Memoire Finale 100-E-115 A B

‫لوﺮﺘﺒﻠﻟ يﺮﺋاﺰﺠﻟا ﺪﮭﻌﻤﻟا‬
INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE
Ecole de Boumerdès
Projet professionnel de fin de formation
Pour l’obtention du diplôme d'ingénieur spécialisé
En Mécanique Pétrolière
Thème
Etude de l’impact de l’encrassement et la dégradation des tubes sur les

performances de l’échangeur 100-E-115A/B
Réalisé par : Suivi par :
M. BENNARA Imad M. BOUGUETTAH Mourad
Promotion : Août 2017

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
A ma très chère Mère et mon très cher Père A ceux qui m’ont toujours
encouragé pour que je réussie dans mon travail
A ceux qui ont veillé pour mon bien être
A ceux qui m’ont soutenu dans les moments les plus
difficiles de ma vie
A ceux que j’aime et je respecte infiniment
Le jour est venu pour leur dire Merci…
Ainsi qu’à mes chères sœurs, et mes chers frères.
A toute la famille BENNARA
A tous mes amis qui ont toujours été présents et qui
n’ont ménagé aucun effort pour me bénéficier
Avec leur aide et leur suggestion,
A tous mes collègues qui m’ont soutenu pendant toute ma formation MSP
À tous les travailleurs du complexe RA2K.
BENNARA Imad
Remerciement
Langage tout d’abord à DIEU qui m’a donné la force

pour terminer ce modeste travail.
r r
Toutes mes infinies gratitudes à mon parrain, M . M.BOUGUETTAH et à M .
S.BELGUEDJ pour leurs remarques, leurs conseils considérables et leurs aides
précieuses.
Je remercie aussi les membres de jury qui m’ont fait
l’honneur d’accepter le jugement de mon travail.
Ma sincère reconnaissance à tous le personnel du complexe RA2K. Mes
remerciements s’adressent aussi, à tous les enseignants de l’IAP de BOUMERDES.
Et avec immense plaisir que je présente mes vives gratitudes à tous ceux qui ont
contribué de près ou de loin au déroulement de mon stage pratique.
Résumé
Le présent travail est axé sur les problèmes rencontrés d’une manière fréquente au
niveau de l’industrie du raffinage, à savoir l’encrassement et la dégradation des tubes
du couple d’échangeur 100-E-115 A/B, situé au niveau de la section de
préfractionnement de l’unité 100 de la raffinerie de Condensat (RA2K), qui a pour
rôle le refroidissement du Naphta à une température adéquate inférieur à quarante
degré Celsius (40°C).
L’objectif de notre étude, est d’évaluer l’impact de la résistance thermique de

l’encrassement généralisé au niveau des surfaces interne des tubes sur les
performances du couple d’échangeur 100-E-115 A/B, ainsi l’influence de la
dégradation des tubes sur l’efficacité thermique.
Elle consiste principalement à un redimensionnement du point de vue métallurgique

afin de recommander la substitution des tubes existants par une nuance de matériau
plus résistante aux contraintes de dégradation.
Mots clés : Echangeurs, faisceau-calandre, encrassement, Analyses, refroidissement,

Naphta, calcul, traitement, matériau.
Table des matières
Liste des abréviations
Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des annexes
Introduction générale....................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation de la raffinerie de Skikda (RA2K) ........................................... 2
Introduction ........................................................................................................... 2
1.1 Historique de la raffinerie (RA2K) .............................................................. 2
1.2 Présentation générale de la raffinerie de Topping condensat RA2K ......... 2
1.2.1 Implantation et Situation géographique .............................................. 2
1.2.2 Découpage fonctionnel des installations .............................................. 3
1.2.3 Schéma Synoptique ............................................................................... 4
1.3 Description des unités et des procédés ........................................................ 5
1.3.1 Description de l’unité 100 ..................................................................... 5
1.3.2 Description de l’unité de traitement du kérosène (U200) .................... 7
1.3.3 Description des stockages et transfert de produits (U300) .................. 7
1.3.4 Description de l’unité 400(Système torche) .......................................... 8
1.3.5 Description des utilités (U500) ............................................................. 9
1.4 Implantation de l’équipement 100-E-115 A/B au niveau de l’unité 100 .. 10
1.4.1 Problème rencontré ............................................................................. 12
Conclusion ............................................................................................................ 12
Chapitre 2 : Technologie des Échangeurs de chaleur ..................................................... 13
Introduction ......................................................................................................... 13
2.1 Modes de transmission de la chaleur ........................................................ 13
2.1.1 La conduction ....................................................................................... 13
2.1.2 La convection ....................................................................................... 13
2.1.3 Le rayonnement ................................................................................... 14
2.2 Généralités sur les échangeurs de chaleur ............................................... 16
2.2.1 Définition ............................................................................................. 16
2.2.2 Nomenclature des Échangeurs de chaleur ......................................... 16
2.2.3 Classification des Échangeurs de Chaleur ......................................... 17
2.2.4 Types d’échangeurs de chaleur ........................................................... 18
2.3 Problèmes de fonctionnement ................................................................... 23
2.3.1 L’encrassement .................................................................................... 24
2.3.2 La corrosion ......................................................................................... 31
2.3.3 Les vibrations ...................................................................................... 32
2.4 Matériaux constituant les tubes (pipes matériels) ................................... 32
2.4.1 Choix des matériaux ............................................................................ 32
2.4.2 Conséquences d'un mauvais choix ...................................................... 33
2.4.3 Le cupro-Nickel .................................................................................... 33
Conclusion ............................................................................................................ 35
Chapitre 3 : Analyse des problèmes de fonctionnement de l’échangeur 100-E-115A/B .. 36
Introduction ......................................................................................................... 36
3.1 Utilité de l’équipement E-115 A/B au niveau de l’unité 100 .................... 36
3.2 Description et nomenclature de l’équipement selon le standard TEMA
(Tubular Exchangers Manufacturers Association) ............................................ 36
3.3 Paramètres de fonctionnement de l’équipement ...................................... 37
3.3.1 Paramètres calculés pour un maximum de service (design) ............. 37
3.3.2 Paramètres réels de service ................................................................ 37
3.4 Historique de l’équipement ........................................................................ 37
3.5 Analyse des causes de la diminution de l’efficacité de l’équipement ....... 40
3.5.1 La défaillance des paramètres de marche de l’équipement et
particulièrement côté tube ............................................................................... 40
3.5.2 Encrassement continus et important côté tube ................................. 41
3.5.3 La qualité de l’eau de refroidissement................................................ 42
3.5.4 Dégradation du matériau des tubes et isolation des tubes fuyards .. 43
3.6 Retubage de l’échangeur et méthodes d’inspection .................................. 44
Les conséquencesdemauvaisfonctionnementdel’échangeurE-115A/B ..
3.7 .................................................................................................................... 50
3.7.1 Perte de production à cause de la réduction de taux marche ............ 51

3.7.2 Coût de manque à produire ................................................................. 51
3.7.3 Coût de la maintenance de l’échangeur E-115 A/B ............................ 51
Conclusion ............................................................................................................ 51
Chapitre 4 : Calcul et analyse des indicateurs de performance de l’échangeur .............. 52
Introduction ......................................................................................................... 52
4.1 Évaluation des performances thermiques d’un échangeur de chaleur .... 52
4.1.1 Coefficient d’Échange Global .............................................................. 52
4.1.2 Méthode de moyenne logarithmique de la différence de température
entre les deux fluides ........................................................................................ 55
4.1.3 Méthode NUT ...................................................................................... 57
4.2 Calcul thermique du couple échangeur 100-E-115A/B ............................. 58
4.2.1 Circuit d’alimentation des échangeurs 100-E-115 A/B en eau [18] ... 58
4.2.2 Les données de calcul...........................................................................................................59
4.2.3 Calcul de la résistance d’encrassement, du coefficient d’échange
global, de la surface d’échange et de l’efficacité de l’échangeur.............................................61
4.2.4 Interprétation des résultats..................................................................................................65
4.2.5 Calcul de l’épaisseur des tubes en cupro-nickel pour leur installation
éventuelle au niveau de l’échangeur 100-E-115 A/B..................................................................70
4.3 Solution du problème et recommandations............................................................................74
Conclusion générale.....................................................................................................................................79
Bibliographie................................................................................................................................................. 80
Annexe A : Résultats de l’analyse chimique de l’eau de refroidissement......................................81
Annexe B : Le suivi des chlorures dans l’eau industrielle et l’eau de refroidissement 83
Annexe C : Le suivi de l’indice de Ryznar durant le...........................................................................86
Annexe D : Fiche technique de l’échangeur 100-E-115 A/B..............................................................89
Annexe E : Détermination du factor de correction F..........................................................................91
Annexe F : Tableau des propriétés de l’eau [19]..................................................................................92
Annexe G : Tableau des propriétés de Naphta.....................................................................................94
Annexe H : Résultats de calcul côté calandre, pour une durée d’un mois avant
nettoyage de l’échangeur............................................................................................................................95
Annexe I : Résultats de calcul côté tubes, pour une durée d’un mois avant nettoyage de
l’échangeur.....................................................................................................................................................98
Annexe J : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115 A/B pour une

durée d’un mois avant leur nettoyage.......................................................................................................101
Annexe K : Résultats de calcul côté calandre, pour une durée de quinze jours après
nettoyage de l’échangeur..............................................................................................................................103
Annexe L : Résultats de calcul côté tubes, pour une durée de quinze jours après
nettoyage de l’échangeur..............................................................................................................................105
Annexe M : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115 A/B pour

une durée de quinze jours après leur nettoyage.....................................................................................107
Annexe N : Résultats de calcul du nombre d'anodes en (Mg) pour la nouvelle installation

108
Liste des abréviations
CNPC: China National Petroleum Corporation ;

GN: Gaz naturel ;
Jet A1: Carburant pour aviation (Kérosène) ;
RA2K: Raffinerie Topping de Condensat;
LGO : Gasoil léger ;
HGO : Gasoil lourd ;
GPL : Gaz du pétrole liquéfier ;
API: American Petroleum Institute;
ASME: American Standard for Mechanical Engineering;
TEMA : Tubular Exchangers Manufacturers Association ;
CW : Eau de refroidissement ;
HEX : Heat exchanger ;
grad(T)��⃗ : Gradient de température ;
�� ⃗
| φ| : Densité de flux de chaleur (W/m2) ;
λ : Conductivité thermique du milieu (W/ m.°C) ;

T : Température (°C).
Ф : Flux de chaleur échangé par convection (W) ;
2
h : coefficient d’échange thermique par convection (W/m . °C) ;
2
S : aire de la surface d’échange paroi/fluide (m ) ;
, : Température de la paroi et température du fluide respectivement (°C) ;
2
: Résistance de convection( .°/ );
IR : Indice de RYZNER ;
TM : Taux de marche ;
Tce, Tfe : Température d'entrée des fluides chaud et froid respectivement (°C) ;
Tcs, Tfs : Température de sortie des fluides chaud et froid respectivement (°C) ;
Tmc, Tmf : Température moyenne des fluides chaud et froid respectivement (°C) ;
ṁc, ṁf : Débit des fluides chaud et froid respectivement (Kg/S) ;
ρc, ρf : Masse volumique des fluides chaud et froid respectivement (Kg/m3) ;
μc, μf : Viscosité dynamique des fluides chaud et froid respectivement (Kg/m.S);
λc, λf : Conductivité thermique des fluides chaud et froid respectivement (W/m. °C) ;
Cpc, Cpf : Chaleur spécifique massique des fluides chaud et froid respectivement (J/Kg. °C) ;
rec, ref : Résistance thermique d’encrassement des fluides chaud et froid respectivement
(m2. °C/W) ;
Prc, Prf : Nombre de Prandlt ;
Di : Diamètre intérieur de la calandre (m) ;
l : Espacement des chicanes (m) ;
n : Nombre des tubes ;
de : Diamètre extérieur de tube (m) ;
di : Diamètre intérieur de tube (m) ;
e : Epaisseur de tube (m) ;
L : Longueur de tube (m) ;
P : Pas des tubes (m) ;
Dh : Diamètre hydraulique (m) ;
λ : Conductivité thermique du matériau des tubes (Acier au carbone) (W/m. °C) ;
ℎ , ℎ : Coefficients d’échange convectif côté fluide chaud et froid respectivement(W/m2.°C) ;
2
K : Coefficient d’échange global (W/m . °C) ;
Re : Nombre de REYNOLDS ;
Nu : Nombre de NUSSELT ;
: Moyenne logarithmique de la différence de température :
F : Facteur de correction ;
: Vitesse massique transversale côté calandre( 2. );
: La vitesse massique dans les tubes ( 2. ) ;
Tt : Température des tubes (°C) ;
′ : Surface d’échange calculée théoriquement (m2) ;
2
S : Surface réel disponible sur l’échangeur (m ) ; : Coefficient de
2 2
transfert propre ( / . ° ) ; : Coefficient de transfert salé ( / . ° ) ; 2
: Résistance d’encrassement ( .°/ );
: C’est l’Efficacité (%) ;

MCD : Densités de courant de protection ;
Mg : anodes en alliage de Magnésium ;
I : Courant protecteur requis ;
i : Courant de sortie d'anode de magnésium et NA : Nombre d'anodes requis
Liste des tableaux
Tableau 1.1 Principaux réservoirs de stockages présents dans le complexe RA2K....................................8

Tableau 2.1 : Propriétés physiques des cupro-nickels...................................................................................34
Tableau 2.2 : Caractéristiques mécanique des cupro-nickels.......................................................................35
Tableau 2.3 : Constantes d’élasticité des cupro-nickels................................................................................35
Tableau 3.1 : Paramètres de service de l’échangeur E-115A/B (Cas design)............................................37
Tableau 3.2 : Paramètres de service de l’échangeur E-115A/B (Cas réel).................................................37
Tableau 3.3 : Débits et Pression d’eau de refroidissement...........................................................................41
Tableau 3.4 : Résultats d’analyses du dépôt....................................................................................................41
Tableau 4.1 : Valeurs de (A) et (m) en fonction de (Re)...............................................................................55
Tableau 4.2 : Paramètres de fonctionnement de 100-E-115 A/B.................................................................60
Tableau 4.3 : Propriétés physico-chimique du Naphta (Cas théorique)......................................................60
Tableau 4.4 : Propriétés physico-chimique du l’eau (Cas théorique).........................................................60
Tableau 4.5 : Caractéristiques de l’échangeur................................................................................................60
Tableau 4.6 : Paramètres de marche réel côté calandre (Naphta) avant nettoyage ...................................63
Tableau 4.7 : Paramètres de marche réel côté tube (l’eau de refroidissement) avant nettoyage .............63
Tableau 4.8 : Résultats de calcul réel avant nettoyage de l’échangeur.......................................................63
Tableau 4.9 : Paramètres de marche réel côté calandre (Naphta) après nettoyage ...................................64
Tableau 4.10 : Paramètres de marche réel côté tube (l’eau de refroidissement) après nettoyage ...........64
Tableau 4.11 : Résultats de calcul réel après nettoyage de l’échangeur.....................................................65
Tableau 4.12 Matériel des éléments et identification des zones protégées passivement ......................... 72
Tableau 4.13 Caractéristiques des anodes en Alliage en Magnésium.........................................................74
Tableau 4.14 : Elimination partielle d’O2 et de CO2.....................................................................................77
Etude de l’impact de l’encrassement et la dégradation des tubes sur les performances de l’échangeur 100-E-115A/B 1
Liste des figures
Figure 1.1 : Localisation du complexe de Topping de condensat RA2K......................................................3

Figure 1.2 : Schéma d’implantation du complexe Topping Condensat RA2K............................................3
Figure 1.3 : Découpage fonctionnel des installations.......................................................................................4
Figure 1.4 : Vue générale sur les principaux produits du complexe RA2K.................................................4
Figure 1.5 Schéma de l’unité de Topping de condensat (Unité 100).............................................................5
Figure 1.6 Vu général de l’unité 100..................................................................................................................6
Figure 1.7 Vue générale de l’unité 200..............................................................................................................7
Figure 1.10 Vue générale de l’unité de traitement des effluents..................................................................10
Figure 1.11 Position de l’équipement E-115 A/B sur le schéma de la section de préfractionnement de
l'unité 100.............................................................................................................................................................11
Figure 1.12 Schéma du circuit de refroidissement naphta vers stockage...................................................11
Figure 2.1 : Convection forcée et convection naturelle.................................................................................14
Figure 2.2 : Les modes de transmission de chaleur au niveau de la zone de radiation d’un four
tubulaire................................................................................................................................................................15
Figure 2.3 : Les modes de transmission de chaleur au niveau de la zone de convection d’un four
tubulaire................................................................................................................................................................15
Figure 2.4 : Échangeur à contact direct et indirect.........................................................................................17
Figure 2.5 : Degré de compacité des échangeurs de chaleur........................................................................17
Figure 2.6 : Types d’écoulement des fluides dans un échangeur de chaleur.............................................18
Figure 2.7 Types d’échangeur selon la conception technologique..............................................................18
Figure 2.8 : Mode de circulation des fluides dans un échangeur à tube coaxial........................................19
Figure 2.9 : Vu général du faisceau tubulaire de l’échangeur 100-E-115..................................................19
Figure 2.10 : Disposition des tubes...................................................................................................................20
Figure 2.11 : Désignation TEMA pour les échangeurs.................................................................................20
Figure 2.12 : différents types de chicanes transversales................................................................................21
Figure 2.13 : Echangeur à plaque tubulaire fixe.............................................................................................21
Figure 2.14 : Echangeur à tête flottante...........................................................................................................22
Figure 2.15 : Différentes partie d'un échangeur à tube en "U".....................................................................22
Figure 2.16 : Echangeur à plaques et joints.....................................................................................................23
Figure 2.17 : Echangeur à plaques partiellement soudés..............................................................................23
Figure 2.18 : Effet de l’encrassement sur les performances d’un échangeur de chaleur......................... 24
Figure 2.19 : Encrassement des refroidisseurs à eau du complexe RA2K.................................................28
Figure 2.20 : Nettoyage mécanique off line....................................................................................................30
Figure 2.21 : Conséquences de mauvais choix d’un matériau..................................................................... 33
Figure 3.1 : classement de l’échangeur 100-E-115 A/B selon le code Américain TEMA......................37
Figure 3.2 Vu de l’encrassement d’un faisceau de l’échangeur 100-E-115 A/B...................................... 41
Figure 3.3 Isolation des tubes fuyards..............................................................................................................43
Figure 3.4 Schéma du platinage des échangeurs 100-E-115 A/B................................................................44
Figure 3.5 Meulage de tous les cordons de soudure......................................................................................44
Figure 3.6 Découpage des tubes et dégagement des tronçons logés dans les alvéoles des plaques
tubulaires...............................................................................................................................................................45
Figure 3.7 Récupération des éléments du faisceau.........................................................................................45
Figure 3.8 Chanfreinnage de 45° sur l'ensemble des alvéoles......................................................................46
Figure 3.9 Emplacement de nouveaux tubes...................................................................................................46
Figure 3.10 Soudage des tubes..........................................................................................................................46
Figure 3.11 Expansion des tubes.......................................................................................................................47
Figure 3.12 Nettoyage, dégraissage et séchage des plaques tubulaires...................................................... 47
Figure 3.13 Application du pénétrant rouge....................................................................................................48
Figure 3.14 Rinçage du pénétrant.....................................................................................................................48
Figure 3.15 Application du produit révélateur................................................................................................48
Figure 3.16 Apparition des défauts...................................................................................................................49
Figure 3.17 Nettoyage final...............................................................................................................................49
Figure 3.18 Montage des contres brides et des anneaux d’épreuve (1er test côté calandre)...................49
Figure 3.19 Montage des boites de distribution et des têtes flottantes (2ème test côté tube) ..................50
Figure 3.20 Montage des couvercles des têtes flottantes (3ème test côté calandre) .................................50
Figure 4.1 : Transfert thermique au travers des différents milieux composant un échangeur de chaleur
52
Figure 4.2 : Disposition des tubes d’un faisceau............................................................................................55
Figure 4.3 : Evolution des températures des fluides chaud et froid le long d’un échangeur co-courant
56
Figure 4.4 : Evolution des températures des fluides chaud et froid le long d’un échangeur contre-
courant...................................................................................................................................................................56
Figure 4.5 : Commande de transfert dans un échangeur co-courant et contre-courant............................57
Figure 4.6 : Schéma du circuit de refroidissement.........................................................................................59
Figure 4.7 : Circulation des fluides à contre-courant dans l’échangeur 100-E-115 A/B.........................59
Figure 4.8 : Evolution de la résistance d’encrassement et de la surface d’échange en fonction du temps
avant nettoyage de l’échangeur.........................................................................................................................66
Figure 4.9 : Evolution de la résistance d’encrassement et de l’efficacité en fonction du temps avant
nettoyage de l’échangeur....................................................................................................................................67
Figure 4.10 : Evolution de la résistance d’encrassement et de la surface d’échange en fonction du
temps après nettoyage de l’échangeur..............................................................................................................67
Figure 4.11 : Evolution de la résistance d’encrassement et de l’efficacité en fonction du temps après
nettoyage de l’échangeur....................................................................................................................................68
Figure 4.12 : Graphe comparatif de la résistance d’encrassement (R enc) de l’échangeur .....................68
Figure 4.13 : Graphe comparatif de la surface d’échange de l’équipement...............................................69
Figure 4.14 : Graphe comparatif de l’efficacité de l’équipement................................................................69
Figure 4.15 Connexion des tubes avec la nouvelle plaque tubulaire avec expansion et soudage...........71
Figure 4.16 Connexion des tubes avec la nouvelle plaque tubulaire avec dudgeonnage.........................72
Figure 4.17 : Procédé de filtration des eaux....................................................................................................75
Figure 4.18 : Méthode d’élimination des carbonates.....................................................................................75
Figure 4.19: Elimination anions / cations........................................................................................................76
Figure 4.20 : Vu d’un dégazeur thermique......................................................................................................77
Liste des annexes
Annexe A : Résultats de l’analyse chimique de l’eau de refroidissement..................................................81
Annexe B : Le suivi des chlorures dans l’eau industrielle et l’eau de refroidissement ............................83
Annexe C : Le suivi de l’indice de Ryznar durant le.....................................................................................86
Annexe D : Fiche technique de l’échangeur 100-E-115 A/B.......................................................................89
Annexe E : Détermination du factor de correction F.....................................................................................91
Annexe F : Tableau des propriétés de l’eau....................................................................................................92
Annexe G : Tableau des propriétés de Naphta................................................................................................94
Annexe H : Résultats de calcul côté calandre, pour une durée d’un mois avant le nettoyage de
l’échangeur...........................................................................................................................................................95
Annexe I : Résultats de calcul côté tubes, pour une durée d’un mois avant nettoyage de l’échangeur .98
Annexe J : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115 A/B pour une durée d’un
mois avant leur nettoyage.................................................................................................................................101
Annexe K : Résultats de calcul côté calandre, pour une durée de quinze jours après le nettoyage de
l’échangeur.........................................................................................................................................................103
Annexe L : Résultats de calcul côté tubes, pour une durée de quinze jours après le nettoyage de
l’échangeur.........................................................................................................................................................105
Annexe M : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115 A/B pour une durée de
quinze jours après leur nettoyage....................................................................................................................107
Annexe N : Résultats de calcul du nombre d'anodes en (Mg) pour la nouvelle installation.................108
Introduction générale
Introduction générale
L’étude des fondements de l’énergétique physique et, avant tout, de la théorie des principes et
de la construction des équipements des installations industrielles a toujours été exigée pour la
préparation de cadres d’ingénieurs de diverses branches de l’industrie.
Le raffinage se présente comme un art complexe où chaque spécialité ne peut s’épanouir

qu’en bonne harmonie avec sa voisine, la structure d’une raffinerie évolue constamment pour
satisfaire la demande quantitative et qualitative d’un marché de l’énergie chaque jour plus
exigeant. Dans ces conditions, les temps d’amortissement du matériel doivent être très courts,
la recherche de procédés nouveaux et l’amélioration des rendements et performances
demeurent un objectif permanent.
L’objective de cette présente étude s’articule sur l’impact de la résistance d’encrassement sur
les performances du couple d’échangeur de chaleur 100-E-115A/B avant et après la remise en
état neuf des faisceaux tubulaires d’une part, et la dégradation des tubes suite au phénomène
de corrosion d’autre part.
C’est ainsi qu’une solution technique est orientée vers la substitution d’un matériau
compatible des tubes afin de prolonger la durée de vie des échangeurs et réduire les couts de
maintenance, car ils assurent un rôle quasiment névralgique dans la chaine d’exploitation au
profit du produit fini Naphta.
Chapitre 1 : Présentation de la raffinerie de Skikda (RA2K)
Chapitre 1 : Présentation de la raffinerie de Skikda

(RA2K)
Introduction
La raffinerie Topping de Condensat de capacité de traitement de 5 millions de tonnes de
condensat par issu des champs pétroliers algériens en vue de produire le Butane, le Naphta,
le Kérosène, le Gasoil léger et le Gasoil lourd. En outre, des facilités seront installées pour
le stockage, le traitement et le transfert du condensat et de ces produits finis.
 Cas A: Production maximale de Naphta et production maximale Gasoil (cas de base) ;
 Cas B : Production maximale Kérosène Jet A1 ;
 Cas C : Production maximale de Naphta et production minimale de Gasoil.
Le complexe comprend plusieurs unités et installations de traitement à savoir :
Unité Topping de Condensat (Unité-100) ;
Unité de traitement de kérosène (Unité-200) ;
Installations de stockage et transport de produits finis (Unité300) ;
Système de torche (Unité-400) ;
Utilités (Unité-500).
1.1 Historique de la raffinerie (RA2K)

SONATRACH avait projeté de réaliser l’usine de Topping condensat en partenariat et avait
lancé deux appels d’offre, le premier pour la recherche d’un partenaire et le second pour la
réalisation de l’usine. C'est le 10 Mai 2005 China National Petroleum Corporation (CNPC) a
décroché le contrat pour la réalisation de la raffinerie de Topping de condensat de Skikda.
Le projet est divisé en deux lots : une usine d’une capacité de 5 millions de tonnes par an de
condensat et des installations pour augmenter les capacités de stockage des produits raffinés.
 Le 01 Décembre 2005 : Entrée en vigueur du contrat ;
 Le 20 Mai 2009 : Admission du GN et démarrage des fours ;
 Le 02 juin 2009 : Admission de la charge condensat de RTE ;
 Le 25 juillet 2009 : Démarrage des unités Procès ;
 Le 06 Novembre 2009 : Tests de Performance ;
 Le 14 Janvier 2010 : Réception Provisoire.
1.2 Présentation générale de la raffinerie de Topping condensat RA2K
1.2.1 Implantation et Situation géographique
La raffinerie de Topping de Condensat de RA2K est située dans la wilaya de Skikda au Nord-
Est de l’Algérie. Elle est localisée dans la zone industrielle située à l’Est de
Skikda sur le site de développement DEV4, et s’étale sur une surface de 45 hectares.
Comme présenté par la Figure ci-après, le complexe est délimité comme suit :
 Au Nord par la SOMIK, Eng/ZIK et le parc de stockage SAMSUNG ;
 A l’EST par la raffinerie RA1K et le Terminal TRC/RTE ;
 Au Sud par la commune d’Hamadi Krouma ;
 Et à l’Ouest par Oued Safsaf et la ville de Skikda.
Source : Service Inspection, Département Technique – Complexe RA2K

Figure 1.1 : Localisation de la raffinerie de Topping de condensat RA2K

Figure 1.2 : Schéma d’implantation de la raffinerie de Topping Condensat RA2K
1.2.2 Découpage fonctionnel des installations
Les installations de la raffinerie de Topping Condensat RA2K peuvent se décomposer de la
manière suivante, en fonction des unités d’exploitation, des utilités, des stockages et des
bâtiments annexes figurées ci-après :

Figure 1.3 : Découpage fonctionnel des installations
1.2.3 Schéma Synoptique
La raffinerie RA2K est un important complexe construit à Skikda, elle traite Cinq
(5) millions de tonnes par an de condensat provenant du terminal Haoud El Hamra pour
assurer une meilleure valorisation du condensat et améliorer la qualité des distillats de la
raffinerie de Skikda.
Le butane qui sera produit sera écoulé dans la région Est du pays pour satisfaire la demande
sans cesse croissante. Les gasoils léger et lourd seront transférer au RA1K, soit utilisés pour
améliorer la qualité du gasoil produit actuellement au niveau de RA1K. Le naphta et le
kérosène (jet A1) seront transferts à travers RA1K.

Figure 1.4 : Vue générale sur les principaux produits de la raffinerie de Topping Condensat RA2K
1.3 Description des unités et des procédés

1.3.1 Description de l’unité 100
L’unité 100de Topping de condensat, a pour fonction de séparer par distillation
atmosphérique les produits contenus dans le condensât :
• Naphta (80 – 83 %) ;
• Kérosène (10 % environ) ;
• Gasoil léger (LGO) (3.5 % environ) ;
• Gasoil lourd (HGO) (3.5 à 5%) ;
• Butane (1.5% environ).
• Distillation du Condensât ;
• Stabilisation du Naphta ;
• Dépropanisation et séchage de butane.
Le fonctionnement général de l’unité est présenté par la figure ci-après.
Source : Service Fabrication, Département production –Complexe RA2K

Figure 1.5 : Schéma de l’unité de Topping de condensat (Unité 100)
La section distillation du condensat est principalement composée d’un préfractionneur, d’une

colonne atmosphérique et d’une colonne sous vide. Elle est conçue pour séparer le condensât
en naphta, kérosène, gasoil léger et gasoil lourd. Ces produits sont acheminés comme suit :
• Naphta léger : vers la section de stabilisation du naphta ;

• Naphta lourd : vers stockage ;
• Kérosène : vers l’unité de traitement du kérosène ;
• Gasoil léger : vers stockage ;
• Gasoil lourd : vers stockage.
Le condensât amené au préfractionneur provient depuis de la zone de stockage de condensât
au niveau du complexe et le condensât stocké sur site est issue de la zone stockage de
condensât de la Région Transport Est (TRC/RTE).
La section de distillation du condensât comprend également trois fours :
• Deux fours rebouilleurs pour le préfractionneur et la colonne atmosphérique ;
• Un four de charge atmosphérique servant à augmenter la température des résidus
du préfractionneur avant qu’ils n’entrent dans la colonne atmosphérique.
La section de stabilisation du naphta est principalement constituée d’un débutaniseur. Elle est
conçue pour séparer le naphta léger du préfractionneur en GPL et en naphta stabilisé. Ce
dernier est mélangé avec celui issu du préfractionneur et de la colonne atmosphérique qui est
acheminé vers stockage. Le GPL est quant à lui acheminé vers le dépropaniseur.
La section dépropanisation et séchage du butane est constituée principalement d’un

dépropaniseur. Cette section est conçue pour séparer le GPL de la section de stabilisation du
naphta, en butane et en propane. Le propane est utilisé en tant que combustible pour les fours
et le butane est acheminé vers une unité de séchage avant d’être acheminé vers les sphères de
stockages du complexe.

Figure 1.6 : Vu général de l’unité 100
1.3.2 Description de l’unité de traitement du kérosène (U200)

La mise en service de cette unité dépendra des caractéristiques du kérosène (l’acidité qui doit
être inférieure à 0,0015mg KOH /g). Elle ne peut être démarrée qu’après la mise en service de
l’unité 100 au cas où le kérosène nécessiterait des traitements.
Le kérosène provenant de la distillation du condensât (soutiré à partir de la colonne de
distillation atmosphérique T-103 de l’unité 100) est traité pour en faire du Jet A1, son
traitement se fait selon ce qui suit :
• Mélange avec de la soude caustique (4% en poids) ;
• Enlèvement des acides naphténiques à l’aide d’un procédé de précipitation par
électrofinage (Electrofining Precipitator) ;
• Enlèvement d’eau et d’impuretés à l’aide d’un filtre et d’un coalesceur ;
• Enlèvement d’impuretés et de matières particulaires à l’aide d’un filtre et d’une Tour
d’argile.
Une fois le kérosène traité, il est acheminé vers bacs de stockages.

Figure 1.7 : Vue générale de l’unité 200
1.3.3 Description des stockages et transfert de produits (U300)
Elle est destinée pour la réception, le stockage et l’alimentation en condensat l’unité 100,
ainsi que le stockage intermédiaire et le transfert de tous les produits finis. Cette unité possède
six zones de stockage différentes, à savoir :
• Zone de stockage 301 pour le stockage de condensat ;
• Zone de stockage 302 pour le gasoil (léger et lourd) ;
• Zone de stockage 303 pour le stockage de kérosène ;

• Zone de stockage 304 pour le stockage de naphta ;
• Zone de stockage 305 pour le butane.

La liste des principaux réservoirs de stockages est présentée dans le tableau ci-après :
Tableau 1.1 Principaux réservoirs de stockages présents dans le complexe RA2K
Tag Description Produit P (bar) T (°C) Inv. (m3)
301-TK-001/2/3 Réservoirs de stockage Condensat ATM 35 25000
du condensat
302-TK-001/2 Réservoirs de stockage LGO ATM 40 2180
du gasoil léger
302-TK-003/4 Réservoirs de stockage HGO ATM 40 860
du gasoil lourd
303-TK-001/2 Réservoirs de stockage Kérosène ATM 40 5360
du kérosène
304-TK-001/2 Réservoirs de stockage Naphta ATM 40 36600
du Naphta
305-TK-001/2 Sphère de stockage du Butane 3 40 1400
Butane
305-TK-003 Sphère de stockage du Butane 3 40 250
butane non qualifié
1.3.4 Description de l’unité 400(Système torche)
La torchère a pour but de brûler les gaz provenant des évents des équipements de procédé des
unités 100 et 200 ainsi que des réservoirs de butane en cas d’urgence et en fonctionnement
normal. Son fonctionnement est continu.
Il est à 500 m de distance de l’unité principale. Ce système se compose d’un ballon tampon
400-V-001 dont le rôle est de prévenir l’entraînement de condensats, un autre ballon400-V-
002 dont l’arrête-flamme et la tête de torche 400-FS-001 dont le brûleur. La capacité de torche
est de 528,8 t/h.
Les sources de ce système sont des dégazages de :

• Réseau gaz naturel avec une ligne de 8'' ;
• Des sphères de butane avec une ligne de 10'' ;
• Des unités de production avec une ligne collectrice de 40''.
Les principales caractéristiques de la torchère sont comme suit :
• Diamètre : 1 mètre ;
• Hauteur : 120 m.

1.3.5 Description des utilités (U500)
Les principales utilités requises pour la mise en exploitation du complexe sont le gaz naturel,
l’azote, l’électricité, l’eau industrielle, la vapeur et l’air comprimé.
A l’exception de l’air instrument et de l’air service, qui est produits par les moyens propres du
complexe RA2K, les utilités suivantes sont fournies par les structures suivantes :
• Le gaz naturel : Par SONATRACH – TRC/RTE ;
• L’azote : Par l’Entreprise ENGI. MESSER ;
• L’électricité : Par l’Entreprise SONELGAZ ;
• L’eau industrielle : Par l’Entreprise EPDEMIA ;
• La vapeur d’eau : Par la Raffinerie RA1K.
• 501 : Système de traitement des eaux usées ;

• 502 : Système d’eau de refroidissement ;
• 503 : Système d’alimentation et de drainage d’eau ;
• 504 : Réseau anti-incendie ;

• 505 : Système d’air comprimé.
Source : Service Utilités, Département Production – complexe RA2K

Figure 1.10 : Vue générale de l’unité de traitement des effluents
1.4 Implantation de l’équipement 100-E-115 A/B au niveau de l’unité 100
L’échangeur 100-E-115A/B est un équipement stratégique au niveau de l’unité 100, il joue un
er
rôle important dans le refroidissement du 1 principal produit de ce complexe (85%) qui est
le Naphta. Le mauvais fonctionnement de cet échangeur engendre une augmentation de
température de stockage de naphta (>40°C) qui influe directement sur le taux de marche
(réduction de Taux de marche qui se traduise par un manque à produire), car le stockage de
naphta à des températures élevées présente un risque majeur (l’auto-inflammation).
L’échangeur 100-E-115A/B est un ensemble de 02 équipements en série, le 100-E-115A et le

100-E-115B, où le rôle de ces deux est de refroidir la coupe naphta qui sort de
l’aéroréfrigérant 100-A-106 A-F.
Cette coupe du naphta est un mélange du naphta de stripper T-102 envoyé par la pompe 100-
PM-104 et le naphta issue de la colonne de distillation atmosphérique T-103, ce mélange
représente 70% de la quantité du naphta vers stockage (environ 590 t/h).
Le naphta refroidis au niveau de cet échangeur est mélangé avec le naphta (30%) issu de la
colonne de débutaniseur T-201, avant être envoyés vers stockage. [2]
Source : Salle DCS – Complexe RA2K

Figure 1.11 : Position de l’équipement E-115 A/B sur le schéma de la section de préfractionnement de
l'unité 100
Source : Salle DCS – Complexe RA2K

Figure 1.12 : Schéma du circuit de refroidissement naphta vers stockage
1.4.1 Problème rencontré

Le refroidisseur à eau de Naphta 100-E-115A/B a fonctionné correctement pendant les
premières années de la mise en service de l’unité en 2009, mais depuis l’année 2012 il a été
enregistré une augmentation de la température de Naphta à la sortie de cet échangeur qui
atteindre parfois les 49 °C, cette dernière est due à un encrassement important et continue qui
favorise l’obturation totale du faisceau et par suite une diminution de la surface d’échange, un
mauvais transfert de chaleur et naissance d’une baisse efficacité de l’équipement. En plus
durant la période estival due à la température ambiante élevée, il est difficile d’abaisser la
température du naphta vers stockage à une valeur inférieur à 40°C exigée dans les conditions
de stockage pour des raisons de sécurité.
Et selon les rapports des arrêts du 28/06/2012 au 12/07/2012 et du 15/09/2013 au 15/11/2013
du service étude, il n’y a pas une déficience majeure en matière de corrosion sur les éléments
composant les condenseurs, cependant il y a lieu :
 Un encrassement important coté eau CW ;
 Une perte de métal significative sur les surfaces en contact avec l’eau CW ;
 Amincissement des embouts des tubes au niveau des plaques tubulaires ;
 Absence totale des systèmes de protection passive et active.
Le problème d’encrassement de cet équipement se persiste durant son fonctionnement au cours
des années jusqu’à la dégradation du matériau des tubes et par suite un retubage total de celui-ci
en 2016. Ce problème est revient à la mauvaise qualité de l’eau de refroidissement qui alimente
l’équipement côté tube pour le refroidissement du Naphta circulant côté calandre.
Actuellement, le problème de la qualité d’eau pour installation une unité de traitement, est à
l’étude, et les refroidisseurs à eau, parmi-elles le E-115A/B, qui constitue l’objet de notre
étude connaisses une diminution importante de la surface d’échange et la dégradation des
faisceaux à cause d’un encrassement continu de ces derniers qui conduisent à une très grande
perte d’argent.
Conclusion
Les échangeurs de chaleurs occupent un lot très important au niveau de notre complexe vu
leurs nécessité en matière de refroidissement et d’apport de chaleur dans le process afin
d’assurer des conditions de service relativement conforme au design.
Dans ce présent chapitre, nous avons fait une exposition du problème de fonctionnement
rencontrer au niveau de l’équipement concerné qui est le refroidisseur à eau 100 -E-115A/B
après une vue générale sur la raffinerie de Topping Condensat de Skikda RA-2/Ket leur
unités.
Chapitre 2 : Technologie des échangeurs de chaleur
Chapitre 2 : Technologie des Échangeurs de chaleur

Introduction
Les procédés utilisés dans l’industrie du raffinage des produits pétroliers demandent souvent
que les fluides traités soient réchauffés ou refroidis, avec ou sans changements de phase, au
cours des diverses opérations auxquelles ils sont soumis. Le système utilisé dans cette
situation est un échangeur de chaleur, qu’est un appareil destiné à transférer un flux de chaleur
d’un fluide à un autre.
Néanmoins, le raffinage utilise encore en majorité des appareils tubulaires dont la conception
est le fruit d’une longue expérience, ayant conduit souvent à des spécifications reconnues et
utilisées à des spécifications reconnues et utilisées mondialement, comme celle de TEMA.
2.1 Modes de transmission de la chaleur
Le transfert thermique représente un aspect de l’échange d’énergie, incontournable dans
l’ingénierie. On reconnait, en général, trois modes essentiels de transferts de chaleur :
conduction, convection et rayonnement. [3]
2.1.1 La conduction [4]
Ce mode de transmission de chaleur s’applique plus particulièrement aux solides, mais
concerne aussi les fluides (liquides ou gaz) au repos, sous l’influence d’un gradient de
température. Il correspond à une propagation de la chaleur de proche en proche au sein de la
matière, le passage de la chaleur se faisant par contact entre particules (atomes ou molécules)
voisines par vibration moléculaire. Les vibrations thermiques des cristaux sont des phonons
excités. La matière se comporte véritablement comme un conducteur de la chaleur.
C’est à Fourier (en 1822) qu’on doit la théorie de la conduction de la chaleur. La loi qui porte
son nom se traduit par :
��⃗
φ⃗�� = − λ. grad(T)
Où :
|��φ|⃗ : Densité de flux de chaleur (en W/m2) ;
λ : Conductivité thermique du milieu (en W/ m.°C) ;

T : Température (en °C).
2.1.2 La convection [4]
La transmission de chaleur par convection mis en jeu le mouvement des fluides (liquides ou
gaz). Ce mouvement permet l’échange de chaleur entre le fluide et une paroi et facilite la
diffusion de la chaleur au sein de l’ensemble du fluide grâce à l’agitation produite. Dans ce
mode de transmission de chaleur, le fluide se comporte comme un véhicule de la chaleur.
La convection est dite naturelle ou libre lorsque le mouvement du fluide est créé par les
différences de masse volumique existant au sein du fluide du fait des différences de
températures. Lorsque le mouvement est communiqué par une machine – agitateur, pompe,
compresseur ou ventilateur – la convection est dite forcée.
Source : Cour échangeur de chaleur UFR TMI/IAP/ Boumerdès Dr. A. Ziouchi

Figure 2.1 : Convection forcée et convection naturelle
Le flux de chaleur transmis par convection entre une paroi et un fluide est donné par la loi de
Newton (deuxième loi) : Ф=ℎ. .( − )
Où :
Ф : Flux de chaleur échangé par convection (en W) ;
2 2
h : coefficient d’échange thermique par convection (en W/m . °C) ou en (kcal/h.m . °C) ;
2
S : aire de la surface d’échange paroi/fluide en (m ) ;
, : Température de la paroi et température du fluide respectivement (en °C) ;
Le potentiel thermique ( )est la différence entre la température de la paroi et la température
moyenne du fluide. = ou − , selon que le fluide
= −
reçoit ou cède de la chaleur.

On a donc l’expression suivante du flux thermique(Ф ) transmis par convection :
−
Ф=
La résistance de convectionqui caractérise le mécanisme de l’échange

est :
1
ℎ.
, avec h appelé coefficient de convection ou coefficient de film qui
caractérise non plus la résistance mais l’aptitude à la transmission de chaleur par convection.
La valeur de h est d’autant plus élevée que la résistance en convection est faible.
2.1.3 Le rayonnement [5]
La transmission de chaleur par rayonnement correspond au transport d’énergie thermique
sous forme d’ondes électromagnétiques analogue à celle de la lumière.
En effet, tous corps, même placé dans le vide, émet de l’énergie thermique sous forme d’un
rayonnement qui est véhiculé sans support matériel. Cette émission est d’autant plus
importante que la température du corps émetteur et élevée. Elle n’est cependant notable qu’à
partir de 700 à 800 °C. Dans le cas du soleil, d’ont la température superficielle est de l’ordre
de 6000 °C, l’émission thermique est particulièrement importante.
Parallèlement, tout autre corps placé sur le trajet de ce rayonnement en absorbe une partie, et
de ce fait, est un récepteur de chaleur.
Dans la pratique des procédés industriels, la mise en œuvre des échanges de chaleur fait appel
simultanément aux différents modes de transmission de chaleur. C’est en particulier le cas
pour les fours tubulaires comme le montre les exemples présentés ci-après.
 Dans le cas d’un tube situé en zone de radiation, les trois modes de transmission de
chaleur sont conjugués.
Source : IFP training – IAP Hassi Messaoud

Figure 2.2 : Les modes de transmission de chaleur au niveau de la zone de radiation d’un four
tubulaire
 Pour un tube situé en zone de convection et qui ne voit pas la flamme, on rencontre les
modes de transmission de chaleur sont les suivants :

Figure 2.3 : Les modes de transmission de chaleur au niveau de la zone de convection d’un four
tubulaire.
Dans les échangeurs de chaleur par surface, conçu pour permettre un échange entre deux
fluides séparés par une paroi, le processus de transmission fait appel simultanément à la
convection et à la conduction.
2.2 Généralités sur les échangeurs de chaleur

2.2.1 Définition
Un échangeur de chaleur est un appareil destiné à transférer un flux de chaleur d'un fluide à
un autre, les fluides séparés par une paroi constituant ainsi une résistance thermique de
conduction, la transmission de chaleur fluides-paroi relevant essentiellement de la convection.
Dans certains échangeurs, le transfert de chaleur s’accompagne d’un changement de phase de
l’un des deux fluides : condenseurs, évaporateurs, tours de refroidissement, ...
2.2.2 Nomenclature des Échangeurs de chaleur
Les échangeurs de chaleur peuvent avoir à assurer des fonctions différentes, éventuellement
simultanées relativement aux objectifs concernant l’un des fluides ou les deux fluides
participant à l’échange.
2.2.2.1 La fonction réfrigération
 Les réfrigérants (coolers) : refroidissent un liquide ou un gaz par circulation d’un
fluide auxiliaire qui peut être un fluide de procédé ou de l’eau.
 Les aéroréfrigérants (air coolers) : utilisent l’air en tant que fluide réfrigérant.
 Les trimcoolers (réfrigérants finals) :terminent la réfrigération d’un produit jusqu’à
un niveau requis.
 Les chillers : refroidissent un fluide de procédé par évaporation d’un fluide
frigorigène ou par de l’eau réfrigérée.
2.2.2.2 La fonction réchauffage
 Les réchauffeurs (heaters) : réchauffent un fluide de procédé par de la vapeur d’eau
ou un autre fluide chaud de procédé.
 Les préchauffeurs (preheaters) : préchauffent un fluide de procédé, la chauffe se
poursuivant souvent dans un four en aval.
 Les économiseurs (economizers) : désignent les serpentins permettant la préchauffe
de l’eau d’alimentation des chaudières par les fumées.
 Les surchauffeurs (superheaters) : amènent des gaz ou vapeurs à une température
supérieure à leur température de condensation.
2.2.2.3 La fonction condensation
 Les condenseurs (condensers) : assurent la condensation totale ou partielle de vapeur
par circulation d’eau ou de fluide de procédé suffisamment froid.
 Les subcoolers : assurent simultanément la condensation de vapeur et le
refroidissement des condensats, le plus souvent par circulation d’eau.
2.2.2.4 La fonction vaporisation

 Les vaporiseurs (vaporizers) : assurent la vaporisation totale ou partielle d’un liquide
de procédé, l’apport de chaleur étant fait part de la vapeur d’eau ou un fluide chaud de
procédé éventuellement en condensation.
 Les bouilleurs (boilers) et les rebouilleurs (reboilers) : vaporisent une partie des
produits de fond de colonnes de distillation pour les renvoyer au fractionnement.
 Les générateurs de vapeur (steamgenerators) : produisent de la vapeur par
combustion de gaz ou de liquides résiduels.
 Les évaporateurs (evaporators) : concentrent des solutions aqueuses par
évaporation; cependant, ils peuvent désigner aussi des vaporiseurs ou chillers.
2.2.3 Classification des Échangeurs de Chaleur [4]
La classification des échangeurs peut obéir au procédé de transfert, à l’écoulement des
fluides, le degré de compacité, mais surtout le type de conception technologique.
2.2.3.1 Procédé de transfert
Les fluides mis en jeu dans l’échangeur entrent en contact direct : cas des tours de
refroidissement, refroidisseurs de vapeurs des centrales thermiques.
En revanche, si les fluides sont séparés par une paroi, l’échangeur sera dit à contact indirect.

Figure 2.4 : Échangeur à contact direct et indirect.
2.2.3.2 Degré de compacité
Les échangeurs compacts sont construits pour présenter une grande surface d'échange dans un
volume réduit (supérieure à 700 m² par m³).

Figure 2.5 : Degré de compacité des échangeurs de chaleur
2.2.3.3 Écoulement des fluides
Selon le sens d’écoulement des deux fluides, on distingue trois types d’échangeurs :
échangeur à co-courant, à contre-courant et à courants croisés.

Figure 2.6 : Types d’écoulement des fluides dans un échangeur de chaleur
2.2.3.4 Conception technologique
C'est la classification la plus répandue. Elle s’appuie sur le type de conception de l’échangeur
: échangeur tubulaire, échangeur à faisceaux de tubes et calandre, échangeur à plaques,
échangeurs spirales.

Figure 2.7 : Types d’échangeur selon la conception technologique
2.2.4 Types d’échangeurs de chaleur [4]
2.2.4.1 Échangeurs Tubulaires
C’est le type d'échangeurs le plus répandu. Le code américain TEMA (Tubular Exchangers
Manufacturers Association) constitue le standard en matière de normalisation de la
construction de ce type d’échangeurs. Cette normalisation est complétée par d’autre codes tels
que ceux de : API: American Petroleum Institute et ASME : American Standard for
Mechanical Engineering.
 Échangeur à tube coaxial

C’est le plus simple des échangeurs tubulaires. Selon que les deux fluides s’écoulent dans le
même sens, ou en sens contraire, on distinguera respectivement l’échangeur à co-courants
(courants parallèles) ou à contrecourants.

Figure 2.8 : Mode de circulation des fluides dans un échangeur à tube coaxial
 Échangeur à faisceau et calandre
Configuration de tubes logés dans une enveloppe appelée calandre, Il est difficile d'obtenir des
surfaces d'échanges importantes avec ce type de configuration, sans aboutir à des appareils
très encombrants. Pour augmenter le transfert du côté calandre on installe des chicane, ces
dernières rendent le chemin d'écoulement plus long et augmentent la turbulence. TEMA
prévoit trois classes d'échangeurs tubulaires classés selon l'ordre de sévérité croissante
: C, B et R.
• La classe C concerne les échangeurs ne présentant aucun risque d'utilisation
(préparateurs d'eau chaude, par exemple) ;
• La classe B est adoptée par la majorité des cas ;
• La classe R, elle est réservée aux échangeurs fonctionnant dans des conditions jugées
très dures (du point de vue mécanique) ou dans des conditions inhabituelles (gaz
toxique, par exemple).
Il est constitué des éléments suivants :
• Un faisceau tubulaire
Il est composé de deux à plusieurs centaines de tubes soudés ou dudgeonnés à leur extrémité
sur uneplaque.

Figure 2.9 : Vu général du faisceau tubulaire de l’échangeur 100-E-115
 Disposition des tubes :

La perforation des trous dans les plaques tubulaires est normalisée; elle s’effectue selon une
disposition soit au pas carré, soit au pas triangulaire.
Source : Cour échangeur de chaleur SH/IAP SKIKDA

Figure 2.10 : Disposition des tubes
Le pas triangulaire permet de placer environ 10%de tubes de plus que le pas carré sur une
plaque tubulaire de diamètre donné, mais encontre partie, la disposition des tubes rend
impossible leur nettoyage extérieur par insertion de grattoirs ou de racloirs à travers le
faisceau.
• La calandre, la boite de distribution et la boite de retour
TEMA a standardisé les composants de ses échangeurs en les désignant par trois lettres
représentant respectivement le type de boîte avant, de calandre et de boîte arrière de
l'échangeur.

Figure 2.11 : Désignation TEMA pour les échangeurs
• Chicane de la calandre : ils ont pour but :
 Imposer au fluide une trajectoire en zigzag et allonger le chemin du fluide circulant
dans la calandre ;
 Créer la turbulence en augmentant la vitesse du fluide, et améliorer ainsi le transfert de

chaleur à l’extérieur du tube ;
 Assurer la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de vibration.

Figure 2.12 : différents types de chicanes transversales
• Chicanes longitudinales : Elles sont généralement constituées par une simple tôle
insérée au milieu du faisceau. Cette disposition oblige le fluide à effectuer un aller et
un retour dans la calandre et l’on a alors un appareil désigné par le terme «deux passes
côté calandre».
L’essentiel des différences d’échangeur faisceau-calandre concerne :
 La forme du distributeur ;
 L’agencement de circulation dans la calandre ;
 La forme du fond de calandre ;
 La méthode utilisée pour permettre au faisceau de se dilater dans la calandre ;
 La pression de fonctionnement.
 Les échangeurs à plaques tubulaires fixes
Les plaques sont directement soudées sur la calandre.

Figure 2.13 : Echangeur à plaque tubulaire fixe
 Les échangeurs à tête flottante

L'une des plaques tubulaires est fixe, bloquée entre les brides de la calandre et de la boîte de
distribution. La seconde plaque, d'un diamètre inférieur, porte la boîte de retour et peut
coulisser librement à l'intérieur du capot qui ferme la calandre.
Source : Support de Formation EXP-PR-EQ120-FR Dernière Révision: 16/04/2007 Total

Figure 2.14 : Echangeur à tête flottante
 Les échangeurs à tubes en "U"
L'utilisation des tubes en forme d'épingles à cheveux supprime une plaque tubulaire, tout en
conservant les propriétés d'expansion de la tête flottante. Ces faisceaux seront utilisés à
chaque fois que le fluide coté tube est propre exemple : Eau douce, Gaz, Gazole.

Figure 2.15 : Différentes partie d'un échangeur à tube en "U"
2.2.4.2 Échangeurs à Plaques
Destinés à l’origine pour l’industrie laitière, puis ayant connu un développement en raison de
leurs performances thermiques appréciables, on les trouve aujourd’hui dans divers secteurs de
l’industrie.
Le domaine d’application des échangeurs à plaques est limité par la tenue des joints. On
admet cependant, comme marges d’utilisation 0 à 250 °C en température et une pression
voisine de 20 bars. L’utilisation de plaques soudées ou brasées a pour effet d’augmenter le
niveau de température et de pression par rapport aux échangeurs à plaques et joints (de 40 à
500 °C en température et jusqu’à 30 bar en pression).
L’emploi de ce type d’échangeur a tendance à se généraliser de plus en plus car il est très
efficace thermiquement et permet par ailleurs, en augmentant ou en réduisant le nombre de
plaques, de répondre à un service thermique pouvant être variable.
 Echangeur à plaques et joints
Un échangeur à plaques est constitué d'un ensemble de plaques métalliques embouties au
travers des quelles s'effectue le transfert de chaleur entre deux fluides.

Figure 2.16 : Echangeur à plaques et joints
 Échangeurs à Plaques Brasées
Leurs avantage est : pas de de joints ni armatures de serrage, ce qui réduit considérablement
leur taille

Figure 2.17 : Echangeur à plaques partiellement soudés
2.3 Problèmes de fonctionnement
Les principaux problèmes de fonctionnement rencontrés par les utilisateurs d’échangeur de
chaleur ont trait aux phénomènes d’encrassement, de corrosion, de vibration et de tenue
mécanique. L’encrassement et la corrosion restent les phénomènes les moins compris de
l’industrie, ils se traduisent par :
- Un surdimensionnement des appareils dans les bureaux d’études ;
- Une dépense d’énergie supplémentaire ;

- Le remplacement des appareils corrodés ;
- Des coûts d’arrêt des installations pour démontage et nettoyage.
2.3.1 L’encrassement
2.3.1.1 Définition [4]
L’encrassement, qui sous sa forme la plus générale peut être défini comme l’accumulation
d’éléments solides indésirable sur une interface, affecte une grande variété d’opérations
industrielles.

Figure 2.18 : Effet de l’encrassement sur les performances d’un échangeur de chaleur
2.3.1.2 Effet de l’encrassement dans l’industrie pétrolière
 Diminution des performances thermiques: les dépôts localisés sur la surface d'échange
génèrent une résistance thermique supplémentaire ;
 Augmentation des pertes de charge : augmentation de la résistance à l’écoulement
avec l’augmentation de la rugosité de la surface ;
 Environnement local favorable à la corrosion ;
 Risque de contamination du fluide de process ;
 Dépenses supplémentaires :
• Investissement induit par le surdimensionnement des HEX ;
• Perte d’énergie suite à la chute de performances des HEX ;
• Coût de l’opération de nettoyage ;
• perte de production.
2.3.1.3 Différent types d'encrassement
Selon le mécanisme de dépôt, on peut avoir

 Encrassement particulaire : dépôt, puis accumulation de particules solides sur les
surfaces d'échange ; Exemples : l'eau d'une chaudière, l’eau d'une tour de refroidissement
(poussières, hydroxydes de fer), produits de combustion des fumées industrielles.
 Corrosion : réaction chimique (ou électrochimique) entre la surface d'échange et le

fluide en écoulement corrosion in situ ou corrosion ex situ (les produits de corrosion sont
créés ailleurs.
 Entartrage : phénomène rencontré surtout dans les échangeurs refroidis à l'eau, dans
les unités de dessalement d'eau de mer, dans les chaudières, …
 Encrassement biologique : les micro-organismes (bactéries, algues,...), créent un film
au contact de la surface thermique.
 Encrassement par réaction chimique : réaction chimique qui se déroule près de la
surface d'échange suivie par le dépôt des produits de cette réaction (polymérisation, craquage
des hydrocarbures, pasteurisation du lait,…).
 Encrassement par solidification : givre (contact entre liquide et surface d'échange
sous-refroidie).
 Modes combinés : La plupart des dépôts réels sont le résultat de la combinaison d’au
moins deux des types précédemment décrits. dans les échangeurs refroidis à l’eau par
exemple, les dépôts peuvent provenir de l’entartrage, de l’encrassement particulaire, de la
corrosion in situ et de l’encrassement biologique. Au stade initial de la formation du dépôt, un
type peut prédominer et accélérer ainsi la contribution des autres. Si quelques progrès ont été
réalisés dans la compréhension du mode d’action des types élémentaires, leurs interactions
restent encore bien souvent difficiles à préciser.
2.3.1.4 Apparition et développement de l'encrassement
Les auteurs s’accordent en général pour considérer cinq phases dans l’apparition et le
développement de l’encrassement. Ces cinq phases peuvent chronologiquement se
décomposer comme suit.
 Initiation : cette phase est associée au temps nécessaire avant de pouvoir observer la
formation d’un dépôt encrassant sur une surface propre.
 Transfert des particules à la paroi : il peut être contrôlé par la diffusion turbulente,
l’impaction inertielle ou un champ de forces extérieures (thermiques, électrique, etc.) ; ces
mécanismes peuvent coexister.
 Adhésion des particules : les particules transférées à la paroi peuvent s’y maintenir
grâce aux forces d’adhésions dues à l’attraction moléculaire (forces de van der waals), aux
forces électriques ou capillaires.
 Réentraînement des particules déposées : il est classique de supposer que le
mécanisme de réentraînement est lié aux forces de cisaillement s’exerçant sur le dépôt.
Lorsque la force aérodynamique est supérieure aux forces d’adhésion d’une particule, le
réentraînement se produit par érosion, lorsqu’il concerne des agglomérats de particules, il

correspond à un phénomène d’écaillage.
 Vieillissement du dépôt : il s’agit d’un changement de texture du dépôt d’origine
chimique ou cristalline. On peut alors observer soit consolidation, soit son écaillage.
2.3.1.5 Paramètres Influençant l'encrassement
L'encrassement, par ces différents types, est contrôlé par plusieurs paramètres opératoires liés
au fluide d'alimentation ou à la surface d'échange. On peut citer :
 Propriétés des fluides
- Un facteur important à connaître ici est la tendance des fluides à l’encrassement.
Température de surface
- Par exemple, plus la température augmente, plus il y’a encrassement ;
- Une diminution de température, s’accompagne d’un ralentissement du processus
d’encrassement avec des dépôts facilement détachables température max recommandée pour
une eau de refroidissement : 60 °C.
Paramètres hydrodynamiques
- Vitesse d’écoulement et frottement pariétal affectent l’encrassement ;
- Un écoulement uniforme et constant favorise moins l’encrassement ;
- Un frottement pariétal important favorise le réentraînement des dépôts.
 Nature du matériau des tubes
- L’acier au carbone est sujet à la corrosion ;
- Le cuivre possède des effets biocides dans l’eau ;
- Le Nickel et le Titane résistent à la corrosion mais sans effet biocide ;
- Le verre, le graphite et le Téflon résistent à l’encrassement et sont faciles à nettoyer.
Pureté des fluides
- Des traces de Vanadium et de Molybdène se combinant avec l’oxygène peuvent conduire à
une réaction chimique de polymérisation ;
- Du sable contenu dans l’eau de refroidissement peut avoir un effet récurant sur les dépôts.
État de surface
- La rugosité de la surface peut être une source de "sites de nucléation“ qui favorisent la
fixation des premiers dépôts ;
- Un état de surface soigné à la tendance de retarder l’encrassement et de faciliter le
nettoyage ;
- Une surface de tube réputée lisse peut devenir au cours du temps, rugueuse suite à
l’entartrage, la formation de dépôts corrosifs ou l’érosion.
 Particules en suspension
- Des particules en suspension dans un fluide, favorisent l’encrassement par sédimentation
(encrassement particulaire) ;
- Ce type d’encrassement étant dépendant de la vitesse, on l’atténue en éliminant les zones de
stagnation ;
- Pour l’eau, une vitesse élevée (> 1m/s) permet d’éviter l’encrassement particulaire, une
filtration en amont, s’avère souvent économique dans ce cas-là.
Écoulement côté tubes
- En général, le fluide le plus encrassant circule côté tubes, pour faciliter le nettoyage des
surfaces d’échange ;
- De plus, les régions stagnantes et les faibles vitesses sont ainsi évitées.
 Écoulement côté calandre
- Généralement, les vitesses sont plus faibles ici et moins uniformes que dans le faisceau de
tubes ;
- Par conséquent, une attention particulière doit être accordée à la conception des chicanes
(rapport espacement et passage de fluide).
Type d’échangeurs
- En général, on a tendance à penser qu’un échangeur à tubes ailetés avec un écoulement à
bas nombre de Reynolds, est plus exposé à l’encrassement que celui à tubes nus;
- Cependant, des échangeurs utilisant des gaz modérément propres ont montré peu
d’encrassement ;
- Quoiqu’il en soit, retenons qu’un échangeur à plaques se distingue par l’absence de « zones
mortes », une surface lisse et un écoulement turbulent, se traduisant par un faible
encrassement (ce qui représente 10 à 25 % de ce qui est observé dans les échangeurs à
calandre).
Géométrie de l’échangeur et son orientation
- La géométrie influe sur la nature de l’écoulement ;
- L’orientation influe sur l’opération de nettoyage.
2.3.1.6 L’encrassement et l’entartrage des échangeurs de chaleur par l’eau de refroidissement
Dans différents complexes pétrochimiques, plusieurs problèmes sont rencontrés en présence

des eaux minéralisées ou polluées biologiquement conduisant à l’entartrage, la corrosion au
niveau des échangeurs.
Puisque les circuits de refroidissement ont pour mission de refroidir des produits ou des unités
de procès par l'intermédiaire d'échangeurs de chaleur, l'on conçoit que le rendement d'échange
soit un point important au niveau du rendement global des unités, donc de la production.
Source : Service Etude, Département Technique – Complexe RA2K

Figure 2.19 : Encrassement des refroidisseurs à eau du complexe RA2K
Ainsi également, toute action de l'eau susceptible de dégrader les matériaux constitutifs des
installations, c'est à dire essentiellement les échangeurs de chaleur, doit être également
maitrisée : c'est le cas de la corrosion chimique ou bactérienne.
Le degré d'encrassement des échangeurs de chaleur s'apprécie par la mesure du coefficient
global de transfert de chaleur. L'évolution de ce paramètre dans le temps est une réplique
fidèle de l'évolution de l'état physique des surfaces d'échange, tant du côté eau que du côté
fluide refroidi. Ceci permet donc de pouvoir imputer un salissement, non pas seulement au
circuit d'eau, mais également au circuit "procès", ce qui n'est toujours pris en compte par les
exploitants, surtout lorsqu'il faut faire vite lors d'un arrêt et qu'il n'est pas toujours facile de
visiter les deux "faces" des surfaces d'échange.
2.3.1.7 Evolution de l'encrassement des échangeurs de chaleur par l'eau de refroidissement
Les échangeurs de chaleur alimentés par l'eau de refroidissement sont à nettoyer

périodiquement afin de maintenir de bons coefficients globaux d'échange. Quel que soit le
traitement de l'eau, et le soin apporté à sa mise en œuvre, le nettoyage doit se faire
régulièrement, l'écart de temps séparant deux nettoyages successifs devant être le plus long
possible. Le but du conditionnement de l'eau de refroidissement contre l'entartrage (et la
corrosion) est d'espacer au maximum les nettoyages chimiques ou mécaniques des appareils,
et ceci pour plusieurs raisons:
-Quand un appareil est arrêté, il ne produit pas ;
- Quand un appareil est "sale", le rendement d'échange diminue, donc la "production" de
l’unité baisse ;
- Un nettoyage est une opération coûteuse, laquelle réalisée dans de mauvaises conditions,
peut provoquer des dégradations des surfaces métalliques et des équipements.
2.3.1.8 Effet de l’encrassement sur les performances
- Diminution des performances thermiques les dépôts localisés sur la surface d'échange
génèrent une résistance thermique supplémentaire ;
- Augmentation des pertes de charge ;
- Augmentation de la résistance à l’écoulement avec l’augmentation de la rugosité de la
surface ;
- Environnement local favorable à la corrosion ;
- Risque de contamination du fluide de process ;
- Évaluation de la résistance d'encrassement provoque le Surdimensionnement de la surface
d'échange.
2.3.1.9 Prévention de l’Encrassement
 L’Entretien :L’entretien englobe toutes les réparations, les travaux de révisions, le
nettoyage, le montage et le démontage des appareils. Il existe deux types d’entretiens :
Entretien périodique et entretien préventif.
Les indices de l’encrassement des échangeurs sont :
L’augmentation des pertes de charge des fluides circulant à travers l‘appareil, ceci
estdue aux dépôts de saletés ;
Diminution de l’efficacité des échangeurs de chaleur qui se manifeste par
deschangements de pression ou des écarts de températures des fluides dus aux
encrassements et des dépôts sur les parois.
 Prévention de l’encrassement pendant les phases de fonctionnement [4]
Les procédés mécaniques ou chimiques de prévention de l’encrassement pendant la phase de
fonctionnement de l’échangeur peuvent améliorer de façon significative les performances de
l’appareil, mais également permettent d’augmenter le temps de service entre deux arrêts de
maintenance.
 Choix du procédé de nettoyage
Il importe auparavant de considérer certains facteurs :
 Degré d’encrassement ;
 La Nature du dépôt (l’analyser au besoin) ;
 Compatibilité du matériau de l’Echangeur avec le produit chimique utilisé ;
 Règles environnementales en vigueur (rejet des polluants) ;
 Accessibilité des surfaces à nettoyer ;

 Coût de l’opération.
 Procédé Mécanique on line
Cette technique de nettoyage peut parfois s’avérer incontournable si l’on doit éviter de
perturber le fonctionnement normal d’une installation.
• Procédés mécaniques
Les techniques utilisées pour les liquides sont bien adaptés lorsque les dépôts sont tendres et
friables, avec une résistance de réentraînement faible.
 Procédé Mécanique off line
Si l’accès est possible (HEX à plaques, spiral, faisceau de tubes démontable) et les dépôts
tendres et friables un nettoyage manuel s’avère suffisant (coût de MO élevé). Lance ou
pistolet spécial qui envoie de l’eau sous pression ou emploi de l’azote liquide
Source : Cour échangeur de chaleur UFR TMI/IAP/ Boumerdès Dr. A. Ziouchi ; Service inspection, Département Technique
– Complexe RA2K
Figure 2.20 : Nettoyage mécanique off line
 Procédés chimiques de traitement de l’eau
Il existe un nombre important d’informations concernant l’efficacité des divers traitements
chimiques de l’eau, que l’on peut utiliser pour réduire l’encrassement. Pour éviter ou
minimiser les dépôts entrants, différents traitements chimiques permettent de lutter avec
efficacité : la décarbonatation à la chaux, sur résines ou à l’acide, l’adoucissement la
germination ou ensemencement, les inhibiteurs d’entartrage.
 Méthodes de nettoyage
La fréquence de nettoyage d’un échangeur dépend des conditions de service et surtout de la
nature des produits qui circulent : Plus les produits sont sales, plus le nettoyage est fréquent.
On établit un programme de nettoyage spécialement étudié pour chaque équipement. La
méthode de nettoyage dépend du degré des dépôts sur les parois des tubes. Généralement on
distingue deux méthodes de nettoyage :
 Méthode physico-chimique
Rinçage à chaud ou à froid des divers dépôts par les réactifs chimique (fusion des dépôts). Par
exemple :
 L’incrustation se forme sur les parois des condenseurs et réfrigérants on l’élimine par
rinçage par HCl avec un inhibiteur de corrosion et grattage ;
 Dépôt de sels ou de résine dans les échangeurs : on l’élimine par rinçage avec solvant
ou avec l’eau chaude.
Cette méthode s’effectue sans démontage de l’appareil. Elle est rapide mais le résultat n’est
pas toujours assuré.
Méthode mécanique
Le nettoyage mécanique de l’intérieur des tubes peut s’effectuer après un démontage partiel
(Enlèvement du capot, de la tête flottante et de la boite de distribution) alors que le nettoyage
de l’extérieur des tubes demande l’enlèvement de tout le faisceau. Le nettoyage mécanique
est onéreux mais dans certain cas c’est le seul moyen d’enlever les dépôts (Dépôts solides
bien adhésifs et chimiquement inerte).
Exemple :
 L’intérieur des tubes : utilisation des grattoirs (brosse interne), foret spéciaux à
commande mécanique ou manuelle. Injection d’eau sous pression (70-80bar) à l’aide d’un
flexible spécial de diamètre inférieur au diamètre des tubes.
 L’extérieur des tubes : utilisation des brosses métalliques (pas carré).
Utilisation d’une machine qui refoule de l’eau sous pression qui peut atteindre 2000psi (il y a
un moteur diesel et une pompe à piston qui provoque ce refoulement) : le flexible de la
machine qu’on fait déplacer au niveau des tubes dans tous les sens nous réalise ce nettoyage
externe.
2.3.2 La corrosion [6]
La corrosion est une dégradation des matériaux sous l’action du milieu ambiant, on peut le
traduire par un processus de l’oxydoréduction entre le métal et le milieu corrosif.
Les mécanismes de dégradation des matériaux métalliques et non métalliques sont

pratiquement toujours différents dans leur principe mais ils conduisent au même résultat
pratique, c'est-à-dire à la destruction du matériau. On distingue deux types de corrosion :
 Corrosion généralisée : qui se produit avec la même vitesse sur toute la surface en
contact avec le milieu corrosif.
 Corrosion localisée : qui se produit avec des vitesses différentes à divers endroits de
la surface du métal.
2.3.3 Les vibrations [11]

Les vibrations constituent un paramètre essentiel à prendre en compte dans la conception d’un
échangeur, au même titre que le transfert de chaleur et les pertes de charge. Outre les aspects
classiques (chocs, spectre de vibrations)issue du milieu extérieur, les échangeurs induisent
leurs propres vibrations sous l’effet du fluide qui les parcourt [7], [9], [10]
2.4 Matériaux constituant les tubes (pipes matériels) [12]
Il existe plusieurs types de matériaux des tubes constituant les faisceaux tubulaires, la
sélection des tubes selon les codes et standard de fabrication dépond des conditions de
service, parmi les matériaux les plus couramment utilisés sont :
- L’acier au carbone est sujet à la corrosion ;
- Le cuivre possède des effets biocides dans l’eau ;
- Le Nickel et le Titane résistent à la corrosion mais sans effet biocide ;
- Le verre, le graphite et le Téflon résistent à l’encrassement et sont faciles à nettoyer.
2.4.1 Choix des matériaux
L’acier est le matériau le plus couramment utilisé pour élaboration des tubes. Les conditions
maximales d’utilisation (pression et température) et le degré de corrosivité des fluides
véhiculés influent sur le choix de l'acier.
 La pression intervient pour déterminer l’épaisseur des tubes ;
 La température influe sur la résistance mécanique des aciers ;
 La corrosivité contraint à choisir un matériau de résistance chimique adaptée.
Selon leur utilisation on distingue :
-L’acier au carbone non allié, utilisable entre – 29°C et + 425°C.Toutefois, cet acier ne résiste
pas à l’oxydation à chaud, ni à la plupart des agents chimiques, qui entraînent des
phénomènes de corrosion.
- Les aciers faiblement alliés :
 Pour résistance mécanique à haute température: par addition de molybdène et de
chrome dont la teneur reste égale ou inférieure à 5 %, on obtient des aciers utilisables
jusqu’à 590°C. Ces aciers sont aussi appelés aciers de fluage(le fluage est le
phénomène d’allongement progressif des tubes au cours du temps sous l’effet de la
température et des sollicitations mécaniques).
 Pour résistance mécanique à basse température: par addition de nickel (dont la teneur
peut être inférieure ou égale à 9 %), on obtient des aciers utilisables jusqu’à – 196°C.
Ces aciers sont appelés aussi aciers de résilience (la résilience est la résistance aux
chocs).
-Les aciers fortement alliés ou inoxydables et les supers alliages : Ces aciers hautement alliés
sont utilisés dans les cas suivants :
 Résistance mécanique à haute et très haute température ;
 Résistance chimique selon concentration et température des agents corrosifs.
Ils sont obtenus par addition de chrome et de nickel dont les proportions peuvent varier de 17
à 40 % pour le chrome et de 8 à 50 % pour le nickel. D’autres éléments peuvent être ajoutés à
ces aciers (cobalt, tungstène, vanadium, etc.). Suivant leur composition ils peuvent résister à
des températures limites allant de + 1200°C à – 196°C.
2.4.2 Conséquences d'un mauvais choix
Un mauvais choix du matériau ou des conditions process non respectées peuvent entraîner :
des corrosions, des ruptures de lignes, des fissurations …etc
Avec pour conséquences : Incendie, pollutions, émissions de produits toxiques ou corrosifs.
Source : Formation IFP Avril 2015 M. Nicolas HREBLAY

Figure 2.21: Conséquences de mauvais choix d’un matériau
2.4.3 Le cupro-Nickel
On réserve habituellement le nom de cupro-nickel aux alliages contenant moins de 50% de
nickel tandis que les alliages à teneur plus élevée en nickel sont dénommés nickel-cuivre
(monel). De nombreuses additions d’éléments comme Fe, Mn, Al et Si sont possibles. Le
cupro-nickel se caractérise par :
- Une excellente résistance à la corrosion et notamment en eau de mer agitée ou en
circulation ;
- Une insensibilité à la fissuration par corrosion sous contrainte ;
- Une grande aptitude, d’autant meilleur que la teneur en nickel est importante, à conserver de
bonne caractéristiques à des températures de l’ordre de 300 à 400 °C ;
- Des conductivités, électrique et thermique relativement faibles.
Ces propriétés font qu’ils trouvent des applications importantes notamment dans les
évaporateurs, les échangeurs de chaleur, les canalisations d’eau salée et les refroidisseurs de
circuits hydrauliques.
Les cupro-nickels se travaillent très bien à froid et ont une bonne soudabilité à condition que
leur pureté soit rigoureusement contrôlée. Les cupro-nickels sont définis par les normes : NF
A 51-102 (Tubes), NF A 51-112 (Laminés), NF A 51-115 (Plaques d’échangeurs), NF A 53-
715 (Produits moulés).
2.4.3.1 Les cupro-nickels binaires
Les propriétés mécaniques et la résistance à la corrosion étant d’autant meielleures que la
teneur en nickel est plus élevée. Les alliages courant à 5, 20, 25 ou 30 % de nickel ont moins
d’applications que les cupro-nickels avec addition de fer.
2.4.3.2 Les cupro-nickels avec addition de fer
Les additions de fer dans les cupro-nickels sont destinées à améliorer la tenue à l’érosion et à
la corrosion, notamment en eau de mer, et leur confèrent des caractéristiques mécaniques
améliorées. La plupart de ces alliages contiennent également une addition désoxydante et
désulfurante de manganèse.
Par ailleurs, ces alliages mettent à profit une propriété particulaire du cuivre qu’est la
résistance à l’encrassement par les organismes marins, connue sous le nom de propriété anti-
fouling.
Les titres les plus utilisés sont les suivants :
 CuNi5Fe
 CuNi10Fe1Mn (ou CuNi10Fe) ;
 CuNi30Mn1Fe (ou CuNi30FeMn).
Ils permettent la réalisation de plaques, disques, tôles, tubes destinés aux échangeurs,
évaporateurs et condenseurs, les unités de dessalement de l’eau de mer.
2.4.3.3 Propriétés physiques des cupro-nickels
Tableau 2.1 : Propriétés physiques des cupro-nickels
Propriétés CuNi5Fe CuNi10Fe1Mn CuNi30Mn1Fe
Température du liquidus (°C) 1125 1145 1240
Température du solidus (°C) 1190 1100 1170
Intervalle de solidification (°C) 35 45 70
3
Masse volumique à 20 °C (Kg/dm ) 8,9 8,9 8,9
-6
Coefficient de dilatation linéaire (10 /°C) 17 17 16
Capacité thermique massique à 20 °C (J/Kg.K) 376 376 376
Conductivité thermique à 20 °C (W/m.K) 63 50 29
Conductivité électrique à 20 °C (% IACS) 14 9 5
-8
Résistivité électrique 0 20 °C (10 Ω.m) 12 19 34
Coefficient de température de la résistivité de 0
-3
à 100 °C (10 /°C) 1,2 0,7 0,05
2.4.3.4 Caractéristiques mécanique des cupro-nickels

Tableau 2.2 : Caractéristiques mécanique des cupro-nickels
Caractéristiques de traction et de dureté
Titres Charge de Limite élastique Allongement
Dureté Vickers
rupture (MPa) à 0,2 % (MPa) (A %)
CuNi5Fe 280 100 40 70
CuNi10Fe1Mn 320 120 40 75
CuNi30Mn1Fe 375 155 40 100
2.4.3.5 Constantes d’élasticité des cupro-nickels

Tableau 2.3 : Constantes d’élasticité des cupro-nickels
Titres Module de Young (MPa) Module de torsion (MPa)
CuNi5Fe 132 000 49 000
CuNi10Fe1Mn 135 000 50 000
CuNi30Mn1Fe 152 000 56 000
Conclusion
Le choix d’un échangeur dépond de plusieurs paramètres : nature des fluides, températures et
pressions de service, contraintes d’encombrement, considérations économiques, …etc., tout
en se référant aux normes et standards en vigueur.
Ils sont fabriqués sur commande en tenant compte de ces paramètres, mais pendant leurs
fonctionnements, et particulièrement les refroidisseurs à eau, ils rencontrent plusieurs
problèmes tels que l’encrassement et la corrosion, qui restent des axes de recherche dans le
domaine industriel à cause du coût de l’entretien et de la défaillance élevée.
L’intérêt est de prévoir des solutions soit un programme d’exploitation et de maintenance tout
en restant économique, soit des traitements au niveau de l’eau de refroidissement est un acte
qui permettra de diminuer le temps d’indisponibilité de l’équipement ainsi qu’augmenter la
fiabilité de l’équipement.
Chapitre 3 : Analyse des problèmes de fonctionnement de l’échangeur 100-E-115A/B
Chapitre 3 : Analyse des problèmes de fonctionnement

de l’échangeur 100-E-115A/B
Introduction
Le refroidisseur à eau 100-E-115A/B est considéré comme l’un des équipements stratégiques
dans l’unité de production (U100), vu son importance de refroidissement de la coupe Naphta
avant son envoie vers stockage.
Dès le démarrage du complexe jusqu’à aujourd’hui, l’équipement a subi des opérations de
maintenance tel que le nettoyage périodique de ces éléments et le retubage total de ses faisceaux
en 2016, afin d’assurer la bonne efficacité de celui-ci et de maintenir une production toujours soit
maximale.
Le problème qui se pose au niveau de cet équipement est l’encrassement continu de celui-ci côté
eau jusqu'à l’obstruction total des tubes suivi d’une dégradation du matériau de ces derniers,
suite à la mauvaise qualité de l’eau de refroidissement utilisée.
Ce problème conduit au mauvais transfert de chaleur et provoque une diminution de l’efficacité
de l’équipement et l’augmentation de la température du Naphta vers stockage, ce qui engendre
une diminution du taux de marche de l’unité, donc un manque de production.
3.1 Utilité de l’équipement E-115 A/B au niveau de l’unité 100
L’échangeur E-115A/B à pour utilité le refroidissement de la coupe naphta sortant de la batterie
d’aéroréfrigérants100-A-106 A-F. Cette coupe est un mélange du naphta de stripper T-102
envoyé par la pompe 100-PM-104 et le naphta issue de la colonne de distillation atmosphérique
T-103, ce mélange représente 70% de la quantité du naphta vers stockage (environ 590 t/h). Le
naphta refroidi à des températures inférieures à 40°C (design) au niveau de cet échangeur est
mélangé avec le naphta (30%), issu de fond de colonne de débutaniseur T-201ensuite envoyé
vers stockage.
3.2 Description et nomenclature de l’équipement selon le standard TEMA

(Tubular Exchangers Manufacturers Association)
Selon le classement du standard TEMA, le 100-E-115 A/B est un échangeur à faisceau-calandre
de classe B, qui a des composants (boîte avant, la calandre et la boîte arrière) standards de type
(BES). La boite avant et la boite arrière se nomment boite de distribution et couvercle de la tête
flottante respectivement.
Figure 3.1 : classement de l’échangeur 100-E-115 A/B selon le code Américain TEMA.
Il est constitué essentiellement d’un faisceau de 860 tubes (04 passe), sa boite de distribution
démontable de forme bonnet (type B), circuit du fluide à l’intérieur de la calandre à une (01)
passe (type E) avec une tête flottante (Type S) avec une contre bride démontable. Le nettoyage
du refroidisseur est facilement réalisable parce que son faisceau tubulaire est démontable.
L’ensemble d’échangeurs E115 A/B est équipé des quatre côtés de By-pass pour permettre
d’éventuelles interventions sans arrêt de l’unité.
3.3 Paramètres de fonctionnement de l’équipement
3.3.1 Paramètres calculés pour un maximum de service (design)
Selon Data sheet, les paramètres maximaux de service de l’équipement sont indiqués sur le
tableau suivant :
Tableau 3.1 : Paramètres de service de l’échangeur E-115A/B (Cas design)
Coté calandre (Naphta) Coté tubes (Eau)

Température entrée (°C) 50 35
Température sortie (°C) 40 42
Débit (Kg/h) 417 069 313 542
Pression entrée (kg/cm2) 7,17 4,90
Source: Service Inspection, Départ Technique, complexe RA2K
3.3.2 Paramètres réels de service
Tableau 3.2 : Paramètres de service de l’échangeur E-115A/B (Cas réel)
Coté calandre (Naphta) Coté tubes (Eau)
Température entrée (°C) 46,5 30,8
Température sortie (°C) 41,3 35,3
Débit (Kg/h) 333684 222444
Pression entrée (kg/cm2) 6,5 1,4
Source: Service Fabrication, Départ Production, complexe RA2K
3.4 Historique de l’équipement [13]
Selon les rapports d’inspection du département technique, l’historique des problèmes rencontrés
au niveau de l’échangeur 100-E-115A/Best comme suit :
 Du 02/07/2012 au 11/07/2012
• Les constatations
- Suite à une visite réglementaire interne et externe avec l’ENACT, il a été constaté qu’il y a un
encrassement excessif constaté à l'intérieur des tubes de l’équipement.
• Travaux et recommandations réalisés
- Nettoyage mécanique (avec tube lisse de diamètre 1/2"), puis nettoyage à l’eau HP ;
- Réalisation des tests côté tube et côté calandre et isolation des tubes fuyards avec des bouchons
coniques en acier au carbone.
 Arrêt programmé Septembre/Octobre 2013
- Encrassement excessif à l’intérieur des tubes suite à une visite réglementaire interne et externe
avec l’ENACT ;
- Dégradation partielle de la protection passive.
-Dépose des éléments de l’équipement (faisceau, les boites et les têtes flottantes) ;
- Nettoyage mécanique interne des éléments de l’équipement (faisceau, calandre, les boites et les
têtes flottantes) ;
- Brossage manuelle et peinture sur la surface des plaques tubulaires ;
- Sablage et peinture anticorrosion au niveau de la surface interne des boites de distribution et
têtes flottantes ;
- Installation des anodes sacrificielles au niveau des boites de distribution et des têtes flottante.
- Réalisation des tests côté tube et côté calandre et isolation de 09 nouveaux tubes fuyards avec
des bouchons coniques en acier au carbone.
 Du 27/07/2015 au 07/08/201
- Mauvais refroidissement du produit par l’équipement ;
- Encrassement continu des éléments de l’équipement et particulièrement côté tube ;
- Corrosion avancée des tubes ;
- Corrosion superficielles sur les boites de retour et têtes flottantes ;
- Consommation importante des anodes sacrificielles ;
- Réduction de la surface d’échange due à l’augmentation de nombre des tubes obturés qui a
dépassé largement les 10% ;
•Travaux et recommandations réalisés
-Démontage et nettoyage interne des éléments de l’équipement au jet cleaner ;
- Réalisation des tests côté tube et côté calandre et isolation de 150 nouveaux tubes fuyards avec
des bouchons coniques en acier au carbone ;
- Protection de toute la boulonnerie contre les agressions atmosphériques par brossage et
graissage.
•Recommandations à réaliser
-Prévoir le retubage des 02 équipements de l’échangeur dans une saison froide (le retubage d’un
seul équipement n’assure pas une longue durée de vie de ce couple d’échangeur, il est
souhaitable de réaliser le retubage de deux refroidisseurs dans un même intervalle du temps);
- L’achat d’un nouvel élément de réserve (faisceaux tubulaires) conforme à ce type d’échangeur ;
- Changement des anodes sacrificielles à l’identique dans un prochain arrêt annuel suivi d’une
protection passive sur les surface internes de l’échangeur.
 Du 07/ 02/ 2016 au 09/05/2016
- Fuite interne ;
- Présence d’un dépôt sur le fond de la calandre d’une épaisseur de 25 mm ;
- Corrosion superficielles sur la paroi de la calandre ;
- Augmentation du taux d’obstruction des tubes à 60 %.
-Nettoyage mécanique de la calandre, le couvercle de la tête flottante et la boite de distribution ;
- Changement des anodes sacrificielles suivi d’une protection passive ;
- Retubage total des faisceaux de l’échangeur au niveau de l’atelier SOMIK ;
- Test par ressuage réalisé par l'organisme étranger COMISK sur le soudage de l'action de
retubage, de l'équipement 100-E 115 A/B au niveau de l’atelier chaudronnerie SOMIK ; -
Réparation de 40 cordons de soudure imperfectionnés, par meulage et rechargement ;
-Après la réparation des cordons de soudure imperfectionnés, réalisation d’un deuxième test par
ressuage par le même organisme étranger COMISK affirmant un résultat satisfaisant ;
- Réalisation d'un test hydraulique (essai de résistance) après opération de retubage ;
- Isolation d’un tube fuyard avec des bouchons coniques en acier au carbone et réparation du 29
joints de soudure fuyards par meulage (meule à carotte) jusqu'à l'élimination des défauts et
rechargement par le fil électrode GTAW, ER70S-6 (selon la procédure WPS et PQR-07-7) ;
- Réalisation des 03 tests (test de résistance côté calandre, test d'étanchéité côté tubes, test
d'étanchéité côté calandre), tests concluants ;
- Remise de l’équipement en service.
 Mini arrêt 2017 Du 08/07/2017 au 14/07/2017

- Encrassement important côté tubes (Obstruction partiel du faisceau à environ de 80 %) ;
- Consommation importante des anodes sacrificielles ;
-Nettoyage interne des faisceaux par la pompe HP ;
-Nettoyage mécanique de la calandre, le couvercle de la tête flottante et la boite de distribution ;
- Réalisation des trois tests ;
- Remise de l’équipement en service.
3.5 Analyse des causes de la diminution de l’efficacité de l’équipement
La diminution de l’efficacité du refroidisseur à eau 100-E-115 A/B est due au mauvais transfert
de chaleur entre le Naphta circulant côté calandre et l’eau de refroidissement circulant côté tube,
ce dernier est revient au causes principales suivantes :
• Encrassement continus et important côté tube (obstruction interne des tubes du faisceau),
favorise l’adhésion de la couche de crasse sur la paroi interne des tubes et naissance
d’une résistance d’encrassement, aussi la réduction de la section de passage d’eau ;
• Dégradation du matériau des tubes à cause de la corrosion ;
• Défaillance des paramètres de marche de l’équipement et contamination du fluide process
dû à l’apparition des fuites interne ;
• L’isolation des tubes fuyards avec des bouchons coniques en acier au carbone réduit la
section de passage et le débit de l’eau de refroidissement.
La cause principale de ces problèmes est la mauvaise qualité de l’eau de refroidissement, qui ont
pour conséquences, une très grande influence sur le rendement thermique de l’équipement, aussi
que la grande différence de pression entre les deux fluides Naphta-Eau et le mauvais
refroidissement provoquent la déformation et la dilatation des tubes de l’échangeur.
3.5.1 La défaillance des paramètres de marche de l’équipement et particulièrement
côté tube
Le débit faible de l’eau de refroidissement issu des pompes de charge de l’unité 500, provoque la
diminution de la turbulence de l’écoulement et favorise avec le temps l’accumulation du dépôt
qui transforme sous forme d’une couche de crasse adhérée sur la surface interne des tubes, cela
influe sur le transfert thermique entre les deux fluide et sur la température du stockage du
Naphta.
Tableau 3.3 : Débits et Pression d’eau de refroidissement

Débit (Kg/h) Pression (kg/cm2)
Max de service 313 542 4.9
Service 222444 1.4
Source: Service Fabrication, Départ Production, complexe RA2K
3.5.2 Encrassement continus et important côté tube

L’augmentation de la température du naphta vers stockage au-dessus du son seuil est due au
dépose d’une couche de tartre sur les parois interne des éléments de l’échangeur et
particulièrement côté eau, cela est confirmé lors de l’ouverture de l’équipement pour inspection
interne. Cette couche de crasse est associée à la production d’une boue à partir d’une solution
liquide qui dépend de la composition d’eau de refroidissement.
Source : Service inspection- Départ Technique, Complexe RA2K

Figure 3.2 : Vu de l’encrassement d’un faisceau de l’échangeur 100-E-115 A/B
Les résultats d’analyse du dépôt des faisceaux tubulaires de l’échangeur E-115A/B, données par le
laboratoire du complexe mettent en évidence la présence d’une quantité importante des sels minéraux, des
sulfates, silices et des oxydes de fer. Ces sels ont une très grande influence sur le matériau des tubes
favorisant la dégradation de celui-ci par corrosion.[14]
Tableau 3.4 : Résultats d’analyses du dépôt

Analyses Echantillons Arrêt 2013 Echantillons 28/07/2015
Coté Coté
100-E-115 Coté Tube Coté Tube
Calandre Calandre
Perte au feu 93.14 90.41 72.96 65.04
Résidu minéral 6.85 9.58 27.04 34.96
Silice (SiO2) 2.34 0.51 2.15 2.01
Sulfate (SO4) 7.98 4.35 8.66 9.55
Fer (Fe2O3) 1.99 2.39 2.19 3.98
Cr2O3 0.112 0.097 / /
Source : Service Laboratoire- Départ Technique-RA2K
3.5.3 La qualité de l’eau de refroidissement [15]

L’eau de refroidissement contient des particules solides et organiques qui peuvent altérer l’état
des équipements, elle subit certains traitements avant son utilisation dans les unités notamment
l’injection des produits chimiques tels que les inhibiteur de corrosion, l’acide sulfurique, le
dispersant et le biocide. Son qualité doit répondre à la spécification et aux exigences minimales
(valeurs du design).
Pour confirmer cette spécification la raffinerie RA2K utilise deux critères :
- Une Analyse chimique journalière au laboratoire pour vérifier les constituants chimiques de
l’eau de refroidissement ;
- Calcul de l’indice de RYZNER, il permet de déterminer la tendance entartrant ou corrosive de
l’eau vis-à-vis de l’acier à une température donnée.
Nature de l’eau selon l’indice de RYZNER:
• 5.6 < IR < 6.2 l’eau est incrustante ;
• 6.3 < IR < 6.8 l’eau est neutre ;
• 6.9 < IR < 7.5 une légère corrosion à des températures élevées ;
• 7.6 < IR < 9 forte corrosion.
L’analyse chimique de l’eau de refroidissement au laboratoire, a donné une composition
chimique présentée dans les tableaux mentionnés sur l’annexe A, montre une différence
remarquable que celle du design.
Cependant, cette analyse montre que :
 La concentration des chlorures et MES est élevée durant les trois derniers mois (Avril,
Mai et juin), cela et due à l’augmentation des teneurs des chlorures dans la source (eau
industrielle) et à la haut de la température (plus d’évaporation d’eau). Les schémas des
figures mentionnées sur l’annexe B, représente le suivi des chlorures durant les mêmes
mois.
 La valeur de PH de l’eau de refroidissement atteint les limites critiques et dépassant
parfois 8.5 (valeurs non tolérables), on constate qu’il y a un entartrage important.
 La concentration du fer dans l’eau de circulation indique la présence de la perte de métal
par corrosion dans le circuit de refroidissement.
 Aussi que Les valeurs analytiques du laboratoire concernant le circuit de refroidissement
peuvent être exploitées pour le calcul de l’indice de Ryznar (IR).
 Les résultats concernant les mêmes mois sont illustrés dans les graphes mentionnés sur
l’annexe C.
Selon les graphes de l’indice de Ryznar, on constate que l’eau est corrosive.
L’aptitude d’une eau à dissoudre les sels liés proportionnelle à leur dureté, cette qualité de l’eau
de refroidissement permet le dépôt de sels insoluble. Les sels insolubles présentent deux
inconvénients principaux :
- Risque d’encrassement par dépôt dans les échangeurs.
- La production de gaz chlorhydrique HCl par réaction d’hydrolyse des sels à haute
température.
L’agressivité du gaz chlorhydrique HCl est faible en phase gazeuse. Par contre, dans les parties
où l’eau se condense, il apparaît une solution d’acide chlorhydrique corrosif.
Le temps que les anodes sacrificielles n’ont pas bien réagi ou bien consommés totalement, l’eau
de refroidissement ça commence à attaquer l’acier de la boite de distribution, des tubes et de la
tête flottante.
La corrosion au niveau de l’échangeur E-115 est dû à la présence des sels corrosifs, tel que
chlorure dissous, cela est dû au fait que le complexe est dépendant en terme d’utilités, l’eau de
refroidissement n’est pas toujours assurée par l’ADE(Algérienne des eaux), on utilise souvent
l’eau de dessalement qui est la cause principale de corrosion des tubes.
L’action destructive de l’eau sur un matériau est la dégradation mécanique, physique, chimique,
électrochimique où biologique.
3.5.4 Dégradation du matériau des tubes et isolation des tubes fuyards
Les sels contenant dans le dépôt ont une très grande influence sur le matériau des tubes
favorisant la dégradation de celui-ci par corrosion, l’apparition des fuites internes et
contamination du fluide process. L’élimination de ces fuites par des bouchons coniques en acier
au carbone donne une diminution importante de la surface d’échange qui influe sur le coefficient
de transfert de chaleur et n'assurant pas un fonctionnement parfait sans fuite interne durant une
longue durée.
Source : Service inspection- Départ Technique, complexe RA2K

Figure 3.3 : Isolation des tubes fuyards
3.6 Retubage de l’échangeur et méthodes d’inspection

Avant d’entamer à l’opération de retubage des faisceaux de l’équipement, ce dernier doit être
isolé à l’aide des platines pour le by-passé. Le schéma de platinage de celui-ci est représenté sur
la figure suivante :

Figure 3.4 : Schéma du platinage des échangeurs 100-E-115 A/B
Les travaux de retubage doivent être réalisés de la manière suivante :
- Meulage de tous les cordons de soudure joignant les embouts des tubes avec les extrémités des
alvéoles des plaques tubulaires ;

Figure 3.5 : Meulage de tous les cordons de soudure
- Découpage des tubes sur les surfaces les plus avancées des plaques tubulaires et dégagement
des tronçons de tubes logés dans les alvéoles des plaques tubulaires à l'aide d'un outil conforme à
ce genre d'action ;

Figure 3.6 : Découpage des tubes et dégagement des tronçons logés dans les alvéoles des plaques
tubulaires
- Récupération des entretoises, tirants, écrous, chicanes et supports de glissement du faisceau
tubulaire ;

Figure 3.7 : Récupération des éléments du faisceau
- Sablage des chicanes, supports de glissement et entretoises du faisceau tubulaire ;
- Nettoyage des alvéoles des deux plaques tubulaires à l'aide d'une brosse rotative ;
- Réalisation d'un chanfreinnage de 45° sur l'ensemble des alvéoles, ce genre d'opération doit être
réalisée avec des outils conformes ;

Figure 3.8 : Chanfreinnage de 45° sur l'ensemble des alvéoles
- Emplacement des tubes dans tous les alvéoles des deux plaques tubulaires, distancés de la
sortie de ces logements d'une longueur minimale mesurant 4.5 mm ;

Figure 3.9 : Emplacement de nouveaux tubes
- Soudage des tubes avant la mise en oeuvre de l'expansion (dudgeonnage), qui doit être respecté
selon la procédure WPS-07-07 et PQR -07-7

Figure 3.10 : Soudage des tubes
La procédure de soudage des tubes est comme suite :
 s'assurer que la température de préchauffage est de 10°C (cette température est apte pour
un climat très froid) ;
 Première passe de soudage GTAW, fil électrode ER70S-6 (Ø=1.0mm) ;
 Refroidissement de la soudure jusqu'à la température 270°C ;
 Rechargement par une deuxième passe GTAW, fil électrode ER70S-6 (Ø=1.0mm).
- La surface qui doit être expansée porte une mesure de 62 mm limitée entre deux tronçons non
expansés de ce tube, le premier est de 19,5 mm de longueur côté boite et tête flottante, le
deuxième est de 3 mm de long côté chicanes ;

Figure 3.11 : Expansion des tubes
- Le suivi et le contrôle de l’action de retubage (l’assemblage du faisceau tubulaire, le
chanfreinnage, le soudage des tubes et l’expansion) est indispensable ;
- Un contrôle au ressuage doit être appliqué sur tous les cordons de soudure des deux plaques
tubulaires ;
 Nettoyage de la pièce
- Nettoyage mécanique par brossage de la surface des cordons de soudure et de la plaque
tubulaire pour élimination des oxydes de fer et tous dépôts adhérés ;
- Nettoyage chimique par application du solvant (Nettoyant) ;
- Séchage de la surface à l’aide d’un chiffon.

Figure 3.12 : Nettoyage, dégraissage et séchage des plaques tubulaires
 Application du pénétrant
- Le produit pénétrant peut être coloré ou fluorescent. Ce produit a pour particularité de pouvoir
s’insérer par capillarité dans les interstices les plus fins. Beaucoup de produits pénétrants sont de
couleur rouge.

Figure 3.13 : Application du pénétrant rouge
- Après un temps de pénétration, lavage de la pièce à l’eau ou à l’aide d’un solvant pour enlever les
surplus de pénétrant. Le pénétrant prisonnier dans les défauts ne partira pas par l’eau du fait de sa densité
plus importante. Il ne faut pas utiliser de jet d’eau trop puissant pour rincer la pièce, ce qui pourrait
chasser le pénétrant. Ensuite sécher la pièce.

Figure 3.14 : Rinçage du pénétrant
 Application du révélateur
- Appliquer un produit révélateur. Celui-ci sera un révélateur sec, si un pénétrant fluorescent a
été utilisé, sinon on utilisera un révélateur à base de solvant (révélateur humide non aqueux).Les
révélateurs sont des poudres très fines, blanches, qui fonctionnent comme une éponge.

Figure 3.15 : Application du produit révélateur
- Après un temps de révélation, le révélateur va faire ressortir le pénétrant qui avait été infiltré
dans les défauts. Si celui-ci était rouge, une tache rouge bien visible sur fond blanc fera son
apparition rapidement.

Figure 3.16 : Apparition des défauts
- Au niveau de l’échangeur 100-E-115 A/B, il y a une apparition de 40cordons de soudure
imperfectionnés, après leurs réparation, réalisation d’un deuxième test par ressuage affirmant un
résultat satisfaisant ;
- Nettoyage final des plaques tubulaire.

Figure 3.17 : Nettoyage final
- Réalisation d'un test hydraulique (essai de résistance) après opération de retubage ;
Figure 3.18 : Montage des contres brides et des anneaux d’épreuve (1er test côté calandre)
- Isolation d’un tube fuyard avec des bouchons coniques en acier au carbone et réparation du 29
joints de soudure fuyards par meulage (meule à carotte) jusqu'à l'élimination des défauts et
rechargement par le fil électrode GTAW, ER70S-6 (selon la procédure WPS-07-7 et PQR-07-7);
- Réalisation des 03 tests (test de résistance côté calandre, test d'étanchéité côté tubes, test
d'étanchéité côté calandre), tests concluants ;
Figure 3.19 : Montage des boites de distribution et des têtes flottantes (2 ème test côté tube)
Figure 3.20 : Montage des couvercles des têtes flottantes (3ème test côté calandre)
- Déplatinage et remise de l’équipement en service.
3.7 Les conséquences de mauvais fonctionnement de l’échangeur E-115 A/B
En plus du problème de refroidissement de naphta et leur envoie vers stockage (pour raison de
sécurité), ce problème à un très grande influence sur le fonctionnement de l’unité 100 en
particulier et sur la production du complexe d’une manière générale. Il se traduit par :
• Un risque d’auto-inflammation de Naphta au niveau du bac de stockage ;
• Réduction de taux marche ;
• Perte de production et non atteinte de niveau prévu;
• Arrêt non programmé de l’unité pour nettoyage ou retubage de l’équipement et

particulièrement en été ;
• Coût important de la maintenance de l’équipement (mains d’oeuvre et pièces de
rechange), aussi le retubage total des faisceaux tubulaires.
3.7.1 Perte de production à cause de la réduction de taux marche [16]
- Les pertes en naphta dû à sa température élevée vers stockage est 275 415 TM en 2015.
- Les pertes en naphta dû à sa température élevée vers stockage est 177 418,21TM en 2016.
- Les pertes en naphta dû à sa température élevée vers stockage est 70 033,42 TM, jusqu’au début
du mois de juillet 2017
3.7.2 Coût de manque à produire [15]
D’après le service Planning & Programme – Départ Production, le coût de 1 TM de naphta est de
14000 DA et d’après le manque à produire causé par la température élevée du naphta vers
stockage en 2015, 2016 et 2017, l’unité a perdu une quantité de 522 866,63 TM de naphta qui
coûte une somme de 7 320 132 820 DA.
3.7.3 Coût de la maintenance de l’échangeur E-115 A/B [17]
Selon le Service GP du département maintenance, les coûts de la maintenance de l’équipement
sont comme suit :
-Le coût des interventions sur l’échangeur 100-E-115A/B, depuis l’année 2012 jusqu’au mini
arrêt 2017 en date du 07/07/2017 au 13/07/2017, est de : 31 282400,00 DA ;
- Le coût des pièces de rechanges (Joints, Tirants avec écrous, Brosses, Boulons, Anodes de
sacrifice, Feuilles en fibre d’aramide, Tubes, Tiges et Rubans d’étanchéité TEFLON) est de :
4616 821,602 DA ;
- Coût de retubage de l’échangeur 100-E-115 A/B est de : 6 862 800,00 DA/HT ;
- Le coût total de la maintenance de l’équipement est de : 42 762 021,60 DA
Conclusion
D’après les rapports des services inspection et étude du département technique et les analyses du
laboratoire, la cause principale de la dégradation du matériau des tubes de l’équipement est dû à
la mauvaise qualité de l’eau de refroidissement qui provoque un encrassement corrosif. Ajouté à
cela l’influence des paramètres de marche de l’équipement côté tube, où il circule l’eau de
refroidissement avec un faible débit qui agit sur le régime d’écoulement, engendre
l’accumulation des dépôts et formation d’une couche de crasse.
Chapitre 4 : Calcul et analyse des indicateurs de performance de l’échangeur
Chapitre 4 : Calcul et analyse des indicateurs de

performance de l’échangeur
Introduction
L’étude d’un échangeur de chaleur permet de dimensionner un appareil fournissant un service
thermique donné (traduit en général par une puissance d’échange) avec une surface d’échange et
une géométrie optimums. En fait, il s’agit de mettre à la disposition de l’utilisateur un échangeur
qui soit le plus économique possible.
Par ailleurs, la détermination des performances thermiques d’un échangeur de chaleur revient à
exprimer le flux de chaleur échangé et à déterminer la distribution des températures du fluide
chaud et du fluide froid le long de l’échangeur. Auparavant, intéressons-nous à l’expression du
coefficient d’échange global K qui servira à déterminer les performances de l’échangeur.
4.1 Évaluation des performances thermiques d’un échangeur de chaleur
4.1.1 Coefficient d’Échange Global
Le but de la détermination des performances thermiques d'un échangeur est d’exprimer le
coefficient d'échange global K. Le transfert thermique qui a lieu au sein de ce dernier fait
intervenir le mode conductif au travers de la paroi séparant les deux fluides et le mode convectif
dans chacun de ces derniers.
Source : Technologie des échangeurs de chaleur/Université de pau et des pays de l’adour. Jean Castaing-Lasvignottes-2002
Figure 4.1 : Transfert thermique au travers des différents milieux composant un échangeur de chaleur
L’expression du flux qui est transféré entre les deux fluides est de la forme :
Ф = . .� − �
Le transfert de chaleur du fluide chaud au fluide froid est la résultante de trois phénomènes
successifs:
• Convection entre le fluide chaud et la face externe de la paroi solide ;
• Conduction à travers cette paroi solide ;
• Convection entre la face interne de la paroi solide et le fluide froid.

La convection dans le fluide chaud est régie par un coefficient de convection hc permettant de
définir une résistance thermique convective 1/(hc.S).
La convection dans le fluide froid est régie par un coefficient de convection hf permettant de
définir une résistance thermique convective 1/(hf.S) et la conduction à travers la paroi solide
d’épaisseur e et de conductivité thermique λ, il en est rendu compte par une résistance thermique
de conduction e/(λ.S).
Cette modélisation doit encore être complétée sur deux points pour rendre compte correctement
des phénomènes dans un échangeur réel :
 Au bout d’un certain temps de fonctionnement, les parois d’échange se recouvrent d’un
film d’encrassement. Ces dépôts de tartre et de salissures ont une conductivité thermique
faible par rapport à celle du métal, et constituent donc des résistances
thermiques supplémentaires rec et ref s’opposant à l’échange.
Alors le flux thermique transféré du fluide chaud au fluide froid est donné par l’expression :
− 1
Ф= donc ∶ = =
1 1 1 1
+ + + + + + + +
ℎ ℎ
ℎ. λ.S ℎ. λ
 De plus, nous avons supposé la même surface d’échange S côté chaud et côté froid. Dans
la pratique, la surface d’échange n’a pas toujours la même étendue au contact des
deux fluides. Il faut donc introduire des surfaces d’échange S c et Sf, et rapporter le
coefficient d’échange global, soit à l’unité de surface d’échange côté chaud - et on le
notera kc - soit à l’unité de surface d’échange côté froid - et on le notera kf.
En définitive, la performance réelle de l’échangeur sera déduite du calcul de l’un ou de l’autre des deux
coefficients d’échange global suivants :
1
1 1
+ + . +� + �.
ℎ ℎ
λ
= 1 1
+ + . +� + �.
ℎ ℎ
λ
2
Où : Sf : est l’aire de la surface d’échange côté froid, en m ;
2
Sc : est l’aire de la surface d’échange côté chaud, en m ;
2
Sm : est l’aire de la surface d’échange moyenne, en m ;
Rec et Ref : sont les résistances par unité de surface des films d’encrassement déposés du côté
2
chaud et du côté froid de la surface d’échange, en (m .°C)/W ;
2
kc et kf : s’expriment en W/ (m . °C)
 Estimation des coefficients d’échange par convection hc et hf

 On évalue le Nombre de PRANDTL de chaque écoulement, à partir des propriétés
physiques du fluide considéré : Pr = (µ.Cp)/λ
µ : est la viscosité dynamique, en kg/ (m.s) ;
Cp : est la chaleur massique à pression constante, en J/ (kg.°C) ;
2
λ : est la conductivité thermique en W/ (m . °C).
 On calcule ensuite le Nombre de REYNOLDS de chaque écoulement: Re= (ρ.U.Dh)/ µ
2
ρ.U : est la vitesse massique du fluide, en kg/ (m .s) ;
2
ρ.U = ṁ/s avec : ṁ, débit massique en kg/s et S, aire de la section droite de la veine fluide, en (m ) ;
Dh= (4.Sm)/ Pm : est le diamètre hydraulique en (m), avec: Sm, aire de la section droite de la veine
fluide, en m2 et Pm, périmètre mouillé par la veine fluide, en (m).
 La connaissance des Nombres de PRANDTL et de REYNOLDS permet alors de calculer,
pour un écoulement donné, le Nombre de NUSSELT :
A partir des corrélations expérimentales : Nu = f (R e, Pr). Chaque corrélation expérimentale n’est
applicable que pour une configuration géométrique bien déterminée, pour un fluide donné, et
dans un domaine de variation de température, et de vitesses du fluide également précisé.
 Corrélations expérimentales les plus usuelles en convection forcée

• Écoulement dans un tube
0.8 1/3
-Régime turbulent : Nu = 0 .023 . Re . Pr , elle est connue sous le nom de formule de
Colburn, et applicable pour : 10⁴ < Re < 1.2 10⁵. Il existe deux restrictions au domaine de
validité de cette corrélation: Le régime d’écoulement dans le tube doit être parfaitement établi, ce
qui n’est garanti que si: x/D > 60 et le fluide doit être tel que son Nombre de Prandtl soit compris
entre 0,7 et 100.
-Régime d’entrée des tubes : Dans le cas où: x/D < 60, la corrélation de Colburn doit être
corrigée de la manière suivante pour tenir compte de ce que le profil de vitesses du fluide dans le
tube ne peut pas encore être complètement établi :
0.8 1/3
Nu = 0 .023. Re . Pr . [1+ (D/x)0.7].
-Régime laminaire: Dans le domaine Re < 2000, on peut appliquer les corrélations
expérimentales de Lévêque, exprimées en fonction du paramètre : A = 1/ (Re. Pr) (x/D)
Ces corrélations ont pour expressions:

-0,4
Nu = 3,66 pour A > 0,05 et Nu = 1,06 A pour A < 0,05
• Écoulement d’un gaz autour d’un tube

m
Hilpert propose une corrélation expérimentale de la forme : Nu = A. Re
Tableau 4.1 : Valeurs de (A) et (m) en fonction de (Re)
Re A m
1 < Re < 4 0,891 0,330
4 < Re < 40 0,821 0,385
40 < Re < 4.103 0,615 0,466
4.103< Re < 4.104 0,174 0,618
4.104< Re < 4.105 0,024 0,805
• Écoulement d’un liquide autour d’un tube

m 0.31
La corrélation à appliquer s’écrit alors: Nu = 1.11 A. Re . Pr
• Écoulement autour d’un faisceau de tubes
La disposition en quinconce: siège d’une plus grande turbulence, et conduit alors à un coefficient
de convection plus élevé que la disposition alignée. On utilisera la corrélation suivante:
0,6 0,33
Nu = B (Re) (Pr) , avec : B = 0,26 pour un faisceau aligné et B = 0,33 pour un faisceau en
quinconce.

Figure 4.2 : Disposition des tubes d’un faisceau
 Du nombre de NUSSELT : Nu = (h Dh)/ λ, on déduit alors le coefficient d’échange
convectif (h) cherché.
4.1.2 Méthode de moyenne logarithmique de la différence de température entre les
deux fluides
4.1.2.1 Échangeurs co-courant
L’expression finale la puissance thermique totale échangée, dans échangeur d’une circulation à
courants parallèles est donnée par la formule suivante :
� − �−� − �
Ф= ..
−
Où :
Tce et Tcs : sont les températures du fluide chaud à l’entrée et la sortie respectivement ;
Tfe et Tfs : sont les températures du fluide froid à l’entrée et la sortie respectivement.

Figure 4.3 : Evolution des températures des fluides chaud et froid le long d’un échangeur co-courant
4.1.2.2 Échangeurs contre-courant
La puissance thermique totale échangée dans ce cas est donnée par :
� − �−� − �
Ф= ..
−

Figure 4.4 : Evolution des températures des fluides chaud et froid le long d’un échangeur contre-courant
 Généralisation
Le flux mis en jeu dans le cas d’un échangeur s’écrit de manière générale :
Ф=..=.. ( − ) Avec ∶= ( − )
( / ) ( / )
(∆T) désignant la différence de température entre le fluide chaud et le fluide froid, dans une
section donnée de l’échangeur.
 Pour un échangeur co-courant
• A l’entrée de l’échangeur (x=0) : =−
• À la sortie de l’échangeur (x=L) : =−
 Pour un échangeur contre-courant

• A l’entrée de l’échangeur (x=0) : =−
• À la sortie de l’échangeur (x=L) : =−
4.1.2.3 Facteur de correction F

En pratique, dans le cas d'échangeurs moins simples que ceux déjà rencontrés, la littérature
(TEMA) fournit un facteur de correction F issu d'abaques et fonction de deux paramètres P et R
caractéristiques de l'échangeur étudié.
P = (ts – te)/ (T e – te) et R = (Te – T s)/ (ts – te) = (Ct/ CT)
On réserve en général, la lettre T pour désigner la température du fluide circulant dans la
calandre et la lettre t celle du fluide circulant dans les tubes.
En fait, pour conserver la même expression du flux échangé on écrit dans ce cas :
= .
,Contre−courant
Alors, d’une manière générale le flux : Ф = . . . ,Contre−courant
4.1.3 Méthode NUT

4.1.3.1 Efficacité d'un échangeur : C’est le rapport de la puissance thermique réellement échangée à la puissance d’échange maximum
Ф
théoriquement possible, avec les mêmes conditions d’entrées des fluides( nature, débit,..) dans l’échangeur : = é
Ф
Φmax : un des deux fluides subit un changement de température égal au gradient de température
maximum existant dans l’appareil. Ce flux de chaleur maximum de transfert est obtenu lorsqu’un
des fluides (capacité thermique la plus faible) sort à la température d’entrée de l’autre. Alors, le
fluide qui commande le transfert c’est celle qui a une thermique la plus faible, comme elle
montre la figure ci-après.

Figure 4.5 : Commande de transfert dans un échangeur co-courant et contre-courant
Le flux maximum échangeable dans un échangeur à contre-courant de surface infinie, peut s'écrire dans les deux
cas sous la forme :
Ф =. � − � et= ̇. ; ̇. �
Ф = ̇. .� − � ̇. < ̇.
Ф = ̇. .� − � ̇. < ̇.
Ф .� − �
é
.(−)
,′éé∶== =
Ф
.� − � =
.� − �
∶ = ̇. = ̇.
( − )
= = � �
� −
� °
� −
�
=
� −
= � �
� °
Efficacité d'un échangeur co-courant

.
− . +
�
−
= ∶= ̇. �
� + �
Efficacité d'un échangeur contre-courant

.
− . − ��−
=
.
− . − ��−
4.1.3.2 Relation entre NUT et efficacité

Il existe une relation entre l'efficacité E et le NUT, en posant NUT = (K. S)/ C min et
C r = Cmin/ Cmax, l’efficacité d’un échangeur devient :
− .( + )
−
= é−
( + )
[− .( − )]−
= é−
[− .( − )]−
4.2 Calcul thermique du couple échangeur 100-E-115A/B

4.2.1 Circuit d’alimentation des échangeurs 100-E-115 A/B en eau [18]
L’alimentation en eau de la raffinerie est assurée par l’eau de barrage. L’eau brute est fournie à
travers des collecteurs et stockée par la suite dans des réservoirs. Les circuits de refroidissement,
alimentées par l’eau, ont pour mission de refroidir des produits des
unités par l'intermédiaire d'échangeurs de chaleur. L’alimentation en eau de refroidissement des

échangeurs 100-E-115 A/B est assurée par la tour de refroidissement.
Figure 4.6 : Schéma du circuit de refroidissement

 Shellside Inlet : Entrée Naphta côté calandre ;
 Shellside Outlet : Sortie Naphta côté calandre ;
 Tubeside Inlet : Entrée Eau de refroidissement côté tube ;
 Tubeside Outlet : Sortie Eau de refroidissement côté tube.
Nous avons dans le cas d’un échangeur à contre-courant où le fluide chaud est celle qui commande le transfert car : ̇. < ̇. , alors le schéma de distribution de la température
au niveau de cet équipement est comme suit :
Figure 4.7 : Circulation des fluides à contre-courant dans l’échangeur 100-E-115 A/B
4.2.2 Les données de calcul
D’après les fiches techniques du refroidisseur à eau 100-E-115A/B mentionnées sur l’Annexe D, nous
avons les paramètres de fonctionnement, les propriétés physico-chimiques des fluides et les
caractéristiques de l’échangeur suivants :
4.2.2.1 Les paramètres de fonctionnement du refroidisseur à eau 100-E-115A/B

Tableau 4.2 : Paramètres de fonctionnement de 100-E-115 A/B
Fluide chaud côté Fluide froid côté tube
Propriétés calandre (Naphta) (Eau)
Entrée Sortie Entrée Sortie
Température T (°C) 50 40 35 42
Masse volumique ρ (Kg/m3) 687,1695,7 992,9990,2
Viscosité dynamique μ (Kg/m.S) 0,0003253 0,0007298
Chaleur spécifique massique Cp (J/Kg. °C) 0,0003583 0,0006392
Conductivité thermique λ (W/m. °C)
Débit massique ̇(Kg/S)
2224,3 2174 4179,9 4176,4
Pression de service Ps (Pa) 0,1212 0,1241 0,6317 0,6354
Vitesse linéaire V (m/S) 115,8525 87,095
Résistance thermique d’encrassement des 717000 490000
fluides re (m2. °C/W) 0,8 1,3
0,000172 0,000344
Source : Fiche Technique Echangeurs 115A/B, 2006. CNPC, Document SC1-100-DS-EQ-2014
4.2.2.2 Les propriétés physico-chimiques des fluides à la température moyenne
 Côté calandre
Le fluide circulant à l’intérieur de la calandre est le Naphta (fluide chaud).
Tableau 4.3 : Propriétés physico-chimique du Naphta (Cas théorique)
T (°C) ρc (Kg/m3) μc (Kg/m.S) Cpc (J/Kg. °C) λc (W/m. °C) Prc = (μc .
Cpc)/λc
Tce= 50 687,1 0,0003253 2224,3 0,1212 5,97
Tcs = 40 695,7 0,0003583 2174 0,1241 6,2767
Tmc = 45 691,4 0,0003418 2199,15 0,12265 6,1285
 Côté tube
Le fluide circulant à l’intérieur des tubes est l’eau de refroidissement (fluide froid).
Tableau 4.4 : Propriétés physico-chimique du l’eau (Cas théorique)
T (°C) ρf (Kg/m3) μf (Kg/m.S) Cpf (J/Kg. °C) λf (W/m. °C) Prf = (μf . Cpf)/
λf
Tfe= 35 992,9 0,0007298 4179,9 0,6317 4,8290
Tfs = 42 990,2 0,0006392 4176,4 0,6354 4,2013
Tmf = 38,5 991,55 0,0006845 4178,15 0,63355 4,5141
4.2.2.3 Caractéristiques de l’échangeur E-115 A/B faisceau et calandre

Tableau 4.5 : Caractéristiques de l’échangeur
Caractéristiques Paramètres
100-E-115
Type : BES Echangeur faisceau calandre à tête flottante
Position Horizontale
Superficie totale 702,46 m2
Nombre d’appareil 2 en série
Calandre
Diamètre intérieur Di = 1,2 m

Nombre de passe nc = 1
Espacement des chicanes l = 0,45 m
Epaisseur des chicanes ech = 0,01 m
Longueur Lc = 4,95 m
Faisceau
Nombre des tubes n = 860
Diamètre extérieur de = 0,025 m
Diamètre intérieur di = 0,020 m
Diamètre moyen dm = 0,0225 m
Epaisseur e = 0,0025 m
Longueur L = 5,2 m
Pas des tubes P = 0,032 m
Nombre de passe nt = 4
Conductivité thermique (A 179M) λ = 51,8158 (W/m. °C)
Disposition des tubes Pas carré inversé
4.2.3 Calcul de la résistance d’encrassement, du coefficient d’échange global, de la

surface d’échange et de l’efficacité de l’échangeur
4.2.3.1 Calcul Théorique
-Méthode de calcul (Nous avons effectués ces calculs à l’aide de logiciel Excel). - Le flux échangé est : Ф = ̇. . ( − ) = 2547770,254 ( )
Aussi que : Ф = ̇. .� − �= , ( )
= .
,Contre−courant
Avec : ,Contre−courant =
(
( − )
/ )
=
(
((
−
−
)−(
)/(
−
−
)
))
= 6,3829(° )
-Facteur de correction F : F = fct (P ; R) Avec :P = (ts – te)/ (T e – te) =( − )

= 0,4666
( − )
et R = (Te – T s)/ (ts – te) = ( − ) = 1,4285, à partir de l’abaque de l’annexe E, F = 0,9235
.
,Contre−courant = 5,8948 (° )
- Evaluation du coefficient d’échange global : =

1
+ ++ + 1
ℎ ℎ
λ
Ecoulement dans la calandre

(− )
λ .Nu
- Evaluation du coefficient d’échange convectif :ℎ =
4. 4.
2
- Le diamètre hydraulique : ℎ = = − = 0,02717 ( )

3,14.
- La vitesse massique transversale : =

. .( − )
̇
= 980,7619 (
2 . )
- Nombre de Reynolds : =
. ℎ
= 77985,6184> 2100, le régime est turbulent et d’après
0,14
Kern :Nu = 0 .36 . Re0.55 . Pr 1/3 .�

�
NUSSELT sans correction de la viscosité : Nu = 0 .36 . Re0.55 . PrC 1/3

= 323,1185
λ .Nu
D’où : ℎ = = 1458,1642 ( /2.°)
Ecoulement dans les tubes

λ .Nu
- Evaluation du coefficient d’échange convectif : ℎ =
- La vitesse massique dans les tubes : =

2
= 1290,1051 (
)
2
.
3,14.
.( )
4 4
- Nombre de Reynolds : =
.
= 37694,8186 > 10000, le régime est turbulent
Corrélation utilisé :Nu = 0 .023 . Re0.8 . Pr �

0,14
1/3 .�
NUSSELT sans correction de la viscosité : Nu = 0 .023 . Re0.8 . Pr 1/3

= 174,1580
D’où :ℎ = λ .Nu = 5516,8916 ( / 2
.°)
 Correction de la viscosité
- Evaluation de la température des tubes en les supposant très minces :
hc.Tmc+hf.Tmf
Tt = = 39,85885 (°C) , la température des tubes est voisine du celle de fluide froid
hc+hf
dans les tubes, Tmf = 38,5 (°C) , alors n’est pas nécessaire de corriger la viscosité pour
l’écoulement dans les tubes.
0,14
- Correction de la viscosité côté calandre :� �

0,14
=� �
0,14
=�
45
� = 0,993421
39,85
0,14
�
2
Alors, ℎ = ℎ . � = 1448,5716 ( / . ° ) ;
D’où le coefficient d’échange global (Actuel) : = = 696,4542 ( / 2. ° )

1 1
+ + + +
ℎ
ℎ λ
- Calcul de la surface d’échange : ′ = = 620,5745 ( 2)

..
,Contre−courant
- La surface disponible sur l’échangeur (réelle) : S = (3,14. . . ). 2 = 702,104 ( 2)
- Surdimensionnement de l’échangeur : −
′
. 100 = 13,1377 %
ℎ .ℎ
- Le coefficient de transfert propre : = = 1147,3196 ( / 2. ° )

ℎ +ℎ
- Le coefficient de transfert salé (encrassé) : =

Ф
= 615,5808( / 2. ° )
..
,Contre−courant
- La résistance d’encrassement : = −
= 0,000752885 ( 2. ° / )
.
Ф
réel .( − ) (− )
- Calcul de l’efficacité de l’échangeur 100-E-115 A/B : ε =

Ф
=
.� − �
=
� − � car
max
= ̇. =
( − )
ε = = 0,6666 = 66,66 %
� −�
4.2.3.2 Calcul réel avant nettoyage de l’échangeur

Les paramètres de marche de l’échangeur E-115 A/B avant leur nettoyage avec un taux de
marche moyen de 86 % pendant un mois sont comme suit :
Le fluide circulant à l’intérieur de la calandre est le Naphta (fluide chaud).
Tableau 4.6 : Paramètres de marche réel côté calandre (Naphta) avant nettoyage
Tce Tcs Tmc(°C) ṁc ρc 3 μc Cpc λc P rc
(°C) (°C) (Kg/S) (Kg/m ) (Kg/m.S) (J/Kg. °C) (W/m. °C)
46,56 41,3 43,93 92,69 692,148 0,0003452 2190,73 0,1228 6,1583
Tableau 4.7 : Paramètres de marche réel côté tube (l’eau de refroidissement) avant nettoyage
Tfe Tfs Tmf(°C) ṁf ρf 3 μf Cpf λf P rf
(°C) (°C) (Kg/S) (Kg/m ) (Kg/m.S) (J/Kg. °C) (W/m. °C)
30,81 35,31 33,06 61,79 994,7 0,00074898 4179,4 0,62026 5,0467
Les résultats du calcul effectué à l’aide de logiciel Excel sont représentés sur le tableau suivant :
Tableau 4.8 : Résultats de calcul réel avant nettoyage de l’échangeur
Paramètres Côté calandre Côté tube
Ф ( )
(°C)
1068089,097 1162103,067
,Contre−courant
F
10,86557047
F. (°C)
,Contre−courant
)
, (
2.
Nu
(
′
(
2
ℎ,ℎ(
)
/
ℎ
2
.°)
( /
/
2
.°)
.°)
2
0,991589147
10,77418175
2
S( )
2
( / .°)
2
( / .°)
( .°/ )
2
ε (%)
784,6772487 915,2718116
61779,33996 24440,48737
284,7212685 127,806092
1286,457035 3963,65033
1275,426342 /
624,7688081
158,6732969
702,104
964,9303416
141,1957866
0,00604602
33,3968254
4.2.3.3 Calcul réel avant nettoyage de l’échangeur et avec isolation des tubes fuyards
 Détermination de l’efficacité avec des tubes pignochés
Dans le chapitre précédent on a parlé du bouchage des tubes fuyards avec des bouchons coniques
en acier au carbone, si leur nombre dépasse les 10 %, on procède au retubage de l’échangeur.
Donc avec moins de tubes la surface d’échange va diminuer ce qu’ils nous ramènent à refaire le
calcul de l’efficacité de notre échangeur lorsqu’il est privé de ce pourcentage des tubes isolés.
D’après l’inspection de notre échangeur E-115 A/B avant leur retubage et après détection et
obturation des tubes fuyards, l’équipement remis en marche avec 224 tubes bouchés. Le nombre
total des tubes : n= 860. 2 = 1720 tube (Couple échangeur) ;
Le nombre des tubes obturés : = 224 ;
Donc le pourcentage est de 13,02 % et la surface équivalente à 13,02 % des tubes en moins est :
′′
= (3,14. . .( − )).2 = 610,6672( 2)
Alors l’efficacité avec 13,02 des tubes en moins est :

0,22
=1− � . [exp(− .0,78) − 1]�
′′
.
Avec : NUT = = 0,424624055et = = 0,786302
= , = , (%)
Il y a une diminution de l’efficacité d’un pourcentage de 4%.

 Le flux de chaleur échangé avec 13,02 % en moins (Ф )
Ф1 = . ′′. . ,Contre−courant = 928989,1216 (W)
Donc la perte de charge échangée est égale :Ф2 = Ф − Ф1 = 139099,9754 (W)
 Détermination du débit de compensation

Ф
2 Kg
On a:Ф2 = 2 ̇. .( − ) ⇒ 2 ̇= = 12,07125581 ( )
.( − ) S
Kg
Alors le débit du fluide chaud devient: ̇′ = 2 ̇ + ̇ = 104,7612558 ( )
4.2.3.4 Calcul réel après nettoyage de l’échangeur

Les paramètres de marche de l’échangeur E-115 A/B après leur nettoyage en juillet 2017 avec un
taux de marche moyen de 69 % pendant un mois sont comme suit :
Tableau 4.9 : Paramètres de marche réel côté calandre (Naphta) après nettoyage
Tce Tcs Tmc ṁc ρc μc Cpc λc Prc
(°C) (°C) (°C) (Kg/S) (Kg/m3) (Kg/m.S) (J/Kg. °C) (W/m. °C)
46,66 32,46 39,56 67,58 695,711 0,0003583 2171,92 0,1238 6,2859
Tableau 4.10 : Paramètres de marche réel côté tube (l’eau de refroidissement) après nettoyage
Tfe Tfs Tmf ṁf ρf μf Cpf λf Prf
(°C) (°C) (°C) (Kg/S) (Kg/m3) (Kg/m.S) (J/Kg. °C) (W/m. °C)
22,96 29,6 26,28 45,05 996,71 0,00086435 4180,8 0,6094 5,9298
Les résultats du calcul effectué à l’aide de logiciel Excel sont représentés sur le tableau suivant :
Tableau 4.11 : Résultats de calcul réel après nettoyage de l’échangeur
Paramètres Côté calandre Côté tube
Ф( ) 2084252,621 1250611,066
,Contre−courant
(°C)
12,91325968
F 0,975871849
F.
,Contre−courant
(°C)
12,6016866
, ( 2
. ) 572,1058201 667,3085469
43396,28455 15440,70219
Nu 236,0608092 93,39884133
ℎ, ℎ 2
( / .°) 1075,279945 2845,862695
ℎ 2
( / .°) 1065,993837 /
2
( / .°) 539,4538019
′ 2
( ) 306,5966628
S( )
2
702,104
2
( / .°) 775,5069927
2
( / .°) 235,5701369
2
( .°/ ) 0,002955541
ε (%) 59,91561181
4.2.3.5 Calcul réel avant nettoyage de l’échangeur pour une durée d’un mois et après nettoyage de
l’échangeur pour une durée de quinze jours
Le suivi des paramètres de marche et le calcul du coefficient d’échange global (K), de la
résistance d'encrassement (Renc), de la surface d’échange (S’) et de l’efficacité (ε) de
l’échangeur 100-E-115 A/B pour une durée d’un mois avant leur nettoyage et pour une durée de
quinze jours après leur nettoyage sont représentés sous forme de tableaux dans les annexes :
(Annexe H), (Annexe I), (Annexe G), (Annexe K), (Annexe L) et (Annexe M).
4.2.4 Interprétation des résultats
 Cas Théorique
D’après le calcul théorique, les paramètres calculés sont très proches que celles du design, sauf
par comparaison de la surface calculée et la surface réelle disponible sur l’équipement, on
remarque qu’il y a une surdimensionnement de l’échangeur de 13,31 %, c’est à dire le
constructeur prendre en considération l’encrassement des fluides circulant à l’intérieur de celui-
ci, et particulièrement côté tube où il circule l’eau de refroidissement non traité. L’efficacité de
l’équipement dans ce cas est de 66,66%.
 Cas réel avant nettoyage de l’échangeur
A un taux de marche de 86 %, on remarque qu’il y a une augmentation de la résistance
d’encrassement et une diminution du coefficient d’échange global, de la surface d’échange et de
l’efficacité de l’équipement, la valeur de cette dernière est de 33,39 %.
 Cas réel avant nettoyage de l’échangeur et avec isolation des tubes fuyards
L’obturation des tubes fuyards avec des bouchons coniques en acier au carbone a aussi une très
grande influence sur la diminution de la surface d’change et par conséquence sur l’efficacité de
l’échangeur qui atteindre une valeur de 29,49 %.
 Cas réel après nettoyage de l’échangeur
Après le nettoyage de l’échangeur et avec un taux de marche de 69 %, il y a une augmentation
remarquable des paramètres calculés mais ils n’atteignent pas à des valeurs voulues (efficacité de
59,91 %), cela est dû à l’influence des paramètres de marche (débits, pressions et températures)
sur le fonctionnement de l’équipement.
 Cas réel avant nettoyage de l’échangeur pour une durée d’un mois et après nettoyage de
l’échangeur pour une durée de quinze jours
Le suivi de fonctionnement de l’échangeur pendant une durée avant et après leur nettoyage,
montre l’interprétation des résultats indiqués ci-dessus. Les résultats de ce suivi mentionnés dans
les annexes (H, I, J, K, L et M) sont représentés sur les graphes suivant :
 Avant nettoyage de l’échangeur
R enc
S'
700
0,035
600
0,030
500
0,025
(m².°c/W)
400
0,020 (mS' 2
0,015 300
enc
R
0,010 200
)
0,005 100
0,000 0
Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jul
1
Jul
3 5
Jul
7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Jours (JR)
Figure 4.8 : Evolution de la résistance d’encrassement et de la surface d’échange en fonction du temps
avant nettoyage de l’échangeur
R enc
Efficacité
0,035 70
0,030
60
0,025
50
R enc (m².°c/W)
0,020
40
0,015
30
(Efficacité
0,010
)%
20
0,005
0,000 10
Jul Jul Jul

Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jun 1 3 5
7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Jours (JR)
Figure 4.9 : Evolution de la résistance d’encrassement et de l’efficacité en fonction du temps avant nettoyage
de l’échangeur
Après nettoyage de l’échangeur
R enc
S'
0,008 450
0,007
400
0,006
350
R enc(m².°C/W)
0,005
300
(m²)S'
0,004
250
0,003
200
0,002
0,001 150
Jul Jul Jul Jul Jul Jul Jul Jul

16 18 20 22 24 26 28 30
Jours (JR)
Figure 4.10 : Evolution de la résistance d’encrassement et de la surface d’échange en fonction du temps après
nettoyage de l’échangeur
R enc
Efficacité
0,008 70
0,007
65
0,006
60
0,005
(%)Efficacité
(m².°C/W)
R enc
0,004
55
0,003
50
0,002
0,001 45
Jul Jul Jul Jul Jul Jul Jul Jul

16 18 20 22 24 26 28 30
Jours (JR)
Figure 4.11 : Evolution de la résistance d’encrassement et de l’efficacité en fonction du temps après nettoyage
de l’échangeur
D’après les graphes ci-dessus, on remarque que, la variation de la surface d’échange et de
l’efficacité de l’échangeur est au sens inverse de la variation de la résistance d’encrassement
dans les deux cas.
La comparaison de la résistance d’encrassement, de la surface d’échange et de l’efficacité de
l’échangeur avant et après nettoyage avec celles du design est représentée sur les graphes
suivants :
 Comparaison de la résistance d’encrassement(Renc)
Theorique
Avant nettoyage
Après nettoyage
0,03
R enc (m².°C/W)
0,02
0,01
0,00
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Jours (JR)
Figure 4.12 : Graphe comparatif de la résistance d’encrassement (R enc) de l’échangeur

D’après le graphe, il y a une diminution de la résistance d’encrassement après nettoyage de

l’échangeur, mais dans les deux cas sa valeur minimale est supérieure à celle de design car l’eau
de refroidissement utilisée n’est pas traitée et très encrassée.
 Comparaison de la surface d’échange (S’) et de l’efficacité (ε) de l’échangeur
Theorique
700 Avant nettoyage
Après nettoyage
600
500
400
' (m²)
S
300
200
100
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Jours (JR)
Figure 4.13 : Graphe comparatif de la surface d’échange de l’équipement
Theorique
Avant nettoyage
70
Après nettoyage
60
(%)
50
Efficaci
40
té
30
20
10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Jours (JR)
Figure 4.14 : Graphe comparatif de l’efficacité de l’équipement
D’après les deux graphes, il y a une augmentation de la surface d’échange et de l’efficacité après
nettoyage de l’échangeur, mais dans les deux cas leurs valeurs maximales sont inferieures du
celle de design car le taux de marche dans cette période est faible à cause de non disponibilité du
condensat.
4.2.5 Calcul de l’épaisseur des tubes en cupro-nickel pour leur installation éventuelle au
niveau de l’échangeur 100-E-115 A/B
L’acier au carbone est le matériau le plus couramment utilisé pour élaboration des tubes, mais il
est sujet à la corrosion. Les tubes du faisceau de l’échangeur 100-E-115 A/B sont A 179M, cette
nuance est un acier à base de carbone utilisé pour la construction des tubes des échangeurs. Ces
derniers sont étirés à froid et non soudés, et durant le fonctionnement de l’équipement, ils ont
subi la dégradation de leurs surfaces d’échange par corrosion, à cause de la mauvaise qualité de
l’eau de refroidissement utilisée.
Pour remédier à ce problème, augmenter la durée de vie et diminuer le coût d’intervention sur cet
échangeur, nous vous proposons un métal plus noble que l’acier au carbone comme le cupro-
nickel, qui résiste mieux à la corrosion, pour une éventuelle substitution du matériau des tubes de
faisceau. Il est spécialement utilisé pour les tubes refroidis avec de l'eau fraîche, salée ou
saumâtre et doté d’une surface lisse avec une bonne conductivité thermique.
Pour garder les mêmes paramètres de marche de notre échangeur (Le coefficient d’échange
global, la surface d’échange et l’efficacité), il est indispensable de calculer l’épaisseur des tubes
selon la nuance du matériau proposé. Les cupro-nickels les plus couramment utilisés pour la
réalisation des tubes destinés aux échangeurs sont les cupro-nickels avec addition de fer, pour
améliorer leurs caractéristiques mécaniques, la tenue à l’érosion et à la corrosion. Les titres les
plus utilisés sont les suivants :
 CuNi5Fe ;
 CuNi10Fe1Mn (ou CuNi10Fe) ;
 CuNi30Mn1Fe (ou CuNi30FeMn).
Le calcul de l’épaisseur des tubes est donné par la formule suivante :
1 1 + + + 1
= λ.� −�
��
ℎ ℎ
D’après le calcul théorique de l’échangeur, on a les données suivantes :

= 696,454236(W/m2. °C);
ℎ = 1448,571649 (W/m2. °C);
= 0,000172 (m2. °C/W);
= 0,000344 (m2. °C/W);
λ1 = 63 (W/m. °C), pour CuNi5Fe ;
λ2 = 50 (W/m. °C), pour CuNi10Fe1Mn ;
λ3 = 29 (W/m. °C), pour CuNi30Mn1Fe ;
Les résultats de calcul sont comme suit :

e1 =0,00304(m), pour CuNi5Fe ;
e2 =0,002412(m), pour CuNi10Fe1Mn ;
e3 =0,001399(m), pour CuNi30Mn1Fe ;
Pa comparaison de ces épaisseurs avec celle de l’échangeur 100-E-115 A/B, l’épaisseur le plus compatible est celle de la nuance CuNi10Fe1Mn (e2 =0,002412m).
4.2.5.1 Méthode d’assemblage des tubes :

La connexion des tubes à l’intérieur des alvéoles des plaques tubulaires se réalise de la manière
suivante :
ère
 1 méthode d’assemblage : Expansion de tubes avec soudage
- Plaquage des plaques tubulaires, côté boite de distribution et tête flottante, avec une tôle fine en
cupro-nickel d’une épaisseur d’environ 3 mm ;
- Expansion des tubes éloignés de la soudure à une distance respectée ;
- Renforcement de l’expansion par soudage des embouts des tubes avec plaques tubulaires, pour
s’assurer de la bonne étanchéité, cela est représentée sur la figure suivante :
Figure 4.15 : Connexion des tubes avec la nouvelle plaque tubulaire avec expansion et soudage
ème
 2 méthode d’assemblage : Dudgeonnage des tubes
- Réalisation d’une double rainure au niveau des alvéoles des plaques tubulaires ;
- Dudgeonnage des tubes, cela est représentée sur la figure suivante :
Figure 4.16 : Connexion des tubes avec la nouvelle plaque tubulaire par dudgeonnage
4.2.5.2 Calcul de la protection cathodique par anodes sacrificielles
Dans ce cas, la protection cathodique par installation des anodes sacrificielles en magnésium doit
être appliquée pour protéger les éléments de l’équipement contre l’attaque de corrosion.
 Calcul du nombre d’anodes
Données de conception
Tableau 4.12 Matériel des éléments et identification des zones protégées passivement.
Item Désignation Matériaux Protection passive
01 Tubes A 179 Non
02 Boite de distribution (BD) A 516Gr 485 Peinture époxy
03 Couvercle boite de distribution A 570-70 Peinture époxy
04 Cloisons de séparation (BD) A 516Gr 485 Peinture époxy

05 Tète flottante (cylindre TF) A 516Gr 485 Peinture époxy
06 Cloison de séparation TF A 516Gr 485 Peinture époxy
07 Tubulures (entrée/sortie) A 106 Gr B Peinture époxy
08 Plaque tubulaire fixe (BD) A 266-Cl4 Peinture époxy
09 Plaque tubulaire (TF/BR) A 266-Cl4 Peinture époxy

Source : Fiche technique de l’équipement
 Résistivité de l’eau de refroidissement
Variable entre 1460 et 1710 Ώcm.( le calcul est fait par la valeurs maximal 1700 Ώ.cm )
 Conception et calcul
Cconception :
-Type d’anodes de sacrifices : anodes en alliage de Magnésium (Mg)
- Durées de vie du revêtement passif : 1 à 04 années maxi
- Densités de courant de protection (MCD) :
2
 A/m pour acier sans revêtement passif.
2 2
 A/m x 0.4= 0.04 A/m pour les surfaces protégées passivement.
 Calcul
 Calcul des surfaces à protéger : ”S’’
2
-Plaques tubulaires (fixe et mobile) : π x (D/2) ;
2
- Couvercle BD & tète flottante : π x (D/2) ;
- Boite de distribution : π x D x L ;
- Cloisons de séparation : 2 x D x L x N1 ;
- Tubulures : π x d2 x L1.
Où:
D : Diamètre intérieur de la boite de distribution (m) ;
L : longueur du cylindre de la boite de distribution (m) ;
N1 : Nombre de cloison de séparation ;
d2 : Diamètre intérieur des tubulures (entrée / sortie CW) (m) ;
L1 : Longueur du cylindre de la tubulure (m).
 Courant protecteur requis : I = S x MCD, Où :
2
S : Surface a protégé en m ;
2
MCD : Densité du courant de protection en A/m ;
 Courant de sortie d'anode de magnésium : i = ∆e / R , Où :
∆e : (0.6V) ;
R : Resistance d’anode (Ω).
 Calcul de la résistance de l’anode
2× ×
= (ln − 1)
2× ×
Où
ρ: Resistivité eau de refroidissement (Ω-m) ;
lg: Longueur de L’anode (cm) ;
r : Rayon de l’anode (cm) ;
 Nombre d'anodes requis : NA = I / i
 Résultats
-Surface à protéger / Refroidisseur : voir Tableaux4.13 et 4.14 de l’Annexe N;
- Courant de protection requis : voir Tableaux4.13et 4.14 de l’Annexe N;
- Courant de sortie des anodes de magnésium i :
1700 4× ×30
= �ln − 1� = 25,53(Ω)
2× × 30 6,68
Où
ρ: Résistivité eau de refroidissement (Ω-m)
lg: Longueur de L’anode (cm).
r : Rayon de l’anode (cm), Où:
r = périmètre /2π = [(3x 2 +15) x 2 ] / 2π =6,68 (cm)
Danc: Le courant de sortie d'anode de magnésium :
i = ∆e / R = 0.6 V / 25.53 = 0,024 (A)
Tableau 4.13 Caractéristiques des anodes en Alliage en Magnésium

Design. Type Anode 5F Anode 5/2 F Anode 4/2F
Dimensions (mm) 300 x 150 x 30 150 x 150 x 30 100 x 100 x 30
Poids (Kg) 2.14 1.00 0.42
Capacité courant (A-An) 0.269 0.126 0.053
Courant de sortie (A) 0.024 0.014 0.011
(ρ: résistivité CW=1700 ohm-
cm)
Durée de vie des anodes (ans) 11 ans maxi 9 ans maxi 5 ans maxi
Consommation pratique 6.5~8
(kg/A. An)
Efficacité 55%
 Nombres d’anodes requis pour le refroidisseur à eau 100-E 115 A/B : sont données
dans le Tableau 4.15 de l’Annexe N.
4.3 Solution du problème et recommandations
1) La rentabilité et la compétitivité d’une unité industrielle sont conditionnées par la réduction
du coût de l'encrassement. La mauvaise qualité de l’eau de refroidissement nécessite un
traitement efficace pour assurer un bon rendement de refroidisseur et augmenter son longévité
(diminuer la vitesse de l’encrassement).
Pour remédier ce problème, il est indispensable d’installer une unité de traitement des eaux pour
assurer sa qualité selon les étapes-clés suivantes : [20]
 Filtration (élimination des solides) ;
 Décarbonatation (élimination des carbonates) ;
 Déminéralisation (élimination anions / cations) ;
 Dégazage thermique (élimination O2) ;
 Addigitation (pour assurer la stabilité) ;
 Purge régulière pour contrôler la concentration en sels ;
 Contrôle qualité de l’eau régulière au laboratoire.
- Filtration (élimination des solides)
Source : Formation professionnalisante PRO/RCP1 IFP M.JJ DURCHON

Figure 4.17 : Procédé de filtration des eaux
- Décarbonatation (élimination des carbonates)
Principe : précipiter les carbonates par action de chaux ;
- - 2-
HCO3 + OH H2O + CO3 (insoluble)
- + +
Intérêt : élimine simultanément HCO3 , Ca2 et Mg2 ;
Les ions OH sont fournis par la chaux Ca(OH)2 ;
Matière première très bon marché ;
Boues CaCO3 faciles à éliminer

Figure 4.18 : Méthode d’élimination des carbonates
-Déminéralisation (élimination anions / cations)

Principe : éliminer tous les ions par adsorption sur résines ;
D’abord résines cationiques :
• faibles (résines carboxyliques, radical COOH) ;
• fortes (résines sulfoniques, radical HSO3).
Puis élimination du CO2 produit (dégazeur) ;
Puis résines anioniques :
• faibles (amines primaires, secondaires, tertiaires, radical NH2) ;
• fortes (ammonium quaternaire simple ou alcoylé, radical N).
Enfin, un lit mixte de finition.

Figure 4.19 : Elimination anions / cations
-Dégazage thermique (élimination O2) Elimination
de l’O2 et du CO2 : dégazage thermique ;
o
 Ballon dégazeur à 120 C ;
 Stripage à la vapeur
BP. Elimination partielle :
Tableau 4.14 : Elimination partielle d’O2 et de CO2
Oxygène CO2
o
0C 0,0489 1,713
o
20 C 0,0310 0,878
o
50 C 0,0209 0,437
o
100 C 0,0170 0,220
o
120 C 0,0169 0,194
Piégeage O2 (hydrazine, hydroquinone) ;

Addition de phosphates (éviter l’adhérence des dépôts) ;
Addition de bases pour éviter la corrosion (NH3, amines) ;
Purges de déconcentration.

Figure 4.20 : Vu d’un dégazeur thermique
Quel que soit le traitement de l'eau, les échangeurs de chaleur alimentés par l'eau de
refroidissement doivent être nettoyer périodiquement afin de maintenir leurs bons coefficients
globaux d'échange, améliorer notablement leurs performances et augmenter au maximum la
durée de service. Le nettoyage doit se faire régulièrement, l'écart de temps séparant deux
nettoyages successifs doit être le plus long possible pour qu’il soit rentable.
2) Respecter les conditions d’exploitation de l’échangeur à savoir les paramètres de marche
(débits, températures et pressions) ;
3) Assurer une propreté optimale des circuits d’eau de refroidissement ;
4) Injection des inhibiteurs de corrosion avec un dosage respecté dans le circuit de
refroidissement pour la protection des surfaces internes des conduites ;
5) Utilisation des additifs (antitartres, dispersant, acides,..) ;

6) Si le problème de traitement des eaux n’est pas résolu, ainsi que l’augmentation de la durée de
vie de l’équipement et la diminution de son coût de maintenance, prévoir :
 L’utilisation des nouveaux matériaux pour les tubes, matériaux plus onéreux que l’acier
au carbone tels que le cupro-nickel étudié ci-dessus qui résiste bien à la corrosion ;
 Procéder au nettoyage chimique des faisceaux tubulaires qu’est préférable que le
nettoyage mécanique ;
 Achat des nouveaux faisceaux tubulaires pour l’échangeur E-115A/B en stand-by,
lorsque le faisceau en place est encrassé il est retiré de l’installation pour entretien et
remplacé par son duplicata pour maintenir la cadence de production ;
 Dans le cas où la substitution du matériau a été prise en considération,
l’approvisionnement des tubes de rechange en cupro-nickel dans le magasin est
indispensable pour un entretien éventuel de l’équipement durant la période qui
convienne.
Conclusion générale
Conclusion générale
Ce travail a été réalisé dans un cadre industriel et en réponse à des besoins précis, d’où il
contribue autant que possible à solutionner des problèmes réels et pertinent dans l’industrie
pétrolier comme l’encrassement et la corrosion, qui ont un impact direct sur le fonctionnement
des différents équipements de la raffinerie RA2K et principalement le couple d’échangeur 100-
E-115 A/B objet de notre étude.
La combinaison des connaissances théoriques et pratiques, nous a mené à déduire que les causes
réelles provoquant ces phénomènes, sont conjuguer de plusieurs facteurs de différents degrés
d’importance notamment :
- La mauvaise qualité de l’eau de refroidissement ;
- La défaillance des paramètres de marche de l’équipement (débit et pression), et
particulièrement côté tube ;
- La compatibilité du métal des tubes (acier au carbone A 179 M), qu’est sujet à la
corrosion, par rapport aux propriétés physico-chimique des fluides caloporteurs.
L’analyse des résultats de calculs a révélé que la résistance d’encrassement, montrent un impact
direct sur l’évolution des performances du couple d’échangeur 100-E-115A/B d’une part, et la
réduction de la surface d’échange globale suite à l’obturation des tube d’autre part. De ce fait, il
est recommandé de procéder, à l’amélioration de la qualité d’eau industrielle par l’installation
d’une unité de traitement secondaire afin de réduire le taux des dépôts encrassent, et la
substitution des tubes existant en acier au carbone (A179M) par une nuance de matériau
composé essentiellement de cuivre et de nickel (Cupro-nickel (CuNi10Fe1Mn)) résistant mieux
à la corrosion et qui est plus adapté aux échangeurs utilisant l’eau comme fluide de
refroidissement.
Hélasse, en tenons compte de la réalisation des recommandations issue de ce travail, suivi par
une étude complémentaire technico-commerciale permettra un service optimal et une
prolongation de la durée de vie du couple d’échangeur 100-E-115A/B, ainsi qu’un cout de
maintenance plus réduit.
Bibliographie
Bibliographie
[1] Mr. Riabi Houssemeddine : " Etude de l’opportunité d’installer un échangeur nouveau afin de mieux
refroidir le naphta, U100, Complexe RA2K.", juillet 2015.
[2] Manuels Opératoires Unités 100/200/300/500, 2006 CNPC. Complexe RA2K, Sonatrach.
[3] Ph. Marty, cours de transferts thermiques conduction et rayonnement de génie des systèmes
industriels 1ére année université Joseph Fourier, Grenoble version 6 septembre, (2001).
[4]Cour échangeur de chaleur UFR TMI/IAP/ Boumerdès Dr. A. Ziouchi.
[5] FORMATION PROFESSIONNALISANTE PRO/RCP1 GROUPE 2 Transfert thermique et

énergétique Hassi Messaoud - Centre IAP 25-30 avril 2015M.Christophe HAGOPIAN /Mme Mathilde
MERCIER
[6] Corrosion des métaux, ENSPM formation industrie - IFP training, France, 2005
[7] A.BONTENPS, A.GARRIGUE, C.GOUBIER, J.HUETZ,C.MARVILLET, P.MERCIER et R.VIDIL,

échangeur de chaleur, problèmes de fonctionnement et aspects réglementaires. Technique de l'ingénieur.
Traitée génie énergétique B2344.
[8] Corrosion basics national association of corrosion engineers, 360 pages, 1984.
[9] A.MAURIN .Manuel anti-corrosion. Ed.EYrolles, 1961.
[10] H.HED, Mechanical design of heat exchanger hemisphere, revision 1987.
[11] H.J.CONNORS .fluid elastic vibration of heat exchanger tube arrays.
[12] Formation IFP Avril 2015 M. Nicolas HREBLAY
[13] Rapport d’inspections de refroidisseur E-115A/B, service inspection, département technique,

complexe Topping condensat RA2K.
[14] Fiches d’analyse de dépôts sur l’E-115A/B, Service Laboratoire, département technique,
complexe Topping condensat RA2K
[15] Fiches d’analyse de l’eau de refroidissement, Service Laboratoire, département technique,
complexe Topping condensat RA2K.
[16] Bilans Annuels, service Planning & Programme, Département Production, complexe Topping
condensat RA2K.
[17] Rapports travaux & Situations PDR, service GP, Département Maintenance, complexe Topping
condensat RA2K.
[18] Fiche Technique Echangeurs 115A/B, 2006. CNPC, Document SC1-100-DS-EQ-2014.
[19] Site NIST : http://webbook.nist.gov pour les calculs des propriétés de l’eau.
[20] Formation professionnalisante PRO/RCP1 IFP 2015 M. JJ DURCHON.
Annexe A : Résultats de l’analyse chimique de l’eau de refroidissement
Annexe A : Résultats de l’analyse chimique de l’eau de

refroidissement
Tableau 3.5 : Analyse chimique de l’eau de refroidissement (18/05/2016)
Analyses Valeur Design Observations
pH 8,78 6,8 ~ 8,5 Élevé

Temperature (°C) 31 <30°C Élevée
Conductivité (µsm/cm) 967 50~600µsm/cm Élevée
MES (mg/l) 10 < 10 mg/l Élevée
TA (mg/l) 50,5 - -
TAC (mg/l) 176 - -
TH (mg/l) 250 < 250 mg/l Élevé
Ca++(mg/l) 160 - -
Mg ++(mg/l) 90 < 0.05 mg/l Élevé
Chlorures cl-(mg/l) 185 < 150 mg/l Élevée
Fer total (mg/l) 0,5 < 0.3 mg/l Élevé
TDS (mg/l) 580 < 750 mg/l Bon
Indice de Ryznar 7,92 6,3 ~ 6,8 forte corrosion.
Source: Service Etude, Départ Technique, complexe RA2K
pH 8,97 6,8 ~ 8,5 Élevé

Temperature (°C) 23 <30°C Bonne
Conductivité (µsm/cm) 885 50~600 µsm/cm Élevée
MES (mg/l) 03 < 10 mg/l Bonne
TA (mg/l) 50,5 - -
TAC (mg/l) 162 - -
TH (mg/l) 186 < 250 mg/l Bon
Ca++(mg/l) 118 - -
Mg ++(mg/l) 68 < 0.05 mg/l Élevé
Chlorures cl-(mg/l) 203 < 150 mg/l Élevée
Indice de Ryznar 7,09 6,3 ~ 6,8 une légère corrosion
Annexe A : Résultats de l’analyse chimique de l’eau de refroidissement

pH 9,09 6,8 ~ 8,5 Élevé

TA (mg/l) 50,5 - -
TAC (mg/l) 107 - -
TH (mg/l) 92 < 250 mg/l Bon
++
Ca (mg/l) 62 - -
++
Mg (mg/l) 30 < 0.05 mg/l Élevé
-
Chlorures cl (mg/l) 221 < 150 mg/l Élevée
pH 8,99 6,8 ~ 8,5 Élevé

TA (mg/l) 02 - -
TAC (mg/l) 108 - -
TH (mg/l) 90 < 250 mg/l Bon
Ca++(mg/l) 76 - -
++
Mg (mg/l) 14 < 0.05 mg/l Élevé
-
Chlorures cl (mg/l) 281 < 150 mg/l Élevée
Annexe B : Le suivi des chlorures dans l’eau industriel et l’eau de refroidissement
Annexe B : Le suivi des chlorures dans l’eau industrielle et

l’eau de refroidissement
Mois d’Avril 2017
Cl- Sortie Cl- Eau Cl- Sortie Cl- Eau

DATE DATE
Tour Industriel Tour Industriel
01/04/2017 220,0 160,0 16/04/2017 238,0 182,0
02/04/2017 252,0 182,0 17/04/2017 230,0 116,0
03/04/2017 246,0 182,0 18/04/2017 189,0 104,0
04/04/2017 259,0 195,0 19/04/2017 244,0 174,0
05/04/2017 217,0 160,0 20/04/2017 195,0 174,0
06/04/2017 238,0 168,0 21/04/2017 200,0 184,0
07/04/2017 243,0 161,0 22/04/2017 238,5 153,3
08/04/2017 242,0 158,0 23/04/2017 220,0 176,0
09/04/2017 252,0 174,0 24/04/2017 252,0 132,0
10/04/2017 236,0 153,0 25/04/2017 200,0 82,0
11/04/2017 266,0 210,0 26/04/2017 203,0 111,0
12/04/2017 249,0 260,0 27/04/2017 182,0 139,0
13/04/2017 266,0 167,5 28/04/2017 170,0 85,0
14/04/2017 246,0 160,0 29/04/2017 188,8 167,5
15/04/2017 214,0 127,0 30/04/2017 217,0 210,0
Source : Service étude, département technique, complexe RA2K
Mois de Mai 2017

DATE DATE
01/05/2017 192,0 153,0 16/05/2017 252,0 195,0

02/05/2017 210,0 118,0 17/05/2017 242,0 192,0
03/05/2017 196,0 125,0 18/05/2017 294,0 210,0
04/05/2017 149,0 99,0 19/05/2017 262,0 195,0
05/05/2017 174,0 174,0 20/05/2017 248,0 184,0
06/05/2017 152,0 126,0 21/05/2017 281,0 230,0
07/05/2017 231,0 224,0 22/05/2017 288,0 168,0
08/05/2017 224,0 195,0 23/05/2017 288,0 176,0
09/05/2017 215,0 181,0 24/05/2017 295,0 174,0
10/05/2017 245,0 188,0 25/05/2017 274,0 139,0
11/05/2017 231,0 195,0 26/05/2017 225,0 85,0
12/05/2017 223,0 163,0 27/05/2017 241,0 150,0
13/05/2017 221,0 178,0 28/05/2017 245,0 188,0
14/05/2017 302,0 203,0 29/05/2017 253,0 179,0
15/05/2017 259,0 217,0 30/05/2017 260,0 181,0
31/05/2017 274,0 175,0
Mois de Juin 2017

DATE DATE
01/06/2017 245,0 203,0 16/06/2017 312,0 224,0
02/06/2017 245,0 188,0 17/06/2017 323,0 245,0
03/06/2017 253,0 189,0 18/06/2017 359,0 253,0
04/06/2017 281,0 196,0 19/06/2017 316,0 217,0
05/06/2017 316,0 224,0 20/06/2017 309,0 89,0
06/06/2017 274,0 192,0 21/06/2017 331,0 210,0
07/06/2017 281,0 213,0 22/06/2017 317,0 224,0
08/06/2017 295,0 217,0 23/06/2017 277,0 180,0
09/06/2017 330,0 210,0 24/06/2017 281,0 210,0
10/06/2017 330,0 210,0 25/06/2017 316,0 231,0
11/06/2017 324,0 111,0 26/06/2017 290,0 216,0
12/06/2017 295,0 200,0 27/06/2017 330,0 247,0
13/06/2017 338,0 217,0 28/06/2017 330,0 235,0
14/06/2017 330,0 330,0 29/06/2017 387,0 274,0
15/06/2017 338,0 249,0 30/06/2017 320,0 228,0
Annexe C : Le suivi de l’indice de Ryznar
Annexe C : Le suivi de l’indice de Ryznar durant le

Mois d’Avril 2017
IR IR
IR CWS IR IW IR CWS IR IW
Jours CWR Jours CWR
01/04/2017 7,71 7,82 8,61 16/04/2017 6,85 6,92 8,38
02/04/2017 7,92 7,75 8,58 17/04/2017 6,62 6,62 6,74
03/04/2017 7,71 7,59 8,39 18/04/2017 6,61 6,68 6,46
04/04/2017 8,14 7,96 7,93 19/04/2017 6,70 6,63 6,91
05/04/2017 7,52 7,45 8,61 20/04/2017 6,65 6,77 7,82
06/04/2017 7,56 7,54 8,24 21/04/2017 6,74 6,75 7,77
07/04/2017 7,44 7,47 8,06 22/04/2017 6,83 6,77 7,32
08/04/2017 7,42 7,35 8,11 23/04/2017 6,78 6,82 7,72
09/04/2017 7,53 7,48 8,19 24/04/2017 6,79 6,69 6,25
10/04/2017 7,67 7,67 8,43 25/04/2017 7,08 6,09 6,06
11/04/2017 7,58 7,7 8,53 26/04/2017 6,10 6,08 6,13
12/04/2017 7,56 7,5 8,39 27/04/2017 6,31 6,28 6,32
13/04/2017 7,39 7,52 8,23 28/04/2017 6,03 6,02 6,25
14/04/2017 7,27 7,29 7,15 29/04/2017 6,59 6,56 7,88
15/04/2017 7,06 7,06 7,32 30/04/2017 6,81 6,87 8,53
Mois de Mai 2017
IR
Jours IR CWS IR IW IR
CWR
IR CWS IR IW
01/05/2017 6,98 7,02 7,82 Jours CWR
02/05/2017 6,83 6,74 6,42 16/05/2017 8,35 8,43 8,84
03/05/2017 6,45 6,46 6,15 17/05/2017 8,29 8,52 8,75
04/05/2017 6,14 6,44 6,21 18/05/2017 8,32 8,5 8,86
05/05/2017 6,24 6,13 7,33 19/05/2017 8,15 8,14 8,94
06/05/2017 6,31 6,15 7,5 20/05/2017 8,14 8,31 8,68
07/05/2017 7,34 7,35 8,63 21/05/2017 8,56 8,63 8,94
08/05/2017 7,55 7,8 8,6 22/05/2017 8,41 8,54 8,1
09/05/2017 7,84 8,27 8,66 23/05/2017 7,90 8,01 7,93
10/05/2017 8,08 8,14 8,77 24/05/2017 7,76 7,73 8,17
11/05/2017 7,95 7,96 8,82 25/05/2017 7,68 7,81 7,37
12/05/2017 8,02 7,9 8,53 26/05/2017 6,82 6,83 6,59
13/05/2017 7,06 7,13 8,6 27/05/2017 6,81 6,95 7,35
14/05/2017 8,03 8,1 8,54 28/05/2017 7,00 7,08 8,03
15/05/2017 8,11 8,2 8,77 29/05/2017 7,21 7,43 8,3
30/05/2017 7,41 7,49 8,54
31/05/2017 7,44 7,68 8,49
Mois de Juin 2017
Jours IR CWS IR CWR IR IW Jours IR CWS IR CWR IR IW

01/06/2017 7,74 7,83 8,42 16/06/2017 8,14 8,04 8,56
02/06/2017 7,60 6,88 8,21 17/06/2017 8,25 8,32 8,17
03/06/2017 7,08 7,13 8,21 18/06/2017 7,50 7,63 8,11
04/06/2017 8,05 7,89 8,37 19/06/2017 7,72 7,98 8,03
05/06/2017 7,78 7,88 8,33 20/06/2017 6,90 6,94 6,84
06/06/2017 7,78 7,83 8,47 21/06/2017 7,85 7,87 8,45
07/06/2017 7,11 6,96 8,21 22/06/2017 7,91 7,87 8,22
08/06/2017 7,94 7,98 8,24 23/06/2017 8,07 8,05 8,73
09/06/2017 7,89 8,03 8,08 24/06/2017 8,09 8,14 8,53
10/06/2017 7,66 7,68 7,89 25/06/2017 8,08 8,18 8,62
11/06/2017 7,90 7,94 6,67 26/06/2017 7,98 8,09 8,79
12/06/2017 7,85 7,75 7,69 27/06/2017 7,72 7,87 8,53
13/06/2017 7,72 7,72 8,44 28/06/2017 7,71 7,63 7,55
14/06/2017 7,87 8,05 8,06 29/06/2017 7,47 7,45 8,35
15/06/2017 7,83 7,92 8,42 30/06/2017 8,36 8,3 8,46
Annexe D : Fiches techniques de l’échangeur 100-E-115 A/B
Annexe D : Fiche technique de l’échangeur 100-E-115

A/B
Annexe D : Fiches techniques de l’échangeur 100-E-115 A/B
Annexe E : Détermination du factor de correction F
Annexe E : Détermination du factor de correction F
Annexe F : Tableau des propriétés de l’eau
Annexe F : Tableau des propriétés de l’eau [19]

Tableau 1/2
Annexe F : Tableau des propriétés de l’eau
Tableau 2/2
Annexe G : Tableau des propriétés de Naphta
Annexe G : Tableau des propriétés de Naphta
Annexe H : Résultats de calcul côté calandre, pour une durée d’un mois avant nettoyage de l’échangeur
Annexe H : Résultats de calcul côté calandre, pour une durée d’un mois avant
Tableau 1/2
Paramètres de fonctionnement et caractéristiques de l'échangeur côté calandre

3 2
Jours ṁc(Kg/S) Tce(°C) Tcs(°C) Tcm(°C) ρc(Kg/m ) μc(Kg/m.S) Cpc(J/Kg.°C) λc(W/m.°C) rec(m .°C/W) Prc Di(m) l(m)
1 104,44 48 44 46 690,094 0,0003373 2202,86 0,1221 0,000172 6,0853 1,2 0,45
2 98,61 44 40 42 693,608 0,0003511 2182,37 0,1233 0,000172 6,2143 1,2 0,45
3 90,55 45 42 43,5 692,441 0,0003464 2189,06 0,1229 0,000172 6,1699 1,2 0,45
4 99,16 47 41 44 691,856 0,0003441 2192,41 0,1227 0,000172 6,1483 1,2 0,45
5 66,94 48 42 45 690,976 0,0003407 2197,84 0,1223 0,000172 6,1226 1,2 0,45
6 101,94 41 37 39 696,461 0,0003607 2168,58 0,1241 0,000172 6,303 1,2 0,45
7 94,16 47 38 42,5 694,48 0,0003547 2176,94 0,1235 0,000172 6,2523 1,2 0,45
8 100 50 45 47,5 688,915 0,0003329 2209,96 0,1216 0,000172 6,0501 1,2 0,45
9 98,61 42 36 39 696,031 0,0003595 2170,25 0,124 0,000172 6,2919 1,2 0,45
10 89,44 46 43 44,5 691,563 0,0003429 2194,5 0,1226 0,000172 6,1377 1,2 0,45
11 92,22 50 46 48 688,323 0,0003307 2213,31 0,1215 0,000172 6,0242 1,2 0,45
12 71,38 47 42 44,5 691,563 0,0003429 2194,5 0,1226 0,000172 6,1377 1,2 0,45
13 81,66 45 43 44 691,856 0,0003441 2192,41 0,1227 0,000172 6,1483 1,2 0,45
14 76,94 49 43 46 690,094 0,0003373 2202,86 0,1221 0,000172 6,0853 1,2 0,45
15 99,72 44 38 41 694,48 0,0003547 2176,94 0,1235 0,000172 6,2523 1,2 0,45
16 76,94 45 40 42,5 693,316 0,0003499 2184,05 0,1231 0,000172 6,2079 1,2 0,45
17 101,66 48 41 44,5 691,563 0,0003429 2194,5 0,1226 0,000172 6,1377 1,2 0,45
18 94,44 49 44 46,5 689,8 0,0003362 2204,53 0,122 0,000172 6,0751 1,2 0,45
19 98,61 51 43 47 689,21 0,000334 2208,29 0,1218 0,000172 6,0555 1,2 0,45
20 106,11 48 40 44 692,441 0,0003464 2189,06 0,1229 0,000172 6,1699 1,2 0,45
21 94,16 41 36 38,5 696,461 0,0003607 2168,58 0,1241 0,000172 6,303 1,2 0,45
22 74,44 43 39 41 694,48 0,0003547 2176,94 0,1235 0,000172 6,2523 1,2 0,45
23 107,5 50 45 47,5 688,915 0,0003329 2209,96 0,1216 0,000172 6,0501 1,2 0,45
24 84,72 54 46 50 686,839 0,0003254 2222,08 0,1211 0,000172 5,9708 1,2 0,45
25 92,5 39 38 38,5 696,461 0,0003607 2168,58 0,1241 0,000172 6,303 1,2 0,45
26 99,72 49 42 45,5 690,683 0,0003395 2199,51 0,1222 0,000172 6,1107 1,2 0,45
27 103,61 51 45 48 688,323 0,0003307 2213,31 0,1215 0,000172 6,0242 1,2 0,45
28 90,27 53 46 49,5 687,137 0,0003264 2220,41 0,1211 0,000172 5,9846 1,2 0,45
29 103,88 44 42 43 692,733 0,0003476 2187,39 0,1229 0,000172 6,1866 1,2 0,45
30 86,66 39 37 38 696,781 0,0003619 2166,91 0,1242 0,000172 6,314 1,2 0,45
Tableau 2/2
Résultats de calcul côté calandre

GT(Kg/m^2.s) Dh(m) Re Nu hc(W/m2.°C) Tt(°C) μt(Kg/m.S) (μ/μt)0,14 hcc(W/m2.°C)
884,1481481 0,027178344 71241,27623 306,7130551 1377,922956 38,52918358 0,0003607 0,990653613 1365,044355
834,7936508 0,027178344 64620,64645 292,7323954 1328,039134 36,10477363 0,0003664 0,994046158 1320,132198
766,5608466 0,027178344 60143,92132 280,7268804 1269,442085 34,45289501 0,0003703 0,990702785 1257,639809
839,4497354 0,027178344 66302,97483 295,8448467 1335,628203 37,14174559 0,000364 0,992159878 1325,156715
566,6878307 0,027178344 45205,8608 239,31591 1076,899161 31,09255624 0,0003787 0,985305157 1061,074297
862,984127 0,027178344 65024,89444 295,129132 1347,599594 36,51115919 0,0003657 0,998074513 1345,004809
797,1216931 0,027178344 61078,22821 284,3718741 1292,202591 36,6105953 0,0003662 0,995542944 1286,443172
846,5608466 0,027178344 69114,21406 301,0593184 1346,984687 38,67946733 0,0003602 0,989026236 1332,203194
834,7936508 0,027178344 63110,73426 290,1482014 1323,788419 36,32657932 0,0003659 0,997532624 1320,522135
757,1640212 0,027178344 60013,01894 279,9020402 1262,622557 34,39010228 0,0003705 0,989220478 1249,012089
780,6984127 0,027178344 64161,14297 288,5815833 1290,095616 36,1556835 0,0003663 0,985788208 1271,761045
604,2751323 0,027178344 47895,0055 247,2467993 1115,316579 30,89261219 0,0003789 0,986120536 1099,836583
691,3015873 0,027178344 54601,66321 265,8790268 1200,343797 32,15602484 0,0003758 0,987738326 1185,625573
651,3439153 0,027178344 52482,80154 259,2621912 1164,747698 32,95385277 0,000374 0,985644411 1148,027058
844,1904762 0,027178344 64684,80158 293,4879949 1333,626782 37,13630636 0,0003638 0,996459815 1328,905496
651,3439153 0,027178344 50592,88071 255,779998 1158,514949 31,79740406 0,0003767 0,989720954 1146,60652
860,6137566 0,027178344 68212,4721 300,3282166 1354,763904 38,74790606 0,0003601 0,993171414 1345,512782

799,4920635 0,027178344 64630,7861 290,555211 1304,264006 36,85285355 0,0003646 0,988710955 1289,540111
834,7936508 0,027178344 67929,06877 298,2976169 1336,823531 38,6065383 0,0003604 0,989406219 1322,661516
898,2857143 0,027178344 70478,97837 306,3101039 1385,128977 38,61622999 0,0003607 0,994352669 1377,306696
797,1216931 0,027178344 60062,23328 282,5199247 1290,024246 34,89849451 0,0003693 0,996706652 1285,775747
630,1798942 0,027178344 48286,56869 249,8927137 1135,527249 30,3673599 0,0003801 0,990364044 1124,585359
910,0529101 0,027178344 74297,78012 313,2757146 1401,642682 40,17819258 0,0003571 0,990223782 1387,939917
717,2063492 0,027178344 59903,13719 277,0621952 1234,520834 36,19823158 0,0003662 0,983598571 1214,272929
783,0687831 0,027178344 59003,36213 279,7695778 1277,465789 33,19274374 0,0003733 0,995204523 1271,339732
844,1904762 0,027178344 67580,85161 298,3567274 1341,479531 38,42376775 0,0003604 0,991671197 1330,306612
877,1216931 0,027178344 72085,62159 307,670401 1375,431623 39,89860274 0,0003572 0,98926623 1360,668057
764,1904762 0,027178344 63631,83702 286,6389234 1277,192374 37,26692831 0,0003636 0,985003284 1258,038683
879,4074074 0,027178344 68759,60009 302,4497185 1367,672382 37,44763542 0,0003632 0,993872674 1359,292207
733,6296296 0,027178344 55094,88368 269,5764141 1231,914303 31,99000666 0,0003762 0,994589273 1225,248751
Annexe I : Résultats de calcul côté tubes, pour une durée d’un mois avant nettoyage de l’échangeur
Annexe I : Résultats de calcul côté tubes, pour une durée d’un mois avant nettoyage
de l’échangeur
Tableau 1/2
Paramètres de fonctionnement et caractéristiques de l'échangeur côté tube

ṁf Tfe Tfs Tfm 3 Cpf λf 2 λ
(Kg/S) (°C) (°C) (°C) ρf(Kg/m ) μf(Kg/m.S) (J/Kg.°C) (W/m.°C) ref(m .°C/W) Prf n de(m) di(m) e(m) L(m) P(m) (W/m.°C)
69,62 34,5 38 36,25 993,61 0,00070242 4179,2 0,62513 0,000344 4,6959 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
65,74 32,5 36 34,25 994,31 0,00073095 4179,3 0,62211 0,000344 4,9104 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
60,36 30 32,9 31,45 995,19 0,00077255 4179,6 0,6179 0,000344 5,2256 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
66,1 33 37 35 994,03 0,00071932 4179,3 0,62332 0,000344 4,8229 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
44,62 22,5 29 25,75 996,87 0,00087608 4181 0,60838 0,000344 6,0207 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
67,96 34 37,5 35,75 993,79 0,00070938 4179,2 0,62438 0,000344 4,7481 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
62,77 31,5 38 34,75 994,14 0,00072364 4179,3 0,62287 0,000344 4,8554 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
66,66 33,5 38,4 35,95 993,68 0,00070519 4179,2 0,62483 0,000344 4,7166 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
65,74 33 38 35,5 993,86 0,0007122 4179,2 0,62408 0,000344 4,7693 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
59,62 30 32 31 995,34 0,00078067 4179,6 0,61711 0,000344 5,2873 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
61,48 30,5 34 32,25 994,96 0,0007614 4179,5 0,61901 0,000344 5,1409 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
47,58 23,5 28 25,75 996,87 0,00087608 4181 0,60838 0,000344 6,0207 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
54,44 27 28,9 27,95 996,24 0,00083248 4180,3 0,61223 0,000344 5,6841 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
51,29 25,5 31 28,25 996,18 0,00082885 4180,2 0,61256 0,000344 5,6561 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
66,48 33 38,9 35,95 993,68 0,00070519 4179,2 0,62483 0,000344 4,7166 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
51,29 25,5 30,4 27,95 996,24 0,00083248 4180,3 0,61223 0,000344 5,6841 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
67,77 34 40 37 993,33 0,00069152 4179,2 0,62631 0,000344 4,6143 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
62,96 31,5 36 33,75 994,47 0,00073837 4179,3 0,62134 0,000344 4,9664 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
65,74 32,5 39,5 36 993,68 0,00070519 4179,2 0,62483 0,000344 4,7166 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
70,74 35 39 37 993,33 0,00069152 4179,2 0,62631 0,000344 4,6143 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
62,77 31,5 36 33,75 994,47 0,00073837 4179,3 0,62134 0,000344 4,9664 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
49,62 24,5 28,4 26,45 996,65 0,0008605 4180,8 0,60973 0,000344 5,9002 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
71,66 36 40 38 992,97 0,00067827 4179,3 0,62777 0,000344 4,5154 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
56,48 28 35 31,5 995,19 0,00077255 4179,6 0,6179 0,000344 5,2256 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
61,66 31 31,9 31,45 995,19 0,00077255 4179,6 0,6179 0,000344 5,2256 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
66,48 33 39,5 36,25 993,51 0,0006983 4179,2 0,62557 0,000344 4,665 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
69,07 34,5 40,4 37,45 993,15 0,00068484 4179,3 0,62704 0,000344 4,5645 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
60,18 30 36,5 33,25 994,64 0,00074592 4179,4 0,62057 0,000344 5,0236 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
69,25 34,5 37 35,75 993,79 0,00070938 4179,2 0,62438 0,000344 4,7481 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
57,77 29 30,9 29,95 995,65 0,00079735 4179,8 0,6155 0,000344 5,4147 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
Tableau 2/2
Résultats de calcul côté tubes

2
Gt(Kg/m .s) Re Nu hf(W/m2.°C)
1031,254629 29362,90621 144,5018297 4516,621441
973,781662 26644,27559 135,7010662 4221,049515
894,0897645 23146,45691 123,7924547 3824,567887
979,1142053 27223,32773 137,2303669 4276,921613
660,9391201 15088,5563 92,15699718 2803,323697
1006,665679 28381,5636 141,1443537 4406,385577
929,7881795 25697,53412 131,3356623 4090,252198
987,4092727 28004,06338 139,3309804 4352,908825
973,781662 27345,73608 137,2116787 4281,553221
883,1284254 22624,8844 122,0323334 3765,368663
910,6798993 23921,19515 126,4058541 3912,324386
704,7844764 16089,50042 97,01618948 2951,135468
806,399052 19373,41563 110,4197338 3380,113681
759,7392979 18332,37131 105,4731164 3230,43061
984,743001 27928,44485 139,029914 4343,503059
759,7392979 18252,43364 105,2781784 3222,722958
1003,851281 29033,18143 142,3679224 4458,322675
932,6025774 25261,1178 130,5280307 4055,114329
973,781662 27617,56865 137,7904776 4304,781205
1047,844764 30305,55194 147,3378076 4613,957115
929,7881795 25184,88507 130,2128106 4045,321387
735,0022219 17083,14287 101,0968519 3082,089176
1061,472374 31299,40509 150,1027948 4711,501575
836,6167975 21658,57996 117,3844421 3626,592338
913,3461709 23644,97239 125,9208382 3890,324297
984,743001 28204,00977 139,6133894 4366,897399
1023,107688 29878,73628 145,1494362 4550,725123
891,4234928 23901,3163 125,3536475 3889,53565
1025,773959 28920,29545 143,2836497 4473,172261
855,7250778 21464,2272 117,9301474 3629,300285
Annexe J : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115 A/B pour une durée d’un mois avant leur nettoyage
Annexe J : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115 A/B

pour une durée d’un mois avant leur nettoyage
Tableau 1/1
Résultats de calcul de K, S', Renc et ε
ΔTLM
K ΔTLM Kp Ks Renc
(W/m^2.°C) (Contre- P R F (°C) Ф (W) S' (m^2) S (m^2) (W/m^2.°C) (W/m^2.°C) (m^2.°C/W) ε (%)
courant)
658,6621 9,7479 0,2593 1,1429 0,9938 9,6877 920266,7936 144,2213 702,1040 1048,2385 135,2978 0,0064 29,6296
641,5785 7,7473 0,3043 1,1429 0,9902 7,6714 860814,0228 174,8976 702,1040 1005,6236 159,8204 0,0053 34,7826
616,9581 12,0499 0,1933 1,0345 0,9975 12,0198 594658,1490 80,1890 702,1040 946,4251 70,4643 0,0131 20,0000
644,0441 8,9628 0,2857 1,5000 0,9874 8,8501 1304396,2536 228,8482 702,1040 1011,6944 209,9238 0,0038 42,8571
536,6510 19,2489 0,2549 0,9231 0,9956 19,1642 882740,4576 85,8322 702,1040 769,7278 65,6056 0,0139 23,5294
651,6004 3,2436 0,5000 1,1429 0,9418 3,0549 884260,1808 444,2211 702,1040 1030,4656 412,2674 0,0015 57,1429
630,4897 7,6823 0,4194 1,3846 0,9572 7,3533 1844826,0336 397,9168 702,1040 978,6452 357,3295 0,0018 58,0645
647,4103 11,5499 0,2970 1,0204 0,9923 11,4610 1104980,0000 148,9198 702,1040 1020,0255 137,3190 0,0063 30,3030
643,0520 3,4761 0,5556 1,2000 0,8861 3,0801 1284050,1150 648,2918 702,1040 1009,2484 593,7658 0,0007 66,6667
613,3243 13,4938 0,1250 1,5000 0,9986 13,4753 588828,2400 71,2461 702,1040 937,9007 62,2371 0,0150 18,7500
622,6024 15,7487 0,1795 1,1429 0,9976 15,7116 816445,7928 83,4636 702,1040 959,7723 74,0127 0,0125 20,5128
551,7770 18,7489 0,1915 1,1111 0,9973 18,6988 783217,0500 75,9111 702,1040 801,2316 59,6578 0,0155 21,2766
587,0155 16,0499 0,1056 1,0526 0,9994 16,0401 358064,4012 38,0281 702,1040 877,7438 31,7946 0,0303 11,1111
573,1107 17,7488 0,2340 1,0909 0,9956 17,6711 1016928,2904 100,4127 702,1040 847,0156 81,9645 0,0110 25,5319
646,4226 5,0498 0,5364 1,0169 0,9392 4,7428 1302506,7408 424,8394 702,1040 1017,5757 391,1469 0,0016 54,5455
572,5137 14,5499 0,2513 1,0204 0,9952 14,4795 840204,0350 101,3550 702,1040 845,7122 82,6475 0,0109 25,6410
652,8444 7,4889 0,4286 1,1667 0,9680 7,2490 1561650,0900 329,9862 702,1040 1033,5803 306,8344 0,0023 50,0000
630,3897 12,7484 0,2571 1,1111 0,9942 12,6745 1040979,0660 130,2875 702,1040 978,4042 116,9796 0,0075 28,5714
Annexe J : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115 A/B pour une durée d’un mois avant leur nettoyage
644,0813 10,9924 0,3784 1,1429 0,9804 10,7767 1742075,8152 250,9797 702,1040 1011,7861 230,2385 0,0034 43,2432
663,5541 6,8052 0,3077 2,0000 0,9704 6,6036 1858249,2528 424,0776 702,1040 1060,6834 400,7931 0,0016 61,5385
629,2523 4,7456 0,4737 1,1111 0,9569 4,5410 1020967,4640 357,3035 702,1040 975,6671 320,2290 0,0021 52,6316
562,4551 14,5499 0,2108 1,0256 0,9969 14,5052 648205,6544 79,4516 702,1040 823,9459 63,6486 0,0145 21,6216
668,0086 9,4912 0,2857 1,2500 0,9907 9,4027 1187853,5000 189,1150 702,1040 1072,1115 179,9312 0,0046 35,7143
601,1325 18,4955 0,2692 1,1429 0,9931 18,3686 1506036,9408 136,3919 702,1040 909,6871 116,7770 0,0075 30,7692
621,9417 7,0499 0,1125 1,1111 0,9992 7,0446 200593,6500 45,7840 702,1040 958,2034 40,5566 0,0236 12,5000
647,2702 9,2477 0,4063 1,0769 0,9774 9,0390 1535345,9604 262,4230 702,1040 1019,6778 241,9279 0,0032 43,7500
658,3599 10,5499 0,3576 1,0169 0,9866 10,4086 1375926,2946 200,7889 702,1040 1047,4733 188,2789 0,0044 36,3636
618,7215 16,2487 0,2826 1,0769 0,9928 16,1314 1403054,8749 140,5751 702,1040 950,5810 123,8803 0,0070 30,4348
656,3920 7,2471 0,2632 0,8000 0,9960 7,2183 454452,1464 95,9160 702,1040 1042,5007 89,6711 0,0102 21,0526
603,8852 8,0499 0,1900 1,0526 0,9976 8,0302 375568,8412 77,4479 702,1040 916,0059 66,6135 0,0139 20,0000
Annexe K : Résultats de calcul côté calandre, pour une durée de quinze jours après nettoyage de l’échangeur
Annexe K : Résultats de calcul côté calandre, pour une durée de quinze jours
après nettoyage de l’échangeur
Tableau 1/2
Paramètres de fonctionnement et caractéristiques de l'échangeur côté calandre

3 2
Jours ṁc(Kg/S) Tce(°C) Tcs(°C) Tcm(°C) ρc(Kg/m ) μc(Kg/m.S) Cpc(J/Kg.°C) λc(W/m.°C) rec(m .°C/W) Prc Di(m) l(m)
1 68,05 33 28 30,5 705,268 0,0003799 2147,68 0,1252 0,000172 6,5168 1,2 0,45
2 65 48 31 39,5 696,031 0,0003595 2170,25 0,124 0,000172 6,2919 1,2 0,45
3 75,83 62 38 50 686,839 0,0003254 2222,08 0,1211 0,000172 5,9708 1,2 0,45
4 79,44 47 34 40,5 696,461 0,0003607 2168,58 0,1241 0,000172 6,303 1,2 0,45
5 43,88 46 33 39,5 695,711 0,0003583 2171,92 0,1238 0,000172 6,2859 1,2 0,45
6 65,55 43 31 37 697,892 0,0003643 2163,56 0,1244 0,000172 6,3358 1,2 0,45
7 84,16 51 36 43,5 693,608 0,0003511 2182,37 0,1233 0,000172 6,2143 1,2 0,45
8 70,55 47 33 40 695.061 0,0003571 2173,6 0,1237 0,000172 6,2747 1,2 0,45
9 71,11 45 31 38 696,781 0,0003619 2166,91 0,1242 0,000172 6,314 1,2 0,45
10 70 46 34 40 695.061 0,0003571 2173,6 0,1237 0,000172 6,2747 1,2 0,45
11 68,05 44 33 38,5 696,461 0,0003607 2168,58 0,1241 0,000172 6,303 1,2 0,45
12 68,61 53 36 44,5 691,563 0,0003395 2194,5 0,1226 0,000172 6,0769 1,2 0,45
13 66,94 46 34 40 695.061 0,0003571 2173,6 0,1237 0,000172 6,2747 1,2 0,45
14 64,15 45 32 38,5 696,461 0,0003607 2168,58 0,1241 0,000172 6,303 1,2 0,45
15 52,5 44 31 37,5 697,149 0,0003631 2165,24 0,1243 0,000172 6,325 1,2 0,45
Annexe K : Résultats de calcul côté calandre, pour une durée de quinze jours après nettoyage de l’échangeur
Tableau 2/2
Résultats de calcul côté calandre

GT hc μt 0,14 hcc
(Kg/m^2.s) Dh(m) Re Nu (W/m2.°C) Tt (°C) (Kg/m.S) (μ/μt) (W/m2.°C)
576,0846561 0,027178344 41213,54811 232,2305234 1069,795187 26,69279471 0,000389 0,996691505 1066,255775
550,2645503 0,027178344 41600,22033 230,7096188 1052,602498 29,22443368 0,0003833 0,99106562 1043,198147
641,9470899 0,027178344 53617,26739 260,6739187 1161,498715 34,21959742 0,0003709 0,981844022 1140,410569
672,5079365 0,027178344 50672,72528 257,302564 1174,878361 32,70510342 0,0003758 0,994274981 1168,15216
371,4708995 0,027178344 28177,40405 186,1532097 847,9459751 28,35718336 0,000385 0,989988275 839,4565731
554,9206349 0,027178344 41399,46165 230,6304973 1055,635837 28,68977907 0,0003842 0,992581676 1047,804789
712,4656085 0,027178344 55151,33967 268,3010727 1217,201546 34,52770085 0,0003711 0,992273933 1207,797365
597,2486772 0,027178344 45455,69861 242,0139546 1101,506635 30,34355799 0,0003802 0,991262971 1091,882739
601,989418 0,027178344 45208,82967 241,7928692 1104,948646 30,3211328 0,0003803 0,993081099 1097,303616
592,5925926 0,027178344 45101,33101 240,9744348 1096,775346 29,82632295 0,0003815 0,990789381 1086,673365
576,0846561 0,027178344 43407,33831 236,3077721 1079,013297 29,32935964 0,0003827 0,991745584 1070,106672
580,8253968 0,027178344 46497,41505 242,446383 1093,662168 31,37633588 0,0003778 0,985146674 1077,417647
566,6878307 0,027178344 43129,75854 235,1224983 1070,140738 29,3433167 0,0003826 0,990390085 1059,856776
543,0687831 0,027178344 40919,62898 228,7603213 1044,550614 28,43762289 0,0003848 0,990986073 1035,135111
444,4444444 0,027178344 33267,04483 204,3762848 934,7137652 26,94858246 0,0003884 0,990614279 925,9408029
Annexe L : Résultats de calcul côté tubes, pour une durée de quinze jours après nettoyage de l’échangeur
Annexe L : Résultats de calcul côté tubes, pour une durée de quinze jours après
Tableau 1/2
Paramètres de fonctionnement et caractéristiques de l'échangeur côté tube

ṁf Tfe Tfs Tfm 3 Cpf(J/Kg. λf 2 λ(W/m.
(Kg/S) (°C) (°C) (°C) ρf(Kg/m ) μf(Kg/m.S) °C) (W/m.°C) ref(m .°C/W) Prf n de(m) di(m) e(m) L(m) P(m) °C)
45,36 22,5 28 25,25 997 0,00088604 4181,2 0,60754 0,000344 6,0978 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
43,33 21,5 29 25,25 997 0,00088604 4181,2 0,60754 0,000344 6,0978 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
50,55 25 32 28,5 996,09 0,00082346 4180,2 0,61306 0,000344 5,6148 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
52,96 26,5 33,5 30 995,65 0,00079735 4179,8 0,6155 0,000344 5,4147 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
29,25 20 27 23,5 997,42 0,00092135 4182 0,60462 0,000344 6,3727 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
43,7 22 29 25,5 996,92 0,00088004 4181,1 0,60805 0,000344 6,0513 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
56,1 28 35 31,5 995,19 0,00077255 4179,6 0,6179 0,000344 5,2256 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
47,03 23,5 30 26,75 996,6 0,00085668 4180,7 0,61007 0,000344 5,8706 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
47,4 24 31 27,5 996,38 0,00084165 4180,4 0,61141 0,000344 5,7546 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
46,66 23 29 26 996,79 0,00087018 4180,9 0,60889 0,000344 5,975 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
45,36 22,5 29,2 25,85 996,84 0,0008741 4181 0,60855 0,000344 6,0054 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
45,74 23 29,8 26,4 996,68 0,00086242 4180,8 0,60957 0,000344 5,9149 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
44,62 22,5 28 25,25 997 0,00088604 4181,2 0,60754 0,000344 6,0978 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
42,76 21,5 27,5 24,5 997,17 0,00090031 4181,5 0,60634 0,000344 6,2088 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
35 19 26 22,5 997,66 0,00094319 4182,5 0,60288 0,000344 6,5434 860 0,025 0,02 0,0025 5,2 0,032 51,8158
Annexe L : Résultats de calcul côté tubes, pour une durée de quinze jours après nettoyage de l’échangeur
Tableau 2/2
Résultats de calcul côté tubes

Gt(Kg/m2.s) Re Nu hf(W/m2.°C)
671,9004592 15166,36854 92,93033701 2822,944847
641,8308399 14487,62674 89,58803823 2721,415837
748,7779588 18186,1404 104,5438199 3204,581713
784,4763739 19677,08971 110,0072551 3385,473276
433,2691453 9405,093511 64,34668162 1945,264532
647,3115094 14710,95653 90,46004384 2750,211483
830,9880018 21512,86006 116,7522016 3607,059267
696,6375352 16263,6582 97,03533812 2959,917436
702,1182047 16684,32733 98,38144062 3007,569831
691,1568656 15885,37695 95,78668845 2916,177837
671,9004592 15373,53756 93,46755163 2843,983927
677,5292549 15712,28067 94,63134679 2884,221503
660,9391201 14918,94542 91,71549792 2786,04168
633,3876463 14070,43455 88,04602107 2669,291221
518,4417123 10993,36745 73,54733176 2217,010768
Annexe M : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115 A/B pour une durée de quinze jours après nettoyage de l’échangeur
Annexe M : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115

A/B pour une durée de quinze jours après leur nettoyage
Tableau 1/1
Résultats de calcul de K, S', Renc et ε
ΔTLM
K ΔTLM Kp Ks Renc
(W/m^2.°C) (Contre- P R F (°C) Ф (W) S' (m^2) S (m^2) (W/m^2.°C) (W/m^2.°C) (m^2.°C/W) ε (%)
courant)
538,6918 5,2460 0,5238 0,9091 0,9569 5,0198 730748,1200 270,2352 702,1040 773,9331 207,3389 0,0035 47,6190
529,0182 13,7056 0,2830 2,2667 0,9709 13,3063 2398126,2500 340,6779 702,1040 754,1214 256,6924 0,0026 64,1509
570,3927 20,3289 0,1892 3,4286 0,9827 19,9766 4044007,8336 354,9082 702,1040 841,0921 288,3291 0,0023 64,8649
582,8591 10,2078 0,3415 1,8571 0,9623 9,8231 2239535,9376 391,1522 702,1040 868,4834 324,7192 0,0019 63,4146
440,6133 15,8107 0,2692 1,8571 0,9846 15,5675 1238950,0448 180,6252 702,1040 586,4017 113,3534 0,0071 50,0000
531,2840 11,3165 0,3333 1,7143 0,9720 10,9993 1701856,2960 291,2256 702,1040 758,7342 220,3712 0,0032 57,1429
599,0049 11,5416 0,3043 2,1429 0,9660 11,1495 2755023,8880 412,5143 702,1040 904,8238 351,9394 0,0017 65,2174
550,0718 12,8883 0,2766 2,1538 0,9766 12,5873 2146864,7200 310,0662 702,1040 797,6412 242,9251 0,0029 59,5745
553,0769 10,0989 0,3333 2,0000 0,9583 9,6780 2157245,5814 403,0214 702,1040 803,9754 317,4769 0,0019 66,6667
547,2249 13,7830 0,2609 2,0000 0,9840 13,5620 1825824,0000 246,0192 702,1040 791,6689 191,7491 0,0040 52,1739
540,4373 12,5272 0,3116 1,6418 0,9801 12,2778 1623290,5590 244,6422 702,1040 777,5411 188,3108 0,0040 51,1628
543,7421 17,6104 0,2267 2,5000 0,9842 17,3322 2559598,9650 271,5969 702,1040 784,4004 210,3373 0,0035 56,6667
535,7037 14,5081 0,2340 2,1818 0,9868 14,3161 1746009,4080 227,6661 702,1040 767,7803 173,7087 0,0045 51,0638
524,9519 13,7033 0,2553 2,1667 0,9824 13,4620 1808487,2910 255,9104 702,1040 745,8853 191,3401 0,0039 55,3191
477,2613 14,7978 0,2800 1,8571 0,9824 14,5374 1477776,3000 212,9933 702,1040 653,1506 144,7841 0,0054 52,0000
Annexe N : Résultats de calcul du nombre d'anodes en Mg pour la nouvelle installation
Annexe N : Résultats de calcul du nombre d'anodes en (Mg) pour la nouvelle

installation
Tableau 1/3
Tableau 4.13 : Résultats de calcul du nombre d'anodes en (Mg) pour la nouvelle installation
Surface a protégée (m2) Courant Courant
MCD requis I
Repère Section Nuances Revêt. Formule S. S / TOTAL (A/m2) (A)
2
P. Tub. Fixe SA 266-cl.4 Epoxy 3,14x(1,196/2) 1,123
Cyl. BD SA516Gr.485 Epoxy 3,14x1,278x1,009 4,05

Tub. BD SA 106 Gr.B Epoxy (3,14 x0,243 x 0,27) x2 0,412
Cou. BD SA 570-70 Epoxy 3,14x(1,196/2)2 1,123 10,578 0,04 0,423
Cloison SA516Gr.485 Epoxy (1,278x1,009)x3 3,87

100
P. Tub. Mobile SA 266-cl.4 Epoxy 3,14 x (1,152/2)2 1,041

Cyl. TF SA516Gr.485 Epoxy 3,14 x 1,156 x 0,11 0,399
3,415 0,04 0,137
Arc TF SA 266-cl.4 Epoxy 3,14 x (1,156/2)2 1,049
Cloison SA516Gr.485 Epoxy (1,165 x 0,265) x 3 0,926
Annexe N : Résultats de calcul du nombre d'anodes en Mg pour la nouvelle installation
Tableau 2/3
Tableau 4.14 : Résultats de calcul du nombre d'anodes en (Mg)pour la nouvelle installation
Surface a protégée (m2) Courant
MCD Courant
Repère S.
Section Nuances Revêt. Formule S / TOTAL (A/m ) 2
requis I (A)
2
P. Tub. Fixe SA 266-cl.4 Epoxy 3,14x(1,196/2) 1,123
Cyl. BD SA516Gr.485 Epoxy 3,14x1,278x1,009 4,05
Cou. BD SA 570-70 Epoxy 3,14x(1,196/2)2 1,123 10,578 0,04 0,423
100-E-115 B
Cloison SA516Gr.485 Epoxy (1,278x1,009)x3 3,87

Tub. BD SA 106 Gr.B Epoxy (3,14 x0,243 x 0,27) x2 0,412
P. Tub. Mobile SA 266-cl.4 Epoxy 3,14 x (1,152/2)2 1,041
Cyl. TF SA516Gr.485 Epoxy 3,14 x 1,156 x 0,11 0,399
3,415 0,04 0,137
Arc TF SA 266-cl.4 Epoxy 3,14 x (1,156/2)2 1,049
Cloison SA516Gr.485 Epoxy (1,165 x 0,265) x 3 0,926
Tableau 3/3
Tableau 4.15 : Résultats de calcul du nombre d'anodes en (Mg) pour la nouvelle installation
Nombres d’anodes en alliage de
REPERE Type Section Courant Requis I (A) Courant de sortie d'anode Magnésium (Mg)
de magnésium i (A)
N° Type Design Requis
Boite de D. 0,423 0,024 5F 17,6 18
100 E 115A BES Boite de R. 0,137 0,024 4/2 F 5,7 6
Boite de D. 0,423 0,024 5F 17,6 18

100 E 115B BES Boite de R. 0,137 0,024 4/2 F 5,7 6

Memoire Finale 100-E-115 A B

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‫لوﺮﺘﺒﻠﻟ يﺮﺋاﺰﺠﻟا ﺪﮭﻌﻤﻟا‬

INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE

Projet professionnel de fin de formation

Pour l’obtention du diplôme d'ingénieur spécialisé

Etude de l’impact de l’encrassement et la dégradation des tubes sur les

Réalisé par : Suivi par :

M. BENNARA Imad M. BOUGUETTAH Mourad

Promotion : Août 2017

Je dédie ce modeste travail

encouragé pour que je réussie dans mon travail

A ceux qui ont veillé pour mon bien être

A ceux qui m’ont soutenu dans les moments les plus

A ceux que j’aime et je respecte infiniment

Le jour est venu pour leur dire Merci…

Ainsi qu’à mes chères sœurs, et mes chers frères.

A toute la famille BENNARA

A tous mes amis qui ont toujours été présents et qui

n’ont ménagé aucun effort pour me bénéficier

Avec leur aide et leur suggestion,

À tous les travailleurs du complexe RA2K.

Langage tout d’abord à DIEU qui m’a donné la force

L’objectif de notre étude, est d’évaluer l’impact de la résistance thermique de

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Chapitre 3 : Analyse des problèmes de fonctionnement de l’échangeur 100-E-115A/B .. 36

3.7.1 Perte de production à cause de la réduction de taux marche ............ 51

Chapitre 4 : Calcul et analyse des indicateurs de performance de l’échangeur .............. 52

Annexe A : Résultats de l’analyse chimique de l’eau de refroidissement......................................81

Annexe B : Le suivi des chlorures dans l’eau industrielle et l’eau de refroidissement 83

Annexe C : Le suivi de l’indice de Ryznar durant le...........................................................................86

Annexe D : Fiche technique de l’échangeur 100-E-115 A/B..............................................................89

Annexe E : Détermination du factor de correction F..........................................................................91

Annexe F : Tableau des propriétés de l’eau [19]..................................................................................92

Annexe G : Tableau des propriétés de Naphta.....................................................................................94

Annexe J : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115 A/B pour une

Annexe M : Résultats de calcul de K, Renc, S’ et ε de l’échangeur 100-E-115 A/B pour

Annexe N : Résultats de calcul du nombre d'anodes en (Mg) pour la nouvelle installation

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Source : Service Inspection, Département Technique – Complexe RA2K

Source : Service Inspection, Département Technique – Complexe RA2K

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Source : Service Inspection, Département Technique – Complexe RA2K

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