Rdgi0079 A Lhw-Promia50 Fra

Le cœur de
la Robotique
Guide d’intégration
Applicatif Promia 50 – Laser LHW (Hybride)
IRC5
ABB
RDGI0079_A_LHW-Promia50_Fra
Guide d’intégration
Applicatif Promia 50 – Laser LHW
Document ID: RDGI0079
Révision: A
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ABB France s.a.s

Division Robotique
Rue de l’Equerre
ZI des Béthunes
95310 Saint-Ouen l’Aumône
FRANCE
2 RDGI0079 Révision A
Sommaire
1 Généralités 5
1.1 Introduction.................................................................................................................. 5
1.2 Fonctionnement ........................................................................................................... 5
2 Sécurité 5
3 Documentation 6
4 Matériel 8
5 Description du Métier Hybride 11
5.1 Installation ................................................................................................................. 11

5.2 Spécificités du métier ................................................................................................. 13
5.2.1 Synoptique ..................................................................................................... 13
5.2.2 Sauvegarde des modules Métier ...................................................................... 13
5.3 Configuration du PROC.............................................................................................. 15
5.3.1 Paramètres décrivant les fonctions de soudage ................................................. 16
5.3.2 Paramètres décrivant les équipements de soudage ............................................ 18
5.4 Surveillances ............................................................................................................. 22
5.4.1 Principes......................................................................................................... 22
5.4.2 Options liées aux types de Source Laser .......................................................... 23
5.4.3 Options liées aux positionneurs IRBP .............................................................. 23
5.4.4 Option Profilomètre ........................................................................................ 23
5.5 Contenu du répertoire Site ......................................................................................... 24
5.5.1 Modules du métier Arc ................................................................................... 24
5.5.2 Modules du métier Hybride LHW ................................................................... 25
5.5.3 Configuration des Modules LHW .................................................................... 27
6 Interface Homme Machine 30
6.1 Ecran de production ................................................................................................... 30

6.2 Boutonnerie et voyants............................................................................................... 30
6.2.1 Onglet Principal .............................................................................................. 30
6.2.2 Onglet SafeMove ............................................................................................ 31
6.2.3 Onglet Source Laser........................................................................................ 32
6.2.4 Onglet Process ................................................................................................ 33
6.3 Ecrans dédiés ARC.................................................................................................... 34
6.3.1 Ecran des blocages .......................................................................................... 36
6.3.2 Ecran d’actions manuelles ............................................................................... 37
7 Principes de fonctionnement 38
7.1.1 Surveillances .................................................................................................. 38
8 Actions sur trajectoires 42
8.1 Insertion d’une instruction Hybride .............................................................................. 42

8.2 Actions liées aux trajectoires de services .................................................................... 43
8.3 Actions de contrôle sur point ...................................................................................... 44
RDGI0079 Révision A 3
9 Rappel Actions Arc 45
9.1 A_Ctrl_FinSoud ......................................................................................................... 45

9.2 A_CHANGEMENT ..................................................................................................... 46
9.3 A_DECRASSAGE...................................................................................................... 47
9.4 A_SOUFFLAGE......................................................................................................... 49
9.5 Teste_AirS................................................................................................................. 50
9.6 A_AVANCE_FIL ........................................................................................................ 51
10 Instruction Applicative 52
10.1 LaserRun................................................................................................................... 53
10.2 LaserRequest ............................................................................................................ 55
10.3 LaserPilot .................................................................................................................. 56
10.4 H_CoupeFil ............................................................................................................... 58
10.5 H_BROSSAGE .......................................................................................................... 60
10.6 H_Capot_Profilo ........................................................................................................ 61
10.7 LaserShoot ................................................................................................................ 63
10.8 ArcLJobLHW et ArcCJobLHW ................................................................................... 67
10.9 Données de soudage Hybride .................................................................................... 75
11 Trajectoires de service 78
11.1 Trajectoires de service Standard ................................................................................ 78

11.1.1 Trajectoire T_Serv1 (Changement et soufflage) .............................................. 78
11.1.2 Trajectoire T_Serv2 (Nettoyage) .................................................................... 79
11.1.3 Trajectoire T_Serv3 (CDO Laser) .................................................................. 80
11.1.4 Trajectoire T_Serv4 (Dépose Outil 1 : Dévidoir) ............................................ 82
11.2 Trajectoires de service API ......................................................................................... 83
11.2.1 Trajectoire T_Serv_API1 (Synchro Sécurité)................................................... 84
11.2.2 Trajectoire T_Serv_API2 (Dépose Outil 2 : Tête de Soudage).......................... 85
11.2.3 Trajectoire T_Serv_API3 (Mesure Puissance PMM)........................................ 85
11.2.4 Trajectoire T_Serv_API4 (Tir Eprouvette) ...................................................... 87
11.2.5 Trajectoire T_Serv_API5 et T_Serv_API6...................................................... 87
11.3 Trajectoires et positions de maintenance .................................................................... 87
12 Gestion de Sécurité 88
13 Suivi des moyens 92
13.1 Mot d’état suivi et état robot........................................................................................ 92

13.2 Définition du mot commentaire ................................................................................... 93
14 Entrées Sorties Logiques Utilisées 95
14.1 E/S Ajouté à la carte : Carte_Arc ................................................................................ 95

14.2 E/S Source Laser – Carte Bdlaser .............................................................................. 96
14.3 E/S Source Laser – Carte BDSimlaser ........................................................................ 97
14.4 E/S Trame automate – Carte dialAutomate ................................................................. 98
14.5 E/S Déplacées Standard ARC - SIMARC.................................................................... 99
15 Index et annexes 100
15.1 Index ....................................................................................................................... 100

15.2 Table des illustrations .............................................................................................. 101
1 Généralités
1.1 Introduction
1 Généralités
1.1 Introduction
Le process de soudage : Laser Hybrid Welding, permet différent fonctionnement,

en alliant sur une tête hybride une optique laser et une torche de process Arc. Ce
concept va permettre de souder des pièces avec des fortes épaisseurs et des écarts
importants.
Il est conçu pour accepter des soudures avec les deux process en simultanés ou de
façon indépendante comme habituellement (Arc uniquement ou Laser uniquement).
1.2 Fonctionnement
Le fonctionnement Hybride est identique au process Arc avec une gestion du

faisceau laser vient s’exécuter dans celui-ci à des phases précises. En phase de
début de cordon, le faisceau laser sera actif uniquement si la soudure Arc a démarré
et en fin de cordon l’extinction du laser s’effectuera avant l’extinction de l’Arc.
Le process hybride reste dépendant de l’ArcWare.
Le robot reste synchronisé avec les deux process.
2 Sécurité
Précautions laser
ATTENTION : Le laser est un process qui demande des niveaux d’habilitations
élevés. Tout personnel ne les possédant pas, ne peut accéder à une machine ou une
cellule de ce process.
Il faut vérifier l’absence de personnes dans l’enceinte avant de faire effectuer un
mouvement au robot.
Il faut respecter les protections (barrière, enceinte grillagée, porte, écran, barrière
immatérielle, cellule mono faisceau, radar …).
L’application Laser doit être utilisée dans les conditions normales décrites dans ce
document. Une utilisation anormale peut engendrer des risques pour l’utilisateur et
pour le matériel.
ABB ne pourra être tenu responsable de tous dommages humains ou matériels.
Niveaux de danger
Symbole Désignation Signification
ATTENTION : LASER RADIATION.

Danger Utiliser les équipements de protections
adéquates afin d’éviter tout risque de
blessure.
3 Documentation
1.2 Fonctionnement
Risques
L’utilisation du laser entraine des :
· Risques électriques
· Risques incendies
· Risques thermiques
· Risques HF et rayons X parasites
· Risques sonores (CrossJet bruyant)
· Risques aux rayonnements connexes UV, visibles et IR
· Risques dus au non-respect des règles ergonomiques
3 Documentation
Références – Documentation Produit

Le document en cours ne couvre que la partie applicative PROMIA pour le laser
LHW, l’utilisateur devra connaitre les documents suivants pour l’applicatif.
Référence Document
Manuel Produit, procédures IRC5 3HAC 021313-001
Manuel Produit, références IRC5 3HAC 021313-001
Démarrage - IRC5 et RobotStudio Online 3HAC 021564-001
Notice Utilisateur application Manutention Promia RDNU0006_xxxx
Guide d’intégration application Manutention Promia RDGI0009_xxx
Notice Utilisateur application Arc Promia RDNU0007_xxxx
Guide d’intégration application Arc Promia RDGI0010_xxx
Guide d’intégration Interface Fronius FP19500_xxx_Interface
TPS 5000, 9000 Fronius
Notice Utilisateur application LHW Promia RNU0078_xxx
ATTENTION : Tous les documents concernant la source laser, la tête laser leurs
utilisations, leurs entretiens et leurs maintenances devront être connus.
Révisions
Révision Description Rédacteur

A Première édition, livrée en Décembre 2013 E.Gilde
3 Documentation
1.2 Fonctionnement
Niveaux de danger
Le tableau ci-dessous définit les symboles des avertissements utilisés dans ce
manuel.
Symbole Désignation Signification
Avertit des risques qui causeront des

blessures personnelles graves, voire
Danger mortelles et/ou l’endommagement majeur
du produit si les consignes ne sont pas
respectées.
Danger
Avertit des risques pouvant causer des

blessures personnelles ou
Avertissement l’endommagement majeur du produit.
Toujours respecter les consignes
accompagnant ce symbole.
Avertissement
Avertit des risques de choc électrique

pouvant causer des blessures personnelles
Choc électrique
graves, voire mortelles. Toujours respecter
les consignes accompagnant ce symbole.
Choc électrique
Attire l’attention sur le risque

d’endommagement du produit si une
Prudence
certaine action n’est pas effectuée ou est
effectuée de manière incorrecte.
Prudence
Le symbole ESD indique le risque de

Décharges
décharges électrostatiques pouvant
électrostatiques
entraîner un endommagement majeur du
(ESD)
produit.
Décharges
électrostatiques (ESD)
Dirige vers des instructions spécifiques

pour trouver plus d’information, ou
Conseil astuces pour réaliser la même opération
d’une façon plus simple.
Conseil
Remarque Information sur des éléments importants.
Remarque
4 Matériel
1.2 Fonctionnement
4 Matériel
Synoptique pour le robot
4 Matériel
1.2 Fonctionnement
Exemple d’installation :
4 Matériel
1.2 Fonctionnement
Colonne Lumineuse Avertissement Laser
Dans la plupart des cellules de laser, une colonne lumineuse permet d’informer
l’opérateur sur l’état de la source laser permettant un diagnostic plus rapide.
Bleu : OBTURATEUR OUVERT.
Orange : LASER READY – Source est prête à tirer.
Vert : OBTURATEUR FERME.
Certaines informations de la source laser Trumpf sont envoyées du robot vers

l’automate, celles-ci sont interprétées pour gérer les voyants de la colonne
lumineuse.
DO144 doLpShutterOpen Source Laser Obturateur ouvert

DO145 doLpShutterClosed Source Laser Obturateur fermée
DO146 doLaserPrgAct Source Laser Programme Activé
DO147 Do_RequestLaser Source Laser Demande laser
DO148 doLaserAssigned Source Laser Affectée
DO149 doLaserFault Source Laser En Défaut
DO150 doLaserReady Source Laser Ready
5 Description du Métier Hybride
5.1 Installation
5.1 Installation
Définition
L’option du RobotWare « ArcWare » doit être sélectionnée obligatoirement lors de
la création du système, puis dans les options de l’application PROMIA, le process
hybride LHW doit être sélectionné.
Condition préalable à l’installation d’un système et de l’application Promia
Pour que vous puissiez créer un système, vous devez déjà avoir installé sur votre
ordinateur :
· RobotStudio,
· La version du logiciel de base « RobotWare » que vous allez utiliser.
Si l’un des deux fait défaut, se reporter au Manuel d’utilisation de RobotStudio.
Vous devez disposer des clés de licence fournies avec l’armoire de commande.
Ces clés déterminent les modèles de robots et les options logicielles
correspondant à votre installation.
Remarque : RobotStudio ne gère pas les versions des options externes. Pour
éviter toute mauvaise opération, veillez à n’avoir dans votre répertoire
« Mediapool » que la version de Promia que vous désirez installer.
Voir aussi
La procédure décrite ci-après résume une petite partie de la création d’un système
utilisant l’applicatif PROMIA. Pour une liste complète des fonctionnalités
d’installation de logiciel sur une IRC5, se référer au Manuel d’Utilisation de Robot
Studio, partie « Générateur de système » et au guide d’intégration RDGI0009.
Installation et Configuration
Lors de la création du système pour transfert vers l’IRC5, vérifier que l’option
ArcWare (633-1) est cochée.
Puis dans les options de l’application choisir : «Process Arc-Laser Hybrid

Welding ».
5.1 Installation
Si un positionneur MTD750 (Actuellement le seul installé avec ce métier) est

présent, vérifier que la sous options du métier LHW est cochée.
5.2 Spécificités du métier
5.2.1 Synoptique
A l’applicatif de base et de l’option Arc PROMIA viennent s’ajouter des fonctions

de gestion de la source laser, de la tête laser et des équipements dédiés à ce métier.
(CrossJet, Brossage, Air Cloche, tête…)
Des nouvelles routines de service du métier laser viennent s’ajouter aux existantes.
Application Promia Arc-Laser

Fonctions de Gestion des
codes pièce
sécurité
Ordres –
événements Automate
Fonctions
Suivi des
applicatives
moyens
Baie de Écrans
Utilisateurs Préhension
pilotage
outil &
Ordres et Gestion de la Outillage
événements
Outil manutention
Gestion du Gestion du Gestion des Panneau

Process Arc Process Laser Fluides Arc Fluide
dédié Arc
Gestion des routines de Gestion des
service Laser Fluides Laser & Laser
Driver Arc Gestion des

Spécifique routines de service Driver Laser Source &
Arc Spécifique Tête Laser
Générateur
Equipements
de service
Arc
Equipements
de Service
Laser
LHW
Figure 1 : Synoptique de l’applicatif PROMIA LHW
5.2.2 Sauvegarde des modules Métier
A l’applicatif de base et de l’option Arc PROMIA viennent s’ajouter les modules

dédiés au métier hybride et ceux modifiés commun à plusieurs process.
Les modules du métier Hybride sont répartis sur la FlashDisk dans deux
emplacements. Le répertoire de l’applicatif, situé en dehors du système courant,
qui contient les modules non modifiables par l’intégrateur, et le répertoire SITE,
situés dans le système courant, qui contient les trajectoires et les
personnalisations.
Sauvegarde simplifiée
Cette fonction permet de sauvegarder facilement la totalité ou un sous-ensemble

des modules utilisateur depuis la mémoire programme vers les répertoires site et,
éventuellement vers le répertoire HOME.
Cette sauvegarde s’effectue depuis un écran dédié, « SaveManager ».

Suivant la configuration livrée, cet écran est disponible soit dans le menu ABB,
soit dans le conteneur d’écrans
Cet écran affiche la liste des modules à sauvegarder et leurs chemins associés :
Figure 2 : Ecran de sauvegarde simplifiée
5.3 Configuration du PROC
Vue d’ensemble
La configuration du process Arc s’effectue dans les paramètres systèmes process
qui correspondent au fichier PROC.CFG. Dans ces paramètres, l’application
intègre la partie du métier Hybride.
La plupart des paramètres process restent standards et n’ont pas lieu d’être
modifiés. Dans ce chapitre, seuls les paramètres modifiables par l’intégrateur sont
expliqués.
Liste des Rubriques du PROC

Vous trouverez ci-dessous un récapitulatif des Items du process.
· Arc System : Définie le système à utiliser par ArcWare (paramètre

principal).
· Arc System Properties : Définit les propriétés générales du système Arc
utilisé pendant la programmation du RobotWare Arc.
· Arc Robot Properties : Définit les propriétés du système Arc spécifiques
par Robot.
· Arc Error Handler : Définit les propriétés du gestionnaire d’erreur Arc.
· Arc Recovery Menu Définit les propriétés des menus du gestionnaire
d’erreur Arc.
· Arc Equipment : Définit la classe de l’équipement qui est utilisée pour
un générateur spécifique.
· Arc Equipment Properties : Définit les propriétés de la classe
d’équipement du générateur.
· Arc Equipment Digital Inputs Définit les signaux d’entrées à utiliser
pour la classe d’équipement.
· Arc Equipment Digital Outputs Définit les signaux de sorties à utiliser
pour la classe d’équipement.
· Arc Equipment Analogue Inputs Définit les signaux d’entrées
analogiques à utiliser pour la classe d’équipement.
· Arc Equipment Analogue Outputs Définit les signaux de sorties
analogiques à utiliser pour la classe d’équipement.
· Arc Equipment Group Outputs Définit les signaux des groupes de
sorties à utiliser pour la classe d’équipement.
Légende
Les paramètres à définir absolument sont marqués d’un astérisque rouge : (*). Il
est impératif de respecter le paramétrage proposé sans quoi des
dysfonctionnements pourraient intervenir.
Les paramètres modifiés pour gérer le métier Hybride sont marqués par un dièse
bleu : (#).
5.3.1 Paramètres décrivant les fonctions de soudage
Récapitulatif de l’Item Arc System Properties
Un cordon de soudure peut avoir deux types de classe :

· Classe A : avec arrêt immédiat de la soudure sans réamorçage.
· Classe B : avec arrêt après x réamorçages.
Paramètre (anglais) Définition / Valeurs

Units (*) Le système d’unités utilisées par l’IHM ArcWare
Valeurs possibles : SI_UNITS mm/s mm mm/s,
WELD_UNITS mm/s mm m/min,
US_UNITS ipm inch ipm
Valeur préconfigurée : WELD_UNITS

restart_on (*) Autorise le réamorçage suite à un défaut
Valeurs : FALSE si classe A, TRUE si classe B
restart_dist (*) Distance de recouvrement avant reprise du cordon (en
mm)
Valeur : 10 ; pour FRONIUS : 5
no_of_retrys (*) Nombre de relances possibles
Valeur par défaut : 0 (cordon classe A)
>0 pour cordon classe B
scrape_on Grattage pour mieux amorcer
scrape_opt_on Type de grattage au redémarrage
Valeur par défaut : TRUE
scrape_width Largeur du grattage
Valeur par défaut : 0 ; Pour FRONIUS : 10
scrape_dir Angle du grattage en degré (grattage à 90 degré si 0)
Valeur par défaut : 0
scrape_cycle_time Temps de grattage (en s)
Valeur par défaut : 0.2
ign_mov_delay_on Activation d’un possible retard du déplacement après
amorçage. Ce retard figure dans la donnée seamdata
active. (FALSE par défaut)
MotionTimeout Utilisé dans un environnement multi-robots
(par défaut 1) Définit le timeout sur le mouvement. Définit le temps
maximal d’attente de l’amorçage de tous les robots,
une fois qu’un robot a commencé à amorcer. Si cette
temporisation est atteinte, tous les robots du système
sont arrêtés.
Valeur par défaut : 1 ; valeur recommandée : 2
WeaveSyncOn Indique si des impulsions de synchronisation des
balayages doivent être envoyées en fin du cordon.
(FALSE par défaut)
Tableau
Récapitulatif de l’Item Arc Equipment Properties

precond_on (*) Préconditions : Vérification gaz, eau et torche avant
cordon. Valeur : TRUE
ignition_on (*) Utilisation des paramètres d’amorçage
Valeurs : TRUE (possibilité) ; Pour FRONIUS :
FALSE
heat_on (*) Utilisation des paramètres de préchauffage
Valeur : TRUE (possibilité) ; Pour FRONIUS :
FALSE
fill_on (*) Anti-cratère Valeur : TRUE (possibilité) ; Pour
FRONIUS : FALSE
Burnback (*) Anti-collage Valeur : FALSE
Burnback Tension spécifique à utiliser pour l’anti-collage
VoltageOn (*)
Valeur : FALSE
Rollback On Remontée fil, ne concerne que TIG
Rollback Utilisation d’une vitesse spécifique pour la Remontée
WirefeedOn fil, ne concerne que TIG
autoinhib_on (*) Permet ou non l’inhibition du process en mode
automatique Valeur : TRUE
Welder Robot (*) Indique si l'IRB est un soudeur.
Valeur : TRUE
Override On (*) Spécifie si la vitesse générale peut être forcée
Valeur : TRUE
Schedport Type Indique le type de transfert du programme vers l’équipement
(*) de soudure (générateur) équipement.
Binaire=1 , Pulse=2,CAN=3
Valeur par défaut : 0 ; Pour FRONIUS : 1
Arc Preset Retard du signal de commande de puissance (en s).
Permet la stabilisation du signal analogique avant de
le soudage. Valeur par défaut : 0.05
ign_timeout(*) Temps maximum pour avoir l’arc OK.
En multi robot Arc, les paramètres des différents doivent
être différents. Valeur par défaut : 1 ; Pour
FRONIUS : 1.6 ou 1
WeldOffTimeOut Temps maximum pour l’extinction de l’arc (en s).
Valeur par défaut : 10
Arc OK Delay (N’est plus valable en IRC5)
A remplacer par un filtre actif sur le signal ArcEst
Le paramétrage des fonctions arc conditionne la définition des données de soudage

de type WELDATA, SEAMDATA et WEAVEDATA
5.3.2 Paramètres décrivant les équipements de soudage

Récapitulatif de l’Item Arc Equipment Digital Inputs
Note : Lorsque le signal est suivi de « x », celui-ci prend la valeur du numéro de

robot. . Les signaux indiqués correspondent à la configuration d’un générateur
Fronius.

ManFeedInput Entrée pour le dévidage manuel
WeldInhib Entrée pour le mode avec/sans soudage (sans soudure
si « 1 »)
WeaveInhib Entrée pour la demande de balayage
SupervInhib Entrée pour inhiber les surveillances
StopProc Entrée arrêt process soudage
ArcEst (*) Entrée présence arc
Pour Fronius : FdiArcOK x
ArcEstLabel (*) Type de classe du défaut Arc.
3 possibilités : MAJOR, MINOR,INFO
Valeur : MAJOR
ArcEst2 Entrée présence Arc 2 pour utilisation en TwinArc
ArcEstLabel2 Type de classe du défaut 2 pour utilisation en
TwinArc.
WeldOk Entrée dédié à la Supervision de l’Arc.(Si pas définie,
elle correspond à l’entrée ArcEst)
WeldOkLabel Type de classe du défaut de supervision.
VoltageOk Entrée dédié à la Supervision du voltage.
VoltageOkLabel Type de classe du défaut de supervision.
CurrentOk Entrée dédié à la Supervision du courant.
CurrentOkLabel Type de classe du défaut de supervision.
WaterOk Entrée dédié à la présence et supervision de l’eau.
(* Si gestion eau (L’option precond_on est requise)
par ArcWare)
Pour Fronius : FdiWr_Est x
WaterOkLabel Type de classe du défaut de supervision.
(* Si gestion eau 3 possibilités : MAJOR, MINOR,INFO
par ArcWare)
Valeur : MAJOR
WirefeedOk Entrée dédié à la présence et supervision de l’avance
du Fil. (L’option precond_on est requise)
WirefeedOkLabel Type de classe du défaut de supervision.
GasOk (*) Entrée dédié à la présence et supervision du gaz.
(L’option precond_on est requise)
Valeur : CPG_R x
GasOkLabel (*) Type de classe du défaut de supervision.
Valeur : MAJOR
GunOk Entrée dédié à la présence et supervision de la
présence torche. (L’option precond_on est requise)
GunOkLabel Type de classe du défaut de supervision.
WirestickErr (*) Entrée dédié à la Supervision d’un défaut fil collé.
Pour Fronius : Fdi_Ctl_Stick x
WirestickErrLabel Type de classe du défaut de supervision.
(*)
Valeur : MAJOR
USERIO1 Entrées dédié à la Supervision d’un signal utilisateur.
USERIO2 (4 signaux possibles)
USERIO3
USERIO4
USERIO1Label Type de classe des défauts de supervision.
USERIO2Label 3 possibilités : MAJOR, MINOR,INFO
USERIO3Label
USERIO4Label
Récapitulatif de l’Item Arc Equipment Digital Outputs

robot. . Les signaux indiqués correspondent à la configuration d’un générateur
Fronius.
Paramètre (anglais) Définition / Val eurs

AWError Sortie défaut soudage
GasOn (*) Sortie commande gaz
Valeur : CGAZ x
WeldOn (*)(#) Sortie départ cycle soudage
Pour Fronius : FdoWELD x (*)
Pour métier hybride : FsoArcOn x (#)
FeedOn (*) Sortie de commande avance fil
Pour Fronius : FdoFEED x
FeedOnBwd (*) Sortie de commande remontée fil
Pour Fronius : FdoFEED_BWKx
SchedStrobe Signal de validation du programme de soudure si
(option Pulse du Schedport Type)
Process stopped Sortie arrêt soudage en cours
SupervArc (*) Sortie défaut d’amorçage ou de rupture arc.
Valeur : DEFARC x
SupervVolt Sortie défaut de tension
SupervCurrent Sortie défaut de courant
SupervWater (*) Sortie défaut d’eau
Valeur : DEFEAU x
SupervGas (*) Sortie défaut de gaz
Valeur : DEFGAZ x
SupervGun Sortie défaut de la collision torche
SupervFeed Sortie défaut du fil
Récapitulatif de l’Item Arc Equipment Analogue Outputs
Dans le tableau ci-dessous vous trouverez un récapitulatif des paramètres dédié

aux signaux de sorties analogiques.
Paramètre (anglais) Définition

VoltReference Sortie de correction tension
FeedReference Sortie de consigne avance fil
CurrentReference Sortie de correction courant
VoltReference2 Sortie de correction tension pour twin gun 2
FeedReference2 Sortie de consigne avance fil pour twin gun 2
CurrentReference2 Sortie de correction courant pour twin gun 2
Récapitulatif de l’Item Arc Equipment Analogue Inputs
Dans le tableau ci-dessous vous trouverez un récapitulatif des paramètres dédiés

aux signaux d’entrées analogiques.

VoltageMeas Mesure de tension du générateur.
CurrentMeas Mesure de Courant du générateur.
Récapitulatif de l’Item Arc Equipment Group Outputs
Dans le tableau ci-dessous vous trouverez un récapitulatif des paramètres dédiés

aux groupes de signaux de sorties.
robot. Les signaux indiqués correspondent à la configuration d’un générateur
Fronius.

SchedulePort (*) Groupe d’envoi du programme de soudure
Pour Fronius : FgoJob x
ModePort Groupe Indiquant le type du port.
5.4 Surveillances
5.4 Surveillances
5.4.1 Principes
Vue d’ensemble
Les signaux liés au process de soudage Arc sont en général gérés par l’option
ArcWare qui effectue à la fois une vérification des conditions de soudage avant le
cordon (on parle aussi de préconditions de soudage) et des surveillances en cours
de soudage.
A ces préconditions de démarrage Arc viennent s’ajouter les préconditions pour la
gestion de la source laser.
La définition des signaux gérés par l’option ArcWare est réalisée dans les
paramètres process (PROC.CFG).
Pour de plus amples informations, voir la documentation de l’option ArcWare.
Des surveillances complémentaires, hors ArcWare, sont effectuées pour le process

laser pendant le soudage.
Gestion des fluides
La gestion des fluides comporte les équipements du métier Arc et une autre partie
fluide supplémentaire pour le process Laser.
Pour la partie équipement laser, la commande et les contrôles du CrossJet sont
effectués par l’applicatif sur instruction de soudage avant ou pendant le cordon de
soudage. En plus, le CrossJet est géré dans certaines instructions de services de la
tête de soudage.
Pour le process Hybride, la gestion du débit gaz standard au métier ARC est
désactivée.
Surveillance de l’arc et du tir laser
Le signal présence arc, aussi appelé RI (retour d’intensité), est contrôlé pendant les
phases de soudage.
La présence du tir laser actif est contrôlée à la suite de celui de l’arc.
Si le tir laser n’est pas détecté au bout d’un temps spécifique (0,5 sec), le laser et
l’arc sont coupé est un défaut d’amorçage Arc apparaît.
L’absence de l’un ou de l’autre se traduit par un défaut d’amorçage en début de
cordon ou une rupture d’arc en cours de cordon.
Le redémarrage en cours de cordon est possible, le mécanisme est le même que
lors de l’amorçage en début de cordon.
En cours de soudage, lorsque le temps maximum de permission de soudage

hybride est dépassé, un défaut apparait, le robot et le process de soudage hybride
sont arrêtés.
Ce temps démarre au lancement du tir laser en début de cordon, est contrôlé
pendant la phase de soudage et est arrêté en fin de cordon.
Ce temps est paramétrable dans les données laser : Lasdata. Par défaut ce temps
est de 10sec en interne.
5.4 Surveillances
Autres surveillances en cours de cordon
Les surveillances du métier arc restent identiques pour le métier Hybride.

Si un des défauts Arc ou Standard suivants apparait le tir laser est stoppé :
- Collision torche
- Problème d’amorçage, ou rupture d’arc
- Surveillance des fluides du métier.
- Surveillances actives de l’application (AEVRB, Défaut CPAIR,
Séquences…).
La présence du CrossJet pendant la phase de soudage est surveillée, si un défaut

apparait, le robot et le process de soudage hybride sont arrêtés.
Si le robot n’est plus dans l’état prêt à souder :
Exemple : Robot en stop, en manuel…. le CrossJet est coupé.
La perte des cartes sur les bus de terrain sont contrôlées en permanence pour un
arrêt immédiat du process de soudage hybride.
La surveillance de la présence cassette (Support de lentille) est effectuée en

permanence en mode automatique uniquement.
En option, l’application surveille la fermeture du capot de protection du système

« Profilomètre » pendant la soudure pour éviter les projections sur le système.
5.4.2 Options liées aux types de Source Laser
Promia permet l’utilisation de différents types de source. L’interface est alors

réalisée à travers un pilote (driver) spécifique et dédié à la source laser utilisé.
Un tel driver existe en particulier pour les sources Trumpf et LaserLine.
5.4.3 Options liées aux positionneurs IRBP
Dans cette version d’application Hybride, l’utilisation d’un positionneur MTD750

est possible. Ce positionneur est géré comme un axe externe par le robot et il est dé
connectable. L’apprentissage des référentiels sur ce positionneur (notion de repère
mobile) reste identique à la description des manuels Driver IRBP, réf FP06000 et
WobjWizard réf FP19500.
5.4.4 Option Profilomètre
Dans cette version d’application Hybride, l’utilisation d’un Profilomètre est

possible. Pour de plus ample explication reportez-vous au document suivant :
ABB Intégration Profilomètre.
5.5 Contenu du répertoire Site
Le répertoire SITE contient donc tous les modules personnalisables de Promia

pour une unité mécanique donnée. Aux modules du métier Arc s’ajoute les
fichiers de configuration pour le métier hybride LHW.
5.5.1 Modules du métier Arc
Liste des modules personnalisables
Nom du module Nom du module

(environnement (environnement
Rôle principal du module
mono-robot) multi-robots -
unité mécanique
‘n’)
Définition des constantes communes à la
CEL_CONF.SYS CEL_CONF.SYS cellule Arc; chargé en avant-plan et en
arrière-plan
Définition des menus Arc du conteneur

d’écran et des boutons du panneau
CEL_MENU.SYS CEL_MENU.SYS opérateur (cf. chapitre Erreur ! Source du
renvoi introuvable. Erreur ! Source du
renvoi introuvable.).
Définition des libellés des séquences,

présence pièce, ordres, et événements ; ces
DEF_SITE.SYS DEF_SITn.SYS libellés seront repris dans les écrans de
PROMIA ; chargé en avant-plan et en
arrière-plan
Définition des trajectoires de maintenance

MAINTENA.SYS MAINTENn.SYS
spécifiques au site Arc.
Définition des signaux utilisés pour les

présences pièce ; définition des pilotages et
MAN_CONF.SYS MAN_CNFn.SYS
des contrôles des séquences ; chargé en
avant-plan et en arrière-plan
Personnalisation intégrateur sur les

événements système ; définition des points
de repli et de rebouclage ; actions à réaliser
PERSOAVP.SYS PERSOAVn.SYS
en fin de repli ou de trajectoire de
lancement ; chargé en avant-plan
uniquement
Personnalisations intégrateur liées à la

PERSOARP.SYS PERSOARn.SYS surveillance permanente ; chargé en arrière-
plan uniquement
Définition des trajectoires et de leur

PRG_MVT.MOD PRG_MVn.SYS
enchaînement dans les programmes ARC.
Nom du module Nom du module

(environnement (environnement Rôle principal du module
mono-robot) multi-robots -
unité mécanique
‘n’)
Définition des constantes liées au process
arc ; définition de l’équipement de soudage
ARC_SITE.SYS ARC_SITn.SYS et des équipements de service vus de
l’application
Chargé en avant plan et en arrière-plan
Définition des signaux utilisés pour

l’interface Fronius.
ConfSysTpsR1.sys ConfSysTpsRn.sys
Pour plus d’information, voir la
documentation Interface Fronius
5.5.2 Modules du métier Hybride LHW
En plus des modules du métier ARC, l’applicatif intègre également d’autres

modules, spécifiques au process hybride et/ou à la source laser.
Les modules du métier arc sont modifiés pour intégrer la gestion des deux process
Arc-Laser.
Ci-dessous la liste des modules modifiés, spécifiques au process hybride Arc-
Laser.
Liste des modules ARC modifiés
Nom du module
(environnement Rôle principal du module
mono-robot)
Définition des constantes communes à la
CEL_CONF.SYS cellule Hybride; chargé en avant-plan et en
arrière-plan.
Définition des menus du conteneur d’écran

et des boutons du panneau.
CEL_MENU.SYS Intégration des écrans boutonneries dédiés
au SafeMove, aux actions Manuelles du
process Hybride et aux informations de la
source.

MAINTENA.SYS
spécifiques au process Hybride LHW.
Définition des trajectoires et de leur

PRG_MVT.MOD enchaînement dans les programmes pour le
process Hybride LHW.
Module du Métier Hybride
Nom du module
mono-robot)
Paramétrage du programme spécial tir
PowerMonitor de 5min.
LHW_SITE.SYS Définition des signaux gérés par l’application
pour la source laser et pour les équipements
dédiés au process Hybride.
Liste des modules modifiés pour la gestion du positionneur
En plus des éléments spécifiés précédemment, les modules ci-dessous comprennent en plus les rôles suivants.
Nom du module
mono-robot)
CEL_MENU.SYS Gestion des écrans du positionneur.

MAINTENA.SYS
spécifiques au positionneur IRBP.
PERSOAVP.SYS Personnalisations spécifiques au positionneur.
PERSOARP.SYS Personnalisations spécifiques au positionneur
Un nouveau fichier est ajouté au SITE pour la gestion du positionneur.
Nom du module
mono-robot)
Routines et services pour l’utilisation d’un

DEF_POSI.SYS
positionneur.
5.5.3 Configuration des Modules LHW
Liste des modules modifiés pour le métier Hybride
CEL_CONF.SYS
CEL_MENU.SYS
MAINTENA.SYS
PRG_MVT.MOD
LHW_SITE.SYS
Personnalisation Codes programmes réservés (module CEL_CONF.SYS)
Ce module contient la définition des constantes communes à l’ensemble de la

cellule, il est chargé à la fois en avant-plan et en arrière-plan.
Pour le métier Hybride, les modifications concernent les noms des routines de
services.
Personnalisation de l’IHM (module CEL_MENU.SYS)
Ce module est adapté pour être utilisé avec le métier Hybride. Il contient 3 types
d’information :
· Les menus, boutons et voyants figurant dans le panneau opérateur virtuel
et intégrant la partie Hybride.
· La liste des écrans accessibles dans le conteneur d’écrans, ainsi que leur
emplacement et leur ordre dans la barre de commande.
· Les éventuels menus de configuration appelables lors d’une
réinitialisation de programme.
Le panneau opérateur, les menus du conteneur et les menus de configuration

globale sont à modifier avec prudence. Leur personnalisation fait appel à des
notions plus complexes et n’est pas décrite ici. S’il s’avère nécessaire de modifier
ces menus, prière de contacter ABB qui vous guidera dans cette opération.
Personnalisation des routines de maintenance (module MAINTENA.SYS)
Ce module contient les trajectoires de services et de maintenance spécifique au

métier Hybride. Ces trajectoires sont prédéfinies et modifiable par l’intégrateur.
Personnalisation des trajectoires de mouvement (module PRG_MVT.MOD)
Ce module contient les cycles, les trajectoires de services standards, les trajectoires
de travail… dédiés au métier Hybride.
Personnalisation et configuration du module système LHW (module LHW_SITE.SYS)
Ce module contient le paramétrage des signaux à utiliser par le métier Hybride et

certaines données spécifiques.
La donnée suivante permet de définir le numéro du programme de service, qui sera

géré par les instructions de soudage comme acceptant un temps de 5 minutes de
tirs laser. Cette fonction est utile pour les tests sur Calorimètre demandant un tir
long.
Elle est déclarée dans une routine appelée LHWConfEquipt:
Exemple:
!
PROC LHWConfEquipt()
! Programme de travail utilisé un tir PowerMonitor
! pour limiter le temps de surveillance à 5mim
PRG_SPECIAL:=249;
!
Tous les noms des E/S du process LHW sont à déclarer sur différentes instructions
se trouvant dans une routine appelée LHWConfEquipt.
L’instruction DefSourceAdd qui comprend les signaux à affecter au type de

source laser.
Exemple:
!
DefSourceAdd noThisTask
\xiLampLaserOn :="diLampLaserOn"
\xiPilotLaserOn :="diPilotLaserOn"
\xiLaserAssigned :="diLaserAssigned"
\xiFaultLaser :="diFaultLaser"
\xiLaserMonitor :="diLaserMonitor"
\xiSikOpen :="diSikOpen"
\xiLaserPrgCancel:="diLaserPrgCancel"
\xiLaserPrgEnd :="diLaserPrgEnd"
\xiLaserPrgAct :="diLaserPrgAct"
\xiLaserReady :="diLaserReady"
\xiLaserOn :="diLaserOn"
\xiExtActivation :="diExtActivation"
\xiShutterSwitch1:="diShutterSwitch1"
\xoRequestLaser :="doRequestLaser"
\xoPilotLaserOn :="doPilotLaserOn"
\xoFaultExt :="doFaultExt"
\xoLaserReset :="doLaserReset"
\xoLaserPrgStop :="doLaserPrgStop"
\xoPrgStartDyn :="doPrgStartDyn"
\xoPrgStartStat :="doPrgStartStat"
\xoLaserStandby :="doLaserStandby"
\xoLaserOn :="doLaserOn"
\xoLockOpPanel :="doLockOpPanel"
\xoExtActivation :="doExtActivation"
\xoInquiry1 :="doInquiry1"
\xoInquiry2 :="doInquiry2"
\xgoLaserPrg :="goLaserPrg"
\xgoLightPath :="goLightPath";
L’instruction DefEquiptAdd qui comprend les signaux à affecter aux

équipements du process : Brosses Oscillantes , Capot, CoupeFil, CrossJet…….
Exemple:
!
DefEquiptAdd noThisTask
\xiArcInhib :="diInhibArcOn1"
\xiArcOk :="FdiARC_EST1"
\xiLaserInhib :="diInhibLaser"
\xiWireCutterOpen :="CCFO1"
\xiWireCutterClose :="CCFF1"
\xiDEFCrossJet :="CPACSJ1"
\xiDEFCrossJet2 :="CPACSJ2"
\xiCoverOpenProfil :="CCPO"
\xiCoverCloseProfil:="CCPF"
\xiCassettePresent :="CPCASS"
\xoCrossJet :="DCSJ"
\xoCoverOpenProfil :="DOUVCAPOT"
\xoCoverCloseProfil:="DFERCAPOT"
\xoWireCut :="Y2CFIL"
\xoBrushRot :="Y3MBR"
\xoLighting :="doLightOffRequest";
L’instruction DefServiceAdd qui comprend les signaux à affecter aux

trajectoire de service.
Exemple:
!
DefServiceAdd noThisTask
\xiAcqLaserFault :="diAcqLaserFault"
\xoLaserRun :="doLaserRun"
\xoFaultLaser :="doLpProcessErr"
\xoWeldFault :="doLpWeldFault"
\xoNoWeldTimeLimit:="doNoWeldTimeLimit"
\xgoSeamZone :="goSeamZone";
6 Interface Homme Machine
6.1 Ecran de production

6.1 Ecran de production
Dans cet écran, sont affichés la version de l’application avec le type de process
présent « LHW » (Laser Hybrid Welding), les codes cycles présents, les défauts
ou messages de l’application et les trajectoires en cours d’exécution.
6.2 Boutonnerie et voyants
6.2.1 Onglet Principal

Dans cet écran, on retrouve les boutons standards de l’application PROMIA mais
également les boutons de service paramétrés avec les trajectoires dédiées au
Soudage Arc-laser LHW.
6.2.2 Onglet SafeMove
Dans cet écran, 8 voyants indiquent l’état des 8 zones du SafeMove par rapport à
la position robot. La zone allumée indique que le robot est dans la zone définie du
SafeMove.
Attention : Le robot doit se trouver dans la zone SafeMove pour que celui-ci
puisse effectuer les tirs laser. La zone doit être à 1, voyant allumé.
Ceci est valable également pour le pilote laser, il ne peut pas être activé si la zone
n’est pas active. (Mettre la bonne configuration du mode Pilote Laser dans les
paramètres du Trumpf)
Voyant allumé
6.2.3 Onglet Source Laser

Dans cet écran, les voyants indiquent les différents états de la source laser :
· Source en Défaut
· Source en demande d’activation Externe
· Source assignée au robot
· Source Laser activée ON
· Source laser Prête
· Programme Activé (Tir en cours)
Voyant allumé
Voyant allumé
6.2.4 Onglet Process
Cet onglet contient les boutons lumineux de commandes manuelles :
· CrossJet
· Laser Pilote
· Ouverture/Fermeture Capot
· Eclairage
Lors de l’appui sur un bouton, une sortie vers l’équipement est commandée à 1, si
la commande est possible et que l’équipement l’accepte, le voyant devient
lumineux pour indiquer à l’opérateur que celui-ci est actif.
La commande manuelle des équipements par les boutons, n’est possible que si le
robot est en mode manuel et arrêté.
Voyant allumé
Le bouton « Eclairage » allume et éteint la lumière de la cellule à travers

l’automate afin de mieux voir le laser pilote uniquement en manuel. (Pulse envoyé
vers l’automate)
Les boutons de gestion du capot permettent l’ouverture ou la fermeture de celui-

ci. Les voyants des boutons indiquent l’état des capteurs du capot.
6.3 Ecrans dédiés ARC
Ce chapitre comporte un résumé des écrans liés à l’option ArcWare. Pour de plus
amples détails, voir la documentation ArcWare.
Descriptions
Il n’existe pas d’écran Promia dédié spécifique du métier soudage Arc. Les écrans
propres à l’interface du générateur sont décrits dans la documentation associée.
Lorsque le process arc est installé sur au moins un des robots pilotés par l’armoire,
la barre de commande bleutée comporte un menu process, qui permet d’accéder
aux écrans liés au générateur, s’ils existent (exemple générateur Fronius), et à
l’écran général d’ArcWare :
Figure 3 : Choix des écrans liés au process Arc
Les écrans choisis sont affichés dans le conteneur d’écrans ; le panneau flottant
reste visible, et il est possible de revenir à l’écran de production via le bouton .
Figure 4 : Ecrans Spécifique Arc
Ces écrans ne sont pas décrits ici ; pour l’écran Fronius, voir la notice utilisateur de
l’interface Fronius ; pour l’écran ArcWare, voir la documentation correspondante.
Appel des écrans ArcWare
La sélection, dans le menu ABB, de fait apparaître l’écran

principal d’ArcWare :
Figure 5 : Menu principal d’ArcWare
Le bouton Réglage permet de régler les données de soudage (welddata) ou

d’oscillation (weavedata).
Le bouton Blocage donne accès aux fonctions d’inhibition/activation du process.
Le bouton Fonctions manuelles donne accès à ces commandes de pilotage
manuel.
Le bouton Paramètres permet de modifier les paramètres de ces écrans.
6.3.1 Ecran des blocages
Cet écran appelé par le bouton Blocage de l’écran ArcWare, permet d’inhiber ou
d’activer les fonctionnalités du process.
Contenu de l’écran
Figure 6 : Ecran des blocages ArcWare
Chacun des boutons agit comme une bascule qui inverse l’état de blocage
correspondant.
Ils agissent respectivement sur :
L’activation/inhibition du soudage
L’activation/inhibition des oscillations
L’activation/inhibition du suivi de joint, si cette fonction existe
L’activation/inhibition des déplacements en point à point à la vitesse de soudage
La case à cocher permet de généraliser le comportement choisi à tous les robots de
soudage.
Après avoir configuré les états de blocage souhaités, valider l’ensemble de ces
modifications par la touche OK.
Si le choix Sans Soudage actif est choisi pour l’arc, le laser ne sera pas activé
en trajectoires en mode hybride avec les instructions ArcLJobLHW ou
ArcCJobLHW.
6.3.2 Ecran d’actions manuelles
Cet écran permet de piloter l’avance du fil, l’électrovanne de gaz ou la commande
du capteur de suivi si cette fonction est active.
Ces actions ne sont actives qu’en mode manuel.
Contenu de l’écran
L’écran comporte 3 parties : une partie dédiée au pilotage de l’avance fil, une
partie qui permet de piloter l’électrovanne de gaz et une partie permettant la
commande du capteur de suivi si cette fonction est active. Si cette dernière option
n’est pas utilisée, la partie de l’écran correspondante est grisée, comme dans
l’exemple ci-dessous :
Les boutons sont actifs tant qu’ils sont maintenus

appuyés.
Le bouton génère 15mm d’avance fil à chaque appui.
7 Principes de fonctionnement
Ce chapitre décrit le fonctionnement spécifique au métier soudage hybride.
Le principe reprend le fonctionnement de l’arc qui ne sera pas décrit dans ce
document seul les fonctions supplémentaires de l’hybride seront expliquées.
7.1.1 Surveillances
Gestion du mode déverminage

Ce mode permet de simuler une trajectoire de soudure (sans Arc et laser) avec les
paramètres de production avec ou sans pièce. Le comportement est identique au
métier Arc.
Le process laser suit le comportement du métier Arc.
Gestion du mode sans soudure

Ce mode correspond au forçage du mode sans soudure (soudage inhibé), alors que
le déverminage n’est pas actif. Rappel : l’inhibition du soudage se fait dans
l’écran Blocages d’ArcWare :
Le process laser suit le comportement du métier Arc.
Défauts générateur
Le comportement reste identique au métier Arc. Le laser sera coupé en cas de
défaut.
Surveillance torche
Le comportement reste identique au métier Arc. Le laser sera coupé en cas de
défaut.
Surveillance du process Arc
Les signaux mis en œuvre par le process de soudage peuvent être soit contrôlés
dynamiquement en cours de process, soit contrôlés à un instant donné via une
instruction programmée sur point.
En dehors des signaux « arc établi et laser actif » qui sont toujours contrôlés
dynamiquement, le choix des signaux surveillés peut varier selon la configuration
utilisée par l’intégrateur en accord avec le client final.
Cette section décrit les surveillances permanentes liées au process de soudage et

gérés par ArcWare.
Les signaux surveillés par le process arc sont déclarés dans les paramètres du
process (PROC.CFG) :
Présence gaz
Présence eau (si celle-ci est surveillée en permanence)
Présence de l’arc : Défaut Amorçage Arc ou Défaut Rupture Arc
Détection de fil collé par le générateur si configuré
Surveillance Présence Gaz
Pour la partie équipement Arc, le contrôle du Gaz est effectué par l’applicatif sur
instruction de soudage Arc avant ou pendant le cordon de soudage. Un défaut est
généré si l’information présence gaz est absente avant le soudage et également si
l’information présence gaz est perdue pendant le soudage (« Défaut Perte Gaz »).
Surveillance Présence Eau (optionnel)
Pour la partie équipement Arc, le contrôle de l’eau est effectué par l’applicatif sur
instruction de soudage Arc avant ou pendant le cordon de soudage. Un défaut est
généré si l’information présence eau est absente avant le soudage et également si
l’information présence eau est perdue pendant le soudage (« Défaut Perte Eau »).
Surveillance process Hybride
Comme expliqué ci-dessus, le signal présence arc, aussi appelé RI (retour

d’intensité), est contrôlé pendant les phases de soudage par ArcWare.
La présence du tir laser actif est contrôlée à la suite de celui de l’arc.
Si le tir laser n’est pas détecté au bout d’un temps spécifique (0,5 sec), le laser et
l’arc sont coupé est un défaut d’amorçage Arc apparaît : « Défaut Amorçage
Arc».
L’absence de l’un ou de l’autre se traduit par un défaut d’amorçage en début de
cordon ou une rupture d’arc en cours de cordon : « Défaut Rupture Arc».
Le redémarrage en cours de cordon est possible, le mécanisme est le même que

lors de l’amorçage en début de cordon.
En cours de soudage, lorsque le temps maximum de permission de soudage

hybride est dépassé, un défaut apparait, le robot et le process de soudage hybride
sont arrêtés.
Ce temps est paramétrable dans les données laser : Lasdata.
Par défaut ce temps est de 10sec..
Le compte à rebours démarre au lancement du tir laser en début de cordon ou
process laser, il est contrôlée pendant la phase de soudage et arrêté en fin de
cordon ou process laser.
Si le robot est relancé après ce défaut, celui-ci continu sans souder et un défaut
avec validation est généré en fin de cordon ou de process laser:
« Défaut durant Soudure Laser »
Exemple : lasweld:=[4,0,0,5,0] changement de surveillance pendant l’utilisation
de cette donnée, le temps de soudage passe de 10(par défaut) à 5s.
Surveillance Défaut de Soudage
Si un défaut non bloquant de soudure laser quelconque survient durant l’exécution

d’un cordon ou d’un tir laser, un message d’avertissement sera affiché sur l’écran
de production : « Défaut durant soudure Laser» et restera jusqu’à la fin de
l’exécution du cordon ou du process de soudage.
Le robot n’est pas stoppé suite à ce message mais le sera en fin de cordon ou de
process, le message « Défaut durant soudure Laser» se transformera en défaut
avec validation. (OK)
Surveillance du CrossJet
Le CrossJet (flux d’air) permet de protéger la lentille des projections de soudure,

elle doit être toujours activée lors des tirs laser.
L’application active le CrossJet automatiquement en début de cycle de trajectoire

ou de service et l’arrête en fin de cycle. Deux seuils sont surveillés en permanence
dès que le CrossJet est actif :
Si un contrôle est manquant, l’application provoque un défaut « Défaut Débit Air
Crossjet 1-2 ». Le robot est stoppé tant que le défaut est présent.
L’état de la commande et les contrôles du CrossJet sont vérifiés par l’applicatif.

Un défaut est généré si l’information présence CrossJet est absente avant le
soudage.
Pendant la phase de soudage, le principe est le même que pour le Gaz. Le défaut
ArcWare génère un défaut Gaz et un message indique que c’est le CrossJet qui est
en défaut.
En plus, le CrossJet est géré dans certaines instructions de services de la tête de

soudage.
Surveillance de la présence cassette
La cassette permet le positionnement de la lentille dans la tête de soudage hybride.

Elle doit être impérativement présente lors du soudage laser.
L’application contrôle en permanence la présence de la cassette en mode
automatique. En mode manuel, le contrôle est inhibé pour permettre au robot
d’évoluer en exécution ou en apprentissage de trajectoire.
Si la cassette n’est pas en place en mode automatique, un défaut avec validation
« Manque Cassette Tête Laser» est généré, le robot et le process de soudage
sont arrêtés immédiatement.
Surveillance de la fermeture capot Profilomètre
Le capot doit être impérativement fermé pendant les phases de soudage pour
éviter d’abimer la caméra du Profilomètre. Lorsque le capot est fermé, le système
est protégé des projections de soudure.
La fermeture capot du Profilomètre est contrôlée lors de l’utilisation d’une
instruction de soudage laser. Un défaut « Attente CDE Fermeture
Profilomètre» apparaît si le capot est ouvert indiquant à l’opérateur de fermer
celui-ci.
Surveillances des cartes perdues
Si le contact avec la carte de la source laser est perdu (perte de connexion), un

défaut apparait sur l’écran de production « Perte Carte E/S Source » et le robot
est stoppé.
Si le réseau DeviceNet a un problème ou une carte de ce réseau est perdue (carte
du panneau fluide ou automate), un défaut apparait sur l’écran de production :
« Perte Cartes/Bus Sur Réseau» et le robot est stoppé.
Surveillance Chaine OK
Si la chaine de sécurité RunchOK est ouverte (à 0), un message sera affiché sur
l’écran de production : « Chaine De Sécurité Ouverte». Le robot est stoppé et le
message est affiché tant que le défaut est présent.
Comportements Spécifiques des équipements
Si le robot est stoppé ou que la puissance est coupée (entrée îlot, passage en mode
manuel, stop robot…), le CrossJet est arrêté.
En mode manuel, le Crossjet n’est jamais remis en activation, seul le passage en
mode automatique permettra de le remettre en service.
8 Actions sur trajectoires
8.1 Insertion d’une instruction Hybride

Dans ce chapitre, vous trouverez la description des instructions du métier Arc-
Laser Hybride.
Un rappel est fait sur les instructions utilisables du métier ARC.
8.1 Insertion d’une instruction Hybride
Les actions spécifiques du soudage Hybride sont regroupées dans deux listes
PROCESS 1 et PROCESS 2
Contenu de la liste d’instructions
Les actions liées au process soudage arc sont présentées sur 2 pages :
8.2 Actions liées aux trajectoires de services
Dans le cas d’utilisation de l’interface Fronius avec uniquement la possibilité de
souder avec l’Arc, les instructions de soudage arc spécifiques à cette option
(ArcLJob, …) figurent dans la liste Motion&Proc.
8.2 Actions liées aux trajectoires de services
STANDARD ARC Rôle / utilisation typique

Cette instruction avertit l’opérateur qu’une demande de changement constituant est
en cours.
A_CHANGEMENT
Cette instruction doit être utilisée dans la trajectoire de service T_Chang.
Cette instruction permet le fraisage de la torche. Elle inclut le déplacement vers le

point de fraisage et intègre l’instruction A_SOUFFLAGE qui permet le soufflage de
la torche. Elle peut être utilisée sur certain type de nettoyeur avec en option la
gestion de mors.
A_DECRASSAGE
Cette instruction est à utiliser lorsque le site est équipé d’une fraise avec soufflage, et
avec ou sans mors. Elle est programmable par l’intégrateur, sur point d’arrêt.
Elle s’utilise dans la trajectoire de service spécifique T_Nett().
Cette instruction permet de programmer le temps et le nombre d’impulsions lors du

soufflage de la torche.
A_SOUFFLAGE Elle s’utilise dans les trajectoires de service spécifiques T_Nett() et
T_Souffl().
Cette instruction vérifie que la présence d’air de soufflage.

Teste_AirS Elle s’utilise typiquement dans la trajectoire de service spécifique T_Nett().
Cette instruction permet d’avancer le fil de la torche durant un temps programmé.

L’avance du fil est effectuée via une sortie logique configurée par l’intégrateur.
A_AVANCE_FIL
Elle s’utilise dans la trajectoire de service spécifique T_Nett().

point de fraisage et intègre l’instruction A_SOUFFLAGE qui permet le soufflage de
la torche. Elle peut être utilisée sur certain type de nettoyeur avec en option la
A_Coupe_Fil gestion de mors.
Cette instruction est à utiliser lorsque le site est équipé d’une fraise avec soufflage, et
avec ou sans mors. Elle s’utilise dans la trajectoire de service T_Nett().
HYBRIDE
Cette instruction permet d’activer la rotation des brosses pour le nettoyage de la tête
hybride.
H_BROSSAGE
Elle s’utilise typiquement dans la trajectoire de service spécifique T_Nett().
Cette instruction permet la fermeture et ouverture du capot de protection du système

appelé PROFILOMETRE. Le capot doit être fermé dans les phases de soudage et
pendant les services.
H_CAPOT_PROFILO
Elle s’utilise dans toutes les trajectoires de services pour commander et contrôler
l’état demandé sur l’instruction.
Cette instruction permet de couper le fil de la torche. Elle inclut le test du coupe-Fil
ouvert avant le déplacement vers le point de coupure du fil.
H_CoupeFil
La coupure du fil est effectuée via une sortie logique configurée par l’intégrateur.
8.3 Actions de contrôle sur point
Elle s’utilise typiquement dans la trajectoire de service spécifique T_Nett().
Ce référer à la documentation RDNU0007 et RDGI0010 pour la description

détaillée des instructions du métier ARC.
8.3 Actions de contrôle sur point
STANDARD ARC Rôle / utilisation typique

Test de la présence gaz ; typiquement utilisée à l’entrée de chaque trajectoire
Teste_Gaz de soudage arc
Test de la présence eau ; typiquement utilisée à l’entrée de chaque trajectoire
Teste_Eau de soudage arc si l’information est gérée également par ArcWare

(cordons ‘longs’) ou, sinon, avant chaque cordon (cordons ‘courts’)
Test de la présence fil ; typiquement utilisée à l’entrée de chaque trajectoire de

Teste_Fil soudage arc
HYBRIDE
Cette instruction permet de mettre en fonctionnement la source et de vérifier son état

LaserRun d’activation. Cette instruction est préinstallée dans les trajectoires de lancement et de
repli par l’application.
Cette instruction permet l’acquisition de la source laser par le robot. Le contrôle de

LaserRequest l’état prêt à souder de la source Laser est vérifié.
Cette instruction permet d’activer ou pas le pilote laser par l’exécution du

LaserPilot programme robot.
Ce référer à la documentation RDNU0007 et RDGI0010 pour la description

détaillée des instructions du métier ARC.
9 Rappel Actions Arc
9.1 A_Ctrl_FinSoud
Petit résumé des actions du process ARC, qui sont utilisable dansle process
Hybride LHW.
9.1 A_Ctrl_FinSoud
Rôle et fonctionnement
[Applicatif ARC]
Cette instruction permet de contrôler la fin de soudure correcte après un

ArcLJobLHW\Off ou ArcCJobLHW\Off. Si ce contrôle n’est pas correct
après un temps paramétrable dans ARC_SITE, un défaut apparaît.
Elle est programmable par l’intégrateur, sur point d’arrêt.

Elle est typiquement appelée après chaque cordon.
Programmation d’une instruction A_Ctrl_FinSoud
Syntaxe:
A_Ctrl_FinSoud ‘;’ (Sans paramètre)
Défaut sur Instruction

L’instruction fonctionne uniquement avec la soudure activée et en exécution cycle.
En cas de mode sans soudure ou de déverminage, aucun contrôle n’est réalisé.
En cas de mode avec soudure, si le signal est toujours absent à la fin de la
temporisation, l’évolution du robot est bloquée, et le message avec validation
« ARCV04: Déf. Fin de Soudure Cordon » est affichée dans l’écran de
production.
9.2 A_CHANGEMENT
9.2 A_CHANGEMENT
[Applicatif ARC]
Cette instruction avertit l’opérateur qu’une demande de changement constituant est

en cours. Elle est programmable par l’intégrateur dans la trajectoire spécifique
T_Chang() appelée par la demande de service.

Elle ne s’utilise que dans la trajectoire spécifique T_Chang().
Programmation d’une instruction A_CHANGEMENT
Syntaxe:
A_CHANGEMENT ‘;’ (Sans paramètre)
9.3 A_DECRASSAGE
9.3 A_DECRASSAGE
[Applicatif ARC]

point de fraisage et intègre certaines fonctions utilisables uniquement pour des
types de décrasseurs.
Dans notre cas de tête de laser Hybride, les options de l’instruction
A_DECRASSAGE tel que le soufflage de la torche, le contrôle de l’état de la
fraise et la commande de mors, ne seront pas utilisées.
Cette instruction est utilisée également pour les systèmes équipés d’une fraise avec
soufflage, et avec ou sans mors. Elle est programmable par l’intégrateur, sur point
d’arrêt.
Elle s’utilise dans la trajectoire spécifique T_Nett().
Programmation d’une instruction A_DECRASSAGE
Syntaxe :
A_DECRASSAGE p_Fraise Tps_Fraisage [\Pres_Mors] [\Soufflage] Speed Tool WObj‘;’
Paramètres obligatoires :
Nom : Signification :
Point visé par le mouvement et où sera effectuée

p_Fraise l’action de fraisage avec / sans soufflage déclaré en
point d’arrêt.
Tps_Fraisage Temps de fraisage ou de soufflage pendant fraisage

si argument \Soufflage présent
Speed Vitesse programmée mouvement vers le point
Tool Référentiel outil utilisé pour le déplacement
Wobj Référentiel objet utilisé pour le déplacement
Paramètres optionnels :
Argument optionnel de commande d’ouverture et de

\Pres_Mors fermeture des mors si présent sur le site
(NE PAS UTILISER POUR HYBRIDE)
Argument optionnel de commande et contrôle du

\Soufflage soufflage pendant le temps de fraisage
(NE PAS UTILISER POUR HYBRIDE)
9.3 A_DECRASSAGE
Photo Equipement
Photo de la fraise utilisée dans le process Hybride :
9.4 A_SOUFFLAGE
9.4 A_SOUFFLAGE
[Applicatif ARC]
Cette instruction permet de programmer le temps et le nombre d’impulsions lors

du soufflage de la torche.
Elle s’utilise typiquement dans la trajectoire spécifique T_Nett().
La commande d’air de soufflage est activée suivant la durée et le nombre

d’impulsions programmées, et le débit d’air vérifié. Si ce n’est pas le cas,
l’évolution de l’instruction est bloquée et un message “ ARCM12: Défaut
présence Air Soufflage ” est affiché dans l’écran de production.
Exemple :
A_SOUFFLAGE 3,2;
!Lancement de 2 pulse de 3sec robot en position.
A_SOUFFLAGE 5,0\Pulse;
!Lancement d’un pulse de 5sec en mouvement.
Programmation d’une instruction A_SOUFFLAGE
Syntaxe :
A_SOUFFLAGE tps_soufflage nbImpulsions [\Pulse] ‘;’
tps_soufflage Temps de soufflage à chaque impulsion
impulsion Nombre d’impulsions
Effectue un PulseDo de la longueur tps_soufflage.

\Pulse Permet d’effectuer un soufflage pendant un temps
programmé avec la possibilité de le faire en
mouvement robot.
9.5 Teste_AirS
9.5 Teste_AirS
[Applicatif ARC]
Cette instruction vérifie que la présence d’air de soufflage.

Elle s’utilise typiquement dans la trajectoire spécifique T_Nett().
Exemple :
Teste_AirS;
Programmation d’une instruction Teste_AirS
Syntaxe :
Teste_AirS‘;’ (sans paramètre)
9.6 A_AVANCE_FIL
9.6 A_AVANCE_FIL
[Applicatif ARC]
Cette instruction permet d’avancer le fil de la torche durant un temps programmé.

L’avance du fil est effectuée via une sortie logique configurée par l’intégrateur.
Exemple :
A_AVANCE_FIL 3;
!Avance du fil pendant 3 secondes robot en position
A_AVANCE_FIL 5\Pulse;
!Avance du fil pendant 5 secondes en mouvement.
Programmation d’une instruction A_AVANCE_FIL

Syntaxe :
A_AVANCE_FIL Tps_AvanceFil [\Pulse] ‘;’
Tps_AvanceFil Temps d’avance du fil, exprimé en secondes.
Effectue un PulseDo de la longueur tps_AvanceFil.

\Pulse Permet d’effectuer une avance du fil pendant un
temps programmé avec la possibilité de le faire en
mouvement robot.
10 Instruction Applicative
9.6 A_AVANCE_FIL
Un jeu d’instructions RAPID est fourni par l’application LHW pour communiquer
avec tous les éléments du process Laser.
Les prochaines pages décrivent l’utilisation de ces instructions qui doivent être
utilisées dans les trajectoires de soudure.
Instructions dédiés aux échanges avec la source Laser.
LaserRun
LaserRequest
LaserPilot
Instruction dédié aux échanges avec les équipements du Laser.
H_CoupeFil
H_Brossage
H_Capot_Profilo
Instructions dédiées au Tir Laser.
LaserShoot
ArcLJobLHW
ArcCJobLHW
10.1 LaserRun
10.1 LaserRun
[Applicatif LASER]
Cette instruction permet de réserver la source et indique le numéro de fibre.

(1 parmi 4) qui va être utilisée.
Elle est à programmer sur point d’arrêt.
Programmation d’une instruction LaserRun
Syntaxe:
LaserRun [\On] | [\Off] , noLightPath; ‘;’
Paramètres obligatoires
Envoi le chemin de la fibre, la demande d'activation Externe,

L'activation de la source sur ON, la mise du laser en
StandBy.
Vérifie que le la source à bien reçu le chemin de la fibre, la
demande d'activation, la Source ON et la mise en standBy.
\On Cette instruction est utile lorsque la source peut être utilisée
par plusieurs robots.
Cette instruction est positionnée par défaut en début de cycle
sur la trajectoire de lancement.
Si un défaut est en cours sur la source, celui-ci est acquitté
automatiquement par cette instruction.
Coupe tout:
Programme Start du laser. ((PrgStartStat ou PrgStartDyn)
laser Request.
Source ON (Laser On)
Mise en StandBy (Laser Prêt)
\OFF
Demande d'activation Externe.
Laser Pilote,
CrossJet.
Chemin de la Fibre Laser reseté.
Cette instruction est positionnée en fin de cycle, ou Repli.
noLightPath Chemin de la Fibre Laser
10.1 LaserRun
Si les informations activation externe et laser On, ne sont pas correctes, un

message identifiant le problème apparait au bout d’une temporisation dans l’écran
de production et le robot attend sur point le retour de la bonne information
demandée.
Si pas d’activation du laser, le message suivant apparait : « Attente Activation

Laser ».
Si pas de laser On, le message suivant apparait : « Défaut Laser Non Actif».
Dès que les informations sont correctes, les messages disparaissent et le robot
continue son cycle.
Si un paramètre n’est pas correct sur l’instruction, un message apparait dans

l’écran de production et le robot est arrêté. Le message suivant apparait :
« Programmation Action Interdite».
Si la carte DeviceNet de la source laser n’est pas démarrée, un défaut apparait

dans l’écran de production et le robot est arrêté. Le défaut suivant apparait :
« Perte Carte E/S Source».
10.2 LaserRequest
10.2 LaserRequest
[Applicatif LASER]
Cette instruction permet l’acquisition de la source laser par le robot. Le contrôle

de l’état prêt à souder de la source Laser est vérifié. Les programmes laser
peuvent être lancés.
En mode déverminage ou en manuel, l’instruction est sans effet lors de la

demande d’acquisition de la source.
Programmation d’une instruction LaserRequest
Syntaxe:
LaserRequest [\On] | [\Off] ‘;’
Demande l'accès pour souder à la source,

Attend que la source donne l'accès au Robot.
\ON: Cette instruction est utile lorsque la source peut être utilisée
par plusieurs robots.
Cette instruction est positionnée en début de cordon ou
d’instructions de tir laser.
Demande l'accès pour ne plus souder à la source,
\OFF Attend que la source ne lui donne plus l'accès.

Cette instruction est positionnée en fin de cordon ou
d’instructions de tir laser.
Si les informations laser assigné et laser Ready, ne sont pas correctes, un

message identifiant le problème apparait au bout d’une temporisation dans l’écran
de production et le robot attend sur point le retour de la bonne information
demandée.
Si l’information laser assigné n’est pas correcte, le message suivant

apparait : « Attente Assignation Laser».
Si l’information laser Ready n’est pas correcte, le message suivant

apparait : « Défaut Laser Non Prêt».
Dès que l’information est correcte, le message disparait et le robot continue son
cycle.
10.3 LaserPilot
Pour que l’information Laser Ready envoyé de la source laser soit présente (à 1),
il faut être sûr que l’automate de sécurité ou le circuit de sécurité (SICK) de la
source autorise le soudage.
Si des zones « SafeMove » sont programmées dans le robot et géraient dans
l’automate, il faudra pour que le laser soit prêt que le robot soit dans la zone
« SafeMove » autorisant ainsi le tir laser.
10.3 LaserPilot
[Applicatif LASER]
Démarre et arrête le laser pilote à partir de la source laser. A utiliser dans certaines
trajectoires de service avec contrôle par caméra.
Programmation d’une instruction LaserPilot
Syntaxe:
LaserPilot [\On] | [\Off] , noLightPath, noPrg;
Envoi :
le chemin de la fibre,
la demande d'activation Externe,
\ON
l'activation de la source sur ON,
un programme laser,
Active le laser Pilote
Coupe le laser Pilote.

\OFF
Reset le chemin de la fibre et le numéro de programme.
noLightPath Chemin de la Fibre Laser
noPrg Numéro de programme utilisé pour activé le faisceau
Si un paramètre n’est pas correct sur l’instruction, un message apparait dans

l’écran de production et le robot est arrêté. Le message suivant apparait :
« Programmation Action Interdite».
Si la carte DeviceNet de la source laser n’est pas démarrée, un défaut apparait

dans l’écran de production et le robot est arrêté. Le défaut suivant apparait :
« Perte Carte E/S Source».
10.3 LaserPilot
Comme l’instruction peut être amenée à demander l’accès à la source comme
l’instruction LaserRequest, les mêmes vérifications sont effectuées.
Configuration possible du laser Pilote
Différents types de matériel de laser pilote peuvent exister pour un dispositif

laser. Dans le réglage de la source, il peut y avoir différentes configurations de
gestion du pilote laser.
Pour la plupart des installations, le type de matériel à mettre dans la source est 2 et
le mode est 4. Pour cela, il faut aller dans le réglage de la source :
Réglage >Réglages du système >PilotLaserType
Le type de matériel existant est défini comme suit :
1 = laser pilote central
2 = laser pilote dans aiguillage obturateur (VW..)
3 = laser pilote dans obturateur central (VZ)
Dans le cas d'un laser pilote du type de matériel 2 (laser pilote dans aiguillage
obturateur), il est possible de sélectionner les modes de laser pilote suivants dans
le réglage de la source :
>Réglage >Réglages du système >PilotLaserMode
0 = Le laser pilote est arrêté en permanence.
1 = Le laser pilote est mis en marche lorsque l'aiguillage obturateur se trouve en

position neutre.
2 = Le laser pilote est mis en marche lorsque le circuit de sécurité est ouvert.
3 = Le laser pilote est mis en marche lorsque l’aiguillage obturateur est fermé :
• via le dialogue >Produire >Vue d'ensemble des chemins

optiques >Vue d'ensemble lasers pilotes
• si le signal d'entrée PILOT_LASER_ON est actif.
4 = Le laser pilote est mis en marche lorsque le circuit de sécurité est ouvert :

5 = Le laser pilote est mis en marche :

10.4 H_CoupeFil
10.4 H_CoupeFil
[Applicatif LHW]
Cette instruction permet de commander la coupure du fil après que le robot se soit
positionné au-dessus du coupe-fil.
L’exécution de l’instruction sur mouvement permet à l’applicatif de contrôler

l’ouverture du coupe-fil avant que le robot se positionne sur celui-ci. Le fil à
couper se trouve alors entre les mâchoires du coupe-fil et le robot pendant cette
phase est sur point d’arrêt. Le fil est alors coupé.
Avant le dégagement du robot, l’applicatif contrôle que le coupe-fil est ouvert.
Programmation d’une instruction H_CoupeFil
Syntaxe:
H_CoupeFil [\J] ,p_CoupeFil,vitesse,outil,objet‘;’
Paramètres obligatoires
Sans argument, le robot se déplace en Linéaire vers le point.

\J
Avec \J, le robot se déplace en articulaire vers le point.
ToPoint Point visé par le mouvement et où sera effectuée l’action de

coupe-fil déclaré en point d’arrêt.
vitesse Vitesse programmée mouvement vers le point
outil Référentiel outil utilisé pour le déplacement
objet Référentiel objet utilisé pour le déplacement
Il y a trois phases de test de position du coupe-fil :
1er Phase en début d’instruction : avant d’effectuer le mouvement vers le point de

coupe-fil, l’instruction vérifie que le coupe-fil est ouvert.
Si ce n’est pas le cas, un message apparait dans l’écran de production et le robot

est arrêté. Le message suivant apparait : « Att. Coupe-Fil Ouvert».
mouvement.
2ème
Phase en position de coupure fil : Lorsque le robot est en position pour couper
le fil, le système est déclenché et l’instruction vérifie la fermeture du coupe-fil.
10.4 H_CoupeFil
est arrêté. Le message suivant apparait : « Att. Coupe-Fil Fermé».
Dès que l’information est correcte, le message disparait.
3ème Phase en fin d’instruction : avant de continuer le cycle, l’instruction vérifie

que le coupe-fil s’est ré-ouvert.

est arrêté. Le message suivant apparait : « Att. Coupe-Fil Ouvert».
cycle.
Photo Equipement
Photo du coupe-fil utilisé dans le process Hybride :
Couteaux du coupe-fil
10.5 H_BROSSAGE
10.5 H_BROSSAGE
[Applicatif LHW]
Cette instruction permet le nettoyage de la tête laser par la rotation des brosses.
On peut également par celle-ci activer le CrossJet qui va permettre d’éviter
d’encrasser la lentille avec les poussières retirées de la tête.
La tête doit être positionnée à l’intérieur des brosses pour avoir un bon nettoyage
et avec différentes positions.
Elle est programmable par l’intégrateur, sur point d’arrêt ou de passage.
Exemple :
H_BROSSAGE 3;
!Brossage de la tête pendant 3 secondes
H_BROSSAGE 3\CrossJetOn;
!Brossage de la tête pendant 3 secondes avec
!l’activation du CrossJet.
Programmation d’une instruction A_BROSSAGE

Syntaxe :
A_BROSSAGE Duree [\CrossJetOn] ‘;’
Duree Temps de rotation des brosses, exprimé en secondes.
\CrossJetOn Mise en route du CrossJet pendant le temps de

rotation des brosses.
Photos Equipement
Photos du système de brossage de la tête utilisée dans le process Hybride :
10.6 H_Capot_Profilo
[Applicatif LHW]
Cette instruction permet l’activation et le contrôle de l’ouverture ou la fermeture

du capot de protection de la caméra du Profilomètre.
L’ouverture du capot doit être effectuée uniquement lors des prises de mesures de
la pièce à souder et en mode sans soudure.
Les trajectoires de travail doivent comporter cette instruction au début de chacune
d’elles pour contrôler la fermeture du capot avant de souder.
Elle doit être utilisée pour positionner et(ou) contrôler l’état souhaité du capot.
Exemple :
H_Capot_Profilo\Ouv;
!Ouverture du capot pour mesure profilomètre
H_Capot_ Profilo\Ferm;
!Fermeture du capot pour effectuer des soudures
Programmation d’une instruction H_Capot_Profilo
Syntaxe :
H_Capot_Profilo [\Ouv]|[\Ferm] ‘;’
\Ouv Ouverture du capot de protection de la caméra du

Profilomètre
\Ferm Fermeture du capot de protection de la caméra du

Profilomètre

Lorsque le contrôle n’est pas correcte avec l’argument optionnel \Ouv présent, le
robot est arrêté sur l’instruction et un message apparait dans l’écran de
production : « Attente Capot Profilomètre Ouvert ».Dès que l’information est
correcte, le message disparait et le robot continue son mouvement.
Lorsque le contrôle n’est pas correcte avec l’argument optionnel \Ferm présent, le
robot est arrêté sur l’instruction et un message apparait dans l’écran de
production : « Attente Capot Profilomètre Fermer ». ».Dès que l’information
est correcte, le message disparait et le robot continue son mouvement.
Photos Equipement
Photos du capot de protection et de la caméra du Profilomètre intégré dans la tête

laser utilisée dans le process Hybride :
10.7 LaserShoot
10.7 LaserShoot
[Applicatif LHW]
Cette instruction permet d’effectuer des tirs laser sans gestion de l’ARC.
Elle est utile lors des tests ou de mise au point du laser et permet d’effectuer
certaines routines de services : PMM, Tir sur éprouvette…
Deux types de fonctionnement sont possibles pour effectuer les tirs laser :
- Soit par un tir laser statique sans mouvement du robot (\OneShootTime).
- Soit par un tir laser dynamique avec mouvement robot (entre \On et \Off).
Utilisé en tir statique (\OneShootTime), cette instruction permet d’effectuer un tir

laser sur la position actuelle du robot. Avant d’effectuer un tir, celle-ci vérifie
l’état correct de la source et un programme laser est envoyé vers la source. Deux
modes de fonctionnement peuvent être définie dans le programme de la source
laser : continu ou impulsionnel. Si la source est prête et que les équipements sont
dans l’état souhaité pour un tir laser, le START puissance est envoyé et la séquence
de tir est effectuée. Pendant les phases de tirs laser, les surveillances sont activées.
Lorsque la séquence est terminée, l’application coupe le START laser et les
surveillances sont arrêtées.
Si un défaut est survenu pendant l’exécution d’une séquence de tir, un message
avec validation est affiché : « Défaut durant Soudure Laser ».
Utilisé en tir dynamique (entre \On et \Off), cette instruction permet d’effectuer un
cordon laser défini par des positions du robot. Avant d’effectuer le cordon laser,
celle-ci vérifie l’état correct de la source et un programme laser est envoyé vers la
source (\On). Un seul mode peut être défini dans le programme de la source
laser : continu. Si la source est prête et que les équipements sont dans l’état
souhaité pour un tir laser, le START puissance est envoyé et le cordon laser peut
être effectué grâce au mouvement du robot. Pendant le cordon laser, les
surveillances sont activées.
Lorsque la séquence est terminée (\Off), l’application coupe le START laser et les
surveillances sont arrêtées.
Si un défaut est survenu pendant l’exécution d’un cordon laser, un message avec
validation est affiché à la fin du cordon: « Défaut durant Soudure Laser ».
Pour ces deux possibilités de tir laser, le temps de soudage est contrôlé pour éviter
que la source reste active au-delà du temps requit pour effectuer un tir (10sec par
défaut). Ce temps est paramétrable sur l’instruction par la donnée « LasData ».
Si le temps est dépassé, le START laser est coupé et un défaut sera affiché en fin
de tir laser : « Défaut durant Soudure Laser ».
Elle est programmable par l’intégrateur uniquement sur point d’arrêt pour tous les
cas.
Programmation d’une instruction LaserShoot
Syntaxe:
LaserShoot \switch On |switch Off |switch OneShoottime,LasWeld;
10.7 LaserShoot
Type de donnée LasData permettant de paramétrer :

(noPrg, DelayOn, TimeShoot, WeldMaxTime, SeamZone)
- Le programme à envoyer à la source Laser

(noPrg).
- Le temps de soudage en mode continu à utiliser
LasWeld uniquement avec l’argument \OneShoottime
(TimeShoot)
- Le temps maximum autorisé d’un tir laser
(WeldMaxTime) si le paramètre est à 0, le temps
est défini par défaut à 10s.
- La zone du cordon à envoyer à l’automate
(SeamZone), si le groupe est présent dans les EIO.
Permet de définir le début du cordon de soudure

laser.
Le programme laser est envoyé à la source, le
numéro de cordon est envoyé à l'automate si celui-ci
est paramétré, l’instruction RequestLaser\On est
intégrée dans l’instruction, vérification de la
présence du crossjet, vérification du Laser prêt,
Shutter Open…
\On
Le Start du Programme Laser est uniquement
possible en mode Automatique.
Vérifie que le programme est activé.
(le temps maximum de soudage laser est défini à 10s
si l’arrêt laser n’est pas effectué dans les 10s, il est
coupé automatiquement)
Démarrage des surveillances.
Permet de définir la fin du cordon de soudure laser.

Stop du Programme Laser
Renvoie la valeur 0 comme programme laser
\Off
Arrêt du Laser Prêt.
Arrêt des surveillances.
Gestion des défauts apparus durant la soudure laser.
Permet d’effectuer un tir laser en statique sans

mouvement du robot.
\OneShoottime
Gestion identique au paramètre \On pour démarrer
le Start Laser.
10.7 LaserShoot
La durée du tir dépend du mode définit sur

l’instruction et dans le programme de la source
laser : continu ou impulsionnel.
Puis le tir laser est stoppé selon deux cas possible :
Programme Laser défini en impulsionnel :
Lorsque le temps défini dans le programme de la
source est terminé.
Programme Laser défini en continu :
Lorsque le temps paramétré sur l’instruction par le
type de donnée LasWeld paramètre TimeShoot est
terminée.
L’extinction du laser s’effectue dans les mêmes
conditions que lors de l’utilisation du paramètre
\Off.
Gestion des défauts apparus durant la soudure laser
traiter après le temps prévu pour le soudage.
Si l’instruction est mal paramétrée (numéro de programme hors plage), un défaut

apparait, l’exécution est stoppé tant que l’utilisateur n’a pas renseigné des valeurs
correctes. Le message suivant apparait : « Programmation Action Interdite».
L’instruction vérifie la présence des seuils de débits corrects, si le seuil bas d’un
débit n’est pas dépassé, un défaut apparait, le robot est arrêté: Défaut sur le débit
du CrossJet : « Défaut Débit Air Crossjet 1 et 2 ».
Elle contrôle aussi que le capot du Profilomètre est bien fermé, si ce n’est pas le
cas un défaut apparait : « Attente CDE Fermeture Profilomètre »
Elle vérifie également les états corrects des informations venant de la source
laser, si un état n’est pas détecté dans la phase souhaitée un défaut apparait et le
robot est arrêté :
« Défaut Laser Non Prêt » à Attente de l’info diLaserReady à 1
« Défaut Obturateur Fermé » à Attente de l’info diShutterSwitch# à 1 selon le

chemin optique choisit groupe goLightPath = #.
« Attente Assignation Laser » à Attente de l’info diLaserAssigned à 1
Lorsque toutes les conditions initiales sont correctes, le START est envoyé à la
source. Lorsque celui-ci est reçu par la source, celle-ci doit renvoyer au robot
l’information d’activation du programme (diLaserPrgAct à 1), si cette information
n’est pas à 1 , le robot coupe le START et le robot est arrêté avec le message:
« Défaut Laser »
L’information de défaut sur la source laser est vérifié sur chaque instruction
LaserShoot, si celle-ci est à 1, un défaut apparait et le robot est arrêté : « Défaut
Laser »
10.7 LaserShoot
Lorsque le temps de soudage maximum est atteint ou que le process laser a été
interrompu par un problème quelconque : perte puissance, AU, stop robot…, le
robot terminera son cycle de soudure sans laser et lors de la gestion de la fin de la
soudure laser, un défaut avec validation apparait:
Un message « Continuer le cycle. » est affiché qui doit être validé par
OK.
10.8 ArcLJobLHW et ArcCJobLHW
[Applicatif LHW]
Ces instructions permettent d’effectuer le process de soudage hybride : Arc +

Laser.
Elles sont utilisées lors des trajectoires de travail, pour souder les pièces avec les
deux process en même temps.
La fonction Arcware gérant le soudage Arc reste identique au standard sauf que le
process laser vient se greffer dessus pour permettre une synchronisation parfaite
entre les deux process. Le démarrage, l’arrêt et la reprise en cours de cordon du
process hybride est alors contrôlée par l’Arcware.
Le programme défini dans la source laser doit être uniquement de type continu car
c’est le robot qui gère l’activation et l’arrêt du laser.
Mode Job
Lorsque le robot atteint une instruction ArcLJobLHW ou ArcCJobLHW avec
l’argument On :
- La loi de synergie (identique à la loi du Job) est envoyée au générateur et
s’affiche dans l’écran d’état.
- Les contrôles de l’état correct de la source laser et des équipements sont
effectués.
- Le programme laser est envoyé à la source.
- Le mode Job du générateur est sélectionné.
- Le numéro du Job est envoyé au générateur.
- L’amorçage de l’arc est effectué et si l’arc est présent, le déclenchement du
laser est effectué et contrôlé.
- La surveillance eau et gaz débute à la phase d’amorçage jusqu'à la fin du
cordon
- La présence de l’arc et du laser sont surveillées tout au long du cordon.
Pour faire simple, le process Arc est d’abord traité, c.-à-d. que le déclenchement
et le contrôle de la présence Arc sont vérifiés. Si l’arc est présent, le START laser
est envoyé à la source et le cordon hybride démarre.
Chaque mouvement robot pendant le cordon doit être programmé avec une
instruction ArcLJobLHW ou ArcCJobLHW sans les arguments \On et \Off. Le
mouvement robot pendant le cordon Hybride dépend alors des paramètres
standards de l’Arcware. (Données SeamData et WeaveData).
Lorsque le robot atteint une instruction ArcLJobLHW ou ArcCJobLHW avec

l’argument Off :
- L’extinction du soudage est ordonnée, arc et laser.

- Le fil collé dans le bain de soudage est contrôlé.
- La fin de process actif est contrôlée.
Le START laser et le process Arc sont stoppés en même temps mais un paramètre
de l’Arcware permet de décaler l’arrêt de l’arc plus tard, par rapport à celui du
laser.
Cas d’erreur
Lors d’un défaut eau, gaz, CrossJet, Temps de soudage laser trop long, Stop, perte
Arc, perte Laser Actif… durant le soudage, celui-ci est stoppé et le robot affiche
un message relatif à ces défauts. Ces mêmes défauts sont également signalés dans
l’écran d’état.
Lors d’une collision torche, le robot est mis hors puissance et affiche un message
d’erreur «Erreur collision torche».
L’opérateur peut dégager le ou les robots manuellement à l’aide du pupitre de
programmation du robot mais la relance en cycle n’est possible que si la ou les
torches ne sont plus en collision.
L’anticollision torche est surveillée dans tous les modes du robot. Si le soudage
était actif, celui-ci est stoppé.
Dans tous les cas d’erreur pendant le cordon, un dialogue opérateur de l’Arcware
permet une Reprise du cordon (si la configuration du PROC le permet).
Figure 7 : Exemple de programme robot dans la fenêtre Edition de programme
Les instructions de soudage utilisées pour le générateur TPS peuvent être insérées
à partir de la liste d’instructions Motion&Proc ou de la liste PROCESS 2.
Seules les instructions ArcLJobLHW et ArcCJobLHW doivent être utilisées pour
le générateur TPS.
Les instructions sont utilisées pour travailler en mode Job avec le générateur, le
numéro de Job est paramétrable dans les données de type welddata.
Défaut sur les instructions de soudage
Lors de l’utilisation de l’argument \On, si l’instruction est mal paramétrée

(numéro de programme hors plage), un défaut apparait, l’exécution est stoppé
tant que l’utilisateur n’a pas renseigné des valeurs correctes. Le message suivant
apparait : « Programmation Action Interdite».
L’instruction avec l’argument \On, vérifie la présence des seuils de débits

corrects, si le seuil bas d’un débit n’est pas dépassé, un défaut apparait, le robot
est arrêté: Défaut sur le débit du CrossJet : « Défaut Débit Air Crossjet 1 et 2 ».
Elle contrôle également que le capot du Profilomètre est bien fermé, si ce n’est
pas le cas un défaut apparait : « Attente CDE Fermeture Profilomètre »
Elle vérifie également les états corrects des informations venant de la source
laser, si un état n’est pas détecté dans la phase souhaitée un défaut apparait et le
robot est arrêté :
« Défaut Laser Non Prêt » à Attente de l’info diLaserReady à 1
« Défaut Obturateur Fermé » à Attente de l’info diShutterSwitch# à 1 selon le

chemin optique choisit groupe goLightPath = #.
« Attente Assignation Laser » à Attente de l’info diLaserAssigned à 1
Lorsque toutes les conditions initiales sont correctes Arc et Laser, l’amorçage de
l’Arc est effectué et si celui-ci s’effectue correctement alors le START laser est
envoyé à la source. Si un problème survient pendant cette phase, un défaut
d’amorçage sera affiché avec coupure du laser et de l’Arc :
« Défaut Amorçage Arc ». Une reprise sera possible par le menu ArcWare.
Pendant la phase de soudage hybride, lorsque le temps de soudage maximum est

atteint ou que le process Hybride a été interrompu par un problème quelconque :
perte puissance, AU, stop robot…, le robot sera stoppé avec un défaut : « Défaut
Rupture Arc ». Une reprise sera possible mais en fin de cordon \Off, un défaut
avec validation apparaitra pour indiquer à l’opérateur que le cordon a été
interrompu:
Un message « Continuer le cycle. » est affiché et doit être validé par OK.
Programmation des instructions ArcLJobLHW et ArcCJobLHW
ArcLJobLHW - Soudage à l’arc et au laser suivant une

trajectoire linéaire pour générateur TPS
ArcCJobLHW - Soudage à l’arc et au laser suivant une
trajectoire Circulaire pour générateur TPS
Arguments ArcLJobLHW
ArcLJobLHW \On |NextLigne |Off \CP ToPoint \ID Speed,
LasWeld, Seam, Weld, Weave, Loi, Zone, Tool \Wobj \SeamName
\Corr |Track;
\On |NextLigne |Off Type de données : switch

Allumage\extinction de l’arc et du laser.
Demande de changement de ligne du programme laser.(NextLigne)
\CP Type de données : switch

Activation du contrôle process ABB.
ToPoint Type de données : robtarget

Position robot.
\ID Type de données : identno

Argument pour synchronisation avec système multimove.
Speed Type de données : speeddata

Vitesse du robot.
LasWeld Type de données : Lasdata

Paramètres dédiés à la gestion du laser.
Seam Type de données : seamdata

Paramètres amorçage.
Weld Type de données : Welddata

Paramètres soudage.
Weave Type de données : weavedata

Paramètres balayage.
Loi Type de données : StrSyn

Loi de synergie.
Zone Type de données : zonedata

Zone de passage du point.
Tool Type de données : tooldata

Outil robot utilisé pour aller au point.
\Wobj Type de données : wobjdata

Repère utilisé par le robot.
\SeamName Type de données : string

Nom du cordon pour identification en cas d’erreur soudage.
|Corr Type de données : switch

Application des données de correction trajectoire via l’instruction CorrWrite.
\Track Type de données : trackdata

Suivi de joint.
Arguments ArcCJobLHW
ArcCJobLHW \On |NextLigne |Off \CP CirPoint, ToPoint \ID
Speed, LasWeld, Seam, Weld, Weave, Loi, Zone, Tool \Wobj
\SeamName \Corr |Track;
\On |NextLigne |Off Type de données : switch

Allumage\extinction de l’arc et du laser.
Demande de changement de ligne du programme laser.(NextLigne)
\CP Type de données : switch

Activation du contrôle process ABB.
CirPoint Type de données : robtarget

Position robot intermédiaire.
ToPoint Type de données : robtarget

Position robot.
\ID Type de données : identno

Argument pour synchronisation avec système multimove.
Speed Type de données : speeddata

Vitesse du robot.
LasWeld Type de données : Lasdata

Paramètres dédiés à la gestion du laser.
Seam Type de données : seamdata

Paramètres amorçage.
Weld Type de données : Welddata

Paramètres soudage.
Weave Type de données : weavedata

Paramètres balayage.
Loi Type de données : StrSyn

Loi de synergie.
Zone Type de données : zonedata

Zone de passage du point.
Tool Type de données : tooldata

Outil robot utilisé pour aller au point.
\Wobj Type de données : wobjdata

Repère utilisé par le robot.
\SeamName Type de données : string

Nom du cordon pour identification en cas d’erreur soudage.
|Corr Type de données : switch
Application des données de correction trajectoire via l’instruction CorrWrite.
\Track Type de données : trackdata

Suivi de joint.
Exemples
A_Deb_Cordon 1;
ArcLJobLHW\On, p1, VAppArc, lasweldC2, seam1, weld1, weave1, AlSi5_10_100Ar, Z_arret, tHybrid;
ArcLJobLHW\Off, p2, VArc, lasweldC2, seam1, weld1, weave1, AlSi5_10_100Ar, Z_arret, tHybrid;
A_Fin_Cordon;
Le robot se déplace en linéaire vers le point p1 lorsque le robot atteint le point, le
numéro Job, le numéro de programme synergie et le numéro de programme laser
sont envoyés au générateur et à la source.
Toutes les conditions sont vérifiées et la phase de soudage hybride commence
jusqu’au point suivant p2.
ArcLJobLHW\On p1, VAppArc, lasweldC1, seam1, weld1, weave1, AlSi5_10_100Ar, Z_arret, tHybrid;
ArcLJobLHW p2, VAppArc, lasweldC1, seam1, weld1, weave1, AlSi5_10_100Ar, z1, tHybrid;
ArcLJobLHW \NextLigne p3, VAppArc, lasweldC1, seam1, weld1, weave1, AlSi5_10_100Ar, z1, tHybrid;
Le robot se déplace en linéaire vers le point p1 lorsque le robot atteint le point, le

numéro Job, le numéro de programme synergie et le numéro de programme laser
sont envoyés au générateur et à la source.
Toutes les conditions sont vérifiées et la phase de soudage hybride commence.
A chaque instruction comportant l’argument optionnel \NextLigne, les paramètres
du laser sont modifiés suivant la nouvelle ligne présente dans le programme laser.
Dans notre exemple, le robot commencera toujours avec les paramètres de la ligne
1 et lorsque le robot sera en position p3, la ligne 2 sera prise en compte jusqu’à la
fin du cordon (\Off).
Ne pas oublier de mettre sur chaque ligne du programme, les fonctions W1H puis
W2H puis à nouveau W1H, puis W2H et ainsi de suite pour toutes nouvelles
lignes du programme laser.
Exécution du programme
Identique aux instructions ArcLJob, ArcCJob ou ArcL, ArcC mais sans
gestion du laser.
Syntaxe
ArcLJobLHW
[\On|NextLigne|Off] <expression of switch>’ ;’
[\CP] <expression of switch>’ ;’
[ToPoint ‘ :=’] <expression (IN) of robtarget>’ ;’
[\ID‘ :=’] <expression (IN) of identno>’ ;’
[Speed‘ :=’] <expression (IN) of speeddata>’ ;’
[LasWeld‘ :=’] <expression (PERS) of lasdata>’ ;’
[Seam‘ :=’] <expression (PERS) of seamdata>’ ;’
[Weld‘ :=’] <expression (PERS) of welddata>’ ;’
[Weave‘ :=’] <expression (PERS) of weavedata>’ ;’
[Loi‘ :=’] <expression (IN) of SynStr>’ ;’
[Zone ‘ :=’] <expression (IN) of zonedata>’ ;’
[Tool ‘ :=’] <expression (PERS) of tooldata>’ ;’
[\Wobj ‘ :=’] <expression (PERS) of wobjdata>’ ;’
[\SeamName ‘ :=’ ] <expression (IN) of string>’ ;’
[\Corr] <expression of switch>’ ;’
[\Track ‘ :=’] <expression (PERS) of trackdata>’ ;’
ArcCJobLHW
[\On|NextLigne|Off] <expression of switch>’ ;’
[\CP] <expression of switch>’ ;’
[CirPoint ‘ :=’] <expression (IN) of robtarget>’ ;’
[ToPoint ‘ :=’] <expression (IN) of robtarget>’ ;’
[\ID‘ :=’] <expression (IN) of identno>’ ;’
[Speed‘ :=’] <expression (IN) of speeddata>’ ;’
[LasWeld‘ :=’] <expression (PERS) of lasdata>’ ;’
[Seam‘ :=’] <expression (PERS) of seamdata>’ ;’
[Weld‘ :=’] <expression (PERS) of welddata>’ ;’
[Weave‘ :=’] <expression (PERS) of weavedata>’ ;’
[Loi‘ :=’] <expression (IN) of SynStr>’ ;’
[Zone ‘ :=’] <expression (IN) of zonedata>’ ;’
[Tool ‘ :=’] <expression (PERS) of tooldata>’ ;’
[\Wobj ‘ :=’] <expression (PERS) of wobjdata>’ ;’
[\SeamName ‘ :=’ ] <expression (IN) of string>’ ;’
[\Corr] <expression of switch>’ ;’
[\Track ‘ :=’] <expression (PERS) of trackdata>’ ;’
10.9 Données de soudage Hybride
LasData
Utiliser pour paramétrer le process Laser.
Figure 8 : Données de Programme, type LasData
Paramètre utilisé Signification

noPrg Programme de soudage laser à envoyer à la source.
Delay entre la présence de l’arc et l’activation du faisceau
DelayOn (s) laser. Par défaut (0), dès que l’arc est présent et stable, le
faisceau laser est activé.
Cette donnée est utilisée par l’instruction LaserShoot, avec
l’argument optionnel \OneShoottime.
TimeShoot (s)
Si le mode défini sur la source est en continu, alors le temps de
soudage laser sera défini par ce paramètre.
Temps maximum autorisé d’un tir laser.
WeldMaxTime (s)
Si le paramètre est à 0, le temps est défini par défaut à 10s.
Zone du cordon à envoyer à l’automate, si le groupe est présent
SeamZone dans les EIO.
SeamData
Utiliser pour paramétrer le process Arc.
Figure 9 : Données de Programme, type SeamData
Paramètre utilisé Signification

Temps de purge gaz durant déplacement avant d’atteindre la
purge_time (s)
position de début de soudage.
Temps pré-gaz sur position début soudage avant allumage de
preflow_time (s)
l’arc.
scrape_start (n) Type d’amorçage.
Temps de post-gaz sur position fin de soudage après extinction
postflow_time (s)
de l’arc.
0
WeldData
Utiliser pour paramétrer le process Arc.
Figure 10 : Données de programme, type WeldData
Paramètres utilisés Signification

weld_speed (mm/s) Vitesse de déplacement soudage.
main_arc / sched Numéro job du générateur.
11 Trajectoires de service
11.1 Trajectoires de service Standard
Il existe plusieurs trajectoires de service pour le process Hybride. Les trajectoires
de services dédiées au process Arc ainsi que les demandes par fréquentiels ne
seront pas détaillé dans ce document.
Voir document Guide d’intégration ARC : RDGI0010_xxx
Ces trajectoires aux nombres de 4 sont appelables soit par l’automate avec des
codes cycle prédéfinis, ou soit par des boutons poussoirs présents sur le pupitre du
robot.
11.1.1 Trajectoire T_Serv1 (Changement et soufflage)
ABB fournit deux routines types : une trajectoire de soufflage : T_Souffl et une
autre de changement fréquentiel : T_Chang, que l’intégrateur a toute liberté de
modifier en y insérant des mouvements ainsi que des instructions du métier.
Ces deux routines sont appelées consécutivement dès que la trajectoire T_Serv1
est demandée.
Exemple
!-------------------------
! Trajectoire de Soufflage
!-------------------------
PROC T_Souffl()
Aff_Traj "Soufflage";
AntiReboucle;
MoveJ p_reb_prg,V_lent,Z_arret,Tool_defaut;
H_CAPOT_PROFILO\Ferm;
! trajectoire
A_SOUFFLAGE 3,3;
! trajectoire
ENDPROC
Pour le laser Hybride, il est possible d’avoir un aiguillage commandé par

l’automate qui va permettre d’effectuer, soit un changement du Tube Contact de
la torche ou, soit un changement de hublot de la tête laser (lentille sur le support
« cassette »).
Suite à un changement de hublot, une mesure de la puissance laser doit être
effectuée pour vérifier que la puissance fournit par la source en sortie de tête
correspond à la demande du programme laser.
!-------------------------
! Changement frequentiel
!-------------------------
PROC T_Chang()
Aff_Traj "Changt Freq";
AntiReboucle;
! trajectoire
WHILE NOT b_aiguillage_ok DO
IF di_Aig_TC=1 AND di_Aig_Hublot=0 THEN
b_aiguillage_ok:=TRUE;
!traj. d'echance tube contact
A_CHANGEMENT;
ELSEIF di_Aig_TC=0 AND di_Aig_Hublot=1 THEN
b_aiguillage_ok:=TRUE;
!traj. d'echange Hublot
AutoriseTraj;
T_Echgt_Hublot;
AutoriseTraj;
T_PES_MU_LASER;
ELSE
AffAttAiguillage;
WaitUntil DInput(di_Aig_TC) <> DInput(di_Aig_Hublot);
RazAttAiguillage;
ENDIF
ENDWHILE
ENDPROC
11.1.2 Trajectoire T_Serv2 (Nettoyage)
ABB fournit deux routines types : une trajectoire de Nettoyage complet de la tête :
T_Nett et une autre de soufflage: T_Souffl, que l’intégrateur a toute liberté
de modifier en y insérant des mouvements ainsi que des instructions du métier.
Ces deux routines sont appelées indépendamment par un aiguillage qui est
effectué par l’automate avec un évènement.
Exemples
!-------------------------
! Trajectoire de Soufflage
!-------------------------
PROC T_Souffl()
Aff_Traj "Soufflage";
AntiReboucle;
! trajectoire
A_SOUFFLAGE 3,3;
! trajectoire
ENDPROC
Lorsque le nettoyage complet est demandé par l’automate, le robot se déplace vers
le support comportant les équipements de nettoyage.
Etape à suivre :
Avance du fil sortie tête
Couper le fil
Nettoyage de la torche
Soufflage de la torche
Brossage de la tête laser avec soufflage actif
Avance du fil sortie tête
Couper le fil
!-------------------------
! Trajectoire de Nettoyage
!-------------------------
PROC T_Nett()
Aff_Traj "Nettoyage";
AntiReboucle;
MoveJ p_reb_prg,V_moyen,Z_arret,Tool_defaut;
! O15: NETTOYAGE EN COURS
ORDRE\O15;
! mouvement vers COUPE FIL
A_AVANCE_FIL 0.4;
!
H_CoupeFil p1_coupe, V_moyen, tHybrid, wobj0;
! move
! mouvement vers Decrassage torche
A_DECRASSAGE p_decrass,5,v100,Tool_defaut,wobj0;
! move
A_SOUFFLAGE 2,3;
!compteur automate brossage
IF EV13_1=1 then
! move
H_BROSSAGE 5;
endif
! move
A_AVANCE_FIL 0.4;
! move
!
H_CoupeFil p1_coupe, V_moyen, tHybrid, wobj0;
! move
ENDPROC
11.1.3 Trajectoire T_Serv3 (CDO Laser)
ABB fournit une routine de type Maintenance : trajectoire Zm_Cibo1T, que

l’intégrateur a toute liberté de modifier en y insérant des mouvements ainsi que
des instructions du métier.
Cette routine est déclarée dans le module maintenance : Maintena.sys.
Etape à suivre :
Activation des pointeurs Laser
Mise en position du robot sur la plaque de contrôle (cible x,y)
Contrôle écart X, Y sur les graduations plaques
Contrôle orientation via alignement des lignes sur les axes
Contrôle du Z par coïncidence croix + point et mesure physique de la distance
Si écart de la position, recalage du Tool et relance.
Exemple
PROC Zm_Cibo1T ()
VAR pose peFocaleOK;
VAR pose peTool0_laser;
VAR pose peTCP_Focal;
VAR jointtarget jpos;
VAR btnres answer;
VAR robtarget pTirFocaleOK;
VAR robtarget pTool0FocaleOK;
Aff_Traj "CDO Laser";

AntiReboucle;
p1_Ciblo1T:=pREF_MireLaser;
MoveJ p1_Cibo1T_ap1,V_moyen,Z_arret,tHybrid;
!robot e position sur cible fronius
!controle cible ecant sur cible et controel decalage fil
UIMsgBox
\Header:="Position sur cible Fronius",
"Verifier Camera sur centre de la mire"
\MsgLine2:="decalage de 4mm sur Fil"
\Buttons:=btnOKCancel
\Icon:=iconInfo
\Result:=answer;
IF answer = resCancel THEN

!passage manu
TPErase;
TPWrite "========================================";
TPWrite " Passer en Manuel";
TPWrite " Corriger position du CDO laser";
TPWrite " Continuer quand OK";
TPWrite "========================================";
Stop\NoRegain;
p_Tool0_reflaser:=CRobT(\Tool:=tool0 \WObj:=wobj0);
!calcul pose du point tool0 de ce même point

peTool0_laser.trans:=p_Tool0_reflaser.trans;
peTool0_laser.rot:=p_Tool0_reflaser.rot;
peFocaleOK.trans:=pREF_MireLaser.trans;
peFocaleOK.rot:=pREF_MireLaser.rot;
!calcul de l'outil tHybrid
peTCP_Focal:=PoseMult(PoseInv(peTool0_laser),peFocaleOK);
tHybrid_prc:=tHybrid;
tHybrid_new.tframe:=peTCP_Focal;
!contrôle de la valeur
UIMsgBox
\Header:="CALIB CDO LASER",
"Ancienne position XYZ :"+TransformToStr(tHybrid.tframe\Pos)
\MsgLine2:="Nouvelle pos XYZ :"+TransformToStr(peTCP_Focal\Pos)
\MsgLine3:="OK pour accepter la nouvelle valeur"
\MsgLine4:="Verifier le reticule camera OK"
\Buttons:=btnOKCancel
\Icon:=iconInfo
\Result:=answer;
IF answer = resOK THEN
! Mise a jour de l'outil
tHybrid:=tHybrid_new;
ENDIF
ENDIF
ENDPROC
11.1.4 Trajectoire T_Serv4 (Dépose Outil 1 : Dévidoir)
ABB fournit une routine de type Maintenance : trajectoire Zm_deout1, que

l’intégrateur a toute liberté de modifier en y insérant des mouvements ainsi que
des instructions du métier.
Elle permet la dépose du dévidoir ou des faisceaux robot.
Exemple
PROC Zm_deout1 ()
Aff_Traj "Dépose outil 1";
AntiReboucle;
IF (OpMode()<>OP_AUTO) THEN
!attente validation pour mouvement axes
!------------------------------------
TPErase;
TPWrite "========================================";
TPWrite " DEPART ROBOT ";
TPWrite "=> position de DEPOSE DEVIDOIR/FAISCEAU";
TPWrite "========================================";
Z_Valid_MvtRobot;
ENDIF
!DEPOSE DEVIDOIR en cours
TPErase;
TPWrite "========================================";
TPWrite "Après INTERVENTION sur DEVIDOIR/FAISCEAU";
TPWrite " DEPART ROBOT => position de REBOUCLAGE ";
TPWrite "========================================";
Z_Valid_MvtRobot;
TPErase;
ENDIF
!Attente intervention dans ilot
EVENT\E16;
ORDRE\O8;
ENDPROC
11.2 Trajectoires de service API
Ces trajectoires aux nombres de 6 sont appelables uniquement par l’automate avec
des codes cycle prédéfinis. Elles ne doivent donc pas être utilisées pour les
programmes de travail. Les codes des programmes de service API doivent être
contigus.
Personnalisation
Les valeurs fournies par défaut sont adaptées à la définition faite par le client
final; toutefois il est possible que des valeurs spécifiques soient utilisées sur des
sites particuliers. Dans ce cas, contacter le client afin de définir de concert les
codes à utiliser. Il suffira alors de modifier les valeurs des constantes suivantes :
Deux paramètres définissent la plage (continue) des codes de service API.

Fourniture de base ABB dans le module CEL_CONF.sys :
CONST num CP_Serv_API_Min:=245;

CONST num CP_Serv_API_Max:=250;
Les autres paramètres permettent d’identifier les numéros des codes de service.
Fourniture de base ABB dans le module CEL_CONF.sys:
CONST num CP_DemServ_API1:=250;

Dans le PRG_MVT.mod, on trouvera la gestion suivante :
CASE CP_DemServ_API1:
Aff_Prog prog,"Service API 1";
! pulse sur la sortie Acquittement code
PulseDO\PLength:=1,ACQ_CODE1;
AutoriseTraj;
T_Serv_API1;
…..
…..
…..
…..
AutoriseTraj;
!T_Serv_API6;
Pour chaque code reçu entre CP_Serv_API_Min et CP_Serv_API_Max,

l’application appellera la trajectoire adéquate correspondant au code.
Spécial Code API
Une fonction spéciale permet d’effectuer des codes cycles de programmes ou de

services venant de l’automate, sans passer par les routines standard de PROMIA :
Programme (num prog) et Services (num sprog) du PRG_MVT.mod.
En utilisant la donnée ci-dessous, fournit dans le module CEL_CONF.sys :
CONST ServAPI APIServices:= [FALSE,"T_Serv_API_",CP_Serv_API_Min,CP_Serv_API_Max];
Il sera possible d’appeler directement au point de rebouclage les trajectoires

construites comme ci-dessous uniquement si le flag de la donnée est à TRUE:
Si le groupe code cycle xcode = 300 et que le nom de la trajectoire de la donnée

est : « T_Serv_API_ » alors la trajectoire appelée au point de rebouclage sera :
T_Serv_API_300, cette trajectoire sera à créer dans le PRG_MVT.mod
Le code reçu devra être compris entre CP_Serv_API_Min et CP_Serv_API_Max
11.2.1 Trajectoire T_Serv_API1 (Synchro Sécurité)
ABB fournit une routine de synchronisation de sécurité appelée par la trajectoire

T_Serv_API1 et nommée T_SyncSC que l’intégrateur a toute liberté de modifier
en y insérant des mouvements ainsi que des instructions du métier.
Elle permet d’effectuer la synchronisation de sécurité du robot. Celle-ci peut être
effectuée soit par un détecteur de position, ou soit par une validation opérateur.
Exemple
PROC T_Serv_API1()
Aff_Traj "T_SyncSC";
AntiReboucle;
! Points de la traj
MoveAbsJ pPSync,V_moyen,Z_arret,Tool_defaut;
!Supprimer le commentaire si synchronisation par capteur externe
!CHECK_EPS\WaitSync:=1;
!Supprimer le commentaire si synchronisation logicielle
!CHECK_SYNC;
! Move...
ENDPROC
11.2.2 Trajectoire T_Serv_API2 (Dépose Outil 2 : Tête de Soudage)
ABB fournit une routine de Maintenance appelée par la trajectoire T_Serv_API2

et nommée Zm_deout2, que l’intégrateur a toute liberté de modifier en y insérant
des mouvements ainsi que des instructions du métier.
Elle permet la dépose de la tête de soudage hybride du robot.
Exemple
PROC Zm_deout2()
Aff_Traj "Dépose outil 2";
AntiReboucle;
!attente validation pour mouvement axes
!------------------------------------
TPErase;
TPWrite "========================================";
TPWrite " DEPART ROBOT ";
TPWrite "=> position de DEPOSE TETE DE SOUDAGE";
TPWrite "========================================";
Z_Valid_MvtRobot;
ENDIF
TPErase;
TPWrite "========================================";
TPWrite "Après INTERVENTION sur TETE DE SOUDAGE";
TPWrite " DEPART ROBOT => position de REBOUCLAGE ";
TPWrite "========================================";
Z_Valid_MvtRobot;
TPErase;
ENDIF
!Attente intervention dans ilot
EVENT\E16;
ENDPROC
11.2.3 Trajectoire T_Serv_API3 (Mesure Puissance PMM)
ABB fournit une routine de mesure puissance laser appelée par la trajectoire
T_Serv_API3 et nommée T_PES_MU_LASER, que l’intégrateur a toute liberté
de modifier en y insérant des mouvements ainsi que des instructions du métier.
Elle permet la mesure de la puissance laser fournit par la source par des tirs
statiques du laser sur un calorimètre.
Etape à suivre :
Tirs en statique par instruction LaserShoot\ OneShootTime (pas de mouvement du
robot, tête fixe)
À une position de faisceau défini 1x1/2 la focale.
Emission du faisceau sur une durée prédéfinie par la donnée TimeShoot du type
LasWeld.
Plusieurs tirs sur un calorimètre installé à demeure dans la cellule (du type
PMM.).
Exemple
PROC T_PES_MU_LASER()
Aff_Traj "Mesure PMM";
AntiReboucle;
! O14: SAR ZONE EPROUV
! O16: SAR ZONE PMM
ORD_OUTIL\O14\O16;
! E15: AUT MESURE PMM
EVT_OUTIL\E15;
! O16: SAR ZONE PMM
ORD_OUTIL;
!Mouvement vers Power Monitor
MoveL RelTool(P_Mes_Pu_laser,0,0,-125), vEtalon, fine,tHybrid;
!Tir laser
!LaserShoot\OneShootTime,lasweldMesPULaser;
!LaserShoot\OneShootTime,lasweldMesPULaser;
!Fin de tir
ORD_OUTIL\O15;
! E16: Retour Mesure PMM
EVT_OUTIL\E16;
ORD_OUTIL\O14\O16;
ORDRE\O8;
ENDPROC
Description du matériel
Le Power Measurement Module PRIMES est un 'appareil de mesure puissance

laser intégrer dans la zone de la cellule Laser.
Voir doc PRIMES Ref 2012/001
Pour la mesure, un test Pièce (absorbeur) est irradié pendant une période de temps
définie.
Avec l'aide de la réaction thermique connue de la capacité et la montée en
température de la pièce, ainsi que l'exposition donnée mesurée ou le temps, la
puissance du laser peut être calculée comme suit :
P=ΔQ/Δt
P = puissance laser
Δ Q = Variation de la teneur en énergie en raison d'un rayonnement par le
faisceau laser
Δ t = temps d'irradiation (faisceau laser) pour l'éprouvette. Le délai est programmé
au laser.
11.3 Trajectoires et positions de maintenance
11.2.4 Trajectoire T_Serv_API4 (Tir Eprouvette)
ABB fournit une routine de tirs sur éprouvette appelée par la trajectoire
T_Serv_API4 et nommée T_CTRL_FOCALE, que l’intégrateur a toute liberté de
modifier en y insérant des mouvements ainsi que des instructions du métier.
Elle permet d’effectuer des tests sur des pièces avec soudures ou des équipements.
Exemple
PROC T_Serv_API4()
Aff_Traj "T_CTRL_FOCALE";
AntiReboucle;
!
! O12: SAR ZONE PM
! O16: SAR ZONE PMM
ORD_OUTIL\O12\O14\O16;
!
! E13: AUT TIR EPROUVETTE
EVT_OUTIL\E13;
ORD_OUTIL\O12\O16;
Stop;
!
!Test perpendicularite
!Position soudage eprouvette
!
! 013: FIN TIR EPROUVETTE
! E14: AUT RECUL EPROUVETTE
EVT_OUTIL\E14;
ORD_OUTIL\O12\O16;
Stop;
ORDRE\O8;
!
ENDPROC
11.2.5 Trajectoire T_Serv_API5 et T_Serv_API6
ABB fournit ces routines pour effectuer d’autres services comme par exemple, le
test du Profilomètre ou l’étalonnage de la caméra…..

Le module MAINTENA de l’applicatif PROMIA permet de gérer les trajectoires et
positions particulières suivantes :
· Apprentissage et vérification pointe outil (Voir annexes)

· Apprentissage et vérification repères objet
· Positions de maintenance
· Etc….
12 Gestion de Sécurité
Dans l’application standard PROMIA, deux solutions de synchronisation existent
permettant de valider la mécanique du robot, lorsque des zones de sécurité sont
définies par le logiciel SafeMove intégré dans Robot Studio.
L’une utilise une validation par un capteur positionné dans la cellule (EPS) et
l’autre une validation visuelle par l’opérateur (Soft Synchro).
Pour intégrer des zones de SafeMove, consulter la documentation du Manuel

application 3HAC030053 et pour une utilisation avec PROMIA, voir le document
Guide d’intégration Standard pour plus d’explication : RDGI0009.
Vue d’ensemble
La gestion des trajectoires spécifiques aux options de sécurité EPS (Electronic
Position Switch) et SafeMove est pré-intégrée dans le module PRG_MVT.
Ces deux options nécessitent un mécanisme de contrôle de la synchronisation entre
l’armoire et la carte de sécurité, via un capteur externe ou un contrôle visuel (par
un opérateur de sécurité). L’option SafeMove peut par ailleurs demander un
contrôle cyclique des freins.
Appel des trajectoires de contrôle

La routine « Code Interne » contient sous forme de commentaire l’appel aux
trajectoires de contrôle nécessaires au bon fonctionnement de ces options.
Cet appel est traité en priorité afin d’effectuer ces routines avant d’effectuer les
trajectoires de travail.
Il suffit d’enlever le commentaire pour que l’appel de la routine soit traité par
l’application.
!========================
! Calcul de code interne
!========================
LOCAL FUNC num Code_Interne()
! Calculer le code a executer
! en fonction des conditions
! internes et retourner
! le code calcule
!
! Ex: return XXX
! Si pas de code interne
!*********************************************
! Enlever commentaire si OPTION EPS-SAFEMOVE
!*********************************************
!IF SynchroRequest RETURN CP_DemServ_API1;
!IF BrakeRequest RETURN CP_DemServ_API6;
RETURN 0;
ENDFUNC
Le flag SynchroRequest est positionné lorsqu’une demande de

synchronisation est signalée par la carte de sécurité.
Si une demande est activée, le code interne CP_DemServ_API1 est traité dans les
« CASE » de la gestion des services.
!-----------------------
! Procédures de Service
!-----------------------
PROC Services(
num sprog)
TEST sprog
CASE CP_DemServ1:
Aff_Prog sprog,"Chg_freq";
AutoriseTraj;
T_Serv1;
Etat_Serv1:=SV_PAS_DEMANDE;
CASE CP_DemServ2:
Aff_Prog sprog,"Nettoyage";
AutoriseTraj;
T_Serv2;
CASE CP_DemServ3:
Aff_Prog sprog,"CDO Laser";
AutoriseTraj;
T_Serv3;
CASE CP_DemServ4:
Aff_Prog sprog,"Depose Outil";
AutoriseTraj;
T_Serv4;
AutoriseTraj;
T_Serv_API1;
….
….
DEFAULT:
! ajouter par un ERRWRITE
ENDTEST
La trajectoire de synchronisation est alors appelée.

Dès que celle-ci est effectuée et que la carte est de nouveau synchronisée, l’appel
du code interne pour ce service n’est plus appelé, le robot peut alors recevoir un
nouveau code cycle de travail.
Le flag BrakeRequest permettant le contrôle cyclique des freins, est géré

comme pour la synchronisation mais la routine de service n’est pas préparée.
Trajectoire de synchronisation
La routine T_Serv_API1 figure dans le module PRG_MVT.
!----------------------------
! Trajectoires de Service API
!----------------------------
PROC T_Serv_API1()
Aff_Traj "T_SyncSC";
AntiReboucle;
! Points de la traj
!MoveAbsJ pPSync,V_moyen,Z_arret,Tool_defaut;
!Supprimer le commentaire si synchronisation par capteur ext
!CHECK_EPS\WaitSync:=1;
Stop;
!Supprimer le commentaire si synchronisation logicielle
!CHECK_SYNC;
! Move...
ORDRE\O8;
ENDPROC
Après avoir éventuellement programmé une trajectoire d’approche, il convient de

renseigner le point pPSync où s’effectue le contrôle, via le capteur externe ou
visuellement par un opérateur ayant le privilège « sécurité ».
· Positionner le curseur sur la ligne MoveAbsJ pPSync,...
· Choisir Modifier la Position en bas de l’écran puis confirmer par
Modifier.
La position pPSync est initialisée par défaut à une valeur non exécutable. Ne pas
exécuter l’instruction MoveAbsJ pPSync,... avant d’avoir modifié la
position.
Si la synchronisation est réalisée par un capteur externe, activer l’instruction :

CHECK_EPS\WaitSync:=1;
L’argument \WaitSync définit le temps de stabilisation avant de tester l’état du
capteur.
Si la synchronisation est réalisée par contrôle visuel d’un opérateur « sécurité »,

activer l’instruction CHECK_SYNC;
Fonctionnement de la demande de synchronisation par capteur
La demande de synchronisation sur capteur peut s’effectuer suivant différentes

configurations :
-Soit par pré-Warning pour anticiper l’envoi du robot sur le capteur avant la
perte de synchronisation, dans ce cas le robot peut rester à 100% sans se
mettre en sécurité. La configuration du temps de pré-Warning s’effectue
dans le logiciel Robot Studio dans le menu SafeMove.
-Soit directement lors de la perte de synchronisation dans ce cas le robot
devra être en dessous de 250mm/s pour pouvoir évoluer et aller se
synchroniser.
Exemple
Paramétrage du fréquentiel SAFETY dans Robot Studio:

- Cycle de synchro (en h) = 12h
- Tps pré-Warning (en h) = 11h
- Limite tps maxi (en s) = 60s
Entrée Pré-Warnning à 1
Appel automatique de la trajectoire de service API par la routine code interne 11h
avant la fin du cycle de synchro (12h)
Donc dans cet exemple, toutes les heures, le robot va en position de synchro et il
peut attendre 11 h en arrêt, avant d’avoir la perte de synchro de la carte.
Un message sera affiché pour indiquer la demande de synchronisation dans
l’écran de production.
Exécution de la trajectoire T_Serv_API1 dès que le robot se retrouve au point de
rebouclage avec la demande de pré-warnning.
Si Capteur = 1 et position correcte, prise en compte de la synchro et retour point
de rebouclage
Si Capteur = 0, pas de prise en compte de la synchro, Blocage sur place avec
message de confirmation affiché sur le teach.
13 Suivi des moyens
13.1 Mot d’état suivi et état robot
13 Suivi des moyens

(Norme réf : EM81_EA_040).
Les différentes causes d’arrêt de la production sont signalées à l’automate de ligne sous la forme d’un mot
d’état et d’un mot commentaire.
Dans un système multi-robots, un mot permet également de signaler le robot qui a causé cet arrêt.
13.1 Mot d’état suivi et état robot
Les différents types d’arrêt robot sont codés dans ce mot :
Mot
Abréviation de Signification
d’état
HPR Hors Production Hors Production.
C'est un défaut qui demande une
intervention opérateur (Exemples :
APP Arrêt pour Panne.
réarmement local de l’armoire,
acquittement d'un défaut sur l’armoire,...).
Le robot est arrêté suite à une demande
opérateur (Exemples : STOP local, Robot
APE Arrêt pour Exploitation.
au repli ou est en train de gagner la position
de repli...).
Le robot est arrêté, car il lui manque une
information logique de la part de l'automate
AI Arrêt Induit.
(Exemples : attente du code de cycle,
attente événement de l’automate...).
Le robot fonctionne, mais fait autre chose
APF Arrêt Fonctionnel. que de la production (Exemple :
programme de service en cours).
Le robot signale un problème qui ne l'arrête
pas obligatoirement (Exemple : défaut
Présence Pièce...). Note: si le problème
dure, c'est l'automate qui compte les temps
DE Dérive. de cycle des composants d'automatisme, et
c’est lui qui signale au suivi central (au
bout d'un certain temps) que le robot est
arrêté pour “ dépassement de temps de
cycle ”.
Le process robot signale une alarme qui se
traduit souvent par une demande
AOP Appel Opérateur.
d'intervention de l'opérateur (Exemple :
Alerte le changement de constituant)
L’ordre des priorités est le suivant : HPR>APP>APE>AI>APF>DE>AOP.
13 Suivi des moyens
13.2 Définition du mot commentaire
Il précise l’événement qui a causé l’arrêt de l’exploitation. Ce numéro est

renseigné par l’applicatif, ou par l’intégrateur. Si plusieurs événements sont
présents simultanément, seul le plus ancien dans la priorité la plus élevée qui est
signalé.
Mots commentaires dédiés LHW
Ils sont gérés par l’applicatif process Hybride, on retrouve tous les messages du
métier ARC et les message du métier Hybride.
CODE Libellé de l’état du robot Nature

220 Défaut Amorçage Arc APP
221 Défaut Rupture Arc APP
222 Défaut Perte Gaz APP
223 Défaut Perte Eau APP
231 Attente Mors Nettoyage Fermé DE
230 Attente Mors Nettoyage Ouvert DE
233 Mode Sans Soudure Interdit APE
229 Défaut Avant Fraisage APP
232 Défaut Pendant Fraisage APP
229 Défaut Après Fraisage APP
226 Défaut présence Air Soufflage APP
400 Déf. TPSx000 voir Ecran Fronius APP
401 Soudage Sur Place APP
233 Mode Sans Soudure Forcé APE
237 Changement de Constituants AOP
239 Finir Cordon Sans Souder DE
235 Dépassement Seuil Vérif. Pointe APP
402 Défaut Présence Buse R1 APP
403 Att. API CR Fin Cordon R1=0 APP
404 Att. API CR Fin Cordon R1=1 APP
405 Val. Offset Décalage Hors Tol. APP
406 Att. Info STN Coté Robot APP
407 Att. Info STN Coté Chargement APP
227 Collision Torche ! APP
225 Défaut Présence Fil APP
224 Défaut Générateur APP
228 Déf. Fin de Soudure Cordon APP
223 Défaut Contrôle Présence Eau APP
222 Défaut Contrôle Présence Gaz APP
234 Défaut Contrôle Process APP
13 Suivi des moyens
CODE Libellé de l’état du robot Nature

263 Attente Activation Laser APP
204 Mode Sans Laser Interdit AOP
264 Attente Assignation Laser APP
268 Perte Carte E/S Source APP
205 Programmation Action Interdite APP
266 Défaut durant Soudure Laser AOP
267 Chaine De Sécurité Ouverte APP
268 Perte Carte E/S Source APP
269 Perte Cartes/Bus Sur Réseau APP
200 Défaut Laser APP
208 Défaut Laser Non Actif DE
207 Défaut Laser Non Prêt DE
270 Défaut Obturateur Fermé APP
271 Défaut Débit Air Crossjet 1-2 APP
278 Att. Coupe-Fil Ouvert APP
278 Att. Coupe-Fil Fermé APP
340 Attente Capot Profilomètre Ferme DE
341 Attente Capot Profilomètre Ouvert DE
342 Attente CDE Fermeture Profilomètre DE
256 Manque Cassette Tête Laser APP
14 Entrées Sorties Logiques Utilisées
14.1 E/S Ajouté à la carte : Carte_Arc
Les cartes E/S sont définies comme lors de l’installation d’un process ARC.
Dans ce chapitre, on décrira les cartes supplémentaires à intégrer pour obtenir le
métier Hybride Arc-Laser.
Voir document Guide d’intégration ARC : RDGI0010_xxx
14.1 E/S Ajouté à la carte : Carte_Arc

Ces Entrées Sorties sont connectées à la prise des équipements.
Fonction Nom Type N°

Fin de cycle Fraisage FCYFRAI1 Entrée 0
Contrôle coupe Fil Ouvert CCFO1 Entrée 1
Contrôle coupe Fil Fermé CCFF1 Entrée 2
Contrôle Présense Air
CPACSJ1 Entrée 6
CrossJet1
Contrôle Présense Air
CPACSJ2 Entrée 7
CrossJet2
Contrôle Capot
CCPO Entrée 13
Profilomètre Ouvert
Contrôle Capot
CCPF Entrée 14
Profilomètre Fermé
Contrôle Présence
CPCASS Entrée 15
Cassette
Commande CrossJet
Sécurisé par le relais de DoCSJ Sortie 1
fermeture Zone
Commande Ouverture Capot
DOUVCAPOT Sortie 4
Profilomètre
Commande Fermeture Capot
DFERCAPOT Sortie 5
Profilomètre
Départ Cycle Fraissage DCYFRAI1 Sortie 8
Electrovanne Coupe Fil Y2CFIL Sortie 9
Electrovanne Moteur
Y3MBR Sortie 10
Brosse en Rotation
14.2 E/S Source Laser – Carte Bdlaser
14.2 E/S Source Laser – Carte Bdlaser

Ces Entrées Sorties sont connectées à la source Laser à travers le réseau CAN sur la carte Bdlaser.

Non Utilisé diLampLaserOn Entrée 0
Laser Pilote activé diPilotLaserOn Entrée 1
Source Assigné au robot diLaserAssigned Entrée 3
Défaut source Laser diFaultLaser Entrée 4
Non Utilisé diLaserMonitor Entrée 5
Chaine de sécurité Ouverte diSikOpen Entrée 6
Programme Annulé diLaserPrgCancel Entrée 10
Programme Terminé diLaserPrgEnd Entrée 11
Programme Actif diLaserPrgAct Entrée 12
Source Laser Prête diLaserReady Entrée 13
Source Laser activée(ON) diLaserOn Entrée 14
Activation Externe diExtActivation Entrée 15
Chemin Obturateur 1 diShutterSwitch1 Entrée 32
Demande d’utilisation de
doRequestLaser Sortie 0
la source
Demande Pilote Laser doPilotLaserOn Sortie 1
Changement Ligne du
doInquiry2 Sortie 5
Programme 2ème Front
Changement Ligne du
doInquiry1 Sortie 6
Programme 1er Front
Défaut Externe doFaultExt Sortie 7
Ras des défauts source doLaserReset Sortie 8
Stop Programme Laser doLaserPrgStop Sortie 9
Start Programme Laser
doPrgStartDyn Sortie 10
Dynamique
Start Programme Laser
doPrgStartStat Sortie 11
Statique
Demande Source Prête doLaserStandby Sortie 12
Demande Source Activé doLaserOn Sortie 13
Non Utilisé doLockOpPanel Sortie 14
Demande Activation Externe doExtActivation Sortie 15
Envoi programme Laser goLaserPrg Grp sorties 16-23
Envoi chemin Obturateur goLightPath Grp sorties 24-31
14.3 E/S Source Laser – Carte BDSimlaser
14.3 E/S Source Laser – Carte BDSimlaser
Ces Entrées Sorties sont connectées à la source Laser à travers le réseau CAN sur la carte
BdSimlaser.

Signaux directement Cross-connectés avec la source Laser
Lampe défaut Source doLpFaultLaser Sortie 0
Lampe Source Prête doLpLaserReady Sortie 1
Lampe Source Activé doLpLaserOn Sortie 2
Lampe Source Assignée doLpLaserAssigned Sortie 3
Lampe Activation Externe doLpExtActivation Sortie 4
Lampe Programme Actif doLpLaserPrgAct Sortie 5
Signaux gérés par l’écran HMI Process
Bouton Demande CrossJet soBtnCrossJet Sortie 6
Lampe Bouton CrossJet soLampCrossJet Sortie 7
Bouton Demande Pilote soBtnLaserPilot Sortie 8
Lampe Bouton Pilote soLampLaserPilot Sortie 9
Bouton Demande Lumière soBtnLighting Sortie 10
Lampe Bouton Lumière soLampLighting Sortie 11
Bouton Demande Air
soBtnBlowBell Sortie 12
Cloche
Lampe Bouton Air Cloche soLampBlowBell Sortie 13
Bouton Demande Capot
soBtnCapotOpen Sortie 14
Ouvert
Lampe Bouton Capot
soLampCapotOpen Sortie 15
Ouvert
Bouton Demande Capot
soBtnCapotClose Sortie 16
Fermé
Lampe Bouton Capot Fermé soLampCapotClose Sortie 17
Signaux gérés par l’application
Process Erreur Interne doLpProcessErr Sortie 18
Défaut Soudure Laser doLpWeldFault Sortie 19
Demande Laser en cours doLaserRun Sortie 20
Défaut Temps de soudage
doNoWeldTimeLimit Sortie 21
atteind
Signaux gérés pour l’Arc

Inhiber la gestion de
diInhibArcOn1 Entrée 0
L’Arc
Info Arc établie à géré

pour la surveillance
FsoArcOn1 Sortie 30
ARC+LASER dans le
PROC.cfg
14.4 E/S Trame automate – Carte dialAutomate
14.4 E/S Trame automate – Carte dialAutomate

Ces Entrées Sorties sont connectées à l’automate à travers un réseau bus de terrain sur la carte
dial Automate.

Acquitement de certain
défaut avec validation à diAcqLaserFault Entrée 149
distance
Inhiber la gestion du
diInhibLaser Entrée 150
Laser
Info indiquant qque le

RAMVT1 Sortie 80
robot est en mouvement
Information automate
doLpShutterOpen Sortie 144
Obturateur Ouvert
doLpShutterClosed Sortie 145
Obturateur Fermé
doLaserPrgAct Sortie 146
Programme Activé
Demande d’acquisition do_RequestLaser Sortie 147
Source
doLaserAssigned Sortie 148
Source Assignée
doLaserFault Sortie 149
Source en défaut
doLaserReady Sortie 150
Source Prête
Pulse Lumière doLightOffRequest Sortie 151
Allumer/Eteindre
Information automate 152-
goSeamZone Grp sorties
Zone Cordon Laser 159
14.5 E/S Déplacées Standard ARC - SIMARC
14.5 E/S Déplacées Standard ARC - SIMARC

Ces Entrées Sorties installées par l’option ARC sont déplacées vers une carte simulé SIMARC pour
la gestion du laser Hybride. Ces signaux ne sont pas utilisés par le process Hybride.

Voir Guide du métier Arc diRFP Entrée 8
Voir Guide du métier Arc CP_BUSE1 Entrée 10
Voir Guide du métier Arc Res_sen1 Entrée 11
Voir Guide du métier Arc
Voir Guide du métier Arc DFMORS1 Sortie 15
Voir Guide du métier Arc EVPULV1 Sortie 16
Voir Guide du métier Arc DCF1 Sortie 18
Demande CrossJet Non
Sécurisé par le relais DCSJ Sortie 21
de fermeture Zone
15 Index et annexes
15.1 Index
15 Index et annexes
15.1 Index
N P
Niveaux de danger .............................................. 7 Promia
Modules personnalisables....... 24, 25, 26, 27, 28

15 Index et annexes
15.2 Table des illustrations
15.2 Table des illustrations

Figure 1 : Synoptique de l’applicatif PROMIA LHW ................................................................... 13
Figure 2 : Ecran de sauvegarde simplifiée .................................................................................... 14
Figure 3 : Choix des écrans liés au process Arc ............................................................................ 34
Figure 4 : Ecrans Spécifique Arc................................................................................................. 35
Figure 5 : Menu principal d’ArcWare........................................................................................... 35
Figure 6 : Ecran des blocages ArcWare ........................................................................................ 36
Figure 8 : Données de Programme, type LasData ......................................................................... 75
Figure 9 : Données de Programme, type SeamData ...................................................................... 76
Figure 10 : Données de programme, type WeldData ....................................................................... 77

Rdgi0079 A Lhw-Promia50 Fra

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Le cœur de

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ABB France s.a.s

5 Description du Métier Hybride 11

5.1 Installation ................................................................................................................. 11

6 Interface Homme Machine 30

6.1 Ecran de production ................................................................................................... 30

7.1.1 Surveillances .................................................................................................. 38

8 Actions sur trajectoires 42

8.1 Insertion d’une instruction Hybride .............................................................................. 42

9 Rappel Actions Arc 45

9.1 A_Ctrl_FinSoud ......................................................................................................... 45

11.1 Trajectoires de service Standard ................................................................................ 78

13 Suivi des moyens 92

13.1 Mot d’état suivi et état robot........................................................................................ 92

14 Entrées Sorties Logiques Utilisées 95

14.1 E/S Ajouté à la carte : Carte_Arc ................................................................................ 95

15 Index et annexes 100

15.1 Index ....................................................................................................................... 100

Le process de soudage : Laser Hybrid Welding, permet différent fonctionnement,

Le fonctionnement Hybride est identique au process Arc avec une gestion du

Symbole Désignation Signification

ATTENTION : LASER RADIATION.

Références – Documentation Produit

Révision Description Rédacteur

Symbole Désignation Signification

Avertit des risques qui causeront des

Avertit des risques pouvant causer des

Avertit des risques de choc électrique

Attire l’attention sur le risque

Le symbole ESD indique le risque de

Dirige vers des instructions spécifiques

Remarque Information sur des éléments importants.

Colonne Lumineuse Avertissement Laser

Bleu : OBTURATEUR OUVERT.

Orange : LASER READY – Source est prête à tirer.

Vert : OBTURATEUR FERME.

Certaines informations de la source laser Trumpf sont envoyées du robot vers

DO144 doLpShutterOpen Source Laser Obturateur ouvert

Condition préalable à l’installation d’un système et de l’application Promia

Si l’un des deux fait défaut, se reporter au Manuel d’utilisation de RobotStudio.

Puis dans les options de l’application choisir : «Process Arc-Laser Hybrid

Si un positionneur MTD750 (Actuellement le seul installé avec ce métier) est

5.2 Spécificités du métier

A l’applicatif de base et de l’option Arc PROMIA viennent s’ajouter des fonctions

Application Promia Arc-Laser

Gestion du Gestion du Gestion des Panneau

Driver Arc Gestion des

5.2.2 Sauvegarde des modules Métier

A l’applicatif de base et de l’option Arc PROMIA viennent s’ajouter les modules

Cette fonction permet de sauvegarder facilement la totalité ou un sous-ensemble

Cette sauvegarde s’effectue depuis un écran dédié, « SaveManager ».

Figure 2 : Ecran de sauvegarde simplifiée

Liste des Rubriques du PROC

· Arc System : Définie le système à utiliser par ArcWare (paramètre

5.3.1 Paramètres décrivant les fonctions de soudage

Récapitulatif de l’Item Arc System Properties

Un cordon de soudure peut avoir deux types de classe :

Paramètre (anglais) Définition / Valeurs

Valeur préconfigurée : WELD_UNITS

Paramètre (anglais) Définition / Valeurs

Le paramétrage des fonctions arc conditionne la définition des données de soudage

5.3.2 Paramètres décrivant les équipements de soudage