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MATRIAUX

Plasturgie :
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VI

SOMMAIRE

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VII

Extrusion
Extrusion monovis (partie 1)
par

Bruno VERGNES
Ingnieur ENSTA
Docteur s Sciences (universit de Nice)
Matre de Recherche lcole des mines de Paris

et

Stphan PUISSANT
Ingnieur ENSAM
Docteur en Science et Gnie des Matriaux (cole des mines de Paris)
Responsable du Centre de comptence packaging chez Alcatel Optronics

1.
1.1
1.2
1.3

Prsentation gnrale.............................................................................
Description gnrale et principe de fonctionnement ...............................
Gomtrie du systme vis/fourreau...........................................................
Les approximations classiques ..................................................................

2.
2.1
2.2
2.3
2.4

Mcanismes et modlisation ................................................................


Zone de convoyage solide ..........................................................................
Zone de fusion .............................................................................................
Zone de pompage........................................................................................
Modle densemble de lextrusion monovis .............................................

AM 3 650 - 2

3
3
6
9
14

Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. AM 3 651

extrusion est de loin le plus important des procds de mise en forme des
polymres. Le principe de base de lextrusion monovis est lutilisation dune
vis sans fin, qui tourne lintrieur dun fourreau cylindrique. Procd continu,
lextrusion est utilise pour fabriquer des produits finis ou des semi-produits de
section constante (films, plaques, tubes, profils...) par passage au travers dun
outillage appel filire. Dans ce cas, les fonctions principales du procd sont
dassurer la fusion du polymre solide, puis la mise en pression et le mlange
du polymre fondu, afin dalimenter dans de bonnes conditions la filire, qui
donnera sa forme au produit fabriqu. Lextrusion est aussi utilise, en dehors
de la mise en forme, pour des tapes de granulation, de compoundage ou de
polymrisation. Lextrusion arrive en tte devant linjection et les autres procds de transformation avec environ 1,7 million de tonnes de matires
consommes par an (France, chiffres 1999).
Le principe mme de lextrusion est trs ancien, si on le fait remonter la vis
dArchimde, et a t largement utilis depuis fort longtemps, en particulier
dans le domaine alimentaire (fabrication de saucisses ou de ptes alimentaires).
Dans le cas des matriaux synthtiques, le procd a t appliqu ds le dbut
du XX e sicle au domaine du caoutchouc, puis sest largement dvelopp
depuis dans celui des matires thermoplastiques.

Toute reproduction sans autorisation du Centre franais dexploitation du droit de copie est strictement interdite.
Techniques de lIngnieur, trait Plastiques et Composites

AM 3 650 1

EXTRUSION MONOVIS (PARTIE 1)

_________________________________________________________________________________________________________

1. Prsentation gnrale
Trmie T

1.1 Description gnrale


et principe de fonctionnement

Fourreau F

Le schma de principe dune extrudeuse monovis est prsent


figure 1. Celle-ci comporte une vis sans fin V qui tourne lintrieur dun fourreau cylindrique F, rgul en temprature par des
systmes de chauffe et de refroidissement. Le polymre sous
forme solide (granuls, poudre) est introduit dans la trmie T
situe une extrmit de la machine.

Alimentation

La principale fonction de lextrudeuse est de convoyer le polymre, de le fondre et de le mettre en pression, pour quil puisse
franchir la filire place son extrmit. Dun point de vue industriel, on cherche obtenir la sortie de la machine un dbit rgulier, avec un matriau homogne, la temprature contrle, et
des conditions de production satisfaisantes (dbit maximal,
consommation nergtique limite). Pour cela, la comprhension
des mcanismes mis en jeu, ainsi que leur modlisation sont un
point capital.

temprature du fourreau,

T (oC)

temprature moyenne du polymre.

La gomtrie de la vis est dfinie pour permettre au procd de


travailler dans des conditions optimales en fonction du polymre
utilis. Le diamtre du corps de la vis augmente gnralement de
larrire lavant de la machine, soit sur toute la longueur, soit sur
une partie seulement de la longueur. Dans ce dernier cas, qui est
le plus courant, on peut distinguer trois zones gomtriques
(figure 1) :
la zone dalimentation, o la profondeur du chenal est
constante ;
la zone de compression, o la profondeur du chenal diminue
progressivement ;
la zone de pompage, o la profondeur du chenal est nouveau
constante, mais plus faible quen alimentation. On trouve parfois
dans cette zone de pompage des lments de mlange ( 2.3.3).

Comme indiqu dans lapplication numrique ci-aprs, ce nombre de Brinkman est gnralement trs suprieur 1 dans le cas
de lextrusion monovis, ce qui montre que lapport dnergie
mcanique est prpondrant devant celui dnergie thermique.
Cela est bien sr li la trs forte viscosit des polymres fondus
(103 105 Pa s) et leur faible conductivit thermique (0,1
0,3 W m1 oC1).

Ces vis sont conues pour que la zone de compression sidentifie


la zone de fusion, mais ceci nest en gnral pas vrifi pour toutes les conditions opratoires.

Exemple : considrons une vis de diamtre 80 mm, tournant


60 tr/min. Le polymre a une viscosit de 103 Pa s et une conductivit de 0,2 Wm1 oC1. La diffrence entre la temprature du fourreau et celle du polymre est de 30 oC. On trouve :

Les lments gomtriques essentiels de ce systme vis-fourreau sont indiqus sur la figure 2. Quatre paramtres suffisent
dfinir cette gomtrie :
le diamtre intrieur du fourreau : D ;
le diamtre du corps, ou diamtre interne, de la vis : d ;
le pas de la vis : B ;
lpaisseur du filet : e.

10 3 ( 2 40 10 3 ) 2
Br = --------------------------------------------------------------- = 10,5
0,2 30

AM 3 650 2

1.2 Gomtrie du systme vis /fourreau

(W m1 oC1) conductivit thermique du polymre,


T F (oC)

Figure 2 Gomtrie du systme vis-fourreau

vitesse linaire de la vis au sommet du filet,

Vis

vF
Br = --------------------------- ( TF T )
viscosit,

Filire

Le rapport de ces deux termes est ce que lon appelle le nombre


de Brinkman :

v F (m s1)

Fourreau

Lnergie ncessaire la fusion et la mise en pression du polymre est issue de deux sources principales :
lnergie mcanique, fournie par la rotation de la vis, qui
engendre des dformations au sein dun milieu trs visqueux ;
lnergie thermique, fournie par la rgulation du fourreau.

(Pa s)

Pompage

Figure 1 Schma de lextrudeuse monovis

Daprs les observations qui ont t faites sur ltat du polymre


dans la machine, on peut distinguer trois zones phnomnologiques :
la zone de convoyage solide, dans laquelle le polymre est
entirement solide ;
la zone de fusion, dans laquelle coexistent du polymre encore
solide et du polymre dj fondu ;
la zone de pompage, dans laquelle le polymre est totalement
fondu.

avec

FusionPlastification

Vis V

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Techniques de lIngnieur, trait Plastiques et Composites

_________________________________________________________________________________________________________ EXTRUSION MONOVIS (PARTIE 1)

Les deux premiers permettent de calculer la profondeur du chenal H :


Dd
H = --------------2
Le pas dtermine langle que fait le filet avec un plan perpendiculaire laxe de la vis. En fait, cet angle varie avec la distance
laxe de la vis, mais si la profondeur du chenal est faible par
rapport au diamtre de la vis (ce qui est gnralement le cas), on
se contente dune valeur unique, prise au niveau du fourreau :

vF

vFz

vFx

B
tan = ---------D
La largeur du chenal peut tre dcrite par :
W = B cos e
La longueur droule dun tour dhlice scrit :
AR

B
D
Z = ---------------- = -------------cos
sin
Exemple : considrons une vis de diamtre d = 72 mm, avec un
fourreau de diamtre D = 80 mm. Le pas B est de 80 mm et lpaisseur du filet e de 5 mm.
La profondeur du chenal vaut : H = (80 72)/2 = 4 mm. On est
bien dans le cas o H est petit par rapport au diamtre ;
La tangente de langle de filet vaut :

AV

Figure 3 Reprsentation locale droule du systme vis-fourreau

et N vitesse de rotation de la vis respectivement en rad/s


et en tr/min.
v F peut se dcomposer en :
v Fz vitesse longitudinale dans laxe du chenal :

avec

tan = 80/( 80) = 0,32, do = 17o 40

v Fz = v F cos

La largeur du chenal vaut :

v Fx vitesse transversale perpendiculaire laxe :

W = 80 cos (17o40) 5 = 71,2 mm

v Fx = v F sin

La longueur droule dun tour dhlice vaut :

Le mouvement transversal du fourreau se fait du filet avant vers


le filet arrire (filet pousseur).

Z = 80/cos (17o40) = 263,7 mm

Nous dcomposerons dans la suite tout coulement dans le


chenal de la vis en :
un coulement longitudinal, correspondant la composante
de vitesse suivant z,
un coulement transversal, correspondant aux composantes
des vitesses suivant x et y, cest--dire dans le plan perpendiculaire
laxe du chenal.

En pratique, une vis est dabord caractrise par son diamtre


nominal, ou diamtre externe, D et sa longueur L, ou par le rapport
L/D.

1.3 Les approximations classiques


Pour tudier et conceptualiser plus aisment les coulements
dans ce systme gomtrique complexe vis/fourreau, il est dusage
de faire un certain nombre dapproximations, portant la fois sur
la cinmatique et la gomtrie.

2. Mcanismes et modlisation

Approximation de la vis statique et du fourreau tournant


Il est trs difficile de dcrire les coulements de la matire dans
un repre fixe par rapport au fourreau du fait de linstationnarit de
la gomtrie. Il est plus commode de considrer que la vis est fixe
et que le fourreau tourne autour de celle-ci une vitesse angulaire
oppose la vitesse relle.

2.1 Zone de convoyage solide


2.1.1 Mcanisme de convoyage du solide
Dans la zone dalimentation, le comportement rhologique du
polymre, en granuls ou en poudre, est voisin de celui dun
sable , avec une certaine cohsion et un certain angle de frottement interne. En fait, lexprience montre quil est rapidement
compact par la pression et la temprature et quil se comporte
alors comme un solide pratiquement indformable, de forme hlicodale, glissant dans lespace entre la vis et le fourreau. En fait, ce
sont les forces de frottement entre le polymre, le fourreau et la vis
qui vont conditionner le dplacement du solide. Le frottement est
gnralement dcrit par la loi de Coulomb :

Droulement du chenal de la vis


La gomtrie hlicodale du chenal est difficile utiliser pour la
modlisation. On va donc la simplifier en droulant le chenal,
ce qui est possible du fait de la faible paisseur du chenal par rapport au diamtre de la vis. Le chenal hlicodal peut donc tre remplac en premire approximation par un chenal rectiligne, de
section rectangulaire, de largeur quivalente W et de hauteur H.
Vitesse relative du fourreau
Nous pouvons combiner lapproximation de la vis stationnaire et
celle du droulement du chenal de la vis ; dans ces conditions, le
fourreau doit aussi tre droul en un plan qui se dplace en biais
par rapport au chenal rectiligne (figure 3). v F est la vitesse linaire
quivalente du fourreau. Elle scrit :

= fp
avec

(Pa)

p (Pa)
f

2N D
v F = = -------------- -----60 2

contrainte de cisaillement qui sexerce dans la


direction oppose la vitesse relative des deux
solides,
pression de contact,
coefficient de frottement.

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AM 3 650 3

EXTRUSION MONOVIS (PARTIE 1)

_________________________________________________________________________________________________________

La loi de Coulomb est lidalisation dune situation relle beaucoup plus complexe o le coefficient de frottement (dfini comme
le rapport de la contrainte de cisaillement sur la contrainte normale) dpend non seulement du polymre considr, mais aussi
de la temprature, de la vitesse relative par rapport la paroi, de
ltat de surface, de la pression... Dans ce qui suit, nous
considrerons des coefficients de frottement constants, dont
lordre de grandeur est dfini dans le tableau 1.

0,5

f=

0,4

0,3

0,1
0,2

Tableau 1 Valeurs caractristiques du coefficient


de frottement polymre/acier

0,2

0,

0,30 0,40
0,25 0,45
0,04 0,22
0,15 0,25
0,50
0,50
0,54
0,54
0,30
0,60 0,70

0,8

0,1

0
10

tan tan
q = ---------------------------------tan + tan
La figure 4 montre le rsultat dans le cas o les coefficients de
frottement sont gaux sur le fourreau et sur la vis (f F = f V). On
constate quil existe un angle optimal pour une valeur donne de f.
Pour la plupart des polymres (voir tableau 1), f est compris entre
0,25 et 0,5. Cela correspond un angle optimal trs proche de
20o ; ce rsultat constitue une justification dun choix classique en
extrusion, savoir que le pas de la vis est pris gal au diamtre
( = 17o 40).

v F tan
u = -----------------------------------------------------cos ( tan + tan )

En fait, la vitesse de progression du solide u sera dautant plus


leve que le rapport (f F /f V) sera grand. En reprenant la mme
analyse que prcdemment, mais en choisissant des coefficients
de frottement diffrents sur la vis et le fourreau, on peut montrer
que loptimum se situe plutt autour de 35 o, avec surtout une
valeur de q trs largement augmente [2]. On aura donc toujours
intrt, pour amliorer le dbit de convoyage solide, imposer des
conditions de frottement plus svres sur le fourreau que sur la
vis.

angle que fait la vitesse relative du fourreau avec la


vitesse du solide.

Cet angle est dfini par :


(1)

D ( sin + f 2 cos )
K = --------------------------------------------------D ( cos f 2 sin )

Dans ce modle trs simple, la pression est suppose uniforme


dans toute la zone de convoyage. En ralit, le polymre a tendance se mettre en pression le long de la zone dalimentation. Si
nous considrons que les pressions p 1 et p 2 lentre et la sortie
de la zone dalimentation sont diffrentes, on peut montrer que
lquation qui donne est la mme que prcdemment
[quation (1)], en remplaant simplement M par M* :

fV
d
2H f V
D
M = -------- sin K + ------ cotan + ---------- -------- sin K + ------- cotan

D
D
W fF
fF
avec

diamtre moyen : D = ( D + d )/2 ,

f F et f V

respectivement coefficients de frottement sur le


fourreau et sur la vis.

p2
H 1
D
M* = M + -------- ------- sin K + ------- cotan lg -------

p1
Za f F
D

partir de la valeur de u, on peut calculer le dbit-volume


(en m3/s) de matire solide scoulant le long du chenal :
D tan tan
eH
Q v = ------ ----------------------------------- ----- ( D 2 d 2 ) -------------2 tan + tan 4
sin

avec

(2)

Za (m)

(3)

longueur droule de la zone dalimentation.

2.1.3 Amliorations technologiques :


les zones rainures

On constate que le dbit est proportionnel la vitesse de rotation de la vis et dpend de la gomtrie de la zone dalimentation
et des coefficients de frottement (par lintermdiaire de ). Pour
une taille de machine donne, on peut chercher optimiser langle

AM 3 650 4

50

de filet pour obtenir un dbit maximal une vitesse de rotation


donne. Cela revient optimiser la quantit :

partir dun bilan des forces et des couples sexerant sur ce


solide, on peut calculer la vitesse u de celui-ci le long du chenal :

o :

40

Figure 4 volution de q avec langle de la vis dans le cas


o les frottements sur le fourreau et sur la vis sont identiques

Le lecteur pourra galement se reporter la rfrence [1].

cos = K sin + M

30

()

Le convoyage du solide le long de la zone dalimentation peut


tre modlis partir dun certain nombre dhypothses, dont les
principales sont les suivantes :
on considre un bloc solide compact, qui avance le long du
chenal la vitesse u, sous leffet des forces de frottement qui
sexercent sur le fourreau, les filets de vis et la surface de la vis ;
le solide est suppos lastique, indformable, temprature
constante.

20

tan tan
q=
tan + tan

2.1.2 Modlisation du convoyage

avec

0,6

ABS
Polyamide
PTFE
Polythylne
Polystyrne
PVC
PMMA
PET
Polypropylne
Polycarbonate

Zones rainures droites


Pour augmenter le dbit des extrudeuses, on a vu quil fallait
augmenter le frottement au niveau du fourreau. Pour cela, il est

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Techniques de lIngnieur, trait Plastiques et Composites

Extrusion
Extrusion monovis (partie 2)
par

Bruno VERGNES
Ingnieur ENSTA
Docteur s Sciences (universit de Nice)
Matre de Recherche lcole des mines de Paris

et

Stphan PUISSANT
Ingnieur ENSAM
Docteur en Science et Gnie des Matriaux (cole des mines de Paris)
Matre assistant lInsic (Institut suprieur dingnierie de la conception)

AM 3 651 - 2

1.

Autres types de vis et dextrudeuses................................................

2.
2.1

Prsentation technique .........................................................................


Ralisation des vis ......................................................................................
2.1.1 Fabrication des vis.............................................................................
2.1.2 Rsistance mcanique de la vis la torsion....................................
2.1.3 Entranement de la vis.......................................................................
Ralisation des fourreaux ..........................................................................
2.2.1 Fabrication des fourreaux .................................................................
2.2.2 Rsistance mcanique des fourreaux ..............................................
2.2.3 Rgulation thermique des fourreaux ...............................................
Systmes dalimentation ...........................................................................
Systmes de filtration ................................................................................
2.4.1 Filtres et tamis....................................................................................
2.4.2 Changeurs de filtres ..........................................................................

2
2
2
3
3
4
4
4
4
4
5
5
5

Pannes et remdes .................................................................................


Problmes dus principalement lextrudeuse.........................................
3.1.1 Produit trop chaud.............................................................................
3.1.2 Produit trop froid ...............................................................................
3.1.3 Problmes de dbit............................................................................
3.1.4 Autres dfauts....................................................................................
Problmes dus principalement la tte dextrusion ...............................
Prcautions prendre lors du dmarrage et de larrt de lextrudeuse

7
7
7
7
7
8
9
10

2.2

2.3
2.4

3.
3.1

3.2
3.3

Pour en savoir plus.......................................................................................... Doc. AM 3 651

a premire partie de cet article Extrusion monovis [AM 3 650] tait essentiellement consacre aux mcanismes mis en jeu dans lextrusion. Dans
cette seconde partie, nous allons dune part traiter laspect technique : fabrication, fonctionnement, dautre part passer en revue les principaux problmes
pratiques que lon peut rencontrer en extrusion et donner quelques recettes
simples pour y remdier.

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AM 3 651 1

EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________

1. Autres types de vis


et dextrudeuses
Les extrudeuses dgazage (vis deux tages)
Lorsque des produits volatils peuvent se dgager pendant la
phase de fusion, qui peuvent tre prjudiciables la qualit de
lextrudat, il est dusage dutiliser une extrudeuse deux tages,
avec dgazage intermdiaire (figure 1). Le polymre est fondu
dans le premier tage, qui impose le dbit. Ce premier tage est
une vis classique, gnralement trois zones. la fin de celui-ci,
on impose une restriction svre, pour crer une mise en pression
et liminer toute trace dinfondus. Puis le deuxime tage dmarre
par une zone dentrefer trs large, o le polymre venant du
premier tage ne pourra occuper tout lespace. Ce remplissage partiel permet le dgazage travers un orifice perc dans le fourreau
et muni dune pompe vide. Le rle du deuxime tage est donc
de pomper le polymre fondu vers la filire, en maintenant un
remplissage de la vis incomplet au voisinage de lorifice de
dgazage.

a coupe longitudinale

b coupe transversale

Figure 2 Schma dun Ko-malaxeur Buss (daprs document Buss)

Le Ko-malaxeur Buss
Ce systme, qui est prsent figure 2, comporte un fourreau
muni dergots sur sa face interne. La vis, dont le filet est interrompu de place en place (tous les 120o) pour laisser passer les
ergots du fourreau, a un double mouvement de rotation et de vaet-vient longitudinal. Ces deux mouvements sont bien entendu
coordonns. Il en rsulte des coulements beaucoup plus
complexes que ceux observs dans une extrudeuse monovis classique, et qui permettent un mlange et une homognisation trs
efficaces de la matire. Ce systme est principalement utilis pour
prparer des mlanges chargs (charges minrales, fibres de
verre...) ou pour glifier des compounds PVC. Un des problmes
lis au fonctionnement du Ko-malaxeur est quil produit en sortie
un dbit puls, d au mouvement alternatif de la vis. Pour y remdier, on utilise gnralement une monovis de dcharge, qui permet
dalimenter de manire continue une filire.

Figure 3 Schma dune extrudeuse en cascade

Les extrudeuses en cascade

2. Prsentation technique

On a vu avec les extrudeuses dgazage que lon pouvait


concevoir des vis assurant plusieurs fonctions diffrentes, de
manire successive. Les extrudeuses en cascade, dont le principe
est explicit figure 3, exploitent cette ide, en dcouplant physiquement le premier et le deuxime tages. Le premier tage
assure toujours la fusion du polymre, alors que le second joue un
rle de pompe et permet lajout ventuel dadjuvants solides ou
liquides. Lintrt majeur de ce systme par rapport la vis deux
tages (voir ci-dessus) est de pouvoir imposer sur chaque tage
des vitesses de rotation diffrentes, et donc de contrler de
manire plus efficace lensemble du procd.

2e tage

2.1 Ralisation des vis


2.1.1 Fabrication des vis
Les vis subissent plusieurs oprations dusinage depuis le
barreau de matriau brut. La premire opration consiste en un
tournage de la barre afin dobtenir une barre de dimension
lgrement suprieure (1 mm) au diamtre final de la vis. En
deuxime opration, cette barre est ensuite mise sur une fraiseuse
pour usiner les canaux de la vis. Cette fraiseuse peut tre une fraiseuse en bout ou une fraiseuse trois tailles. La troisime opration
est le perage de la vis, si celui-ci est ncessaire pour la rgulation
thermique. La quatrime opration consiste en un polissage de la
vis. Son but est de supprimer les facettes obtenues lors de lusinage. Ceci est fait en gnral de faon manuelle. Puis la vis est
redresse (cinquime opration). Ensuite, la sixime opration
consiste en un durcissement superficiel, en gnral effectu par un
processus de nitruration gazeuse. La septime opration consiste
redresser la vis une nouvelle fois pour contrebalancer les dernires
contraintes rsiduelles dues aux diverses oprations dusinage.
Enfin, la huitime opration est la rectification des filets extrieurs
et des filets de passage (pour les vis barrires).

1er tage

Figure 1 Schma dune extrudeuse dgazage

AM 3 651 2

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__________________________________________________________________________________________________________________________

2.1.2 Rsistance mcanique de la vis la torsion

courant continu taient les plus utiliss. Larmoire dentranement


de ces moteurs fournit un courant continu dont la tension dtermine la vitesse de rotation et dont lintensit donne le couple
fourni. conomiquement, ce type de moteur, avec son armoire
dentranement, a toujours t le plus abordable jusquau milieu
des annes 1990. Cependant, les entranements des moteurs
asynchrones ayant progress dans leur prcision et baiss de prix,
ce type de moteur est de plus en plus utilis pour les applications
ncessitant moins de 60 kW. La variation de vitesse de ces
moteurs est obtenue en utilisant des variateurs de frquences.
Lavantage de ce type de moteur consiste dans un entretien
minime par rapport au moteur courant continu, ce dernier ncessitant en effet un entretien priodique des balais charbon. Par
contre, son handicap rside encore dans un moins bon contrle du
couple, principalement basse vitesse.

Pour assurer un fonctionnement sans risque de casse, la vis doit


pouvoir rsister au couple maximal pouvant tre fourni par le
moteur. Cette valeur est obtenue puissance et vitesse
maximales :
P max
P max
M max = --------------------------------- = ------------------------------------- i tot
2
2
--------- N max mot
--------- N max vis
60
60
avec

M max (N m)

couple maximal pouvant tre transmis


par le moteur la vis,
puissance maximale du moteur,
vitesse maximale de rotation de la vis,
vitesse maximale de rotation du moteur,
rapport de rduction entre le moteur et la
vis.

P max (W)
N max vis (tr/min)
N max mot (tr/min)
i tot

Couple ncessaire la rotation de la vis


Il existe deux faons de dterminer le couple ncessaire
lentranement de la vis :
partir des mesures de courant faites lors des essais ;
en utilisant une relation empirique tire de lexprience.
Calcul du couple M vis laide dun protocole dessai : le protocole nous renseigne entre autre sur les grandeurs suivantes (dans le
cas dun moteur courant continu) :
puissance nominale dveloppe par le moteur ;
courant maximal de fonctionnement ;
vitesse de rotation maximale de la vis ;
courant mesur lorsque la vis tourne cette vitesse.

La contrainte de cisaillement (en N/mm2) dune section soumise


la torsion se calcule comme suit :
M max
t = ---------------Wp
avec

Wp (mm3) moment de rsistance polaire.

Elle doit tre infrieure la contrainte de cisaillement la torsion


admissible, adm . On admet en gnral adm = 0,65 R p 0,2 , o
Rp 0,2 (N/mm2) est la limite conventionnelle dlasticit. Pour une
section annulaire, comme cest le cas pour les vis, le moment de
rsistance polaire vaut :

Avec un moteur courant continu, le couple est proportionnel au


courant lectrique I. On peut donc le calculer avec la relation
suivante :
P nom
I mes
- ------------M vis = ---------------------------------2
I max
--------- N max vis
60

4
dp

4
d
W p = -------- ---------------------16
d

avec

EXTRUSION

d (mm)
diamtre du noyau de la vis,
d p (mm) diamtre du perage de la vis.

avec

On trouve finalement :
M max 10 3 16 d
t = ------------------------------------------------------4
d 4 d p

M vis (N m)
P nom (W)
I mes (A)
I max (A)

Exemple : un acier alli au chrome et au molybdne est utilis


couramment pour la fabrication des vis. La limite lastique est de
800 N/mm2 pour les petites dimensions (< 100 mm) et de 700 N/mm2
pour les dimensions suprieures. Il faut aussi tenir compte de la temprature de fonctionnement, qui a pour effet de diminuer la valeur de
cette limite lastique.
Pour une vis 80-24D, on a les valeurs suivantes, en dbut de vis (l
o le diamtre de la vis est le plus faible) :
profondeur de filet = 8 mm d = 80 (2 8) = 64 mm ;
diamtre du perage d p = 31 mm ;
le moteur possde une puissance maximale P max de 79 kW pour
une vitesse de rotation de la vis N max de 120 tr/min.

couple ncessaire la rotation de la vis,


puissance nominale du moteur,
courant lectrique mesur lors de lessai
N max vis ,
courant lectrique maximal du moteur.

Calcul du couple M vis laide dune relation empirique : le


couple ncessaire la vis est proportionnel la longueur de celle-ci,
ainsi qu la surface en contact avec la matire dplacer. Une
relation tire de nombreuses mesures effectues nous donne :

M vis = K d 2 L
avec

K (N
L (m)

m2)

facteur dpendant de la matire extruder,


longueur de la vis.

Le tableau 1 donne le coefficient K pour des matires utilises


couramment.
(0)

79 000
M max = ---------------------- 6 287 N m
2
-------- 120
60
On obtient donc une contrainte maximale de cisaillement de :

Tableau 1 Coefficient K de la relation empirique


permettant le calcul de M vis

6 287 10 3 16 64
- = 129 N mm 2
t = -------------------------------------------------------- ( 64 4 31 4 )
La contrainte maximale admissible est : 0,65 700 = 455 N mm2,
ce qui laisse donc une marge apprciable de scurit.

Matire

2.1.3 Entranement de la vis


Moteur courant continu ou courant alternatif
Dans la majorit des cas, lentranement du systme est effectu
par un moteur lectrique. Jusqu il y a peu de temps, les moteurs

lastomre...............................................................

620 500

PE semi-conducteur, PRC, PUR, PEHD ..................

469 200

PEHD cblerie, PP, PVC rigide................................

408 000

PEMD fluor, PA, PVC charg ................................

354 800

PEBD, PVC souple, PVC transparent .....................

308 500

PEBD de MFI (Melt Flow Index ) = 0,2 2..............

233 300

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K (N/m2)

AM 3 651 3

Extrusion
Procds dextrusion bivis
par

Bruno VERGNES
Ingnieur ENSTA
Docteur s sciences
Matre de recherche lcole des Mines de Paris

et

Marc CHAPET
Ingnieur ECAM
Socit Clextral

1.
1.1
1.2
1.3
1.4

Prsentation gnrale des procds dextrusion bivis .................


Description gnrale ...................................................................................
Les diffrents types dextrudeuses bivis ...................................................
Spcificits du procd dextrusion bivis..................................................
Gomtrie lmentaire du systme vis-fourreau .....................................

2.
2.1
2.2
2.3

Prsentation technique des extrudeuses corotatives ...................


Description gomtrique ............................................................................
Constitution et types des fourreaux et des vis..........................................
Mcanismes dentranement ......................................................................
2.3.1 Le groupe dentranement .................................................................
2.3.2 La motorisation et la variation de vitesse.........................................
2.3.3 Les arbres de vis .................................................................................
Rgulation de la temprature .....................................................................
Phnomnes dusure et matriaux ............................................................
2.5.1 Phnomnes dusure..........................................................................
2.5.2 Matriaux utiliss ...............................................................................
Fonctions ralisables sur lensemble vis-fourreau ...................................

6
6
8
8
8
9
9
9
10
10
10
11

Fonctionnement des extrudeuses corotatives ................................


Mcanismes dcoulement et modlisation..............................................
3.1.1 Zone de convoyage solide .................................................................
3.1.2 Zone de fusion ....................................................................................
3.1.3 coulement ltat fondu ..................................................................
Modle densemble de lextrusion bivis....................................................
3.2.1 Description du modle .......................................................................
3.2.2 Exemples de rsultats ........................................................................

11
11
11
12
12
16
17
17

Extrudeuses contrarotatives.................................................................
Description gomtrique ............................................................................
Mode de fonctionnement et approche thorique des coulements .......
4.2.1 Extrudeuses vis interpntres ......................................................
4.2.2 Extrudeuses vis non interpntres...............................................

19
19
20
20
23

2.4
2.5

2.6
3.
3.1

3.2

4.
4.1
4.2

AM 3 653 - 2

Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. AM 3 653

e procd dextrusion consiste fabriquer en continu des produits finis ou


des semi-produits, ou transformer des matriaux, au sein dun systme
vis/fourreau. On parle dextrusion monovis lorsquil existe une vis unique, tournant au sein dun fourreau cylindrique (cf. article [18] des Techniques de lIngnieur) et dextrusion bivis lorsque lon a affaire deux vis, gnralement
parallles, tournant lintrieur dun fourreau dont la section a la forme dun
huit. Sous le vocabulaire trs gnral dextrusion bivis, on trouve toutefois des

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AM 3 653 1

EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________

machines de conceptions trs diffrentes et dapplications varies et spcifiques.


Alors que les machines contrarotatives, issues des mlangeurs internes pour
lindustrie du caoutchouc ou le ptrissage de la pte, sont apparues vers les
annes 1880, les extrudeuses corotatives sont nes vers 1935 en Italie. Depuis
cette date, cette technologie na cess de se dvelopper et connat actuellement
une progression sans prcdent. Dans larticle qui suit, aprs avoir prsent les
diffrents types dextrudeuses bivis, nous dcrirons en dtail les caractristiques
techniques et le mode de fonctionnement des deux grandes familles de
machines, les extrudeuses corotatives et les extrudeuses contrarotatives.

1. Prsentation gnrale des


procds dextrusion bivis

fourreau, manuel ou assist, permettant ainsi davoir facilement


accs aux vis pour nettoyage, inspection ou maintenance. Le systme douverture le plus utilis est constitu dune glissire assurant le coulissement du fourreau par rapport aux vis, mais on
trouve galement des systmes ouverture en portefeuille , o
le fourreau est articul autour dune charnire latrale.

1.1 Description gnrale

Lensemble vis-fourreau constitue la partie active et assure le


traitement de la matire. Le fourreau en constitue lenveloppe
extrieure. Les matires traiter, ainsi que les ventuelles charges et additifs, y sont introduites par un orifice dalimentation
principal et ventuellement des orifices secondaires, grce des
dispositifs doseurs pour les solides ou grce des pompes pour
les liquides. Le fourreau est rgul en temprature par lassociation dun chauffage, en gnral lectrique, pilot par des sondes
de contrle de temprature, avec un dispositif de refroidissement, la plupart du temps circulation deau. lintrieur du
fourreau tournent les deux vis qui avalent la matire et la font
progresser.

Dans une extrudeuse bivis, on trouve assembles sur un chssis


unique les parties suivantes (figure 1) :
lensemble vis-fourreau avec ses accessoires de chauffage et
de refroidissement (A) ;
le groupe dentranement (ensemble du rducteur, du diviseur de couple et du limiteur) (B) ;
le moteur principal (C) ;
des dispositifs pour lalimentation en matire (doseurs, D) ou
pour son traitement (par exemple, dispositif de dgazage) ;
un dispositif de coupe ou de mise en forme de la matire
extrude (filire), sil y a lieu (E) ;
pour la conduite de lextrudeuse, une armoire de pilotage (F)
qui runit les variateurs des moteurs, les organes de dmarrage et
de scurit, les dispositifs de rgulation, de commande, daffichage
et de mesure.

La matire traite sort de lextrudeuse par son extrmit aval


travers une filire, elle-mme fixe sur la pice dobturation de
lextrmit du fourreau appele plaque avant . La filire peut
tre munie dun couteau granulateur pour couper le produit directement sa sortie et fabriquer des granuls ou des produits courts.
Dautres dispositifs de mise en forme peuvent aussi tre utiliss.

Le chssis peut tre un simple support des organes ci-dessus


mais il peut galement comporter un dispositif douverture du

ENTRE PRODUIT
Moteur - Rducteur
(B-C)
Fourreau modulaire
chauff thermiquement
(A)

Trmie
d'alimentation
(D)

Filire +
granulateur
(E)

SORTIE
PRODUIT

Automates de
pilotage (F)
Arbres cannels
supportant les vis
Figure 1 Schma dune extrudeuse bivis
(daprs documentation Clextral)

AM 3 653 2

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Vis corotatives

Vis interpntres

EXTRUSION

En fonction de lapplication recherche, on va donc choisir tel ou


tel type dextrudeuse bivis. Par exemple, les systmes contrarotatifs
interpntrs sont trs utiliss pour lextrusion de compounds PVC
(ralisation de tubes ou de profils), alors que les systmes corotatifs interpntrs sont plutt recherchs pour des applications de
compoundage, de dispersion de charges ou de modifications chimiques. Les systmes non interpntrs sont plus rares. Ils sont le plus
souvent employs pour des oprations de mlangeage, le dveloppement de ractions chimiques ou la dvolatilisation (enlvement
des substances volatiles). De manire gnrale, on peut indiquer
que lextrusion bivis a connu des dveloppements importants dans
tous les cas o, en raison de fonctionnalits que nautorise pas
lextrusion monovis, elle a permis de passer dun systme de production de type batch un systme de type continu, plus performant dun point de vue conomique.

Vis contrarotatives

De la classification prsente la figure 2 dcoulent des proprits gomtriques des chenaux de vis et donc des types caractristiques dcoulements que lon va rencontrer dans ces diffrents
systmes. Comme on peut le voir sur la figure 3, le passage dune
vis sur lautre dans la zone dinterpntration est plus ou moins
ouvert et ais suivant la configuration. Pour des vis contrarotatives (figure 3a ), ce passage est trs limit. La matire occupe sur
chacune des vis un espace en forme de C, au sein duquel elle recircule, avec trs peu dchange avec les chambres en C voisines. Le
matriau progresse de lamont vers laval grce la rotation des
vis, qui jouent ici le rle de pompe volumtrique. Pour des vis
corotatives autonettoyantes deux filets (figure 3b ), ce passage
est au contraire trs ouvert et la matire passe trs facilement
dune vis sur lautre, en suivant une trajectoire hlicodale en
forme de huit. On a ici un coulement de type chenal continu ,
trs semblable celui que lon pourrait observer sur une extrudeuse monovis. Entre ces deux situations extrmes, on peut bien
sr imaginer tous les cas intermdiaires, o la zone dinterpntration, bien que permettant le passage dune vis sur lautre, puisse
le restreindre de manire importante (figure 3c ). Pour les systmes partiellement interpntrs ou non interpntrs, la situation
est encore diffrente et sera voque plus loin.

Vis non interpntres

Figure 2 Les principales configurations dextrudeuses bivis

Lentranement des vis se fait par une bote dengrenages, accouple aux vis dans une lanterne de sparation. Cette bote assure la
rduction de vitesse, la rpartition du couple entre les deux vis et
la reprise des efforts axiaux de pousse des vis. Lentranement est
presque toujours ralis par un moteur lectrique vitesse variable, courant continu ou variation de frquence, qui est li la
bote dengrenages par lintermdiaire dun accouplement de scurit limiteur de couple.

1.2 Les diffrents types


dextrudeuses bivis

Le tableau 1 propose une comparaison des caractristiques


fonctionnelles des principaux types dextrudeuses bivis.

Les deux critres principaux permettant de classer les diffrents


systmes bivis sont explicits la figure 2 :
le sens de rotation : les vis sont dites corotatives si elles tournent dans le mme sens et contrarotatives si elles tournent en
sens inverse lune de lautre. Bien entendu, cela a une importance
capitale sur les conditions dcoulement, comme on le verra par la
suite ;
linterpntration : les vis sont dites interpntres lorsque le
filet de lune pntre plus ou moins profondment dans le chenal
de la vis voisine. On parlera alors de vis partiellement ou totalement interpntres. Dans le cas contraire, on aura affaire des vis
tangentes ou non interpntres.

Tableau 1 Principales caractristiques fonctionnelles


des extrudeuses bivis (daprs [5])
Type dextrudeuse
Caractristique

Dbit

Dautres diffrences peuvent exister, mais celles-ci jouent un rle


moins important que les deux critres prcdents. On peut ainsi
trouver :
des profils conjugus ou non : on parle de profils conjugus (ou
autonettoyants) lorsque la surface de lune des vis pouse parfaitement la surface de lautre. Dans ce cas, la matire peut ventuellement passer dune vis lautre travers la zone dinterpntration,
mais pas dun ct lautre dun plan passant par les axes des deux
vis ;
des vis parallles ou coniques (uniquement dans les systmes contrarotatifs) ;
des profils de vis monofilets ou multifilets (nombre de filets
hlicodaux dans une section perpendiculaire laxe des vis). En
pratique, on trouve des lments un, deux ou trois filets. Pour les
systmes corotatifs, les vis deux filets sont les plus frquentes ;
des vis modulaires ou non : une vis modulaire est constitue
dlments indpendants que lon peut agencer comme lon veut le
long des axes de vis pour constituer un profil, suivant les fonctionnalits que lon dsire obtenir.

corotative
contrarotative contrarotative
interpntre interpntre
tangente
++

++

Convoyage

++

Vitesse
de rotation

++

++

++

++

++

Mlange
distributif

++

++

Mlange dispersif

++

Capacit
de pompage
Caractre
autonettoyant
Largeur de
distribution des
temps de sjour

++ : trs bon, + : bon, 0 : moyen, : faible.

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AM 3 653 3

EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________

Chambre en C

A
Coupe A-A

a vis contrarotatives

Chenal continu

Coupe A-A

b vis corotatives deux filets

A
Coupe A-A

Figure 3 Gomtrie, coupe transversale de la


zone dinterpntration et mode dcoulement
pour trois types de vis

c vis corotatives un filet

1.3 Spcificits du procd


dextrusion bivis

ceci est galement vrai en configuration contrarotative, quelques


centimtres suffisent pour passer du granul solide une matire
totalement fondue. Dans les systmes corotatifs, la fusion est gnralement assure par un lment restrictif, cest--dire un lment
sopposant lcoulement naturel de la matire vers laval. Sur la
figure 4, il sagit dun lment pas inverse.

Comme pour tous les procds dextrusion, la machine est gnralement alimente en produit solide (poudre ou granul), qui est
dabord convoy, puis fondu ou plastifi, et qui scoule enfin
ltat fondu, avant dtre mis en pression pour passer travers la
filire. On retrouve donc en extrusion bivis les mmes zones fonctionnelles quen extrusion monovis, mais avec certaines particularits.

Cela amne la dernire particularit, surtout vraie pour les


machines corotatives modulaires. Il sagit de la complexit gomtrique du profil de vis, lie la grande varit dlments que lon
peut disposer le long des arbres cannels. Ces lments, qui sont
dcrits en dtail aux paragraphes 2.1 et 2.2, peuvent se regrouper en
deux catgories principales :
les lments de vis, qui peuvent tre pas direct (convoyeur)
ou pas inverse (restrictif) ;
les lments de mlange, appels aussi lments malaxeurs.

Une des premires spcificits est le mode de convoyage des


produits solides. la diffrence de lextrusion monovis, o le
convoyage se fait sous leffet des forces de frottement sexerant
entre les granuls, la vis et le fourreau (cf. article [18]), le transport
solide en extrusion bivis a lieu grce leffet de dplacement positif
des vis interpntres, qui agissent comme une pompe engrenage. En consquence, le transport solide peut se faire en labsence
de remplissage complet des chenaux de la vis et la plupart des
machines bivis fonctionnent en ntant que trs partiellement remplies. La figure 4 illustre cette situation : sur cette vue prise aprs
arrt et extraction du fourreau sur une extrudeuse corotative (Clextral BC 45), on observe, en fonction de la gomtrie des vis, la succession de zones totalement et partiellement remplies. Lintrt de
ce mode de fonctionnement est quil permet un dcouplage plus ou
moins important entre les deux paramtres de rglage de lextrudeuse que sont la vitesse de rotation des vis N et le dbit massique
dalimentation Q m . La modification conjointe de ces deux paramtres permet de jouer sur le taux de remplissage global de lextrudeuse. En pratique, pour un profil de vis donn, le taux de
remplissage est proportionnel au rapport Q m /N.

Des exemples dlment et de blocs dlments malaxeurs sont


prsents figure 5 (voir aussi la figure 10). Il sagit dlments
dpourvus dhlicit, qui ont une section transversale identique
celle des lments de vis. Ces lments, qui sont gnralement
bi- ou trilobes, sont regroups en blocs, en tant dcals les uns
par rapport aux autres dun certain angle. Le fonctionnement de
ces lments sera explicit au paragraphe 3.1.3.2.

1.4 Gomtrie lmentaire


du systme vis-fourreau
Les principaux paramtres dcrivant la gomtrie dune vis sont
rappels figure 6a : on appelle De le diamtre externe de la vis (ou
diamtre nominal ; il serait gal au diamtre interne du fourreau en
labsence de jeux), D i son diamtre interne (ou diamtre de noyau),
H la profondeur du chenal (ou profondeur de filet), W la largeur du

Une deuxime spcificit de lextrusion bivis, visible galement


sur la figure 4, est la rapidit du mcanisme de fusion. En effet, et

AM 3 653 4

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coulement l'tat fondu

Fusion

Malaxeurs

EXTRUSION

Transport solide

Pas inverse

Figure 4 tat de la matire au sein


dune extrudeuse bivis corotative
(documentation CEMEF)

Diamtre nominal

paisseur

a lment malaxeur bilobe

b bloc d'lments malaxeurs


bilobes dcals 90

c bloc d'lments malaxeurs


trilobes dcals 30

chenal, e lpaisseur du filet, B le pas de lhlice et langle que fait


le filet avec un plan perpendiculaire laxe de la vis. Cet angle est
tel que :

B
tan = --------- De

Figure 5 lment malaxeur et blocs


dlments malaxeurs
(daprs documentation Clextral)

et sa profondeur par :

De Di
H = -----------------2

(1)
Pour des systmes bivis totalement interpntrs, dautres paramtres sont considrer, ainsi que des relations supplmentaires
entre ces paramtres. Ceci est valable aussi bien pour des vis corotatives que contrarotatives. La figure 6b reprsente une section
perpendiculaire laxe des vis. On appelle E lentraxe (distance
entre les deux axes parallles). Pour que le sommet du filet dune

Pour une vis n filets, la largeur du chenal est dfinie par :

B cos
W = -------------------- e
n

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AM 3 653 5

Lignes dextrusion en cblerie


Cbles. Contrle qualit. Rentabilit
par

Stphan PUISSANT
Matre de Recherche, Groupement dIntrt Public Institut Suprieur
dIngnierie de la Conception GIP InSIC

et

Pierre-Yves BONVIN
Chef de produit de ligne de production de cble mtallique Maillefer extrusion

1.
1.1
1.2
1.3

Diversit des cbles et des procds ................................................


Cble de transmission cuivre .....................................................................
Cbles de communication bass sur la fibre optique ..............................
Cbles de transmission de puissance .......................................................

2.
2.1

Paramtres de qualit et leurs mesures............................................


Mesure de diamtre, de circularit du fil ..................................................
2.1.1 Faisceau laser, miroir rotatif et optique de collimation...................
2.1.2 Faisceau laser et lentille de collimation............................................
2.1.3 Faisceau laser et frange de diffraction ..............................................
2.1.4 Mesure des dfauts de circularit (dovalisation) ............................
Mesure de concentricit .............................................................................
Contrle de dfauts disolation ..................................................................
Mesure de la capacit (fil de tlcommunication)....................................
Mesure de lpaisseur de gainage .............................................................
Analyse des priodicits des mesures ......................................................
2.6.1 Analyse des mesures en ligne ..........................................................
2.6.2 Analyse de la perte par rflexion pour un cble de
tlcommunication.............................................................................

6
8
8
8
8
9
9
9
10
10
11
11

11

Calcul conomique de rentabilit dune ligne ................................


Construction du cble .................................................................................
Type et cot de matire utilise .................................................................
Niveau technologique de la ligne de production......................................
Productivit de la ligne ...............................................................................
3.4.1 Taux de disponibilit ..........................................................................
3.4.2 Taux de performance .........................................................................
3.4.3 Facteur (ou taux) de qualit ...............................................................
3.4.4 Influence de chacun des trois facteurs sur la productivit de la
ligne .....................................................................................................

12
12
13
13
13
13
13
13

14

2.2
2.3
2.4
2.5
2.6

3.
3.1
3.2
3.3
3.4

Pour en savoir plus ..........................................................................................

AM 3 640 2

Doc. AM 3 642

es conducteurs ou fils de transmission de courant lectrique ou de tlcommunication, afin de pouvoir tre utiliss dans notre environnement doivent
tre isol lectriquement. Les lastomres ou les matires thermoplastiques qui
ont ces proprits dilectriques vont permettre cette isolation afin dobtenir le
cble final.
Lextrusion, quant--elle, est un procd de fabrication de pices de section
droite constante. La mise en forme des matires isolantes des cbles est effectue dans la majorit des cas laide dune extrudeuse monovis. Lextrudeuse a
pour fonction de plastifier la matire isolante afin de la pousser dans la tte
dextrusion (ou de conformation), pour y dposer lisolant sur le fil conducteur
qui la traverse. Le lecteur est renvoy aux dossiers [AM 3 650], [AM 3 651] et
[AM 3 655] pour plus dinformations.

Toute reproduction sans autorisation du Centre franais dexploitation du droit de copie


est strictement interdite. Editions T.I.

AM 3 640 1

LIGNES DEXTRUSION EN CBLERIE

_______________________________________________________________________________________________________

Cependant, lextrudeuse seule ne saurait suffire garantir la qualit du produit. Dautres lments intervenant le long de la ligne de fabrication ont un rle
important jouer. En plus du groupe dextrusion (extrudeuse et tte), on retrouvera, dans toutes les lignes, des dvidoirs, des bacs de refroidissement, des lments de mesure de diamtre et des bobinoirs.
Chaque ligne peut tre spcifique chaque secteur du march des cbles.
Ceux-ci sont traditionnellement le transport dnergie, les tlcommunications
par fil de cuivre et les tlcommunications par fibre optique.
Dans ce premier dossier [AM 3 640], nous prsentons les types de cbles et de
lignes dextrusion, le contrle qualit et la rentabilit dune ligne. Dans un
deuxime dossier [AM 3 641], nous proposons un passage en revue des diffrents lments disponibles sur les lignes de cblerie.

1. Diversit des cbles


et des procds

Malgr les diffrences entre les cbles produits, on peut retrouver


les principaux lments dune ligne dextrusion. Ce sont (figure 2) :
le dvidoir ;
le trfilage et le recuit ;

Dans cette partie, les diffrentes lignes de produits sont prsentes. Dans le principe, la fabrication des cbles suit trois tapes
principales :

lextrudeuse et la tte dextrusion ;


les bacs de refroidissement ;

la fabrication du fil lmentaire en dposant une couche disolation sur le conducteur lectrique (cuivre) ou sur la fibre ;
lassemblage des divers fils lmentaires obtenus ;
le gainage de cet ensemble afin dobtenir le cble final.

lentranement du fil ou du cble ;


le bobinoir.
(0)

Sigles des polymres

Trois principales familles de cbles peuvent tre considres. Ce


sont les cbles de tlcommunication construits laide de fils avec
une me conductrice (transmission des donnes par signaux lectriques), ensuite les cbles de tlcommunication construits laide
de fibres optiques (transmission des donnes par signaux optiques), enfin les cbles de transmission de lnergie lectrique.

FR-PP

Les cbles peuvent tre trs diffrents selon lapplication pour


laquelle ils sont destins.

PBT

FEP
HFFR
PA
PE
PEHD

Historique

PP
La premire extrudeuse ( piston) fut construite par langlais
Joseph Bramah (1748 1814) pour la fabrication de tuyaux de
plomb. La gutta-percha, une gomme issue de la sve laiteuse
dun arbre originaire dAsie du sud-est, fut dcouverte en 1843
[E 7 550], rf. [28]. Faraday trouve que ce matriau a des qualits isolantes exceptionnelles. Cette matire fut utilise ds cette
date pour les cbles tlgraphiques. Nanmoins, lobtention
dun isolant continu sans couture posait problme M. Faraday.
Il se mit en contact avec son compatriote H. Bewley qui inventa
la premire ligne dextrusion en 1845. Ces lignes dextrusion
comprenaient les principaux lments (figure 1) : extrudeuse,
tte de rpartition et bac de refroidissement (Trough). Il faut
ensuite attendre les annes 1930 pour voir apparatre le PVC
puis le PE. Ce dernier, de par ses caractristiques dilectriques
exceptionnelles, permit le dveloppement des hautes
frquences et du radar en Angleterre pendant la seconde guerre
mondiale. Lutilisation de ces thermoplastiques sest renforce
constamment depuis cette poque, pour reprsenter la quasitotalit des isolations.

AM 3 640 2

PVC

perfluoro/thylne/propylne
polypropylne retard la flamme
Halogen Free Flame Retardant
polyamide
polybutylne trphtalate
polythylne
polythylne haute densit
polypropylne
polychlorure de vinyle

Figure 1 Une des premires lignes dextrusion du milieu


du XIXe sicle : image du muse de Porthcuno Telegraph Museum

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_______________________________________________________________________________________________________ LIGNES DEXTRUSION EN CBLERIE

Dvidoir

Bobinoir

Extrudeuse et
tte dextrusion

Trfilage et recuit (fil)


ou assemblage (cble SZ)

Bacs de refroidissement

Entranement
du fil ou cble

Figure 2 Diffrentes parties dune ligne dextrusion de cble

Figure 3 Ligne tlphonique pour fil LAN (document Maillefer extrusion)

1.1 Cble de transmission cuivre

Sur la figure 3 est prsente une ligne dextrusion pour fil LAN.

Ces cbles sont fabriqus pour la transmission de signaux


lectriques, essentiellement pour la voix et les donnes.

1.2 Cbles de communication bass


sur la fibre optique

Deux familles de cbles existent (tableau 1). La premire famille


correspond aux cbles de type LAN (Local Area Network ou rseau
local) ou tlphoniques qui sont obtenus par assemblage de fils unitaires. La deuxime famille correspondant au cble coaxial (CATV Co
Axial Tele Vision) est obtenue par traitements successifs du conducteur :
isolation de celui-ci puis blindage et enfin gainage.

On peut diffrencier divers types de cbles (tableau 2). Principalement, on fait la distinction entre les cbles utiliss pour la partie
finale du raccordement, en gnral lintrieur des btiments
(cbles gainage serr) et ceux utiliss lextrieur (OSP Out Side
Plant).

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AM 3 640 3

Lignes dextrusion en cblerie.


tapes de fabrication
par

Stphan PUISSANT
Matre de Recherche GIP InSIC

et

Pierre-Yves BONVIN
Chef de produit de ligne de production de cble mtallique Maillefer extrusion

1.

Dvidoir ......................................................................................................

2.
2.1
2.2

Conducteur ou fil lmentaire .............................................................


Trfilage, recuit et prchauffage du conducteur en tandem ...................
Assemblage de fils ou fibres lmentaires ...............................................

2
2
3

3.
3.1
3.2
3.3

Extrudeuse .................................................................................................
Description de lextrudeuse monovis ........................................................
Extrusion ractive (rticulation) .................................................................
Extrusion moussage....................................................................................

3
3
5
9

4.
4.1
4.2
4.3
4.4

Diffrents types de ttes et filires ..................................................


Fonction de la tte dextrusion ...................................................................
Construction de la tte dextrusion............................................................
Distributeur ..................................................................................................
Outillages .....................................................................................................

11
11
12
12
13

5.
5.1

14

5.2
5.3
5.4

Refroidissement .......................................................................................
Rapport des termes de convection et de conduction dans le solide dans
le sens axial .................................................................................................
Dtermination du coefficient de convection dans leau ...........................
Calcul analytique (fils fins)..........................................................................
Calcul aux diffrences finies .......................................................................

15
15
16
16

6.

Entranement du fil ou du cble ..........................................................

16

7.
7.1
7.2
7.3

Bobinage ...................................................................................................
Fonction rgulation de vitesse ...................................................................
Dpose rgulire du fil sur la bobine (trancanage) ..................................
Fonction de changement de bobine vitesse de ligne constante (fils fins) ...

17
17
18
18

Pour en savoir plus ..........................................................................................

AM 3 641 2

Doc. AM 3 642

ans un premier dossier [AM 3 640], nous avons prsent les diffrents types
de cbles et de lignes dextrusion ainsi que le contrle qualit et la rentabilit
dune ligne. Dans ce dossier [AM 3 641], nous proposons un passage en revue des
diffrents lments disponibles sur les lignes de cblerie depuis la prparation du
conducteur (dvidoir et trfilage) jusqu lenroulement sur une bobine.

(0)

Sigles des polymres


PR

polythylne rticul

PE

polythylne

PELD

polythylne basse densit

PVDF

poly(fluorure de vinylidne)

PEHD

polythylne haute densit

PP

polypropylne

ETFE

ttrafluorothylne

PFA

perfluoro alcoxyl alcane

FEP

perfluoro/thylne/propylne

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AM 3 641 1

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1. Dvidoir

2. Conducteur ou fil
lmentaire

La matire premire, cest--dire les conducteurs lmentaires ou


les fils, sont prsents sous forme de bobines ou plus rarement de
fils enrouls dans des octabins (cartons octogonaux sur palette dans
lesquels on enroule les fils avec un diamtre de 1 m) lentre de la
ligne dextrusion. La premire fonction des dvidoirs est de permettre une alimentation continue de la ligne en conducteur, fil ou cble.
Selon les applications, on utilise des dvidoirs diffrents (figure 1).

Deux types de lignes dextrusion sont utilises : celles permettant


dobtenir des fils lmentaires en dposant une isolation sur un
conducteur lmentaire et celles dposant un gainage sur des fils
assembls entre eux afin dobtenir un cble.
Le conducteur lmentaire peut tre constitu dun seul brin
(conducteur plein) ou dun assemblage de brins lmentaires toronns pour augmenter la flexibilit du conducteur.

Dans le cas de la fibre optique ou de fils sensibles mcaniquement, chaque dvidoir est constitu dun axe perpendiculaire au
sens de la ligne sur lequel est fixe une bobine. Le fil tant fragile,
laxe est entran en rotation par un moteur (en gnral courant
alternatif), dont la vitesse est rgle par un pantin pneumatique permettant dassurer une tension constante.

Dans le cas dun conducteur plein, le trfilage suivi dun recuit est
souvent effectu en tandem (en ligne) avec la ligne disolation. Dans
le cas de toronns, lassemblage se fait en gnral dans une opration en amont et parfois en tandem.

Pour la production de cbles de section plus importante, le dvidoir est parfois conique. La bobine est fixe lintrieur dun cne. Le
fil sort de ce cne la dfile, par son extrmit la plus petite.
Lavantage de ce systme est la possibilit de production en continu
cot rduit.

2.1 Trfilage, recuit et prchauffage


du conducteur en tandem

Pour la production de cbles de grosses sections, la version motorise avec pantin est nouveau prfre. Lentranement du fil est
effectu par un cabestan avant lentre dans la tte dextrusion.

Dans le cas de la production de fils, on peut vouloir obtenir des


conducteurs de diamtres spcifis partir de conducteurs de diamtres plus levs. Cette tape est appele ltape de trfilage et est
suivie de ltape de recuit. Les lignes sont appeles ce moment
lignes tandem : trfilage puis isolation. Cette solution est la plus
souvent utilise pour la production de fils lmentaires pour cble
de tlcommunication mais aussi parfois pour des cbles
dinstallation.

2.1.1 Trfilage
Le trfilage dun conducteur consiste diminuer le diamtre dun
fil par dformation plastique [M 645] rf. [29], [M 646] rf. [30],
[M 660] rf. [31]. Ainsi, pour un cble de tlcommunication, le
conducteur passera dun diamtre de 3 mm en entre de trfilage
jusqu 0,32 mm (dpendant du conducteur voulu) en sortie. Le trfilage est effectu froid par passes successives dans des filires
rduisant la section. Les diminutions de section par filire sont de
lordre de 20 30 %. Chaque diminution de section est compense
par laugmentation de la vitesse de dfilement du fil (due llongation). On peut distinguer deux types de machine utilises en tandem
afin dobtenir cette vitesse dentranement variable (figure 2).
Machine multiple continue : le conducteur est entran par un
tambour diffrent aprs chaque passage dans une filire. La vitesse
de chaque tambour est donc diffrente. Cela peut tre obtenu mcaniquement par des trains dengrenage. Le conducteur ne glisse pas
par rapport au fil.

a dvidoir pour fibre optique

Machine cnes : le conducteur passe sur plusieurs poulies


assembles sur un mme axe. Laugmentation de vitesse tangentielle obtenue par les diamtres croissants de poulie compense
lacclration due la diminution de section. Cette solution est la
plus utilise car elle est la plus conomique.

2.1.2 Recuit et prchauffage du conducteur


la fin de cette opration de trfilage, le mtal du conducteur est
fortement croui et doit donc tre recuit afin davoir les caractristiques suffisantes en terme dlongation [M 660] rf. [31]. Enfin, il doit
tre prchauff une temprature suffisante afin dassurer une
meilleure adhrence de lisolant.

b dvidoir conique double pour fil tlcommunication


Figure 1 Dvidoirs (documents Nextrom et Maillefer extrusion)

AM 3 641 2

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D E

a machine de trfilage en continu (doc. Niehoff)

mulsion

Cnes de
trfilage

b principe de machine de glissement (doc. Elektrikisola)


Figure 2 Machines de trfilage

Figure 3 Recuit (Photo Niehoff)

Pour recuire le conducteur, il faut le chauffer. cette fin, il passe


entre deux poulies conductrices soumises une tension lectrique
(une poulie la masse, lautre une tension donne). Le courant
passant dans le conducteur gnre par effet Joule une augmentation de temprature.

Quant aux assemblages comprenant un nombre plus lev de fils,


ils sont raliss en gnral lors dune tape qui prcde la ligne
dextrusion. Cela est explicable par le fait que les vitesses dassemblage deviennent difficiles corrler avec les vitesses de ligne
dextrusion.

Les diffrentes tapes du procd de recuit sont les suivantes


(figure 3) :
prchauffage du fil 180 C grce au passage entre deux poulies conductrice A ( la terre) et B (sous tension) ;

3. Extrudeuse

chauffage du fil 600 C au sein dune enceinte sous azote


pour viter lapparition doxydation ; ce chauffage est assur par le
passage de la poulie conductrice B la poulie C (non visible sur
photo, sous le capot, la terre) ;

Lextrudeuse est un composant essentiel de la ligne de cblerie.


Elle peut tre utilise de manire classique ou pour de lextrusion ractive (moussage, rticulation). Lors de son utilisation
classique , elle a pour fonction de convoyer, fondre, homogniser et mettre sous pression la matire isolante. Pour les deux procds dextrusion particuliers aux cbles que sont le moussage et la
rticulation, elle est utilise aussi comme racteur chimique. Les raisons pour lutilisation de ces procds particuliers tiennent aux
caractristiques spcifiques demandes pour les cbles. Pour la
transmission de donnes, la vitesse de propagation du signal
dpend de la constante dilectrique du cble ; pour les cbles de
transmission de puissance, une rsistance mcanique plus leve
des tempratures plus hautes est demande.

refroidissement dans de leau juste aprs la poulie C ;


prchauffage du fil 100 C afin dassurer une meilleure
adhrence du polymre disolation sur le cuivre ; ce prchauffage
est obtenu par le passage entre deux poulies supplmentaires D
et E.

2.2 Assemblage de fils ou fibres


lmentaires

3.1 Description de lextrudeuse monovis

Cet assemblage est effectu sur des fils ou fibres produits sur des
installations amont. Un assemblage simple est effectu en torsadant
alternativement dans un sens puis dans lautre un certain nombre
de fils. Pour cela il est dnomm SZ (figure 4). Il comprend quelques
fils lmentaires et peut tre effectu en tandem avec la ligne
dextrusion.

La grande majorit des isolations ou gainages de cbles sont


obtenus partir de granuls de polymre qui sont fondus et ensuite
mis en forme par lintermdiaire dune extrudeuse vis et dune tte
dextrusion (ou filire de conformation).

Lassemblage est obtenu en passant les fils ou fibres dans des


tubes dont une extrmit (du ct amont) est fixe, et lautre a un
mouvement de rotation alternatif. Langle de rotation dans chaque
sens peut tre rgl en fonction de la demande.

La fonction principale de lextrudeuse est de plastifier, puis


malaxer, et enfin de mettre sous pression le polymre. Cette pression est ncessaire pour faire passer la matire fondue dans la tte
dextrusion.

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AM 3 641 3

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Ailettes de refroidissement

a document Nextrom

Guidage de lair souffl


par les ventilateurs

Collier de chauffe lectrique


isolant minral (mica)

Figure 6 Corps de chauffe et de refroidissement (photo Maillefer


extrusion)

Ct fixe des tubes


Entre des fibres

Ct en rotation
des tubes

De plus, dans certains cas, lextrudeuse a une fonction dinitiation


de raction chimique. Ainsi, lors de lextrusion moussage chimique
(fils de tlcommunication) ou dans le cas du greffage des groupes
silanes sur les chanes de polythylne (extrusion type Monosil), la
partie finale de la vis doit aussi jouer le rle de racteur chimique.
Diverses zones de pompage alternes de zones de mlange sont
ainsi utilises. Elles sont toujours positionnes aprs la zone de
fusion.

b
Figure 4 Assemblage de fibres lmentaires

Zone
Zone
dalimentation de fusion

Zone
de pompage
et
de mlange

Le fourreau (ou le cylindre) dans lequel la vis tourne est rgul en


temprature (figure 6). On utilise le plus souvent des colliers de
rsistances lectriques entourant le diamtre extrieur du fourreau
afin dassurer la fonction de chauffage. ces rsistances, on ajoute
des lamelles ou ailettes de mtaux thermiquement conducteurs
(cuivre, aluminium, etc.). Ces lamelles sont en contact avec la surface extrieure du cylindre et elles sont disposes radialement par
rapport celui-ci. Elles permettent dassurer la fonction de refroidissement sous laction de lair puls par les ventilateurs.
Lors de lextrusion de polymres qui doivent tre ensuite rticuls, en particulier pour les cbles dnergie haute tension, on peut
trouver une rgulation du fourreau par lintermdiaire dun fluide
(huile ou eau). Ce point peut tre justifi lors de lextrusion de
matire de type silicone ou caoutchouc pour lesquelles les tempratures de mise en uvre sont basses. Le coefficient de transmission
thermique dun liquide est suprieur celui de lair. Lutilisation dun
liquide permet ainsi dvacuer la chaleur de dissipation mme des
tempratures de mise en uvre rduites.

Figure 5 Diffrentes zones de lextrudeuse (dessin Maillefer extrusion)

Afin de raliser ce procd de manire continue, on utilise une vis


tournant lintrieur dun fourreau (ou cylindre). On caractrise une
vis et son cylindre par le rapport de sa longueur active sur son diamtre (L/D). La vis est en gnral subdivise en tronons de fonctionnalits diffrentes (figure 5) :

Le diamtre de lextrudeuse dpend du dbit de matire demand


et peut varier de 20 mm (stries sur isolation) 250 mm (isolation de
cble haute tension). La longueur de lextrudeuse est exprime en
multiple du diamtre. Elle est aujourdhui, pour les applications courantes de 22 24 fois le diamtre. Nanmoins, dans le cas des extrusions ractives telles que pour le moussage ou la production de PE
rticul, la longueur peut atteindre couramment 30, voire parfois
38 fois le diamtre.

zone dalimentation : elle sert alimenter et compacter les granuls encore froids ;
zone de plastification : cette zone sert plastifier (fondre) le
polymre ;
zone de pompage : elle sert gnrer la pression ncessaire
pour le passage de la matire dans loutillage de conformation ;
zone de mlange : dans certains cas, il est ncessaire de
mlanger des colorants ou des principes chimiquement actifs de
manire homogne dans la matire ; cette fin, des parties mlangeuses peuvent tre ajoutes.

AM 3 641 4

De plus amples informations sur lextrudeuse peuvent tre


obtenues dans [1], [2], [3] et dans les dossiers [AM 3 650] rf. [32] et
[AM 3 651] rf. [33].

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Lignes dextrusion de tubes


tapes de fabrication

par

Stphan PUISSANT
Enseignant-chercheur, GIP InSic

1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7

Divers tubes et procds de production ...........................................


Tubes dadduction deau et de gaz .............................................................
Tuyaux de distribution deau ......................................................................
Tuyaux dvacuation et de drainage ..........................................................
Tubes de chauffage par le sol .....................................................................
Tuyaux dirrigation.......................................................................................
Tuyaux mdicaux.........................................................................................
Tuyaux techniques (sous haute pression) .................................................

2.
2.1
2.2

tapes dune ligne de tube standard ..................................................


Systmes de dosage de la matire premire ............................................
Extrudeuse....................................................................................................
2.2.1 Extrudeuse bivis contrarotative .........................................................
2.2.2 Extrudeuse monovis ...........................................................................
2.2.3 Extrudeuse bivis corotative ................................................................
Pompe de lissage ( engrenages)...............................................................
Tte dextrusion ...........................................................................................
2.4.1 Distributeur ..........................................................................................
2.4.2 Outillage...............................................................................................
Calibrage.......................................................................................................
Refroidissement ...........................................................................................
2.6.1 Rapport des termes de convection et de conduction dans le solide
dans le sens axial .........................................................................................
2.6.2 Dtermination du coefficient de convection thermique
dans leau......................................................................................................
2.6.3 Calcul analytique (parois de tubes fines et immersion) ..................
2.6.4 Calcul aux diffrences finies dun tube en PE dpaisseur de paroi
suprieure 0,8 mm ....................................................................................
Tirage ............................................................................................................
Contrles et mesures ...................................................................................
Conditionnement .........................................................................................

2.3
2.4

2.5
2.6

2.7
2.8
2.9

AM 3 642 - 2

7
7
8
8
8
9
10
10
10
13
14
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17

17
17

18
19
19
19

Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. AM 3 643

es tuyaux ont servi depuis longtemps transporter les fluides.


Larrive des matires plastiques a permis de raliser des tuyaux dont les
caractristiques mcaniques (module dYoung ou contrainte la rupture) sont
certes plus faibles que pour la fonte ou le bton, mais leur caractre viscoplastique (fluage) permet, sous une dformation constante, davoir une
contrainte qui diminue avec le temps, voire sannule. Cette caractristique est

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AM 3 642 1

LIGNES DEXTRUSION DE TUBES _______________________________________________________________________________________________________

trs importante pour les tuyaux dvacuation et de distribution (utiliss dans


les rseaux urbains) qui sont enterrs et subissent des dformations importantes dues lenfouissement. Leur rsistance la pression interne du fluide
nest donc pas diminue sils sont dforms, contrairement aux tuyaux en
acier ou fonte qui subissent une rupture de type fragile en cas de dformation
trop importante. Lutilisation de polymres rsistant aux hautes tempratures a
tendu lutilisation des matriaux polymres la distribution deau chaude
dans la maison, pour le sanitaire ou le chauffage. Souplesse, facilit de mise
en uvre et neutralit chimique des matires plastiques sont aussi utiles lors
de la production de cathter pour le domaine mdical. Enfin, cette souplesse,
associe la rsistance mcanique dune armature mtallique tresse, permet
la fabrication de tuyaux techniques rsistant aux hautes pressions (tuyaux
hydrauliques et tuyaux ombilicaux de plate-forme ptrolire).
Cela explique que dans le monde, actuellement, plus de la moiti des tuyaux
(59 %) soient fabriqus en thermoplastiques et que leur progression annuelle,
sur la priode 2002-2006 est de 4,8 % (contre 3,1 % pour les autres matriaux,
cf. [Doc. AM 3 643]).
Tous ces tuyaux sont fabriqus par extrusion (monovis ou bivis), qui est un
procd de fabrication de pices de section droite constante. Quelle que soit
lextrudeuse, sa fonction est de plastifier la matire afin de la pousser dans la
tte dextrusion (ou de conformation). Pour plus dinformation, le lecteur est
renvoy aux dossiers :
Extrusion Extrusion monovis [AM 3 650] et [AM 3 651] ;
Extrusion Procds dextrusion bivis [AM 3 653].
Cependant, lextrudeuse seule ne saurait suffire garantir la qualit du produit. Dautres lments intervenant le long de la ligne de fabrication ont un
rle important jouer. En plus du groupe dextrusion (extrudeuse et tte), on
retrouve dans toutes les lignes des dispositifs de dosage, des bacs de refroidissement, des lments de mesure de diamtre et des bobinoirs (stockage en
bobine pour des tuyaux de faible diamtre) ou des scies (stockage en segment
de longueurs fixes).
Par contre, la spcificit de chaque ligne peut tre relie aux diffrents segments de march des tubes (adduction deau, vacuation, distribution,
mdical, tuyau technique).
Dans la prsentation qui suit, nous proposons de passer en revue diffrents
lments disponibles sur les lignes de tubes depuis la prparation de la
matire premire (dosage) jusqu lenroulement sur une bobine ou la
dcoupe par lments de longueur constante. Dans une deuxime partie,
dossier [AM 3 643], nous abordons les procds spcifiques.

1. Divers tubes et procds


de production

On peut dcomposer les tubes ou tuyaux en cinq grandes


familles :
la premire concerne les tuyaux dadduction deau (application
initiale) et de gaz pour les rseaux urbains ;
ensuite, les tuyaux de distribution assurent, ainsi que leur nom
lindique, la distribution deau ou de gaz dans les habitations ;
ensuite, les fonctions dvacuation des eaux uses sont
regroupes avec le drainage ;
les tubes mdicaux sont aussi une application particulire ;
enfin, les tuyaux techniques sont constitus de plusieurs
couches.

La fabrication de tuyaux ou tubes peut tre dcrite par quatre


grandes tapes :
le dosage des diffrents lments de la matire premire ;
la plastification de la matire premire et le mlange ;
la conformation de cette matire afin dobtenir un tube ou
tuyau ;
le calibrage et refroidissement de ce tube ou tuyau ;
le stockage sous forme de bobine pour les petits diamtres,
sinon la dcoupe longueur fixe.

AM 3 642 2

Les spcifications diffrentes selon lapplication donnent des


tubes ou tuyaux diffrents.

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lentranement du tube ;
le systme de conditionnement qui est soit un bobinoir (tuyaux
de petits diamtres) ou encore une scie (tuyaux de diamtres
importants) suivie dune table dempilage des divers tubes.

Aperu historique
La fabrication de tuyaux de plomb utilisait une extrudeuse
piston (Joseph Bramah 1748-1814). Les premiers tuyaux en
polymres ont t produits en Allemagne en 1935 [1]). Ce
furent les premires applications du polychlorure de vinyle
(PVC) qui venait dtre dcouvert. Ces tuyaux ont t obtenus
en calandrant la matire premire appele dryblend (poudre
de PVC avec des plastifiants et des stabilisants) 160 oC pour
obtenir un pain de matire plastifie de 160 mm de diamtre
et 500 mm de longueur. Ce pain tait ensuite dispos manuellement dans le cylindre dune presse piston (elle aussi
chauffe 60 oC). Le matriau tait press dans un
conformateur 230 oC et refroidi lair sur un chemin de
galets. Afin dobtenir un procd continu, une extrudeuse
monovis se dveloppa en 1942 pour tre mise en production
en 1945. La machine tait alimente en granuls de PVC.
Quelques annes plus tard, les extrudeuses bivis contra rotatives ont permis de travailler directement le dryblend. Les premiers tubes en polythylne haute densit (PEHD) furent
produits en 1955. Il est intressant de noter que certains des
premiers tuyaux en PVC fabriqus en 1935 furent tests en
1995, aprs 60 ans de service. Ils ont montr des caractristiques techniques tout fait semblables aux tuyaux produits
actuellement.

Les marchs principaux des tuyaux sont donns dans le


tableau 1.

1.1 Tubes dadduction deau et de gaz


Ce sont les premiers avoir t raliss. Ils servent construire
les rseaux deau et de gaz en agglomration. Ces tuyaux doivent
donc rsister la pression et tre chimiquement neutres afin de ne
pas avoir dinfluence sur leau convoye. La dure de vie demande est de plus de 50 ans et les matriaux couramment utiliss
sont le PVC-U (pour PVC Unplastified, mais qui est plutt du PVC
faiblement plastifi) et le PEHD. La dcouverte du PVC en 1935 a
permis le dveloppement de ce type de produit. La ligne dextrusion comporte les lments dcrits (figure 1). Cependant, la mise
en uvre de PVC-U implique lutilisation dextrudeuses bivis
contrarotatives interpntres.

1.2 Tuyaux de distribution deau


Ils sont classiquement utiliss lintrieur des btiments pour
distribuer leau froide et chaude (sanitaire et chauffage au sol), en
remplacement des tuyaux en cuivre, plus coteux. La temprature
de leau pouvant tre plus leve que pour les rseaux dadduction
deau, il est courant dutiliser du PP polypropylne, du PE haute
rsistance thermique PERT ( temprature de fusion plus leve)
ou du PER (PE rticul). Dans le cas de tuyau monocouche, la ligne
dextrusion est similaire celle prsente (figure 1). Lextrudeuse
est en gnral monovis (extrusion de polyolfines).

Une ligne de tube gnrique est constitue des mmes lments, quel que soit le tuyau produit (figure 1). Ce sont :
le systme dalimentation et de pesage de la matire
premire ;
lextrudeuse et la tte dextrusion ;
le bac de calibrage (en gnral, sous vide) ;
le bac de refroidissement ;

Les tuyaux multicouches (afin dassocier les caractristiques des


diffrents matriaux) sont aussi parfois utiliss (voir 1.4).

Alimentation
en matire
premire
Bac de
refroidissement
Entranement
du tube

Extrudeuse
et tte
d'extrusion

Contrle et mesure
dimensionnelle
(diamtre, paisseur)

Dcoupe
longueur

Bac de
calibrage

Figure 1 Diffrentes parties dune ligne dextrusion de tube (Doc. American Maplan)

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AM 3 642 3

LIGNES DEXTRUSION DE TUBES _______________________________________________________________________________________________________

Tableau 1 Marchs principaux de tuyaux et descriptif


March

Application

Figure

Polymre

Structure et dimension

Travaux publics,
Infrastructure

Tube pression
pour distribution
deau ou de gaz

PE haute rsistance
thermique (PERT)

Monocouche : avec stries.


Diamtre : 16 160 mm.
paisseur : 2 12 mm.

Btiment (sanitaire)

Distribution deau
potable

PE rticul (PER),
Polybutylne (PB)

Monocouche : PERT, PER ou


PB.
Diamtre extrieur :
14 32 mm.
paisseur : 2 2,5 mm.

Btiment
Travaux publics

vacuation
Drainage
Irrigation
Conduite pour fil
de transmission
tlcommunication

PE, Polypropylne (PP),


PVC non plastifi
(PVC-U)

Monocouche ; bicouches
(lisse en interne, externe
annele) ; tricouches (interne
et externe lisse, intermdiaire annele
ou mousse).
Diamtre extrieur :
de lordre du mtre.
paisseur : 15 30 mm.

Btiment

changeur de chaleur
Chauffage par le sol

PE haute densit
(PEHD)
PE rticul (PER)
Polythylne alcool
vinylique (EVOH)

PE-liant-aluminium-liant-PE,
PE-liant-EVOH-liant-PE.
Diamtre extrieur :
10 30 mm.

Agriculture

Irrigation

PE

Monocouche.
Perages rguliers.
Introduction intervalle
rgulier de goutteurs.

AM 3 642 4

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_______________________________________________________________________________________________________ LIGNES DEXTRUSION DE TUBES

Tableau 1 Marchs principaux de tuyaux et descriptif (suite)


March

Application

Figure

Polymre

Structure et dimension

Mdical

Cathter

PVC souple

Monocouche.
Diamtre : quelques mm.

Construction
mcanique,
Exploitation ptrolire

Transmission de
pression hydraulique
Transport de ptrole

Caoutchouc, lastomre synthtique (SBR)


Polyamides 11 et 12
(PA 11 et 12)

Tricouches : lastomre
en externe et interne, tresse
mtallique entre deux.
Diamtre :
10 30 mm pour
le tuyau hydraulique ;
1 m pour le tuyau
ombilical (ptrole).

1.3 Tuyaux dvacuation et de drainage

1.4 Tubes de chauffage par le sol

Les fonctions dvacuation et de drainage des eaux uses et pluviales sont assures par des tuyaux en PP, PE, PVC-U.
Ces tuyaux doivent avoir une rsistance mcanique suffisante
pour rsister lenfouissement. La rsistance labrasion est aussi
ncessaire car les eaux uses peuvent transporter des particules
abrasives (sable, par exemple).
La rsistance mcanique est souvent obtenue en utilisant des
tuyaux multicouches (paroi interne lisse et paroi externe annele
ou corrugue cf. figure 2, ou un sandwich constitu de parois
externes pleines et dune couche intermdiaire expanse).
Les tuyaux parois externes anneles (ou corrugues) sont utiliss trs couramment et permettent par rapport des tuyaux
parois pleines :
dobtenir une rsistance mcanique suprieure pour un poids
linaire identique ;
de ncessiter rsistance mcanique gale une quantit de
matire plus faible, donc plus dconomies et de facilit de transport.

Souvent une feuille daluminium ou une couche dEVOH (matriau barrire loxygne) est prise en sandwich entre deux
couches de PEHD, PP-R (pour PP Random ou copolymre statistique de PP) ou de PER. On parle de tubes composites lorsque
chaque couche interne ou externe est lie laluminium par lintermdiaire dune couche de liant. Les tubes dont la couche centrale
est de lEVOH sont appels tubes multicouches. Les tubes pour le
chauffage par le sol composites ou multicouches sont donc souvent composs de 5 couches (polymre-liant-aluminium-liant-polymre ou polymre-liant-EVOH-liant-polymre).
Les qualits des tubes multicouches sont leur bonne rsistance
aux attaques chimiques, leur bonne flexibilit, leur rsistance
labrasion, leur faible coefficient de frottement, ainsi que leurs proprits barrires loxygne (grce lEVOH).
Dans le cas de lemploi dune feuille daluminium (figure 3), les
qualits recherches sont celles des mtaux, soient leur solidit,
mallabilit et capacit empcher le passage des gaz. De plus,
lajout dune feuille daluminium au tuyau polymre permet daugmenter la rigidit de lensemble et de diminuer la dilatation
thermique. En effet, les tubes sont noys dans le bton et le dplacement d la dilatation est maximal au niveau des raccords entre
tubes. Une dilatation trop importante peut amener des fuites
deau.

Tuyau corrugu

Masse linique du tuyau (kg/m)

La couche interne est lisse afin de favoriser les coulements de


fluides.

Couche externe : PE
100 %
Couche adhsive : liant
60 %
50 %
40 %

rmdiaire : aluminium
: liant

Tuyau corrugu

Paroi pleine

Figure 2 Exemple de tuyau corrugu et avantage par rapport


un tuyau paroi pleine de mme rsistance mcanique
(doc. Unicor)

Figure 3 Exemple de tube composite (doc. Nexans)

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AM 3 642 5

Lignes dextrusion de tubes


Procedes speciaux
par

Stephan PUISSANT
Enseignant-chercheur, GIP InSIC

1.3

Reticulation......................................................................................
Reticulation a` laide de peroxyde (PER-a) .........................................
1.1.1 Mise en forme du PER-a ..........................................................
1.1.2 Reaction de reticulation...........................................................
Reticulation a` laide de silane (PER-b) ...............................................
1.2.1 Procedes de greffage a` laide de silane ..................................
1.2.2 Reticulation (apre`s greffage) ...................................................
1.2.3 Comparaison des solutions techniques pour le PER-b ..........
Reticulations a` laide de rayons X (PER-c) ........................................

2.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5

Expansion (mousse alveolaire) .....................................................


Amelioration des caracteristiques des tuyaux ..................................
Principe de base .................................................................................
Procede dexpansion chimique ..........................................................
Procede dexpansion physique ..........................................................
Comparaison des procedes dexpansion chimique et physique ......

4
4
4
4
4
5

3.

Formation de tubes corrugues .....................................................

4.

Formation de tubes composites...................................................

5.

Fabrication de tubes pour irrigation ...........................................

6.

Defauts courants de fabrication. Causes et reme`des .............

1.
1.1

1.2

Pour en savoir plus..................................................................................

AM 3 643 2

Doc. AM 3 643

pre`s une presentation, dans le dossier precedent [AM 3 642], des elements
principaux communs aux lignes dextrusion standard, les specificites des
lignes particulie`res sont abordees dans ce dossier [AM 3 643]. Les raisons dutilisation de procedes particuliers tiennent aux caracteristiques specifiques
demandees pour les tubes.
Par exemple, pour les tuyaux dinstallation (distribution deau chaude ou
froide a` linterieur des batiments), et particulie`rement les tuyaux de chauffage
au sol, la reticulation permet dobtenir une resistance mecanique plus importante a` des temperatures plus hautes.
De plus, la resistance mecanique des tuyaux etant en effet principalement
dependante des parois externes, lutilisation dune couche expansee ou corruguee (tuyau a` surface ondulee) permet davoir un produit plus leger et necessitant moins de matie`re premie`re.
Enfin, lutilisation de tubes coextrudes (constitues de plusieurs couches) permet dassocier les qualites des differents materiaux.

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AM 3 643 1

LIGNES DEXTRUSION DE TUBES

1. Reticulation

1.1.2 Reaction de reticulation


La reaction de reticulation est obtenue en amenant de lenergie
sous forme de chaleur en sortie de filie`re soit grace a` lirradiation
par rayonnement infrarouge, soit en utilisant des bacs ou tubes
chauffes. La reaction de reticulation est identique a` celle decrite
en [AM 3 641] pour les lignes de cablerie.

Le polyethyle`ne reticule PER (PEX en anglais pour PE crosslinked) permet dobtenir une meilleure resistance mecanique a` des
temperatures elevees. Lextrusion reactive concerne principalement
la fabrication de tuyaux deau chaude pour le chauffage.

Le procede par rayonnement infrarouge est utilise le plus souvent (figure 1) et a dabord ete propose en 1980 (brevet USA,
234,624) ; il est aujourdhui commercialise sous le nom IRPEXA [8]. Lavantage du PER-a par rapport au PER-b est que les
tubes etant reticules en ligne, cela induit un gain de temps.

Les extrudeuses sont utilisees comme reacteur chimique.


Note : pour des informations supplementaires, le lecteur est invite a` se referer aux
dossiers Procedes dextrusion reactives [AM 3 654] et Modifications physico-chimiques
des plastiques par ionisation [AM 3 039].

La reticulation qui correspond a` un pontage entre chanes


macromoleculaires, peut etre obtenue par differents moyens
regroupes en trois grandes familles (que lon retrouve pour lextrusion dautres produits) :
la premie`re famille (PER-a) correspond a` la reticulation a`
laide de peroxyde. Dans ce cas, la reticulation correspond a` un
pontage direct entre deux atomes de carbone de deux chanes
macro moleculaires voisines ;
la deuxie`me famille (PER-b) correspond a` la reticulation a`
laide de silane. Dans ce cas, le pontage entre deux atomes de
carbone de chanes moleculaires voisines se fait par lintermediaire de deux groupes silanes greffes sur chaque chane et
relies entre eux par un atome doxyge`ne ;
la troisie`me famille (PER-c) correspond a` lirradiation par des
rayonnements ionisants (pour plus dinformation sur ce procede voir [AM 3 039]). Dans ce dernier cas, la liaison entre
deux atomes de carbone de deux chanes est direct.

1.2 Reticulation a` laide de silane (PER-b)


Pour cette famille de procedes [9] [10], une etape intermediaire
de greffage dune molecule du groupe silane sur la chane polymerique est effectuee. Selon le type de procede, cette reaction de greffage peut avoir lieu :
dans lextrudeuse et la tete (temperature des zones finales de
lextrudeuse de lordre de 220  C) ;
dans le reacteur chimique, avant de proceder a` la reticulation.
La reticulation est effectuee apre`s letape dextrusion en etuve en
chaleur humide a` 100  C, ou dans une piscine deau chauffee a`
80  C, en faisant parfois passer de leau chaude a` linterieur du
tuyau pour eliminer les residus de reaction.
Il est a` souligner que seule la reaction de greffage peut avoir lieu
dans lextrudeuse ou la tete, mais surtout pas la reaction de reticulation, car comme pour le procede par peroxydes, la matie`re reticulee nayant plus aucune plasticite, on risque le blocage de cette
machine.

1.1 Reticulation a` laide de peroxyde


(PER-a)

Lavantage principal de ce type de procede reside dans lutilisation dinstallations beaucoup moins lourdes. Ainsi ny a-t-il pas
besoin de tube ou de four de reticulation, ce qui implique un
besoin de place moindre pour la ligne qui est standard. Par contre,
il est necessaire davoir un equipement supplementaire (etuve ou
piscine deau chauffee) pour letape de reticulation.

Ce type de reticulation a dabord ete utilise dans lextrusion par


piston (procede Engel). Lutilisation dextrudeuse monovis est possible. Mais une extrudeuse bivis contrarotative permet de mieux
melanger le peroxyde liquide avec le polyethyle`ne que lextrudeuse
monovis, tout en ayant une distribution de temps de sejour bien
plus etroite que lextrudeuse bivis corotative.

Un autre avantage est que la reticulation par silane etant moins


sensible que le procede par peroxyde a` la temperature, on utilise
couramment des extrudeuses monovis (L/D = 24 ou 30, selon le
type de procede) avec des syste`mes de regulation thermiques simples. Le chauffage est electrique et le refroidissement est assure par
des ventilateurs. Cela est explicable par le fait que les groupes silane
choisis demarrent la reaction de reticulation pour des temperatures
et temps de sejours plus eleves que ceux observes couramment
dans les extrudeuses pour PE (en fonctionnement normal). Par
contre, un arret intempestif sans refroidissement et vidange preliminaire de la machine peut entraner la reticulation de la matie`re.

La reticulation est obtenue suite a` la decomposition des peroxydes que lon a ajoutes au PE. Il faut donc choisir soigneusement le
type de peroxyde et les parame`tres dextrusion afin que cette reaction nait pas lieu au sein de lextrudeuse. Un polyme`re greffe
nayant plus le comportement visqueux dun thermoplastique bloquerait la machine.
La reaction en jeu permet dobtenir une liaison directe entre deux
atomes de carbone de deux chanes moleculaires adjacentes. Pour
cela, on utilise des peroxydes organiques dont la decomposition en
presence de chaleur donne des groupements reactifs qui captent
les ions hydroge`nes (ions positifs) des chanes de polyme`res. Ce
manque dhydroge`ne sur deux atomes de carbone de deux chanes
adjacentes me`ne a` une liaison entre ces deux atomes de carbone.
Cette reaction a deja` ete decrite dans le dossier [AM 3 641] Lignes
dextrusion en cablerie. Etapes de fabrication.

On peut differencier trois principaux procedes selon la facon de


realiser le greffage, deja` decrits dans le dossier [AM 3 641] sur les
etapes de fabrication en cablerie. Ce sont :
le procede en deux etapes (Sioplas) ;
le procede en une etape (Monosil ou encore Spherisil) ;
le procede utilisant le greffage dans le reacteur chimique avant
la granulation (Visico).

1.1.1 Mise en forme du PER-a

1.2.1 Procedes de greffage a` laide de silane

Letape de la mise en forme dans la tete dextrusion demande une


matie`re homoge`ne, a` une temperature ne depassant pas 136  C, ce
qui est tre`s inferieur aux temperatures habituelles dextrusion du PE.
Ce point explique pourquoi la majorite des lignes pour tuyaux de
chauffage au sol utilisent des vis coniques qui tournent avec des
vitesses de rotation faibles, afin de limiter laugmentation de temperature causee par leffet de dissipation visqueuse. Il est aussi primordial deviter tout point de stagnation de la matie`re (emploi de bivis
contrarotatives interpenetrees). Enfin, lutilisation de bivis coniques
permet de diminuer le temps de sejour de la matie`re fondue (diame`tre de fin de vis inferieur au diame`tre dentree).

AM 3 643 2

Ces procedes consistent a` effectuer le greffage lors de la mise en


forme. Afin dobtenir ce greffage, on ajoute du peroxyde et des catalyseurs, ainsi que du silane en plus du polyethyle`ne dans la tremie.
Le procede Monosil en une etape a ete developpe conjointement
par Maillefer et BICC dans les annees 1970. Le procede Spherisil est
plus recent (developpe par SILON). Lajout du compose comprenant
le silane, le peroxyde et les catalyseurs se fait soit sous forme liquide
dans la tremie pour le Monosil, ou sous forme de granules microporeux de PE dont les pores ont absorbe ce liquide pour le Spherisil.

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LIGNES DEXTRUSION DE TUBES

Four rayonnements
infrarouge

Chenille
de tirage

Bobinoir

Bac
de refroidissement

Extrudeuse

Mesure
de diamtre

Dosage de silane

Figure 1 Ligne de reticulation par infrarouge (doc. iNOEX )

Les types de silane et de catalyseur choisis permettent dassurer


que pour les temperatures standard de mise en uvre, seule la
reaction de greffage ait lieu. La reaction de reticulation est initiee
ensuite par la presence de molecules deau et la temperature.

Tableau 1 Comparaison des differents procedes de reticulation par silane


Type
de procede

Dans le procede en deux etapes (mis au point sous le nom de


Sioplas), le greffage des groupes silane est effectue dans une premie`re extrudeuse qui permet dobtenir des granules de matie`re pre
greffee. Cette matie`re doit ensuite etre mise en forme par une
deuxie`me extrudeuse, chez le transformateur. Le type de groupe
silane utilise permet dassurer que la reaction de reticulation nait
pas lieu pour les temps de sejours et les temperatures observees
couramment dans les extrudeuses pour PE.
Enfin durant les annees 1980 est apparue la copolymerisation au
silane, qui consiste a` effectuer letape de greffage dans le reacteur
de polymerisation, chez le fournisseur de matie`re (procedes VisicoAmbicat, Linklon-X, Si-Link). Le granule de matie`re greffee est
ensuite mis en forme par une extrudeuse, en ajoutant un catalyseur
qui initie la reaction de reticulation en presence de molecules deau.

Changement
de PE

Installation
specifique

Stockage
granule

Une etape

++

++

Deux etapes

--

++

--

Copolyme`re
silane/PE

--

++

greffes, ce qui se fait en placant les bobines produites precedemment (greffage) dans des etuves humides a` haute temperature.

1.2.3 Comparaison des solutions techniques


pour le PER-b

1.2.2 Reticulation (apre`s greffage)

Dans le tableau 1 sont resumes les principaux points differenciant les trois types de procedes de reticulation par silane. Les
solutions en deux etapes (Sioplas) et par copolyme`re ethyle`ne/
silane permettent dutiliser des extrudeuses standard pour PE,
alors que lextrudeuse pour le procede en une etape necessite
une vis speciale. La difference la plus importante porte sur la longueur qui est L/D = 30 alors que pour une extrudeuse standard,
L/D = 24.

Les trois procedes sont identiques en ce qui concerne la reticulation. Mais les procedes en une etape (Monosil, Spherisil, Fairsil,
Rosico, Dry silane) ou ceux en deux etapes (Sioplas) debutent par
un greffage effectue pendant lextrusion, contrairement au procede
de copolymerisation dans les reacteurs. Dans tous les cas, on
obtient donc des tuyaux constitues de materiau greffe.
La reaction de reticulation est identique dans les trois procedes
cites precedemment et seffectue en presence dhumidite a` laide
dun catalyseur. La vitesse de cette reticulation est geree par la
vitesse de diffusion de leau a` la temperature choisie. Concre`tement,
on effectue cette reticulation en amenant de lenergie aux produits

Par contre, le procede en une etape permet dutiliser des grades


de PE differents. Il faut neanmoins changer les proportions de catalyseur, peroxyde et silane en fonction du grade de PE choisi.

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AM 3 643 3

Extrusion de feuilles plaques


par

Francis PINSOLLE
Ingenieur ENSEM (Ecole nationale superieure delectricite et de mecanique de Nancy)
Master of Sciences de lUniversite de Philadelphie (U of P)
IAE (Institut dadministration des entreprises dAix-en-Provence)

1.

Marches.............................................................................................

AM 3 644 2

2.

Ligne dextrusion ............................................................................

3.

Alimentation matie`res ...................................................................

4.
4.1
4.2
4.3
4.4

Extrusion...........................................................................................
Extrudeuse ..........................................................................................
Homogeneisation ...............................................................................
Vis barrie`re .........................................................................................
Dispositifs melangeurs.......................................................................

4
4
5
7
7

5.

Changeur de filtres .........................................................................

6.

Pompe a` engrenage ........................................................................

7.

Melangeur statique.........................................................................

10

8.
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6

Filie`re de preforme .........................................................................


Canal dalimentation ..........................................................................
Canal de repartition et zone triangulaire (preland) ...........................
Problematiques de reglages depaisseur et de largeur ....................
Prereglages .........................................................................................
Reglages depaisseur .........................................................................
Synthe`se .............................................................................................

10
11
11
11
11
13
14

9.
9.1
9.2
9.3

Calandre-tirage ................................................................................
Polissage-Calandrage .........................................................................
Convoyage ..........................................................................................
Tirage ..................................................................................................

15
15
20
20

10. Decoupe ............................................................................................

20

Jauges de mesure depaisseur .....................................................

21

11.

12. Decoupe empileur ...........................................................................

22

13. Lamination........................................................................................

22

14. Bobinoirs...........................................................................................

22

15. Thermoformage en ligne ...............................................................

22

16.
16.1
16.2
16.3

Controle Qualite SPC Gestion de la Qualite ........................


Controle Qualite .................................................................................
Matrise du procede SPC....................................................................
Gestion de la qualite ..........................................................................

23
21
21
23

17.

Notions de couts de production ..................................................

24

Pour en savoir plus..................................................................................

Doc. AM 3 644

euille ou Plaque ?
La frontie`re entre ces deux produits est plutot informelle ; elle correspond a`
une valeur depaisseur comprise entre 1,5 et 2,5 mm, cest-a`-dire a` la valeur
limite au-dela` de laquelle le produit extrude ne peut plus etre enroule.
Pour autant, une feuille nest pas exclusivement livree en bobine mais peut
aussi etre livree en format a` plat, alors quune plaque est toujours livree en

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AM 3 644 1

EXTRUSION DE FEUILLES PLAQUES

format a` plat. Toutefois, les dimensions longueur-largeur dune feuille livree en


format a` plat sont generalement inferieures a` celles correspondant au format
plaque. Dune facon generale, feuilles et plaques sont livrees dans des dimensions qui dependent de lapplication finale, puisque ce sont des produits intermediaires qui vont donner lieu a` une nouvelle transformation.
Les bobines sont toujours destinees au thermoformage ; leur taille, qui
depend des machines de thermoformage, est tre`s variable, avec des largeurs
comprises entre 50 mm et plus de 1 000 mm, des diame`tres qui varient de
250 mm a` 2 000 mm, et des masses comprises entre 25 kg et 2 t.
Les feuilles en format a` plat peuvent etre thermoformees ou utilisees comme
support dimpression et de decoration.
Les plaques sont thermoformees ou redecoupees pour diverses applications.

Abreviations
ABS

poly(acrylonitrile, butadie`ne, styre`ne)

APET

PET amorphe (transparent)

CM

Cavity Mixer

CTM

Cavity Transfert Mixer

DTS

Abreviations (suite)
PID

proportionnel integral derivee

PLA

acide polylactique

PLA

Polylactic Acid

Direct To Sheet

PMMA

polymethacrylate de methyle

FFS

Form Fill Seal

PP

polypropyle`ne

FFT

Fast Fourier Transform

PS

polystyre`ne

HACCP

Hazard Analysis Critical Control Point

PVC

poly(chlorure de vinyle),

LTMD

Long Term Machine Direction

RPET PET

regenere

MSP

Matrise statistique des procedes

SAN

poly(styre`ne, acrylonitrile)

PEBD

polyethyle`nes a` basse densite

SBS

styre`ne butadie`ne styre`ne

PEHD

polyethyle`ne a` haute densite

SPC

Statistical Process Control

PEN

polyethyle`ne naphtalate

STMD

Short Term Machine Direction

PET

polyethyle`neterephtalate

TMR

Twente Mixing Ring

1. Marches

Les plaques sont realisees en PMMA, PC, PET, PEHD, PP, PS,
SAN, ABS, PVC, etc. et sont utilisees dans des secteurs tels que :
eclairage (luminaires) ;
amenagement de magasins ;
batiment (baignoires, douches, spas, vitrages, voutes, rambardes, murs antibruit, mobilier urbain, etancheite) ;
industrie du froid (portes de refrigerateurs...) ;
automobile

Les feuilles sont destinees a` des marches tre`s differents : marches de volume, marches de niches, marches plus techniques.
Elles servent de base a` la fabrication dun grand nombre darticles
de notre vie quotidienne :
par thermoformage, elles donnent naissance a` une grande
variete de produits ou emballages ;
imprimees, decorees, floquees, elles sont utilisees en signaletique, decoration, publicite, support de vente, vitrages, mobilier, etc.

La taille des marches est heteroge`ne : certains offrent des opportunites de grandes series de fabrication, dautres sont caracterises
par des series moyennes, voire petites avec des produits qui ne
sont faits qua` la demande.

Les emballages thermoformes (PET, PP, PP allege, PS, PS allege,


PVC, PLA) sont destines aux domaines alimentaire et non
alimentaire :
produits laitiers, charcuterie, viande, poisson, legumes, fruits,
salades, gateaux, biscuits ;
horticulture, pharmacie, distribution, bricolage.

AM 3 644 2

On rencontre donc des moyens de production de tailles variees :


tre`s puissants (au-dela` de 2,5 t/h), moyens (1 t/h), petits (350 kg/h).
Aujourdhui, la performance sevalue de plus en plus en termes
de flexibilite et de rapidite dans la mise en uvre dun changement
de fabrication.

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EXTRUSION DE FEUILLES PLAQUES

Les exigences de qualite et de securite sont de plus en plus


grandes :

La couche centrale B est en general composee dun melange de


matie`re vierge et de matie`re broyee constituee par les rives
broyees en ligne et par les rebuts dune precedente fabrication.

qualite constante, reproductibilite, conformement a` des cahiers


des charges qui definissent les crite`res de la transformation suivante (impression, thermoformage, ) ;
securite alimentaire, securite du consommateur.

Dans le cas de thermoformage en ligne, la couche B peut meme


etre exclusivement composee de matie`re broyee, provenant des
squelettes de thermoformage qui sont recycles en ligne.

2. Ligne dextrusion

Il est rare que les couches exterieures A et C ne soient constituees que dune seule matie`re : les applications imposent en general des melanges de 3 matie`res, deux polyme`res de grades differents et un melange matre pour la coloration.
Toutes ces matie`res sont en general des granules, rarement de la
poudre ou des billes.

Une ligne dextrusion de feuille-plaque est une chane de sous


ensembles fonctionnels dont chacun joue un role critique
(figure 1) :

La technologie du dosage ponderal sest aujourdhui imposee.


Une station dalimentation se compose (figure 2) :
des tremies pour chaque constituant du melange ;
dune chambre de pesee ;
dune chambre de melange.

alimentation matie`res ;
extrusion ;
filie`re ;
calandrage tirage ;
decoupe rives laizes (cf. 8.4) ;
broyeurs de rives, renvoi de rives ;
bobinoirs/enrouleurs (extrusion de feuilles) ou decoupe a` longueur/empileur (extrusion de plaques) ;
instrumentation.

Elle est en general installee directement au-dessus de la tremie


de lextrudeuse qui sert de tremie tampon (figure 1).
Les melanges sont fabriques par lots (batchs) dont la masse varie
de quelques centaines de grammes a` quelques kilogrammes selon
la taille de lextrudeuse, au cours dun cycle qui dure quelques
secondes ; loperation se repe`te cycle apre`s cycle et elle nest temporairement interrompue que lorsque le niveau de remplissage de
la tremie tampon est au maximum.

Ces sous-ensembles doivent operer en harmonie les uns avec les


autres pour garantir un fonctionnement optimal de la ligne
dextrusion.

3. Alimentation matie`res

Ces syste`mes sont precis et fiables ; leur installation juste audessus de la tremie de lextrudeuse minimise les risques de demelange ; ils permettent un suivi des consommations des matie`res ;
enfin, ils fournissent le support de tracabilite requis par les procedures de la politique Qualite.

Aujourdhui, toutes les lignes de feuilles ou de plaques sont


des lignes de coextrusion car les feuilles ou plaques sont structurees en 3 couches de type A-B-A ou A-B-C : trois extrudeuses
sont necessaires dans le cas A-B-C, deux peuvent suffire dans le
cas A-B-A.

Lalimentation des matie`res constitue une etape encore plus complexe pour les matie`res hygroscopiques telles que ABS, PC, Nylon,
PET, PLA, qui, en plus dun degazage efficace sur la vis, requie`rent
un presechage pousse pour eliminer toute presence de microbulles
dans la feuille ou la plaque. Cette operation seffectue dans un
secheur situe en tampon entre les circuits darrivee matie`res et
les tremies dextrudeuses.

Alimentation

Changeur de filtre
Pompe engrenage
Filire

Broyeur de
rives

Dcoupe
laizes et rives

Tirage

Extrudeuse

Bobinoirs

Calandre

Mesure
d'paisseur

Figure 1 Ligne dextrusion de feuille

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AM 3 644 3

EXTRUSION DE FEUILLES PLAQUES

Sauf circonstances exceptionnelles, il ny a pas de bivis, le marche ne sy pretant pas :

Broys et rives
Matire B

Mlange matre

en general, les matie`res premie`res utilisees sont constituees de


melanges simples (au sens qualitatif), ou alors de granules precompoundes (alliages ou blends) ;
les feuilles en PVC sont obtenues par calandrage.

Matire A

Ces marches sont trop concurrentiels pour pouvoir supporter les


surcouts dinvestissement et operationnels quimplique lutilisation
dune bivis.
Il est tout a` fait envisageable de produire des feuilles directement en sortie de reacteur, selon une technologie DTS (Direct
To Sheet) appropriee. Les thermoformeurs sont alors directement livres en bobines me`res qui doivent etre redecoupees
au format requis.
Cette approche du marche peut se justifier par leconomie globale realisee, les couts supplementaires lies a` la redecoupe,
cest-a`-dire les couts directs et les pertes correspondant aux
fins de bobines me`res , etant inferieurs a` lensemble des
couts lies a` letape classique :

Chambre
de pese

Chambre
de mlange

Granuls Schage-Recristallisation Extrusion Bobines


Figure 2 Station dalimentation par dosage ponderal

Elle semble se developper de facon plus perenne en PET quen


PS a` cause de limportance du marche mondialise du PET
(Octal Petrochemicals).
Pour autant, la technologie DTS ne peut pas entraner la disparition de lextrudeuse qui reste incontournable pour recycler
les squelettes de thermoformage.

Avec certaines matie`res comme le PET et le PLA, dont le taux de


cristallinite est altere par hydrolyse, entranant une degradation des
proprietes mecaniques, une phase prealable de recristallisation de
surface peut etre necessaire pour eviter tout proble`me de collage
en masse sur les premiers filets de vis dextrudeuse ; on utilise
alors un cristalliseur.

4.1.1 Extrudeuse monovis standard


Le developpement du marche de la feuille-plaque sest fait avec
lextrudeuse monovis, pour ses qualites de base (robustesse, simplicite, universalite, cout), mais aussi pour ses performances qui
nont cesse de progresser depuis 20-30 ans :

Cette operation est meme imperative avec les paillettes de


matie`re broyee dont il faut purger la surface de toute
trace dhumidite laissee lors du traitement par bain de silicone. La feuille est traitee en surface par bain de silicone afin
que les gobelets, pots ou barquettes empiles les uns dans les
autres puissent etre aisement separes sans rester colles
( depilage ).

les debits, pour un meme diame`tre de vis, ont plus que


double ;
la qualite de matie`re en sortie dextrudeuse est meilleure.
Ces progre`s reposent sur des ameliorations machine et
processus :

Lorsque le melange de matie`res a une densite apparente trop


faible, par exemple du broye issu de feuille tre`s mince, il faut utiliser une tremie dalimentation forcee (Crammer Feeder) pour introduire les matie`res dans lextrudeuse.

meilleure conception de details de construction tels que zones


dalimentation rainurees, zones de degazage, changeurs decrans ;
innovations : dessins de vis, extrudeuses a` tre`s grande vitesse,
dispositifs de melange-homogeneisation ;
mise en place de syste`mes de regulation de vitesse et de temperature plus performants rendant le processus plus stable ;
instrumentation : SPC (Statistical Process Control, ou matrise
statistique des procedes MSP), tracabilite.

De par sa complexite, le sous ensemble alimentation matie`res


peut etre source de bien des proble`mes.
La matrise des points critiques lies a` cette etape du processus
est une necessite. Cette matrise implique une chane doperations
secondaires donnant lieu a` une automatisation, une tracabilite et
une supervision poussees :

Ces progre`s sont aussi dus aux melangeurs statiques et aux


pompes a` engrenages, qui sont desormais des elements incontournables dune ligne dextrusion, parce quils sont complementaires
de lextrudeuse avec qui ils forment un syste`me dextrusion efficace et efficient.

alimentation automatique a` partir de silos ;


melanges par lots (batchs) en continu, effectues par des
doseurs ponderaux (figure 2) ;
renvoi pneumatique de rives broyees vers la station de
melange ;
processus de cristallisation et presechage.

Les qualites de robustesse et de simplicite de lextrudeuse monovis ne sont plus a` demontrer. Une extrudeuse monovis, cest un
moteur avec sa regulation de vitesse, un reducteur, une butee,
une tremie, une vis, un fourreau cylindrique regule en temperature
sur plusieurs zones, un degazage et un changeur decran, le tout
dispose sur un chassis.

4. Extrusion

Chacun de ces composants a aujourdhui fait ses preuves.


Moteur, reducteur et butee ont une plage de fonctionnement des
plus raisonnable .

4.1 Extrudeuse

Les phenome`nes dusure vis-fourreau sont sous controle grace la


matrise de la technologie des revetements (fourreaux bimetalliques, vis a` sommet de filet stellite).

Le domaine des feuille-plaque est incontestablement une place


forte pour les extrudeuses monovis.

AM 3 644 4

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EXTRUSION DE FEUILLES PLAQUES

& Par contre, lexperience cumulee nest pas suffisante a` ce jour


pour quun certain nombre de reserves puissent etre levees.
On est dans linconnu pour ce qui est des phenome`nes dusure
a` ces regimes dhyper-vitesse, avec de surcrot des ratios L/D superieurs a` 40. Les re`gles du jeu entre vis et fourreau doivent etre revalidees ; de meme que les tolerances dalignement vis-moteur.
Alimenter efficacement et regulie`rement, a` tre`s grande vitesse,
des melanges incorporant un tre`s important volume de matie`re
broyee peut poser de serieux proble`mes.
Le risque zero de rupture dalimentation nexiste pas, malgre
toutes les securites installees (mecaniques, electriques, electroniques). Les degats que pourrait alors causer la vis en tournant a`
vide a` 1 500 tr/min dans le fourreau sont enormes.
Le spectre des frequences de bruits emis a` ces vitesses est tre`s
different, ce qui pourrait imposer des nouvelles normes de protection phonique.

Une extrudeuse monovis, apre`s changement de vis-fourreau et


remplacement des syste`mes de controle-regulation, est prete a`
recommencer une deuxie`me carrie`re : le marche de loccasion
renovee se porte bien.

4.1.2 Extrudeuses a` tre`s grande vitesse


Depuis 2005, on assiste en Europe au developpement dextrudeuses a` tre`s grande vitesse, pouvant atteindre plus de 200 m/min
de vitesse peripherique, soit plus de 4 fois les vitesses traditionnelles : 1 000 tr/min pour une extrudeuse de diame`tre 75 mm, avec un
objectif previsionnel de 1 500-2 000 tr/min a` terme, soit 300-400 m/
min en vitesse peripherique. Leur premie`re application a ete lextrusion avec thermoformage en ligne du PS et du PP.
Les re`gles de scale up classiques enseignent que le debit dune
vis est proportionnel au carre du diame`tre : une extrudeuse de diame`tre 150 mm debite 4 fois plus quune extrudeuse de diame`tre
75 mm.

4.1.3 Futur de lextrusion monovis : standard


ou tre`s grande vitesse

En faisant le pari de la tre`s grande vitesse, les promoteurs de ce


developpement (a` lorigine les constructeurs allemands) ambitionnent de faire dune extrudeuse de diame`tre 75 mm legal en debit
dune extrudeuse de diame`tre 150 mm, avec a` la cle des economies
evidentes au moins sur le papier dues a` labsence ou a` la taille
de certains composants (reducteur, butee, vis et fourreau, elements
de chauffage refroidissement), a` un moindre encombrement au
sol, et avec une masse au m2 reduit.

Lavenir nous dira si lextrudeuse a` tre`s grande vitesse est un


phenome`ne de mode ou une rupture technologique. Toujours estil que, si cette technologie venait a` simposer, cela entranerait dans
les ateliers dextrusion de feuilles des changements profonds quant
a` la pratique des reglages : le fonctionnement adiabatique, en
excluant tout echange denergie entre le fourreau et la vis, va-t-il
rendre obsole`tes les reglages de profils de temperature le long du
fourreau ?

Le polyme`re est soumis a` un taux de cisaillement tre`s important


mais pendant une duree plus courte de sorte que le produit des
deux, la deformation due au cisaillement, est equivalent a` celui
dune vis de plus grand diame`tre, sans risque de degrader la
matie`re.

Avec lextrudeuse monovis standard, au contraire, les profils de


temperature jouent un role important : pour sen convaincre, il suffit dobserver comment evoluent le bourrelet (cf. 9) et lepaisseur
de la feuille lorsque la temperature de la zone de pompage ou celle
de la zone dalimentation varie du fait dun mauvais reglage des
parame`tres PID du regulateur associe.

& Les premie`res applications industrielles ont confirme ces attentes, et meme au-dela` :

Nota : le lecteur se reportera aux dossiers [AM 3 650]. Extrusion Extrusion monovis
(partie 1) pour la description des mecanismes de convoyage solide, de fusion et de pompage et [AM 3 651]. Extrusion Extrusion monovis (partie 2) pour la description des
defauts classiques.

amelioration de la transparence et de la structure cristalline


dune feuille PP ;
aucune degradation de la morphologie dune feuille en PS-SBS,
les phases de caoutchouc butadie`ne ne sont pas detruites, la viscosite nest pas degradee, le taux de monome`re residuel naugmente
pas ;
moindre degradation constatee en APET et en PLA

Il faut adapter le profil de temperature a` la forme des granules de


matie`re utilises lors dune fabrication. Ceux-ci peuvent etre cylindriques ou lenticulaires selon que leurs fournisseurs utilisent un syste`me de granulation classique ou un syste`me de coupe en tete a`
chaud. Pour ces deux types de granules, la difference des conditions de frottement sur le fourreau doit etre compensee par une difference des profils de temperature au niveau de la zone dalimentation, et parfois aussi de la zone de fusion.

Dautres avantages sont revendiques pour ces extrudeuses a` tre`s


grande vitesse.
Elles sont mieux adaptees aux petits lots de fabrication car les
changements de couleur seffectuent plus rapidement : une vis de
75 mm contient 4 kg de resine contre 40 kg pour une vis de
150 mm : les temps de residence sont plus courts en moyenne et
leur distribution plus resserree.
Lenergie specifique consommee est substantiellement plus
basse (- 15 %) :

Les profils de temperature peuvent influer directement sur la


qualite de la feuille.
Exemple : pour obtenir une transparence et une brillance parfaites
dune feuille realisee avec un melange de PS cristal et de SBS, marques KResinTM de Phillips ou StyroluxTM de BASF, il est recommande
dafficher un profil de temperatures inverse, cest-a`-dire decroissant
depuis la zone dalimentation jusqua` la zone de pompage (190200  C 175  C).

 le fonctionnement est adiabatique (les colliers de chauffage ne


fonctionnent que dans la phase de demarrage et sont debranches
ensuite ; seule, la zone dalimentation requiert un collier de refroidissement) ; il faut toutefois noter que cela nest vrai, selon les
concepteurs, que pour un diame`tre de 75 mm (avec une extrudeuse
de diame`tre inferieur, a` cause du risque de rupture en torsion, la vis
ne peut etre suffisamment creusee pour assurer une alimentation
efficace ; au-dela` de 75 mm, on secarte du mode de fonctionnement adiabatique car des colliers de chauffage-refroidissement
save`rent alors necessaires) ;

Typiquement, une vis dextrusion de feuille a un taux de compression et une longueur de zone dalimentation (convoyage
solide) plutot eleves pour permettre dalimenter jusqua` 100 % de
matie`res broyees. Mais le taux de reincorporation variant selon les
productions, le profil des temperatures des zones dalimentation et
de fusion doit sadapter aux circonstances, selon que le taux de
recycle est faible ou eleve, selon la densite apparente du recycle
(issu de feuille mince ou epaisse) ou/et sa compressibilite , etc.

 les pertes mecaniques sont moindres puisque lon supprime


letage de reduction (rapport 1 : 1 entre le moteur et la vis).

4.2 Homogeneisation

Les memes concepteurs pretendent que, au-dela` de 750 tr/min


en PS et PP, lenergie specifique consommee decrot au fur et a`
mesure que la vitesse augmente.
La qualite et lhomogeneite dextrudat sont superieures.

Une extrudeuse doit assurer une homogeneisation parfaite de la


matie`re extrudee avec un debit qui soit le plus grand possible (cf.
[AM 3 659]).

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AM 3 644 5

EXTRUSION DE FEUILLES PLAQUES

Tous les constituants du melange doivent etre uniformement


repartis dans la feuille.
Melange matre colorant : luniformisation est dautant plus difficile que, pour en abaisser le cout, les melanges matres sont de
plus en plus concentres, realises avec des charges mixtes (par
exemple oxyde de titane et carbonate de calcium) et developpes
parfois sur une base matie`re differente (on peut utiliser pour realiser une feuille blanche en PS un melange matre blanc realise sur
une matrice PE). La dispersion et la distribution des charges sont
dautant plus critiques que la feuille est plus mince, concourant a`
donner un aspect de surface granuleux, et a` creer des trous au
thermoformage.
Melange matre utilise pour fabriquer une feuille allegee par
voie chimique (PS allege, PP allege, PLA allege) : les agents de
nucleation doivent etre disperses et distribues uniformement pour
garantir une repartition homoge`ne des microbulles, de meme que
les composants de la reaction chimique afin que la taille des microbulles soit uniforme.
Additifs :
 produits anti-statiques incorpores dans la couche externe
pour eviter laccumulation de poussie`res ;
 produits permettant deviter le collage des spires de bobines ;
 adjuvants de nucleation pour la transparence du PP ;
 plastifiants ;
 processing Aids.

Il y a 2 types de gels :
ceux qui sont presents dans les granules ; ils sont generes
dans le reacteur lors de la polymerisation, dou` leur nom de Pgels ;
ceux qui sont crees en cours dextrusion stagnation,
points chauds, dou` leur nom de E-gels .
La difference entre les 2 provient du fait que les premiers ont
en leur centre un point en forme dil de poisson (fish eye).
Lanalyse de la capacite de melange-homogeneisation repose sur
les concepts daction dispersive (dispersive mixing) et daction distributive (distributive mixing) (cf. [AM 3 659]) :
laction dispersive consiste a` casser les agglomerats de pigments, de charges, dadjuvants, a` reduire la taille des gels, des gouttelettes de phases differentes : cest plutot la contrainte qui joue ;
laction distributive consiste a` deplacer les particules elementaires pour les eloigner les unes des autres : cest plutot la cinematique qui joue.
Le cisaillement pur est le mecanisme par lequel la monovis
effectue les taches dispersive et distributive. La deformation due
au cisaillement, qui est le produit du taux de cisaillement par le
temps dexposition au cisaillement, nest pas la meme pour chaque
particule composant lecoulement :
la matie`re qui fond de`s les premiers filets est soumise a` un
cisaillement beaucoup plus long que la matie`re qui fond en
dernier ;
le niveau de cisaillement nest pas constant dans la profondeur
du canal ;
le mouvement de recirculation helicodal a` travers le canal
induit un effet de melange-demelange qui est du au fait que les
directions de cisaillement en bas du canal (proche de la vis) et en
haut du canal (proche de la paroi du fourreau) sont inversees :
cette inversion de direction annule algebriquement laction dispersive tout en continuant delever la temperature des particules
concernees (figure 3).

Diverses matie`res composant le melange :


 PS choc-PS cristal ;
 PS choc-PS cristal-SBS ;
 PEHD-PEBD ;
 PET-PEN ;
 blends PS-PE ;
 matie`re vierge rebuts de production broyes ;
 matie`re vierge matie`re regeneree provenant dune filie`re
recyclage (par exemple : RPET issu des bouteilles deau
et de sodas).

Ce mouvement de recirculation helicodal accentue dautant plus


les heterogeneites de temperature que la vitesse de rotation de la
vis augmente :
les transferts de chaleur entre la matie`re et le fourreau se limitent aux particules au contact de la paroi, cest-a`-dire a` celles qui
tournent alternativement en haut puis en bas du canal ; au centre
du canal, les particules sont en fait isolees du fourreau et leur temperature nest pas influencee par la temperature regulee de paroi ;
les transferts thermiques sont tre`s sensibles au jeu entre fourreau et vis (sommet de filet) : une usure anormale (jeu important),
en perturbant ce mouvement de recirculation, entrane des ecarts
de temperature encore plus importants.

Le melange PET-PEN est developpe pour les applications de


remplissage haute temperature (hot fill).
Le RPET, PET regenere a` partir des bouteilles vides collectees
(eau, eau gazeuse, sodas), est a` ce jour la seule matie`re issue
des circuits de collecte-tri-recyclage dont la reutilisation est
autorisee pour refaire des emballages alimentaires.
Meme lorsquil ny a quun seul constituant, laspect melangehomogeneite thermique est primordial car les heterogeneites de
temperature sont une cause dinstabilite decoulement dans la
filie`re plate et de defauts de la feuille (epaisseur, retrait, planeite,
ondulations, aspect de surface, transparence, etc.).

Ces ecarts de temperature destabilisent localement lecoulement


dans la filie`re, creent dans la feuille des zones heteroge`nes en temperature dont les traces subsistent apre`s refroidissement : defauts
daspect, heterogeneites de retrait et de contraintes internes.

Pour une extrudeuse monovis standard, la performance en debit


et la performance en qualite divergent de`s lorsque lon augmente
la vitesse de rotation de la vis.
Le processus devient de plus en plus instable, les variations
depaisseur (mesurees par les ecart-types Sens travers et Sens
machine) augmentent, la feuille est a` la fois plus chaude et inegalement chaude, la transparence est inegale, le retrait augmente, des
ondulations apparaissent.

Fourreau

Les causes en sont bien connues : ce sont les limites liees a` la


capacite de fusion et a` la capacite de melange-homogeneisation
de la vis (cf. [AM 3 659]).

Vis
a trajectoire hlicodale
b effet de mlange-dmlange que subit
des particules de matire
un cube de matire le long du trajet
fondue dans le filet de la vis dun pas dhlice
(zone de pompage)

Lorsque la vitesse de rotation de la vis augmente, la capacite de


fusion diminue : la zone de fusion setire, des granules non fondus
finissent par se noyer dans la masse fondue, et se comportent
comme des gels. Ils se retrouvent en letat a` la sortie de la feuille,
tels des corps etrangers qui en general prece`dent un microtrou,
rendant la feuille impropre au thermoformage.

AM 3 644 6

Figure 3 Mouvement de recirculation helicodal a` travers le canal

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Lignes dextrusion de profils


thermoplastiques
tapes de fabrication
par

Stphan PUISSANT
Ingnieur dessai
BCIAG, Klosterzelgstrasse, Suisse
Intervenant au GIP InSIC

1.
1.1

1.2

March des profils thermoplastiques..............................................


Importance du march ...............................................................................
1.1.1 Production en Europe ........................................................................
1.1.2 March global.....................................................................................
1.1.3 Profils pour la construction (fentres, portes, etc.). ......................
Diverses applications..................................................................................

2.

Classification technique des produits...............................................

3.
3.1
3.2

Diversit des lignes de production selon les marchs .................


tapes dune ligne dextrusion de profil .................................................
Relation entre le march et le type de ligne de production ....................
3.2.1 Arbitrage des solutions technologiques ..........................................
3.2.2 Choix du mode de production ..........................................................

7
7
7
7
8

4.
4.1
4.2

4.6

lments de la ligne dextrusion.........................................................


Extrudeuse...................................................................................................
Filires de profil.........................................................................................
4.2.1 Rgles de conception des profils....................................................
4.2.2 lments dune filire et matriaux..................................................
4.2.3 Design des filires..............................................................................
Diffrents types de conformateurs ............................................................
4.3.1 Calibration par blocs de conformation.............................................
4.3.2 Calibration par segments (diaphragmes) ........................................
Refroidissement ..........................................................................................
4.4.1 Modlisation du refroidissement sur un lment de profil..........
4.4.2 Nombre de Pclet...............................................................................
4.4.3 Dtermination du coefficient de transmission thermique..............
4.4.4 Calcul analytique (parois fines et immersion) .................................
4.4.5 Calcul par diffrences finies ..............................................................
Mesure et contrle ......................................................................................
4.5.1 Appareils de mesure..........................................................................
4.5.2 Matrise statistique des procds MSP ............................................
4.5.3 Impression en ligne pour la traabilit.............................................
Tirage et coupe............................................................................................

8
8
11
11
12
14
18
20
22
22
23
24
25
25
26
27
27
28
33
33

5.
5.1
5.2

Divers problmes rencontrs et contrle.........................................


Dfauts dus au groupe dextrusion ...........................................................
Dfauts dus la ligne .................................................................................

34
34
34

6.

Conclusion.................................................................................................

36

4.3

4.4

4.5

Pour en savoir plus ..........................................................................................

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AM 3 645 - 2

Doc. AM 3 645

AM 3 645 1

LIGNES DEXTRUSION DE PROFILS THERMOPLASTIQUES __________________________________________________________________________________

n Europe, le march global des profils est en pleine expansion. Selon une
tude de march AMI, en 2009, le PVC est le polymre majoritairement utilis
avec plus de 90 %. Ce march des profils est domin par la production en Allemagne (47 % de la production en Europe) et est tir par laugmentation continue
des besoins en isolation dans le btiment. Selon cette mme tude, les profils
pour les ouvertures de btiments reprsente en effet peu prs 65 % du march
total des profils thermoplastiques. Selon une tude IC Market Forecast Windows,
le march des profils de fentre, aprs une baisse de volume (en nombre de
fentres installes) due la crise entre 2007 et 2010, devrait connatre une augmentation de 1,5 % par an entre 2011 et 2014. Le segment des profils de fentre
en PVC reprsente peu prs 40 % du march global des profils de fentre
(toutes matires confondues, cest--dire bois, aluminium), cette dernire proportion tant en augmentation rgulire. On sattend ainsi un dveloppement
significatif de ce march dans les annes qui viennent. Limportance des profils
ncessite une connaissance plus approfondie des tapes techniques de fabrication. Leur ligne de production est techniquement trs proche des lignes
dextrusion de tubes, mais la prpondrance de la transformation du PVC
implique lutilisation dextrudeuse bivis contrarotatives interpntres et les
formes compliques demandes ncessitent des filires, ainsi que des calibreurs
adapts. Cet article, aprs un rappel de limportance du march et une description
des diffrents profils, propose de passer en revue les diffrentes tapes de production des profils et dintroduire les outils de matrise statistique des procds
(MSP) qui sont ncessaires lanalyse du procd et la garantie des qualits
dimensionnelles exiges. Enfin, les principaux dfauts observs, ainsi que leurs
possibles causes et remdes, sont dcrits.

1. March des profils


thermoplastiques

du total des profils utiliss. Et les applications dans le domaine du


btiment (pour la ralisation de fentres, de portes, de volets, etc.)
reprsentent peu prs 2/3 du march total, tous matriaux
confondus (tableau 1) [1].
Toujours selon [1], le march total des profils (2/3 pour les
fentres, 1/3 pour les autres applications) en Europe reprsentait
en 2009 peu prs 700 000 tonnes par an, et les seuls profils
composites bois-polymres, peu prs 100 000 tonnes par an. On
voit que ce segment, actuellement en pleine expansion, reprsente
peu prs 15 % en masse de tous les profils thermoplastiques
(ou 8,5 % du march global). Les taux de croissance annuels des
composites bois-polymre en Europe ont t de 25 % entre 2005 et
2012, et les projections tablent sur une progression annuelle de
9 % entre 2012 et 2015 [1]. Cette croissance se fait surtout au dtriment des autres matriaux (non plastiques).

1.1 Importance du march


1.1.1 Production en Europe
La fabrication de profils thermoplastiques en Europe, en 2009, se
fait principalement en Allemagne (figure 1) [1]. Cela sexplique par la
prpondrance des profils pour fentres et ouvrants ( peu prs 2/3
des profils), prpondrance lie des dcisions prises trs tt dans
ce pays pour les conomies dnergie (double ou triple vitrage).

1.1.2 March global


Tous matriaux et applications confondus, les profils thermoplastiques en matires thermoplastiques reprsentent plus de 43 %

Reste de lEurope de louest 2 %


Scandinavie 1 %
Espagne 3 %
Benelux 6 %

Pologne 7 %

Tableau 1 Part de march des profils [1]

Europe centrale 4 %
France 10 %

Matriau

Tout profils
(%)

Plastiques

43,5

Italie 8 %

Profil

Tout profils
(%)

PVC fentre

27,5

Autres plastiques
fentre

1,5

Hors construction

14,5

Hors construction

18,5

Grande Bretagne 12 %

Autres

56,5

Allemagne 47 %

Construction

Figure 1 Rpartition de la production des profils thermoplastiques


selon les pays en Europe en 2009 [1]

AM 3 645 2

Somme

100

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38
100

___________________________________________________________________________________ LIGNES DEXTRUSION DE PROFILS THERMOPLASTIQUES

1.1.3 Profils pour la construction (fentres,


portes, etc.).

connexion de coin. Les caches de tubes fluorescents sont aussi


fabriqus en PS.

Dans les profils thermoplastiques pour la construction, le PVC


est utilis dans peu prs 93 % des applications [1].

Un autre segment concerne les couvertures de serre, les toits de


protection des terrasses et des pergolas, qui sont en gnral produits
en PMMA. Ce matriau garantit une bonne stabilit aux UV et une
rsistance leve au vieillissement. De plus sa lgret permet de
lutiliser en double, voire triple couche afin davoir une meilleure isolation thermique. Sa grande transparence fait que cest un matriau
de choix pour des lments de serres ou de panneaux solaires. Le
profil tant dans ce cas sous forme de plaque, on a une solution de
production similaire la production de plaques et de films, avec une
filire plate (souvent avec un canal de rpartition de type porte-manteau) servant assurer la rpartition homogne du produit, mais
agrmente dune filire de conformation.

Il est intressant de noter que la part des profils pour fentres


en PVC augmente lentement mais constamment au dtriment des
autres matriaux (figure 2) [2].
Le march des profils est donc un march porteur, tir par
des volumes importants dans le segment des fentres, et des
progressions importantes dans les composites bois-polymres., en grande majorit composs dassociations PVC/fibres.

Le PC est utilis dans des applications similaires au PMMA mais,


comme il a tendance jaunir, une couche superficielle de PMMA
permet de remdier ce dfaut.

1.2 Diverses applications


Dans le tableau 2, les diffrentes lignes de produits sont prsentes. Les productions utilisant le PVC sont largement majoritaires,
mais on observe une tendance lutilisation de matriaux polymres plus coteux, en particulier si des proprits mcaniques et
chimiques spcifiques sont demandes.

Le PP permet la ralisation de profils pour collecteurs solaires,


o il se substitue au carton trop sensible lhumidit. Cest aussi
comme un lment isolant dans les cadres de fentres en aluminium. Les conduites daration utilisent aussi beaucoup les profils
raliss dans ce matriau.

On peut remarquer la prpondrance des applications lies au


btiment (profils de fentre, de volets, de porte, etc.). Ces productions sont en gnral de grande srie avec des volumes trs importants, ce qui justifie le type de solution technologique choisie.

Par contre, les productions de bandes ou joints sont faites souvent


en PVC souple, en PE mouss ou encore en thermoplastique lastomre TPE et elles correspondent des longueurs plus faibles.
Le PE, bien que difficile calibrer, est utilis pour la ralisation
de gaines thermortractables (en PE rticul ou XPE ) pour
notamment la rparation ou la liaison de cbles tlphoniques. Ce
matriau sert la ralisation de tuyaux profils servant de protection des systmes de communication large bande..

De plus, et particulirement pour les lments de dcoration


pour lesquels laspect est important, on peut avoir des produits
avec une couche externe diffrente.
Parfois, pour les profils dutilisation intrieure (ameublement et
dcoration), les pices sont ralises avec une partie interne mousse, par souci dconomie. Cela correspond aux applications de
profils pour les tablettes de recouvrement, les caissons de volet
roulant, les bases dtagres, les lments de dcoration, les
contours de cadre photographique, etc.

De mme les joncs pleins rpondent ce type de production.


Ceux-ci peuvent tre raliss en PE, PC ou encore PMMA. Les profils en PA, et POM (matriaux techniques de grande rsistance
mcanique) servent ainsi pour la ralisation dengrenages (production de joncs continus de la forme des engrenages, qui sont
ensuite dcoups) ou encore de cages de roulements.

Les profils en PS, SB et ABS peuvent aussi tre utiliss dans


lameublement pour les lments portants ainsi que les pices de

100

1,4

1,5

1,6

1,6

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

1,7

4,8

5,2

5,3

5,7

6,3

6,4

6,5

6,6

6,4

38,2

37,6

37,7

39,7

40,4

40,8

40,8

40,8

40,8

40,7

PVC-mtal
Bois-mtal

%
80
PVC
60

40

33,1

33,2

33,2

29,9

29,1

28,5

28,4

28,4

28,4

28,6

Mtal

22,4

22,5

22,3

23

22,8

22,8

22,7

22,6

22,5

22,7

Bois

2006

2007

2008

2009

2010

2011e

2012p

2013p

2014p

Part de
march
moyenne
2010-2014

20

e = estimation

p = prvision

Figure 2 Rpartition des matriaux dans la fabrication de profils thermoplastiques de fentres [2]

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AM 3 645 3

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Tableau 2 Diffrents profils et de leurs marchs


March
Btiment

Segment
Application externe

Matriau
principal

Matriau
secondaire
(ventuellement)

Fentres
Portes
Volets

PVC rigide

Barrires
Balcons

PVC rigide

Recouvrement
de murs extrieurs

PVC rigide

Couvertures de serres

PMMA
PC

En surface : PMMA si
la matire principale
est du PC

Recouvrement
de mur/plafond

PVC rigide

PMMA en surface
pour laspect

Guidage de conduite

PVC rigide

Exemples

En surface : PMMA
Joints : PVC souple

3 mm

Application intrieure

Exemples
de produits

lments de volets
Rails de guidage
volets

AM 3 645 4

PVC rigide

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22 mm

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Tableau 2 Diffrents profils et de leurs marchs (suite)


March

Segment

Ameublement

Profil fonction
mcanique

Exemples
de produits

Matriau
principal

Guidage de tiroir

Exemples

PVC
PS
SB

Rail

Automobile

Matriau
secondaire
(ventuellement)

Barres dtagres

ABS
PS
PVC

Connexion

PE

Profils dcoratifs

Bandes dcoratives

PVC

Tour de portire

Jointure

PVC souple

Bandes pour carrosserie Protection carrosserie

PE expans
TPE

Tlcommunication

Cbles extrieurs

Association de cbles
et de tuyaux1)

PE pour
gainage extrieur

PA pour tuyau
PBT pour cble fibre
optique

Mcanique

Profils techniques

lment de construction mcanique (PA)

PA
PE
PC
PMMA
POM

Mtallique

Polymres
composites bois

Applications internes
et externes batiment

Sols (parquet stratifi)


Plinthe
lment de portail
Dcoration murale et
extrieure

PVC/fibre
PE/fibre
PP/fibre.

1) Cela peut tre des cbles de fonctionnalits diffrentes (par exemple, mcanique et de donnes) ou un tuyau avec des cbles (lectriques
sur la figure)

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2. Classification technique
des produits

La flexibilit et le cot des diffrents lments peuvent devenir


prpondrants par rapport la productivit. Un arbitrage de gestion de production doit tre fait afin, par exemple, doptimiser les
temps darrt par rapport aux temps de production.

Les produits sont classs en fonction de diverses caractristiques qui vont influer sur le type de procd utilis. La classification
reprise dans le tableau 3 est propose par Hensen [3]. Cette classification est dpendante de la forme, de la prsence ou pas de
chambre ferme lintrieur du produit, de lutilisation ventuelle
de plusieurs couleurs ou matriaux, de la prsence ou non dun
matriau assurant une rsistance mcanique suprieure rigide
(mtal, bois, fibre).

Une application de plus en plus importante correspond aux


profils composites polymre-bois WPC (Wood Polymer Composite). Leur composition est souvent de 60 % en poids de
fibres lies avec 30 % dune matrice polyolfine (PE, PP) ou
encore PVC. Leur aspect proche du bois et lutilisation de
fibres pouvant tre obtenues par recyclage aprs travail du
bois et que lon peut brler sans dgagement de produits
nocifs expliquent lintrt du march.

En fonction de cette classification, des solutions technologiques


diffrentes sont utilises.

Tableau 3 Classification (non exhaustive) des produits selon leur forme


Type de profil

Exemple

Commentaires

Tuyaux profils

Ces profils ont des formes simples, avec une seule paroi. Les angles,
sils sont arrondis indiquent lutilisation de filire de tubes, et les angles
plus aigus ncessitent des filires de conformation dans lesquelles
le matriau est dj conform selon une section rectangulaire

Profils creux

Ceux-ci ont des parois qui ne peuvent pas tre plaques contre un conformateur, on dit aussi quils sont chambrs. Ils peuvent avoir des renforts
internes afin de leur donner une rsistance mcanique meilleure. De
mme, leurs paisseurs peuvent tre variables

Profils creux avec


une ouverture

Ce genre de profils est une variation des produits prcdents. Ils prsentent
une section avec une ouverture sur lextrieur. De mme que les profils
creux, des renforts ainsi que des parois dpaisseurs diffrentes peuvent tre
utiliss. Les renforts et les parois internes dans les sections ouvertes peuvent
tre refroidis par le conformateur

Profils complets

Dans cette famille, les profils ne prsentent pas ou trs peu de volumes
ferms. Ils correspondent toutes les formes possibles et imaginables. Tous
les renforts et parois internes peuvent tre refroidis par le conformateur

Profils plusieurs
composants

Les profils de ce type reprennent toutes les formes prcdentes mais


plusieurs composants peuvent tre utiliss. Soit on utilise diffrents matriaux, soit le mme type de matriau mais avec des durets diffrentes
(par exemple des PVC plus ou moins plastifis dans le cas de profils pour
fentre), ou encore avec des couleurs diffrentes. Ce type de procd est
une variante de la coextrusion utilise en cblerie, ou en extrusion de film et
plaque

Profils pleins

Ce type de profils correspond soit lextrusion de jonc, de section droite


constante, avec une seule matire, soit lextrusion sur des supports
(en bois, en mtal) ayant une fonction mcanique. Ce deuxime type
de procd est trs proche de lextrusion gainage utilise en cblerie

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3. Diversit des lignes


de production selon
les marchs

Afin dassurer le mouvement continu du produit refroidi et de


section droite finale, un systme de tirage est utilis.

3.1 tapes dune ligne dextrusion


de profil

Un systme de mesure des dimensions finales dans la section


du produit permet, par lintermdiaire dune boucle de rgulation,
de piloter la vitesse de tirage et la vitesse de rotation de lextrudeuse. Cette mesure permet aussi de garantir un produit conforme
aux spcifications. Souvent, dans la mme zone, une impression
en surface de la rfrence produit et du mtrage est effectue par
des imprimantes de type jet dencre.

Unit de tirage

Contrle des dimensions

Une ligne dextrusion, bien que diffrente selon le type de produit, comporte toujours les mmes lments (figure 3) le long du
flux de matire. Ces lments diffrent en fonction du march vis.

Unit de dcoupe et de stockage


Enfin, le produit doit tre coup longueur voulue et stock.

Convoyage de la matire premire


La matire premire, ou lensemble des composants qui la constituent, est achemine dans la trmie de lextrudeuse par une station de convoyage, qui se double parfois dune station de dosage
des divers composants. Une telle station de convoyage-dosage
nest pas reprsente figure 3

Critres de slection des lments


dune ligne de profil en fonction des produits
Le choix des diffrents lments est li plusieurs critres :
les volumes produire ;
les dimensions et contours intrieurs et extrieurs des
profils ;
la forme des profils demands ;
le poids du profil ;
le type de rsine et sa forme (granul, poudre) ;
le recyclage des dchets de fabrication.

Extrudeuse
Lextrudeuse sert plastifier, homogniser et mettre sous pression la (les) matire(s) premire(s).

Filire de profil
Ensuite, cette matire plastifie, nomme extrudat, est pousse
grce la pression gnre par lextrudeuse dans une filire (ou
une tte) dextrusion dont la fonction est de transformer la section
circulaire de lextrudat obtenue en sortie dextrudeuse dans la section du profil, tout en assurant une bonne rpartition de matire
et un dbit homogne.

3.2 Relation entre le march et le type


de ligne de production

Calibration et refroidissement
Une fois cette section obtenue, il est ncessaire de finaliser les
dimensions de lextrudat obtenu, tout en le refroidissant. Cest
ltape de calibration. Parfois, en fin de calibration, une unit de
chauffage par rayonnement infrarouge est ajoute afin de relaxer
les contraintes dans le profil et viter sa dformation.

3.2.1 Arbitrage des solutions technologiques


De manire gnrale, larbitrage des solutions technologiques
dpend de la quantit ou des longueurs produire. En fonction du
prix au mtre sur le march, la marge ralisable est obtenue aprs

Plaque ou manchon
de calibration
Trmie (matire premire
sous forme de granuls)
Extrudeuse
Station de mesure

Flilire
Bac sous vide

Bac de
refroidissement
eau

Tirage

Dispositif
de dcoupe

En direction
de la station
de stockage

Figure 3 Diffrentes tapes dans une ligne dextrusion de profil (doc. Eastmann)

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mode non conventionnel, sans pour autant prendre de risques


inconsidrs.

dduction des cots de production qui sont eux-mmes fonction


des longueurs produites et varient en fonction :
de la proportion entre les temps de production et les temps
darrt ncessaires pour modifier la configuration de la ligne dans
le cadre de la production dun nouveau produit ;
du temps ncessaire au nettoyage et dmontage des outillages
de la production prcdente, puis au remontage des outillages de
la nouvelle production ;
de lusure des outillages lie au type de matriau transform,
et donc de la dure de vie de ces outillages mettre en relation
avec le cot de remplacement.

Profils de fentre
Ce march est de grand volume.
Il est caractris par une forte intgration des acteurs sur le march. Ceux-ci assurent en effet la conception, la ralisation, la commercialisation et parfois mme linstallation chez le client.
Les sries ralises sont de grande longueur, ce qui permet
daccepter les cots dinvestissement en matriel levs. Les cots
au mtre produit restent faibles. Les mthodes de fabrication
conventionnelles sont utilises :
matire premire sous forme de poudre ; la formulation de
cette matire premire (ajout de stabilisants, de lubrifiants) est
effectue sur le site ;
extrudeuse bivis ;
filires sections progressives ;
conformateurs et calibreurs longs et progressifs.

Une commande est dfinie par :


le produit et ses spcifications ;
la quantit produire, la rptitivit ;
le prix et le dlai.
Un outil de production est caractris par :
le taux dutilisation, cest--dire le total des heures de production effective divis par le total des heures disponibles ;
le cot complet (amortissement + cots directs et indirects) ;
la productivit : dbit horaire net (taux de rebut), consommation de matire premire (cot de la formulation, capacit et cot
de rincorporation des dchets de fabrication) ;
la flexibilit dadaptation aux circonstances.

Profils de petites sries


Dans ce cas, il sagit principalement de la production faon, la
gomtrie du produit ainsi que le matriau utilis tant spcifis
par le donneur dordres. Pour ce type de production, des contraintes importantes existent en termes de dlai et de prix, ce qui
impose de produire en mode non conventionnel , cest--dire :
matire premire en granuls de grades commerciaux prcompounds disponibles sur le march, et pour lesquels la formulation, cest--dire le type et la quantit de stabilisant et de lubrifiant sont figs ;
utilisation dextrudeuses monovis ; la vitesse de production plus
faible est accepte afin davantager la flexibilit de production ; la
rapidit dans le changement de produit est privilgie car les quantits produire sont plus faibles ; la formulation impose de la matire
premire sous forme de granuls favorise la monovis ;
outillages plaques moins coteux et plus faciles changer ;
conformateurs et calibreurs courts car la vitesse de production est
plus faible, et la flexibilit de changement de produit est plus grande.

La recherche de la meilleure adquation entre commande et


outil de production conduit des arbitrages de circonstances.
Citons quelques exemples classiques en extrusion :
toute fabrication tant prcde dun arrt pour prparation
(nettoyage des circuits dalimentation de matire, montage de
loutillage filire et calibration, mise en place de la procdure de
dmarrage, etc.), puis dun temps de dmarrage pendant lequel ne
sont produits que des dchets, la double contrainte dune
petite quantit produire et du respect dun objectif de taux
dutilisation le plus lev possible conduit utiliser un quipement
dont la mise en uvre est plus rapide, la productivit et le cot
horaire moindres ;
il est parfois ncessaire darbitrer en faveur dune ligne de production en fonction de critres de flexibilit et de ractivit pour
satisfaire une contrainte de dlai,

Petits profils

Il existe dautres exemples plus spcifiques de lextrusion des


profils. Cette spcificit tient aux faits quun profil est un produit
dont la forme est complexe, voire trs complexe, et qui est le plus
souvent fabriqu en PVC rigide :
la complexit de la forme augmente le nombre de points
darrts (ou de stagnations) de la matire ;
le PVC rigide augmente le risque de dgradation autour de ces
points darrts, et impose de stopper immdiatement la production
ds quapparaissent des points noirs.

La section droite des profils ou leur poids au mtre, lorsquil est


faible (infrieur 100 ou 150 g/m), peut aussi influencer le type de
solution utilise :
extrudeuse monovis le plus souvent ;
filires sortie double permettant de doubler le dbit utile ;
vitesse de dfilement des profils augmente car les profils
tant de section faible, le refroidissement est plus efficace.

Cette double caractristique dbouche sur un arbitrage propre


cette industrie, dont largumentaire est le suivant :
une bivis cote deux fois plus cher quune monovis (cot
damortissement (acquisition) et dentretien) ;
selon la technologie retenue, le cot dun loutillage (filire et
conformateur), varie du simple au triple ;
combien de temps un quipement donn (extrudeuse, filire,
outillages de conformation et de calibration) peut-il produire avant
que napparaissent des traces de dcomposition ? Au prix de quel
surcot, li une stabilisation-lubrification plus efficace de la
matire, peut-on retarder cette chance ?
Comment valuer le risque pris dune immobilisation future de
lquipement (extrudeuse et outillages) au cas o un grand dmontage-nettoyage simposerait ?

4. lments de la ligne
dextrusion
4.1 Extrudeuse
Dans la trs grande majorit des cas, le PVC rigide tant utilis,
on fait appel une extrudeuse bivis contra rotative. Le premier
avantage des bivis est quelles permettent dutiliser le PVC avec
ses additifs sous forme de poudre (dry blends). On peut ainsi additionner selon sa propre recette les stabilisants et plastifiants voulus aux quantits dsires. Lextrudeuse bivis contrarotative
interpntre est utilise dans la majorit des cas car elle permet
dassurer une action dhomognisation importante, tout en vitant des taux de cisaillement trop levs. Elle permet des dbits
levs, et a la proprit dtre auto-nettoyante (absence de points
de stagnation). De par son excellente capacit dhomognisation

3.2.2 Choix du mode de production


Une analyse de ces arguments pour/contre et la longueur de la
srie produire peuvent dboucher sur la dcision dextruder en

AM 3 645 8

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Extrusion-soufflage de grands corps


creux
par

Serge DUPONT
Ingnieur civil mcanicien
Docteur en Sciences Appliques, Universit Catholique de Louvain (Belgique)
Corporate Industrial Director, Plastic Omnium Automotive INERGY

1.

Dfits et spcificits ............................................................................. AM 3 646v2 - 2

2.
2.1
2.2
2.3
2.4

Extrusion-soufflage................................................................................
Description du procd dextrusion soufflage.........................................
lments constitutifs dune souffleuse ....................................................
Particularits du soufflage de grands corps creux ..................................
Applications et polymres utiliss............................................................

2
2
4
4
6

3.
3.1
3.2
3.3

Extrusion ...................................................................................................
Extrudeuses ................................................................................................
Vis et fourreaux utiliss en extrusion-soufflage ......................................
Analyse du fonctionnement et problmes rencontrs............................

7
7
7
9

4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10

Formage de la paraison.........................................................................
Extrusion continue & discontinue.............................................................
Ttes accumulation .................................................................................
Ttes multicouches ....................................................................................
Calcul des filires et poinons...................................................................
Rglage dpaisseur...................................................................................
Rgulation axiale (WDS)............................................................................
Poinons de forme & SFDR .......................................................................
Rgulation azimutale (PWDS-RWDS) .......................................................
valuation de la rpartition des paisseurs par thermographie ............
Modlisation de lextrusion de la paraison..............................................

9
9
12
12
13
14
15
15
16
17
18

5.
5.1
5.2
5.3
5.4

Soufflage de la paraison.......................................................................
Drapage, pincement et prgonflage .........................................................
Modes de soufflage (canne, aiguille,) ...................................................
lments de contrle du procd .............................................................
Modlisation du soufflage.........................................................................

19
19
19
20
20

6.
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6

Moules de soufflage ..............................................................................


Dimensions et retraits................................................................................
Matriaux utiliss .......................................................................................
Refroidissement des moules.....................................................................
Dispositifs particuliers ...............................................................................
Refroidissement interne ............................................................................
Traitement de surface ................................................................................

20
21
21
23
26
27
27

7.

Extraction de la pice............................................................................

28

8.
8.1
8.2

Postrefroidissement ..............................................................................
volution des dimensions lors du refroidissement
Stabilisation ................................................................................................

28
28
31

9.
9.1
9.2
9.3

Oprations de finition ...........................................................................


Dcoupes & poinonnage .........................................................................
Soudures.....................................................................................................
Contrles (dimensionnel, tanchit).......................................................

31
31
31
32

10. Conclusions et perspectives ...............................................................

34

Pour en savoir plus .................................................................................................. Doc. AM 3 646v2

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AM 3 646v2 1

EXTRUSION-SOUFFLAGE DE GRANDS CORPS CREUX _______________________________________________________________________________________

Lextrusion-soufflage de grands corps creux a connu, depuis le milieu des


annes 90, un dveloppement spectaculaire avec, notamment, lmergence
des rservoirs carburant en matire plastique. Ces derniers remplacent progressivement les rservoirs mtalliques : en 2010, prs de 50 millions de
pices plastiques ont t produites au niveau mondial. Les parts de march du
rservoir plastique slvent environ 90 % en Europe, 85 % sur le continent
nord-amricain et atteignent 50 % en Asie, o le changement de matriau a
dmarr plus tardivement, mais o une forte croissance est prvue dici 2020.
Le succs du rservoir plastique auprs des constructeurs automobiles
repose la fois sur des arguments techniques et conomiques. La solution
plastique permet en effet un gain de poids, et offre lavantage de la ralisation
de designs plus complexes mieux mme de sintgrer dans lenvironnement
vhicule. Elle prsente une amlioration de la scurit au regard des tests
crash et feu. La grande inertie chimique des plastiques utiliss permet de
saffranchir des effets de la corrosion qui sappliquent aussi bien sur la face
externe (environnement, sel de dneigement) que sur lintrieur (biocarburants) des rservoirs en mtal. Enfin, des voies existent afin dassurer le
recyclage dans la mme application.
Aprs un bref rappel du procd de fabrication, le prsent article sattache
dcrire les spcificits de lextrusion-soufflage des grands corps creux au
niveau des matires utilises, des quipements et des outillages.

1. Dfis et spcificits

2 500 mm en longueur, 500 mm 1 200 mm en largeur et 300 mm


700 mm en profondeur pour un rservoir carburant) ;
4/ un encombrement relativement grand des quipements :
lempreinte au sol dune souffleuse pour rservoir multicouche est
de lordre de 20 m 15 m, pour une hauteur sous crochet de lordre
de 10 m. La longueur dune chane de fabrication peut atteindre
100 m 150 m, en tenant compte des utilits (compresseur, broyeur,
groupe froid, stockage et alimentation matire), des quipements de
finition et de lentreposage intermdiaire des pices produites.

La fabrication de grands corps creux produits par extrusion-soufflage se heurte trois difficults principales :
1/ raliser la distribution dpaisseur souhaite : si gnralement, une
distribution uniforme permet de rduire le poids, acclrer le refroidissement et diminuer les risques de dformations, certaines parties
de la pice (plages de soudure, goulot, embase, patte de fixation)
peuvent requrir des valeurs particulires quil faut pouvoir assurer ;
2/ obtenir la gomtrie correspondant la dfinition thorique :
les pices produites sont intgres dans leur environnement avec
des tolrances dimensionnelles troites qui doivent tre garanties
tout au long de la vie du produit ;
3/ garantir les proprits (mcaniques, tanchit, permabilit)
prvues par les cahiers des charges : le souci de la scurit des
personnes et de la qualit de notre milieu de vie engendre des normes de plus en plus svres respecter.

La paroi dun rservoir multicouche est compose de plusieurs matriaux coextruds, qui, par leurs proprits spcifiques (rigidit, permabilit), contribuent aux performances de
lenveloppe ; nous reviendrons ce concept au paragraphe 4.3

2. Extrusion-soufflage

La matrise de ces problmes ncessite une comprhension du


procd et des phnomnes physiques en jeu (rhologie des polymres, retraits et relaxation des contraintes), lutilisation de rsines et la mise en place de technologies adaptes ainsi que le
retour de lexprience accumule au fil des annes.

2.1 Description du procd dextrusion


soufflage

Outre les spcificits techniques voques, les lignes de fabrication de grands corps creux se distinguent aussi par :
1/ des cadences faibles (de lordre de 30 60 pices par heure),
justifies par les temps de refroidissements importants (40 s
150 s) lis aux paisseurs des pices (3 mm 10 mm) ; si le temps
de dmarrage dune installation est compris entre 1 et 2 h, la stabilisation du procd nest souvent atteinte quaprs plusieurs heures, de sorte que les lignes de fabrication sont presque toujours
exploites en 3, voire 4 quipes ;
2/ des dbits matire levs (300 kg/h 1 500 kg/h), dus aux poids
des paraisons produire (5 kg 15 kg), le poids relatif des chutes,
encore appeles carottes, se situant gnralement entre 30 % et
50 % ; les taux de rebut au soufflage sont compris entre 1 % et 2 % ;
3/ des tailles doutillage importantes, tant au niveau des filires
(200 mm 1 000 mm) que des moules de soufflage, consquence
des dimensions des corps souffls (typiquement 1 000 mm

AM 3 646v2 2

Les grands corps creux comme les rservoirs carburant sont


produits suivant le procd dextrusion-soufflage. Cette technique
de mise en uvre repose sur 9 tapes (figure 1) :
1/ lalimentation de la machine sous forme de granuls ou de
poudre ; outre la rsine vierge, on procde ce stade lajout
ventuel de colorant, sous forme de mlange matre et lincorporation des chutes de production, sous forme de broys ;
2/ lextrusion de la rsine thermoplastique laide dun ensemble
vis/fourreau appel extrudeuse. Au cours de cette opration, la
matire est comprime et passe de ltat solide ltat fondu avant
de pntrer dans la tte dextrusion ;
3/ le formage dune paraison ou cylindre de matire fondue au travers dune filire annulaire ; celle-ci est la plupart du temps munie
de dispositifs de rgulation permettant de moduler son paisseur ;

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_______________________________________________________________________________________ EXTRUSION-SOUFFLAGE DE GRANDS CORPS CREUX

Figure 1 tapes du procd dextrusion-soufflage (doc. DFM)

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EXTRUSION-SOUFFLAGE DE GRANDS CORPS CREUX _______________________________________________________________________________________

4/ lexpulsion de la paraison soit de manire continue, soit par accumulation. Dans ce dernier cas, la matire ncessaire la formation
de la paraison est accumule dans la tte avant son expulsion ;
5/ la dcoupe et le pincement de la paraison entre les deux blocs
dun moule ;
6/ le soufflage de la paraison : la fermeture du moule, de lair ou
un autre mlange gazeux est inject assurant le placage de la
paraison sur les parois ;
7/ le refroidissement de la pice souffle, par contact avec les
parois refroidies du moule et par brassage intense du mlange
gazeux compris dans le corps creux ;
8/ louverture du moule et lextraction de la pice ;
9/ llimination des carottes, qui sont broyes et rintroduites dans
le procd (voir (1)).

Tte dextrusion

Pince
dextraction

Moule

Aprs le soufflage proprement dit, a lieu une phase de postrefroidissement, libre ou contraint, assurant la stabilit dimensionnelle ncessaire aux oprations ultrieures de finition.

Plateaux

Lextrusion-soufflage possde de nombreux avantages. Elle


permet :
dutiliser des moyens automatiques ;
de raliser des pices de formes complexes et de grandes
dimensions ;
dutiliser des moules prsentant un cot raisonnable ;

Canne de
soufflage

Bti

Figure 3 Unit de fermeture (doc. DFM)

Alimentations
matires

Les cadences atteintes dpendent de lefficacit du


refroidissement : elles sont donc leves, dans le cas de pices
fines de petites dimensions, plus faibles pour les grands corps
creux dpaisseur plus importante.

Extrudeuses

Le procd comporte galement un certain nombre dinconvnients. Il demande :


une mise au point parfois dlicate des paisseurs ;
des tolrances sur les dimensions relativement larges ;
une thermique de moule bien contrle.

Alimentations
matires

Tte
dextrusion

Dans le cas des rservoirs carburant, une analyse technicoconomique dtaille est fournie dans [1].

2.2 lments constitutifs


dune souffleuse
Unit de
fermeture

La machine dextrusion-soufflage est constitue de deux lments essentiels :


1/ lunit dextrusion (figure 2) qui se compose dune ou plusieurs
extrudeuses, munie(s) de leur systme dalimentation et de la tte
dextrusion. Elle ralise les tapes 1 4 dcrites en 2.1 ;
2/ la presse ou lunit de fermeture (figure 3) qui comprend le bti
supportant les plateaux, sur lesquels sont fixes les empreintes du
moule. Elle est le sige des tapes 5 8 dcrites en 2.1.

Trmie
dalimentation

Figure 4 Configuration dune presse de soufflage (doc. KAUTEX


Maschinenbau GmbH, type KBS241 COEX6)

La configuration habituelle des souffleuses consiste placer


lunit dextrusion au-dessus de lunit de fermeture (figure 4).

lment
chauffant et
ventilateur

Groupe
motorducteur

Les principaux constructeurs de souffleuses pour corps creux


de grandes dimensions sont KAUTEX Maschinenbau (Bonn,
Allemagne), BEKUM Maschinenfabriken (Traismauer, Autriche),
Soffiagio Technica (groupe MEICO, Monza, Italie), The Japan
Steel Work (Yokohama, Japon) et KINGSWEL MACHINARY
(Shanghai, Chine).

2.3 Particularits du soufflage de grands


corps creux

Cylindre

Dans le cas de grands corps creux, le cycle de soufflage, tel que


dcrit au paragraphe 2.1, est quelque peu modifi (figure 5).
1/ au vu de la taille de larticle, le poids de la paraison peut atteindre
une voire plusieurs dizaines de kg ; dans le cas dune tte accumulation, le temps dexpulsion correspondant est gnralement compris entre 5 s. et 15 s. ; dans le cas dune extrusion continue, la

Tte
dextrusion
Fourreau rainur
Figure 2 Unit dextrusion (doc. DFM)

AM 3 646v2 4

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Figure 5 Particularits de lextrusion-soufflage de grands corps creux (doc. DFM)

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AM 3 646v2 5

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une largeur importante de la distribution de masse molculaire, pour viter les pressions leves dans loutillage ainsi que
lapparition de dfauts de surface en sortie de filire ;
une bonne tirabilit, afin dobtenir, lors du plaquage de la
paraison sur les parois du moule, une distribution dpaisseur la
plus homogne possible ;
une bonne stabilit thermique, de manire limiter les phnomnes de rticulation lors des arrts ainsi quaprs les recyclages
multiples des chutes de production ;
2/ Les contraintes lies au produit demandent :
un poids molculaire lev, de manire satisfaire les performances mcaniques (rsistance limpact, fluage sous charge limit) ;
une bonne rsistance la fissuration sous tension en prsence
de carburant ;
un indice de fluidit faible, afin dviter, lors dun test de feu,
un percement trop rapide de lenveloppe ;
dans le cas de la fluoration en ligne, une teneur rduite en oligomres ainsi quen additifs, et ce afin dassurer un bon accrochage de la couche fluore ;
une bonne rsistance au rayonnement UV.

matire est jecte au fur et mesure pendant le cycle de soufflage


de la pice prcdente, dune dure typique de 60 150 s.
2/ en fin dexpulsion, le bas de la paraison est tir et scell ; la
paraison est ensuite prgonfle. Ces oprations sont destines
lui assurer une configuration stable et reproductible ;
3/ aprs fermeture du moule, les gaz de soufflage sont introduits
lintrieur de lenveloppe au travers dorifices ; ceux-ci peuvent prendre la forme de cannes ou daiguilles, loges dans la paroi du moule ;
4/ le refroidissement de la pice est assur par contact avec les
parois du moule et par circulation du gaz lintrieur de
lenveloppe ; pendant cette tape, il est possible de procder un
traitement de la surface interne, destin rduire la permabilit
de la peau interne (fluoration en ligne) ;
5/ en fin de cycle, on procde lvacuation des gaz de soufflage
via la canne et les aiguilles ;
6/ aprs ouverture du moule, la pice brute est vacue vers le
poste de dcarottage.
Un exemple de synoptique est prsent sur la figure suivante,
dans le cas du soufflage monocouche par accumulation.

Le tableau 1 reprend les principales proprits des rsines utilises dans le cas de soufflage de grands corps creux (ici rservoirs
carburant). Le tableau 2 fournit les principaux grades homologus pour cette application.

Attente
Expulsion paraison
Transfert paraison

Tableau 1 Proprits des rsines de soufflage

Drapage

Mthode

PEHD
(soufflage)

Densit

ISO 1183

0,943 0,953

MFI (190 C, 21,6 kg) (g/10 min)

ISO 1133

3,7 9,0

Module en traction (MPa)

ISO 527
(50 mm/min)

> 800

Limite lastique (MPa)

ISO 527
(50 mm/min)

> 23

Limite lastique (%)

ISO 527
(50 mm/min)

9 15

IZOD entaill +23 C (kJ/m2)

ISO 180/1A

> 23

IZOD entaill -40 C (kJ/m2)

ISO 180/1A

> 17

Temprature de fusion (C)

ISO 3146

> 130

Vicat A 1 kg (C)

ISO 306

> 125

Vicat B 5 kg (C)

ISO 306

> 75

Caractristiques

Fermeture des pinces des prgonflage


Prgonflage
Fermeture rapide du moule
Fermeture lente du moule
Piquage
Soufflage
Ouverture des pinces des prgonflage
Avance pince de sortie article
Dgazage (dsarage)
Ouverture du moule
Descente drapage
Extraction de pice
Rapprochement des tireurs

Priode dinduction loxygne OIT (min)

ISO 11357

2.4 Applications et polymres utiliss


Rsistance la fissuration
sous tension

La rsine de base utilise pour les rservoirs carburant est le


polythylne haute densit (PEHD). Plusieurs types de contraintes
guident le choix des matires utilises ainsi que leurs proprits
rhologiques, mcaniques et chimiques.
1/ Les contraintes lies au procd ncessitent :
un poids molculaire lev, de manire limiter les phnomnes dtirage lors de la phase dexpulsion : cette contrainte est particulirement svre dans le cas de lextrusion continue ;

AM 3 646v2 6

> 30 min soufflage coex


> 14 min soufflage mono

ASTM D1693 A

> 500

ISO 868

60 65

ESCR Bell test A (h)


Duret Shore A
MFI (Melt Flow Index) : Indice de fluidit

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Tableau 2 Principales rsines homologues pour la production de rservoirs carburant


Caractristique

Mthode

JPE
HB111R

INEOS
K46-06

LYONDELL
BASELL
4261AG

EXXON
BA46-055

TOTAL
MS201B

HLMI........................................ (g/10 min.)

ISO 1133

5,9

4,6

5,6

5,5

Masse volumique ........................ (kg/m3)

ISO 1183

945

946

945

946

949

Module en flexion 23 C ............... (MPa)

ISO 178

1000

1000

1000

1100

1200

Limite lastique ............................. (MPa)

ISO 527

23

23

23

24

24

Tension la rupture (Break)......... (MPa)

ISO 527

41

37

42

40

43

longation la rupture ......................(%)

ISO 527

640

570

620

630

670

Charpy Impact -40 C .................. (kJ/m2)

ISO 179

9,8

9,3

9,9

9,9

9,5

Rsilience en traction avec


entaille 0 C .................................. (kJ/m2)

ISO 180

158

147

157

146

140

Rsistance la fissuration sous tension


FNCT 80 C 6 MPa ...............................(h)

ISO 16770

80

55

90

15

20

Rsistance la fissuration sous tension


ESCR 10 % IGEPAL..............................(h)

ASTM
1693A

>600

>600

>600

360

550

HLMI (High Load Melt Index) : indice de fluidit mesur selon la norme ISO 1133 en utilisant comme poids 21,6 kg pour lextrusion du matriau

3. Extrusion

elle assure la mise en pression de la matire et la force passer par la filire.


Le passage de la matire de la phase solide la phase liquide se
fait :

3.1 Extrudeuses

par apport calorifique du systme de chauffage ;


par friction entre les granuls ;
par frottement des granuls sur le fourreau.

Lextrudeuse est constitue (figure 2) :


dune vis, compose de diffrentes sections ;
dun groupe motorducteur entranant la vis ;
dun fourreau ou cylindre situ autour de la vis ;
dun systme de chauffage et de rgulation de la temprature
(type colliers chauffants) rparti le long du fourreau ;
de ventilateurs permettant le refroidissement du fourreau ;
de sondes qui mesurent la temprature du fourreau et permettent la rgulation en boucle ferme des colliers chauffants.

Lextrusion est la principale source de consommation dnergie


de la machine soufflage (figure 6). Dans le cas de la fabrication de
rservoirs carburant en polythylne haute densit, en tenant
compte des utilits industrielles (compresseur, groupe froid) et
des priphriques (broyeur), la consommation totale du procd
reprsente de lordre de 700 800 Wh/kg de matire mise en
uvre. La part relative lextrusion est typiquement comprise
entre 320 Wh/kg 360 Wh/kg, dont 240 Wh/kg 270 Wh/kg pour
lnergie consomme par le moteur et 80 Wh/kg 90 Wh/kg pour
celle consomme par les chauffes. Nous reviendrons sur ces
valeurs par la suite.

Jusqu il y a quelques annes, les moteurs lectriques quipant


les extrudeuses taient du type courant continu, aliments en tension triphase et pilots par un variateur thyristors fournissant
une tension continue redresse. Depuis une dizaine dannes sont
apparus progressivement des moteurs courants alternatifs, asynchrone jusqu une puissance de 200 kW, synchrones au-del.

3.2 Vis et fourreaux utiliss en extrusionsoufflage

Cette volution a t rendue possible par le dveloppement de


variateurs de frquence et est motive par la rduction des cots
de maintenance (suppression des balais) ainsi que laugmentation
des rendements. Dans le mme ordre dide, les botes de vitesse
traditionnelles avec poulies entranes par courroies sont de plus
en plus remplaces par des alimentations en prise directe. Des
solutions existent aujourdhui pour des diamtres de vis jusqu
50 mm, avec des rendements proches de 95 %.

La gomtrie des vis est gnralement caractrise par les paramtres suivants [2] :
le diamtre externe de la vis D ;
la longueur de la vis L, exprime souvent en fonction du rapport L/D ;
le pas de la vis X, souvent exprim en multiple du diamtre ;
la profondeur du filet H ;
le nombre de filets nf ;
lpaisseur du filet b, mesure paralllement laxe de la vis ;

Lextrudeuse accomplit trois fonctions principales :


elle transporte la matire le long du fourreau, depuis la zone
dalimentation jusqu la filire ;
elle plastifie la matire de faon homogne grce au malaxage
et la chaleur apporte de lextrieur ;

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AM 3 646v2 7

EXTRUSION-SOUFFLAGE DE GRANDS CORPS CREUX _______________________________________________________________________________________

19 %

Trmie
Niveau max

Extrusion
61 %

20 %

Chauffes
Mouvements
Clapet
Niveau min

a consommation relative des lments d'une souffleuse


Cellule de mesure
17 %

Chambre de mesure

Souffleuse
6%
56 %
21 %

Extrudeuse

Compresseur
Broyeur
Groupe Froid

Le dbit rel est calcul en


mesurant la perte de poids dans la
chambre de mesure, isole de la
trmie par le clapet

b consommation relative d'une souffleuse et de ses priphriques


Figure 6 Rpartition de la consommation dnergie
au sein de la machine de soufflage et du procd

Les paramtres H, X et nf peuvent varier sur la longueur de la vis.

Le dbit rel est compar


la consigne

Quelques valeurs typiques des diffrents paramtres, pour des


extrudeuses PEHD fourreau rainur, sont donnes ci-aprs :
rapport L/D : 2028 ;
pas X : au niveau du fourreau rainur, 0,8 1D, le long du cylindre
11,4D ;
profondeur du filet H : 0,060,08D ;
nombre de filets nf : 1 ou 2 ;
paisseur du filet b : 0,07 0,1D.

La vitesse est adapte en


fonction de lcart avec
la consigne

Figure 8 quipement gravimtrique pour le contrle du dbit

Les extrudeuses pour machines de soufflage comprennent presque toujours une zone de fourreau rainur lalimentation
(figure 7), intensivement refroidie par un circuit deau, et isole thermiquement du reste du fourreau. La longueur de cette zone varie de
3 5D partir du centre de lorifice dalimentation. Ce dispositif permet dassurer un dbit relativement constant pour une vitesse de
rotation donne, et ce quelle que soit la pression en pointe de vis.
Cette caractristique est particulirement importante en extrusionsoufflage, o la pression en pointe de vis varie lors de dexpulsion
de la paraison suite au mouvement du poinon (voir 4.6).

tion de la vis. Cela permet dobtenir des variations de dbit infrieures au pourcent.
Lanalyse du fonctionnement dune vis peut se faire en calculant
les grandeurs suivantes :
Taux dalimentation C : il sagit de la quantit de matire extrude par tour de vis ; il sexprime comme le rapport entre le dbitmasse M et la vitesse de rotation de la vis (RPM) et peut varier en
fonction de celle-ci.
Soient M, en kg/h et RPM en tr/min ; C, en g/tr, vaut alors :

Dans le cas particulier de lextrusion continue, le dbit rel est


contrl laide dun quipement particulier (figure 8). Le poids
extrud est valu en continu laide dune cellule de mesure et
lcart avec la consigne est corrig en modifiant la vitesse de rota-

C = (M / RPM) (1000 / 60)


nergie spcifique dextrusion E : cest la quantit dnergie
transmise la matire par lextrudeuse. Par hypothse, on se
limite considrer la seule nergie mcanique transmise, ce qui,
dans le cas des extrudeuses fourreau rainur de diamtre suprieur 8090 mm, constitue une approximation raisonnable. Elle
vaut le rapport entre la puissance absorbe par le moteur dentranement de la vis P et le dbit-masse M.

Rainures

Soient P, en kW et M, en kg/h ; lnergie spcifique E, en Wh/kg,


vaut alors :
E = 1000 P / M.
Dans le cas du PEHD, lnergie spcifique thorique minimale
pour porter la matire de la temprature ambiante celle de mise
en uvre est de lordre de 140 Wh/kg, ce qui reprsente 40 % des
valeurs mesures en pratique (320 Wh/kg 360 Wh/kg, voir 3.1).
La diffrence sexplique par les pertes au niveau du moteur et du
rducteur de vitesse ainsi que par la dissipation de chaleur par friction dans la zone de fourreau rainur et le long du cylindre.

Circuit de refroidissement
Figure 7 Schma de principe dun fourreau rainur

AM 3 646v2 8

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Dfauts dextrusion
par

Rudy KOOPMANS
Docteur en sciences
Professeur luniversit de Leeds (Grande-Bretagne)
Chef de recherches Dow Benelux BV (Pays Bas)

1.
1.1
1.2
1.3
1.4

Phnomne de dfauts dextrusion ....................................................


Dfinitions et terminologie .........................................................................
Dformations de surface.............................................................................
Dformations de volume ............................................................................
Autre type de dformation dextrudat .......................................................

2.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6

Procds dextrusion de polymres....................................................


Extrusion en gnral ...................................................................................
Extrusion-soufflage de gaine ......................................................................
Extrusion de film plat ...............................................................................
Extrusion-soufflage de corps creux ...........................................................
Extrusion de cblerie...................................................................................
Extrusion de profils et tubes.....................................................................

4
4
5
6
6
7
8

3.
3.1
3.2
3.3

Origine des dfauts dextrusion ..........................................................


tude des dfauts dextrusion ....................................................................
Interprtation macroscopique ....................................................................
Interprtation microscopique .....................................................................

8
8
11
12

4.
4.1
4.2
4.3
4.4

Prvention des dfauts dextrusion....................................................


Architecture du polymre ...........................................................................
Conditions dextrusion ................................................................................
Additifs .........................................................................................................
Autres mthodes .........................................................................................

13
13
14
15
16

5.

Conclusion .................................................................................................

16

Rfrences bibliographiques .........................................................................

16

AM 3 657 - 2

es dfauts dextrusion sont des dformations dextrudat souvent observes


pendant lextrusion grande vitesse des matriaux thermoplastiques. Diverses formes de dformations dextrudat peuvent tre identifies. Typiquement
une distinction est faite entre les dformations localises sur la surface et les
dformations concernant le volume entier de lextrudat. Les dfauts du premier
type sont communment dsigns peau de requin et ceux du deuxime type
sous le vocable rupture dextrudat . Les combinaisons des dformations de
surface et de volume se produisent galement et sont connues sous le nom de
dfaut bouchon ou dfaut oscillant (en anglais : spurt ou stick-slip
melt fracture ).
Cependant, dans la pratique industrielle, les dformations de surface sont perues comme le problme le plus important parce quelles apparaissent en premier et quelles limitent le dbit de lextrusion. Lobjet extrud (film, feuille, tube,
cble ou corps creux) nest plus conforme aux standards de qualit (il prsente
une perte de transparence optique, de lustre ou dintgrit mcanique).
Des mesures correctives permettent de diffrer lapparition des dformations
dextrudat des dbits dextrusion plus levs : diverses solutions sont disponibles

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Techniques de lIngnieur, trait Plastiques et Composites

AM 3 657 1

DFAUTS DEXTRUSION _________________________________________________________________________________________________________________

mais elles ne sont intressantes que si elles demeurent conomiquement acceptables. Typiquement la temprature dextrusion du polymre fondu est augmente ou le thermoplastique est mlang avec un polymre semblable de
viscosit infrieure ou des additifs sont ajouts pour faciliter lcoulement.
Dans cet article, les divers types de dfauts dextrusion seront dfinis et dcrits
pour quelques procds dextrusion des thermoplastiques. Les causes possibles
dapparition des dfauts dextrusion seront analyses dun point de vue scientifique. Quelques solutions typiques permettant de diffrer lapparition des
dfauts dextrusion seront prsentes.
Pour plus de dtails, le lecteur pourra consulter utilement les articles consacrs lextrusion,
dans ce trait :
Extrusion. Procds dextrusion monovis (Partie 1) [AM 3 650] ;
Extrusion. Procds dextrusion monovis (Partie 2) [AM 3 651] ;
Extrusion. Procds dextrusion bivis [AM 3 653] ;
Modlisation des coulements dans les filires dextrusion [A 3 655].
(0)

Abrviations utilises
Symbole normalis
EPDM
EVA

Nom chimique
lastomres base de monomre thylne propylne dine
Copolymre dactate de vinyle et dthylne

PA

Polyamide

PB

Polybutadine

PC

Polycarbonate

PE

Polythylne

PE-BD

Polythylne ramifi basse densit

PE-BDL

Polythylne basse densit linaire

PE-HD

Polythylne linaire haute densit

PI
PMMA
PP
PS
PTFE
PTFE-HFP
PVC

Polyisoprne
Poly(mthacrylate de mthyle)
Polypropylne
Polystyrne
Poly(ttrafluorothylne)
Poly(ttrafluorothylne-hexafluoropropylne)
Poly(chlorure de vinyle)

PVDF

Poly(fluorure de vinylidne)

mPE

Polythylne catalyse mtallocne

1. Phnomne de dfauts
dextrusion

polymres qui sont produits chaque anne par millions de tonnes.


La situation est diffrente pour les plastiques techniques polyamide (PA), polycarbonate (PC), et polyesters dont les prix sont plus
levs (dun facteur trois ou plus), et pour lesquels la valeur plus leve de lapplication finale peut permettre un processus plus lent
dextrusion. Le fonctionnement des extrudeuses des dbits levs
est cependant limit par lapparition des dfauts dextrusion qui rendent lapplication inacceptable. La dformation dextrudat peut tre
considre comme le rsultat dune instabilit dcoulement. Toutefois, contrairement aux instabilits liquides classiques qui sont
associes aux coulements turbulents, les dfauts dextrusion apparaissent alors que lcoulement des polymres fondus fortement
visqueux est laminaire. La dissipation de lnergie lie la turbulence ne se produit pas dans le cas des polymres fondus, le nom-

1.1 Dfinitions et terminologie


Le bilan conomique pour lextrusion des polymres thermoplastiques de grande diffusion polythylne (PE), polypropylne (PP),
polychlorure de vinyle (PVC), polystyrne (PS) est dtermin uniquement par le dbit dextrusion en terme de mtres de film, feuille
ou tube ou de nombre dobjets finis par minute. Il est ncessaire
datteindre le dbit dextrusion le plus lev possible pour ces

AM 3 657 2

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_________________________________________________________________________________________________________________ DFAUTS DEXTRUSION

1.2 Dformations de surface

bre de Reynolds typique de 1 000 2000 pour linitiation de la


turbulence ntant jamais atteint.
Dans la littrature anglo-saxonne, les dfauts dextrusion sont
dsigns gnralement sous le nom de melt fracture, une terminologie invente par John Tordella en 1956. Ses expriences dextrusion des polythylnes, des polyacrylates, des polyamides et des
polyttrafluorothylnes ont montr que, dans certaines conditions,
les extrudats sont rugueux et que leur forme nest pas conforme aux
sections de la filire de lextrudeuse [1]. Le nom de rupture
dextrudat vient de lobservation de petites fissures dans lextrudat, inities lentre de la filire et au-dessus dune pression critique. Les expriences de visualisation dcoulement ont pu avoir
inspir la terminologie de rupture. La conjecture de Tordella tait
que, pendant lcoulement, une contrainte lastique substantielle
est impose et que lincapacit du polymre fondu de se dformer
lastiquement a pour consquence la rupture.
La terminologie melt fracture, cest--dire rupture dextrudat, a
t employe depuis pour dcrire collectivement tous les types de
dformations dextrudat. Linspection visuelle des extrudats a men
par la suite lintroduction de nombreuses terminologies descriptives telles que la brume, le matte, la perte de lustre, la peau dorange,
la peau de requin, la peau de crocodile, les raies de tigre, le dfaut
hlicodal, le bouchon, le dfaut oscillant ou chaotique.
Par ailleurs, on a dfini une terminologie associant les phnomnes une origine perue. La turbulence structurale et la
turbulence lastique sont des exemples notables. La dernire
nomenclature est bien videmment douteuse, puisque la turbulence
ne se produit pas dans des coulements de polymres (cf. article
[A 3 655]). En gnral, la smantique na certainement pas contribu
la clart du dbat et toute dfinition est sujet polmique.

La plupart des recherches sur les dfauts dextrusion se concentrent sur lcoulement dans des filires capillaires ou dans des filires plates. On observe des dformations de surface sous forme
dondulations haute frquence et de petite amplitude superposes
un noyau dextrudat uniforme. Elles peuvent tre priodiques ou
apriodiques, changer damplitude et/ou de frquence, ressembler
des ondulations ou apparatre comme des fissures orientes transversalement lcoulement (figures 1 a, b). Les fissures peuvent
tre significatives et ressembler une couche de peau tire qui
priodiquement est ramene en arrire ou qui tourne en spirale
autour du noyau uniforme (figure 1 c, d). Les dformations haute
frquence de petite amplitude sont souvent connues sous le nom de
peau de requin .
Les extrudats prsentant des dformations de surface mergent
hors de la filire en conservant une section rectiligne.

1.3 Dformations de volume


Les dformations de volume diffrent des dformations de surface principalement parce quelles se produisent dans tout lextrudat. Elles peuvent avoir un aspect onduleux de forme hlicodale
(figure 2 a). La spirale peut tre extrmement rgulire, prsenter
une priodicit reproductible et elle a souvent une surface lisse.
Lextrudat peut galement tre tordu avec des dformations de surface superposes. Le mouvement hlicodal de lextrudat entier est
typiquement de basse amplitude et de basse frquence (figure 2 b).
Dans dautres cas, habituellement aux dbits trs levs, lextrudat
peut devenir fortement tordu ou prendre une forme grumeleuse et
trs irrgulire (figure 2 c, d). Ceci est parfois mentionn comme
gros melt fracture ou dfaut chaotique.

Lutilisation commune du vocable rupture dextrudat est insuffisante pour englober tous les phnomnes et la rupture ne peut pas
toujours tre lie son origine. Comme terminologie plus neutre et
plus gnrale, les expressions instabilit dcoulement et dformation dextrudat sont employes. La premire fait rfrence lorigine, tandis que la dernire dcrit le rsultat final.
Dans ce qui suit, la terminologie dfauts dextrusion est employe
de manire imprcise pour se rapporter nimporte quelle forme de
dformation dextrudat. Deux types distinctifs de dfauts dextrusion sont identifis : dformations de surface et de volume.

a ondes

Les extrudats prsentant des dformations de volume mergent


de la filire dune faon tourbillonnante.

b fissures

c fissures importantes

d fissures hlicodales

Figure 1 Dformations de surface observes pour des extrudats mergeant dune filire capillaire

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AM 3 657 3

DFAUTS DEXTRUSION _________________________________________________________________________________________________________________

a hlice

b torsade

c torsade importante

d aspect granuleux irrgulier

Figure 2 Dformations de volume observes pour des extrudats mergeant dune filire capillaire

1.4 Autre type de dformation dextrudat


Dformations
de volume

Pour certains polymres, lextrudat merge hors de la filire dune


faon oscillante. Ce phnomne connu sous le nom de dfaut bouchon ou dfaut oscillant est la consquence dun tat dynamique et
priodique du polymre et se prsente pour un coulement
continu et discontinu (cf. 3.1.1 et 3.1.2). Lextrudat montre alors une succession priodique de zones sans dformation ou
avec dformations de surface, et de zones avec dformations de
volume (figure 3). La priodicit du dfaut peut changer selon le
type de polymre et les conditions dextrusion. En fait le dfaut bouchon est un tat dynamique pendant lextrusion des polymres fondus avec alternance des dformations de surface et de volume.

Dformations
de surface

Extrudat
lisse
Dformations
de volume

Mme si les dfauts dextrusion sont seulement de deux types


dformations de surface et de volume leur discrimination peut
devenir difficile. On peut par exemple confondre un dfaut de
peau de requin trs marqu avec un dfaut volumique de type
hlicodal. Laspect des dfauts dextrusion est fortement li aux
dbits dextrusion la temprature du polymre fondu, la gomtrie de la filire et au type de polymre utilis. Parfois, en particulier
avec du polythylne linaire, avec laugmentation de la vitesse
dcoulement les dformations de surface apparaissent dabord,
suivies du dfaut oscillant puis des dformations de volume. Dans
dautres cas, typiquement pour le polythylne ramifi (PEBD), le
polypropylne (PP) et le polystyrne (PS), on observe dabord des
dformations de volume, parfois en combinaison avec des dformations de surface.

a polythylne haute densit (PEHD)

Dformations
de volume

2. Procds dextrusion
de polymres

Extrudat
lisse

Dformations
de volume

2.1 Extrusion en gnral


Lextrusion des polymres est un des procds essentiels pour
former les matriaux thermoplastiques disponibles en granuls ou
en poudre [9]. Lextrusion consiste convoyer le polymre solide
puis le fondre et le soumettre une pression grce laction
dune vis qui tourne lintrieur dun fourreau chauff (cf. articles

AM 3 657 4

b polythylne ramifi (PEBD)


Figure 3 Dfaut bouchon ou oscillant

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Techniques de lIngnieur, trait Plastiques et Composites

Coextrusion de feuilles et plaques


par

Francis PINSOLLE
Ingenieur ENSEM (Ecole nationale superieure delectricite et de mecanique de Nancy),
Master of Sciences de lUniversite de Philadelphie (U of P),
IAE (Institut dadministration des entreprises dAix-en-Provence)

1.

Procede de coextrusion .................................................................

2.
2.1
2.2

Marches.............................................................................................
Feuille barrie`re....................................................................................
Conditionnement sous atmosphe`re modifiee ...................................

3
3
4

3.
3.1
3.2
3.3

Defauts lies a` lecoulement multicouche...................................


Non-uniformites .................................................................................
Discontinuites .....................................................................................
Consequences.....................................................................................

4
4
5
5

4.
4.1

4.3

Technologie de la bote de coextrusion......................................


Bote de coextrusion bicouche...........................................................
4.1.1 Raccordement tangentiel .........................................................
4.1.2 Raccordement perpendiculaire................................................
4.1.3 Controle de lenrobage ............................................................
Bote de coextrusion multicouche .....................................................
4.2.1 Jonction simultanee ................................................................
4.2.2 Jonction sequentielle...............................................................
4.2.3 Jonction mixte .........................................................................
4.2.4 Bote de jonction monobloc ou modulaire .............................
Multiplicateurs de couches ................................................................

5
5
6
6
7
8
9
9
9
10
10

5.
5.1
5.2

Filie`re monocanal............................................................................
Zone portemanteau et preland ..........................................................
Zone barre detranglement et le`vres .................................................

10
11
13

4.2

AM 3 659 2

6.

Filie`re multicanal ............................................................................

13

7.

Mesures depaisseurs de couches ...............................................

14

8.
8.1
8.2

ts ......................................................................
Contraintes de cou
Recyclage ............................................................................................
Surconsommations ............................................................................

14
14
15

9.
9.1
9.2

Coextrusion multibande ................................................................


Coextrusion multibande monocanal..................................................
Coextrusion multibande multicanal...................................................

15
15
15

Pour en savoir plus..................................................................................

Doc. AM 3 659

a coextrusion sest imposee en moins de quarante ans comme une composante technologique majeure de lextrusion.
Dans tous les domaines, du tube a` la feuille, du profile a` la plaque, de la bouteille au film souffle, elle est au cur des procedes de fabrication. Elle permet,
entre autres, dincorporer :
une couche de protection sur une face exterieure de profile ;
un joint flexible sur un profile rigide ;
une couche de couleur et/ou de protection en surface dune feuille ou dune
plaque ;
une couche interne barrie`re dans une feuille, un tube ou une bouteille ;
des rayures sur la paroi externe des tubes et des pailles (utilisees pour boire) ;
une couche interne de recyclage, etc.
En particulier, la coextrusion est omnipresente dans la fabrication de feuille
ou plaque au point que pratiquement toute ligne vendue aujourdhui incorpore
plusieurs extrudeuses.

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AM 3 659 1

COEXTRUSION DE FEUILLES ET PLAQUES

1. Procede de coextrusion

Apercu historique
A` la fin des annees soixante, la coextrusion a constitue une
veritable revolution qui a accelere les developpements de produits, materiaux, machines et procedes, sans pour autant rendre obsole`te le procede de mono-extrusion ; cela merite
detre souligne tant il est rare quune innovation de rupture
contribue au developpement dun procede de base sans le
deplacer ou le remplacer.
A` cette epoque, lidee de coextrusion nest pas en soi une idee
nouvelle : elle a deja` germe pour fabriquer des tuyaux de jardin
en 3 couches (1947), puis des plaques bicouches en cellophane
(1955) dont le procede a ensuite ete adapte a` lextrusion de plaques pour la fabrication de montures de lunettes multicolores.
Il est a` noter qua` ses debuts, la coextrusion utilise le procede
avec filie`re multicanal.
Les debuts officiels du procede avec bote de coextrusion
datent de la fin des annees 1960 : le brevet Dow [2] depose en
decembre 1967 par W. Schrenck et D. Chisholm pour Dow Chemical Company fut obtenu en Janvier 1971. En fait, ce brevet fut
precede dun autre brevet Dow (depose en Juillet 1965 par L.E.
Lefevre P. Breidt Jr pour Dow, et obtenu en Novembre 1969) [1]
qui decrivait le procede de fabrication du Saran. Il fut rapidement suivi des brevets Welex (F. Nissel) [3] et Cloeren [4].
On peut faire remonter les debuts officieux au milieu des
annees 1950. La premie`re bote de coextusion fut luvre de
la societe Prodex lorsque A.A. Kaufman et F. Nissel eurent
lidee de raccorder une deuxie`me extrudeuse en utilisant le
trou du capteur de pression dans ladaptateur precedant la
filie`re. Cela leur permit deffectuer rapidement un essai combinant du PS choc avec de lacrylique qui deboucha sur la fabrication de plaques bicouches destinees au thermoformage de
baignoires et de coques de bateau.
Une decennie plus tard, ces memes personnes, qui avaient
entre-temps cree respectivement Kaufman S.A. en France et
Welex aux USA, ont pu se prevaloir de ce savoir-faire anteriorisant le brevet Dow pour commercialiser leur bote de coextrusion sans que leurs clients aient a` payer de licence.
Dow vendit des licences aux constructeurs dequipement dextrusion tels que Johnson Plastics Machinery, HPM, Davis Standard et Gloucester Engineering (USA), ErWePa (Allemagne),
ainsi qua` leurs clients qui durent donc payer des royalties sur
chaque kilogramme de matie`re coextrudee. Cobelplast, en Belgique, a ete lun des premiers licencies de Dow.
La filie`re multicanal a ete developpee comme une alternative a`
la bote de coextrusion par et pour ceux qui ont refuse tout
accord de licence avec Dow :
Samafor en France, Rheinfenhauser en Allemagne parmi
les constructeurs de lignes dextrusion ;
Siamp Cedap (Monaco) parmi les transformateurs, qui
developpa sa propre filie`re 4 canaux et devint le premier a`
commercialiser une feuille 4 couches en PS (PS cristal, PS couleur, PS broye, PS blanc) realisee en filie`re multicanal.

La coextrusion est un procede qui permet de fabriquer une


feuille ou une plaque par superposition et/ou juxtaposition de
couches pour optimiser les performances de la structure : la
feuille obtenue est appelee feuille multicouche.
Ce procede consiste a` extruder simultanement ( coextruder )
les polyme`res composant les differentes couches puis a` les joindre
dans un meme ecoulement pour une mise en forme commune.
La reunion des differents ecoulements intervient :
soit avant la filie`re (figure 1a) ;
soit a` linterieur de la filie`re (figure 1b) ;
soit par combinaison des 2 (figure 1c).
Dans le premier cas, la filie`re est de type monocanal et les ecoulements sont reunis dans une bote de coextrusion ; dans le second
cas, la filie`re est de type multicanal et comporte autant dentrees
que de canaux.
Lorsque les differents ecoulements sont disposes horizontalement cote a` cote et non plus verticalement, on parle de coextrusion
multibande (side by side coextrusion).
La juxtaposition des differentes bandes sope`re a` linterieur de la
filie`re.
Un produit multibande peut aussi avoir une structure multicouche, la couche composee des bandes etant alors entouree de couches classiques : dans ce cas, tous les ecoulements simultanes correspondant aux bandes et aux couches, sont combines a` linterieur
dune filie`re de type multicanal.
A

a filire monocanal

b filire multicanal

La technologie de la bote de coextrusion a immediatement


seduit pour toutes les raisons suivantes :

sa simplicite de mise en uvre, avec ce cote magique qui


lui est reste dans son nom de black box ;
les extrudeurs ne lont pas percue comme une menace mais
plutot comme une evolution facile a` matriser ;
les transformateurs ont ete rapidement convaincus que cette
technologie, en augmentant le nombre dextrudeuses connectees
sur une filie`re monocanal, allait permettre :

 daccrotre les capacites de production a` cout dinvestissement marginal ;

C
c

combinaison

 de mieux gerer les cycles fabrication maintenance, les extrudeuses pouvant etre arretees par roulement sans interruption
totale de la ligne de production ;

Figure 1 Bote de coextrusion et filie`re multicanal

AM 3 659 2

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COEXTRUSION DE FEUILLES ET PLAQUES

elle a offert des solutions a` lextrusion de materiaux thermosensibles ou tre`s corrosifs :

Dow a produit de`s la fin des annees 1960 un film en 5 couches


PE-EVA-PVDC-EVA-PE, le Saranex
, qui a permis de fabriquer des
produits barrie`re par lamination sur une feuille PE ou PS-PE.
A` la meme epoque, Cobelplast, licencie belge de Dow, a ete le
pionnier du developpement des feuilles multicouches barrie`re (6
et 7 couches), destinees au thermoformage sur machines Form Fill
Seal pour emballer des fromages, du lait, de la viande, etc.

cest ainsi que Dow a developpe le film Saran


en PVDC [1], en
lextrudant en sandwich entre deux couches de PE pour proteger les
parois de la filie`re de laction tre`s corrosive du PVDC sans recourir a`
des revetements tre`s couteux, le PE etant ensuite delamine puis
extrude a` nouveau.

PVDC : poly(chlorure de vinylide`ne).


EVOH : copolyme`re ethyle`ne alcool vinylique.
PE : polyethyle`ne.
EVA : copolyme`re ethyle`ne-vinylacetate.

PVDC : PolyVinyliDene Chloride.

La technologie de la filie`re multicanal, moins flexible et plus delicate a` mettre en uvre, sest neanmoins imposee pour certaines
applications ou` les proble`mes ne pouvaient etre resolus avec la
bote de coextrusion.

La technologie Form Fill Seal ou FFS est une technologie qui


combine plusieurs procedes sur une meme machine :
chauffage puis thermoformage des pots ;
dosage du produit et remplissage des pots ;
fermeture hermetique de lemballage par thermoscellage
dun opercule ;
decoupe en pots unitaires ou multipack.
Une machine FFS est une ligne de conditionnement integree
qui est alimentee avec des bobines de plastique (thermoformage), des bobines de film doperculage et le produit a` conditionner (figure 32).

Tout cela a contribue a` fonder un equilibre de marche a` environ


80-20 entre les deux technologies.

2. Marches
La coextrusion a considerablement accelere le developpement
des marches de la feuille et de la plaque.
Dans le domaine de la plaque, linsertion de couches minces
superficielles a resolu de facon economiquement acceptable les
proble`mes de durete de surface (rayures), dinalterabilite des parois
en environnement agressif (UV, intemperies, chimique, revetements internes de refrigerateurs).

Les premie`res feuilles barrie`re utilisaient le PVDC comme materiau barrie`re et de lEVA ou du Surlyn ionme`re (EVA et Surlyn sont
des produits DuPont) comme adhesifs ; les developpements
conjoints de nouveaux materiaux barrie`re (lEVOH, alternative au
PVDC, a ete introduit par le japonais Kuraray a` la fin des annees
1970), de nouveaux materiaux adhesifs et de la technologie de
coextrusion ont permis de creer des emballages barrie`re encore
plus performants, permettant des durees de conservation plus longues, ce qui a contribue a` elargir le marche de la distribution en
diminuant les risques dans la chane alimentaire.

Dans le domaine des films minces flexibles, la coextrusion castfilm et film souffle a offert une alternative moins gourmande en capitaux et plus economique (fabrication en une seule etape et en series
moins longues) que la technologie de lamination contrecollage.
Dans le domaine de la feuille multicouche non-barrie`re :
le mariage dune couche mince de PS cristal avec une couche
plus epaisse de PS choc est a` lorigine de lessor du marche du thermoformage des gobelets et pots de yaourt (le thermoformage du
PS choc seul, sans lapport de la couche de PS cristal, conduisait a`
un pot trop terne pour etre accepte par le marche) ;
la technologie 3 couches A-B-A a contribue a` imposer le thermoformage dans les applications generant des taux de rebuts tre`s
importants (au-dela` de 50 %), en apportant la solution de confiner
les rebuts broyes dans la couche centrale B (thermoformage du PS,
du PP, et du PET) ;
plus generalement, la technologie multicouche a permis dameliorer la qualite de la feuille, la probabilite doccurrence dune meme
faiblesse au meme point dans chaque couche etant quasi nulle
puisque les ecoulements proviennent dextrudeuses differentes ;
la technologie 4 couches A-B-C-D est a` lorigine de lessor des feuilles bicolores en polystyre`ne : couleur blanc cote aliment (D), et couleur
de rappel a` lexterieur (B), avec recyclage des broyes colores dans la
couche centrale (C), et couche brillante de PS cristal (A). Ce type de
feuille est un standard de lemballage des produits frais laitiers.
On retrouve aussi cette structure bicolore dans dautres marches,
par exemple celui des plateaux utilises en horticulture, realises en
PS ou en PP (bicolore noir terracotta).

Une feuille multicouche barrie`re doit etre pensee selon trois


principes :
lemballage doit etre fonctionnel pour le contenu ;
lemballage doit etre fonctionnel pour le consommateur ;
la construction de la feuille doit etre techniquement possible et
economiquement rentable (figure 2).
La fonctionnalite contenant-contenu renvoie a` :
la face superieure de la feuille qui est en contact avec laliment :
linterface emballage-aliment doit satisfaire a` des contraintes dalimentarite, dinalterabilite et de compatibilite organoleptique ;
la partie centrale de la feuille qui doit assurer un role de barrie`re
pour proteger le contenu et prolonger sa duree de conservation.

Face suprieure en contact avec l'aliment


et face de scellage avec l'opercule

2.1 Feuille barrie`re

Barrire

La coextrusion a cree le marche de la feuille barrie`re.


Partie
de la structure
qui supporte le
thermoformage

La structure dune feuille barrie`re contient une couche dite


barrie`re, cest-a`-dire composee dun polyme`re dont la permeabilite a` la vapeur deau et aux gaz est tre`s faible (PVDC, EVOH). Par
thermoformage de ce type de feuille, on fabrique des emballages barrie`re qui permettent daugmenter la duree de conserva` loppose, une feuille non barrie`re est depourtion du produit. A
vue dune telle couche.

Face infrieure en contact avec


les mains du consommateur
Figure 2 Structure dune feuille barrie`re

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AM 3 659 3

COEXTRUSION DE FEUILLES ET PLAQUES

La fonctionnalite contenant-consommateur renvoie a` la partie


inferieure de la feuille :

Dans la majorite voire la quasi-totalite des cas, ces structures


sont dissymetriques, les couches A representant 75 a` 85 % de
lepaisseur totale.

cest la structure qui porte le thermoformage ;


elle confe`re a` lemballage sa resistance et sa rigidite (a` froid et/
ou a` chaud), sa forme ;
elle supporte les options marketing : couleur dans la masse,
imprimabilite sur la face inferieure (paroi exterieure de lemballage
en contact avec la main du consommateur), etiquette.

3. Defauts lies a` lecoulement


multicouche

La fonctionnalite contenant-consommateur renvoie aussi a` la


face superieure de la feuille qui doit assurer avec lopercule un syste`me de scellage etanche mais a` ouverture facile (pelabilite).

Il y a deux types de defauts : ceux qui conduisent a` des non-uniformites depaisseurs de couches et ceux qui se traduisent par des
discontinuites dues a` des instabilites dinterface.

La construction de la feuille doit permettre datteindre au meilleur cout ces objectifs fonctionnels. Il faut pour cela :
mettre en uvre plusieurs polyme`res cibles pour optimiser le
couple epaisseur-performance de chaque couche ;
coller les couches entre elles pour obtenir une structure composite homoge`ne, en intercalant des couches intermediaires liantes ;
faire en sorte que lintegrite de la structure ne soit pas alteree
apre`s thermoformage.

3.1 Non-uniformites
Lorsque lon observe un ecoulement bicouche dans un canal de
section constante, on constate que linterface entre les deux polyme`res A et B se modifie entre la section dentree et la section de
sortie.

2.2 Conditionnement sous atmosphe`re


modifiee

Il subit une transformation regulie`re, qui conserve une frontie`re


toujours nette et precise entre les deux polyme`res. Cette transformation resulte de la superposition de deux phenome`nes suivants :

Le conditionnement sous atmosphe`re modifiee (MAP) est une


technique de preservation des aliments frais ou transformes. Il
consiste a` emballer le contenu en injectant un melange de gaz
appropries pour retarder sa degradation.

& Phenome`ne denrobage ou dencapsulation du a` la difference de


viscosite des deux polyme`res (figure 3) [5] [6].
Le polyme`re le plus fluide A (viscosite mA) migre vers les regions
de cisaillement eleve, cest-a`-dire a` la paroi, tandis que le polyme`re
le plus visqueux B (viscosite mB) rejoint les zones de moindre cisaillement, cest-a`-dire au centre de lecoulement.

Pour la viande et le poisson, il faut maintenir inchange ce


melange initialement injecte, ce qui conduit a` des syste`mes demballages-opercules impermeables aux gaz interieurs (N2 pur, ou
autre gaz neutre) et a` lair exterieur.

Le phenome`ne demarre immediatement apre`s la jonction, puis il


evolue de plus en plus lentement vers la position dequilibre,
atteinte, si le canal est assez long, lorsque le polyme`re le plus fluide
enrobe comple`tement sur 360 le polyme`re le moins fluide. Cette
position, qui est rarement atteinte en pratique, correspond a` un
etat minimal de dissipation denergie visqueuse pour lecoulement.
La vitesse devolution est dautant plus rapide que la difference de
viscosite est importante.

On augmente la duree de conservation des fruits et legumes


frais en ralentissant leur respiration naturelle grace a` un
emballage dont la permeabilite permet de maintenir un niveau
doxyge`ne moindre que dans lair et un niveau de dioxyde de
carbone plus eleve que dans lair.

Il est essentiel que la temperature soit controlee : tout ecart de


temperature, en entranant une variation de viscosite, peut se traduire localement par des modifications supplementaires des epaisseurs de couches, ou au contraire attenuer les phenome`nes
denrobage.

Par ailleurs, certains polyme`res barrie`re (EVOH) subissent


une degradation de leur niveau dimpermeabilite en presence dhumidite. Il est donc souvent necessaire dincorporer dans la structure une couche de protection qui soit barrie`re a` la vapeur deau.

& Phenome`ne de deformation elastique dinterface

Les structures les plus classiques sont construites sur des bases
3 couches ou 5 couches :

Le deuxie`me phenome`ne ne se manifeste que si les polyme`res


sont elastiques et si la section du canal est carree ou rectangulaire [7]. Linterface est deformee par les ecoulements secondaires
(figure 4a) qui apparaissent lorsque ces deux conditions sont reunies ; il faut noter que cette deformation intervient meme si les
polyme`res A et B ont la meme elasticite, notamment sil sagit du
meme polyme`re (figure 4b).

3 couches type A-B-C : PS-liant-PE ; PET-liant-PE ; PP-liant-PE. Le


PE joue le role de :
 barrie`re a` la vapeur deau,
 support pour scellage de lopercule ;
5 couches type A-B-C-D-E : PS-liant-EVOH-liant-PE ; PE-liantEVOH-liant-PE ; PE-liant-EVOH-liant-PP. La couche barrie`re aux gaz
est en general faite dEVOH, le PVDC, bien quayant de meilleures
proprietes barrie`re, etant de plus en plus abandonne parce quil
est ecologiquement incorrect, et que sa presence dans les rebuts
interdit leur recyclage. La couche barrie`re peut aussi etre realisee
en PA. Le PE joue le meme role double que dans le cas precedent ;
il a de plus un role complementaire de lEVOH, dont il prote`ge lefficacite de barrie`re aux gaz en faisant ecran a` la vapeur deau.

mA < mB

B
A

Mais une structure de base 3 (respectivement 5) couches est en


realite construite en 5 (respectivement 7) couches car la couche de
structure A qui supporte le thermoformage est en general
constituee de 3 sous-couches A1, A2 et A3, la sous-couche centrale
A2 servant de receptacle pour le recyclage des rebuts.

AM 3 659 4

Sens d'extrusion

Figure 3 Enrobage

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Coextrusion des polyme`res :


instabilites dinterface
par

Rudy VALETTE
Matre-assistant a` lEcole nationale superieure des mines de Paris,
Centre de mise en forme des materiaux Mines-ParisTech UMR CNRS 7635

1.
1.1
1.2
1.3
1.4

Phenomenologie des instabilites de coextrusion.....................


Differents procedes de coextrusion ...................................................
Defauts dinterface .............................................................................
Developpement des defauts dans les outillages...............................
Instabilites convectives ......................................................................

2.
2.1
2.2

Rheologie et modelisation de lecoulement de base ...............


Proprietes rheologiques des polyme`res ............................................
Ecoulement de base pour des polyme`res immiscibles ....................

4
4
4

3.
3.1
3.2
3.3
3.4

Modelisation des instabilites dinterface ..................................


Etude de stabilite lineaire ..................................................................
Cas de plusieurs interfaces ................................................................
Simulation directe deffets thermiques et geometries complexes ...
Cas de polyme`res miscibles ou reactifs ............................................

5
5
5
5
6

4.
4.1
4.2

Prevention des instabilites dinterface ......................................


Parame`tres procede et dimensionnement des outillages.................
Optimisation des proprietes rheologiques et interfaciales...............

6
6
6

5.

Conclusion........................................................................................

Pour en savoir plus..................................................................................

AM 3 661 2

Doc. AM 3 661

extrusion est le procede de mise en forme des thermoplastiques le plus


utilise. Ses applications couvrent un large domaine allant de la fabrication
de films a` la realisation de profiles. Lorsque lon extrude simultanement dans
une meme filie`re plusieurs fluides a` partir de plusieurs extrudeuses, on parle de
coextrusion : on realise un ecoulement multimatie`re et le produit obtenu en
sortie de filie`re est dit multicouche.
Linteret dun tel procede est quil permet de conferer au produit les proprietes specifiques de chacune des couches qui le composent. Associer ainsi les
qualites des differents polyme`res permet de realiser un gain de matie`re important (donc reduire le cout et/ou le poids) par rapport au produit monocouche
presentant les memes caracteristiques.
On observe en general trois types de defauts sur le produit solidifie :

une mauvaise adhesion entre les couches ;


une mauvaise repartition des produits dans le sens transverse a` lecoulement due au contournement dun produit par un autre (phenome`ne denrobage) ;
une irregularite de linterface, qui presente un aspect allant de loscillant au
chaotique.
La variation depaisseur des differentes couches alte`re les proprietes esthetiques ou optiques du produit. Si lune des interfaces disparat localement, le
produit peut aussi perdre ses proprietes barrie`res et devenir inutilisable.
Ces irregularites sont la consequence dinstabilites dinterface qui se developpent dans la partie finale de la filie`re, ou` les differents polyme`res fondus secoulent ensemble sous forme stratifiee.

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AM 3 661 1

COEXTRUSION DES POLYME`RES : INSTABILITES DINTERFACE

Ce dossier propose de decrire la nature convective de linstabilite dinterface


en coextrusion, lecoulement stratifie transportant et amplifiant (ou attenuant,
dans les cas stables) des perturbations intrinse`ques au procede qui apparatront
comme plus ou moins visibles en sortie de filie`re.
Une modelisation de ce type de defaut est ensuite proposee, montrant le role
determinant du comportement viscoelastique des materiaux coextrudes.
Laccent est mis sur lanalyse de stabilite lineaire du cas bicouche plan isotherme de polyme`res immiscibles, puis des extensions a` des cas plus complexes sont proposees.

1. Phenomenologie
des instabilites
de coextrusion
1.1 Differents procedes de coextrusion
Dans le procede de coextrusion, chaque produit est debite par
une extrudeuse. On distingue deux grands types de procedes de
coextrusion par la technologie utilisee (cf. dossier [AM 3 659] Coextrusion de feuilles et plaques) :
le procede a` bloc de repartition (figure 1a et b), ou` les polyme`res sont rassembles dans une bote de coextrusion avant detre
repartis dans la meme filie`re ;
le procede multicanal (figure 1c), ou` plusieurs filie`res distribuent chacune un polyme`re et ont une partie finale commune.

y
z

La forme du produit obtenu peut etre plane ou circulaire.


On note x la direction de lecoulement, y la direction dans la
hauteur decoulement et z la direction transverse (ou orthoradiale dans le cas circulaire).

a vue d'ensemble

1.2 Defauts dinterface


La premie`re etude experimentale dinstabilites dinterface dans le
procede de coextrusion bicouche est due a` Lee et White [1]. Les
auteurs ont montre que, pour certaines conditions operatoires, il
apparat une transition stable/instable dans le procede.

y
x
b vue en coupe, procd bloc de rpartition

Cette instabilite est caracterisee sur lextrudat par un defaut plus


ou moins periodique se presentant sous la forme de vagues a`
linterface entre les deux produits (voir lexemple dun couple
polyethyle`ne/polystyre`ne, figure 2). Lorsque les conditions operatoires engendrent une instabilite, plus la configuration etudiee est
eloignee de la transition stable/instable, plus le defaut presente
une amplitude prononcee, jusqua` etre comple`tement desordonne.

y
x

Dautres etudes [2] ont montre quil etait possible de definir des
domaines de stabilite experimentale, fonction du rapport des epaisseurs (ou des debits) des produits, de leurs temperatures ou du
rapport de certaines de leurs proprietes rheologiques a` linterface
(viscosite, premie`re difference de contraintes normales, cf. 2.1).

Figure 1 Filie`res utilisees dans le procede de coextrusion

la filie`re, de montrer que linstabilite se developpe dans la partie


de la filie`re ou` les produits sont en contact.

1.3 Developpement des defauts


dans les outillages

La figure 3 [5] presente une vue de dessus et une coupe longitudinale dune structure stratifiee polyethyle`ne/polystyre`ne, extraite
dune filie`re de laboratoire apre`s arret des extrudeuses et figeage
par refroidissement rapide. Cette configuration presenta un extrudat fortement perturbe (semblable a` la figure 2b) en sortie de

Plusieurs etudes experimentales [3] [4] [5] ont permis, en utilisant des methodes dobservation de lecoulement a` linterieur de

AM 3 661 2

vue en coupe, procd filire multicanal

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est strictement interdite. Editions T.I.

Procds dextrusion ractive


par

Franoise BERZIN
Ingnieur de lcole des Mines de Douai
Docteur de lcole des Mines de Paris
Matre de Confrences lUniversit de Reims Champagne-Ardenne

et

Guo-Hua HU
Docteur de lUniversit Louis-Pasteur, Strasbourg
Professeur lInstitut National Polytechnique de Lorraine (Nancy)
Laboratoire des Sciences du Gnie chimique (CNRS-ENSIC)

AM 3 654 2

1.
1.1
1.2
1.3

Prsentation gnrale.............................................................................
Dfinition et prsentation ...........................................................................
Spcificits de lutilisation dune extrudeuse comme racteur continu .
Avantages et inconvnients........................................................................

2.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7

Exemples dapplications industrielles................................................


Polymrisation en masse............................................................................
Modification chimique de polymres ........................................................
Modification rhologique de polymres ...................................................
Compatibilisation de mlanges de polymres..........................................
Vulcanisation dynamique............................................................................
laboration de composites thermoplastiques ..........................................
Recyclage de polymres .............................................................................

4
4
5
6
6
6
7
7

3.
3.1
3.2
3.3

Principes fondamentaux en extrusion ractive...............................


Ractions chimiques....................................................................................
Monovis ou bivis ?.......................................................................................
Fonctionnement de lextrudeuse bivis.......................................................

8
8
8
9

4.
4.1
4.2
4.3
4.4

Apport de la modlisation.....................................................................
Complexit des couplages..........................................................................
Mise en uvre dun modle dextrusion ractive ....................................
Exemples dapplication ...............................................................................
Problmes doptimisation et de mise lchelle ......................................

10
10
10
11
15

5.

Conclusion .................................................................................................

15

Rfrences bibliographiques .........................................................................

15

extrusion est un procd continu consistant mettre en forme ou transformer des polymres au sein dun systme vis/fourreau. Sauf quelques
rares exceptions, les mcanismes impliqus sont purement thermomcaniques
et tout processus chimique est proscrire a priori. On parle dextrusion ractive
lorsque des transformations chimiques sont volontairement gnres, de
manire contrle. Lextrudeuse devient alors un vritable racteur continu.
Aprs une prsentation des spcificits, des avantages et inconvnients de lutilisation de lextrudeuse comme racteur continu, les principales applications de
cette technologie dans le domaine des matriaux polymres synthtiques ou
dorigine naturelle seront illustres laide dexemples. Seront ensuite dcrits
les principes fondamentaux du procd dextrusion ractive et lapport de la
modlisation ce type de procd.

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AM 3 654 1

PROCDS DEXTRUSION RACTIVE

_______________________________________________________________________________________________________

1. Prsentation gnrale

fis, permettant ainsi dintgrer des fonctions spcifiques et/ou


dadapter la carte les capacits davalement, de fusion, de
mlange, de transport, de dvolatilisation... et donc la performance
du racteur chaque problme industriel particulier.

1.1 Dfinition et prsentation

Par ailleurs, un procd dextrusion ractive implique bien souvent deux ou plusieurs composants. Les lieux de raction peuvent
tre diffrents selon le degr de miscibilit, rendant les systmes
utiliss thermomcaniquement et chimiquement complexes. En
particulier, si tous les composants impliqus dans le systme sont
totalement immiscibles les uns par rapport aux autres, la raction
ne peut intervenir quaux interphases (interfaces).

Rappelons tout dabord que lextrusion est un procd continu


dans lequel le cur du dispositif est une extrudeuse (cf. articles
[AM 3 650], [AM 3 651] et [AM 3 653]). Celle-ci comporte une ou plusieurs vis sans fin tournant lintrieur dun fourreau rgul en temprature par des systmes de chauffage et de refroidissement. Le
polymre y est introduit, souvent ltat solide, sous forme de granul ou de poudre.

De plus, les conditions de mise en raction dans une extrudeuse


sont celles rencontres en extrusion classique, cest--dire extrmes. Du fait de labsence totale ou de la prsence de faibles quantits de diluants, la temprature de raction et la viscosit du
systme sont leves. La forte viscosit implique que la pression
doit tre suffisamment importante pour que le systme puisse
scouler. Gnralement, la temprature varie entre 100 et 400 C, la
viscosit du systme entre 10 et 104 Pa s et la pression est
comprise entre 1 et 20 MPa.

Les principales fonctions de lextrudeuse sont davaler le


polymre, de le convoyer, de le fondre, de lhomogniser et de le
mettre en pression, pour quil puisse finalement franchir la filire
place son extrmit.
Les lignes dextrusion sont principalement utilises pour :
la fabrication de produits finis ou semi-finis tels que des tubes,
des plaques et profils divers ;
la granulation de polymres ;
la purification de polymres par limination de produits
volatils ;
lincorporation dadjuvants, dadditifs, de charges... au sein de
polymres ;
la dernire tape dune chane de polymrisation, afin daugmenter le taux de conversion de systmes de polymrisation dont la
viscosit est trs leve et pour lesquels les racteurs de polymrisation classiques sont inadapts.

Dautre part, une extrudeuse a une capacit de transfert thermique limite, essentiellement due la faible diffusivit thermique des
polymres fondus ( 107 m2 s1). Celle-ci est directement lie
au fait que la conductivit thermique des polymres fondus est
faible (k 0,2 W m1 C1), alors que leur capacit thermique
(cp 2 106 J m3 C1) est du mme ordre de grandeur que celle
de fluides usuels.
De mme, les proprits thermomcaniques particulires des
polymres (faible diffusivit thermique et forte viscosit) imposent
lutilisation dune faible profondeur de filet de vis afin de faciliter la
fusion, le mlange, le transport et le pompage. Aussi, le volume
effectif disponible pour la matire est restreint. Par exemple, le
volume effectif dune extrudeuse de 50 mm de diamtre avec une
longueur axiale de 2 m nest que dun demi litre environ, alors que
lensemble de la ligne dextrusion peut occuper quelques dizaines
de mtres carrs.

On notera que les quatre premires applications nimpliquent


gnralement que des phnomnes thermomcaniques et que tout
processus de nature chimique y est proscrire.
En revanche, lextrusion ractive met en jeu, outre des phnomnes thermomcaniques, des ractions chimiques volontairement
induites, et peut donc tre dfinie comme un procd dans lequel
des processus chimiques sont gnrs au sein dune extrudeuse en
vue dune transformation contrle des polymres [1]. Il sagit ainsi
dun procd complexe couvrant deux domaines distincts (la chimie
et lextrusion des polymres) en une seule opration. Doutil de
transformation des polymres le plus rpandu, lextrudeuse devient
un vritable racteur chimique.

Le temps de sjour moyen dun matriau traversant un racteur


continu comme une extrudeuse est le rapport entre le volume
occup par la matire et le dbit de la machine. Le volume effectif
tant faible alors que le dbit souhait est aussi lev que possible,
le temps de sjour moyen est ncessairement court, de lordre de
quelques secondes quelques minutes. Par ailleurs, compte tenu
du faible taux de recirculation, la distribution des temps de sjour
est troite.

1.2 Spcificits de lutilisation dune


extrudeuse comme racteur continu

Par ailleurs, du fait de la forte viscosit des systmes polymres,


le mcanisme principal de mlange est de type laminaire. Le
mcanisme de turbulence est absent (nombre de Reynolds vanescent) et celui de diffusion inefficace, car trop lent. Le caractre viscolastique des polymres fondus peut de plus jouer des rles
particuliers. Aussi, les principes et les techniques de mlange des
systmes polymres peuvent tre diffrents de ceux des fluides
classiques. Ainsi, dans une extrudeuse, lefficacit du mlange est
essentiellement dtermine par les taux de cisaillement, les contraintes et la frquence de rorientation.

En tant que racteur chimique, une extrudeuse prsente deux


spcificits essentielles : sa gomtrie et labsence totale (ou presque) de solvants/diluants. Lextrusion ractive se distingue alors
dautres procds chimiques par de nombreux aspects.
Ainsi, une extrudeuse a une trs grande capacit de plastification,
de transport, de mlange et de dcharge du polymre. Cette caractristique constitue la diffrence essentielle entre un racteur de
type extrudeuse et dautres types de racteurs chimiques.

De mme, la forte viscosit des polymres fondus ( = 10


.
104 Pa s) couple au taux de cisaillement lev ( = 10 100 s1)
dans lextrudeuse implique que la dissipation visqueuse P (correspondant la conversion de la puissance mcanique en puissance
thermique) est importante (de lordre de 103 106 kW m3). Celle-ci
est en effet relie au taux de cisaillement et la viscosit du milieu
par lexpression suivante (puissance dissipe par unit de volume
exprime en W m3) :

De plus, en gnral, le rapport longueur sur diamtre (L/D) dune


extrudeuse est compris entre 15 et 50. Sauf conceptions spcifiques,
lutilisation dune extrudeuse monovis standard ne gnre quun
niveau de recirculation limit, ce qui permet dassimiler grossirement cet quipement un racteur de type piston.
Bien que lextrusion ractive puisse tre ralise avec une extrudeuse monovis, on prfre gnralement utiliser une extrudeuse
bivis corotative, en raison de son caractre modulaire. Dans ce cas,
en effet, les vis et le fourreau sont raliss par assemblage en srie
de modules lmentaires (cf. [AM 3 653]) dont le squencement et/
ou les caractristiques gomtriques peuvent tre facilement modi-

AM 3 654 2

.
P = 2
avec

(Pa s) viscosit,
.
( s 1 )
taux de cisaillement.

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_______________________________________________________________________________________________________ PROCDS DEXTRUSION RACTIVE

Elle peut engendrer une lvation considrable de la temprature


de la matire pouvant ventuellement conduire une dgradation
de sa structure molculaire.

pour fabriquer des produits de spcialit, afin de rpondre aux


besoins spcifiques de leurs clients sans dpendre de leurs fournisseurs de rsines.

Enfin, en extrusion, la dcharge du polymre est relativement


facile. Cet avantage est li au fait que les zones de stagnation dans
une extrudeuse sont relativement limites par rapport celles des
racteurs classiques de polymrisation. Certains types dextrudeuses, comme les extrudeuses bivis corotatives interpntres, dont
larte des filets dune vis est systmatiquement en contact avec la
surface de lautre vis (cf. [AM 3 653]), prsentent mme un caractre
autonettoyant.

En fait, la flexibilit et la rapidit de lextrusion ractive sont


essentiellement lies au fait que la mise en fonctionnement et la
dcharge des produits sont relativement simples par rapport aux
procds de polymrisation classiques, permettant ainsi dlaborer
des produits de nature trs varie, de changer de produit ou de
grade rapidement, avec de faibles pertes de produits.
La gomtrie longitudinale de lextrudeuse fait quil est possible
denchaner, le long de celle-ci, des oprations unitaires telles que
lalimentation, le transport et la fusion du polymre, le mlange des
ractifs, la raction, la dvolatilisation, le pompage et la mise en
forme.

1.3 Avantages et inconvnients

Il est galement possible de mettre en uvre de manire squence de multiples alimentations, dvolatilisations et/ou ractions. Le
caractre modulaire de la gomtrie du fourreau et des vis facilite
grandement lalternance de zones remplies et partiellement remplies. En ce sens, lextrudeuse est un excellent racteur fonctions
multiples. Lenchanement permet parfois de fabriquer des produits
qui ne pourraient tre obtenus de manire adquate dans des racteurs classiques.

Les avantages et les inconvnients de lextrusion ractive


rsultent directement des caractristiques dcrites prcdemment.
Avantages

Labsence totale (ou la prsence de faible quantit) de solvants


dans le procd constitue un avantage vident puisquil permet
dpargner le cot des produits eux-mmes et celui li leur stockage, purification, sparation et rcupration...

Lextrudeuse est un racteur de choix pour llaboration des


mlanges de polymres et de composites dont le contrle de la
morphologie et des interfaces est facilit par labsence de solvants
(vulcanisation dynamique dlastomres thermoplastiques ou fabrication de nanocomposites, par exemple).

De plus, les bnfices en termes de protection de lenvironnement, de scurit et de sret du procd sont considrables. En
effet, un racteur de polymrisation classique, au contraire dune
extrudeuse, ne peut traiter des systmes de forte viscosit, do la
ncessit de leur dilution dans un solvant dont le volume est de un
vingt fois suprieur celui du polymre final (certaines grandes
lignes de production industrielle peuvent consommer des dizaines
de tonnes de solvants par jour).

Limitations
Comme tout procd industriel, ct des avantages dcrits cidessus, lextrusion ractive prsente galement certains inconvnients ou, plus prcisment, de dfis relever.

Lextrusion ractive tire profit de la capacit unique de lextrudeuse traiter des polymres fondus de forte viscosit sans avoir
recours de tels produits. En effet, une extrudeuse fonctionne
dautant mieux que la viscosit est leve. En revanche, si la viscosit est trop faible au point que les forces de gravit ne soient plus
ngligeables devant celles de cisaillement, la continuit et la stabilit de lcoulement ne sont plus assures, ce qui est linverse de
beaucoup de racteurs classiques.

Ainsi, lextrudeuse monovis est conue pour transporter et


mlanger des fluides de forte viscosit. En revanche, sa capacit de
transport et de mlange est limite lorsque les ractifs et/ou produits mis en jeu sont de faible viscosit.
Par ailleurs, comme le temps de sjour est court, lemploi dune
extrudeuse en tant que racteur se limite des ractions chimiques
rapides. Ceci rduit considrablement le nombre de systmes chimiques pouvant tre traits par un procd dextrusion ractive. Il
convient cependant de souligner que la temprature de raction et
les concentrations en ractifs sont souvent beaucoup plus leves
en milieu fondu quen solution, et que laugmentation rapide de la
temprature par dissipation visqueuse et/ou par la chaleur issue de
la raction chimique pourrait tre mise profit (mais cela reste un
dfi). Pour ces raisons, une raction qui ncessite des heures dans
un procd en solution pourrait tre conduite dans une extrudeuse
avec un temps de sjour de lordre de quelques minutes, voire de
quelques secondes.

La plage de conditions de mlange et de mise en raction accessibles est par ailleurs plus tendue en extrusion ractive que dans
un racteur classique. En effet, une extrudeuse est capable de
mlanger et de mettre en raction la fois des ractifs de forte viscosit (de type polymre) et des ractifs de faible viscosit (de type
petite molcule). De plus, elle peut fonctionner des tempratures
leves ou relativement faibles, ou encore avec des gradients thermiques importants. La temprature de mlange et de raction sera
importante si lon met en uvre des polymres dont les tempratures de fusion ou de transition vitreuse sont leves (100 300 C).

De plus, lquipement utilis en extrusion ractive est flexible et


usages multiples. Ainsi, lextrusion ractive est un procd de
choix pour effectuer des essais ou des productions en petite quantit, pour lesquels il serait difficile de justifier des investissements
ncessaires linstallation dune nouvelle ligne de production de
faible tonnage (en dessous de 5 000 tonnes par an, par exemple).

Par ailleurs, le principal mcanisme de mlange, en milieu de


forte viscosit, est laminaire car le processus de diffusion molculaire peut tre trs lent. Cest notamment le cas lorsquil sagit de
ractions en milieu polymre fondu. Dautre part, si le milieu
ractionnel est htrogne, ce qui est souvent le cas pour la plupart
des couples polymres, la raction sera confine aux interfaces. Le
volume interfacial tant trs petit devant le volume massique, le
degr de raction entre polymres immiscibles est souvent trs faible. Cest la raison pour laquelle il est difficile dobtenir un copolymre pur en faisant ragir deux polymres immiscibles, sauf si au
moins lun dentre eux est de faible masse molaire, ou si le copolymre form ne demeure pas aux interfaces mais prfre migrer vers
lune des phases polymres pour des raisons thermodynamiques
ou mcaniques. Le fait quune extrudeuse ne dispose que de peu de
mlange par recirculation peut aussi tre un handicap pour le
contrle de la slectivit de certains types de ractions.

De mme, dans certains cas, les compoundeurs ou formulateurs


peuvent directement utiliser leurs extrudeuses comme racteurs

De plus, chauffer un polymre dans une extrudeuse est relativement facile, alors que le refroidir ne lest pas. Cela peut sexpliquer

Cependant, une temprature excessive peut pnaliser le contrle


de la slectivit de la raction, engendrer des problmes lis la
dtrioration de ractifs ou de produits sensibles thermiquement.
Enfin, une extrudeuse peut fonctionner sous pression leve
(pour les ractions impliquant des catalyseurs et/ou des ractifs
faibles points dbullition ou ltat gazeux) ou sous vide pouss (si
des produits parasites volatils doivent tre limins afin de purifier
le produit principal ou dplacer lquilibre dune raction en faveur
de la formation du produit principal).

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AM 3 654 3

PROCDS DEXTRUSION RACTIVE

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en examinant le bilan thermique sur le polymre au sein de lextrudeuse qui scrit de la manire suivante :
cp (T2 T1) = Ef + E + Er Ec
avec

(kg

m3)

Styrne

masse volumique du polymre,

Comonomre

cp (J kg1 C1) capacit thermique massique pression


constante,
T1 (C)

temprature initiale,

T2 (C)

temprature finale,

Ef (J m3)

nergie
volumique
transmise
conduction travers le fourreau,

E (J m3)

nergie due la dissipation visqueuse,

Er (J m3)

nergie libre par la raction,

Ec (J m3)

nergie vacue par le systme de


refroidissement.

Peroxydes
Prpolymriseur

par

changeur
thermique

Extrudeuse bivis

Polystyrne

Figure 1 Procd de polymrisation du styrne en masse

Lors du chauffage, les termes Ef, E et Er contribuent tous llvation de la temprature du polymre. Lors du refroidissement, seul
le terme Ec contribue la baisse de temprature. Le contrle de
celle-ci peut devenir un problme majeur dans le cas de ractions
trs exothermiques et rapides.

2.1 Polymrisation en masse


Il sagit de convertir des monomres en polymres correspondants dans une extrudeuse, en labsence totale de solvants. En principe, tous les types de ractions de polymrisation peuvent tre
conduits dans une extrudeuse. Cependant, dans la pratique, le nombre de polymres industriels fabriqus par des procds de polymrisation en extrudeuse demeure limit. Cela est d aux problmes
poss par de tels procds, comme mentionn ci-dessus, qui ne
peuvent pas toujours tre rsolus pour des raisons techniques ou
conomiques. Or, le potentiel de la polymrisation en extrudeuse
est considrable puisquelle peut prsenter de multiples avantages
par rapport aux procds de polymrisation conventionnels en termes de cot, de qualit et/ou de scurit.

Cest le cas par exemple de la polymrisation de monomres


vinyliques. La quantit de chaleur dgage par la transformation
dune mole dune double liaison carbone-carbone en une simple
liaison correspondante varie entre 50 et 90 kJ mol1. Plus la masse
molaire du monomre est faible, plus la quantit de chaleur par
unit de masse est leve. La conversion du styrne en polystyrne
peut atteindre 700 kJ kg1. Cette quantit de chaleur est simplement trop grande par rapport la capacit de refroidissement dune
extrudeuse, mme de petite dimension. Sur une extrudeuse de type
pilote ou industrielle, le risque demballement thermique est ainsi
trs important. Si la polymrisation tait conduite sous conditions
adiabatiques, laugmentation de la temprature pourrait atteindre
plusieurs centaines de degrs. Cela signifie que le systme de polymrisation serait rapidement carbonis. Ainsi, lextrusion ractive
est limite aux systmes ractifs dont la chaleur dgage peut tre
matrise.

titre dexemple, lutilisation dune extrudeuse bivis peut permettre la polymrisation radicalaire du styrne ou la copolymrisation du styrne avec dautre(s) monomres(s), de manire rapide et
rentable [2]. Le procd peut impliquer deux tapes conscutives
(figure 1) : la premire consiste en la polymrisation dune partie du
styrne et ventuellement dautres monomres en (co)polymres
correspondants dans un racteur de polymrisation classique de
type cuve agite (prpolymriseur). La deuxime tape consiste
complter le processus de polymrisation, liminer les monomres
rsiduels et mettre en forme le (co)polymre ainsi obtenu dans une
extrudeuse.

Enfin, lutilisation dune extrudeuse en tant que racteur chimique est relativement rcente dans lindustrie des polymres. Ainsi,
les ingnieurs de chimie et de gnie des procds nont pas toujours
le rflexe de considrer une extrudeuse comme un racteur. Ils se
sentent plus laise avec des procds existants et des racteurs
plus classiques car leurs principes de fonctionnement sont beaucoup mieux tablis et les bases de donnes plus compltes. De
mme, les ingnieurs mcaniciens conoivent leurs machines en
consquence, et ne connaissent pas ncessairement les exigences
spcifiques lies au contrle de ractions chimiques. Linsuffisance
de formation est en partie responsable de cette situation. Dans
lesprit de la plupart des ingnieurs, lextrudeuse a t conue et est
utilise pour raliser des oprations de compoundage et de mise en
forme, et non pour conduire des ractions chimiques.

Lensemble de ce procd de polymrisation se droule de la


manire suivante :
alimentation, dans le prpolymriseur, du styrne (et ventuellement dautres monomres) et dun systme damorage compos
de plusieurs peroxydes de vitesses de dcomposition diffrentes.
Lutilisation dun tel systme damorage permet un bon contrle de
la vitesse de polymrisation et de la chaleur de polymrisation
vacue ;
prpolymrisation du styrne avec un taux de conversion de
20 40 %. Cette tape a pour objet dvacuer une partie de la chaleur de polymrisation et daugmenter suffisamment la viscosit du
milieu pour faciliter la suite de la polymrisation dans lextrudeuse ;
poursuite de la polymrisation du systme prpolymris
dans lextrudeuse ;
limination des monomres rsiduels du polymre ainsi
obtenu par une opration de dvolatilisation dans la mme extrudeuse, puis mise en forme de ce polymre.

2. Exemples dapplications
industrielles
Quand ses caractristiques et avantages sont mis profit et ses
inconvnients minimiss, lextrusion ractive peut ouvrir la porte
de nombreuses possibilits, permettant dlaborer de nouveaux
produits qui ne pourraient tre obtenus de manire convenable ou
acceptable conomiquement par lemploi de racteurs plus conventionnels. Quelques exemples de dveloppements et dapplications
industrielles de ces procds sont prsents ici.

AM 3 654 4

dvolatilisation

La synthse de certains polycondensats comme les polytherimides peut aussi tre ralise en extrudeuse de manire avantageuse
[3]. La chimie mise en jeu est la polycondensation entre un dianhydride aromatique et une diamine (cf. figure 2). Une extrudeuse bivis
autonettoyante peut tre utilise pour conduire cette polycondensa-

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Techniques de lIngnieur

Modlisation des coulements


dans les filires dextrusion
par

Bruno VERGNES
Ingnieur ENSTA (cole nationale suprieure des techniques avances)
Docteur s Sciences
Matre de recherche lcole des Mines de Paris

et

Jean-Franois AGASSANT
Ingnieur civil des Mines, Docteur s Sciences
Professeur lcole des Mines de Paris
Responsable du groupe de recherches coulements viscolastiques au CEMEF
(Centre de mise en forme des matriaux, UMR CNRS 7635)

1.

Description des gomtries tudies .................................................

2.

quations gnrales de la mcanique des fluides visqueux ........

AM 3 655 - 2

3.

Mthodes de simplification ...................................................................

4.

Mthodes de rsolution ..........................................................................

5.

Exemples de rsultats .............................................................................

11

6.

Conclusions et perspectives .................................................................

17

Pour en savoir plus ............................................................................................. Doc. AM 3 655

a fabrication en continu de semi-produits ou de produits finis de section


constante (plaques, feuilles, films, tubes, profils...) par extrusion travers
une filire est de loin le procd de transformation des matires plastiques le
plus rpandu. En 2001, par exemple, le tonnage de matires transformes par
extrusion en France sest lev 2,1 millions de tonnes, soit 47 % de la
consommation totale de produits thermoplastiques.
Par ordre dimportance dcroissante, toujours en tonnage de matire transforme, les diffrents produits concerns par ce procd sont :
les films souffls : principalement des polythylnes (PE-BD, PE-BDL,
PE-HD) et, en particulier, depuis une dizaine dannes, les nouveaux polythylnes mtallocnes ;
les feuilles et plaques : PVC, polypropylne, polystyrne ;
les tubes : presque exclusivement du PVC, avec un peu de polythylne
(principalement haute densit), mais aussi du polyamide et des silicones ;
les profils : principalement du PVC ;
enfin, les isolations de cbles lectriques ou tlphoniques : PVC, polythylne basse densit et formulations spcifiques fortement charges.
Une ligne dextrusion est gnralement constitue des lments suivants :
une extrudeuse, monovis ou bivis, qui permet de fondre ou de plastifier le
polymre, de le mettre en pression, et de fournir un dbit de matire rgulier,
une temprature aussi homogne que possible ;
la filire, de gomtrie plus ou moins complexe, qui donne au produit la
forme requise.
la sortie de la filire, le produit peut subir ventuellement dautres traitements mcaniques (conformation, tirage, soufflage...), tout en tant refroidi,
puis conditionn.

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AM 3 65
5 1

MODLISATION DES COULEMENTS DANS LES FILIRES DEXTRUSION _______________________________________________________________________

Le rle principal que doit jouer une filire dextrusion est de fournir la
sortie de loutillage un produit de dimension donne, parfaitement uniforme
du point de vue des dbits et des tempratures. Cela est particulirement
important pour les phases qui suivent lextrusion proprement dite (tirage,
conformation, refroidissement...) pour lesquelles toute htrognit en sortie
de filire ne pourrait qutre aggrave et conduire un produit incorrect.
Lcoulement dans une filire est donc un problme de distribution et la
conception gomtrique de ces outillages doit permettre de raliser cette distribution au mieux, pour des conditions de dbit le plus lev possible. Cette
conception a longtemps t fonde sur lempirisme et lexprience des
bureaux dtudes et des utilisateurs. Grce aux progrs de la simulation numrique et au dveloppement des outils informatiques, une approche plus
scientifique du problme permet aujourdhui de conforter lexprience des praticiens et daborder la conception des filires dextrusion de manire
rationnelle et performante.
Nota : pour plus de dtails, le lecteur pourra se reporter aux dossiers Extrusion monovis [AM 3 650] et [AM 3 651], dans ce trait.

1. Description
des gomtries tudies

Carter de la filire
Poinon
Chenal hlicodal

1.1 Filires de gaines

Elles sont utilises en extrusion-soufflage pour la ralisation de


films de faible paisseur (entre 10 et 300 m).
Canal d'entre
(venant de
l'extrudeuse)

Les plus utilises ont une gomtrie hlicodale (figure 1). Le


polymre fondu arrive la partie infrieure par le canal dentre,
est rparti la priphrie du poinon par une srie de canaux
radiaux, chacun de ces canaux dbouchant dans un chenal hlicodal, usin autour du poinon. La profondeur de ce chenal diminue lorsque lon progresse de bas en haut, alors que le jeu entre le
poinon et le carter de la filire augmente. On obtient ainsi une
bonne distribution du polymre sur toute la priphrie de la filire,
tout en vitant les lignes de ressoudure.

vue gnrale

Coupe AA

Carter de la
filire

Depuis une dizaine dannes est apparu un nouveau type de


filire de gaine, dite pancake . Comme on peut le voir sur la
figure 2, ces outillages conservent le principe de lcoulement
dans des chenaux hlicodaux, mais ceux-ci sont mis plat, et la
matire scoule maintenant de la priphrie vers le centre.

Chenal
hlicodal

Canal
radial

Lintrt majeur de cette conception se justifie dans le cas de la


coextrusion de films multicouches, o lon peut multiplier le
nombre de couches de matriaux diffrents en empilant les
filires de type pancake , ce qui tait beaucoup plus difficile
dans le cas de gomtries hlicodales classiques. On arrive ainsi
maintenant, avec cette technique, fabriquer des films souffls
comprenant neuf couches diffrentes.

coupe A-A

Figure 1 Filire de gaine gomtrie hlicodale

1.3 Filires de plaques ou de feuilles


1.2 Filires de tubes

Elles permettent de fabriquer des produits plats, dpaisseur


comprise entre 0,2 et 1 mm pour les films et les feuilles, et de 0,8
25 mm pour les plaques, sur des largeurs allant de quelques centimtres plusieurs mtres.

Ce sont des filires de gomtrie essentiellement axisymtrique,


constitues dun poinon reli au carter par des ailettes rparties
rgulirement sur la priphrie (figure 3). Les flux de matire,
spars au passage des ailettes, se ressoudent ensuite en aval de
celles-ci.

Les plus performantes sont les filires en porte-manteau


(figure 4). Le polymre fondu provenant de lextrudeuse se rpartit
dans un canal de section variable (le porte-manteau), qui va
permettre une distribution la plus uniforme possible sur toute la
largeur de loutillage. Des corrections ventuelles peuvent tre
apportes au moyen de la barre dtranglement, ainsi quau
moyen des lvres finales flexibles, rglables en paisseur.

Ce type de gomtrie permet de couvrir une gamme trs large


de produits, depuis les tubes usage mdical de quelques millimtres de diamtre, jusquaux tubes dadduction deau pouvant
atteindre 2 m de diamtre.

AM 3 655 2

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________________________________________________________________________ MODLISATION DES COULEMENTS DANS LES FILIRES DEXTRUSION

Sortie
de la matire
Chenal hlicodal

Arrive
de la matire
a coupe transversale

b coupe AA

Figure 2 Filire de gaine de type pancake

Poinon

Ailette

Poinon

Carter

Ailette

Carter
b coupe transversale A-A

a coupe longitudinale
Figure 3 Filire de tube

Barre
dtranglement

Canal de distribution
en porte-manteau

Bloc
suprieur

Barre dtranglement

Lvres
rglables

Canal de
relaxation

Bloc
infrieur

a vue de dessus

Canal de
distribution
en porte-manteau

b coupe A-A

Figure 4 Filire de plaques ou de feuilles

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AM 3 655 3

MODLISATION DES COULEMENTS DANS LES FILIRES DEXTRUSION _______________________________________________________________________

1.4 Filires de profils


Plaque
porte-filire

Rservoir (extrmit de
lextrudeuse)

Il sagit de raliser ici des pices de forme gnralement


complexe, destines par exemple lindustrie automobile ou au
btiment (huisserie).

Canal
dcoulement

Il y a encore quelques annes, de nombreuses filires taient de


type plaque , comme celle de la figure 5. On plaait lextrmit
de lextrudeuse une simple plaque, de quelques centimtres
dpaisseur, dans laquelle tait usine la forme raliser. Devant
laugmentation des exigences de qualit, principalement dimensionnelle, des profils extruds, ces outillages simples sont de plus
en plus souvent remplacs par des gomtries plus complexes, o
la matire est progressivement amene de la section de sortie de
lextrudeuse (gnralement circulaire) la section finale du profil
(figure 6).

Ces filires sont habituellement constitues de plusieurs


plaques, fixes les unes aux autres, pour permettre, si ncessaire,
une modification plus aise de la gomtrie de lcoulement.

A
Canal
dcoulement

Plaque
porte-filire

1.5 Filires de cblerie

a vue de face

coupe A-A

Ces filires sont destines raliser lisolation des cbles lectriques ou tlphoniques (figure 7). Le mme principe sapplique
tous les types de fabrication, qui vont des cbles dnergie haute
tension forte paisseur disolant (quelques centimtres), dpos
une vitesse linique de quelques centimtres par minute, aux
cbles tlphoniques (quelques diximes de millimtre dpaisseur, dposs plus de 1 000 m/min).

Figure 5 Filire de profils, de type plaque

Le cble ou le conducteur isoler est guid par le poinon et se


dplace perpendiculairement lextrudeuse, do le nom de filire
en tte dquerre. Le polymre est rparti autour du poinon,
gnralement grce un canal de rpartition, puis il est cisaill
entre la paroi de la filire et le conducteur en mouvement.

Rservoir
(extrmit
de lextrudeuse)

2. quations gnrales
de la mcanique
des fluides visqueux

A
Canal d'coulement
a vue de face

b coupe A-A

Les quations de la mcanique des milieux continus sont la


base de la modlisation des coulements dans les filires dextrusion. Toutefois, un certain nombre de spcificits lies aux proprits physiques des polymres ltat fondu vont rendre cette
approche particulire.

Figure 6 Filire de profils, de type progressive

Zone de
Poiseuille

2.1 Spcificit des coulements


de polymres fondus

Zone de
cisaillement

2.1.1 Grande viscosit

La viscosit moyenne dun polymre fondu en coulement se


situe dans une fourchette de 102 104 Pa s.
R

Sachant que 1 Pa s (pascal-seconde) = 1 PI (poiseuille) = 10 P


(poises). Les consquences en sont trs importantes.

P
C

En premier lieu, le nombre de Reynolds Re de lcoulement sera


trs faible :

C Conducteur mtallique
E Canal d'entre

Re =

Zone axisymtrique

Zone dalimentation

VH

avec (kg/m3) masse volumique du polymre,

P Poinon
R Canal de rpartition

V (m/s) vitesse moyenne dcoulement,


H (m) entrefer local,

Figure 7 Filire de cblerie tlphonique

AM 3 655 4

(Pa s) viscosit du polymre fondu.

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Scurit dans les techniques


dextrusion
par

Maurice NIVON
Ingnieur de lcole nationale suprieure des arts et mtiers
Ingnieur-conseil la caisse rgionale dassurance maladie CRAM Rhne-Alpes

et

Guy SANLIAS
Ingnieur de lcole nationale de chimie de Clermont-Ferrand (ENSCCF)

1.
1.1
1.2
1.3

Les installations et leur mise en scurit .........................................


Installations ..................................................................................................
Mise en scurit des machines et des installations..................................
Scurit des techniques dextrusion..........................................................

AM 3 658 - 2

2.
2.1
2.2

Prparation des mlanges .....................................................................


Incorporation des adjuvants ......................................................................
Protection des mlangeurs .........................................................................

4
4
4

3.
3.1
3.2

Utilisation des extrudeuses ..................................................................


Phnomnes dangereux et zones de danger ............................................
Mesures de scurit ....................................................................................

5
5
6

4.
4.1
4.2
4.3

Souffleuses de gaines.............................................................................
Cylindres (rouleaux pinceurs).....................................................................
Groupe de tirage..........................................................................................
Traitement de surface par effluvage ..........................................................

9
10
10
10

5.
5.1
5.2
5.3

Bancs dextrusion de profils..............................................................


Risques mcaniques et mesures de scurit ...........................................
Risques lectriques......................................................................................
Risques occasionns par le bruit................................................................

11
11
13
13

6.
6.1
6.2
6.3

Machines dextrusion-soufflage...........................................................
Description des installations.......................................................................
Risques .........................................................................................................
Mesures de scurit ....................................................................................

13
13
14
15

Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. AM 3 658

es techniques dextrusion des matires thermoplastiques et des caoutchoucs sont utilises dans plusieurs procds de fabrication et notamment
pour :
la production de granuls de matire plastique (rsine et composants auxiliaires) destins lalimentation des machines de transformation telles que les
presses injecter et les extrudeuses ;
la fabrication de tubes et de profils section pleine ;
le moulage des corps creux par soufflage ;
le formage dobjets par thermoformage ;
le calandrage de plaques et de feuilles souples ;
la production de films de faible paisseur destins lemballage ou aux
bandes supports denregistrements audio ou vido ;
la production de sacs avec des parois de faible paisseur ;
le gainage isolant de cbles lectriques.

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Techniques de lIngnieur, trait Plastiques et Composites

AM 3 658 1

SCURIT DANS LES TECHNIQUES DEXTRUSION _____________________________________________________________________________________________

Lextrudeuse est une machine qui transforme des matriaux solides ou pulvrulents en matires plastifies qui sont ensuite forces travers une filire dont
la section correspond lalimentation des quipements de production situs en
aval et la quantit de matire ncessaire lobtention des produits.
Elle est donc intgre dans un ensemble de production.
Les phnomnes dangereux qui se manifestent pendant lutilisation des extrudeuses et des installations intgrant les extrudeuses sont dordre mcanique,
lectrique, thermique ou engendrs par le bruit, les matriaux et les produits.

1. Les installations
et leur mise en scurit

1.2 Mise en scurit des machines


et des installations
Pour atteindre cet objectif, les concepteurs, les constructeurs et
les utilisateurs doivent satisfaire les exigences essentielles de
scurit et de sant nonces dans lannexe I de la directive 89/392
CEE modifie 93/44 CEE et 93/68 CEE et dans lannexe A de la norme
NF EN 292.2/A1, afin dassurer la conformit avec la lgislation et
ils doivent apprcier les risques (norme NF EN 1050) (cf. Doc
AM 3 658).

1.1 Installations
Nous dcrivons ici quelques installations utilises pour les fabrications nonces prcdemment (figure 1).
Pour plus de dtails, on pourra consulter les rfrences [11, 12].
Moulage des corps creux par soufflage
Lextrudeuse produit un tube de matire plastifie (paraison) qui
est sectionn la longueur correspondant la hauteur de
loutillage, puis enferm dans un moule en 2 parties ; un gaz sous
pression est souffl lintrieur afin de plaquer la matire sur la surface de lempreinte et de la refroidir.

1.2.1 Normalisation et dtermination


des phnomnes dangereux
Pour permettre dinterprter les exigences essentielles, le Comit
europen de normalisation (CEN) et le Comit europen de normalisation lectrotechnique (CENELEC) font laborer des normes qui
peuvent tre classes de la manire suivante :
les normes de type A, qui sont des normes de scurit fondamentales applicables tous les types de machines ;
les normes de type B, qui prcisent des aspects de la scurit
relatifs une large gamme de machines parmi lesquelles on
distingue :
les normes de type B1, qui traitent des aspects particuliers (par
exemple, les distances de scurit),
les normes de type B2, qui traitent des dispositifs de scurit
(par exemple, les commandes bimanuelles, les protecteurs) ;
les normes de type C, qui se rfrent aux normes A et B pour
dterminer les phnomnes dangereux et les mesures de scurit
spcifiques un type de machine. Lors de la conception dun quipement, deux situations peuvent se prsenter :
soit la norme C traitant les prescriptions de scurit existe,
soit la norme C nexiste pas, alors le concepteur doit se rfrer
aux normes de type A et de type B.

lissue du dmoulage, le produit obtenu subit des oprations de


finition (limination des excs de matire) et de contrle dtanchit dans des stations annexes.
Extrusion de tubes
Lextrudeuse produit un tube qui est ensuite form suivant les
dimensions et sections (tubes annels, par exemple) requises, dans
un conformateur situ en aval.
Le tube, entran par un extracteur, est ensuite refroidi dans un
dispositif et, enfin, bobin par une enrouleuse. Un dispositif de sectionnement coupe le tube la longueur dsire.
Extrusion de profil section pleine
La matire plastifie est extrude travers une filire dont la section correspond au profil dsir ; le profil est ensuite refroidi et
entran par un extracteur. Un dispositif de trononnage permet de
couper des barres de longueur dtermine qui sont ensuite stockes
en attente dutilisation ou de conditionnement.
Fabrication de film de faible paisseur
Le film, extrud travers une filire, subit un contrle dpaisseur,
puis un tirage longitudinal suivi parfois dun tirage transversal.
Aprs le refroidissement, le film est enroul par une bobineuse.

1.2.2 Mise en vidence des situations dangereuses

Fabrication de gaines souffles


Une situation dangereuse est le rsultat dune prsence
humaine dans une zone o se produit un phnomne dangereux.

Une gaine est extrude travers une filire circulaire. Cette gaine
est souffle lintrieur afin dobtenir un cylindre de hauteur pouvant atteindre 10 m qui est pinc son extrmit suprieure et
ensuite tir par un entraneur. Aprs avoir subi des oprations de
marquage, soudage, prdcoupage, la gaine plie et aplatie est
enroule par une bobineuse.

En consquence, le concepteur doit envisager les interventions


des personnes dans toutes les phases de vie des quipements :
pendant la construction et le montage ;
pendant le transport ;
pendant lutilisation (rglage-programmation, production,
recherche de panne, nettoyage-maintenance, correction danomalie) ;
pendant la mise hors service.

Calandrage de plaques
Une bande continue, extrude travers une filire de section rectangulaire, alimente une calandre qui produit une bande de section
correspondant celle des plaques. Une unit de dcoupage, place
lextrmit de linstallation, et des dispositifs latraux de refendage permettent dobtenir des plaques au format dsir.

AM 3 658 2

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____________________________________________________________________________________________ SCURIT DANS LES TECHNIQUES DEXTRUSION

1.2.3 Apprciation du risque


Tte d'extrusion
Paraison
Tte de soufflage

Le risque relatif une situation dangereuse est fonction de la gravit du dommage possible et de la probabilit doccurrence de ce
dommage partir :
de la frquence et de la dure dexposition ;
de la probabilit de survenance de lvnement dangereux ;
de la possibilit dviter ou de limiter le dommage.
Avant de dfinir les mesures de scurit, le concepteur doit apprcier globalement les risques lis toutes les phases de la vie de la
machine et les hirarchiser.

Produit fini

Extrudeuse

Poste de
finition

Moule

Poste de contrle
d'tanchit

Moulage des corps creux par soufflage

Tube souple enroul


Dispositif de coupe

Enrouleur

Extracteur

Tube annel
Conformateur

Dispositif de
refroidissement

1.2.4 Stratgie pour les choix de prvention


Aprs avoir effectu les analyses permettant didentifier les phnomnes dangereux et les situations dangereuses et dapprcier les
risques, le concepteur doit, pour atteindre le niveau de scurit suffisant, choisir des mesures conduisant :
lvitement du danger (prvention intrinsque) ;
la rduction du risque (prvention intrinsque partielle) ;
la mise en place de protections collectives ;
des instructions dutilisation.

Extrudeuse

Filire

Les critres de choix des protections collectives concernent :


lhomognit des niveaux de fiabilit de tous les composants
dun dispositif (protecteurs et dispositifs de verrouillage associs ou
dispositifs sensibles, systmes de traitement des informations,
practionneurs et actionneurs) ;
la nature du danger (gravit des lsions) ;
la frquence et la dure des interventions ;
la nature des accs dans la zone protger ;
les parties scurit du systme de commande ;
les catgories de performance des parties de systmes de
commande relatives la scurit.

Extrusion de tubes
Dispositif de
trononnage

Stockage
des profils

Extrudeuse

Filire

Extracteur

Dispositif de
refroidissement

Extrusion de profil section pleine


tirage transversal
et refroidissement

Enrouleuse

Contrleur
d'paisseur

tirage
longitudinal

1.2.5 Catgories de performance

Extrudeuse

La norme EN 954, partie 1, fournit des exigences de scurit et


des conseils de conception relatifs aux parties des systmes de
commande et dfinit, en fonction des exigences, les catgories de
performance (tableau 1).

Filire

Fabrication de film de faible paisseur

Tableau 1 Catgories de performances (1)


Rouleaux
entraneurs

Catgorie

Rouleaux pinceurs
Gaine cylindrique souffle
Filire
Tte d'extrudeuse

Dispositif de
soudure et de
prdcoupage
Enrouleuse

Extrudeuse

Tapis
transporteur
Dispositif de coupe
Extrudeuse

Plaques
dcoupes

Rouleaux
dcolleurs

Comportements
correspondants

Catgorie B Chane unique de compo- Un dfaut peut conduire


sants slectionns
la perte de la fonction
scurit
Catgorie 1 Chane unique de compo- Le comportement est
sants prouvs
comparable celui de la
catgorie B, mais avec
une plus grande fiabilit
Catgorie 2 Chane unique de compo- La survenance dun dsants prouvs avec une faut peut conduire la
autosurveillance
perte de la fonction scurit entre deux vrifications
Catgorie 3 Deux chanes utilises en Un dfaut unique ne peut
redondance avec ou sans pas entraner une perte
autosurveillance
de scurit ; une accumulation de dfauts non
dtects peut conduire
la perte de scurit
Catgorie 4 Deux chanes utilises en Les dfauts sont dtecr e d o n d a n c e a v e c u n e ts temps pour viter
autosurveillance quasi la perte de scurit
permanente

Fabrication de sacs

Calandre

Exemple

Filire

Rouleaux
motoriss

Calandrage de plaques

(1) Daprs norme EN 954-1.

Figure 1 Quelques installations dextrusion

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AM 3 658 3

SCURIT DANS LES TECHNIQUES DEXTRUSION _____________________________________________________________________________________________

2.2 Protection des mlangeurs

1.3 Scurit des techniques dextrusion


Pour dterminer les phnomnes dangereux (mcaniques, lectriques, thermiques, engendrs par le bruit, les vibrations, les rayonnements ou par les produits utiliss...) et les vnements dangereux
(perte de stabilit, par exemple), le concepteur peut utiliser le
tableau A1 de lannexe A de la norme NF EN 1050. Ces divers phnomnes sont rsums dans le tableau 2. Les risques correspondants et les mesures de scurit prconises sont tudis dans les
paragraphes suivants concernant les extrudeuses et les installations.

Risques mcaniques
Pour les mlangeurs organes mobiles internes (vis, hlices,
etc.), la prvention des accidents du travail rsulte facilement de
lapplication des exigences essentielles de scurit nonces dans
la norme NF EN 292-2/A1.
Pour les mlangeurs cuve mobile (par exemple, des tonneaux
tournants), la paroi de la cuve ne constitue plus un obstacle matriel
entre loprateur et la zone dangereuse, mais est elle-mme lorigine dun risque grave par entranement de cet oprateur (gnralement accrochage de vtement) ou par choc dlment saillant. Il est
ncessaire de dterminer, autour de chaque mlangeur, une zone
rendre inaccessible pendant le fonctionnement et comprenant le
volume de dbattement du mlangeur, plus un espace de sauvegarde (figure 2).

Tableau 2 Phnomnes dangereux


pendant lutilisation des extrudeuses et des installations
intgrant les extrudeuses
Type de
phnomne

Description

Mcanique

crasement la suite du dplacement dun lment mobile provoqu par un actionneur ou par
le phnomne de gravit
Cisaillement entre un lment mobile et une
partie fixe
Sectionnement et coupure
Entranement et coincement
Projection dlment de machine
Choc avec des canalisations flexibles sous pression en cas de dbattement la suite dune rupture
Piqre et perforation
Projection de fluide et de matire plastifie sous
pression

lectrique

lectrisation par contact direct avec des pices


nues sous tension
lectrisation par contact indirect avec des masses mises accidentellement sous tension
Choc lectrique la suite de laccumulation de
charges lectrostatiques

Thermique

Brlure par contact avec les parties chaudes des


machines, avec la matire plastifie, avec les
fluides caloporteurs
Brlure par projection de matire plastifie et de
fluide caloporteur

Engendr
par le bruit

Dtrioration de laudition
Difficult de communication
Difficult de perception de signaux sonores

Engendr par
les matriaux
et les produits

La zone est rendue inaccessible pendant le fonctionnement, et


accessible larrt pour le chargement et le dchargement au
moyen dobstacles fixes (murs, panneaux fixes, pleins ou grillags)
et dun protecteur mobile guid.
Les dimensions des obstacles (loignement des zones dangereuses en fonction de la hauteur, dimensions des mailles ou des discontinuits) doivent satisfaire la norme NF EN 294 (cf. Doc. AM 3 658).
La hauteur de lobstacle par rapport au sol (ou au plan de circulation) doit tre gale ou suprieure 1 800 mm.
Le fonctionnement du mlangeur est verrouill ou interverrouill
par la position du protecteur mobile. En position ferm, le fonctionnement est autoris. En position ouvert (cest--dire toute autre
position que la position ferm : ouverture complte et positions
intermdiaires), le fonctionnement est verrouill (rendu impossible). Si larrt du mlangeur aprs sparation de la source dnergie nest pas rapide, un interverrouillage est ncessaire pour
interdire louverture du protecteur avant larrt effectif du mlangeur. Les conditions de verrouillage ou dinterverrouillage, par
dtecteurs de position agissant sur le circuit de commande ou par
serrures rcupration de clefs agissant sur le circuit de puissance, sont les mmes que celles concernant les presses injecter
et les broyeurs.
Un espace de sauvegarde est recommand : il permet, par protection intrinsque, de rduire le risque dcrasement. Lorgane de service (bouton-poussoir de type affleurant) assurant la commande du
mlangeur doit tre plac un endroit permettant de vrifier visuellement labsence dune personne dans la zone dangereuse.
dfaut, un dispositif complmentaire : tapis sensible, barrage immatriel [7] doit effectuer ce contrle.

Inhalation de vapeurs nocives mises lors de la


dcomposition accidentelle de la matire
Brlure par contact ou projection de produits
corrosifs utiliss pour les nettoyages des lments de machines

Risques toxicologiques
Ils dpendent de la nature de ladjuvant et de sa forme physique.
Lhomognit du mlange augmente avec la surface spcifique de
la poudre : les poudres fines sont plus faciles incorporer, elles sont
aussi davantage sujettes se disperser dans lair. La vitesse daspiration ncessaire doit tre la plus homogne possible dans tout le
volume concern par le chargement et le dchargement. Elle rsulte
dun compromis entre la vitesse ncessaire pour une aspiration trs
efficace et celle vitant de soulever en nuage le produit (dpos ou
en coulement) : gnralement de lordre de 0,2 0,5 m/s.

2. Prparation des mlanges


2.1 Incorporation des adjuvants

Cas particulier du PVC

Les adjuvants sont gnralement introduits avant ou pendant la


mise en uvre. Les risques sont soit mcaniques et lis au matriel
utilis, soit toxicologiques et lis la nature chimique et la forme
physique de ladjuvant.

Les petites quantits rsiduelles de chlorure de vinyle monomre


se dgagent en grande partie lors du premier chauffage du PVC en
poudre ( partir de 40 50 C). Un mlangeur pour dry-blend
hlice atteint ces tempratures. louverture du mlangeur, un
dgazage sous aspiration doit donc tre effectu.

AM 3 658 4

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Techniques de lIngnieur, trait Plastiques et Composites

Microplasturgie
par

Pierre ROY
Ingnieur Technologie des polymres et des composites de lcole des mines de Douai
Ancien directeur technique de la socit VYGON
Directeur technique et qualit de la socit OPTIS

1.
1.1
1.2
1.3
1.4

Rappel des principes thoriques et application


la microplasturgie ................................................................................
Prsentation de quelques pices................................................................
Viscosit et loi de comportement...............................................................
Problmatique du refroidissement ............................................................
Histoire thermomcanique .........................................................................

2.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5

Paramtres de la transformation.........................................................
Influence de la vitesse .................................................................................
Influence de la temprature........................................................................
Volume et dbit mis en uvre ...................................................................
Points critiques du procd dextrusion ....................................................
Points critiques du procd dinjection .....................................................

5
5
5
6
6
6

3.
3.1
3.2
3.3
3.4

Units de plastification : limites et remdes ...................................


Introduction..................................................................................................
Conception de la zone dalimentation .......................................................
Dimensionnement de la zone de plastification .........................................
Dimensionnement de la zone de pompage ou calibrage.........................

7
7
7
7
8

4.
4.1
4.2
4.3

Extrusion : conception de la ligne ......................................................


Rgulation de la vitesse ..............................................................................
Dimensionnement des outillages : les filires ..........................................
Rgles de conception des priphriques...................................................

9
9
9
10

5.
5.1
5.2
5.3

Injection : conception des outillages .................................................


Conception des moules...............................................................................
Ralisation des moules ...............................................................................
Quelques presses ........................................................................................

11
11
12
12

6.
6.1
6.2
6.3

Simulation, autres procds de transformation .............................


Simulation ....................................................................................................
Injection et extrusion-soufflage..................................................................
Nouveaux procds.....................................................................................

12
12
13
14

AM 3 701 - 2

Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. AM 3 701

l est admis communment que la microplasturgie dsigne les pices plastiques obtenues par transformation traditionnelle mais dont la masse nexcde
pas 1 g dans le cas de pices injectes ou dont la section est de lordre de 1 mm2
dans le cas des profils dextrusion et dont le volume est situ autour de 1 mL
pour les flacons obtenus par injection ou par extrusion-soufflage.
Ces pices sont utilises dans de nombreux domaines industriels qui vont de
la cosmtique (corps de pompes de vaporisateurs), la pharmacie (unidoses de
mdicaments), le mdical (cathters, sondes ballonnet), llectronique, les
tlcommunications (connecteurs, pices de tlphones portables, fibres optiques) et lhorlogerie (engrenages).

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A M

3 7 0 1

MICROPLASTURGIE

____________________________________________________________________________________________________________________

Elles ont pour dnominateur commun une prcision dimensionnelle de lordre


de quelques micromtres, do le terme de microplasturgie .
Leur dveloppement ne cesse de sacclrer en raison de larrive sur ces marchs des microsystmes , dispositifs comprenant plusieurs fonctions mcaniques, lectroniques, optiques intgres et utilisant plein une des fonctions
principales permises par les matires plastiques, lintgration de fonctions.
Cette tendance du march repousse toujours plus loin les limites de la transformation des matires plastiques et lobjet de cet article est de rappeler les
rgles de base et les limites actuelles des procds traditionnels, de proposer
des approches et douvrir sur les nouveaux moyens en cours de dveloppement
qui seront mis la disposition des industriels dans les prochaines annes.

1. Rappel des principes


thoriques et application
la microplasturgie

come, ou lurine pour les patients atteints dincontinence. Ici, ce sont


les qualits de rsistance mcanique spcifique et de biocompatibilit des matires plastiques qui seront mises profit.
Les dispositifs de dlivrance de mdicaments actuellement labors visent supprimer laiguille et ncessitent de concevoir des
ensembles de la taille dun stylo et comportant plusieurs dizaines de
pices comme par exemple des stylos injecteurs permettant linjection de mdicaments travers la peau uniquement sous leffet
dune trs haute pression.

1.1 Prsentation de quelques pices

Lindustrie pharmaceutique dveloppe des conditionnements de


produits unidoses raliss par extrusion-soufflage avec remplissage
et strilisation. Lobjectif est ici de proposer des produits prts
lemploi et dviter le risque de contamination de la solution dans le
cas dune rutilisation.

La demande en micropices na fait que crotre ces dernires


annes, pousse plus particulirement par certains secteurs industriels comme llectronique, le mdical ou les tlcommunications.
La recherche de miniaturisation relve nanmoins dune motivation diffrente selon ces secteurs, par exemple, le secteur de llectronique en densifiant les circuits intgrs pour lever les
performances des ordinateurs a t rapidement confront un problme de connectique.

Enfin, lindustrie de la mcanique nest pas en reste avec le dveloppement de microsystmes pour les imprimantes jet dencre, les
dclencheurs de coussins de scurit automobile, les ttes de lecture pour disques durs et les mcanismes de camras.

Lutilisation des matires plastiques pour la ralisation des


connecteurs dordinateurs est indissociable de lvolution de ce
secteur (les cosses de connexion taient ralises en rsine phnolique depuis les annes 1940, les proprits des matires plastiques
permettant une bonne isolation lectrique).

Ainsi, il est maintenant possible de produire des moteurs dun


diamtre extrieur de 1,9 mm, 5,5 mm de long et capables de tourner 100 000 tr/min, pour le dveloppement de MEMS (Microelectromechanical systems) ou, plus simplement, des micromoteurs qui
pourront par exemple permettre dactionner des micropompes pour
lanalyse biologique.

Laugmentation de la vitesse de traitement de linformation, ainsi


que le dveloppement des systmes dits dports , donc devant
tre interconnects entre eux et de moins en moins encombrants,
ont amen les fabricants de connecteurs concevoir des pices de
plus en plus denses et de petites dimensions.

Des exemples de pices ralises en microplasturgie sont montrs sur la figure 1.


La production de lensemble de ces pices est rserve une poigne de spcialistes dont les machines de ralisation des outillages
et loutil de production ont t compltement repenss.

Les connecteurs pour les applications de tlcommunication sont


ceux ayant subi la plus grande volution dans le sens de la
miniaturisation ; on ralise aujourdhui des connecteurs pour la tlphonie mobile comportant 60 contacts sur une hauteur de 1 mm.
La miniaturisation des dispositifs dans le secteur du matriel
mdical est stimule par le dveloppement des techniques de chirurgie minimale invasive et des dispositifs de dlivrance locale de
mdicaments. Ainsi, les cathters multilumires actuellement dvelopps permettent de disposer de plusieurs voies daccs au systme veineux du patient pour un seul point de ponction.

1.2 Viscosit et loi de comportement


Les thermoplastiques sont mis en uvre dans des machines de
transformation suivant un cycle en apparence simple : plastification,
mise en forme et refroidissement. Ce cycle fonctionne en grande
partie grce une remarquable proprit intrinsque des matires
plastiques : leur viscosit caractre pseudo-plastique, cest--dire
sa dpendance importante vis--vis du taux de cisaillement.

Les cathters de chirurgie cardiaque permettent de placer des


stents (prothse artrielle) lintrieur des artres afin de rtablir la
circulation sanguine sans procder un acte chirurgical lourd. Ces
derniers produits ont ncessit le dveloppement de ballons permettant la dilatation des stents, dune paisseur de quelques dizaines de micromtres et dun diamtre extrieur de 1 2 mm.
Toujours dans le domaine de la sant, il est envisag terme
dimplanter des systmes de monitorage des pressions des fluides
biologiques comme le corps vitr pour les patients atteints du glau-

AM 3 701 2

Pour mmoire, un polymre est un fluide non newtonien et la viscosit est une fonction dcroissante du taux de cisaillement. Une
des formes classique de modlisation est la loi de puissance (ou loi
dOstwald de Waele) qui sapplique dans les plages de transformation couramment rencontres en injection et en extrusion (taux de

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Techniques de lIngnieur, trait Plastiques et Composites

____________________________________________________________________________________________________________________ MICROPLASTURGIE

c tubes usage mdical


de Putnam Plastics

connecteurs Framatome-FCI

d cathter ballonnet pour dilatation coronarienne


de Boston Scientific

e stylo injecteur liquide


de Bioject

f stylo injecteur solide de Powderject

g flacons unidoses

h micromoteur de l'IMM

nanoconnecteurs

micropices de 0,8 et 2,2 mg

Figure 1 Exemples de pices ralises en microplasturgie

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AM 3 701 3

MICROPLASTURGIE

____________________________________________________________________________________________________________________

gnral, deviennent prpondrants et la loi de comportement doit


tre revue, notamment dans le cas dun calcul de simulation.

1.3 Problmatique du refroidissement

101 0

Lvacuation de lnergie de cisaillement apporte par le polymre


savre souvent dlicate pour les outillages et a pour consquence
une lvation excessive de la temprature des inserts dans le
domaine de linjection, lvation qui devient trs problmatique en
rgime continu, pour les poinons de filire en extrusion o lon
observe des carts de temprature de plusieurs dizaines de degrs
entre le poinon et la filire.

102 0
103 0

0,1 1 10 100 1 000

n (s1)

Cela provient du fait que lnergie apporte par dissipation est


bien souvent suprieure ici lnergie apporte par transfert.

Figure 2 volution de la viscosit dun polymre


avec le taux de cisaillement

Ainsi, la puissance Pd (en W/m3) dissipe dans lcoulement


scrit :

P d = v 2 /h

cisaillement compris entre 101 et 105 s1). La viscosit scrit


alors :
= K (d
avec

h
(m) dimension de lcoulement,
v
(m s1) vitesse de lcoulement,

(Pa s) viscosit.
Dautre part, la puissance Pc (en W/m2) change par conduction,
ou flux thermique surfacique, scrit :
avec

/dt)n 1

(Pa s) viscosit du fluide,

(Pa sn) consistance (valeur de la viscosit pour


un taux de cisaillement de 1 s1),

d /dt

(s1) taux de cisaillement,

Pc = (Tm Tp)/h
avec

n
indice de pseudo-plasticit :
si n = 1, le comportement du matriau est newtonien,
si n = 0, le comportement du matriau est plastique.
Les polymres ont un indice de pseudo-plasticit n compris entre
0,2 et 0,7.
La forte viscosit des polymres permet au procd de transformation un apport dnergie par cisaillement dans un temps trs
court et de faon majoritaire, ce qui serait difficile, voire long si
lnergie devait tre apporte par chauffage, en raison de la faible
conductivit thermique des matires plastiques.
De mme, la viscosit, initialement trs leve typiquement
1 000 fois plus importante que celle de lhuile de lubrification chute
rapidement avec le taux de cisaillement (voir figure 2), ce qui permet le transfert du polymre dans les moules dinjection ou travers les filires dextrusion.
Dans le cas des petites pices et profils, cette proprit peut
devenir un handicap en raison des phnomnes dautochauffement rencontrs dans les entrefers de faibles dimensions, risquant
de dgrader le polymre. En effet nous avons, dune part, des
polymres qui sont considrs comme de bons isolants (conductivit thermique 1 000 fois moins leve que celle du cuivre) et,
dautre part, une faible surface doutillage, dont un des rles est de
dissiper la chaleur gnre. Il est donc possible de se retrouver dans
le cas o la puissance dissipe dans lcoulement est difficile vacuer et o, de ce fait, la temprature atteinte en rgime continu est
incompatible avec la tenue thermique du polymre, cas pouvant
survenir quand les vitesses sont leves. On cherchera donc restreindre le taux de cisaillement par la conception de loutillage et la
limitation de la vitesse de transformation. Dans le cas inverse dune
limitation volontaire des forces de cisaillement, par une baisse de la
vitesse dinjection par exemple, la viscosit augmente rapidement
et la rsistance mcanique des outillages atteint vite ses limites en
raison des fortes pressions engendres, car nous sommes en prsence doutillages de faibles dimensions.
Enfin, comme nous lavons soulign, la loi de puissance sapplique dans la plupart des cas, mais dans le cas des petites pices et
profils, donc pour les forts taux de cisaillement (plus de 106 s1), les
effets de la pression, considrs comme ngligeables dans le cas

AM 3 701 4

(W K1 m1)
polymre,

conductivit

thermique

du

Tm
(K) temprature moyenne du polymre,
Tp
(K) temprature de la paroi de loutillage.
Le nombre de Brinkman Br est le rapport des changes de dissipation et de conduction ; il scrit :
v2
Br = ---------------------------- ( Tm Tp )
Si ce rapport est suprieur 1, ce qui est souvent le cas en microplasturgie, dune part, il est inutile de contrler thermiquement la
filire, dautre part, il devient difficile dvacuer lexcs de chaleur
dgage par lcoulement.
Lobservation du nombre de Brinkman montre que le principal
moyen daction serait de diminuer la vitesse dcoulement v (par
diminution de la vitesse dinjection, ou du dbit en extrusion), et
nous incite donc conseiller de transformer lentement les petites
pices. Cependant, une vitesse de transformation trop lente augmente la viscosit du polymre, ce qui, comme nous lavons soulign prcdemment, gnrera des contraintes mcaniques
excessives sur loutillage.
Ainsi, il faudra veiller se situer dans une plage de vitesse aussi
leve que possible, en maintenant une temprature de matire
aussi basse que possible avant le passage dans loutillage, ce qui
ncessite des presses injecter permettant des vitesses dinjection
leves (500 1 000 mm/s) ou des lignes dextrusion capables de
vitesses de tirage leves (suprieures 100 m/min), ce qui suppose
une excellente qualit de rgulation afin de maintenir une prcision
convenable.

1.4 Histoire thermomcanique


Pendant la transformation, le polymre subit un cycle de chauffage/refroidissement et un cisaillement intense, qui sont les deux
contraintes principales observes pendant la mise en uvre et qui
dterminent lhistoire thermomcanique du polymre.

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