de réglage à partir du programme RAPID s'effectue

avec des paramètres standard.
TuneServo Manuel de référence technique - Instructions, fonctions et types
de données RAPID
Limitations
• En ce qui concerne les familles de robots IRB66X0 et 7600, l'application de
l'option Advanced Shape Tuning n'entraîne aucun effet significatif.
• Dans le cas d'un système MultiMove, le réglage du niveau de friction ne peut
être effectué que pour un robot à la fois.
• La séquence des mouvements pour laquelle le réglage de la friction est
effectué doit commencer et se terminer par un point fin.
• Le processus de réglage requiert environ 15 itérations du mouvement par
axe.
• La séquence des mouvements entre FricIdInit et FricIdEvaluate ne
peut excéder 4 secondes.

5.3 WristMove
5.3 WristMove
Généralités
Remarque
WristMove est une méthode d'interpolation qui n'utilise que deux axes pour effectuer
le mouvement. Il est recommandé de l'utiliser dans des applications requérant
l'amélioration de la précision des petites formes, comme par exemple des
applications de découpe. Pour des formes telles que de petits alésages, les effets
de friction des axes principaux (axes 1-3) du robot peuvent provoquer des écarts
de trajectoire. WristMove est une méthode permettant de limiter le mouvement
des axes pour n'utiliser que deux axes de poignet, et ainsi minimiser les effets de
friction sur la trajectoire. En outre, un mouvement avec interpolation WristMove
est plus rapide qu'un mouvement correspondant sans WristMove dans la mesure
où une charge moindre du robot doit être déplacée. L'utilisateur peut définir la
paire d'axes à utiliser pour le mouvement spécifique.
Caractéristiques
• Méthode d'interpolation pour n'utiliser qu'une paire d'axes. Combinaisons
possibles : Axe 5/Axe 6, Axe 4/Axe 5 ou Axe 4/Axe 6
• Prise en charge de toute forme consistant en un arc circulaire et des lignes
droites, comme par exemple des alésages, des encoches, des rectangles,
etc.
• Entrée - Sortie -> toute forme
• Activer le mode d'interpolation avant la création d'une forme
• Utilisation en association avec l'instruction RAPID CirPathMode et les
instructions de mouvement pour arcs circulaires, à savoir MoveC, TrigC,
CapC, etc.
Candidature
WristMove est une option pouvant être utilisée dans des applications de découpe,
telles que la découpe au laser, la découpe au jet d'eau, l'acheminement, etc., afin
d'améliorer la précision requise par de petites formes. Cette solution est une
fonction logicielle flexible et simple d'utilisation pouvant être appliquée à toute
sorte d'application pour laquelle le robot doit effectuer des mouvements de petites
formes.
Cette option peut permettre de réduire les écarts de trajectoire de 50 %, voire plus,
dans des circonstances favorables
Suite page suivante

5.3 WristMove
Suite
Performances
WristMove est particulièrement utile dans la découpe de petits alésages, ou autres
mouvements similaires, avec un rayon jusqu’à 25 mm. Pour ces types de
mouvements, il est possible d’obtenir une précision d’environ ±0,1 mm si WristMove
est utilisée à des vitesses de découpe normales. Cette précision correspond à
l’écart radial entre le mouvement réel et le cercle programmé. Cela nécessite
cependant un réglage précis de l’option WristMove (consultez le Manuel
d’utilisation - IRC5 avec FlexPendant pour plus de détails et l’instruction
CirPathMode décrite dans le Manuel de référence technique - Instructions,
fonctions et types de données RAPID). Il est toutefois à noter que même un réglage
extrêmement précis ne permet pas de garantir la perfection systématique des
trajectoires générées.
WristMove peut potentiellement améliorer la durée de cycle dans la mesure où un
mouvement avec WristMove est plus rapide qu'un mouvement correspondant sans
interpolation WristMove. La raison est qu'une charge moindre du robot doit être
déplacée pour pouvoir obtenir le mouvement.
Exigences
Aucune configuration matérielle ou logicielle n'est requise pour cette option.
Instructions RAPID
Le changement du mode d'interpolation s'effectue en définissant des paramètres
dans l'instruction RAPID CirPathMode.
Limitations
• L'option WristMove ne peut pas être utilisée si le repère objet est en
mouvement
• L'option WristMove ne peut pas être utilisée si le robot est monté sur un rail
qui est en mouvement
• Les instructions de mouvement ne peuvent s'appliquer qu'à des arcs
circulaires, à savoir MoveC, TrigC, CapC etc.
• En cas de découpe d'alésages, ou d'autres formes, les bords seront coniques
selon le mouvement du robot et la distance entre l'outil et le repère objet
• La hauteur de l'outil au-dessus de la surface et la distance au point de coupe
variera au cours de la découpe en raison du mouvement des deux seuls
axes.
• L'option WristMove ne peut pas être utilisée sur des robots avec poignet non
sphérique, par exemple YuMi.

5.4 Absolute Accuracy, floor mounted [603-1]
Objet
Le concept d'étalonnage Absolute Accuracy assure une précision absolue TCP.
La différence entre un robot idéal et un robot réel peut être de plusieurs millimètres
et s'explique par les tolérances mécaniques et la déflexion de la structure du robot
due à la charge. La valeur Absolute Accuracy permet de compenser ces différences.
Voici quelques exemples pour lesquels cette précision est primordiale :
• Les possibilités de changement de robot
• Programmation hors ligne avec un minimum de réglage ou aucun réglage
• Programmation en ligne avec des mouvements précis et une réorientation
précise de l'outil
• L'alignement précis des cellules pour le mouvement coordonné MultiMove
• La programmation avec des mouvements de décalage précis en relation,
par exemple, avec le système de vision ou la programmation d'un décalage
• Réutilisation des programmes entre les applications
L'option Absolute Accuracy est intégrée aux algorithmes du système de commande
afin de compenser cette différence et ne nécessite ni équipements, ni calculs
externes.
Remarque
Les données de performance s’appliquent à la version de RobotWare installé

sur le robot individuel.
Éléments inclu dans les

Chaque robot doté de l'option Absolute Accuracy est livré avec :
• paramètres de compensation enregistrés dans la mémoire du robot
• un certificat de naissance représentant le protocole de mesure de la Absolute
Accuracy pour la séquence d'étalonnage et de vérification.
Les robot avec étalonnage Absolute Accuracy sont dotés d'une étiquette
mentionnant cette information sur le manipulateur.
L’option Absolue Accuracy (Précision absolue) prend en charge les installations
au sol, suspendues, et au plafond. Les paramètres de compensation enregistrés
dans la mémoire du robot varient en fonction de l’option Absolute Accuracy
(Précision absolue) sélectionnée.
Quand la fonctionnalité Absolute Accuracy est-elle utilisée

La fonctionnalité Absolute Accuracy fonctionne sur les robots configurés sur des
coordonnées cartésiennes, et non sur les articulations individuelles. Par
conséquent, les mouvements reposant sur les articulations (comme MoveAbsJ)
ne seront pas impactés.
Suite page suivante

Suite
En cas d'inversion du robot, l'étalonnage Absolute Accuracy doit être effectué au

moment de l’inversion du robot.
Absolute Accuracy actif

L'option Absolute Accuracy sera active dans les cas suivants :
• Toute fonction de déplacement basée sur les valeurs robtarget (comme
MoveL) et ModPos sur robtargets
• Pilotage en réorientation
• Pilotage manuel linéaire
• Définition d'outil (définition d'outil à 4, 5 et 6 points, TCP fixe, outil
stationnaire)
• Définition du repère objet
Option Absolute Accuracy non active

Voici plusieurs exemples durant lesquels l'option Absolute Accuracy n’est pas
active :
• Toute fonction de déplacement basée sur une valeur jointtarget (MoveAbsJ)
• Articulation indépendante
• Pilotage sur articulation
• Axes supplémentaires
• Unité de translation ("track motion")
Remarque
Dans un système de robot équipé par exemple d’un axe ou d'une unité de
translation en plus, l'option Absolute Accuracy est active pour la manipulateur
mais pas pour l’axe ou l’unité de translation en plus.
Instructions RAPID
Absolute Accuracy et MultiMove

si le robot principal d'un système MultiMove est doté de l’option Absolute Accuracy,
il activera alors la fonctionnalité Absolute Accuracy pour tous les robots du système.
Cependant, il chaque robot devra être étalonné de façon individuelle.
Remarque
Il s'agit de la seule option de RobotWare qui s'applique à un robot supplémentaire.
Remarque
Il est possible de combiner des robots avec et sans l'option Absolute Accuracy
de façon arbitraire dans un système MultiMove.
Suite page suivante

Suite
Données de performances
Les données de performances sont indiquées dans caractéristiques du produit
applicables au manipulateur respectif.

5.5 Motion Process Mode
Généralités
Remarque
L'objectif de Motion Process Mode est de simplifier le réglage spécifique d'une

application, c'est-à-dire d'optimiser les performances du robot pour une application
spécifique.
Pour la plupart des applications, le mode par défaut constitue le meilleur choix.
Modes de processus de mouvement disponibles

Un mode de processus de mouvement comprend un ensemble spécifique de
paramètres de réglage pour un robot. Chaque ensemble de paramètres de réglage,
c'est-à-dire chaque mode, optimise le réglage du robot pour une classe
d'applications spécifique.
Les modes suivants sont prédéfinis :
• Optimal cycle time mode – ce mode fournit le temps de cycle le plus court
possible et représente normalement le mode par défaut.
• Accuracy mode – ce mode améliore la précision de la trajectoire. La durée
du cycle augmente légèrement par rapport à Optimal cycle time mode. Ce
choix est recommandé pour améliorer la précision de la trajectoire sur les
robots de petite à moyenne taille, par exemple IRB 2400 et IRB 2600.
• Low speed accuracy mode – ce mode améliore la précision de la trajectoire.
La durée du cycle augmente légèrement par rapport à Accuracy mode. Ce
choix est recommandé pour améliorer la précision de la trajectoire sur les
robots de grande taille, par exemple IRB 4600.
• Low speed stiff mode : ce mode est recommandé pour les applications de
contact avec une rigidité asservie maximale importante. Il peut également
servir dans certaines applications à faible vitesse, dans lesquelles un
minimum de vibrations de trajectoire est souhaité. Le temps de cycle
augmente par rapport au Low speed accuracy mode.
• Press tending mode – Modifie Kv Factor, Kp Factor et Ti Factor afin de réduire
les vibrations de l’outil. Ce mode est essentiellement conçu pour les
applications de conduite de presse où les appareils de préhension flexibles
avec une large extension dans la direction y sont utilisés.
Il existe également quatre modes disponibles pour le réglage utilisateur spécifique
à une application :
• MPM User mode 1 – 4
Sélection du mode
Le mode par défaut est automatiquement sélectionné et peut être modifié en
changeant le paramètre système Use Motion Process Mode pour le type Robot.
Suite page suivante

Suite
La modification de Motion Process Mode dans RAPID est possible uniquement si

l'option Advanced Robot Motion est installée. Le mode peut être modifié uniquement
lorsque le robot est immobile, sous peine d'appliquer un point fin.
L'exemple suivant montre une utilisation courante de l'instruction RAPID
MotionProcessModeSet.
MotionProcessModeSet OPTIMAL_CYCLE_TIME_MODE;
! Do cycle-time critical movement
MoveL *, vmax, ...;
...
MotionProcessModeSet ACCURACY_MODE;
! Do cutting with high accuracy
MoveL *, v50, ...;
...

6 Motion Coordination
6.1 MultiMove Coordinated [604-1]
Généralités
L'option MultiMove Coordinated transforme un système de robot en système
MultiMove avec fonctionnalité de robots coordonnés.
Un système MultiMove est un système dans lequel le même système de commande
contrôle jusqu'à quatre robots, chacun étant équipé de son propre module
d'entraînement. Le système MultiMove existe dans deux modes différents, à savoir
indépendant et coordonné.
Avec l'option MultiMove Coordinated, le système MultiMove est capable de travailler
sur une pièce de travail commune tout en étant coordonné sur un même repère
objet. L'option MultiMove Coordinated inclut également la fonctionnalité MultiMove
Independent.
Caractéristiques
• Jusqu'à quatre robots coordonnés simultanément avec un repère objet
commun.
• Jusqu’à sept tâches de mouvement simultanées, gérant par exemple quatre
robots, un positionneur et deux axes supplémentaires uniques
• Le repère objet peut se déplacer au cours du traitement. Ce déplacement
peut être exécuté par un axe supplémentaire, par un positionneur multi-axe,
ou par un ou plusieurs des robots du groupe MultiMove.
• N'importe quel robot d'un groupe MultiMove peut travailler indépendamment
tandis que les autres opèrent de manière coordonnée. Pendant le cycle,
vous pouvez changer de manière dynamique les robots coordonnés et les
robots indépendants.
• La coordination est active à la fois en mode automatique et en mode manuel.
Dans ce dernier cas, cela signifie que les robots peuvent conserver leur
position et leur orientation par rapport au repère objet lorsqu'il est déplacé
via le joystick.
• Fonctions d'étalonnage permettant de définir des systèmes de coordonnées
entre les robots ou les positionneurs.
• Synchronisation des mouvements dans différentes tâches. Les différents
mouvements sont effectués de manière synchronisée et simultanée.
• Interface utilisateur MultiMove sur FlexPendant
• RobotWare - Multitasking
• RobotWare - Multiple Axis Positioner
Candidature
• Traitement multi robots sur une pièce de travail montée sur un positionneur
• Traitement par un ou plusieurs robots sur une pièce de travail manipulée
par un autre robot (Positionneur Flex)
Suite page suivante

Suite
• Déplacement d’objets lourds ou légers par plusieurs robots.
Performances
En matière de vitesse et d'accélération, les performances de déplacement des
robots d'un système MultiMove sont égales à celles d'un système à un robot. La
précision de la trajectoire totale lorsqu'un robot déplace le repère objet sur lequel
un autre robot effectue le traitement est équivalente à la précision combinée de
chacun des deux robots. En d'autres termes, le nombre d'erreurs est inférieur ou
égal à celui des robots opérant individuellement.
Concernant la précision absolue, reportez-vous à la section Exigences à la page 46.
Pour le traitement RAPID très exigeant, il peut y avoir un léger impact sur le temps
de cycle par rapport à un système à robot simple. L'impact sur le temps de cycle
est supérieur lorsque les robots fonctionnent en mode indépendant comparé au
mode coordonné.
Exigences
• Pour la communication avec les unités d’entraînement supplémentaires,
l'option matérielle 710-1 est requise.
• Cette option est utile et requise uniquement pour les systèmes où la
coordination entre des robots et/ou des manipulateurs contrôlés à partir de
tâches différentes est nécessaire. Chaque tâche RAPID peut contrôler un
robot et jusqu'à six axes externes (positionneurs sans TCP).
• La coordination entre des robots contrôlés à partir de tâches différentes mais
travaillant sur un même repère objet mobile n'est possible que dans les
séquences de déplacement synchronisé (reportez-vous aux instructions
ci-dessous). Avec un repère objet stationnaire, aucune synchronisation n'est
nécessaire et l'option MultiMove Independent peut être utilisée.
• La précision du mouvement coordonné dépend évidemment de la précision
de la position de chaque robot. Pour obtenir la meilleure coordination possible
entre les robots, il est fortement recommandé d'utiliser Absolute Accuracy
[603-1] sur les robots concernés.
Limitations
Un système MultiMove doit être considéré comme one machine, dans le sens où
tous les robots concernés sont toujours dans le même état, puisqu'il n'existe qu'un
seul système de sécurité commun. Il est donc impossible d'utiliser MultiMove pour
des robots de différentes cellules.
Quand un robot est déplacé le long d'un axe supplémentaire, comme une piste,
la piste et le robot doivent être contrôlés par la même tâche. Cela implique que le
même axe supplémentaire ne pourra pas déplacer plusieurs robots. Il existe malgré
tout deux exceptions possibles à cette configuration :
• Les robots travaillent indépendamment et les robots dans d'autres tâches
que celle qui contrôle l'axe supplémentaire n'ont pas besoin de connaître
leur position selon le référentiel de l'atelier.
• Soit tous les robots déplacés par le même axe supplémentaire fonctionnent
de manière synchronisée, en permanence (comme par exemple avec
Suite page suivante

Suite
SyncMoveOn et un identno attaché à chaque instruction Move). La seule

exception possible (en dehors d'une séquence SyncMoveOn/SyncMoveOff),
est l'utilisation de MoveAbsJ.
On peut utiliser un maximum de deux IRB 360 dans un système MultiMove.
Cette option n'est pas disponible avec le IRC5C Compact système de commande.
Instructions RAPID
SyncMoveOn Activation d'une séquence de déplacement synchronisé pour
au moins deux robots et manipulateurs
SyncMoveOff Désactivation d'une séquence de déplacement synchronisé
SyncMoveUndo Désactivation d'une séquence de déplacement synchronisé à
partir de n'importe quel emplacement du programme RAPID

6.2 MultiMove Independent [604-2]
Généralités
L'option MultiMove Independent transforme un système de robot en système
MultiMove avec fonctionnalité de robots indépendants.
Un système MultiMove est un système dans lequel le même système de commande
contrôle jusqu'à quatre robots, chacun étant équipé de son propre module
d'entraînement. Le système MultiMove existe dans deux modes différents, à savoir
indépendant et coordonné.
Avec le système MultiMove Independent, les robots fonctionnent indépendamment
les uns des autres, c'est à dire qu'ils sont contrôlés par des tâches RAPID distinctes.
Il est également possible d'exécuter les positionneurs indépendamment (contrôlés
par des tâches RAPID distinctes).
Caractéristiques
• Jusqu'à quatre robots dans un système MultiMove
• Jusqu’à sept tâches de mouvement simultanées, gérant par exemple quatre
robots, un positionneur et deux axes supplémentaires uniques
• Fonctionnement indépendant des robots d'un système MultiMove
• Interface utilisateur MultiMove sur FlexPendant
• RobotWare - Multitasking
• RobotWare - Multiple Axis Positioner
Candidature
Traitement multi-robot où chaque robot opère indépendamment et est contrôlé
par des tâches RAPID distinctes.
Performances
Les performances de déplacement des robots dans un système MultiMove sont
équivalentes à celles d'un système à robot simple, en termes de vitesse et
d'accélération. Pour le traitement RAPID très exigeant, il peut y avoir un léger
impact sur le temps de cycle par rapport à un système à robot simple. Dans
certaines applications où les exigences de traitement RAPID sont élevées ainsi
que les exigences en matière de performance du robot (par exemple les applications
de prise et de placement avec deux robots IRB 360, l'impact sur le temps de cycle
peut être supérieur.
Exigences
• Pour la communication avec les unités d’entraînement supplémentaires,
l'option matérielle 710-1 est requise.
Limitations
Un système MultiMove doit être considéré comme one machine, dans le sens où
tous les robots concernés sont toujours dans le même état, puisqu'il n'existe qu'un
seul système de sécurité commun. Il est donc impossible d'utiliser MultiMove pour
des robots de différentes cellules.
Suite page suivante
Suite
Quand un robot est déplacé le long d'un axe supplémentaire, comme une piste,
la piste et le robot doivent être contrôlés par la même tâche. Cela implique que le
même axe supplémentaire ne pourra pas déplacer plusieurs robots. Il existe malgré
tout deux exceptions possibles à cette configuration :
• Les robots travaillent indépendamment et les robots dans d'autres tâches
que celle qui contrôle l'axe supplémentaire n'ont pas besoin de connaître
leur position selon le référentiel de l'atelier.
• Soit tous les robots déplacés par le même axe supplémentaire fonctionnent
de manière synchronisée, en permanence (comme par exemple avec
SyncMoveOn et un identno attaché à chaque instruction Move). La seule
exception possible (en dehors d'une séquence SyncMoveOn/SyncMoveOff),
est l'utilisation de MoveAbsJ.
On peut utiliser un maximum de deux IRB 360 dans un système MultiMove.
Cette option n'est pas disponible avec le IRC5C Compact système de commande.
Instructions RAPID

6.3 Tracking unit interface [1552-1]
6.3 Tracking unit interface [1552-1]
Généralités
L’option Tracking unit interface est nécessaire pour paramétrer les applications
de suivi du convoyeur à l’aide des unités de suivi du convoyeur à distance. Cette
option est incluse dans les unités de suivi du convoyeur, option Conv.Tracking
unit Int. [1550-1] et option Conv. Tracking unit Ext. [1551-1].
Caractéristiques
• Connectez-vous aux unités de suivi du convoyeur à distance via une
connexion Ethernet
• RobICI, un protocole de communication haute performance
Candidature
Toute application utilisant le suivi du convoyeur : peinture, soudage à l’arc,
prélèvement, etc.
Performances
Un module de suivi du convoyeur peut communiquer simultanément avec
40 systèmes de commande de robot.
Exigences
• Unité de suivi du convoyeur à distance DSQC2000
• Une option logicielle qui permet la fonctionnalité de suivi du convoyeur :
Conveyor Tracking [606-x] ou Prep. for PickMaster 3 [642-1]
Instructions RAPID

6.4 Conveyor Tracking [606-1]
Généralités
L'option Conveyor Tracking (également appelée Line Tracking ou suivi de chaîne
de fabrication) contient la fonction qui permet au robot de suivre un repère objet
sur un convoyeur en mouvement. Lors du suivi sur le convoyeur, la vitesse
programmée du TCP par rapport au repère objet reste régulière, même si le
convoyeur accélère ou ralentit un peu.
Caractéristiques
• Convoyeurs linéaires et circulaires
• Jusqu'à 4 convoyeurs simultanés. Possibilité d'alternance du suivi des
convoyeurs.
• Jusqu'à 254 objets peuvent être organisés dans une file d'attente et manipulés
à l'aide d'instructions RAPID.
• Possibilité de définir une fenêtre de démarrage dans laquelle doit se trouver
un objet avant le démarrage du suivi.
• Possibilité de définir une distance de suivi maximale.
• Si le robot est monté sur un système d'axe de translation parallèle, le système
peut être configuré de sorte que le suivi accompagne le convoyeur par rapport
auquel il maintient la position relative.
• Le suivi d'un convoyeur peut être activé on the fly, c'est-à-dire sans qu'il soit
nécessaire de s'arrêter à un point fin.
Candidature
Toute application utilisant des convoyeurs : peinture, soudage à l'arc, prélèvement,
etc.
Performances
Lorsque le convoyeur avance à une vitesse constante de 150 mm/s, le TCP ne
s'éloigne pas de plus de 2 mm de la trajectoire, comme lorsque le convoyeur est
statique. Lorsque le robot est stationnaire par rapport au convoyeur, le TCP ne
s'éloigne pas de plus de 0,7 mm de la position prévue.
Remarque
Vérifiez que le robot reste dans ses limites dynamiques lorsque vous ajoutez le
mouvement du convoyeur et que le convoyeur est étalonné correctement.
Exigences
Les éléments matériels suivants sont indispensables pour mesurer la position du
convoyeur :
• DeviceNet
• Carte d’encodeur DSQC 377B ou DSQC 2000
Consultez les caractéristiques de produit du robot correspondant.
Suite page suivante

Suite
Instructions RAPID
WaitWObj Établit la connexion à un repère objet de la fenêtre de démar-
rage
DropWObj Déconnecte le repère objet actuel

6.5 Indexing Conveyor Control [606-2]
Généralités
L'option Indexing Conveyor Control permet au robot de suivre un repère objet sur
un convoyeur d'indexage rapide. Un convoyeur d'indexage comporte un certain
nombre de cloisons ou de logements de taille égale, où sont placés les objets
manipulés. Pour recevoir un objet dans ce type de logement, il faut que le convoyeur
s'arrête momentanément pour prendre l'objet puis qu'il se déplace très rapidement
pour recevoir un nouvel objet dans le logement suivant, etc. Ce type de routine de
mouvements et d'arrêts successifs rapides sur des distances spécifiques s'appelle
l'indexage. Lors du processus d'indexage par le convoyeur, le robot va suivre les
objets qui s'y trouvent et la position par rapport au repère objet restera régulière,
même si le convoyeur accélère ou ralentit un peu lors de l'indexage.
Caractéristiques
• Convoyeurs linéaires
• Jusqu’à deux IRB 360 dans une configuration MultiMove, travaillant avec
des convoyeurs d’indexage séparés
• Il est possible de gérer simultanément jusqu'à 2 convoyeurs d'indexage et
2 convoyeurs classiques. Possibilité d'alternance du suivi des convoyeurs.
• Les convoyeurs d'amenage sont contrôlés par le système de robot, aucune
carte d'encodeur n'est donc nécessaire.
• Synchronisation du convoyeur d'amenage avec les objets qui arrivent, via
une entrée numérique.
• Jusqu'à 100 objets peuvent être organisés dans une file d'attente et manipulés
à l'aide d'instructions RAPID.
• Possibilité de définir une fenêtre de démarrage dans laquelle doit se trouver
un objet avant le démarrage du suivi.
• Possibilité de définir une distance de suivi maximale.
• Le suivi d'un convoyeur peut être activé on the fly, c'est-à-dire sans qu'il soit
nécessaire de s'arrêter à un point fin.
• Peut fonctionner indépendamment ou en combinaison avec PickMaster 3.
Candidature
Toute application dans laquelle on utilise des convoyeurs d’indexage à grande
vitesse, comme pour des applications de manipulation de petites pièces ou autres.
Normalement, dans une application de « remplissage de boîte », un poste d’entrée
va placer les objets sur le convoyeur d’indexage à une fréquence rapide. Après
cela, le robot récupère les objets se trouvant sur le convoyeur d’indexage et les
place sur un convoyeur de sortie.
Suite page suivante

Suite
Performances
Typiquement, avec des boîtes d'une largeur de 50 mm, une capacité de charge du
robot de 2 kg, une fréquence d'apport de produit de 7,5 Hz et des accélérations /
décélérations allant jusqu'à 35 M/s2, le TCP restera dans les 2 mm de la trajectoire,
comme on peut le constater sans mouvement de convoyeur.
(Vérifiez que le robot reste dans ses limites dynamiques lorsque vous ajoutez le
mouvement du convoyeur et que le convoyeur est étalonné correctement).
Exigences
Comme le convoyeur d’indexage est contrôlé par le système de robot, il n’est pas
nécessaire d’avoir de carte d’encodeur. Toutefois, s’il faut aussi manipuler des
pièces sur un convoyeur classique, il est nécessaire de disposer des éléments
matériels permettant de mesurer la position du convoyeur, comme avec l’option
DeviceNet et la carte d’encodeur DSQC 377B. Consultez les caractéristiques de
produit de votre robot.
Pour la synchronisation entre le convoyeur d'amenage et les objets entrants, un
signal de synchronisation doit être assuré au niveau d'une entrée numérique au
moins 200 ms à l'avance (fonction de la charge pour le robot).
Pour s’assurer de la précision nécessaire, la transmission du convoyeur doit suivre
des règles spécifiques (consultez le Application manual - Conveyor tracking).
Instructions RAPID
WaitWObj Établit la connexion à un repère objet de la fenêtre de démar-
rage
DropWObj Déconnecte le repère objet actuel
IndCnvInit Initialisation du convoyeur
IndCnvEnable Activation du mode d'amenage
IndCnvDisable Désactivation du mode d'amenage
IndCnvReset Réinitialisation du mode d'amenage en mode normal
IndCnvAddObject Ajout d'un objet à la file d'attente des objets
Limitations
Le contrôle des convoyeurs d’indexage n’est possible qu’avec l'IRB 360.
Le convoyeur d’indexage doit être équipé d’un ensemble de moteur ABB ; consultez
le Application manual - Additional axes and standalone controller.

6.6 Sensor Synchronization [607-1]
6.6 Sensor Synchronization [607-1]
Généralités
La fonction Sensor Synchronization ajuste la vitesse du robot par rapport à un
dispositif externe de déplacement (une presse ou un convoyeur, par exemple) par
l'intermédiaire d'un capteur. Cette fonction peut également être utilisée pour
synchroniser deux robots.
Cette option Sensor Synchronization simplifie la programmation et améliore la
productivité de toute application de chargement/déchargement car elle permet de
contrôler le statut du capteur et d'ajuster la vitesse automatiquement.
La vitesse de TCP du robot est ajustée en fonction des informations du capteur.
De cette manière, le robot atteint les valeurs robtarget programmées en même
temps que le périphérique externe atteint la position programmée. La
synchronisation est démarrée/arrêtée à l'aide d'une instruction RAPID associée
aux instructions concernant le mouvement (points fins ou zones de raccordement).
Caractéristiques
• Synchronisation de robot avec capteur : Jusqu'à 4 capteurs/robot
• Activation à la volée
• Valide pour tout type de mouvement
• Accès RAPID au capteur et aux données de la file d'attente
• File d'attente des objets, voir Conveyor Tracking
Candidature
• Synchronisation des robots et des équipements de presse
Performances
Le TCP reste dans un délai de +/- 50 ms par rapport à la position indiquée par le
capteur, pour les capteurs linéaires et une vitesse de capteur constante.
Instructions RAPID
SyncToSensor Démarrage/arrêt de la synchronisation
WaitSensor Établit la connexion à un objet de la fenêtre de démarrage
DropSensor Se déconnecte de l'objet actuel

6.7 Analog Synchronization [607-2]
Généralités
La fonction Analog Synchronization ajuste la vitesse du robot par rapport à un
dispositif externe de déplacement (une machine par exemple) par l'intermédiaire
d'un capteur analogique linéaire placé sur le dispositif. Cette option Analog
Synchronization simplifie la programmation et améliore la productivité de toute
application de chargement/déchargement car elle permet de contrôler le statut du
capteur et d'ajuster la vitesse automatiquement.
La vitesse de TCP du robot est ajustée en fonction des informations du capteur.
De cette manière, le robot atteint les valeurs robtarget programmées en même
temps que le périphérique externe atteint la position programmée. La
synchronisation est démarrée/arrêtée à l'aide d'une instruction RAPID associée
aux instructions concernant le mouvement (points fins ou zones de raccordement).
Caractéristiques
• Trajectoire d’entrée synchronisée
• Trajectoire de sortie surveillée
• Activation à la volée
• Valide pour tout type de mouvement
Candidature
Lors de l'utilisation de la fonction Analog Synchronization, les flux de travail du
robot et des machines se chevauchent pour gagner du temps. Grâce à la fonction
Analog Synchronization, lors de l'ouverture de la machine, dès qu'il y a
suffisamment d'espace pour le robot entre les plateaux de la machine, le capteur
active le robot afin qu'il se déplace vers la machine en se synchronisant avec les
plateaux mobiles. Un accès rapide du robot permet de gagner du temps.
À la fermeture de la machine, dès que la pièce a été saisie, le robot commence à
se dégager de la machine. Dès que le robot a atteint le point de fermeture de la
machine sur sa trajectoire synchronisée, la machine entame sa fermeture. La
machine se ferme en toute sécurité tandis que le robot s’en écarte. Une fermeture
rapide de la machine permet aussi de gagner du temps. S’applique au moulage
par injection, au moulage, à la conduite de machine ou à la manipulation de matériel.
Performances
Le TCP reste dans un délai de +/- 50 ms par rapport à la position indiquée par le
capteur, pour les capteurs linéaires et une vitesse de capteur constante.
Exigences
Consultez les caractéristiques de produit du système de commande du robot :
• Capteur analogique linéaire avec signal analogique compris entre 0 et 10 V
(Balluf par exemple)
• Coupleur bus terrain pour le raccordement du capteur à l'IRC5
• Carte d’E/S analogique pour (Solution tierce DeviceNet)
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Suite
• En option : Electronic position switches
Instructions RAPID
SyncToSensor Démarrage/arrêt de la synchronisation
WaitSensor Établit la connexion à un objet de la fenêtre de démarrage
DropSensor Se déconnecte de l'objet actuel
Limitations
• 607-1 et 607-2 ne peuvent être combinées.

7 Motion Events
7.1 World Zones [608-1]
7 Motion Events
Généralités
L'option World Zones permet de définir la zone dans l'espace dans laquelle le TCP
fonctionne, ou la configuration d'articulation actuelle.
Caractéristiques
• Définit le signal d'entrée/de sortie lorsque le TCP ou l'articulation se trouve
à l'intérieur ou à l'extérieur de la zone
• Arrête le robot lorsqu'il a atteint une limite de zone
• Zones cubiques, cylindriques, sphériques et d'articulation
• Définir l'entrée/la sortie lorsque le robot est en position et en configuration
de repos
• Activation automatique au démarrage ou activation/désactivation depuis le
programme RAPID
• Actif en mode automatique et en mode manuel
• Pour un système MultiMove, chaque robot dispose de ses propres zones
universelles, indépendantes les unes des autres.
Candidature
Position de repos Lorsque le robot est démarré depuis un automate program-
mable, celui-ci vérifie que le robot est situé dans les limites de
volume correspondant à la configuration de repos. De cette
manière, les autres équipements peuvent se déplacer en toute
sécurité dans la cellule.
Protection de l'équipement Une zone pouvant comprendre d'autres équipements de cellule,
le robot risque de ne pas pouvoir se déplacer correctement.
Robots fonctionnant dans L'établissement d'une liaison entre les robots garantit qu'un
la même zone seul robot à la fois fonctionne dans une zone. Cette fonction-
nalité garantit également l'efficacité de ces opérations car les
robots peuvent être configurés pour entrer immédiatement
dans la cellule dès que le robot précédent a terminé ses tâches.
Performances
Pour des raisons de sécurité, cette fonction logicielle ne doit pas être utilisée pour
la protection des individus. Utilisez un équipement de protection matérielle.
Exigences
option.
Suite page suivante

7 Motion Events
Suite
Instructions RAPID
WZBoxDef Définit une zone universelle cubique
WZCylDef Définit une zone universelle cylindrique
WZLimSup Activation de la surveillance des limites de zone atelier
WZSpDef Définit une zone universelle sphérique
WZDOSet Active la sortie numérique de zone universelle
WZDisable Désactive la surveillance des zones universelles
WZEnable Active la surveillance des zones universelles
WZFree Supprime la surveillance des zones universelles
WZHomeJointDef Définit une zone globale dans les coordonnées d'articulation
WZLimJointDef Définit une zone globale dans les coordonnées d'articulation, pour li-
miter la zone de travail

8 Motion Functions
8.1 Independent Axis [610-1]
8 Motion Functions
Généralités
L'option Independent Axis permet de faire fonctionner un axe externe (linéaire ou
rotatif) indépendamment des autres axes dans le système de robot.
Cette option comprend également la fonction Axis Reset qui permet de redéfinir
le compte-tours de positionnement d'axe à partir de RAPID. L'option Axis Reset
est utile pour les manœuvres répétées dans lesquelles une redéfinition (un
rétablissement) mécanique de l'axe impliquerait des pertes dans le temps de cycle
du processus.
Caractéristiques
• Mouvement d'un axe, indépendant du mouvement du robot
• Mouvements indépendants, programmés avec des positions absolues ou
relatives
• Mouvement rotatif/linéaire continu d'un axe
• Régulation de la vitesse d'un axe indépendant
• Redéfinition du compte-tours de positionnement d'axe (axes 4, 6 et autres
axes (rotatifs))
Candidature
Soudage : Indepe- Robot fonctionnant avec plusieurs stations (axes supplémentaires).
ndent Axis Un repère objet de la station 1 est soudé. Une fois cette opération
terminée, la station 1 est déplacée de manière à ce que l'échange de
repère objet soit possible. En même temps, le robot soude le repère
objet dans la station 2. La station 1 est déplacée indépendamment
du mouvement du robot, ce qui simplifie la tâche de l'opérateur et
réduit le temps de cycle.
Projection plasma : Un robot vaporise le produit sur un objet en rotation constante, rotation
Independent Axis exercée par un autre axe à l'avant du robot. La vitesse de cet axe
supplémentaire peut être modulée pendant le processus pour de
meilleurs résultats.
Polissage : Axis Re- Lors du polissage, il est parfois nécessaire d'avoir une zone de travail
set importante sur l'axe 6 du robot, de manière à ce que le polissage final
puisse s'effectuer sans interruption. Supposons par exemple que
l'axe a effectué 3 rotations. Il peut alors être redéfini à l'aide de cette
fonction, sans qu'il soit nécessaire de rétablir physiquement son
emplacement d'origine. Les temps de cycle en sont logiquement ré-
duits.
Performances
Les mouvements effectués offrent les mêmes performances que les autres axes
sans l'option Independent Axis.
Suite page suivante

8 Motion Functions
Suite
Exigences
option.
Limitations
Lorsque le rapport de vitesse d'un axe n'est pas un nombre entier, un étalonnage
précis est requis après la réinitialisation du compte-tours sur la carte de mesure
série si une position d'axe précise est nécessaire dans l'application.
L'équipement et le câblage clients et internes peuvent limiter la capacité à utiliser
la fonctionnalité d'axe indépendant sur les axes 4 et 6. Pour plus d'informations
sur la capacité des axes 4 et 6 d'un robot spécifique, veuillez contacter ABB.
L'option ne peut pas être utilisée avec :
• SafeMove I
• IRB 910SC (robot SCARA 4 axes)
I Dans certains cas, l'option Independent Axis peut être combinée avec SafeMove2 si l'axe
supplémentaire ne déplace pas le robot, et que l’axe supplémentaire n’est pas surveillé par
SafeMove. Contactez votre équipe commerciale ABB locale pour obtenir des informations
supplémentaires.
Remarque
La détection de collision est désactivée lorsqu’un axe au minimum se trouve en

mode d’articulation indépendante. C’est aussi le cas lorsqu’un axe externe est
utilisé dans le même mouvement comme articulation indépendante.
Instructions RAPID
Instructions Description
IndCMove Exécution continue d'un axe
IndDMove Exécution indépendante d'un axe sur une distance spécifiée
IndRMove Exécution indépendante d'un axe jusqu'à une position définie dans
le cadre d'une révolution, sans prise en compte du nombre de rotations
antérieures de l'axe
IndAMove Exécution indépendante d'un axe jusqu'à une position absolue
IndInpos Vérification si un axe indépendant a atteint la position programmée
IndSpeed Vérification si un axe indépendant a atteint la vitesse programmée
IndReset Paramétrage de l'axe sur un mode dépendant et/ou redéfinition de la
zone de travail

8 Motion Functions
8.2 Path Recovery [611-1]
8.2 Path Recovery [611-1]
Généralités
L'option Path Recovery permet de stocker toutes les données système en cas
d'interruption (message d'erreur ou autre) et de les restaurer une fois toutes les
actions nécessaires entreprises.
Caractéristiques
• Stockage des données de trajectoire (toutes les informations système
actuelles)
• Restauration des données de trajectoire (toutes les informations système,
dans l'état où elles étaient avant l'interruption/l'erreur)
Candidature
Entretien des pinces Lorsqu'un message d'erreur apparaît, les données de position/trajec-
de soudage toire peuvent être stockées et le robot se déplace automatiquement
jusqu'à une zone d'entretien. Après l'entretien, le robot revient préci-
sément à la même position, y compris toutes les données système
et il reprend le soudage.
Performances
Exigences
option.
Instructions RAPID
StorePath Stocke la trajectoire en cas d'interruption
RestorePath Rétablit la trajectoire après une interruption
PathRecStart Démarrage de l'enregistreur d'événements
PathRecStop Arrêt de l'enregistreur de trajectoire
PathRecMoveBwd Déplacement vers l'arrière de l'enregistreur de trajectoire
PathRecMoveFwd Déplacement vers l'avant de l'enregistreur de trajectoire

8 Motion Functions
8.3 Path Offset [612-1]
Généralités
L'option Path Offset (corrections de trajectoire) modifie la trajectoire du robot en
fonction des informations d'un capteur. Le robot peut alors suivre un contour tel
qu'un bord ou un soudage.
Les corrections de trajectoire prennent effet immédiatement à la réception des
données du capteur et également pendant le mouvement entre deux positions.
Les corrections de trajectoire sont entrées dans le programme RAPID. L'option
Path Offset peut être utilisée dans le système de coordonnées de trajectoire.
Caractéristiques
• Suivi d'une trajectoire de robot à l'emplacement décalé défini par l'utilisateur
• Lecture du décalage de la trajectoire actuelle
• Modification du décalage de trajectoire en action
Candidature
Path offset Option utilisée principalement en soudage à l'arc pour effectuer
le suivi d'un repère objet à une certaine distance.
Un capteur est utilisé pour définir l'entrée du robot et corriger
la trajectoire pendant le mouvement. L'entrée peut être définie
via une entrée analogique, une liaison série ou tout autre
moyen du même type. L'option Multitasking ou les interruptions
permettent de lire ces informations à des intervalles définis.
La trajectoire peut alors être ajustée sur la base de la valeur
de l'entrée.
Performances
Décalage minimum : 0,1 mm.
Remarque
L'instruction CorrWrite est conçue avec une vitesse lente et des valeurs
modérées de correction. Des valeurs trop agressives seront bloquées. Les valeurs
de correction doivent être testées dans RobotStudio pour confirmer la
performance.
Exigences
option.
Instructions RAPID
CorrCon Activation de la correction de trajectoire
CorrDisCon Désactivation de la correction de trajectoire
Suite page suivante

8 Motion Functions
Suite
CorrRead Lecture de la correction de la trajectoire actuelle
CorrWrite Modification de la correction de trajectoire
CorrClear Supprime tous les générateurs de correction

8 Motion Functions
8.4 SoftMove [885-1]
Généralités
SoftMove est un servo mou cartésien en option qui permet au robot d’être
configurable ou flottant afin de s’adapter aux contraintes externes ou aux variations
des objets de travail. SoftMove peut abaisser la rigidité du robot dans un sens
cartésien prédéfini (par rapport soit à l’outil, soit à l’objet de travail), tout en
conservant son comportement originel dans les autres sens. Le comportement de
mollesse est contrôlé par deux paramètres, Stiffness et Damping. Avec SoftMove,
le robot reste adaptable dans les sens spécifiés uniquement, ce qui contribue à
conserver sa grande précision et sa fiabilité. Cette option permet de réduire les
temps de programmation et de disposer d’une interaction accrue entre le robot et
la machine, ce qui réduit les temps de cycle
Caractéristiques
SoftMove est utilisé pour définir la mollesse dans l'un des sens suivants :
• l'un des sens cartésiens (x, y ou z)
• l'un des plans cartésiens (xy, xz ou yz)
• tous les sens (xyz)
• le plan xy et rotation autour de l'axe z
Applications
Conduite machine de plusieurs machines, comme par exemple des machines à
couler sous pression, presses à mouler par injection, machines-outils, etc.
Extraction de pièces de la machine
• Insertion de pièces dans la machine – le robot tient ou pousse
• Extraction de pièces de la machine
• Placement / récupération d’un objet de travail dans un outil
• Placement d’un élément moulé ou coulé dans un montage
• Échange d’outils sur des machines périphériques
• Absorption des chocs et des vibrations
Fonctions d’assemblage
• Encadrement – un robot tient et appuie une pièce vers le reste de la
carrosserie de voiture, tandis qu’un autre processus fixe la pièce sur la
carrosserie
• Fonctions d’assemblage simple ne nécessitant ni recherche, ni ajustement
Soudage
• Tient-et-soude
• Soudage sur miroir de soudage
Conduite de presse
• Suivi de mouvement de presse
Suite page suivante

8 Motion Functions
Suite
Polissage/rectification
• Applications de polissage et de rectification à contraintes faibles ne
nécessitant pas de retour du procédé
Instructions RAPID
Consultez Application manual - SoftMove.
Limitations
Collision Detection est désactivée lorsque l’on active SoftMove.
On ne peut activer et désactiver SoftMove que sur des points précis.
SoftMove ne fonctionne pas pour les robots 4 axes, par exemple IRB 360, IRB 660
et IRB 910SC.
SoftMove ne fonctionne pas avec :
• MultiMove Coordinated
• Des fonctions de suivi comme CorrWrite, Conveyor Tracking, le suivi des
joints et WeldGuide.
• Des options de contrôle de force
CSSAct n'active pas le contrôle de mouvement. Il faut une instruction de mouvement
pour activer le contrôle de mouvement.

9 Motion Supervision
9.1 Collision Detection [613-1]
9.1 Collision Detection [613-1]
Généralités
L'option logicielle Collision Detection permet de réduire les forces des impacts de
collision sur le robot. De cette manière, le robot et l'équipement externe sont
protégés contre tout dégât grave.
Caractéristiques
• Protection du robot et de l'équipement
• Protection contre les collisions en provenance de toutes les directions
• Le robot s'immobilise et revient en arrière, en suivant la trajectoire
programmée
• Réduction de la force de collision à 30 % maximum
Candidature
Le système détecte les niveaux anormaux de couple sur un axe de robot et arrête
le robot rapidement. Le robot reprend alors sa position d'origine, de manière à
éviter les forces entre le robot et l'environnement.
Performances
La sensibilité (avec réglage par défaut) est au moins comparable à celle de la
solution mécanique (embrayage mécanique) et, dans la plupart des cas, elle est
de meilleure qualité. Par ailleurs, l'option Collision Detection présente l'avantage
de ne pas occasionner de volume ni de masse supplémentaire, et ne provoque
aucune usure. Il n'est pas nécessaire d'établir la connexion au circuit d'arrêt
d'urgence, le retour à la position d'origine après collision est automatique et le
réglage, ajustable.
En règle générale, le réglage n'est pas nécessaire, mais la sensibilité peut être
modifiée à partir d'une instruction RAPID ou manuellement. L'option Collision
Detection peut également être complètement désactivée pour une partie du
programme. Cette désactivation peut s'avérer nécessaire lorsque le robot fait l'objet
de forces de processus importantes.
Limite
Cette option est disponible pour les types de robot et n’est jamais active pour l'axe
externe (mouvements de translation, positionneurs et tous les autres axes externes).
Instructions RAPID
Instruction RAPID incluse dans cette option :
MotionSup Modification de la sensibilité de la détection de collision ou
activation/désactivation de la fonction.

9.2 Collision Avoidance
Généralités
La fonction Collision Avoidance (Évitement des collisions) est incluse dans Collision
Detection [613-1] et surveille un modèle géométrique détaillé du robot et d’autres
équipements pour prévenir les collisions. En définissant des modèles géométriques
supplémentaires présents dans l’enveloppe de travail du robot, Collision Avoidance
garantit que si deux modèles géométriques s’approchent trop l’un de l’autre, le
système de commande avertit d’une collision probable et arrête le robot.
Cette fonction est utile, par exemple, lors de la configuration et du test de
programmes, ou pour des programmes dont les positions ne sont pas statiques
mais créées à partir de capteurs, tels que des caméras (programmes non
déterministes).
Collision Avoidance n’est cependant pas une garantie pour éviter les collisions
puisqu’il nécessite une modélisation adéquate de la cellule robotisée.
Remarque
L'utilisateur doit toujours veiller à éviter les collisions avec l'équipement externe,
puisqu'une collision pourrait endommager la structure mécanique du bras.
Caractéristiques
En plus du robot lui-même, la fonction surveillera jusqu’à 10 objets créés via le
configurateur dans RobotStudio. Les objets types à surveiller sont les outils montés
sur la bride du robot, les équipements supplémentaires montés sur le bras du
robot (généralement l’axe 3) ou le volume statique autour du robot.
2xx180000256
2xx180000256
Dans l’exemple ci-dessus, il y a des modèles géométriques des bras du robot, des
outils montés sur les brides des outils et l’équipement BullsEye au sol. La deuxième
figure illustre les volumes surveillés par Collision Avoidance.
Suite page suivante

Suite
Signaux de déclenchement
Un objet de collision non-mobile peut être configuré avec un signal de
déclenchement. La valeur du signal de déclenchement indique les robots qui sont
en contact avec l’objet de collision. De manière plus spécifique, la valeur du signal
de déclenchement doit être interprétée comme un motif de bit, dans lequel le bit
k est élevé si le robot k est en contact avec l’objet de collision. Par exemple, si le
signal de déclenchement a la valeur 6, qui est 110 sous forme binaire, cela signifie
que ROB_2 et ROB_3 sont en contact avec l’objet de collision. Les signaux de
déclenchement peuvent être utilisés pour mettre en œuvre un partage d’espace
de travail sécurisé entre plusieurs robots.
Un signal de déclenchement peut être configuré avec deux comportements de
temporisation : immédiat ou à l’arrivée. Si le signal est configuré avec un
comportement immédiat, le signal de déclenchement est modifié le plus rapidement
possible, bien avant que le robot n’ait atteint physiquement la position où il entre
en contact avec l’objet de collision. Si le signal est configuré avec un comportement
à l’arrivée, le signal de déclenchement change d'état lorsque le robot atteint
physiquement la position où il entre en contact avec la zone.
Limitations
ATTENTION
Collision Avoidance ne doit pas être utilisée pour la sécurité du personnel.

• Collision Avoidance est une fonction incluse dans l’option Collision Detection.
• Les robots de peinture, IRB 6620LX et les robots delta ne sont pas pris en
charge.
• La fonction Collision Avoidance ne peut pas être utilisée en mode manuel
conjointement avec le pilotage réceptif. Le paramètre système Jog Mode
doit être passé à Standard.
• Seuls les objets fixes/non-mobiles peuvent être configurés avec un signal
de déclenchement. Un signal de déclenchement doit correspondre à un
signal de groupe. De plus, chaque objet de collision doit avoir son propre
signal de déclenchement.
• Il n’y a pas de prise en charge pour les applications qui réalisent des
corrections sur la trajectoire, comme le suivi du convoyeur, WeldGuide, Force
Control, SoftMove, SoftAct, etc.
• La fonctionnalité Collision Avoidance entre 2 robots (ou plus) ne peut être
assurée qu’en utilisant un système MultiMove.
Instructions RAPID
IsCollFree Peut être utilisé pour vérifier si un jointtarget spécifié est exe-
mpt de collision ou non. Il est possible de spécifier plusieurs
jointtarget sur les systèmes MultiMove.

10 Communication
10.1 FTP & SFTP Client [614-1]
10 Communication
10.1 FTP & SFTP Client [614-1]
Généralités
Remarque
Dans la fiche technique, cette option s’appelle FTP, SFTP and NFS client étant
donné que ces fonctions sont réunies dans la même option.
L’option permet de lire les informations à partir d’un ordinateur à distance,
directement depuis le contrôleur.
Une fois le protocole d’application configuré, il est possible d’accéder à l’ordinateur
à distance de la même manière que pour le disque dur interne du contrôleur.
Performances
Exigences
L’exécution de FTP a un ensemble limité de serveurs FTP autorisés. Les serveurs
suivants sont autorisés :
• vsftd 1.2.2 (ReadHat Linux 9.0)
• MS IIS, (Windows XP SP2)
• Serv-U, 6.4 (Windows XP SP2)
• ftp (HP-UX version 10.20)
• Serveur ftp différent, version 3.0 (Windows XP SP2)
Instructions RAPID

10 Communication
10.2 NFS Client
10.2 NFS Client
Généralités
Remarque
Cette option est intégrée à l’option 614-1 FTP, SFTP and NFS client.
L’option NFS client (Réseau Fichier Système) permet de lire les informations à
partir d’un ordinateur à distance, directement depuis le contrôleur.
Une fois le protocole d’application configuré, il est possible d’accéder à l’ordinateur
à distance de la même manière que pour le disque dur interne du contrôleur.
Performances
Exigences
L’exécution de NFS a un ensemble limité de serveurs NFS autorisés. Les serveurs
suivants sont autorisés :
• OmniNFS version 4.3 (Windows XP SP2)
• Distinct, version 3.0 (Windows XP SP2)
• nsf (HP-UX, version 10.20)
Instructions RAPID

10 Communication
10.3 PC Interface [616-1]
Généralités
Remarque
Cette option comprend aussi Socket Messaging (voir Socket Messaging à la

page 82).
L'option PC Interface fournit l'interface de communication entre le système de

commande du robot et les PC connectés au réseau.
Caractéristiques
• Sauvegarde manuelle du robot sur un PC en réseau (inclus dans RobotStudio)
• L'interface serveur OPC pour l'intégration SCADA se trouve dans le package
de téléchargement RobotWare.
• Interface de communication à utiliser avec les logiciels industriels ABB
(WebWare et PC-SDK).
• RAPID Message Queue (voir la description dans RAPID Message Queue à
la page 101).
Candidature
RobotStudio RobotStudio offre des outils manuels pour la mise en service
des robots, y compris les activités du type mise à jour/initiali-
sation du logiciel système, mise à jour des paramètres système,
programmation et enregistrement RAPID du fichier de consi-
gnation du robot. L'option PC Interface permet de connecter
RobotStudio à un système de commande via un réseau local
(LAN). En cas d'absence de l'option PC Interface, RobotStudio
se connecte uniquement via le port de service local.
IRC5 OPC Server Le serveur OPC IRC5 est une interface OPC vers le système
de commande IRC5 (conformément à la norme OPC).
WebWare Server WebWare™ Server offre une solution permanente, 24h/24, de
contrôle automatisé de version et de sauvegarde des progra-
mmes de robot. Il permet également l'accès, local et distant,
aux rapports de production et aux informations de diagnostic
à l'aide d'un navigateur Internet standard.
PC - SoftWare Developer PC-SDK, qui est inclus dans RobotStudio, permet aux intégra-
Kit teurs système et aux utilisateurs de programmer leurs propres
interfaces opérateur pour le système de commande du robot
IRC5. Ces applications personnalisées sont soit ajoutées à la
fonctionnalité générale du FlexPendant à l'aide de FP-SDK,
soit peuvent fonctionner en tant qu'applications PC indépenda-
ntes avec PC-SDK. Il faut disposer de l'option PC Interface
pour utiliser une application PC avec un robot.
Exigences
L'application doit être développée avec le produit logiciel : PC-SDK.
Suite page suivante

10 Communication
Suite
Instructions RAPID
SCWrite Envoie un message au PC réseau

10 Communication
10.4 IoT Data Gateway [1582-1]
10.4 IoT Data Gateway [1582-1]
Généralités
L’option IoT Data Gateway [1582-1] est nécessaire pour activer IoT Gateway afin
de communiquer avec RobotWare.
IoT Gateway est une application qui partage des informations entre le système de
commande de robot et d'autres composants du processus/de l’unité de production.
Les informations peuvent être configurées selon le format standard OPC UA ou
MQTT avec un format défini par le client.
Le logiciel d'application IoT Gateway est déployé/installé sur un ordinateur ou
serveur Windows du client, connecté au même réseau que le ou les systèmes de
commande de robot et peut accéder aux données à partir de plusieurs systèmes
de commande de robot de manière simultanée (chaque système de commande
de robot doit avoir l’option IoT Data Gateway).
Le pack de logiciels d'application est disponible au téléchargement sur
ABB-Developer Center (robotstudio.com), https://developercenter.robotstudio.com
Le pack de téléchargement comprend un Manuel d’application (3HAC078375-001)
et un tutoriel vidéo, qui illustrent la configuration et l’utilisation de la IoT Gateway.
L'option IoT Data Gateway [1582-1] comprend l'option PC Interface [616-1].

10 Communication
10.5 FlexPendant Interface [617-1]
10.5 FlexPendant Interface [617-1]
Généralités
L'option FlexPendant Interface permet de télécharger et d'exécuter les interfaces
opérateur développées par l'utilisateur sur le FlexPendant.
Caractéristiques
• Téléchargement et exécution des interfaces opérateur sur le FlexPendant
• Interface opérateur propre à l'application visible en tant que nouvelle entrée
dans le menu ABB du FlexPendant
• RAPID Message Queue (voir Multitasking [623-1] à la page 85)
Candidature
FlexPendant - SoftWare FP-SDK, qui est inclus dans RobotStudio, permet aux intégra-
Developer Kit teurs système et aux utilisateurs de programmer leurs propres
interfaces opérateur pour le système de commande du robot
IRC5. Ces applications personnalisées sont soit ajoutées à la
fonctionnalité générale du FlexPendant à l'aide de FP-SDK,
soit peuvent fonctionner en tant qu'applications PC indépenda-
ntes avec PC-SDK. Il faut disposer de l’option FlexPendant
Interface pour exécuter l’application FlexPendant sur le Flex-
Pendant.
FP-SDK est complètement intégré à Visual Studio 2005. Le support de conception

visuel de Visual Studio 2005 permet de construire une interface graphique utilisateur
sur l'application FlexPendant. La fonctionnalité qui cible le système de commande
du robot est développée en langages de programmation .NET C# ou Visual Basic,
disponibles dans VS 2005. Il est possible de déployer une application FlexPendant
pour un client en option supplémentaire. On peut aussi l'ajouter au répertoire
HOME via l'assistant Gestionnaire d'installation.
Performances
Exigences
L'application doit être développée avec le produit logiciel : FP-SDK.
Instructions RAPID

10 Communication
10.6 Field bus Command Interface [618-1]
10.6 Field bus Command Interface [618-1]
Généralités
Remarque

L'option Field bus Command Interface est utilisée lors du transfert de commandes
ou de messages autres que les signaux d'E/S du système de commande vers/depuis
des unités connectées via le DeviceNet physique.
Caractéristiques
• Ouverture d'une unité DeviceNet
• Lecture depuis une unité DeviceNet
• Écriture dans une unité DeviceNet
• Fermeture d'une unité DeviceNet
Candidature
Cette option est utilisée, par exemple, lorsque le poste de commande intelligent
d'un équipement externe est relié au système de commande de robot via le bus
DeviceNet.
Une fois que cette unité est configurée comme périphérique sur DeviceNet, vous
pouvez la traiter comme d'autres périphériques de communication (en utilisant par
exemple les commandes RAPID Open\Bin, Close, ReadRawBytes,
WriteRawBytes).
Performances
L'option Fieldbuses Command Interface peut gérer des blocs de données d'une
taille de 1024 octets.
Exigences
Cette option requiert l'option DeviceNet et l'option File and Serial Channel Handling.
Voir File and Serial Channel Handling à la page 20.
Instructions RAPID
Pour l'ouverture et la fermeture, utilisez les instructions Open et Close standard.
PackDN Header Compresse l'en-tête d'un message DeviceNet

10 Communication
10.7 RobotStudio App Connect [688-1]
Généralités
RobotStudio App Connect permet d'utiliser des tablettes standard disponibles
dans le commerce pour la mise en service dans l'atelier à la place du FlexPendant.
Caractéristiques
Permet d'interagir avec le système de commande du robot à l'aide des applis
RobotStudio Online.
Candidature
RobotStudio Online est une suite d'applis pour tablettes Windows permettant
d'interagir avec le système de commande IRC5.
Les applis RobotStudio Online suivantes sont disponibles en téléchargement
gratuit dans la boutique Windows Store :
RobotStudio Online Manage

RobotStudio Online Manage est un outil de gestion des robots industriels ABB
avec des systèmes de commande IRC5 sur un réseau. Le réseau peut être divisé
en groupes. Des informations d'état s'affichent pour un système de commande de
robot spécifique ou pour un groupe.
Caractéristiques :
• Affichage de l'état d'un ou de plusieurs systèmes de commande de robot
• Affichage des journaux d'événements avec des messages à code couleur
• Affichage des données et propriétés du système de commande
• Enregistrement des données de diagnostic
• Sauvegarde
• Localisation des systèmes de commande de robot
• Vue des signaux d'entrée/de sortie
• Lancement d'une autre appli RobotStudio Online
RobotStudio Online Adjust

RobotStudio Online Adjust est un outil d'étalonnage et de définition des référentiels
pour un robot industriel ABB avec un système de commande IRC5.
Caractéristiques :
• Définition du référentiel de base
• Définition de l'outil, du repère objet et de la charge utile
• Étalonnage précis
• Mise à jour du compte-tours
• Exécuter les routines de service
RobotStudio Online Jog

RobotStudio Online Jogest un outil de positionnement manuel (pilotage) d'un robot
industriel ABB avec un système de commande IRC5. Le robot peut être déplacé
à l'aide de différents réglages et directions.
Suite page suivante

10 Communication
Suite
Caractéristiques :
• Pilotage manuel d'un axe
• Pilotage manuel d'un outil de façon linéaire
• Réorientation d'un outil
• Modification des paramètres
• Pilotage manuel de supervision
• Alignement de l'outil sur le repère objet
RobotStudio Online Tune

RobotStudio Online Tune est un outil de modification des programmes RAPID
dans l'atelier.
Caractéristiques :
• Démarrage et avance pas à pas d'un programme RAPID
• Coupe, copie et collage de RAPID
• Commentaire et suppression du commentaire des lignes RAPID
• Manipulation du pointeur de programme
• Chargement et déchargement de programmes et modules RAPID
Performances
Exigences
• Le système de commande doit être connecté à un réseau sans fil.
• Pour déplacer le robot en mode manuel (pilotage manuel ou exécution du
programme), les options [976-1] T10 ou [983-1] Jokab sont obligatoires
conformément aux réglementations de sécurité.
Instructions RAPID

10 Communication
10.8 Socket Messaging
Généralités
Le but de Socket Messaging est d'autoriser un programme RAPID à échanger des
messages TCP/IP, via un réseau, avec un programme C/C++ sur un autre ordinateur
ou avec un programme RAPID sur un autre système de commande de robot.
Socket Messaging envoie et reçoit des messages via le canal Ethernet permanent
du système de commande du robot (qui peut être utilisé simultanément pour un
autre trafic réseau, par exemple la communication avec RobotStudio ou WebWare
Server).
Socket Messaging est une norme prise en charge, entre autres, par UNIX et
Microsoft Windows.
Caractéristiques
• Création et fermeture des sockets
• Configuration d'une session de communication
• Envoi et réception de données
Candidature
Les sockets peuvent être utilisés pour tout type de communication réseau entre
des ordinateurs/systèmes de commande. Voici des exemples classiques de
communication :
• Deux systèmes de commande de robot qui échangent des informations
d'interverrouillage
• Communication entre un système de commande de robot et des
périphériques, tels que des capteurs, des lecteurs de codes-barres ou des
contrôleurs de processus
• Communication entre tâches au sein du même système de commande
Performances
Exigences
option.
Instructions RAPID
SocketCreate Créer un socket et l'affecter à une variable socketdev
SocketClose Fermer un socket et libérer toutes les ressources
SocketBind Associer un socket au numéro de port spécifié
SocketListen Faire en sorte que l'ordinateur agisse en tant que serveur et
accepte les connexions entrantes
Suite page suivante

10 Communication
Suite
SocketConnect Adresser une demande de connexion à un ordinateur distant
SocketAccept Accepter une demande de connexion entrante
SocketSend Envoyer des données via une connexion de socket à un ordi-
nateur distant
SocketReceive Recevoir des données et les stocker
SocketGetStatus Renvoie l'état en cours d'une variable socketdev

11 Engineering Tools
11.1 Multitasking [623-1]
Généralités
L'option Multitasking permet d'exécuter jusqu'à 20 programmes (tâches) en
parallèle, y compris le programme principal. Vous pouvez utiliser Multitasking pour
contrôler l'équipement périphérique ou d'autres processus en même temps que
le mouvement du robot.
Caractéristiques
• Démarrage automatique à la mise sous tension
• Commandes START/STOP pour l'exécution des tâches
• Les tâches sont programmées à l'aide des instructions RAPID standard
• Vous pouvez définir des priorités parmi les tâches
• Tous les signaux d'entrée et de sortie et le système de fichiers sont
accessibles pour chaque tâche
• RAPID Message Queue
Candidature
Supervision Une tâche permet, par exemple, de surveiller certains signaux
en continu même lorsque le programme principal s'est arrêté,
prenant ainsi le relais des opérations normalement affectées
à un automate programmable.
Boîte de dialogue opéra- Une boîte de dialogue opérateur peut être nécessaire au mo-
teur ment où le robot effectue une opération comme le soudage,
par exemple. En plaçant cette boîte de dialogue opérateur dans
une tâche parallèle, l'opérateur peut spécifier les données
d'entrée du cycle de travail suivant sans avoir à arrêter le robot.
Contrôle d'équipement ex- Le robot peut contrôler un équipement externe en parallèle
terne avec l'exécution du programme classique.
Performances
Vous pouvez configurer la réponse de la tâche aux demandes START/STOP ou
son démarrage automatique. Dans le second cas, elle ne s'interrompt pas aux
arrêts d'urgence, ce qui peut être utile pour certaines applications.
Remarque
Le temps de réponse de l'option Multitasking est différent de celui d'un automate

programmable. L'option Multitasking est conçue principalement pour les tâches
moins exigeantes.
Le temps de réponse normal est de 5-120 ms. Dans les cas où un important
calcul de mouvement est réalisé, ce temps est plus long.
Suite page suivante

Suite
Exigences
option.
Instructions RAPID
WaitSyncTask Synchronise plusieurs tâches de programme à un point spécial
dans chaque programme.

11.2 Continuous Application Platform [624-1]
11.2 Continuous Application Platform [624-1]
Généralités
La plate-forme logicielle Continuous Application Platform (CAP) est destinée aux
applications où le facteur temps est essentiel et où un processus continu (soudage
à l'arc, par exemple) doit être synchronisé avec le mouvement TCP du robot.
Le public ciblé regroupe les ingénieurs d'applications évoluées et les intégrateurs
système (pour le soudage à l'arc, le soudage au laser ou la découpe au laser, par
exemple). Les avantages majeurs offerts par cette option concernent les domaines
suivants :
• Temps de développement
• Temps d'exécution du programme
• Aspect général identique des applications
• Kernel logiciel stable (RobotWare)
Caractéristiques
• Instructions RAPID et types de données spéciaux
• Instruction unique pour le contrôle du mouvement et du processus
• Prise en charge de l'encapsulation du processus et du mouvement dans les
enveloppeurs RAPID fournis à l'utilisateur final
• Prise en charge des points de départ/d’arrivée de survol
Candidature
Création de logiciels d'application évolués avec un processus continu à
synchroniser avec le mouvement du robot (soudage à l'arc, découpe au laser ou
soudage au laser, par exemple).
Performances
Partie du kernel RobotWare et instructions RAPID : La plate-forme CAP est conçue
pour prendre en charge des demandes d'application continues sécurisées rapides
et de qualité. Le développeur de l'application définit le degré de facilité d'utilisation
en masquant la complexité du processus à l'utilisateur final.
Exigences
option.
Instructions RAPID
Consultez la section Application manual - Continuous Application Platform

11.3 Optical Tracking [813-1]
11.3 Optical Tracking [813-1]
Généralités
L'option Optical Tracking est identique à l'option Optical Tracking Arc [660-1], sauf
qu'elle est intégrée aux instructions de mouvement CAP au lieu des mouvements
de soudage à l'arc.
Cela veut dire que l'on peut utiliser Optical Tracking avec des instructions de
processus personnalisées, qui utilisent l'option CAP, voir Continuous Application
Platform [624-1] à la page 87.
Pour en savoir plus, reportez-vous à Optical Tracking Arc [660-1] à la page 152.

11.4 Tracking Interface [1553-1]
11.4 Tracking Interface [1553-1]
Généralités
La nouvelle option Tracking Interface permet au client d’utiliser un équipement
externe comme source de correction de trajectoire du robot. L’interface est facile
d’accès : soit en utilisant des signaux d’entrée ou de sortie analogiques, soit de
simples données persistantes RAPID pour apporter des corrections. L’interface
est configurée simplement avec une instruction RAPID. La nouvelle Tracking
Interface peut être utilisée conjointement avec CAP et RW Arc.
Certains domaines d’utilisation sont, par exemple, le contrôle de hauteur pour le
soudage plasma ou le soudage TIP TIG.
Caractéristiques
CapAPTrSetupAI permet de configurer un suiveur au niveau du point contrôlé par
des signaux d’entrée analogiques.
CapAPTrSetupAO permet de configurer un suiveur au niveau du point contrôlé
par des signaux de sortie analogiques.
CapAPTrSetupPERS permet de configurer un suiveur au niveau du point contrôlé
par des variables persistantes.
Exigences
Arc [633-4] ou CAP [624-1]

11.5 Discrete Application Platform [625-1]
11.5 Discrete Application Platform [625-1]
Généralités
La plate-forme logicielle Discrete Application Platform (DAP) est destinée aux
applications où le facteur temps est essentiel et où certaines actions doivent être
effectuées à des positions de robot précises.
Le public ciblé regroupe les ingénieurs d'applications évoluées et les intégrateurs
système (par exemple pour le soudage par points, le perçage, la mesure, le contrôle
de la qualité). Les avantages majeurs offerts par cette option concernent les
domaines suivants :
• Temps de développement
• Temps d'exécution du programme
• Mémoire de programme RAPID nécessaire
• Aspect général identique des applications
• Logiciel kernel testé
Caractéristiques
• Instructions RAPID et types de données spécialisés
• Instruction unique pour l'exécution du mouvement et du processus
• Combinaison du positionnement des points fins et de l'exécution de 4
processus parallèles maximum
• Processus spécial pour la surveillance des périphériques de processus
externes (systèmes de commande de soudage par points, par exemple)
• Prise en charge de l'encapsulation du processus et du mouvement dans les
routines Shell fournies à l'utilisateur final
Candidature
Création de logiciel pour des applications évoluées avec un comportement discret
(soudage par points, perçage, mesure, contrôle qualité, par exemple)
Performances
La plate-forme DAP est conçue pour avoir un kernel interne administrant le squelette
de séquence de processus sécurisé rapide et de qualité. Le kernel appelle des
routines RAPID qui sont préparées par le développeur de l'application pour effectuer
les tâches spécifiées. Le développeur de l'application régule le degré de souplesse
de l'utilisateur final.
Exigences
Pour que vous puissiez utiliser DAP, l'option MultiTasking doit être installée.
Instructions RAPID
Application manual - Discrete Application Platform

11.6 Sensor Interface [628-1]
Généralités
Vous pouvez utiliser l'option Sensor Interface pour intégrer un équipement de
capteur destiné au contrôle adaptatif tel que la correction de trajectoire ou le réglage
de processus. Pour assurer la communication entre le capteur et le système de
commande du robot, on dispose de deux interfaces différentes : l'interface série
(RS232) et l'Ethernet.
Si l'on utilise l'interface RS232, il convient d'adapter les capteurs au protocole
standard utilisé par ABB : le LTAPP. On peut se procurer des capteurs compatibles
LTAPP auprès de sociétés comme Servo Robot, Meta et Scout.
On peut utiliser un lien Ethernet pour des capteurs optiques de ServoRobot. Ils
utilisent alors le protocole Robo-Com Light, défini par ServoRobot.
La liaison de communication facilite l'échange de données entre le système de
commande de robot et le système de capteur, au moyen de numéros prédéfinis
pour différentes données telles que les valeurs de décalage x, y, z, l'espace situé
entre des feuilles, l'horodatage, etc.
Si le lien Ethernet, disponible pour les capteurs optiques de ServoRobot, est installé
et configuré, ils utilisent le protocole d'application Robo-Com Light, défini par
ServoRobot (voir Optical Tracking Arc [660-1] à la page 152).
Caractéristiques
• Interruption de routines en fonction des changements de données de capteur
• Lecture/écriture de données de capteur depuis/vers des capteurs en utilisant
des fonctions RAPID
• Stockage/récupération de données de capteur sous forme de bloc vers/depuis
une mémoire de masse
• Fonctionnalité de suivi des joints, en combinaison avec l'option Path Offset
[612-1]
• Étalonnage simplifié grâce à l'interface FlexPendant dédiée
Candidature
Vous pouvez utiliser Sensor Interface dans n'importe quelle application pour
lire/contrôler un capteur pendant l'exécution et pour réagir sur les changements
effectués sur certaines données, tels que le décalage de trajectoire ou les données
de surveillance de processus. Ainsi, le suivi des joints adaptatif et le contrôle de
processus deviennent possibles.
Performances
Exigences
Des capteurs externes, communiquant avec le système de commande du robot
via une liaison série, utilisant le protocole d'application LTAPP, ou via Ethernet,
avec le protocole Robo-Com Light.
Suite page suivante

Suite
Pour l'étalonnage, il est nécessaire de disposer de la plaque d'étalonnage de

l'option matérielle [1250-1].
Instructions RAPID
IVarValue Utilisée pour demander et activer une interruption après modi-
fication de la valeur d'une variable à laquelle l'accès a eu lieu
via l'interface du capteur série.
ReadBlock Utilisée pour lire un bloc de données à partir d'un périphérique
connecté à l'interface du capteur série.
ReadVar Utilisée pour lire une variable à partir d'un périphérique conne-
cté à l'interface du capteur série.
WriteBlock Utilisée pour écrire un bloc de données sur un périphérique
connecté à l'interface du capteur série.
WriteVar Utilisée pour écrire une variable sur un périphérique connecté
à l'interface du capteur série.

11.7 Robot Reference Interface
Généralités
Remarque
Robot Reference Interface est incluse dans l'option RobotWare Externally Guided
Motion, voir Externally Guided Motion [689-1] à la page 95.
Robot Reference Interface (RRI) est une option permettant l'échange de données
à grande vitesse entre le système de commande de robot et un périphérique externe
à l'aide d'une liaison Ethernet avec un protocole Internet (IP). Les données prises
en charge offrent la possibilité d'envoyer régulièrement les données de position
prévue et réelle du robot ainsi que d'échanger d'autres variables RAPID.
Caractéristiques
Le contenu du message est présenté au format XML et est configurable à l'aide
des fichiers de configuration appropriés.
Données distribuées par le système de commande au périphérique externe
• Position programmée du robot (valeurs TCP cartésiennes ou d'articulation
avec horodatage)
• Position réelle du robot (signaux de retour des commandes d'entraînement)
• Données d'application supplémentaires, pouvant être des données RAPID
ou le statut du mode de fonctionnement
• Données obtenues par le système de commande du périphérique externe
• Données d'application
Candidature
Cette option peut être utilisée pour plusieurs applications différentes où des
informations précises concernant la position programmée et réelle du robot sont
essentielles. Quelques exemples :
• Dispositifs de mesure de haute précision, montés sur le robot, où la
pertinence des données collectées est basée sur une connaissance en temps
réel de la position réelle du robot.
• Soudage au laser à distance, où un équipement laser disposant d'une tête
laser mobile est maintenu et déplacé par le robot. Ce genre d'équipement
surimpose un modèle complexe aux mouvements du robot, en fonction des
informations précises de la position du robot.
Performances
Le canal de communication cyclique peut être exécuté dans l'environnement réseau
de haute priorité du Système de commande IRC5, garantissant un échange de
données stable allant jusqu'à 250 Hz.
Suite page suivante

Suite
Exigences
Périphériques externes communiquant avec le système de commande via une
liaison Ethernet à l'aide du protocole TCP/IP.
Un protocole d'application spécifique (CDP – Cyclic Data Protocol – Protocole de
Données Cyclique) est utilisé.
Limitations
• Les positions de l'axe externe ne sont pas prises en charge
• MultiMove n'est pas pris en charge
• Absolute Accuracy n'est pas pris en charge
Instructions RAPID
SiConnect Établit la connexion au périphérique spécifié (sensibilité du capteur)
SiSetCyclic Initialise l'envoi de toutes données à la vitesse spécifiée
Installe des points de raccordement dans le domaine Mouvement (sensi-
bilité du capteur, données anytype, taux num)
SiGetCyclic Initialise la réception de toutes données à la vitesse spécifiée. (sensibilité
du capteur, données anytype, taux num)
SiClose Ferme la connexion avec le périphérique spécifié. Supprime les points
de raccordement dans le domaine Mouvement. (sensibilité du capteur)

11.8 Externally Guided Motion [689-1]
Généralités
Externally Guided Motion (EGM) présente trois caractéristiques différentes :
• EGM Position Stream est seulement disponible pour la communication
UdpUc. Il fournit la possibilité d’envoyer périodiquement des données de
position d’unité mécanique planifiées et réelles (par exemple, robot,
positionneur, suivi de mouvement...) depuis le système de commande de
robot. Le contenu du message est spécifié par le fichier de définition Google
Protobuf egm.proto. Le canal de communication cyclique (UDP) peut être
exécuté dans l’environnement réseau de haute priorité du système de
commande IRC5, garantissant un échange de données stable de jusqu’à
250 Hz.
• EGM Position Guidance est conçu pour les utilisateurs avancés et fournit
une interface de bas niveau au système de commande de robot, en
contournant la planification de trajectoire qui peut être utilisée lorsqu’une
réactivité élevée aux mouvements du robot est requise. EGM sert à lire et
écrire les positions du système de mouvement à haut débit, toutes les 4 ms
avec un décalage de contrôle de 10 à 20 ms en fonction du type de robot.
Les références peuvent être spécifiées à l’aide de valeurs d’articulation ou
d’une pose. La pose peut être définie dans tout repère objet pour les robots.
Vous pouvez combiner EGM Position Guidance avec des paramètres logiques
(paramètre E/S, etc.) ou activer d'autres modes de commande, par exemple
en utilisant les instructions de montage Contrôle de force. Pour ce faire,
utilisez l'argument optionnel qui permet de ne pas attendre la convergence
EGM (\NoWaitCond).
• EGM Path Correction permet à l’utilisateur de corriger une trajectoire de
robot programmée. L’appareil ou le capteur utilisé pour mesurer la trajectoire
réelle doit être monté sur la bride d’outil du robot et il doit être possible de
calibrer le référentiel de capteur.
Les corrections sont effectuées dans le système de coordonnées de la
trajectoire, qui trouve son axe X à partir de la tangente de la trajectoire. L’axe
Y est le produit croisé de la tangente de la trajectoire et la direction Z du
référentiel de l’outil actif tandis que l’axe Z est le produit croisé de l’axe X et
de l’axe Y.
EGM Path Correction doit démarrer et se terminer à un point fin. Les mesures
de capteur peuvent être fournies à des multiples d’environ 48 ms.
Caractéristiques
L'option RobotWare Externally Guided Motion vous donne accès à :
• Instructions pour démarrer et arrêter EGM Position Stream.
• Instructions pour configurer, activer et réinitialiser EGM Position Guidance.
• Instructions pour configurer, activer et réinitialiser EGM Position Correction.
• Instructions pour démarrer les mouvements EGM Position Guidance,
synchronisés avec exécution RAPID ou non, et pour les arrêter.
Suite page suivante

Suite
• Instructions pour effectuer les mouvements EGM Path Correction.

• Une fonction permettant de récupérer l'état EGM actuel.
• Paramètres système permettant de configurer EGM et de définir les valeurs
par défaut.
• Prise en charge de Absolute Accuracy.
• Comprenant Robot Reference Interface (RRI).
Candidature
EGM Position Stream a pour objectif de fournir des équipements externes avec
les positions effectives et planifiées d’unités mécaniques qui sont contrôlées par
le système de commande de robot.
Quelques exemples d’applications :
• Soudage au laser, quand la tête du laser contrôle le faisceau laser de façon
dynamique.
• Chaque équipement monté sur robot qui contrôle la position TCP du « robot »
avec un système de commande externe.
EGM Position Guidance a pour objectif d’utiliser des périphériques externes pour
générer les données de position d’un ou plusieurs robots. Les robots sont déplacés
jusqu’à la position donnée.
• Placez un objet (par exemple une portière ou une fenêtre de voiture) à un
endroit (par ex. une carrosserie) indiqué par un capteur externe.
• Prélèvement sur emplacement. Prélevez des objets dans un emplacement
en utilisant un capteur externe pour identifier l'objet et sa position.
EGM Path Correction a pour objectif d’utiliser des périphériques externes montés
sur robot pour générer les données de correction de trajectoire d’un ou plusieurs
robots. Les robots sont déplacés le long de la trajectoire corrigée, qui correspond
à la trajectoire programmée avec des corrections de mesure ajoutées.
• Suivi des joints.
• Suivi des objets qui se déplacent à proximité d’une trajectoire connue.
Performances
EGM Position Stream peut être utilisé pour lire et écrire des positions sur le système
de mouvement à haut débit, toutes les 4 ms
EGM Position Guidance peut également lire et écrire des positions dans le système
de mouvement à haut débit, toutes les 4 ms avec un décalage de contrôle de 10
à 20 ms en fonction du type de robot.
EGM Path Correction peut gérer les mesures de capteur à une vitesse d’environ
48 ms.
Suite page suivante

Suite
Exigences
Périphériques externes communiquant avec le système de commande via des
signaux analogiques, des signaux de groupe ou un lien Ethernet (UDP). Pour le
lien Ethernet, le protocole d’application (UdpUc – UDP UniCast) est utilisé.
Limitations
L’EGM ne prend pas en charge les systèmes MultiMove coordonnés.
Limitations de EGM Position Stream

• L'option EGM Position Stream est disponible uniquement avec la
communication UdpUc.
• Les données d’outil et les données de chargement peuvent être modifiées
de manière dynamique pendant une diffusion de position active.
• Il n’est pas possible de diffuser les positions des systèmes MultiMove
coordonnés.
• L'option Absolute Accuracy n’est pas prise en charge si la diffusion est
démarrée avec EGMStreamStart, mais elle est prise en charge si elle est
démarrée avec EGMActXXX\StreamStart.
• EGM Position Stream n’est pas compatible avec EGM Path Correction.
• Il est interdit d'activer ou de désactiver des unités mécaniques si l’option
EGM Position Stream est active.
Limitations de EGM Position Guidance

• Doit démarrer et s’arrêter à un point fin.
• Le premier mouvement effectué après le redémarrage d’un système de
commande, ne peut pas être un mouvement EGM.
• Le mode Pose prend en charge les robots 6 axes, les robots de palettisation
4 axes, les robots YuMi et les robots SCARA.
• Il est impossible d'effectuer des mouvements linéaires avec EGM Position
Guidance étant donné que EGM Position Guidance ne contient pas la
fonctionnalité d’interpolation. La trajectoire réelle du robot dépend de la
configuration du robot, de la position de départ et des données de position
générées.
• EGM Position Guidance ne prend pas en charge les systèmes MultiMove
coordonnés.
• Il existe une limitation à une unité mécanique par tâche de mouvement.
• Il est impossible d’utiliser EGM Position Guidance pour guider une unité
mécanique dans un repère objet en mouvement.
• Si le robot se retrouve à proximité d'une singularité, c’est-à-dire lorsque les
deux axes du robot sont quasiment parallèles, le mouvement du robot est
arrêté avec un message d’erreur. Dans cette situation, la seule solution est
de piloter manuellement le robot pour le dégager de la singularité.
• Si l'option EGM est active, la Motion Supervision peut avoir un comportement
différent de celui durant les mouvements normaux. Après une collision, il
est recommandé de désactiver l’option EGM et de démarrer la séquence
EGM du début.
Suite page suivante

Suite
Limitations de EGM Path Correction

• Prend en charge seulement les robots à 6 axes.
• Doit démarrer et s’arrêter à un point fin.
• Le périphérique externe doit être monté sur un robot.
• Les corrections s’appliquent seulement dans le système de coordonnées de
la trajectoire.
• Seule la correction de position sur Y et Z peut être effectuée. Il est impossible
d’effectuer les corrections d’orientation, ni les corrections sur X
(direction/tangente de la trajectoire).
• Si l'option EGM est active, la Motion Supervision peut avoir un comportement
différent de celui durant les mouvements normaux. Après une collision, il
est recommandé de désactiver l’option EGM et de démarrer la séquence
EGM du début.
Limitation de RRI
• Le mode pose prend en charge seulement les robots à 4 et 6 axes dans la
première tâche RAPID (T_ROB1).
Instructions RAPID
Pour plus d’informations sur les instructions, fonctions et types de données RAPID
inclus, consultez le 3HAC073319--001.

11.9 MultiFunction [824-1]
11.9 MultiFunction [824-1]
Généralités
MultiFunction propose un ensemble à petit prix d'options RobotWare couramment
utilisées.
Caractéristiques
• 608-1 World Zones
• 611-1 Path Recovery
• 617-1 FlexPendant Interface
• 623-1 Multitasking
Exigences
option.
Instructions RAPID
Voir les options respectives indiquées ci-dessus.

11.10 Production Screen [637-1]
11.10 Production Screen [637-1]
Généralités
Production Screen est une interface homme-machine conviviale qui met à niveau
votre FlexPendant vers une nouvelle interface utilisateur graphique. Le logiciel
s'appuie sur des widgets ou éléments graphiques utilisés pour exécuter les
fonctions de votre choix. Vous pouvez créer des widgets ou les choisir parmi une
large sélection de téléchargement dans la section des Modules complémentaires
dans RobotStudio.
Avec Production Screen vous pouvez utiliser plusieurs widgets simultanément en
basculant de l'un vers l'autre. Dans la zone de travail du portail, vous pouvez ajouter
des widgets qui contrôlent des applications telles que le soudage à l'arc, le soudage
par points et la distribution. La variété du contenu de widgets est infinie, avec
notamment des fonctions de contrôle, de surveillance et de notification.
Caractéristiques
• Portail FlexPendant indépendant de l'application, lance les applis et affiche
les widgets.
• Gestion des fenêtres, nouvelle fonction de navigation
• Informations opérateur disponibles de façon simple
• Intégration parfaite de Spot, Arc, Dispense, Production Manager et d'autres
applications
• Possibilité de personnaliser l'apparence à l'écran
• Possibilité de créer des widgets à l'aide de ScreenMaker ou Visual Studio
Candidature
Production Screen peut être utilisé dans toutes les applications pour mettre à
niveau le FlexPendant vers une interface utilisateur graphique.
Performances
Exigences
• Un FlexPendant de type SxTPU3.
• ScreenMaker dans RobotStudio.
Limitations
Production Screen sert uniquement à lancer les applications. Un outil distinct tel
que Screen Maker est requis pour créer les applications.

11.11 RAPID Message Queue
Généralités
L'application RAPID Message Queue est comprise dans les options suivantes :
• Multitasking
• PC Interface
RAPID Message Queue a pour objectif de communiquer avec une autre tâche
RAPID ou un client externe. Quelques exemples d'applications :
• Échange de données entre deux tâches RAPID en cours d’exécution sur le
même contrôleur.
• Échange de données entre une tâche RAPID et une application PC en cours
d’exécution sur un PC relié au système de commande du robot par une
liaison Ethernet.
Caractéristiques
• Configuration des canaux de communication et des files d’attente de
messages à l'aide des techniques DIPC (Communication inter-processus
distribuée) pour une exécution distribuée du programme.
• Envoi et réception de messages contenant des commandes RAPID
spécifiques pour une communication synchrone et asynchrone.
• Gestion des messages pilotés par interruption
Applications
L'application RAPID Message Queue peut être utilisée pour n'importe quel logiciel
d'application exécuté sur un ordinateur. Elle facilite la communication basée sur
des instructions RAPID spécifiques pour une programmation aisée et une réponse
rapide grâce à la gestion des interruptions. En voici des exemples classiques :
• Communication rapide et aisée avec les périphériques tels que les capteurs,
les lecteurs de codes-barres ou les contrôleurs de processus.
• Communication entre tâches efficace au sein du même système de
commande.
Performances
Aucune donnée de performance disponible.
Exigences
Aucune exigence particulière pour cette option.
Instructions RAPID
RMQFindSlot Rechercher le numéro d'identité d'une tâche RAPID ou d’un
client externe
RMQSendMessage Envoyer les données à la file d’attente d’une tâche RAPID ou
d’un client externe
Suite page suivante

Suite
RMQGetMessage Récupère le premier message de la file d’attente de messages
RAPID
RMQSendWait Envoyer un message et attendre la réponse
RMQGetMsgHeader Extraire les informations d’en-tête d’un message
RMQGetMsgData Extraire les données d’un message
IRMQMessage Commander et activer des interruptions pour un type de don-
nées spécifique
RMQReadWait Attendre le premier message de la file d'attente des messages
RAPID et le renvoie
RMQResetQueue Vider la file d’attente des messages RAPID
Fonction Description
RMQGetSlotName Obtient le nom d’un client RMQ à partir du numéro d’identité
du client

11.12 Production Framework [1243-1]
11.12 Production Framework [1243-1]
Généralités
Production Framework (Cadre de la production) est une plateforme modulaire
personnalisable pour le contrôle externe sur commande d’un système de robot
ABB.
Il partage certaines fonctionnalités avec l’ancien produit Production Manager
(Responsable de la production), mais il est généralement plus axé sur la fourniture
d’une plateforme flexible et personnalisable plutôt que sur une solution fixe fournie
telle quelle.
L’objectif principal du cadre est de gérer les commandes provenant d’une source
externe, généralement un API chargé de gérer les différents équipements de la
cellule. Ces commandes sont ensuite effectuées par le cadre en exécutant des
routines RAPID spécifiées par l’utilisateur.
Caractéristiques
• Transfert sécurisé des commandes du niveau d’exécution TRAP au niveau
d’exécution normal
• Une boucle de production basée sur l’état
• Des événements, qui peuvent être utilisés par le programmeur pour exécuter
un code à différents moments de la boucle de production, ou lorsque certains
événements système se produisent
• Couche d’abstraction multitâches et MultiMove pour une synchronisation
plus facile (par rapport à l’utilisation de l’API RAPID de base) des commandes
et événements qui s’exécutent sur plusieurs tâches RAPID
• Annulation des commandes
• Mise en file d’attente des commandes
• Contraintes de commande personnalisables
• Enregistrement général
• Traçabilité
• Exécution indépendante de n’importe quelle tâche RAPID, y compris les
tâches d’arrière-plan
• Architecture flexible avec des fonctionnalités personnalisables
Module complémentaire distribué

Cette option nécessite un module complémentaire (Production Framework),
disponible via le référentiel de module complémentaire RobotStudio.
Exigences
• Multitasking [623-1]
• Production Screen [637-1] est nécessaire si vous sélectionnez l’interface
utilisateur graphique dans Production Framework (recommandé)

12 Motor Control
12.1 Tool Control [1180-1]
12 Motor Control
Généralités
La fonction Tool Control peut être utilisée pour commander un outil asservi, par
exemple dans des préhenseurs à servocommande ou dans une application de
soudage par points. Tool Control permet de fermer l'outil à une épaisseur et force
spécifiques à une plaque ou une pièce, et de maintenir la force pendant le
processus jusqu'à la commande d'ouverture de l'outil.
Le public cible se compose essentiellement d'intégrateurs de systèmes évolués
souhaitant développer un logiciel d'application propre au client basé sur les
servomoteurs (progiciel de soudage par points ou de préhenseurs avancés, par
exemple).
Caractéristiques
• Contrôle de position (espace)
• Commande en effort
• La force peut être appliquée à la fois vers l’intérieur et vers l’extérieur.
• Progiciel de code de démarrage rapide
• L’outil peut être configuré pour rester fermé à l’arrêt afin d’éviter toute chute
de pièces saisies ou pour s’ouvrir afin d'éviter tout blocage.
Performances
L'outil est configuré en tant qu'axe externe, ce qui garantit des performances
optimales du suivi de la trajectoire et de la vitesse.
Vous pouvez ajouter l'option Tool Change au système pour permettre une
permutation entre au moins deux outils asservis qui utiliseront par conséquent le
même variateur et la même carte de mesure.
Exigences
Vous devez installer un fichier de paramètres d'outil asservi spécifique dans le
système de commande pour chaque outil asservi. Les paramètres doivent être
réglés et optimisés pour chaque système en ce qui concerne le comportement du
système et les performances de déplacement/processus.
Pour plus d’informations sur le module d’entraînement & la carte de mesure,
consultez le Application manual - Additional axes and standalone controller.
Limitations
• L'option Tool Control ne peut être appliquée qu'à un seul robot dans une
configuration MultiMove.
Suite page suivante

12 Motor Control
Suite
Instructions RAPID
STClose Fermeture d'un outil asservi avec une force et une épaisseur
prédéfinies
STOpen Ouverture d'un outil asservi
STCalib Étalonnage d'un outil asservi
STTune Réglage des paramètres de déplacement d'un outil asservi
STTuneReset Réinitialise les paramètres de déplacement réglés
STIsClosed Vérification pour savoir si un outil asservi est fermé
STIsOpen Vérification pour savoir si un outil asservi est ouvert
STCalcTorque Calcul du couple moteur d'un outil asservi
STCalcForce Calcul de la force programmable d'un outil asservi

12 Motor Control
12.2 Servo Tool Change [630-1]
Généralités
L'option Servo Tool Change permet de modifier en ligne des outils (axes externes)
d'un système d'entraînement et de mesure donné. Le contrôle est permuté entre
les axes via le changement des câbles du moteur d'un servomoteur à l'autre. La
permutation s'effectue en ligne pendant la production.
Avantages principaux :
• Souplesse dans le processus de production. Un robot gère plusieurs outils.
• Équipement minimisé. Système de mesure et d'entraînement unique partagé
par de nombreux outils.
Caractéristiques
• Changement en ligne des outils
• Jusqu'à 8 outils différents
Candidature
Changement de la pince Les pinces asservies tenues par le robot, conçues pour diffé-
asservie rentes forces d'accessibilité et de soudage, équipées avec
différentes marques et tailles de servo-moteurs, peuvent être
tenues et utilisées par un robot exploitant alternativement les
deux pinces asservies.
Servo Tool Change Peut être utilisée en tant qu'option indépendante ou en plus
des options RobotWare Spot Servo.
Performances
Lors de la permutation des outils, les étapes suivantes sont effectuées (en passant
de l'axe 1 à l'axe 2) :
• L'axe 1 est désactivé à l'aide de l'instruction RAPID DeactUnit.
• L'axe 1 est déconnecté des câbles du moteur.
• L'axe 2 est connecté aux câbles du moteur.
• L'axe 2 est activé à l'aide de l'instruction RAPID ActUnit.
• Après l'activation, l'axe 2 est prêt à fonctionner.
La position du moteur au moment de la désactivation d'un axe est enregistrée et
restaurée à l'activation suivante de l'axe.
Remarque
La position du moteur ne doit pas changer de plus de la moitié d'un tour de

moteur lorsque l'axe est déconnecté. Dans RobotWare Spot Servo, il existe une
routine d'étalonnage qui gère les changements de position plus importants.
Exigences
L'option Servo Tool Change requiert une interface de poignet mécanique, un
changeur d'outils.
Suite page suivante
12 Motor Control
Suite
Un paramètre de service MOC (Disconnect deactive (type Measurement channel),

doit être défini sur YES pour chaque outil (axe externe) utilisé avec cette fonction
Limitations
• L’option Servo Tool Change ne peut être appliquée qu’à un seul robot dans
une configuration MultiMove.
• L'option Servo Tool Change peut être utilisée sur 8 outils différents maximum,
mais elle est limitée à 14 axes en tout pour le module d’entraînement. Par
exemple, si le robot se trouve sur une unité de translation ou si un autre axe
supplémentaire est connecté à un module d’entraînement, cela diminue le
nombre d’outils autorisés pouvant être utilisés avec la servodéconnexion.
Instructions RAPID

13 Vision
13.1 Integrated Vision
13 Vision
13.1 Integrated Vision
Généralités
Le système ABB Integrated Vision est robuste et simple d'utilisation, destiné aux
applications VGR (Vision Guided Robotics) à fonctions générales.
Le système inclut une solution logicielle et matérielle complète, totalement intégrée
au système de commande ABB du robot et à l'environnement de programmation
RobotStudio. L'option de vision est basée sur la gamme de caméras intelligentes
Cognex In-Sight®, avec traitement d'image intégré et une interface de
communication Ethernet.
RobotStudio est équipé d'un environnement de programmation de la vision, qui
expose la palette entière des fonctionnalités Cognex EasyBuilder® et contient des
outils efficaces de recherche, d'inspection et d'identification de pièces 2D. Le
langage de programmation RAPID est étendu (à l'aide d'instructions dédiées et de
fonctions de traçage d'erreurs) aux opérations de caméra et d'aide à la vision.
A
B
xx1900001400
Position Description
A PC (configuration à partir de RobotStudio)
B FlexPendant (surveillance et maintenance simple)
C Caméra ABB Smart
D IRC5 (connexion de maximum 3 caméras)
Informations supplémentaires
Pour plus d'informations sur l'option Integrated Vision, voir Product
specification - Integrated Vision.

13 Vision
13.2 Prepared for FlexLoader Vision [1554-1]
Généralités
L’option Prepared for (Prêt pour) FlexLoader Vision permet d’utiliser le progiciel
de fonctions FlexLoader Vision sur PC avec un système de commande IRC5.
L’option est utilisée comme mécanisme de licence pour le logiciel d’application.
Les progiciels de fonctions FlexLoader eux-mêmes sont commandés séparément,
généralement à partir du centre d’application pour l’entretien des machines-outils
ou de votre représentant commercial ABB local.
Pour plus d’informations, consultez les caractéristiques de produit FlexLoader
Vision (3HAC064614-001).
Caractéristiques
• Architecture sur PC, évolutive jusqu’à 4 caméras
• Évitement des collisions avant le ramassage
• Prend en charge les préhenseurs définis par l’utilisateur
• Prévention hors de portée
• Choix de l’évitement des pièces mobiles et roulantes
• Paramètre défini par l’utilisateur pour le robot ou l’API externe
• Prise en charge des capteurs 2D et 3D
• Interface utilisateur simple et intuitive conçue pour l’entretien des
machines-outils
• Gère un nombre illimité de composants sans dispositifs mécaniques
• Temps d’apprentissage des nouvelles pièces inférieur à 10 minutes
• Temps de commutation plus rapide entre les composants
• L’interface d’apprentissage paramétrée pour les applications de tournage
permet une utilisation simple et rapide
• Code robot préprogrammé pour un temps d’installation court
• Point unique de contrôle de fonctionnement
Candidature
FlexLoader Vision est un système de vision de guidage de robot pour les
applications d’entretien des machines-outils. Il identifie l’emplacement et
l’orientation de la pièce à partir de la zone de ramassage et guide le robot avec
précision dans la cellule robotisée. Il permet un apprentissage complet, très simple
et intuitif du début à la fin. Il a fait ses preuves avec sa vitesse élevée, ses temps
d’apprentissage courts et sa production fiable et conviviale.
FlexLoader Vision peut être utilisé pour des applications 2D et semi-orientées 3D.
Le système convertit les images 3D complexes en images 2D bien connues afin
d’augmenter la facilité d’utilisation pour l’opérateur. Aucun fichier CAO n’est
nécessaire pour l’apprentissage de nouveaux composants.
FlexLoader Vision fait partie de la plupart des progiciels de fonctions de la gamme
de produits FlexLoader, offrant une large gamme de solutions d’entretien de
machines-outils.
Suite page suivante

13 Vision
Suite
Performances
Consultez les caractéristiques de produit FlexLoader Vision (3HAC064614-001).
Exigences
Options RobotWare requises
• PC Interface [616-1]
• World Zones [608-1]
• FlexPendant Interface [617-1]
• Multitasking [623-1]

13 Vision
13.3 Prep. Visual Servoing [1586-1]
13.3 Prep. Visual Servoing [1586-1]
Généralités
Visual Servoing est un logiciel basé sur PC qui permet d'augmenter la précision
du robot pour les applications d'assemblage et d'alignement de haute précision.
Le logiciel Visual Servoing implique l'utilisation d'une ou de plusieurs caméras et
d'un système de vision par ordinateur pour contrôler la position de l'outil terminal
du robot par rapport à la pièce de travail, comme l'exige la tâche.
Caractéristiques
• Activation des robots à 6 axes pour un assemblage haute précision
• Vitesse d'alignement améliorée par rapport à l'approche pas-à-pas.
• Réduction de la variation de la vitesse d'alignement par rapport à l'approche
pas-à-pas.
• Mise en service facile avec étalonnage automatique et réglage à des fins
d'asservissement.
• Compatible avec un grand nombre de capteurs de vision.
Candidature
Assemblage pour les applications nécessitant une grande précision, en particulier
dans l'électronique.
• Applications d'assemblage
• Alignement de composants
• Prélèvement/Placement d’un objet de travail dans un outil
• Placement d’une pièce dans un outillage
Exigences
L’option Prepared for Visual Servoing nécessite les options EGM [689-1] et PC
Interface [616-1.
Limitations
Assemblage haute précision vérifié uniquement pour IRB 120.

14 Application options
14.1 MultiProcess [634-1]
14.1 MultiProcess [634-1]
Généralités
MultiProcess permet d’appliquer RobotWare Arc, RobotWare Dispense ou
RobotWare Spot (deux robots maximum) à plusieurs robots dans un système
MultiMove.
Caractéristiques
MultiProcess permet des capacités de processus sur un grand nombre de robots.
La partie Additional MultiMove selections de la fiche technique permet de désigner
les robots qui doivent être dotés de fonctionnalités. Vous pouvez également
procéder à cette opération lors de l'installation finale dans RobotStudio.
Exigences
L’option 633-4 Arc 6 ou 641-1 Dispense ou 635-6 Spot 6 doit être spécifiée, ainsi
que toutes les autres options :
• 604-1 MultiMove Coordinated ou
• 604-2 MultiMove Independent

14.2 Arc 6 [633-4]
14.2 Arc 6 [633-4]
Généralités
L'option RobotWare Arc comprend un grand nombre de fonctions de soudage à
l'arc rendant le robot parfaitement adapté à cette application.
RobotWare Arc est une option simple mais puissante étant donné que le
positionnement du robot, et le contrôle et la surveillance du robot sont gérés dans
la même instruction. Les signaux d'E/S, le contrôle des séquences et les actions
d'erreur de soudage peuvent être facilement configurés en fonction des exigences
d'une installation particulière.
Caractéristiques
• Adaptation à différents équipements. Le robot peut gérer différents types de
système de commande de soudage et autres équipements de soudage. En
règle générale, la communication avec le système de commande de soudage
utilise des signaux parallèles, mais une interface série est également
disponible.
• Processus de contrôle avancé. La tension (Voltage), le taux d'alimentation
en fil et d'autres données de processus peuvent être contrôlés
individuellement pour chaque soudure ou partie d'une soudure. Vous pouvez
modifier les données de processus au début et à la fin d'un processus de
soudage de façon à obtenir les meilleurs résultats de processus.
• Test du programme. Lorsque vous testez un programme, le soudage,
l'oscillation ou le guidage de la soudure peuvent être bloqués. Vous pouvez
ainsi tester le programme de robot sans que l'équipement de soudage soit
connecté.
• Nouvelle tentative de soudage automatique. Fonction que vous pouvez
configurer pour demander une ou plusieurs tentatives de soudage
automatiques après un incident de processus.
• Oscillation I . Le robot peut mettre en place différents modèles d'oscillation
jusqu'à 10 Hz selon le type de robot. Vous pouvez les utiliser pour effectuer
le soudage correctement et de la meilleure façon possible. Vous pouvez
également demander le mouvement d'oscillation au début du soudage pour
faciliter l'amorçage initial de l'arc.
• Extinction de l'arc et rétraction du fil Il s'agit de fonctions utilisées pour
empêcher le fil de soudage de coller au repère objet.
• Réglage précis lors de l'exécution du programme. Vous pouvez régler la
vitesse de soudage, le taux d'alimentation en fil, la tension et l'oscillation en
cours de soudage. Ceci facilite l'étape du détourage car le résultat est visible
immédiatement sur le soudage actuel. Vous pouvez effectuer cette opération
manuellement ou automatiquement.
• RobotWare Arc peut s'appliquer à plusieurs robots d'un système MultiMove
(option MultiProcess requise).
Suite page suivante

14.2 Arc 6 [633-4]
Suite
• Déplacement de joint permet à l'opérateur de changer les soudures par

rapport à un référentiel de référence. Les déplacements sont appliqués via
les écrans opérateur du FlexPendant, sans interrompre la production.
• Récupération d'erreur de soudage. Des erreurs peuvent parfois survenir au
cours d'un processus de production du robot, provoquant son arrêt. La
fonction de Récupération d'erreur de soudage fournit plusieurs solutions
pour traiter les erreurs de processus, permettant aux opérateurs, à l'aide de
boîtes de dialogue, de déplacer automatiquement le robot hors de
l'emplacement de l'erreur vers une position d'entretien. Les boîtes de
dialogue, présentées normalement dans le FlexPendant, peuvent également
être reçues sur des sources distantes, par exemple un PLC ou un ordinateur
hôte. Lorsque l'erreur de processus est corrigée, le robot retourne
automatiquement à l'emplacement de l'erreur et reprend la production. Cela
permet ainsi de réduire le temps d'immobilisation au minimum.
• Unités configurables. Possibilité de choisir votre propre ensemble d'unité
concernant la tête de soudage, la longueur et la vitesse.
• Weld Data Monitoring permet de vérifier les paramètres de soudure et de
synchroniser les données collectées pour la soudure en cours, ainsi que
pour la pièce soudée.
I Pas disponible pour l'IRB 1410.
Sorties numériques de signaux d'interface

Lorsqu'ils sont installés, les signaux de processus suivants sont gérés
automatiquement par RobotWare Arc. Le robot peut également prendre en charge
des signaux spéciaux pour les manipulateurs de pièce de travail et les capteurs.
Signaux de processus/Sor- Description
ties numériques
Power on/off Active ou désactive le soudage
Gas on/off Allume ou éteint le gaz
Wire feed on/off Active ou désactive l'alimentation en fil
Wire feed direction Alimente le fil vers l'avant/l'arrière
Weld error Erreur de soudage
Error information Sorties numériques pour l'identification des erreurs
Weld program number Port parallèle pour la sélection d'un numéro de programme ou
port d'impulsion à 3 bits pour la sélection d'un numéro de
programme ou communication série CAN/Devicenet
Entrées numériques de signaux d'interface
Signaux de processus/En- Description

trées numériques
Arc OK Arc établi ; le déplacement du soudage commence
Voltage OK Surveillance de la tension de soudage
Current OK Surveillance du courant de soudage
Water OK Surveillance de l'approvisionnement en eau
Gas OK Surveillance de l'approvisionnement en gaz
Suite page suivante

14.2 Arc 6 [633-4]
Suite
Signaux de processus/En- Description

trées numériques
Wire feed OK Surveillance de l'alimentation en fil
Manual wire feed Commande manuelle pour l'alimentation en fil
Weld inhibit Bloque le processus de soudage
Weave inhibit Bloque le processus d'oscillation
Stop process Arrête/bloque l'exécution des instructions de soudage à l'arc
Wire stick error Surveillance du fil étendu
Supervision inhibit Exécution du programme sans surveillance
Torch collision Surveillance de collision du la torche de soudage (Torch colli-
sion)
Sorties de groupe de signaux d'interface
Sorties de groupe Description

Schedule Port Séquence de soudage envoyée à la source de courant
Mode Port Mode de soudage envoyé à la source de courant
Sorties analogiques de signaux d'interface
Sorties analogiques Description

Voltage Tension du soudage
Wire feed Vitesse de l'alimentation en fil
Current Courant de soudage
Entrées analogiques de signaux d'interface
Entrées analogiques Description (suite)

(suite)
Voltage Mesure de la tension de soudage pour le suivi et la surveillance
Current Mesure du courant de soudage pour le suivi et la surveillance
Instructions RAPID
ArcLStart Début du soudage à l'arc avec mouvement linéaire
ArcL Soudage à l'arc avec mouvement linéaire
ArcLEnd Fin du soudage à l'arc avec mouvement linéaire
ArcCStart Début du soudage à l'arc avec mouvement circulaire
ArcC Soudage à l'arc avec mouvement circulaire
ArcCEnd Fin du soudage à l'arc avec mouvement circulaire
ArcKill Annule le processus et doit être utilisé dans le gestionnaire
d'erreurs
ArcRefresh Met à jour les références de soudage en fonction de la nouvelle
valeur
Suite page suivante
14.2.1.1 AristoMig intégré
14.2.1 Fonctions incluses pour la source d'alimentation
14.2.1.1 AristoMig intégré
Généralités
L'option AristoMig integrated est une interface utilisateur permettant de programmer
un ou plusieurs Esab AristoMig avec une interface W8 ABB.
Caractéristiques
L'option AristoMig integrated présente les fonctionnalités suivantes :
• Création et modification de calendriers
• Création de lignes synergiques définies par l'utilisateur
• Lecture des informations d'entretien et exécution des fonctions d'entretien
• Sauvegarde et restauration de fichiers SID
Candidature
xx1000000337

14.2.1.2 ABB RPC S Integrated
14.2.1.2 ABB RPC S Integrated
Généralités
L'option ABB RPC S Integrated est une option logicielle de gestion de la RPC S
400 Power source.
Caractéristiques
L'option ABB RPC S Integrated présente les fonctionnalités suivantes :
• Création et modification de calendriers
• Surveillance du courant et de la tension
• Sauvegarde et restauration de calendriers dans la RPC S 400 Power source
Exigences
Les options RobotWare suivantes sont requises pour l'option ABB RPC S
Integrated :
• Arc
• Standard I/O welder

14.2.1.3 Fronius TPS Integrated
Généralités
L'option Fronius TPS Integrated est une interface de programmation et
d'administration des sources de courant Fronius sur le FlexPendant.
Caractéristiques
L'option Fronius TPS Integrated présente les fonctionnalités suivantes :
• Administration des projets de source de courant
• Surveillance des informations d'exécution de la source de courant
• Sauvegarde et restauration des projets définis dans la source de courant
Candidature
xx1400002647
Exigences
Les options RobotWare suivantes sont requises pour l'option Fronius TPS
Integrated :
• EtherNet/IP Scanner/Adapter
La source de courant doit répondre aux exigences suivantes :
• Source de courant Fronius TPS 4000i/5000i avec support de communication
EtherNet
• Interface de communication EtherNet/IP avec version logicielle 1.07.9 ou
ultérieure.
• PowerMAG-OS version 4.3018 ou ultérieure.
Suite page suivante

Suite
Limitations
L'option Fronius TPS Integrated ne peut pas être utilisée avec le dispositif de
programmation externe Fronius RCU5000i.

14.2.1.4 Fronius TPSi
Généralités
Interface ABB Robotics IRC5 pour Fronius TPS 320i/400i/500i/600i avec RI-FB
intérieur / interface i.
Caractéristiques
Interface ABB Robotics pour les soudeurs Fronius TPSi. Le package contient un
RobotWare Add-in, un RobotStudio Add-in et un manuel complet. Dans le
RobotStudio Add-in, il est possible de connecter au TPSi via l’interface web Fronius
et d’éditer
les paramètres de soudage.
L’information du soudeur est ensuite transmise au système de commande de robot
et utilisée pour piloter un éditeur Welder approprié sur le ABB FlexPendant.
Les modes du soudeur pris en charge sont JobMode et ProgramMode.
Dans JobMode, le système de commande envoie un travail spécifique au soudeur.
Le travail est édité via l’interface web Fronius.
Dans ProgramMode, la ligne synergique souhaitée est sélectionnée dans l’éditeur.
Ensuite, la vitesse d’alimentation du fil ou le courant doivent être utilisés comme
valeurs définies. Les autres paramètres à configurer et régler sont ArcLength
Correction, Pulse/Dynamic Correction et Arc Length
Stabilizer (pour le processus PMC).
Ces paramètres peuvent être réglés « en ligne » et le résultat peut être observé
immédiatement. La liste des paramètres réglables peut également être consultée
dans l’éditeur.
Le package Fronius TPSi contient les composants logiciels suivants :
• Prêt à souder l’interface pour contrôler un TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i et
un soudeur TPS 600i
• RobotStudio Add-In pour sélectionner différents modes de soudage (lignes
synergiques) utilisés avec le soudeur
• Éditeur de données du soudeur graphique
• Éditeur de données de tissage graphique et de suivi
• Application graphique pour les fonctions manuelles comme :
• Blocage du processus
• Alimentation du fil (avant / arrière)
• Gaz de purge
• Appareil graphique affichant les données d’exécution.
• Prise en charge des unités de soudure (m/min pour la vitesse du fil) et des
unités impériales (ipm pour la vitesse du fil).
Suite page suivante

Suite
Candidature
Voir l’écran de démarrage avec l’appareil de données d’exécution :
xx1800000130
Éditeur de données de soudure en mode programme :
xx1800000131
Suite page suivante

Suite
Éditeur de données de soudure en mode travail :
xx1800000132
Exigences
Prérequis pour la source d’alimentation :
• Firmware de source d’alimentation version 1.7.4 ou supérieure.
• Interface Inside/I RI FB pour Device Net / Profi-Bus / Profi-Net or EtherNet/IP.
Prérequis pour le système du robot :
• IRC5 système de commande de robot avec ordinateur principal DSQC1000
ou version supérieure.
• RobotWare version 6.05 ou supérieure avec les options suivantes :
• RobotWare Arc [633-4]
• L’un des réseaux industriels suivants :
• DeviceNet Master/Slave [709-1]
• EtherNet/IP Scanner/Adapter [841-1]
• PROFINET Controller/Device [888-2]
• PROFIBUS Controller [969-1]
L’option suivante est recommandée afin d’utiliser le concept Partdata dans l'éditeur
WeldData :
• Production Manager [812-1]
RobotStudio version 6.06 ou supérieure.
Le pack Fronius TPSi est fourni comme un module complémentaire RobotWare
et peut être téléchargé dans la section des Modules complémentaires dans
RobotStudio.
Suite page suivante

Suite
Limitations
Actuellement, seul le premier système Arc est pris en charge sur cette interface.
Si vous avez plus d’un soudeur par robot connecté, vous devez utiliser la
sous-option Arc « Standard I/O Welder »
L’optimisation des paramètres de vitesse de soudage et de soudure n’est plus
prise en charge par RobotWare Arc GUI, mais dans l’éditeur Fronius Weld data.
JobMode avec Correction n’est pas pris en charge.
L’interface Fronius TPSi du navigateur web est une option sous licence de Fronius.
Cette option est nécessaire pour pouvoir se connecter au soudeur Fronius TPSi
via l’interface de navigateur Internet dans RobotStudio Add-in. Contactez Fronius
pour plus d’informations.

14.2.1.5 Fronius TPS 4000/5000
14.2.1.5 Fronius TPS 4000/5000
Généralités
L'interface utilisateur Fronius TPS 4000/5000 est un outil standard de
programmation d'arc, qui permet de faire fonctionner et de gérer une ou plusieurs
sources de courant de type TPS/TP.
Les machines à souder Fronius TPS et TS sont équipées d'onduleurs contrôlés
par microprocesseur, totalement numérisés. Un gestionnaire interactif de sources
de courant est associé à un processeur de signal numérique. Ils contrôlent et
régulent ensemble la totalité du processus de soudage.
La communication est assurée par une interface DeviceNet de robot, qui permet
à l'opérateur de programmer les principaux paramètres de processus à partir du
FlexPendant du robot.
Ce logiciel permet par exemple à l'opérateur d'appeler des tâches préprogrammées
(appelées séquences dans le système de commande de robot), qui ont été créées
précédemment dans le panneau de commande de la source de courant Fronius.
Cette option logicielle utilise les types de données de joint et de soudure standard
de RobotWare pour fournir des informations sur le processus de soudure à la
source de courant.
L'interface Fronius TPS 4000/5000 de l'option d'arc offre un accès complet à tous
les modes Fronius.
L'interface Fronius TPS 4000/5000 de l'option d'arc offre un accès complet aux
modes Fronius suivants :
1 Mode Projet
2 Mode Tâche avec correction
3 Mode programme standard
4 Mode programme pulsé
5 Manuel
Mode Projet
Tous les paramètres de soudure, dont les données de début et de fin, sont stockés
dans la source de courant Fronius.
Ce mode permet à l'utilisateur de sélectionner un projet préprogrammé dans la
source de courant Fronius et d'utiliser ce projet comme donnée de soudage
(« welddata ») dans le FlexPendant.
Mode Tâche avec correction

Tous les paramètres de soudure, dont les données de début et de fin, sont stockés
dans la source de courant Fronius. Ce mode est identique au mode Tâche mais
l'utilisateur peut également accéder à la tension et à la vitesse d'alimentation en
fil dans les données de soudage afin de « recentrer » les valeurs synergiques
indiquées dans la tâche.
Suite page suivante

14.2.1.5 Fronius TPS 4000/5000
Suite
Mode programme standard

Soudage synergique standard. L'utilisateur indique la vitesse d'alimentation en fil
et la source de courant Fronius sélectionne une tension adaptée. Le champ de la
tension permet de recentrer la tension. Ce mode permet à RW Arc de contrôler
les données de début et de fin.
Mode programme pulsé

Soudage synergique pulsé. L'utilisateur indique la vitesse d'alimentation en fil et
la source de courant Fronius sélectionne une tension adaptée. Le champ de la
tension permet de recentrer la tension. Ce mode permet à RW Arc de contrôler
les données de début et de fin. Selon la configuration du système, les champs
appropriés sont masqués ou affichés dans les données de soudage et les données
de joint (seamdata) pour que l'utilisateur ne voie que les champs valides pour le
mode sélectionné.
Affichage des erreurs d'Arc

L'interface Fronius affiche le numéro d'erreur fourni par Fronius dans les erreurs
d'arc qui apparaissent dans le FlexPendant.
Configuration logicielle requise du robot

L'option RobotWare Arc est requise pour l'option Fronius TPS 4000/5000.
Configuration matérielle et logicielle requise pour la source de courant Fronius

• Source de courant de soudage (TPS/TS 4000 ou 5000)
• Dévidoirs Fronius (VR1500)
• Option logicielle Fronius, Jobexplorer
• Interface Fronius (systèmes bus et interface discrète standard)
Facultatif
Unités de commande à distance Fronius (RCU 4000 et 5000)
Remarque
Les logiciels et équipements Fronius mentionnés ci-dessus ne sont pas inclus

dans RW Fronius TPS 4000/5000.
Pour de plus amples informations, voir Application manual-Fronius TPS 4000/5000
IRC5 Interface.

14.2.1.6 Standard I/O Welder
14.2.1.6 Standard I/O Welder
Généralités
L'interface utilisateur Standard I/O Welder est un outil standard de programmation
d'arc, qui permet de faire fonctionner et de gérer une ou plusieurs sources de
courant d'E/S. La communication est assurée par une interface d'E/S de robot, qui
permet à l'opérateur de programmer les principaux paramètres de processus à
partir du FlexPendant du robot. Ce logiciel permet à l'opérateur de définir la vitesse
d'alimentation en fil, le niveau de tension et la vitesse de soudage requis pour
chaque soudure spécifique du programme de robot. Les tâches principales
suivantes peuvent être effectuées à partir de l'interface utilisateur de processus
Standard I/O Welder du FlexPendant :
• Définition de la vitesse d'alimentation en fil, de la vitesse de soudage absolue
et du niveau de tension requis.

14.2.1.7 Lincoln ArcLink
Généralités
Lincoln ArcLink est un système de communications numérique utilisé dans les
systèmes de soudage Lincoln Electric Power Wave.
ArcLink est spécialement conçu pour les environnements de soudage à l'arc et
convient parfaitement à la communication avec des composants cellulaires tels
que des dévidoirs ou robots semi-automatiques. ArcLink permet simplement à
chaque pièce de communiquer avec une autre dans un système Power Wave. Les
systèmes de soudage Power Wave fournissent également des « passerelles » qui
permettent de connecter d'autres réseaux numériques tels qu'Ethernet au système
ArcLink.
ArcLink intègre tous les composants de soudage pour un transfert de données
transparent et rapide. La force d'ArcLink réside dans sa capacité à communiquer
avec chaque composant système dans un langage de soudure prédéfini. ArcLink
assure la modularité des systèmes de soudage et fournit une connexion simple
et intelligente entre les modules.
ArcLink fournit également des fonctions réseaux via des passerelles (par exemple,
Ethernet) qui permettent la surveillance simultanée de plusieurs cellules de
soudage, ce qui contribue au développement d'outils de supervision et de
surveillance.
xx1400002223
Suite page suivante

Suite
Un bus ArcLink peut comporter des bus CAN et Ethernet ; certains nœuds sur
CAN et d'autres sur Ethernet comme dans la figure ci-dessous. ArcLink/XT ajoute
une fonctionnalité Ethernet au bus CAN ArcLink.
(C) (E)
(A) (B) (D)
xx1400000529
Rep Description
A Robot
B Ethernet - UPD (ArcLink/XT)
C Alimentation
D CAN (ArcLink)
E Dispositif d'alimentation en fil
Principe de fonctionnement
ArcLink utilise une messagerie point à point en fonction des événements, qui
diffuse des messages dès que nécessaire.
La messagerie point à point libère de l'espace sur l'autoroute des données, ce qui
réduit le trafic des messages. La logique ArcLink s'appuie sur une norme de
Controller Area Network (CANIIB) ; elle profite des avantages d'une messagerie
déterministe basée sur la priorité et de l'immunité contre le bruit. Vous avez ainsi
l'assurance que les messages critiques atteignent leur destination en un minimum
de temps, même en présence de bruit électrique.
Caractéristiques
Transfert de fichiers
Les fichiers de soudage peuvent être enregistrés, partagés ou modifiés.
Acquisition des données

Les données de soudage sont collectées et stockées à des fins de surveillance
de la production.
Diagnostic avancé
ArcLink permet de surveiller les défaillances des composants à l'échelle du système.
Simplicité d'installation
ArcLink utilise un câble de contrôle pour les communications, l'alimentation des
composants et les connexions de détection de tension dans les électrodes. ArcLink
est utilisé dans la connexion des câbles de contrôle entre la source d'alimentation
du soudage et le dévidoir. Il assure la flexibilité de la configuration physique de
façon à ce que chaque composant puisse être connecté à un autre dans le système.
ArcLink/XT utilise un câble Ethernet pour la communication entre le système de
commande du robot et la source d'alimentation du soudage.
Suite page suivante

Suite
Power Wave
Le système de soudage Power Wave est surtout utilisé dans les applications du
soudage à l'arc robotique. Il fournit un certain nombre d'outils informatiques allant
du diagnostic à la surveillance avancée de la production. En outre, Power Wave
utilise ArcLink, un système de communications numérique spécialement conçu
pour l'environnement de soudage à l'arc. Les systèmes de soudage Power Wave
fournissent également des « passerelles » qui permettent à d'autres réseaux
numériques (DeviceNet, Ethernet, etc.) de se connecter au système ArcLink. L'unité
n'est pas fournie par ABB Robotics.
xx1400000549
Exigences
Les options RobotWare suivantes sont requises pour l'option Lincoln ArcLink :
• Arc
• PC Interface, (nécessaire pour Socket Messaging)
• Production Manager
• Production Screen

14.2.1.8 SKS Synchroweld
Généralités
L'option SKS Synchroweld est une option logicielle pour la gestion de la source
d'alimentation SKS Synchroweld avec l'interface Fieldbus 5.
Caractéristiques
Synchroweld associe le robot et la machine de soudage à une entité procédurale.
Cette combinaison est possible parce que, grâce à Synchroweld, la machine de
soudage connaît la vitesse de soudage réelle, autrement dit, la vitesse TCP du
robot et de ses axes externes. Les informations sur la vitesse sont directement
traitées dans le contrôleur de soudage.
Synchroweld offre de nouvelles options pour le processus de soudage.
Avantages of SyncroWeld
Résultats de soudage optimaux avec une pénétration de soudage constante et
une apparence identique à tous les points du joint de soudure (même aux points
de réorientation du chalumeau).
Entrée d'énergie constante par longueur - l'énergie fournie reste constante pendant
le soudage.
Optimisation du processus - la visualisation de la vitesse TCP réelle pendant le
soudage facilite l'optimisation du processus.
Travail simplifié et gain de temps - même avec des géométries de joint de soudure
compliquées, un seul programme de soudage et un seul réglage de vitesse de
soudage suffisent.
Candidature
L'interface utilisateur graphique SKS sur le FlexPendant s'appelle l'interface SKS.
L'interface SKS présente des informations utiles sur le processus :
• Tension et ampérage en temps réel
• Vitesse d'alimentation du fil en temps réel
• Vitesse de soudage en temps réel
• Vitesse de référence
• Séquence active (groupe/pièce/programme)
• État du signal actif
• État de la source d'alimentation
• Énergie moyenne
L'interface SKS comprend également un éditeur de welddata qui permet à
l'utilisateur de modifier les données suivantes :
• Valeur du port du groupe
• Valeur du port de la pièce
• Valeur du port de la séquence (numéro de programme)
Enfin, les contacts de relais et les entrées numériques de l'interface Fieldbus 5
peuvent être contrôlés à partir de là s'ils sont configurés.
Suite page suivante
Suite
Exigences
Système de commande IRC5 RobotWare 6.01 ou version supérieure avec interface
RobotWare Arc Fieldbus (DeviceNet, PROFIBUS, PROFINET)

14.2.1.9 Suivi des soudures Fronius TPSi
Généralités
Il s’agit de l’interface de suivi des soudures IRC5 d’ABB Robotic pour les soudeurs
TPSi.
Caractéristiques
Le module complémentaire Fronius TPSi Seam tracking (Suivi des soudures Fronius
TPSi) est une puissante option logicielle complémentaire TAST (Suivi de joint à
travers l’arc) RobotWare. La fonction repose sur un signal de retour fourni par la
source d’alimentation TPSi. Ce signal de retour représente une valeur d’extension
de l’électrode pour le suivi vertical et latéral de la soudure et est utilisé comme
capteur pour indiquer les variations du courant de soudage causées par les
variations du courant et de la tension de soudage.
Types de suivi pris en charge :
• Suivi en mode ligne centrale
• Suivi de hauteur uniquement
• Suivi des corrections de Y uniquement
• Translation de ligne centrale inversée
Il y a une prise en charge pour le soudage MultiPass.
La version s'appelle Fronius TPSi Seamtracking 1.00 et se trouve dans la section
des Modules complémentaires dans RobotStudio.
La documentation utilisateur est incluse dans la distribution.
Suite page suivante

Suite
Candidature
Il existe des applications utilisateur FlexPendant dédiées pour modifier les
paramètres relatifs aux données de suivi et les informations d’exécution du
processus de suivi.
Éditeur de données de tissage et de suivi
xx1800002516
Suite page suivante

Suite
Widget d’exécution avec des informations sur le processus de suivi
xx1800002517
Exigences
• Le module complémentaire de suivi des soudures Fronius TPSi a également
besoin du module complémentaire Fronius TPSi pour fonctionner
correctement.
• L’option RobotWare 1553-1 Tracking Interface (option sous licence) est
nécessaire pour cette fonctionnalité.
Limitations
• Il y a une incompatibilité avec l’option RobotWare [659-1] Production
Monitoring dans la version actuelle de l’interface TPS/i. Le suivi des soudures
ne sera pas possible si l’option [659-1] Production Monitoring est installée.
Dans RobotWare 6.08, ce problème est résolu.
• L’option Weldguide [815-2] Weldguide MultiPass ne peut pas être utilisée
dans la même tâche. Il est possible d’utiliser soit 1553-1 Tracking interface,
soit [815-2] Weldguide Multipath. Dans un environnement MultiMove, chaque
tâche peut avoir une de ces options.
• Il y a une incompatibilité avec l’option [660-1] Optical tracking Arc. Cela
signifie que Optical tracking Arc ne peut pas être utilisé dans le même
système que ce suiveur.
• La fonctionnalité adaptative n’est pas encore prise en charge.
• Prise en charge limitée des modes de suivi. Seuls les modes énumérés
ci-dessus sont pris en charge.
Suite page suivante

Suite
• Le soudage de l’aluminium et le suivi des soudures TPSi ne sont pas pris

en charge jusqu’à nouvel ordre.

14.2.2.1 Torch Service Equipment
14.2.2 Autres fonctions et options incluses
Généralités
L'option logicielle Torch Service Equipment permet de nettoyer automatiquement
la tête de soudage. Elle élimine et réduit automatiquement l'accumulation de
projections, ce qui garantit un fonctionnement fiable et continu de la cellule
robotisée. L'option Torch Service Equipment inclut un logiciel qui est chargé dans
toutes les tâches de mouvement de soudure à l'arc.
Remarque
Le logiciel Torch Service Equipment charge les pilotes d'équipement uniques

mais l'interface d'instruction RAPID est la même, quel que soit le matériel
sélectionné.
Le logiciel Torch Service Equipment maximise le temps de fonctionnement de la
soudure à l'arc et limite le temps d'arrêt puisque vous pouvez le programmer pour
effectuer un nettoyage automatique entre les changements de soudure ou de
station. La nécessité de démonter manuellement la buse et de la nettoyer est ainsi
limitée. Le logiciel Torch Service Equipment permet de nettoyer la torche de
soudage pendant l'échange de positionneur, ce qui permet de réduire la durée du
cycle. Une fois que Torch Service Equipment est programmé, l'opérateur peut
déterminer la fréquence du processus de nettoyage permettant de prolonger la
durée de vie du tube contact et de la buse à gaz.
ABB - TC 2013
Cette option logicielle permet à l'utilisateur de définir le nettoyage du la torche de
soudage et les procédures anti-projections dans un système de robot pour l'option
matérielle ABB - TC 2013. L'option matérielle est disponible dans la grille tarifaire
distincte de l'application.
Les options logicielles ABB - TC 2013 permettent de prendre en charge les tâches
principales suivantes :
• Procédure de nettoyage automatique de la paroi intérieure de la buse à gaz,
de l'extérieur du tube contact et de l'avant du diffuseur de gaz afin d'éliminer
rapidement les projections de soudure.
• Procédure du programme de bombe anti-projections permettant d'offrir des
intervalles plus longs entre les nettoyages du la torche de soudage.
• Procédure de définition automatique de découpe des fils pour une longueur
d'électrode cohérente (extension de l'électrode)
Suite page suivante

Suite
Binzel - TC97
Cette option logicielle permet de définir le nettoyage du chalumeau et les
procédures anti-projections dans un système de robot pour l'option matérielle
Binzel - TC97. L'option matérielle est disponible dans la grille tarifaire distincte de
l'application.
xx1000000345
L'option logicielle Binzel - TC97 permet de prendre en charge les tâches principales
suivantes :
• Procédure de nettoyage automatique de la paroi intérieure de la buse à gaz,
de l'extérieur du tube contact et de l'avant du diffuseur de gaz afin d'éliminer
rapidement les projections de soudure.
• Procédure du programme de bombe anti-projections permettant d'offrir des
intervalles plus longs entre les nettoyages du la torche de soudage.

14.2.2.2 Surveillance de la production
Généralités
L'option Production Monitoring permet de journaliser les informations sur la
production dans une base de données WebWare Server. Cette base de données
est stockée sur un serveur WebWare Server et affichée sur une page Web standard
via le client WebWare. Ces informations permettront aux utilisateurs d'améliorer
la qualité des pièces et la capacité de production.
Caractéristiques
L'option Production Monitoring fournit un ensemble détaillé de données
automatisées pour chaque joint de soudure de chaque pièce produite. Cette fonction
a permis de franchir un nouveau palier en matière de standardisation de la mesure
des processus, en gérant de façon proactive la production de soudure plutôt que
de réagir simplement aux problèmes.
Voici les principales fonctionnalités :
• Déclaration en ligne des données de production et des dysfonctionnements
• Journalisation des données de production pour la traçabilité des pièces
• Signalement en temps réel via un navigateur Web standard
• Déploiement à coût fixe sans frais supplémentaires liés au développement
de logiciels
L'option Production Monitoring offre un moyen systématique de collecter les
données de production nécessaires pour atteindre les objectifs d'amélioration
permanente.
Voici les applications standard :
• Analyse de durée de cycle
• Suivi du rendement de la production
• Quantification du temps de production perdu
• Surveillance des taux d'utilisation de l'équipement
• Archivage des données de production pour la traçabilité
• Collecte de données pour documenter les critères d'acceptation
Tables WebWare dans Production Monitor

Production Monitor favorise les tables WebWare Server qui contiennent des
résultats statistiques. Par exemple, RobotWare Arc fournit un tableau Cycle Results
qui combine les informations issues des données CycleEvents et les données
SeamResults pour créer la table Cycle Result.
Tableaux des événements :
• Les tableaux des événements fournissent des informations spécifiques et
horodatées sur les événements qui se produisent dans le système. Il s'agit
notamment des événements de démarrage et d'arrêt des cycles, des appels
de routine d'entretien et des appels de routine de configuration. Ces tableaux
se caractérisent par des enregistrements pour les événements de démarrage
et d'arrêt. Pour déterminer la durée d'un événement du début à la fin, des
Suite page suivante

Suite
calculs basés sur les données stockées dans la base de données sont
nécessaires.
Tableaux des résultats :
• Les tableaux des résultats contiennent des données qui sont calculées à la
volée dans RAPID. Ces tableaux fournissent des informations utiles sur la
production sans effectuer de requêtes SQL à partir de plusieurs tableaux.
Ces tableaux sont généralement remplis après la fin d'un événement et ils
comportent généralement une colonne Durée indiquant le temps qui s'est
écoulé pendant l'événement. Les colonnes de ces tableaux contiennent
généralement des champs qui s'accumulent pendant la durée d'une action.
Tableau des événements

Chaque composant qui écrit dans les tableaux de la base de données WebWare
inclut une colonne pour un ID d'événement. Ce nombre est incrémenté par le
moteur d'exécution sous-jacent chaque fois que le moteur exécute un événement.
Les événements incluent l'exécution d'un cycle de pièce, d'une routine d'entretien
ou d'une routine de configuration. Lorsque la structure sous-jacente réagit à une
commande, elle affecte une valeur d'index à cet événement et permet à tous les
composants d'accéder à cette variable. Le composant inclut cet ID d'événement
dans le tableau de sa base de données de façon à pouvoir effectuer les requêtes
SQL en fonction de cette clé. Par exemple, lorsque la structure sous-jacente réagit
à une commande, un événement de démarrage est généré et consigné dans le
tableau des événements.
Ce tableau contient les enregistrements de toutes les réponses issues des requêtes
auprès du moteur d'exécution.
Ils incluent les appels de cycle de pièce, les appels de routine d'entretien et les
appels de routine de configuration. Des enregistrements seront ajoutés pour tous
les événements de démarrage et d'arrêt. Le champ EventType est utilisé pour
différencier les appels de cycle de pièce, les appels de routine d'entretien et les
appels de routine de configuration.
Nom de colonne Type de données Description
EventID Entier long Nombre fourni par le moteur d'exécution.
Peut servir de clé.
EventType Entier Énumération des types de cycle, d'entretien
et de configuration
Condition Entier Énumération du démarrage ou de l'arrêt
UserID Chaîne Utilisateur connecté
RobotID Chaîne Nom de la tâche
ControllerID Chaîne Nom du système de commande
Time Date-Heure Horodatage
Suite page suivante

Suite
Table Cycle Events

La table CycleEvents contient les enregistrements de tous les cycles de pièce
exécutés par le moteur d'exécution. Le champ CycleID indique le numéro de série
des pièces. Ce numéro peut être fourni à la structure sous-jacente à partir d'un
système externe ou par simples incréments dans le moteur d'exécution.
CycleID Entier long Nombre fourni par le moteur d'exécution.
Condition Entier Énumération du démarrage ou de l'arrêt
Part Chaîne Chemin d'accès et nom d'une procédure de
pièce
PartDescription Chaîne À partir de la description partdata
PartCount Entier Nombre au moment de l'événement. Une
condition de démarrage indique le nombre
de pièces avant l'exécution de la pièce. Une
condition d'arrêt doit indiquer un nombre de
pièces (PartCount) incrémenté.
Station Entier À partir de la station partdata
Table Seam Results

La table SeamResults contient un enregistrement pour chaque joint de soudure
terminé. Elle fournit des informations sur la soudure à partir de RobotWare Arc.
La valeur du champ CycleID correspond à la valeur de la table CycleEvents. Ce
numéro peut être fourni à la structure sous-jacente à partir d'un système externe
ou par simples incréments dans le moteur d'exécution. La valeur est égale à « 0 »
si la soudure n'a pas été exécutée dans le cadre d'un cycle. Les informations sur
le cycle issues du moteur d'exécution seront incluses dans la table si ces valeurs
sont disponibles. Dans le cas contraire, les champs seront définis sur « 0 » ou
« - », en fonction du type de données.
pièce
PartDescription Chaîne À partir de la description des données de
pièce
Station Entier À partir de la station de données de pièce
SeamName Chaîne Nom fourni dans l'instruction Arc
Suite page suivante

Suite

ArcStartDuration inconnu Temps nécessaire à l'allumage de l'arc
NominalArcStart inconnu Durée nominale d'allumage de l'arc
SeamLen inconnu Longueur de la soudure réelle effectuée pour
le joint
NominalSeamLen inconnu Longueur nominale enregistrée du joint
Duration inconnu Durée de la soudure, en secondes
NominalDuration inconnu Durée nominale enregistrée (en secondes)
d'exécution de la pièce
ArcStarts Entier Nombre de démarrages de l'arc pour le joint
(idéalement : 1)
Stops Entier Nombre d'interruptions lors du soudage (pour
quelque raison que ce soit)
Completed Booléen True si toutes les soudures sont terminées
Table Cycle Results

La table CycleResults contient un enregistrement pour chaque cycle de pièce
effectué par le moteur d'exécution. Elle fournit des informations supplémentaires
sur le cycle d'après les informations fournies par RobotWare Arc. La valeur du
champ CycleID correspond à la valeur de la table CycleEvents. Ce numéro peut
être fourni à la structure sous-jacente à partir d'un système externe ou par simples
incréments dans le moteur d'exécution. La structure sous-jacente fournit des
raccordements de procédure qui permettent aux applications de process comme
Arc d'être informées sur les événements du cycle. Cette table est écrite par
RobotWare Arc. Les autres applications du processus peuvent comporter des
tables CycleResults légèrement différentes.
pièce
PartDescription Chaîne À partir de la description des données de
pièce
PartCount Entier Nombre au moment de l'événement. Une
condition de démarrage indique le nombre
de pièces avant l'exécution de la pièce. Une
condition d'arrêt doit indiquer un nombre de
pièces (PartCount) incrémenté.
Station Entier À partir de la station de données de pièce
WeldLen inconnu Longueur cumulée de toutes les soudures
de la pièce
Suite page suivante

Suite

NominalWeldLen inconnu Longueur cumulée enregistrée pour toutes
les soudures de la pièce
Duration inconnu Durée d'exécution de la pièce, en secondes
NominalDuration inconnu Durée enregistrée (en secondes) d'exécution
de la pièce
Welds Entier Nombre de soudures effectuées au cours du
cycle de pièce
NominalWelds Entier Nombre enregistré de soudures effectuées
au cours du cycle de pièce
ArcStarts Entier Nombre de démarrages de l'arc au cours du
cycle
WeldStops Entier Nombre d'interruptions lors du soudage (pour
quelque raison que ce soit)
Completed Booléen True si toutes les soudures sont terminées
AccumArcTime inconnu Temps de soudage à l'arc pour le robot
AccumArcStarts inconnu Nombre total de démarrages de l'arc pour le
robot
Exigences
Configuration requise du système de com- Configuration PC requise

mande de robot
Option PC Interface WebWare Server 4.5 ou supérieur. Pour des
informations plus complètes sur la configura-
tion PC requise, reportez-vous au manuel
d'administration de WebWare Server.

14.2.2.3 Additional Arc System, Two additional
14.2.2.3 Additional Arc System, Two additional
Généralités
L'option logicielle Additional Arc Systems permet de préparer un système de robot
à commander deux ou trois systèmes de soudure à l'arc. Il peut, par exemple,
commander un équipement de processus MIG/MAG associé à un équipement de
processus TIG par le biais d'un seul robot. Pour préparer la communication logicielle
à commander deux ou trois systèmes de soudure à l'arc avec le même robot, ABB
a développé des options logicielles, dans lesquelles un ou deux équipements de
processus supplémentaires peuvent être définis.

14.2.2.4 Options incluses
14.2.2.4 Options incluses
L'option Arc 6 [633-4] comprend les options ci-dessous :

• 637-1 Production Screen [637-1]
• FlexPendant Interface [617-1] si l'option n'est pas sélectionnée avec l'option
MultiFunction [824-1]
• Cont. Appl. Platform [624-1]

14.3 Arc options
14.3 Arc options
Généralités
RobotWare Arc Options est un ensemble d'applications logicielles, conçu pour
simplifier l'utilisation de différentes options matérielles afin d'améliorer la
productivité et de réduire le coût de possession et de fonctionnement d'un système
ABB de soudage à l'arc. Certaines des options logicielles doivent être achetées
avec l'option matérielle spécifique disponible dans la grille tarifaire des applications
IRC5 tandis que d'autres options logicielles peuvent être achetées séparément.
Ce document décrit les options logicielles d'Arc en termes de fonctionnalités de
base et indique si elles sont liées à un équipement spécifique.
Les logiciels sont vendus avec RobotWare et activés lors de l'élaboration d'un
système à l'aide du Gestionnaire d'installation.
Suite page suivante

14.3.1 SmarTac - I/O version [657-1]
Généralités
Cette option logicielle permet à l'utilisateur de définir des procédures de recherche
dans un système de robot pour l'option matérielle américaine. L'option matérielle
est disponible dans la grille tarifaire distincte de l'application.
L'option logicielle SmarTac™ permet de contrôler un capteur tactile électrique
pour localiser la position des soudures. Elle se sert de la buse à gaz du la torche
de soudage comme d'un capteur. Les différentes instructions de recherche incluses
vous permettent de changer de soudure en fonction des résultats de la recherche
lors de l'exécution.
xx1000000347
Caractéristiques
SmarTac permet de « rechercher » la fonction d'une pièce à l'aide d'une partie du
la torche de soudage. Généralement, le fil de soudage (ou la buse) est utilisé
comme partie de détection du la torche de soudage. Les recherches sont
programmées dans une séquence de soudure. Chaque recherche est composée
de deux positions robtarget : une pour l'emplacement de départ et une pour
l'emplacement prévu de la fonction de la pièce. Pendant la recherche, la fonction
de la torche de soudage (buse ou fil) est alimentée en courant continu (38 V
environ). Lorsque le la torche de soudage entre en contact avec la pièce (au
potentiel de terre), une entrée est définie dans le système de commande du robot.
Lorsque l'entrée est détectée, l'emplacement du robot est stocké et le déplacement
s'arrête. Les instructions de recherche incluses dans le logiciel SmarTac sont
conçues pour renvoyer des informations sur le « décalage ». En d'autres termes,
le résultat d'une recherche est la distance entre le lieu de programmation de
l'emplacement de recherche initial et l'endroit où le robot a trouvé la pièce. Une
utilisation efficace de SmarTac permet de réduire nettement les coûts de fixation.
SmarTac peut également favoriser la prise en compte de la variabilité des pièces,
qu'il est impossible de contrôler autrement.
Suite page suivante

Suite
Hardware (Matériel)
Le composant principal est une carte de capteurs électroniques, qui détecte le
contact avec la fonction de la pièce à localiser. La carte SmarTac peut être
commandée comme produit supplémentaire. Elle est installée dans l'armoire du
robot. Les produits utilisés en Europe et en Amérique du Nord sont différents mais
les fonctionnalités sont les mêmes.
Remarque
Remarque ! Les options matérielles ne sont pas incluses dans l'option logicielle
indiquée ci-dessous.

14.3.2 Navigator [814-1]
14.3.2 Navigator [814-1]
Généralités
Navigator est un produit qui permet d'effectuer avec précision l'étalonnage des
axes externes et des dispositifs de fixation. Il se compose de deux fonctions
principales : la définition du référentiel et la mesure des coordonnées.
Définition du référentiel (étalonnage du repère objet)

Les billes de positionnement sont généralement montées sur le dispositif de fixation
et l'aiguille de mesure est montée sur le robot. Le TCP de l'aiguille de mesure est
défini à l'aide du système d'étalonnage du TCP BullsEye.
(A)
(B)
xx1000000349
Position Description
A Aiguille
B Billes de positionnement
Le robot est ensuite utilisé pour mesurer un certain nombre de points de référence
(billes de positionnement). Pour définir le référentiel, il suffit de laisser le robot
localiser les billes de positionnement placées sur le dispositif de fixation. Cette
procédure peut être totalement automatisée et ne nécessiter aucune intervention
de l'utilisateur. Ainsi, l'étape manuelle consistant à désigner les positions de
référence pour la définition du référentiel est remplacée par des méthodes de
recherche automatisée.
Mesure des coordonnées (Robot CMM)

La principale fonction de la mesure des coordonnées avec Navigator consiste à
étalonner différents dispositifs de fixation. Cependant, cette fonction permet aussi
de mesurer les variations de pièces :
• A : Concordance des dispositifs de fixation. Un dispositif de fixation de
référence est créé et réglé manuellement du point de vue mécanique. Le
robot est ensuite utilisé pour mesurer un certain nombre de points de
référence (surfaces). Les points mesurés sur le dispositif de fixation de
référence sont appelés des points nominaux. Le dispositif de fixation de
référence est ensuite retiré et un dispositif de fixation cloné est monté dans
la même cellule robotisée. Le robot reçoit alors l'ordre de mesurer les mêmes
Suite page suivante

14.3.2 Navigator [814-1]
Suite
points de référence sur le nouveau dispositif de fixation, qui n'a pas été réglé
mécaniquement. Les points référencés sont comparés aux points nominaux
et un rapport est créé. Ce rapport explique comment le dispositif de fixation
cloné doit être réglé mécaniquement pour constituer une copie exacte du
dispositif de fixation nominal. Cette procédure peut être répétée pour un
nombre illimité de dispositifs de fixation clonés.
• B : Suivi des lots de production. Les points de fixation ne sont pas mesurés.
Par contre, les points nominaux sont créés sur une pièce de référence. Les
pièces/lots ultérieurs font ensuite l'objet d'un suivi régulier concernant l'écart
par rapport à la pièce de référence. Le résultat est consigné, ce qui permet
d'arrêter automatiquement la production.
Hardware (Matériel)
Le produit Navigator pour la définition des référentiels est composé de l'aiguille
de mesure (ex : buse à gaz équipée d'une bille de positionnement) et de trous de
montage sur le dispositif de fixation pour les billes de positionnement. Ce produit
est vendu séparément.
Performances escomptées
La précision de répétabilité de la localisation d'une sphère unique est de la même
ampleur que la précision de répétabilité des robots, estimée à 0,05 [mm]. La
précision de répétabilité escomptée de l'étalonnage du référentiel de base pour
un axe externe de rotation est de 0,16 [mm] au maximum et de 0,09 [mm] en
moyenne. L'écart de position maximum escompté de l'étalonnage d'une cellule
entière (y compris l'étalonnage du TCP de l'aiguille, de l'axe externe et du repère
objet/dispositif de fixation) est de 0,24 [mm] et l'écart de position moyen est de
0,13 [mm]. Ces chiffres sont basés sur des tests empiriques et ne constituent que
des estimations des performances escomptées. ABB ne peut être tenu responsable
d'éventuels écarts avec ces chiffres. Pour que vous puissiez obtenir des
performances optimales, le robot doit être équipé du système d'étalonnage du
TCP BullsEye et du capteur tactile SmarTac.
Exigences
Un capteur tactile (SmarTac de préférence).
Instructions RAPID
SearchSpL SearchSpL est une instruction permettant de mesurer de ma-
nière tactile la position du centre d'une sphère (ex : bille de
positionnement). Le robot se déplace de façon linéaire vers le
point de départ du modèle de recherche. À partir du point de
départ, le robot se déplace en spirale vers le bas, jusqu'à ce
que l'aiguille touche la bille de positionnement. Ce mouvement
est répété plusieurs fois et le centre de la bille de positionne-
ment est calculé.
Suite page suivante

14.3.2 Navigator [814-1]
Suite
SearchSpJ SearchSpJ est une instruction permettant de mesurer de ma-
nière tactile la position du centre d'une sphère (ex : bille de
positionnement). Le robot se déplace de façon articulaire vers
le point de départ du modèle de recherche. À partir du point
de départ, le robot se déplace en spirale vers le bas, jusqu'à
ce que l'aiguille touche la bille de positionnement. Ce mouve-
ment est répété plusieurs fois et le centre de la bille de positio-
nnement est calculé.
Measure_1D Measure_1D est une instruction qui permet de mesurer de
manière tactile un point perpendiculaire à son plan. Le robot
effectue un déplacement linéaire vers la position ApprPoint.
L'équipement de recherche est activé et le mouvement débute
en direction du point à mesurer (NominalPoint). Le robot
continue après le point de recherche pour que la distance totale
de recherche maximale soit deux fois supérieure à la distance
entre ApprPoint et NominalPoint. Une fois l'entité détectée,
le mouvement s'arrête, puis la distance entre NominalPoint
et la position de recherche est consignée et affichée dans le
FlexPendant. Si l'argument \UpdateNominal est utilisé, la
valeur de NominalPoint correspondra à celle de la recherche.

14.3.3 Optical Tracking Arc [660-1]
14.3.3 Optical Tracking Arc [660-1]
Généralités
L'option Optical Tracking Arc est une option logicielle qui permet d'intégrer des
capteurs optiques externes utilisables pour le suivi des soudures en temps réel.
Pour assurer la communication entre le capteur et le système de commande du
robot, on dispose de deux interfaces différentes : l'interface série (RS232) et
l'Ethernet.
Si l'on utilise l'interface RS232, il convient d'adapter les capteurs au protocole
standard utilisé par ABB : le LTAPP. On peut se procurer des capteurs compatibles
LTAPP auprès de sociétés comme Servo Robot, Meta et Scout.
On peut utiliser un lien Ethernet pour des capteurs optiques de ServoRobot. Ils
utilisent alors le protocole Robo-Com Light, défini par ServoRobot.
Caractéristiques
Voici les principales fonctionnalités :
• Étalonnage aisé à l'aide de l'interface dédiée du FlexPendant et la plaque
d'étalonnage, réf. 3HAC032252-001. Contactez ABB Robotics.
• Suivi du contour intégré dans les mouvements de soudage à l'arc.
• Contrôle de processus adaptatif lors du suivi et du déplacement de la
trajectoire.
• Compatibilité TCP/IP pour faciliter l'interface plug and play, via le lien
Ethernet.
• Il est possible d'installer des capteurs spécifiques pour chaque robot dans
un système MultiMove (si vous utilisez le lien série, il se peut que le nombre
de ports série soit limité).
• Comporte toutes les fonctions de l'option Sensor Interface [628-1].
Performances
Conçu pour fonctionner pour des applications de soudage à l'arc normales. Les
performances réelles, comme la précision du suivi de trajectoire, dépend toutefois
de la vitesse, de la courbure, du temps d'avance, de la fréquence d'échantillonnage,
etc.
Exigences
Pour l'étalonnage, il est nécessaire de disposer de la plaque d'étalonnage de
l'option matérielle [1250-1].

14.3.4 WeldGuide [815-2]
14.3.4 WeldGuide [815-2]
Généralités
WeldGuide est une option RobotWare de suivi de joint par l'arc. Elle est utilisée
conjointement avec l'unité AWC (Advanced Weld Control), qui est intégrée en
option dans le système de commande de robot. Cette fonction permet de contrôler
les variations des joints de soudure dues aux pièces moulées ou à d'autres
problèmes préalables au processus. En mode automatique, elle surveille le joint
de soudure pendant l'opération de soudage.
xx1000000350
Plusieurs passages de soudage sont parfois nécessaires du fait de la taille du

soudage requis et de l’épaisseur du matériau à souder. WeldGuide rend cette
opération aisée en opérant un suivi du premier passage et en enregistrant la
trajectoire de suivi actuelle de façon à pouvoir appliquer le décalage requis lors
des passages suivants.
xx1000000355
Caractéristiques
La fonction principale est la fonctionnalité de suivi par l'arc, qui se décompose en
plusieurs fonctionnalités logicielles :
Le premier passage de soudage est enregistré en opérant un soudage avec les
instructions d’arc normales. L’intervalle entre les points de trajectoire enregistrés
est défini par la longueur d’oscillation. Le soudage Multi-pass peut être utilisé en
Suite page suivante

14.3.4 WeldGuide [815-2]
Suite
conjonction avec le suivi des joints. La trajectoire répétée peut être décalée selon
une valeur positive ou négative (« Y » et « Z ») dans les coordonnées de joint et
subir une rotation positive ou négative (« Y » et « Z ») dans les coordonnées de
joint. Les trajectoires répétées peuvent également être exécutées vers l’avant et
vers l’arrière. Les points de trajectoire de début et de fin peuvent être allongés ou
écourtés d’une distance spécifiée en millimètres. En cas d’allongement de la
trajectoire, le nouveau point final est projeté vers l’extérieur en utilisant les deux
points qui ont été enregistrés dans la trajectoire. L’allongement et l’écourtement
de trajectoire permettent un soudage serré dans les soudages précédents ou dans
le matériau parent en soi.
Suivi de ligne centrale

Le logiciel WeldGuide contrôle la mesure du courant et de la tension (impédance)
dans la position finale respective de la largeur d'oscillation du robot lorsque le la
torche de soudage oscille à travers le joint de soudure. Ces mesures sont analysées
en temps réel par le logiciel WeldGuide, qui génère ensuite des réglages de la
trajectoire du robot afin de s'assurer que l'arc reste dans le joint de soudure tout
au long de la trajectoire de soudage. Se reporter à la Figure ci-dessous.
A
B
xx1000000351
Suivi unilatéral
Le logiciel WeldGuide peut également effectuer le suivi d'un seul côté, en surveillant
des échantillons de données d'une seule paroi, afin de suivre la trajectoire du robot
pendant le soudage. De plus, il est possible de programmer le degré de pénétration
dans la plaque latérale. Se reporter à la Figure ci-dessous.
(A)
xx1000000352
Suite page suivante

14.3.4 WeldGuide [815-2]
Suite
Rep Description
A WeldGuide prend les échantillons de données d'une seule
paroi.
Suivi « Torch-To-Work » (du la torche de soudage à la pièce à traiter)

En cas d'utilisation du logiciel WeldGuide en mode « Torch-to-Work », la même
distance entre le tube contact et la pièce à traiter est conservée. Cette distance
est indiquée en tant que paramètres de tension et de courant dans les données
de soudage. L'oscillation n'est pas requise pour ce type de suivi. Cependant, les
calculs de correction étant synchronisés avec le modèle d'oscillation, une oscillation
d'une largeur quasiment nulle est requise. Se reporter à la Figure ci-dessous.
xx1000000353
Suite page suivante

14.3.4 WeldGuide [815-2]
Suite
Interface opérateur
L'unité FlexPendant opérateur, qui est une interface graphique facile à utiliser,
permet d'activer très facilement la fonction WeldGuide. L'opérateur utilise le
FlexPendant pour accéder aux données de soudage, telles que la vitesse
d'alimentation en fil, la tension ou la vitesse de déplacement. Cette option logicielle
permet également à l'opérateur d'accéder à des paramètres de données de suivi
WeldGuide spécifiques, qu'il peut facilement sélectionner et modifier à partir de
l'écran.
xx1000000354
Exigences
L'option logicielle WeldGuide pour RobotWare Arc communique avec le système
de commande du robot via le port série RS232. L'option logicielle du robot [714-1]
RS232 to 422 converter est nécessaire puisque l'unité matérielle AWC communique
via une connexion série RS484. Les paramètres de WeldGuide sont téléchargés
en usine à l'aide de la disquette des paramètres fournie et le logiciel AWC
Companion est installé sur un PC portable, une fois l'option matérielle livrée. Les
paramètres peuvent être transférés entre le PC et le logiciel WeldGuide via le port
série.
Remarque
Remarque : L'option WeldGuide de RW Arc n'inclut pas l'option matérielle AWC.

Pour plus d'informations, reportez-vous à la grille tarifaire distincte de l'application.
Suite page suivante

14.3.4 WeldGuide [815-2]
Suite
Limitations
Les limitations suivantes s’appliquent au WeldGuide (815-1 ou 815-2) dans un
système MultiMove :
• Si l’on envisage d’équiper plusieurs robots d’un WeldGuide, il faut disposer
de plusieurs canaux en série. Cette option n’est disponible que sur demande
(en fonction de l’ordinateur principal précédent).
• On ne peut utiliser plusieurs WeldGuide quand la pièce de travail est tenue
par une unité mécanique (robot ou positionneur). Cette limitation s’applique
aussi quand la pièce de travail reste stationnaire lors de la soudure.
Instructions RAPID
Pour plus d'informations, reportez-vous au Manuel d’utilisation - Suivi des joints
avec Weldguide III et MultiPass.

14.4 BullsEye [652-1]
14.4 BullsEye [652-1]
Généralités
BullsEye™ fournit une définition du point central d'outil (TCP) totalement
automatisée pour les robots de soudage commandés par le système de commande
de robot IRC5. Le robot fonctionne toujours avec un TCP précis puisqu'il vérifie et
met à jour régulièrement l'alignement du TCP.
Caractéristiques
Les options logicielles BullsEye permettent de prendre en charge les tâches
principales suivantes :
• Définition des données d'outil.
• Définition et programmation des procédures QuickCheck™.
• Définition et programmation d'une séquence d'analyse complète et mise à
jour des données d'outil.
• Programmation de la longueur étendue de l'électrode (extension de
l'électrode) sur les données d'outil existantes.
• Instruction pour visualiser l'écart dans les données d'outil vérifiées au fil du
temps.
Description
Le robot déplace le fil de soudage à travers un faisceau lumineux dans plusieurs
orientations et le TCP est calculé par triangulation. À intervalles précis, le robot
peut être programmé sur zéro dans BullsEye, faire une vérification rapide en
10 secondes environ, puis retourner au travail. Si le TCP n'est pas correctement
aligné, BullsEye recalcule automatiquement le TCP et l'angle du chalumeau.
L'option logicielle BullsEye offre à l'utilisateur la possibilité de définir et de
programmer un périphérique matériel BullsEye autonome (reportez-vous aux
photos des différents matériels disponibles ci-dessous). L'option de soudure à
l'arc BullsEye inclut un logiciel qui est chargé dans toutes les tâches de mouvement
Suite page suivante

14.4 BullsEye [652-1]
Suite
de soudure à l'arc générées lors de la programmation d'une activité de vérification

du TCP (Tool Center Point, point central d'outil) dans un système robotisé.
(A) (B)
xx1000000343
Rep Description
A Version nord-américaine
B Version européenne
Les versions matérielles autonomes citées ci-dessus sont disponibles dans les
grilles tarifaires des différentes applications.

14.5 Spot 6 [635-6]
14.5 Spot 6 [635-6]
Généralités
L'option RobotWare Spot représente une plate-forme logicielle générale et souple
destinée à la création de progiciels de fonctions personnalisés et faciles à utiliser,
pour différents types de systèmes de soudage par points et d'équipements de
processus.
Il existe trois configurations Spot principales prenant en charge le soudage par
points, deux pour les pinces asservies et une pour les pinces pneumatiques. Toutes
les configurations Spot fournissent des instructions de soudage par points pour
un positionnement précis et rapide combiné à une manipulation à la pince, un
démarrage de processus et une surveillance des différents équipements de pince.
Les instructions incluses permettent d'effectuer une soudure séquentielle avec un
ou plusieurs équipements de pince ou pour une soudure simultanée avec quatre
pinces maximum.
Les configurations Spot sont générales et peuvent être considérablement
personnalisées. Elles possèdent une fonctionnalité par défaut « prête à l'emploi »
directement après l'installation et peuvent être, au besoin, personnalisées via la
configuration du processus.
Le logiciel en option Spot est également disponible séparément auprès de
RobotWare comme un add-in de RobotWareIn, accessible depuis la galerie
RobotStudio Add-Ins. L’add-in SpotWare dispose de son propre cycle de versions
et n’est pas liée à une version spécifique de RobotWare. Cette approche permet
de mettre à jour le logiciel rapidement en cas de besoin.
Caractéristiques
Les progiciels d'options Spot contiennent les fonctionnalités suivantes :
• Positionnement précis et rapide à l'aide des concepts uniques QuickMove
et TrueMove.
• Pré-fermeture de la pince, la fermeture de la pince sera synchronisée avec
le robot atteignant la position de soudage pour économiser le temps de cycle.
• Fonctions d'égalisation logicielle (si la configuration Spot Servo Equalizing
est installée).
• Prise en charge des systèmes d'égalisation de pinces mécaniques.
• Fonctions d'assistance pour la gestion de l’usure des électrodes
• Force de pince constante ou modifiable pendant le soudage pour les pinces
asservies.
• Compensation de gravité de la force de pince pendant le soudage.
• Fonctions d'étalonnage des pinces asservies.
• Détection de plaques manquantes ou inappropriées pour les pinces asservies.
• Exécution inverse avec le contrôle du pince.
• Actions manuelles pour le soudage et le contrôle de la pince.
Suite page suivante

14.5 Spot 6 [635-6]
Suite
• Prise en charge du changement d'outil rapide entre maximum 8 pinces

asservies différentes. Veuillez noter que cela nécessite l'option 630-1 Servo
Tool Change.
• Prise en charge du soudage simultané avec un maximum de quatre pinces
simultanées (pour les systèmes MultiMove avec 2 robots, maximum deux
pinces pour un soudage simultané).
• Plusieurs possibilités de simulation à des fins de test.
• Récupération d'erreurs de soudage avec ressoudage automatique.
• Fonctionnalité « prête à l'emploi » par défaut directement après l'installation
si une configuration SpotPack est sélectionnée.
• Nombreuses possibilités de personnalisation, types de données de
processus, données de point, données de pince telles que les compteurs
de soudage et données d'usure des électrodes pour chaque pince utilisée.
• Gestion des erreurs intégrée et possibilité de surveillance et de récupération
d'erreurs définies par l'utilisateur et personnalisables.
• Interface opérateur dédiée à Spot sur le FlexPendant.
• Gestion des pannes avec équipement de soudage intégré (pour les options
782-x Bosch Weld timer)
• Prise en charge du soudage par points sur deux robots dans un système
MultiMove, et exécution de façon partiellement coordonnée avec
WaitSyncTask. Veuillez noter que l’option 634-1 MultiProcess est requise
pour plusieurs robots dans un système MultiMove.
• Possibilité d’exécuter différentes fonctionnalités Spot sans avoir à
sélectionner de robot, c’est-à-dire un système de commande autonome.
• Possibilité d'accès aux données de processus de soudage. Notez que l'option
1585-1 Process data access est requise.
Fonctions de SpotWare Servo Equalizing

Pour la configuration Spot Servo Equalizing, les fonctions de détalonnage de la
pince sont intégrées dans le logiciel de processus Spot Servo. Spot Servo
Equalizing vous permet de résoudre le détalonnage de la pince de soudage par
points sans matériel de détalonnage mécanique sur la pince de soudage. Vous
pouvez ainsi réduire le coût d'investissement et améliorer la productivité. Le fait
de retirer du matériel sur la pince permet également de réduire le poids et, en
outre, l'absence d'influence gravitationnelle génère une meilleure optimisation lors
de la programmation de la trajectoire du robot. Enfin, le remplacement du
détalonnage mécanique par le logiciel Spot Servo Equalizing nécessite moins de
pièces de rechange et génère des coûts de maintenance moindres. Vous pouvez
utiliser Spot Servo Equalizing pour :
• Les pinces de type C et X montées sur robot
• Les pinces de type C et X sur réhausse
• Le changement d'outil entre les pinces avec différentes données de
détalonnage
• Réglage de la position de soudage : simplification du réglage des positions
de soudage programmées.
Suite page suivante

14.5 Spot 6 [635-6]
Suite
• Libération du bras de la pince fixe : libération automatique du bras de la

pince à partir de la tôle soudée lorsque le robot se déplace parmi les points
de soudage.
• Compensation de la déviation du bras de la pince : le programme de robot
compense automatiquement la déviation du bras de la pince.
• Mesure et compensation de l'usure des électrodes : le programme de robot
compense automatiquement le point central d'outil (TCP) de la pince de
soudage pour l'usure des électrodes sans utiliser de capteurs externes.
• Le type de détalonnage (mécanique ou logiciel) est déterminé par les données
définies dans les données de pince pour chaque pince utilisée.
• SoftMove Equalizing - Le robot est à l'état "soft" dans la direction z de l'outil
pendant la fermeture du pistolet.
Candidature
L'option RobotWare Spot peut être utilisée dans tous les processus de soudage
par points. Le mouvement du robot et le processus de soudage par points sont
contrôlés à partir des instructions SpotL/SpotJ et SpotML/SpotMJ.
Le processus de soudage par points est spécifié par :
• Types de données Spot et spécifiques à l'équipement
• Configuration de processus Spot et spécifique à l'équipement
• Configuration d'E/S
• Routines RAPID et données globales pour la personnalisation
• Modules utilisateur
Instructions Spot
Le mouvement du robot et le contrôle de l'équipement de soudage par points sont
incorporés dans les instructions de base de soudage par points SpotL et SpotJ.
Ces dernières sont utilisées pour le soudage séquentiel et sont disponibles dans
toutes les options de soudage par points. Si vous souhaitez souder avec plusieurs
pinces simultanément, vous devez utiliser SpotML ou SpotMJ.
Instruction Utilisé pour

SpotL Contrôle le déplacement, l'ouverture/fermeture de la pince et le
processus de soudage. Déplace le TCP le long d'une trajectoire li-
néaire et effectue un soudage par points en position finale.
SpotJ Contrôle le déplacement, l'ouverture/fermeture de la pince et le
processus de soudage. Déplace le TCP le long d'une trajectoire non
linéaire et effectue un soudage par points en position finale.
SpotML Contrôle le déplacement, l'ouverture/fermeture de la pince et les
processus de soudage 1 à 4. Déplace le TCP le long d'une trajectoire
linéaire et effectue un soudage par points en position finale avec 1
à 4 équipements de pince. Disponible uniquement avec l'option
3417-2 Spot Welding Premium ou 3417-3 Spot Welding Premium
Plus.
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14.5 Spot 6 [635-6]
Suite
Instruction Utilisé pour

SpotMJ Contrôle le déplacement, l'ouverture/fermeture de la pince et les
processus de soudage 1 à 4. Déplace le TCP le long d'une trajectoire
non linéaire et effectue un soudage par points en position finale
avec 1 à 4 équipements de pince. Disponible uniquement avec
l’option 3417-2 Spot Welding Premium ou 3417-3 Spot Welding
Premium Plus.
IndGunMove Place le servo en mode autonome puis déplace la pince sur une
position indépendante spécifique.
IndGunMoveReset Réinitialise le mode autonome pour la pince servo.
SetForce Ferme le pince pendant une durée prédéfinie, puis l'ouvre.
OpenHighLift Ouvre la pince pneumatique en position double course (écart large).
CloseHighLift Ferme la pince pneumatique en position de rayon d’action (écart
faible).
CalibL Étalonne la pince asservie pendant le mouvement linéaire vers la
position programmée.
CalibJ Étalonne la pince asservie pendant le mouvement non linéaire vers
la position programmée.
Calibrate Étalonne la pince asservie dans la position actuelle sans mouvement.
STTune Règle les paramètres de déplacement de la pince asservie.
STTuneReset Réinitialise les paramètres de déplacement réglés de la pince asser-
vie.
MeasureWearL Mesure l'usure de l'électrode et recalcule le TCP. Disponible unique-
ment si l'option Spot Servo Equalizing est installée.
ReCalcTCP Calcule l'usure de l'électrode et recalcule le TCP. Disponible unique-
ment si l'option Spot Servo Equalizing est installée.
Limitations
• On ne peut appliquer l'option Spot Servo Equalizing que lors d'une soudure
séquentielle (et non avec plusieurs pinces simultanément, SpotML).
• L'option RobotWare Spot peut être appliquée à deux robots fonctionnant
indépendamment dans un système MultiMove. Les instructions de
déplacement des points ne peuvent pas être synchronisées, seul un
mouvement partiellement coordonné est pris en charge, avec WaitSyncTask.
• La fonction SoftMove de Spot Equalizing a été validée sur les types de robots
IRB 6640/6700 ; les autres types de robots ne sont pas encore validés. Les
performances de SoftMove peuvent varier en fonction du type de robot.

14.6 Recherche du bras amovible de la pince [1583-1]
14.6 Recherche du bras amovible de la pince [1583-1]
Généralités
La procédure de recherche du bras amovible de la pince peut servir à compléter
la procédure d’égalisation logicielle standard s’il est nécessaire de compenser des
erreurs de programmation, ou des variations de tolérances, c’est-à-dire si les
plaques ne sont pas positionnées exactement dans la position nominale.
Lors de l’exécution d'une instruction Spot avec un mode de recherche activé, le
robot se déplace dans la position programmée et nominale, puis il utilise l’axe
externe pour que la pince recherche les plaques et ajuste le TCP dans la direction
Z de l’outil en se basant sur la distance du résultat de recherche.
Conditions préalables
Le mode de recherche du bras amovible de la pince est disponible pour les
instructions SpotL et SpotJ, et il est disponible uniquement si la configuration
Spot Welding (635-6) and Spot Servo Equalizinget Movable gun arm search (1583-1)
dans les options RobotWare sont installées ensemble.

14.7 Process Data Access [1585-1]
14.7 Process Data Access [1585-1]
Généralités
Si l'option Points supplémentaire Process data access est incluse lors de la création
d'un système Point, certaines données issues de la séquence de processus de
soudage et de l'état de la soudure actuelle en cours seront stockées dans un
enregistrement de données interne et un fichier journal lors de l'exécution des
instructions de soudage par points. Le fichier journal contient diverses informations
relatives au processus, par exemple l'ID cible, l'ID de point, la force de pince, le
processus ok/not ok, etc.
Le fichier journal et l'enregistrement de données seront toujours mis à jour quelle
que soit la situation (soudage terminé, situation d'erreur) ou si l'instruction Point
est abandonnée et ignorée pour une raison quelconque.
Conditions préalables
L'accès aux données de processus n'est disponible que si l'option RobotWare
Spot Welding (635-6) est installée.

14.8 Bosch Interface [832-1]
14.8 Bosch Interface [832-1]
Généralités
L’option Interface Bosch permet de simplifier la programmation et la surveillance
du temporisateur de soudage Bosch. Cette option comprend une interface robotique
FlexPendant permettant de définir ou de modifier les paramètres de soudure, de
surveiller l’état de la soudure et d’accéder aisément aux information nécessaires
en cas d’erreur de soudure.
Cette option est intégrée en add-on à l'option RobotWare Spot suivante :
• Option 635-6. Soudage par points
Caractéristiques
Les fonctions comprises dans cette option sont conçues pour gérer les besoins
éventuels en conditions de production normales. Vous trouverez ci-dessous des
exemples de fonctions utiles :
• Fonctions pour déterminer ou modifier les paramètres de soudure
• Informations textuelles sur les erreurs de soudure et propositions de mesures
de correction
• Avertissement préalable à l’usure des électrodes
• Informations sur la dernière soudure effectuée
Séquenceurs de soudage
Cette option est prévue pour servir avec les séquenceurs suivants :
Séquenceur de soudage Description
Bosch PSI 61C0.751OEM Option 782-13, Bosch MFDC ProfiNet
Cette option comprend le logiciel et tous les câblages nécessaires entre le

séquenceur et le système de commande du robot.
Limitations
Malgré ce logiciel, il est toujours nécessaire de disposer du logiciel PC
BOS5000/6000 requis pendant l'installation et la sauvegarde des paramètres, etc.
L'installation et la configuration avancées ne peuvent pas être effectuées à partir
de ce logiciel, ce logiciel est un complément du logiciel PC BOS5000/BOS6000.
Il convient d'effectuer la configuration nécessaire avant d'utiliser l'option d'interface
Bosch. Celle-ci s'effectue à l'aide d'un logiciel PC spécifique à Bosch
(BOS5000/BOS6000). Le logiciel PC pourrait être lui aussi nécessaire lors de
défauts de soudure extra ordinaires (défauts de matériel).
Il est uniquement possible de connecter un temporisateur de soudage à un système
de commande de robot, puisqu'une seule connexion de communication série est
disponible sur le système de commande de robot.
Cette option ne peut pas être combinée avec l'option MultiProcess [634-1].

14.9 Dispense [641-1]
14.9 Dispense [641-1]
Généralités
L'option RobotWare Dispense prend en charge différents types de processus de
distribution, tels que l'encollage et l'étanchéisation. Cette option permet un
positionnement rapide et précis combiné à un contrôle souple des processus. La
communication avec l'équipement de distribution s'effectue au moyen de sorties
analogiques et numériques. RobotWare Dispense est une option que vous pouvez
personnaliser de manière importante.
Caractéristiques
• Prise en charge de pince en fonction/hors fonction
• Prise en charge proportionnelle des pinces
• Gère jusqu'à 4 équipements de pince dans le même programme
• Positionnement rapide et précis et contrôle de processus
• Distribution en mode mouillé ou sec
• Redémarrage d'une séquence de distribution interrompue
• AO proportionnel à la vitesse
• Heures anticipées différentes pour le DO et l'AO
• Compensation du retard de l'équipement pour les signaux analogiques
proportionnels à la vitesse TCP
• Facteurs de correction locaux ou globaux du taux d'écoulement
• Réduction automatique de l'accélération/la décélération du robot pendant la
distribution
• Grandes possibilités de personnalisation de la fonctionnalité selon les
différents types d'équipement de distribution
• Interface graphique dédiée à Dispense sur le FlexPendant
• On peut utiliser RobotWare Dispense avec le système MultiMove aussi,
quand on commande jusqu’à quatre robots avec le même système IRC5.
• On peut combiner des robots de distribution avec des robots aux applications
différentes, grâce au même système MultiMove.
Candidature
Vous pouvez utiliser RobotWare Dispense dans n'importe quel processus
d'encollage ou d'étanchéisation.
Le mouvement du robot et le processus de distribution sont contrôlés à partir des
instructions DispL et DispC.
Un processus de distribution est spécifié par les critères suivants :
• Données de distribution propres au cordon
• Données de distribution propres à l'équipement
• Configuration de processus spécifique à l'équipement
• Routines RAPID et données globales pour la personnalisation
• Module du système DPUSER
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14.9 Dispense [641-1]
Suite
• Configuration d'E/S
Instructions RAPID
DispL Déplace le TCP le long d'une trajectoire linéaire et effectue la
distribution avec les données fournies
DispC Déplace le TCP le long d'une trajectoire circulaire et effectue
la distribution avec les données fournies

14.10.1.1 PickMaster Cell Ready [1580-1]
14.10 Packaging
14.10.1 PickMaster Ready
14.10.1.1 PickMaster Cell Ready [1580-1]
Généralités
L’option PickMaster Cell Ready
• Vérifié par PickMaster Runtime lors de la connexion à un robot, durant la
mise en service lors de la configuration des sources de positions, et lors du
lancement d’une solution
• La licence est nécessaire pour activer PickMaster Runtime avec la vision
pour un robot
• E/S numériques nécessaires pour les fonctions PickMaster
• L’option est utilisée avec les options de suivi de convoyeur : Conv. Tracking
unit Int. [1550-1], Conv. Tracking unit Ext. [1551-1], Tracking unit interface
[1552-1]
Inclut les options RobotWare suivantes :

• Conveyor Tracking [606-1]
• PC-Interface [616-1]
• PickMaster Vision Ready [1581-1]
Limitations
L’option PickMaster Cell Ready n’est pas combinable avec l'option :
• Multi Move [604-1,604-2]

14.10.1.2 PickMaster Robot Ready [1580-2]
14.10.1.2 PickMaster Robot Ready [1580-2]
Généralités
L’option PickMaster Robot Ready
• Vérifié par PickMaster Runtime lors de la connexion à un robot sans vision
ou Capteur externe lors du lancement d’une solution
• La licence est nécessaire pour inclure un robot dans PickMaster Runtime
• E/S numériques nécessaires pour les fonctions PickMaster
• L’option est utilisée avec les options de suivi de convoyeur : Conv. Tracking
unit Int. [1550-1], Conv. Tracking unit Ext. [1551-1], Tracking unit interface
[1552-1]

• Conveyor Tracking [606-1]
Limitations
L’option PickMaster Robot Ready n’est pas combinable avec l'option :
• Multi Move [604-1,604-2]

14.10.2.1 PickMaster Vision Ready [1581-1]
14.10.2 PickMaster Vision
14.10.2.1 PickMaster Vision Ready [1581-1]
Généralités
L’option PickMaster Vision Ready
• Vérifié par PickMaster Runtime durant la mise en service lors de la
configuration des sources de positions, et lors du lancement d’une solution
• La licence est nécessaire pour recevoir les positions générées par un capteur,
soit la vision standard soit la vision Capteur externe
• Valide pour plusieurs sources de positions fonctionnant sur capteur
• Cette option est incluse dans PickMaster Cell Ready [1580-1]
Exigences
L’option PickMaster Vision Ready nécessite l’option PickMaster Robot Ready
[1580-2]
Limitations
L’option PickMaster Vision Ready n’est pas combinable avec l'option :
• Multi Move [604-1,604-2]

14.11.1 PickMaster 3 [642-1]
14.11 Prep. for PickMaster&PowerPac
14.11.1 PickMaster 3 [642-1]
Généralités
L'option Prepared for PickMaster/PickMaster 3 prend en charge le logiciel
d'application PickMaster 3 installé sur un PC. Prepared for PickMaster fait partie
de l'intégration configurable de l'application PickMaster 3 dans les robots, les
systèmes de vision et les convoyeurs. Elle contient toutes les options
supplémentaires et fonctions nécessaires à l'interface PickMaster 3 et au suivi
efficace des convoyeurs. PickMaster 3 est homologué pour être exécuté sur un
système de commande IRC5 avec plusieurs robots. Pour plus d'informations,
reportez-vous à Product Specification - PickMaster 3.
Fonctionnalité
• Instructions et types de données dédiés pour un transfert de données efficace
entre le PC et le système de commande
• Fonction intégrée de suivi optimisé du convoyeur avec la possibilité de
contrôler jusqu'à six convoyeurs. La vitesse homologuée du convoyeur est
limitée à 1 400 mm/s.
• Commande de cellule par PickMaster lors de l'exécution, avec un démarrage
totalement autonome de l'application
• Prise en charge du code RAPID paramétré minimal, téléchargé à partir de
PickMaster au démarrage
• Vérifications des contours et démarrage/arrêt du contrôle sur les convoyeurs
• Système ultraperformant de synchronisation du déclenchement de la caméra
dans les zones de travail fixes et/ou les référentiels des convoyeurs. Huit
zones de travail maximum au total.
• Sélection du type et de la qualité.
• Fonctions avancées de mélange et de tri
• Homologué pour exécuter deux robots MultiMove sur un système de
commande.

• Advanced Rapid
• Fixed Position Events
• Fonctionnalité de suivi incluse
Candidature
Destiné au applications d’emballage, notamment le prélèvement rapide des produits
au hasard et l’emballage à la volée. De plus, PickMaster 3 est un intégration de
vision standard idéale pour tous les types de robots dans les applications de
manipulation de matériel et de conduite de machine.
Suite page suivante

14.11.1 PickMaster 3 [642-1]
Suite
Performances
Reportez-vous à Product specification - PickMaster® 3.
Exigences
Chaque robot commandé par PickMaster nécessite l'option Prepared for PickMaster.
• Au moins un périphériques d’E/S local numérique avec les options Base Dig.
16In/16Out [1541-1] or Add-on Dig. 16In/16Out [1542-1] *
• Pour prendre en charge le suivi de convoyeur, l'option logicielle Tracking
unit interface [1552-1] est requise **). This option est intégrée à Conveyor
Tracking unit options [1550-1] and [1551-1]
• Tracking Unit interface [1550-1] or [1551-1] est requise pour prendre en
charge 1-4 convoyeurs **). Cette option peut être partagée ) distance avec
des systèmes de commande voisins via un réseau local.
• Combinaison avec Conveyor Tracking [606-1] impossible.
* Alternativement, une option Digital 24 VDC I/O [716-1] ou AD Combi I/O [717-1]
** Alternativement, une option encoder interface unit [726-1] est requise pour
chaque zone de travail du convoyeur
Limite
Pour l’IRB 390, vous n'avez pas la possibilité de sélectionner [642-1] avec Multi
Move [604-X].
Manuel de l'utilisateur de PickMaster 3

Le manuel de l'utilisateur de PickMaster 3 décrit en détail l'application, ainsi que
les instructions et les données RAPID s'y rapportant.
Types de données RAPID Instructions RAPID
itmsrc AckItmTgt
itmsrcdat CreateInstDat
itmtgt FlushItmSrc
selectiondata FreeAllItmSrc
sortdata FreeItmSrc
GetAllItmSrc
GetItmTgt
ItmSrcByName
NewItmSrc
NextItmTgtType
QstartItmSrc
QstopItmSrc
ResetItmSrc

14.11.2 Palletizing PowerPac [642-2]
Généralités
Prepared for Palletizing PowerPac fonctionne avec le logiciel Palletizing PowerPac
hors ligne installé sur un PC. Il offre un logiciel d’application flexible et facile à
utiliser pour la palettisation. L’option Prepared for Palletizing PowerPac fonctionne
seule pendant la durée d’exécution et de manière indépendante sur le système de
commande en tant qu’application à une cellule autonome. Cette application est
exécutée par l’application FlexPendant Palletizing. Elle contient toutes les options
supplémentaires et fonctions nécessaires pour interfacer Palletizing PowerPac et
exécuter l’application. Palletizing PowerPac est homologuée pour être exécutée
sur un système de commande IRC5 avec un seul robot. Pour plus d’informations,
reportez-vous à Product specification - Palletizing PowerPac.
Caractéristiques
Palletizing PowerPac offre des fonctions avancées de palettisation automatisée
pour les cellules multipostes et les charges de palettes mixtes. Il est configuré et
mis en service via une application PC Palletizing PowerPac installée sur un
ordinateur portable standard. Palletizing PowerPac est Robot Studio Add-In et
offre ainsi tous les avantages de la programmation de robots hors ligne, qui se
trouve dans Robot Studio.
Types de données et instructions spécifiques pour l’exécution et l’échange
d’informations applicatives efficaces calqués sur le modèle RAPID. Code ouvert
aux améliorations des utilisateurs. Application dédiée pour FlexPendant permettant
de lancer et de commander des projets Palletizing PowerPac.
• Fonctionnement parfaitement autonome sans connexion PC en ligne
• Panneau de production pour palettisation dédié sur le FlexPendant.
• Trajectoires paramétrées au vol
• Fonctions de recherche de pile
• Calculs de hauteur de sécurité
• Logiques de séquenceur d’application automatique intégré
• E/S d’interconnectivité entre les ordres de fonctionnement de production
des commandes de la station et l’équipement
• Commande intégrée des appareils de préhension de zone multiples à la fois
pour le vide et pour les préhenseurs mécaniques.
• Homologué pour l’exécution d’un robot par système de commande. Applicable
pour les robots à 4 et 6 axes

• Advanced Rapid [626-1]
• Fixed Position Events [609-1]
• FlexPendant Interface [117-1]
Suite page suivante

Suite
Candidature
Destiné aux applications de palettisation.
Performances
Reportez-vous à Product specification - Palletizing PowerPac.
Exigences
Chaque robot commandé par Palletizing PowerPac nécessite l’option Prepared
for Palletizing PowerPac.
• Pour exécuter une application de palettisation, il faut au moins un dispositif
d'E/S pour échanger des informations de signal entre le système de
commande du robot et l'automate programmable (PLC).
• Pas avec MultiMove [604-1] ou [604-2]
Manuel d’utilisation de Palletizing PowerPac

Le manuel d’utilisation de Palletizing PowerPac décrit en détail l’application, ainsi
que les instructions, les fonctions et les données RAPID s’y rapportant.
Types de données RAPID Instruction RAPID Fonctions RAPID
pm_accdata PmAckTarget PmCalcIntermid
pm_acktype PmCalcArmConf PmGetEvent
pm_actiondata PmErrorLog PmGetTarget
pm_actionhandle PmGetOperation PmGetAction
pm_actiontype PmGetWaByWobj PmGetWaHeight
pm_eventdata PmStartProj
pm_eventtype PmWaitProjStart
pm_movetype
pm_offsetdata
pm_operationdata
pm_ophandle
pm_singareatype
pm_targetdata
pm_targethandle
pm_wadescr

14.12 Force Control Base [661-2]
Généralités
Force Control Base est une option contenant les instructions RAPID requises pour
exécuter le contrôle de force. Cette option contient ce qui était précédemment
l'option Assembly FC et la couche RAPID de l'option Machining FC. L'IUG Machining
FC demeure une option distincte, Machining FC GUI [877-1].
Assembly FC
Assembly FC (Force Control) est un ensemble de fonctions, qui va fortement
faciliter l'utilisation des robots pour les tâches d'assemblage. L'assemblage est
une opération extrêmement minutieuse au cours de laquelle des pièces dotées
d'une faible tolérance doivent s'encastrer les unes dans les autres (par exemple,
un arbre dans une roue dentée). Étant donné que les tolérances sont liées à la
répétabilité du robot, des fixations et des robots de haute précision sont
généralement nécessaires. Cependant, les risques associés à un mauvais
positionnement, qui entraîne l'endommagement ou le blocage de pièces, demeurent
élevés. D'autre part, les pièces ne sont souvent pas fixes et leur position peut être
aléatoire. Il n'est donc pas possible d'utiliser des robots traditionnels dont la position
est commandée.
Grâce à Assembly FC et au capteur de force/couple 6-DOF, le robot est doté d'un
« sens tactile ». Il peut donc manipuler les pièces comme un ouvrier. Il cherche la
meilleure position selon un schéma prédéfini, en poussant petit à petit jusqu'à ce
que les pièces se positionnent, tout en utilisant une faible force de contact. Si la
force mesurée est supérieure à la force souhaitée, le robot recule de façon à réduire
la force. Ceci vous permet de réduire les coûts d'installation et la durée de
programmation, mais également la durée du cycle du processus.
Assembly FC est également utile dans les domaines suivants :
• Test de produits : application de la même force à un produit récurrent
• Assemblage de pièces
• Fixation automatisée
Assembly FC inclut des fonctions pour utiliser différents modèles d'assemblage
prédéfinis, conçus pour différentes tâches, mais également la possibilité de
combiner certains d'entre eux pour créer des modèles pour des tâches
d'assemblage plus complexes.
Machining FC
Machining FC est un jeu de fonctions qui facilitera grandement l'utilisation de
robots pour les applications d'usinage. Machining FC comprend des solutions pour
utiliser le contrôle de force pour diverses applications d'usinage où le robot doit
être sensible aux forces de processus. Machining FC propose deux formes de
contrôle de processus, optimisées pour différents types d'usinage : FC Pressure
et FC Speed Change.
Suite page suivante

Suite
FC Pressure functionality
La fonction FC Pressure fait que le robot impose une force constante sur la surface,
ce qui signifie qu’il en suivra les courbes.
La fonction FC Pressure est pratique pour les processus d’usinage de type meulage
et polissage, où le robot doit atteindre une pression définie (force) entre l’outil et
la pièce pour obtenir un résultat convenable. Avec la fonction FC Pressure, le
déplacement programmé doit suivre la surface et la position du robot s’ajuste à la
force de contact définie entre l’outil et la pièce. Cela permet de gagner du temps
de programmation, tout en améliorant la qualité du produit.
Fonction FC Speed Change

FC Speed Change permet de programmer à la vitesse de maximum de traitement
puis de ralentir le robot dès que les forces d’usinage se font trop importantes.
La fonction FC Speed Change peut être pratique, par exemple, pour des processus
d’usinage de type ébarbage, où le robot doit ralentir lorsqu’il rencontre des aspérités
trop importantes, ou même s’écarter pour un usinage séquentiel. La position du
robot est contrôlée, c’est à dire qu’il va suivre un déplacement programmé, selon
cette fonction. Grâce à FC Speed Change, le robot va changer de vitesse. Cela
permet d’accélérer le temps de programmation, mais aussi de réduire la durée du
cycle de processus.
Description fonctionnelle
La position d'un robot étant généralement commandée, le robot est forcé de prendre
une certaine position. Or, si quelque chose empêche le robot d'atteindre sa cible,
la servocommande augmente la puissance jusqu'au couple maximal ou jusqu'à la
détection d'une collision.
Avec Assembly FC, il sera possible de laisser le robot tâtonner une surface tout
en conservant une force de contact prédéfinie. Une fois le trou de montage localisé,
la pièce se met en place et le robot la pousse dans l'ouverture jusqu'à ce qu'elle
atteigne la bonne position.
Le montage d'un axe et de roues dentées dans un embrayage, par exemple, sera
une tâche d'assemblage courante. Cette tâche inclut plusieurs mouvements
différents nécessaires à la recherche de l'emplacement exact et à l'insertion de
l'axe. Pour toutes les tâches d'assemblage, il sera possible d'adapter la meilleure
stratégie de recherche ou les meilleurs mouvements, et de choisir parmi un certain
nombre de critères pour accepter/terminer l'opération.
Avec Force Control for Machining, il devient possible soit de laisser le robot
imprimer une force constante, perpendiculaire au déplacement tout en suivant les
courbes de la surface (FC Pressure), soit de faire ralentir le robot au fil du chemin
pour réduire la force qui agit sur le robot (FC Speed Change).
Suite page suivante

Suite
À propos de FC Pressure
FC Pressure est conçu pour rendre le robot sensible aux forces de contact
perpendiculaires à la direction de déplacement. Le robot peut “ressentir” son
environnement et suivre la surface de la pièce traitée pour obtenir une pression
contre un objet. Cela signifie que le robot changera de position pour appliquer une
force/pression constante sur une surface, même si la position exacte de cette
surface reste inconnue. Comme on obtient cette pression en déplaçant le
cheminement du robot, cette fonction est adaptée au polissage, à l’ébarbage et
au nettoyage, quand il s’agit de rendre une surface lisse et égale. Le matériau qui
est retiré et les modifications de la topologie / des dimensions dépend des
paramètres du processus, comme les outils, la pression appliquée, la vitesse du
robot, etc.
Vous trouverez ci-dessous des exemples de fonderie et de fabrication où utiliser
FC Pressure :
• Rectification de robinets
• Polissage d'éviers de cuisine
• Ébavurage et nettoyage de moulages
• Ébarbage de moulages
À propos de FC Speed Change

On recommande FC Speed Change pour les processus où la précision du
cheminement est importante et où le résultat fini doit être conforme à des
dimensions spécifiques. Cette fonction est utile, lorsqu'elle est combinée à des
capteurs de force ou autres entrées indiquant des forces excessives pour affecter
la finition. Avec speed change, si les forces d'usinage excèdent une certaine valeur,
la vitesse sera réduite automatiquement, ce qui baisse les forces, limitant les
modifications dues aux déviations du bras du robot et évitant généralement
d’endommager les pièces et l'outil suite au stress et à la chaleur. Cela garantit une
grande précision, même lorsqu'il faut ôter une grande quantité de matière. Voici
quelques exemples d’utilisation de FC Speed Change :
• (Roue) Rectification de matériau mal réparti sur les surfaces moulées
• Fraisage sur le bord d’une pièce travaillée
• Ébarbage des contours d’une pièce travaillée
• Ébavurage d'aspérités inégales sur la ligne d’une pièce moulée
• Ébarbage de moulages
Fonctionnalités de Assembly FC
• Étalonnage des capteurs et identification de la charge permettant l'étalonnage
du capteur de force pour supprimer les décalages comme la force de gravité.
Instructions RAPID : FCCalib, FCLoadId
• Activation et désactivation de Force Control. Lors de l'activation de Force
Control, vous pouvez par exemple configurer les éléments suivants.
• Le système de coordonnées de Force Control
• L'amortissement, c'est-à-dire la façon dont la vitesse du robot dépend de la
force de contact. Instructions RAPID : FCAct, FCDeact, FCRefStart
Suite page suivante

Suite
• Définition des valeurs de référence (force, couple et/ou stratégie de

recherche). Lors de l'activation d'une force ou d'un couple de référence, le
robot se déplace pour atteindre le niveau de référence indiqué. Lors de
l'activation d'une recherche de référence, le robot tente de se déplacer en
fonction de la stratégie spécifiée (par exemple, selon un mouvement linéaire,
circulaire ou en spirale). Instructions RAPID : FCRefForce, FCRefLine,
FCRefCircle, FCRefSpiral, FCRefSpringForce , etc.
• Conditions finales (durée d'application de la force, du couple et de la
recherche). La force, le couple et le mouvement de référence permettent de
rechercher un ajustement. Les conditions finales permettent de déterminer
si cette recherche a réussi. Toutes les conditions ont un délai permettant de
poursuivre l'exécution même si la condition finale n'est pas satisfaite.
Instructions RAPID : FCCondPos, FCCondForce, FCCondTime,
FCCondWaitWhile, etc.
• Surveillance : vous pouvez surveiller les données Force Control et définir
les limites à respecter. Toutes les données ne respectant pas les conditions
de surveillance entraîneront un arrêt d'urgence. Cette fonction peut servir
de mesure de sécurité en limitant la zone de travail, la vitesse du robot, etc.
Instructions RAPID : FCSupvForce, FCSupvPos, etc.
• Fonctions fournissant des commentaires issus des processus, qui offriront
un instantané de certaines données de processus (par exemple, les forces
de contact, la charge réelle et la vitesse) ou indiqueront si la condition est
remplie ou arrivée à expiration. Fonctions RAPID : FCGetForce,
FCGetProcessData, FCIsForceMode
• Types de données prenant en charge les instructions et les fonctions
• On peut contrôler jusqu’à quatre robots indépendamment au sein d’une
cellule MultiMove.
Fonctionnalité de Machining FC
• Instructions de programmation FC Pressure démarrage, mouvements et
arrêt.
• Instructions pour l’activation et désactivation de FC Speed Change.
• Instructions pour la configuration de la compensation de la gravité et
l’étalonnage du décalage du capteur.
• Instructions pour définir les valeurs de référence (force souhaitée, paramètres
de modification de vitesse ou de mouvement).
• Instructions pour définir la fonction de récupération pour Speed Change
• Instructions de surveillance.
• Fonctions rapportant des données concernant la charge, les force détectées
ou l’état du processus.
• Types de données prenant en charge les instructions et les fonctions
Exemple de configuration d'une application d'assemblage

Les étapes suivantes indiquent comment configurer une tâche d'assemblage :
1 Étalonnage du capteur de force
Suite page suivante

Suite
2 Étalonnage du centre de gravité et du poids de la pièce de travail

3 Effectué une fois pour un type de pièce de travail en exécutant le programme
RAPID
4 Détermination du point de départ pour activer le contrôle de force, lorsqu'un
contact est possible
5 Détermination du contact monial pour la période de magnitude et de direction
pendant laquelle l'assemblage a lieu
6 Force motrice permettant d'encastrer deux pièces
Aucune commande de mouvement nécessaire pendant cette période
7 Détermination de la magnitude, de la fréquence et de la direction du modèle
de recherche
8 Détermination des critères de surveillance
Facultatif. À utiliser pour éviter que le robot ne se déplace dans des zones
fragiles
9 Détermination du point de fin pour désactiver la commande en effort
Point classique d'achèvement de l'assemblage
10 Activation de Force Control et des références, puis attente jusqu'à ce que
les critères soient satisfaits
Le robot se déplace jusqu'à l'expiration ou la réalisation de la condition de
fin de l'assemblage.
Produit
L'option Force Control Base comprend les éléments suivants :
• Un logiciel avancé de commande en effort
• Un ensemble spécifique d'instructions RAPID pour l'assemblage
• Un ensemble spécifique d'instructions RAPID pour l’usinage
• Manuel
L'option Force Control Base requiert l'option 738-1, Prep. for Force Control, adaptée
au contrôle de force.
Les éléments suivants ne sont pas inclus, et doivent être achetés et installés
séparément :
• Capteur de force à installer sur la plaque de montage
• Câblage entre le robot et le système de commande
• Carte d'interface du capteur, à installer dans le système de commande (sur
la carte d'axes)
Capteur de force
Force Control Base nécessite soit un capteur de force/couple 6 DOF (Degree Of
Freedom), soit un capteur de force 1 DOF. Le capteur 6-DOF permet une plus
grande flexibilité dans les directions de contrôle de la force que le capteur 1-DOF,
car ce dernier ne contrôle la force que dans une seule direction. Avec le capteur
1-DOF, l'orientation de l'outil devient très importante.
Le choix de l’entrée du capteur dépend de la flexibilité de l’application.
Suite page suivante

Suite
On peut monter le capteur sur le robot, entre la bride et l’outil, ou le laisser en

stationnaire en position fixe. Il n’est pas nécessaire de monter le capteur et l’outil
au même endroit.
Capteur de force ABB

ABB propose un capteur de force 6 DOF totalement intégré aux composants
matériels et logiciels du robot.
Le capteur de force est inclus dans un module Force Control Package, qui contient
tous les éléments matériels et logiciels requis pour utiliser le robot en mode contrôle
de force. Les spécifications du module Force Control Package sont disponibles
dans Caractéristiques du produit - Système de commande IRC5.
Capteur de force ATI

Les capteurs ABB 6 DOF sont des capteurs de force/couple ATI (modèles Delta,
Theta et Omega). Pour plus d'informations, reportez-vous à l'adresse suivante :
http://ati-ia.com/.
Pour compléter l'installation de Force Control, vous devez commander les articles
suivants auprès d'ATI :
ATI fournit la gamme de capteurs suivante, adaptée à ABB Force Control.
Articles permettant de compléter l'installa- Description
tion de Force Control
Capteur à plaque d'adaptation pour robot Reportez-vous aux références détaillées ci-
ABB dessous.
Câble de connexion Reportez-vous aux références détaillées ci-
dessous.
Lecteur de données ABB 9030-05-1005
Type de capteur ATI comprenant une plaque d'adaptation pour la bride d'outil ABB
Robot Type de capteur proposé

IRB 120 Mini45
IRB 140 Delta
IRB 2400L
IRB 1600
IRB 2400-10/-16
IRB 2600
IRB 4400 Theta
IRB 4600 Omega160
IRB 66XX Omega160, Omega190, Omega250
IRB 7600 Omega250
Ces capteurs et ces plaques d'adaptation ne sont que des recommandations. Pour
choisir le système qui convient à chaque type de robot, il faut consulter ATI.
Suite page suivante

Suite
Protection de l'environnement (ATI-IP)

Les différents capteurs disposent des classes de protection suivantes : IP60,
protection anti-poussières, IP65, protection contre les projections liquides, IP65V,
avec des joints Viton pour des applications exposées à des solvants et des huiles
agressives et IP68 pour la protection sous-marine (10 m).
Référence du capteur ATI

La référence doit être la suivante :
Référence Description
9105-TIF-Type-IPxx Où :
Type correspond au type de capteur en fonction du tableau de
Type de capteur ATI comprenant une plaque d'adaptation pour
la bride d'outil ABB à la page 181.
IPxx est choisi en fonction de Protection de l'environnement
(ATI-IP) à la page 182.
Référence du câble ATI

La référence doit être la suivante :
Référence Description
9105-C-Lx-AM-yy Où :
Lx doit être L pour IP60, IP65 et IP68, LV pour IP65V
yy est choisi en fonction de la longueur du câble (en mètres)
requise (de la carte de mesure au capteur).
Les longueurs standard disponibles sont 12, 17, 20, 25, 27, 32,
35 et 40 m (câble de socle du robot + 5 mètres pour les petits
robots et 10 mètres pour les grands robots). D'autres longueurs
sont disponibles sur demande.
Limitations de Force Control Base

• Force Control Base n'est pas disponible pour IRB 260, IRB 360, IRB 460,
IRB 660, IRB 760 et IRB 910SC.
• Force Control Base nécessite le système de commande IRC5 (toutes les
variantes).
• La charge totale, soit la somme des forces gravitationnelles et des forces de
contact externes, ne doit pas dépasser les limites indiquées dans les
diagrammes des charges de chaque robot.
• Si le paramètre Force Control (Contrôle de force) est utilisé avec Electronic
Position Switches, la fonction Operational Safety Range doit être utilisée.
Voir le manuel EPS.
Lorsque le robot est contrôlé de force, la fonctionnalité suivante n'est pas
accessible :
• Arc
• Collision Detection
• Conveyor tracking
• Independent axes
• MultiMove Coordinated
• Soft servo de l'articulation (instruction SoftAct)
Suite page suivante

Suite
• Path Offset
• PickMaster
• Les instructions RAPID telles que FCAct, FCDeact, FCConditionWaitWhile
et FCRefStop peuvent être appelées uniquement à partir du niveau normal
d'une tâche de mouvement.
• Sensor ou Analog synchronization
• Sensor interface
• SoftMove
• Fonctionnalité de suivi telle que Conveyor Tracking, Optical Tracking et Weld
Guide.
• Les applications de pression contrôlée par la force (FCPressL etc) et les
applications de vitesse contrôlée par la force (FCSpdChgAct etc) ne peuvent
être combinées avec des instructions EGM.
• World Zones

14.13.1 Machining FC GUI [877-1]
14.13 RW Machining
Généralités
Machining FC GUI est un jeu d'instructions qui facilitera grandement l'utilisation
de robots pour les applications d'usinage. Machining FC GUI comprend des
solutions pour utiliser le contrôle de force pour diverses applications d'usinage où
le robot doit être sensible aux forces de processus. Machining FC apporte une
interface utilisateur graphique (IUG, ou GUI en acronyme anglais) qui permet de
résoudre les difficultés que représente la programmation de trajectoires 3D
complexes grâce à un apprentissage par télécommande.
Apprentissage par télécommande

Apprentissage par télécommande : permet de créer facilement, rapidement et
précisément des trajectoires complexes pour les robots. Le système est pris en
charge par une interface utilisateur graphique reposant sur un système d’icônes.
L’utilisateur y pilote dans un premier temps le robot manuellement et c’est ensuite
le robot qui génère la trajectoire.
Machining FC GUI nécessite un capteur qui mesure les forces de processus qui
ajusteront le comportement du robot.
• L’IUG requiert un capteur 6DOF monté sur le robot.
À propos de l’apprentissage par télécommande

Les principaux composants de l’outil d'apprentissage par télécommande sont les
suivants :
• Commande manuelle
• Apprentissage automatique de la trajectoire
• Test de la trajectoire en situation
• Exportation des résultats finaux à inclure au programme source du robot
Ces fonctions reposent sur une commande en effort active en ligne. En d’autres
termes, la programmation prend moins de temps et est plus efficace. La technique
de programmation qu’offre cette option repose sur l’apprentissage de certaines
cibles géométriques grâce à un déplacement manuel et un pilotage du robot à
l’abri de toute collision. Le robot passe ensuite en mode d’apprentissage
automatique. Il suit donc automatiquement les positions géométriques enseignées.
Il exerce alors une pression perpendiculaire au repère et enregistre la trajectoire.
Fonctionnalités de Machining FC GUI

• Interface utilisateur graphique sur l’application FlexPendant pour une
programmation facile, rapide et précise
Suite page suivante

Suite
Exemples de configuration d'une fonction d'usinage

Les étapes suivantes indiquent comment configurer une nouvelle tâche FC Pressure
:
1 Identifier la charge étalonner le système
2 Aller en un point proche du contact
3 Définir la force souhaitée et amorcer le mouvement vers la surface
4 Déplacement linéaire ou circulaire effectuant le processus au contact.
5 Quitter la surface et désactiver le contrôle de force.
Toutes les étapes ci-dessus sont prises en charge par l’IUG afin de permettre un
apprentissage manuel grâce à l’assistant de programmation et ses icônes
spécifiques.
Les étapes suivantes indiquent comment configurer une nouvelle tâche FC Speed
Change :
1 Configurer les paramètres pour la commande de changement de vitesse
2 Identifier la charge et étalonner le capteur (en cas d’utilisation d’un 6-DOF)
3 Définir une fonction de récupération
4 Activer FC Speed Change
5 Exécuter la tâche d’usinage ; déplacement le long de la trajectoire en
effectuant le processus.
6 Désactiver FC Speed Change.
Toutes les étapes ci-dessus sont prises en charge par l’IUG afin de permettre un
apprentissage manuel grâce à l’assistant de programmation et ses icônes
spécifiques.
Produit
L'option logicielle Machining FC GUI comprend les éléments suivants :
• Un logiciel avancé de commande en effort
• Un interface graphique utilisant des icônes pour l’apprentissage par
télécommande
• Manuel
L'option Machining FC GUI nécessite l'option Force Control Base.
Limitations
• On ne peut activer le contrôle de force quand le robot fonctionne en mode
MultiMove Coordinated.
• La charge totale, soit la somme des forces gravitationnelles et des forces de
contact externes, ne doit pas dépasser les limites indiquées dans les
diagrammes des charges de chaque robot.
• Force Control ne doit et ne peut pas être activé simultanément avec les
fonctions suivantes :
- Sensor ou Analog synchronization
- Sensor interface
- Conveyor tracking
Suite page suivante

Suite
- Independent axes
- SoftMove
- Path Offset
- CAP avec Optical tracking
- Arc
- PickMaster

14.13.2 Machining Standard [877-2]
14.13.2 Machining Standard [877-2]
Généralités
Le logiciel Machining fournit la fonction d'étalonnage automatique qui permet aux
utilisateurs de définir des jeux d'outils d'étalonnage (par exemple, sonde), fraises,
axes externes et repères objet. Les données étalonnées peuvent être copiées et
réutilisées dans RAPID pour d'autres projets, ce qui simplifie le processus
d'étalonnage.
Fonctionnalités principales
Machining Standard fournit les fonctions principales suivantes :
• Accès Web aux projets d'usinage (avec un PC)
• Application Machining dédiée pour fonctionner avec des projets d'usinage
(avec le FlexPendant)
• Étalonnage automatique sur le jeu d'outils d'étalonnage, les fraises, les axes
externes et les repères objet

14.13.3 Machining Premium [877-3]
Généralités
Le logiciel Machining complète le module complémentaire Machining PowerPac -
Machining Functionality (ci-après appelé Machining PowerPac) dans RobotStudio.
Après avoir créé des programmes dans Machining PowerPac, les utilisateurs
peuvent synchroniser ou charger les programmes dans le logiciel Machining, puis
effectuer le réglage du programme dans le navigateur Web sur PC ou dans
l'application d'usinage dédiée sur FlexPendant. À la différence de Machining
PowerPac qui fournit des fonctions de programmation hors ligne, le logiciel
Machining peut charger les programmes ajustés directement sur le système de
commande connecté (virtuel ou réel). Cela améliore l'efficacité de la programmation
et réduit le temps de mise en service sur site.
Fonctionnalités principales
Machining Premium fournit les fonctions principales suivantes :
• Accès Web aux projets d'usinage (avec un PC)
• Application Machining dédiée pour fonctionner avec des projets d'usinage
(avec le FlexPendant)
• Ajustement des programmes créés par Machining PowerPac, y compris
lissage de trajectoire et modification d'instruction
• Étalonnage automatique sur le jeu d'outils d'étalonnage, les fraises, les axes
externes et les repères objet
Versions
Le logiciel Machining fournit deux versions, Machining Standard (option 877-2) et
Machining Premium (option 877-3), avec différents accès utilisateur aux fonctions.
Le tableau suivant répertorie les fonctions principales auxquelles les deux options
peuvent accéder.
Fonction Norme Premium
Opérations sur les fichiers Chargement de fichiers X X
Exportation de fichiers X X
Ajustement de programmes Lissage de trajectoire X
Réglage de la trajectoire d'onde X
Modification d’instructions X
Étalonnage automatique Étalonnage du jeu d'outils X X
Étalonnage de fraise X X
Étalonnage de repères objet X X
Suite page suivante

Suite
Remarque
Une seule version peut être installée sur un système de commande à la fois.
Pour le logiciel Machining basé sur le Web, si la version est modifiée, effacez le
cache du navigateur et redémarrez le navigateur pour que la nouvelle version
puisse s'activer. Sinon, un message d'incompatibilité de version s'affiche.

14.14 PROFIenergy [963-1]
14.14 PROFIenergy [963-1]
Généralités
PROFIenergy est un profil de protocole de communications PROFINET qui permet
de la consommation électrique d'un équipement d'automatisation de la fabrication
(par exemple, cellules de montage d'un robot, découpeurs au laser et
sous-systèmes tels que lignes de peinture) sur un réseau PROFINET. Il fournit un
moyen ouvert et standardisé de contrôler la consommation d'énergie pendant les
arrêts de production prévus et imprévus. PROFINET est une norme ouverte pour
l'Ethernet industriel. PROFINET répond aux exigences en termes de technologies
d'automatisation. Les solutions PROFINET peuvent être mises en place pour une
automatisation industrielle et de processus, pour des applications de sécurité et
pour toute une gamme de technologies d'entraînement jusqu'au système de
commande de mouvements synchronisés.
Candidature
Pour en savoir plus, consultez Application manual - PROFIenergy Device.

14.15 RobotWare Cutting [951-1]
Généralités
RobotWare Cutting est un produit logiciel principalement développé pour la découpe
au laser et les autres méthodes de découpe similaires exigeant des performances
de mouvement avancées du robot. Le logiciel offre une interface utilisateur
interactive sur le FlexPendant qui aide à programmer, configurer et utiliser un robot
ABB dans des applications de découpe.
Le logiciel RobotWare Cutting inclut des outils de performances de mouvement
(tels que le réglage automatique du niveau de friction, la commande d'apprentissage
itérative et WristMove) capables d'améliorer de façon significative la précision de
la trajectoire dans les applications de découpe au laser. Le logiciel inclut également
des interfaces utilisateur dédiées qui aident à programmer et configurer le jeu
d'outils de performances de mouvement. Afin d'aider le programmeur, le logiciel
intègre la création de formes simplifiées via une bibliothèque de formes et des
instructions de découpe prédéfinies. Ces dernières sont automatiquement
optimisées et interagissent avec les autres composants de découpe (réglage du
niveau de friction, commande d'apprentissage itérative, classes d'équipement,
etc.). Afin de faciliter l'intégration des équipements externes (tels que les têtes de
découpe, sources laser, etc.), le logiciel inclut des interfaces de communication
prédéfinies et des modèles de classes d'équipement entre le système de commande
du robot et l'équipement. Les instructions de découpe prédéfinies et l'équipement
externe peuvent être configurés via les écrans utilisateur du FlexPendant, ce qui
facilite le travail du programmeur pour la programmation, l'installation et la
configuration d'une application de découpe robotique. Le logiciel prend également
en charge les fonctionnalités de mouvement des robots ABB (par exemple,
TrueMove, QuickMove et BullsEye).
ABB propose également un ajout de découpe pour l'outil PC RobotStudio. Cet
ajout, appelé RobotStudio Cutting PowerPac inclut actuellement une fonction
basée sur la création d'instructions de découpe 2D, un assistant pour créer des
formes de découpe 2D personnalisées sur base de modèles de CAO, la possibilité
de créer des trajectoires sans forme à partir des bords, ainsi que la simulation et
des signaux virtuels prédéfinis pour l'équipement de découpe.
Caractéristiques
Interface utilisateur
• Interface utilisateur intuitive pour la programmation en ligne
• Instructions pour la création de formes 2D prédéfinies
• Réglage de forme automatique avec instructions de découpe
• Interfaces pour équipement de découpe standard et au laser
• HMI - Vérification et modification rapides des arguments
Interface opérateur personnalisable créée avec Screen Maker
• Interface utilisateur pour équipement laser général
• Logique cellulaire (prise en charge par le gestionnaire de produit)
Suite page suivante

Suite
Création de forme
• Bibliothèque de formes et d'instructions de découpe prédéfinies (cercle,
fente, rectangle, hexagone, CAO)
• Instructions de découpe sans forme (linéaire, circulaire)
• Optimisation et interaction automatiques avec les autres composants de
découpe
Interfaces pour les équipements
• Fonctionnalités pour équipement laser standard contrôlées à partir de classe
d'équipement dédiées
• Interface de processus de découpe générale pour équipement de découpe
personnalisé
Advanced Shape Tuning - compensation de friction automatique
• Réglage automatique pour des performances de mouvement optimales d'une
forme spécifique à un emplacement spécifique
ILC - contrôle par apprentissage itératif
• Réglage & compensation du périmètre de forme
Modulation de vitesse
• La puissance du laser peut être modulée par la vitesse du TCP
Fonctions supplémentaires (options de robot supplémentaires requises)
• WristMove - Méthode de mouvement qui n'utilise que deux axes de robot
pour déplacer l'outil
• BullsEye - Permet à l'opérateur de définir automatiquement un TCP précis
Candidature
Le logiciel est principalement destiné aux applications de découpe au laser. D'un
point de vue robotique, la découpe au laser est généralement caractérisée par des
exigences de mouvement rapide, des trajectoires et des formes complexes, et
l'intégration d'équipements avancés.
Options RobotWare
RW Cutting inclut les options RobotWare suivantes :
• 602-1 Advanced Shape Tuning
• 617-1 FlexPendant Interface
• 611-1 Path recovery
Voici les options supplémentaires qui peuvent être requises pour les applications
spécifiques :
• 623-1 Multitasking
• 616-1 PC interface
• 812-1 Production Manager, dans le Gestionnaire d'installation
Limitations
• RobotWare Cutting n'est pas disponible en tant que système MultiMove.
Suite page suivante

Suite
• RobotWare Cutting est disponible pour les robots IRC5 et tous les robots
ABB à six axes.
• L'option RobotWare Cutting n'améliore pas les performances de mouvement
des grands robots, IRB 66XX / IRB 76XX.
• En règle générale, on ne note aucune amélioration des performances de
mouvement pour les diamètres circulaires inférieurs à 3 mm ou les vitesses
de découpe supérieures à 400 mm/s. Les conditions spécifiques (robot,
outils, matériel, fixations, etc.) de l'application de découpe déterminent les
performances d'ensemble.
• Le logiciel n'est pas conçu pour les applications de découpe avec forces de
contact importantes.
• Les langues disponibles sont l'anglais et le chinois. L'interface utilisateur
peut être personnalisée sur base de n'importe quelle langue à l'aide de
RobotStudio ScreenMaker.
• RobotWare Cutting requiert une clé d'option supplémentaire livrée avec le
système de commande.
• RobotWare Cutting ne fonctionne pas avec l'option 633-4 Arc 6.

14.16 RobotWare Machine Tending [1167-1]
Généralités
RobotWare Machine Tending est un logiciel de programmation, d'installation et
d'exploitation de robots ABB pour des applications de conduite de machines et de
manutention de matériaux. Ce logiciel facilite la gestion du robot et des équipements
périphériques pour les applications de manutention, tant au niveau de l'opérateur
que du programmeur. Il offre à la fois une infrastructure RAPID et une interface
graphique de programmation et de configuration.
L'infrastructure RAPID est modulaire et souple, car elle est totalement intégrée au
langage de programmation standard d'ABB. Un ensemble de types de données,
d'instructions et de fonctions RAPID est fourni dans RobotWare Machine Tending,
ce qui facilite l'intégration aux programmes applicatifs.
Ce logiciel contient également une interface graphique simple et personnalisable,
qui facilite un fonctionnement sans problème de l'équipement. L'interface graphique
offre aux utilisateurs une présentation des états de fonctionnement des postes et
des processus de production. RobotWare Machine Tending possède des fonctions
Hot Edit, retour à la position initiale sécurisée, autorisation utilisateur, statistiques
de production, sélection de cycles de production, gestion des erreurs, etc.
Caractéristiques
Interface graphique utilisateur
• Visualisation des états de fonctionnement et des processus de production
• Ecran contenant des informations, l'état des postes/des cycles de production
et les mouvements du robot
• Interface graphique personnalisable
• Activation et surveillance de l'appareil de préhension
• Gestion des cycles et contrôles de programmes - définition et sélection de
cycles de production
• Exécution de la configuration et des routines de service
• Advanced Hot Edit – modification des positions du robot
• Retour à la position initiale sécurisée
• Gestion des erreurs et tâches de messagerie
• Statistiques de production et autres informations disponibles dans le
programme
• Journal des événements
• État du signal
• Indication d'erreur et d'état en couleur
Infrastructure Programme RAPID
• Fonctions modulaires basées sur la syntaxe RAPID - types de données,
instructions et fonctions couvrant les thèmes suivants :
- Moteur logiciel contrôlant le programme et données requises pour
l'affichage d'éléments graphiques sur l'interface utilisateur
Suite page suivante

Suite
- Instructions et fonctions de gestion des signaux, paramètres et

instructions d'exécution de routines de mouvements
- Types de données, instructions et fonctions d'activation et de contrôle
de l'appareil de préhension du robot
- Association d'événements aux routines
- Déclaration de signaux et de variables
- Retour automatique du robot à sa position initiale, à partir de toute
position
• L'infrastructure RAPID offre de nombreuses fonctions, et notamment :
- Modes de fonctionnement différents
- Contrôle des conditions préalables pour la gestion des pièces en
production
- Déplacement du robot vers des positions de service prédéfinies, avec
l'aide de signaux d'entrée numériques
Configuration des processus
• Configuration et paramétrage du processus de préhension de la machine
- Influence sur l'aspect de l'interface graphique
- Paramètres grâce auxquels les signaux peuvent être définis pour le
fonctionnement à distance d'options RWMT, entre autres
- Paramètres applicables aux signaux et aux mouvements (position
initiale, position de sécurité et trois positions de service maximum)
- Définition de l'interface externe, nécessaire pour l'exécution d'un
programme présélectionné ou d'une demande de service.
- Modification du comportement de la fonction de retour à la position
initiale sécurisée
• Configuration de l'interface graphique, afin de lancer des applications
FlexPendant personnalisées
• Fichiers de configuration préconfigurés pour Euromap et SPI
Performances
RobotWare Machine Tending possède une structure modulaire de programmes
de préhension, qui se compose essentiellement de trois composants :
• Interface graphique utilisateur
• Types de données, instructions et fonctions RAPID
• Configuration des processus
L'interface graphique permet à l'opérateur et au programmeur de disposer d'une
présentation de la cellule de manutention comprenant tous les postes (machines,
convoyeurs, postes de contrôle, etc.), ainsi que des fonctions de contrôle. Une
bibliothèque de types de données; instructions et fonctions RAPID permet de créer
des programmes et d'élaborer les détails de l'interface utilisateur. Les fonctionnalités
RobotWare Machine Tending peuvent être modifiées très simplement, grâce à la
configuration de processus. Par exemple, il est possible de configurer l'aspect de
l'interface graphique ou des signaux numériques contrôlant les fonctionnalités les
plus courantes.
Suite page suivante
Suite
Cela fournit un outil de programmation à la fois très puissant et flexible. Les

utilisateurs peuvent bénéficier de capacités avancées de programmation pour
créer et modifier les postes et appareils de préhension, et pour configurer
l'exécution de programmes. L'architecture de RobotWare Machine Tending permet
d'intégrer le logiciel à des cellules d'automatisation existantes, car ce logiciel ajoute
simplement des données supplémentaires, ainsi que des commandes et des
fonctions au programme du robot.
RobotWare Machine Tending fonctionne avec l'outil PC RobotStudio Machine
Tending PowerPac. Grâce à RobotStudio Machine Tending PowerPac, les
utilisateurs peuvent programmer, simuler et configurer des programmes de conduite
de machines hors ligne. Machine Tending PowerPac s'intègre parfaitement au
logiciel RobotWare Machine Tending, ce qui facilite son déploiement, son
installation et son fonctionnement.
Exigences
• RobotWare 5.15 et versions ultérieures
• Option logicielle 617-1 FlexPendant interface (incluse)
• Option logicielle 608-1 World Zones
En option :
• Option logicielle 623-1 Multitasking
- Si les signaux d'interface ou les variables RAPID doivent être définies
à une valeur spécifique en cas de changement de mode de
fonctionnement (par exemple pour l'utilisation de l'interface Euromap
pour les machines de moulage par injection),
Limitations
• Impossible d'utiliser RobotWare Machine Tending avec MultiMove
Coordinated
• RobotWare Machine Tending est disponible sur tous les robots à 6 axes.
• RobotWare Machine Tending est disponible sur les robots à 4 axes suivants :
IRB 260, IRB 460, IRB 660 et IRB 760.
• RobotWare Machine Tending requiert une clé d'option supplémentaire livrée
avec le système de commande.
• Le manuel d'utilisation est disponible en anglais. D'autres langues seront
disponibles ultérieurement.
• Manuel d'utilisation disponible en plusieurs langues.
• Les interfaces opérateur par défaut du FlexPendant sont disponibles en
anglais, mais il est possible de les personnaliser dans la langue de votre
choix.

14.17.1 Production Manager
14.17 Autres fonctions
Généralités
Production Manager est un logiciel de couche intermédiaire indépendant du
processus, exécuté sur le système de commande IRC5.
Production Manager fonctionne entre le système d'exploitation du robot et
l'application de l'utilisateur final. Autrement dit, il s'agit d'un véritable logiciel prêt
pour la production.
Production Manager est un progiciel écrit en langage RAPID, utilisé pour la
commande de production.
Production Manager peut être utilisé dans des cellules autonomes ou dans une
chaîne de production commandée par un automate programmable.
Production Manager est doté d'une structure extrêmement modulaire, qui permet
aux partenaires, aux fabricants de chaînes et aux clients de connecter des
applications. Production Manager ne présente pas d'intérêt réel pour l'utilisateur
final s'il n'est associé à aucune application. Toutefois, il présente un très grand
intérêt pour les intégrateurs système, les fabricants de chaînes et les développeurs
d'applications, notamment pour garantir la compatibilité avec d'autres applications
et pour éviter le développement de fonctionnalités redondantes. Production Manager
réduit également le temps d'accès au marché des nouvelles fonctions à développer
et offre les fonctionnalités et avantages suivants :
Production Manager peut être sélectionné dans le Gestionnaire d'installation comme
option.
Caractéristiques
• Production Manager inclut une interface utilisateur FlexPendant pour
l'exécution des routines d'entretien et de configuration, la gestion des pièces
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Suite
(sélection, test, création, modification), l'affichage d'informations sur les

produits, les liens vers les interfaces d'application, etc.
xx1000000338
• La possibilité d'ajouter automatiquement des entrées au système de menu

de Production Manager (par exemple, des routines personnalisées de
configuration/d'entretien) favorise un comportement de plugin transparent
pour les utilitaires complémentaires.
• Gestion des pièces. Une pièce est un ensemble de codes RAPID défini par
l'utilisateur qui exécute différents types de tâche, production, etc. L'interface
utilisateur recherche et répertorie les différentes pièces (instances de données
Part) du système. Une fois sélectionnée, la pièce en question est « activée »
pour l'exécution. Chaque tâche de mouvement a son propre signal Part Go.
La configuration de ce signal déclenche l'exécution de la Part sélectionnée.
• L'utilisation de concepts forts fournis par Production Manager, tels que la
gestion des pièces et le cycle de production, permet de journaliser les
statistiques de production. Il est ainsi possible de créer une situation idéale
pour la surveillance et la traçabilité de la production.
• L'un des atouts de Production Manager est la possibilité de faire face aux
problèmes de synchronisation et de verrouillage de MultiMove. C'est
généralement l'une des principales difficultés que rencontrent les intégrateurs
système lorsqu'ils intègrent une chaîne ou une cellule dans plusieurs robots.
• OpReady & interface PLC.
• Compatible avec UAS (système d’autorisation utilisateur)
• L'une des innovations techniques les plus importantes proposées par
Production Manager est une architecture à trois niveaux pour le
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Suite
développement d'applications, qui permet aux développeurs d'applications

de séparer le code RAPID d'application du code RAPID d'utilisateur final.
xx1000000339
Code d'application
Le code d'application qui définit un système complet est développé en langage
RAPID basé sur Production Manager, et il est implémenté sous la forme d'un
logiciel de couche intermédiaire entre RobotWare et le code utilisateur. Le code
d'application est appelé « couche cellulaire ».
Une couche cellulaire classique inclut :
• L'appel au moteur d'exécution à partir de la procédure principale
(ExecEngine;)
• Configuration de Production Manager sur le FlexPendant
• La définition des positions du robot (position initiale, position d'entretien,
etc.)
• La surveillance de la position initiale et de la position d'entretien
• La définition des stations de travail pour l'échange de stations
• Les signaux d'E/S pour les signaux Operator Ready et/ou l'interface PLC. La
définition des signaux de sécurité, comme les rideaux de lumière et les
faisceaux photoélectriques.
• La surveillance des signaux analogiques
• La définition des routines d'entretien et de configuration (données du menu)
• Les différentes routines définies par l'utilisateur avant et après l'exécution
de la pièce
Le code de la couche cellulaire est démarré dans le système, puis intégré, ce qui
crée un comportement transparent offrant plusieurs avantages :
• Le domaine utilisateur est propre et net.
• L'option supplémentaire est contrôlée par révision.
• Le code de l'option supplémentaire n'est pas inclus dans la sauvegarde du
système.
• Il est possible de mettre à niveau l'option supplémentaire sans revenir à
l'ancienne version de la fonction de restauration.
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Suite
Code utilisateur
Le code utilisateur est essentiellement composé de programmes de mouvement
et de processus. Chaque programme effectue généralement une tâche de traitement
(soudage à l'arc, soudage par points, découpe au laser, peinture, etc.) pour la
production d'une pièce. Ces programmes sont appelés les « programmes de
pièce ».
Instructions RAPID
Instructions Description
ExecEngine Exécution de la boucle de production
GetNextPart (\num gapTaskNo, num Obtention d'une pièce active pour la sta-
station, VAR partdata tion dans la tâche.
retData\VAR string
instanceName)
SetNextPart (\num gapTaskNo,num Activation de la pièce pour la station dans
station, PERS la tâche.
partdata newData)
UpdateNextPart (\num station, Mise à jour d'une pièce active pour la
partdata updData) station dans la tâche.
bool AtSafe (\num taskNumber) État de la tâche : Sécurité (manipulateur).
bool AtService (\num taskNumber) État de la tâche : Fonctionnement (mani-
pulateur).
num AtState (\num taskNumber) État de la tâche.
GAP_STATE_UNKN:=0; État inconnu/ne
fonctionne pas
GAP_STATE_IDLE:=1; En cours d'exé-
cution mais inactif
GAP_STATE_SETUP:=2; Exécution de
la routine de configuration
GAP_STATE_PART:=3; Exécution de la
pièce
GAP_STATE_SERV:=4; Exécution de la
routine d'entretien
num AtStation (\num taskNumber) Tâche dans la station.
num NextStation (\num taskNumber) Station suivante pour la tâche.
RunMenu (\num gapTaskNo,VAR Exécution du menu à partir de RAPID
menudata menu) dans la tâche.
GapSetupStop (\switch NoRegain) Arrêt si l'état de la tâche est
GAP_STATE_SETUP.

Index
Index M
Motion Process Mode, 43
A P
Absolute Accuracy, 40 paramètres de compensation., 40
MultiMove, 41 PROFIenergy
description, 190
F
function name, 32

ABB AB
Robotics & Discrete Automation
S-721 68 VÄSTERÅS, Sweden
Telephone +46 10-732 50 00
ABB AS
Nordlysvegen 7, N-4340 BRYNE, Norway
Box 265, N-4349 BRYNE, Norway
Telephone: +47 22 87 2000
ABB Engineering (Shanghai) Ltd.

No. 4528 Kangxin Highway
PuDong New District
SHANGHAI 201319, China
Telephone: +86 21 6105 6666
ABB Inc.
1250 Brown Road
Auburn Hills, MI 48326
USA
Telephone: +1 248 391 9000
abb.com/robotics
3HAC050945-004, Rev AA, fr


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ROBOTICS

© Copyright 2023- ABB. Tous droits réservés.

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Table des matieres

Caractéristiques du produit - Controller software IRC5 5

10.4 IoT Data Gateway [1582-1] .................................................................................. 77

12 Motor Control 105

14 Application options 113

6 Caractéristiques du produit - Controller software IRC5

14.10 Packaging ........................................................................................................ 169

Caractéristiques du produit - Controller software IRC5 7

Vue d'ensemble de cette caractéristique

Suite page suivante

F Disponible avec RobotWare 6.05.

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Suite page suivante

12 Caractéristiques du produit - Controller software IRC5

Options d'application de processus

Suite page suivante

14 Caractéristiques du produit - Controller software IRC5

Caractéristiques du produit - Controller software IRC5 15

Cette fonction est intégrée dans RobotWare - OS.

Notez que la coordination simultanée avec plusieurs manipulateurs à axe unique,

Il faut disposer d’un fichier de configuration décrivant la cinématique du

Caractéristiques du produit - Controller software IRC5 17

3.2 Fixed Position Events

Cette fonction est intégrée dans RobotWare - OS.

Suite page suivante

Caractéristiques du produit - Controller software IRC5 19

3.3 File and Serial Channel Handling

Cette fonction est intégrée dans RobotWare - OS.

Suite page suivante

Suite page suivante

Type de données Description

22 Caractéristiques du produit - Controller software IRC5

3.4 Advanced RAPID

Cette fonction est intégrée dans RobotWare - OS.

Technical reference manual - RAPID kernel

Suite page suivante

Fonctions de recherche de données

Fonctions de prise en charge RAPID

Suite page suivante

Fonctions de panne électrique

Fonctions de déclenchement avancé

Caractéristiques du produit - Controller software IRC5 25

3.5 Auto acknowledge input

Cette fonction est intégrée dans RobotWare - OS.

26 Caractéristiques du produit - Controller software IRC5

3.6 Logical Cross Connections

Cette fonction est intégrée dans RobotWare - OS.

Caractéristiques du produit - Controller software IRC5 27

3.7 Analog Signal Interrupt

Cette fonction est intégrée dans RobotWare - OS.

28 Caractéristiques du produit - Controller software IRC5

3.8 Electronically Linked Motors

Cette fonction est intégrée dans RobotWare - OS.

Caractéristiques du produit - Controller software IRC5 29

3.9 Service Information System

Cette fonction est intégrée dans RobotWare - OS.

Il existe également un compteur horaire matériel disponible en option.

Suite page suivante

• WebWare. Cette option favorise la création d'interfaces WebWare et offre la

Caractéristiques du produit - Controller software IRC5 31

3.10 Robot Web Services