KARA OMAR Abdellah Thèse

Dédicace
A mes parents, mon oncle, ma Ouchik Ouchik, ma famille et mes amis.

Remerciements
Tout d’abord je tiens à exprimer mes vifs remerciements à mon encadreur professeur
KHALDI Abdelkrim et mon Co-encadreur docteur LADOUANI Abdelkrim de m’avoir
orientés et pour leurs conseils judicieux, leurs riches enseignements et constante
disponibilité dans le but de mener à bien ce projet de thèse.
Je tiens à remercier :
Monsieur NEMDILI Ali, Professeur à l’USTO MB d’avoir accepté de présider le

jury de soutenance.
Monsieur HAZZEB Abdelkrim, Professeur à l’Université de Saida pour avoir
accepté de faire partie du jury de soutenance.
Monsieur BOUNIF Abdelhamid, Professeur à centre Universitaire de Relizane
pour avoir accepté de faire partie du jury de soutenance.
Monsieur YOUCEFI Abdelkader, Professeur à l’USTO MB pour avoir accepté
de faire partie du jury de soutenance.
Mon cousin KARA OMAR Omar, Docteur de l’université de PERPIGNAN pour
son inestimable soutien.
Mes remerciement vont également à :
Tous les enseignants qui ont contribué à ma formation, sans oublier tout le
personnel de laboratoire.
A toute ma famille et mes amis.
A. Kara Omar
Sommaire
Liste des figures .......................................................................................................................................................................... 1
Liste des tableaux ....................................................................................................................................................................... 5
‫ ﻣﻠﺨﺺ‬......................................................................................................................................................................................... 6
Abstract ...................................................................................................................................................................................... 6
Résumé....................................................................................................................................................................................... 7
Liste des symboles...................................................................................................................................................................... 8
INTRODUCTION GENERALE .............................................................................................................................................. 11
1. ANALYSE DES PERTES D’ENERGIE DANS LES POMPES CENTRIFUGES ..................................................... 16
1.1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 16

1.2. ÉQUATION FONDAMENTALE DES TURBOPOMPES............................................................................................ 17
1.3. LA HAUTEUR MANOMETRIQUE THEORIQUE ................................................................................................... 18
1.4. LA CIRCULATION RELATIVE......................................................................................................................... 19
1.5. TRIANGLE DES VITESSES ............................................................................................................................ 19
1.5.1. Triangle des vitesses à l’entrée de la roue ................................................................................ 20
1.5.2. Triangle des vitesses à la sortie de la roue ............................................................................... 25
1.6. COEFFICIENT DE GLISSEMENT ..................................................................................................................... 28
1.7. LES PERTES HYDRAULIQUES ....................................................................................................................... 30
1.7.1. Les pertes hydrauliques dans la roue........................................................................................ 32
1.7.1.1 Perte par incidence dans la roue, 𝑳𝑳𝒔𝒔𝒔𝒔,𝑳𝑳𝑳𝑳 ............................................................................................. 33
1.7.1.2 Perte par frottement dans la roue, 𝑳𝑳𝒇𝒇𝒇𝒇,𝑳𝑳𝑳𝑳 ........................................................................................... 34
1.7.1.3 Perte par diffusion dans la roue, 𝑳𝑳𝑫𝑫,𝑳𝑳𝑳𝑳 ................................................................................................ 36
1.7.2. Les pertes hydrauliques dans le diffuseur ................................................................................. 37
1.7.2.1. Perte par incidence dans le diffuseur, 𝑳𝑳𝒔𝒔𝒔𝒔,𝑳𝑳𝑳𝑳 ....................................................................................... 38
1.7.2.2. Perte par frottement dans le diffuseur, 𝑳𝑳𝒇𝒇𝒇𝒇,𝑳𝑳𝑳𝑳 .................................................................................... 39
1.7.2.3. Perte par diffusion dans le diffuseur, 𝑳𝑳𝑫𝑫,𝑳𝑳𝑳𝑳 ......................................................................................... 40
1.7.3. Les pertes hydrauliques dans la volute ..................................................................................... 42
1.7.3.1. Perte par incidence dans la roue, 𝑳𝑳𝒔𝒔𝒔𝒔,𝒄𝒄 ............................................................................................... 45
1.7.3.2. Perte par frottement dans la volute, 𝑳𝑳𝒇𝒇𝒇𝒇,𝒄𝒄 .......................................................................................... 45
1.7.3.3. Perte par diffusion dans la volute, 𝑳𝑳𝑫𝑫,𝒄𝒄 ............................................................................................... 46
1.8. LES PERTES PAR FUITE .............................................................................................................................. 47
1.9. LES PERTES PAR FROTTEMENT DE DISQUE ..................................................................................................... 52
1.10. LES RENDEMENTS ET LES PUISSANCES .......................................................................................................... 57
1.10.1. Rendement volumétrique, 𝜼𝜼𝒗𝒗 ................................................................................................... 57
1.10.2. Rendement hydraulique, 𝜼𝜼𝒉𝒉 ..................................................................................................... 57
1.10.3. Rendement mécanique, 𝜼𝜼𝒎𝒎𝒎𝒎 .................................................................................................... 58
1.11. NPSH REQUIS DE LA POMPE...................................................................................................................... 59
2. ETUDE EXPERIMENTALE ........................................................................................................................ 61
2.1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 61

2.2. BANC D’ESSAI DE LA POMPE CENTRIFUGE FM-50 .......................................................................................... 61
2.2.1. Mode opératoire....................................................................................................................... 65
2.2.2. Principe de fonctionnement des capteurs électriques .............................................................. 66
2.2.3. Évaluation statistique de l'incertitude globale de mesure pour le banc d’essai FM-50 ............ 67
2.2.3.1. Incertitude expérimentale ................................................................................................................... 67
2.2.3.2. Incertitude théorique .......................................................................................................................... 70
2.3. RESULTATS ET DISCUSSIONS DES ESSAIS DE POMPAGE DE L’EAU......................................................................... 70
2.4. ESSAIS DE POMPAGE DES FLUIDES VISQUEUX ................................................................................................. 77
2.4.1. Rhéomètre RS 600 .................................................................................................................... 77
2.4.2. Les résultats rhéologiques pour les fluides visqueux ................................................................ 78
2.4.3. Les résultats de pompage pour les fluides visqueux ................................................................. 81
3. PROCEDURE DE PREDICTION DES PERFORMANCES DES POMPES CENTRIFUGES ................................... 95
3.1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 95

3.2. LES LANGAGES DE PROGRAMMATIONS UTILISEES ........................................................................................... 96
3.3. DESCRIPTION DE LA PROCEDURE UTILISEE DANS LES PROGRAMMES.................................................................... 96
3.4. PRESENTATION DU PROGRAMME « CENTRIFUGAL PUMP PERFORMANCE PREDICTION CONSOLE (CPPPC) » .......... 102
3.5. PRESENTATION DU PROGRAMME « CENTRIFUGAL PUMP PERFORMANCE PREDICTION (CPPP) » .......................... 105
4. RESULTATS ET DISCUSSIONS ............................................................................................................... 120
4.1. INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 120

4.2. RESULTATS OBTENUS POUR LA POMPE CENTRIFUGE TE-47 ............................................................................ 121
4.3. RESULTATS OBTENUS POUR LA POMPE CENTRIFUGE FM-50 .......................................................................... 127
4.3.1. Résultats de pompage pour l’eau ........................................................................................... 127
4.3.2. Résultats de pompage pour les fluides visqueux .................................................................... 140
5. CONCLUSION GENERALE ..................................................................................................................... 161
6. REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................................................ 163

Liste des figures
Figure 1.1 Triangle des vitesses l’entrée et à la sortie de la roue. ........................... 20
Figure 1.2 Triangle des vitesses à l’entrée de la roue avec différent angle 𝛼𝛼1. ....... 21
Figure 1.3 Angle entre l’aube et la surface de la roue 𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆 [37]. ............................... 22
Figure 1.4 Triangle des vitesses à l’entrée en fonction du débit [40]. ...................... 24
Figure 1.5 Triangle des vitesses à la sortie de la roue en fonction du débit [40]...... 26
Figure 1.6 Triangle des vitesses à la sortie de la roue [37]. ..................................... 27
Figure 1.7 Coefficient de glissement et l’angle de déviation [37]. ............................ 28
Figure 1.8 Diminution de la hauteur d’Euler par les pertes [41]. .............................. 31
Figure 1.9 La roue d’une pompe centrifuge [49]. ..................................................... 32
Figure 1.10 Perte par incidence à l’entrée d’aube : (a) avec un débit accru 𝑄𝑄 > 𝑄𝑄𝑄𝑄,
(b) avec un débit réduit 𝑄𝑄 < 𝑄𝑄𝑄𝑄 [23]. ........................................................................ 33
Figure 1.11 Perte par incidence. .............................................................................. 34
Figure 1.12 Pertes par frottement. ........................................................................... 35
Figure 1.13 Perte par diffusion (décollement). ......................................................... 37
Figure 1.14 Le diffuseur[45]. .................................................................................... 38
Figure 1.15 Ralentissement de la vitesse moyenne inter-aubages dans le diffuseur
[40]. .......................................................................................................................... 41
Figure 1.16 Coefficient de récupération de pression dans un diffuseur plan [53]. ... 42
Figure 1.17 La volute [41]. ....................................................................................... 43
Figure 1.18 Évolution de la pression autour de la roue et dans la volute [54]. ......... 44
Figure 1.19 Types de fuites dans les pompes [41]. ................................................. 47
Figure 1.20 Le labyrinthe et l’entrefer de la roue [41]. ............................................. 48
Figure 1.21 Boucle pour le coefficient de frottement, 𝜆𝜆, et la vitesse axiale dans
labyrinthe, 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. ......................................................................................................... 51
Figure 1.22 Écoulement primaire et secondaire dans l'entrefer [41]. ....................... 52
Figure 1.23 Forces de pression qui provoquent une poussée axiale [41]. ............... 53
Figure 1.24 La cavitation [41]................................................................................... 59
Figure 2.1 Banc d’essai de la pompe centrifuge FM-50 [65]. ................................... 62
Figure 2.2 L'interface de logiciel de la pompe centrifuge FM50 [65]. ....................... 64
Figure 2.3 Les roues ‘A’ et ’B’. ................................................................................. 64
Figure 2.4 Principe de fonctionnement des capteurs [65]. ....................................... 66
Figure 2.5 Hauteur en fonction du débit pour la roue A. .......................................... 71
Figure 2.6 Rendement en fonction du débit pour la roue A...................................... 72
Figure 2.7 Puissance en fonction du débit pour la roue A........................................ 73
Figure 2.8 Hauteur en fonction du débit pour la roue B. .......................................... 74
Figure 2.9 Rendement en fonction du débit pour la roue B...................................... 75
Figure 2.10 Puissance en fonction du débit pour la roue B...................................... 76
Figure 2.11 Rhéomètre RS 600. .............................................................................. 77
1
Figure 2.12 Rhéogrammes des différentes concentrations de mélange Eau-Glucose
et huile Torada.......................................................................................................... 79
Figure 2.13 Influence de la vitesse de cisaillement sur la viscosité. ........................ 80
Figure 2.14 Hauteur en fonction du débit pour les différentes concentrations (n=1500
tr/min). ...................................................................................................................... 82
Figure 2.15 Rendement en fonction du débit pour les différentes concentrations
(n=1500 tr/min). ........................................................................................................ 83
Figure 2.16 Puissance en fonction du débit pour les différentes concentrations
(n=1500 tr/min). ........................................................................................................ 84
tr/min). ...................................................................................................................... 85
(n=1200 tr/min). ........................................................................................................ 86
(n=1200 tr/min). ........................................................................................................ 87
tr/min). ...................................................................................................................... 88
(n=900 tr/min). .......................................................................................................... 89
(n=900 tr/min). .......................................................................................................... 90
Figure 2.23 Hauteur en fonction du débit pour l’huile Torada à différentes vitesses de
rotation...................................................................................................................... 91
Figure 2.24 Hauteur en fonction du débit pour l’huile Torada à différentes vitesses de
rotation...................................................................................................................... 92
Figure 2.25 Rendement en fonction du débit pour l’huile Torada à différentes
vitesses de rotation. .................................................................................................. 93
Figure 3.1 Organigramme utilisé aux deux programmes. ........................................ 97
Figure 3.2 Organigramme utilisé aux deux programmes (suite). ............................. 98
Figure 3.3 Organigramme utilisé aux deux programmes (suite). ............................. 99
Figure 3.4 Organigramme utilisé aux deux programmes. ...................................... 100
Figure 3.5 Fenêtre dans le mode MS-DOS « CPPPC ». ....................................... 103
Figure 3.6 La suite de la fenêtre « CPPPC ». ........................................................ 104
Figure 3.7 Fenêtre principale du programme CPPP. ............................................. 105
Figure 3.8 Fenêtre « About (CPPP) ». ................................................................... 106
Figure 3.9 Fenêtre « New project ». ...................................................................... 106
Figure 3.10 Fenêtre « Impeller »............................................................................ 107
Figure 3.11 Fenêtre « Impeller » avec un schéma................................................. 109
Figure 3.12 Fenêtre « Diffuser ». ........................................................................... 110
Figure 3.13 Fenêtre « Volute ». ............................................................................. 111
Figure 3.14 Fenêtre « Coefficients ». ..................................................................... 112
Figure 3.15 Fenêtre « Fluid proprieties ». .............................................................. 113
2
Figure 3.16 Fenêtre « Pump start conditions ». ..................................................... 114
Figure 3.17 Fenêtre « All inputs ». ......................................................................... 115
Figure 3.18 Fenêtre « Results ». ........................................................................... 116
Figure 3.19 Fenêtre « Head versus flow rate ». ..................................................... 118
Figure 3.20 Fenêtre « Efficiency versus flow rate ». .............................................. 119
Figure 3.21 Fenêtre « Power versus flow rate ». ................................................... 119
Figure 4.1 La pompe centrifuge TE-47 [71]. .......................................................... 121
Figure 4.2 Résultats expérimentaux et calculés de la hauteur en fonction du débit
pour la pompe centrifuge TE-47. ............................................................................ 122
Figure 4.3 Résultats expérimentaux et calculés du rendement en fonction du débit
Figure 4.4 Résultats expérimentaux et calculés de la puissance en fonction du débit
pour la pompe centrifuge FM-50 utilisant la roue ‘A’. .............................................. 128
pour la pompe centrifuge FM-50 utilisant la roue ‘B’. .............................................. 132
Figure 4.11 Effet du changement de la géométrie (Roue A et B) sur la hauteur en
fonction du débit. .................................................................................................... 137
Figure 4.12 Effet du changement de la géométrie (Roue A et B) sur Rendement en
Figure 4.13 Effet du changement de la géométrie (Roue A et B) sur la puissance en
Figure 4.16 Résultats expérimentaux et calculés de la Puissance en fonction du
débit pour la pompe centrifuge FM-50 utilisant la roue ‘A’. ..................................... 144
3
Figure 4.19 Résultats expérimentaux et calculés de la Puissance en fonction du
débit pour la pompe centrifuge FM-50 utilisant la roue ‘A’. ..................................... 148
4
Liste des tableaux
Tableau 1.1 Valeurs numériques pour différentes surfaces de joint [37]. ................ 50
Tableau 1.2 Coefficient de frottement de disque [61]. .............................................. 55
Tableau 2.1 Composants de banc d’essai pompe centrifuge FM-50 [65]. ............... 63
Tableau 2.2 Dimensions de la roue ‘A’ et ‘B’............................................................ 65
Tableau 2.3 Dimensionne de la Volute. ................................................................... 65
Tableau 2.4 Valeurs de la distribution de Student 𝑡𝑡 [66]. ......................................... 68
Tableau 2.5 Valeurs relatives admissibles de l'incertitude instrumentale 𝑒𝑒𝑒𝑒 [66]. .... 68
Tableau 2.6 Valeurs admissibles des incertitudes globales [66]. ............................. 69
Tableau 2.7 Valeur de l'incertitude globale de rendement [66]. ............................... 69
Tableau 2.8 Equations et les viscosités pour les fluides utilisés. ............................. 78
Tableau 4.1 Incertitudes pour les résultats de la pompe centrifuge TE-47. ........... 126
Tableau 4.2 Incertitudes pour les résultats de la pompe centrifuge FM-50 utilisant la
roue ‘A’ pendant le pompage de l’eau. ................................................................... 131
roue ‘B’ pendant le pompage de l’eau. ................................................................... 136
roue ‘A’ pendant le pompage du mélange (Eau-Glucose) pour une vitesse de rotation
de 1500 tr/min......................................................................................................... 145
de 1200 tr/min......................................................................................................... 150
de 900 tr/min........................................................................................................... 156
5
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ ﺗم ﺗطوﯾر طرﯾﻘﺔ ﻧظرﯾﺔ ﻟﺣﺳﺎب أداء ﻣﺿﺧﺔ ذات اﻟطرد اﻟﻣرﻛزي ﺑﺎﺳﺗﺧدام ﻣﻌﺎدﻻت ﻧظرﯾﺔ و ﺗﺟرﯾﺑﯾﺔ‬،‫ﻓﻲ ھذه اﻟدراﺳﺔ‬
‫ ﻣﻣﺎ ﯾﺳﻣﺢ ﺑﺣﺳﺎب اﻟﺿﺎﻏط اﻟدﯾﻧﺎﻣﯾﻛﻲ‬,‫ وﻗد اﺳﺗﻌﻣﻠت ھذه اﻟﻣﻌﺎدﻻت ﻓﻲ ﺑرﻧﺎﻣﺞ اﻟﺗﻧﺑؤ‬.‫ داﺧل وﺧﺎرج اﻟﻣﺿﺧﺔ‬,‫ﻟﻔﻘدان اﻟطﺎﻗﺔ‬
‫ و اﻟﺳرﻋﺔ اﻟدوراﻧﯾﺔ‬،‫ و ﯾﺗم داﻟك ﻋﺑر إدﺧﺎل ﻣﺧﺗﻠف اﻟﺑﯾﺎﻧﺎت اﻟﮭﻧدﺳﯾﺔ ﻟﻠﻣﺿﺧﺔ‬,‫ ﻗوة اﻟﺣﺻﺎﻧﯾﺔ وﻛﻔﺎءة اﻟﻣﺿﺧﺔ‬،‫اﻟﻛﻠﻲ‬
‫ و داﻟك أﺗﻧﺎء‬,‫ ﺗم اﺧﺗﺑﺎر ﺑرﻧﺎﻣﺞ اﻟﺗﻧﺑؤ ﻣﻊ ﻣﺿﺧﺗﯾن ﻟطرد اﻟﻣرﻛزي ﻣﻊ اﺧﺗﻼف ھﻧدﺳﺔ داﻓﻌﺔ اﻟﻣﺿﺧﺔ‬.‫وﺧﺻﺎﺋص اﻟﺳواﺋل‬
‫ اﺳﺗﺧدﻣت ﻗﺎﻋدﺗﺎن ﺗﺟرﯾﺑﯾﺗﺎن ﻣﺧﺗﻠﻔﺗﺎن‬.‫ و ﻋﻠﻰ اﺧﺗﻼف ﺳرﻋﺎت اﻟدوران‬،‫ ﻣﻊ اﺧﺗﻼف اﻟزوﺟﺔ‬,‫ﺿﺦ اﻟﻣﺎء أو ﺳواﺋل ﻟزﺟﺔ‬
‫ اﺳﺗﻌﻣﻠت داﻓﻌﺔ اﻟﻣﺿﺧﺔ ذات ھﻧدﺳﺔ ﻣﻌﯾﻧﺔ وﺗم اﻟﺣﺻول ﻋﻠﻰ اداء‬،‫ ﻓﻲ اﻟﻘﺎﻋدة اﻟﺗﺟرﯾﺑﯾﺔ اﻷوﻟﻰ‬.‫ﻟﺗوﻟﯾد اﻟﺑﯾﺎﻧﺎت اﻟﺗﺟرﯾﺑﯾﺔ‬
‫ ﺗم اﺧﺗﺑﺎر دﻓﻌﺗﺎن ﻣﺧﺗﻠﻔﺗﺎن ﻣن ﻧﺎﺣﯾﺔ‬,‫ ﻓﻲ اﻟﻘﺎﻋدة اﻟﺗﺟرﯾﺑﯾﺔ اﻟﺛﺎﻧﯾﺔ‬.‫اﻟﻣﺿﺧﺔ ﻣن أﺟل ﺛﻼث ﺳرﻋﺎت اﻟدوراﻧﯾﺔ ﻣﺧﺗﻠﻔﺔ‬
:‫ ﺗﺗﻛون ﻣﺿﺧﺔ اﻟطرد اﻟﻣرﻛزي ﻣن اﻟﻌﻧﺎﺻر اﻷﺳﺎﺳﯾﺔ اﻟﺗﺎﻟﯾﺔ‬,‫ ﻓﻲ ﻛل ﻣن اﻟﻘﺎﻋدﺗﺎن اﻟﺗﺟرﯾﺑﯾﺗﺎن‬.‫ھﻧدﺳﺗﮭﻣﺎ ﺑﺳرﻋﺎت ﻣﺧﺗﻠﻔﺔ‬
‫ وﻗد ﺗم اﻟﺗوﺻل إﻟﻰ ﻧﺗﺎﺋﺞ ﺟﯾدة ﻋﻧدﻣﺎ ﺗم ﻣﻘﺎرﻧﺔ اﻟﻧﺗﺎﺋﺞ اﻟﺗﺟرﯾﺑﯾﺔ و اﻟﺣﺳﺎﺑﯾﺔ ﻟﺟﻣﯾﻊ اﻟدواﻓﻊ ﻋﻧد ﻣﺧﺗﻠف‬.‫اﻟداﻓﻌﺔ واﻟﻐﻼف‬
.‫اﻟﺳرﻋﺎت اﻟدوراﻧﯾﺔ‬
Abstract
In this study, a theoretical procedure has been developed to calculate the
performance of a centrifugal pump using theoretical and empirical internal and
external energy loss equations. These equations were implemented in the prediction
program allowing the calculation of head, power and efficiency of the pump for
varying input geometries, rotational speeds and fluid properties. The prediction
program was tested for two centrifugal pumps of different impeller geometries
handling either water or viscous fluids with different viscosities, at varying rotational
speeds. Two different experimental rigs with different impeller geometries were used
to generate experimental data. In the first rig, one impeller geometry was considered
and data were obtained for three rotational speeds. In the second rig two different
impellers of different geometries were also tested at different speeds. In both rigs, the
centrifugal pump is composed of the two essential elements, namely the impeller and
the casing. Good agreement was achieved when both predicted and experimental
results were compared for all impeller geometries and rotational speeds considered.
6
Résumé
Dans cette étude, une méthode théorique a été développée pour calculer les
performances d'une pompe centrifuge en utilisant des équations théoriques et
empiriques de perte d'énergie interne et externe. Ces équations ont été utilisées
dans le programme de prédiction permettant le calcul de la hauteur manométrique,
de la puissance et du rendement de la pompe pour différentes géométries, vitesses
de rotation et propriétés des fluides. Le programme de prédiction a été testé pour
deux pompes centrifuges avec des roues différentes, pendant le pompage de l'eau
ou des fluides visqueux avec des viscosités différentes, à des vitesses de rotation
variables. Deux différents bancs d’essai ont été utilisés pour générer des données
expérimentales. Dans le premier banc d’essai, une géométrie de roue a été
considérée et les données ont été obtenues pour trois vitesses de rotation. Dans le
deuxième banc d’essai, deux différentes roues de différentes géométries ont
également été testées à des vitesses différentes. Dans les deux bancs d’essai, la
pompe centrifuge est composée des deux éléments essentiels, la roue et la volute.
Un bon accord a été obtenu lorsque les résultats calculés et expérimentaux ont été
comparés pour toutes les géométries de la roue et les vitesses de rotation
considérées.
7
Liste des symboles
Symbole Définition Unité
𝐴𝐴 Surface, section 𝑚𝑚
𝑎𝑎 Distance entre les aubes 𝑚𝑚
𝐴𝐴𝑐𝑐 Surface de la gorge de la volute 𝑚𝑚
𝑏𝑏 Largeur 𝑚𝑚
𝐶𝐶 Coefficient -
𝑐𝑐 Vitesse absolue 𝑚𝑚/𝑠𝑠
𝑐𝑐𝑎𝑎𝑎𝑎 vitesse axiale dans labyrinthe 𝑚𝑚/𝑠𝑠
𝑐𝑐3𝑑𝑑 Vitesse de circulation dans la volute 𝑚𝑚/𝑠𝑠
𝑐𝑐3𝑝𝑝 Vitesse parallèle à la direction de la volute 𝑚𝑚/𝑠𝑠
𝑑𝑑 Diamètre 𝑚𝑚
𝑑𝑑1𝑚𝑚 Moyenne géométrique des diamètres (𝑑𝑑1𝑎𝑎 , 𝑑𝑑1𝑖𝑖 ) à l’entrée de la 𝑚𝑚
𝑒𝑒 Epaisseur d'aube 𝑚𝑚
𝑓𝑓 Facteur de correction -
𝑓𝑓𝑞𝑞 Nombre d’entrée pour la roue, entrée unique 𝑓𝑓𝑞𝑞 = 1, double -
𝑔𝑔 Pesanteur 𝑚𝑚/𝑠𝑠²
𝐻𝐻 Hauteur manométrique 𝑚𝑚
𝑘𝑘 Facteur de rotation -
𝑘𝑘𝑅𝑅𝑅𝑅 Coefficient de frottement de disque -
𝑘𝑘𝑤𝑤 Coefficient d’influence du diamètre de la roue à l’entrée sur le -
𝐿𝐿 Perte 𝑚𝑚
𝑙𝑙 Longueur 𝑚𝑚
𝑀𝑀𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ Couple de moteur appliqué sur les aubes 𝑁𝑁
𝑛𝑛 Vitesse de rotation (tours par minute) 𝑡𝑡𝑡𝑡/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑛𝑛𝑞𝑞 Vitesse spécifique 𝑡𝑡𝑡𝑡/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑃𝑃 Puissance 𝑊𝑊
𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ Puissance du moteur
𝑄𝑄 Débit 𝑚𝑚3 /𝑠𝑠
𝑟𝑟 Rayon 𝑚𝑚
𝑅𝑅𝑅𝑅 Nombre de Reynolds -
𝑠𝑠 Largeur de labyrinthe 𝑚𝑚
𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎 Largeur de l’entrefer 𝑚𝑚
𝑡𝑡𝑎𝑎𝑎𝑎 largeur de la partie axiale de la volute dans le labyrinthe de la 𝑚𝑚
𝑢𝑢 Vitesse d’entraînement 𝑚𝑚/𝑠𝑠
𝑤𝑤 Vitesse relative 𝑚𝑚/𝑠𝑠
𝑤𝑤1𝑞𝑞 Vitesse moyenne dans le canal de la roue 𝑚𝑚/𝑠𝑠
𝑦𝑦 Géométrie 𝑚𝑚
8
𝑍𝑍 Somme des pertes hydraulique 𝑚𝑚
𝑧𝑧 Nombre des aubes -
𝛼𝛼 angle entre la direction de vecteur de la vitesse °
𝛼𝛼𝑣𝑣 Angle de volute °
𝛽𝛽 angle entre le vecteur de la vitesse relative et le sens négative °
𝛾𝛾 Facteur de glissement -
𝛿𝛿 Angle de déviation °
𝜀𝜀 Rugosité 𝑚𝑚
𝜀𝜀𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 angle dans le système de coordonnées polaires °
𝜂𝜂 Rendement -
𝜆𝜆𝐿𝐿𝐿𝐿 Angle entre l’aube et la surface de la roue (roue ou diffuseur) °
𝜆𝜆 Coefficient de frottement pour les tuyaux et les canaux -
𝜆𝜆𝑐𝑐 Coefficient qui couvre l’accélération et les pertes à l’entrée de -
𝜆𝜆𝑤𝑤 Coefficient qui représente le pic de basse pression aux aubes -
𝜈𝜈 Viscosité cinématique 𝑚𝑚²/𝑠𝑠
𝜉𝜉𝐸𝐸𝐸𝐸 Coefficient de perte par fuite à l’entrée et à la sortie 1 à 1,2 -
𝜌𝜌 La masse volumique 𝐾𝐾𝐾𝐾/𝑚𝑚3
𝜏𝜏 Facteur de blocage d’aube -
Indice :
1 Bord d’attaque de la pale de roue

2 Bord de fuite de la pale de roue
3 Bord d’attaque de la pale de diffuseur ou le bec de volute (volute
4 Bord de fuite de la pale de diffuseur ou la sortie de volute
𝑎𝑎𝑎𝑎 Moyenne
𝑎𝑎, 𝑏𝑏, 𝑖𝑖 externe, moyenne, intérieure de la ligne de courant
𝐵𝐵 Angle d’aubage (Roue diffuser, volute cutwater)
𝑐𝑐 Volute
𝐷𝐷 Diffusion
𝑒𝑒 Aube
𝑓𝑓𝑓𝑓 Frottement
ℎ Hydraulique
𝐿𝐿𝐿𝐿 Roue
𝑚𝑚 Composant méridien
𝑚𝑚𝑚𝑚 Mécanique
𝑛𝑛 Inner diameter of suction nozzle
𝑝𝑝 Augmentation de pression crée par la roue
𝑞𝑞 Vitesse moyenne calculée à partir de la continuité (à distinguer de la
𝑟𝑟 Réel
𝑅𝑅 Radial
9
𝑅𝑅𝑅𝑅 Frottement de disque
𝑠𝑠 Arbre
𝑠𝑠ℎ Incidence (choc)
𝑠𝑠𝑠𝑠 Débit de fuite, garniture d’ouïe (bague d’étanchéité, d’usure)
𝑡𝑡ℎ Théorique
𝑢𝑢 Composant tangentielle
𝑢𝑢𝑢𝑢 Utile
𝑣𝑣 Volumétrique
∞ Infini
Exposant
′ Avec le blocage d’aube

∗ Quantité sans dimension : toutes les dimensions sont référencées à 𝑑𝑑2
10
Introduction générale
INTRODUCTION
GENERALE
L’utilisation très large des pompes dans le secteur industriel et résidentiel, a

engendré une diversification des pompes en fonction de différents critères,
notamment leurs tailles, leurs modes d’utilisation, et enfin les matériaux de
construction utilisés.
De ce principe, la pompe centrifuge, généralement connue parmi les praticiens par

sa robustesse, englobe à la fois tous les critères cité ci-dessus. Elle est le type de
pompe le plus utilisé dans les secteurs industriels et résidentiels, notamment grâce à
ses caractéristiques d’efficacité, et surtout par rapport à son coût relativement
acceptable.
De nombreuses recherches numériques, analytiques et expérimentales ont été

menées sur les pompes, pour améliorer leurs performances, notamment depuis le
premier développement effectué sur une pompe par John Appold en 1851, qui a
utilisé une aube courbée plutôt qu'une aube droite.
Les premières recherches [1-5] ont été basées sur le test expérimental des
performances de la pompe centrifuge transportant des fluides visqueux, tout en
négligeant les paramètres d’écoulement du fluide visqueux.
11
Ce qui les a mené par la suite, de proposer certains facteurs de correction pour
déterminer les performances de la pompe [6].
Cependant, ces résultats expérimentaux sont basés sur les produits des pompes à
huile, qui ont été en fait les seuls disponibles dans les années 1920 et 1950.
D'autre part, certains chercheurs, tels que Stoffel [7], Li [8] et Li et Hu [9] ont réalisé
des expériences en utilisant de nouvelles pompes centrifuges à huile commerciale.
C’est dans ce concept que plusieurs autres travaux expérimentaux ont été réalisés
sur la conception des pompes afin de les développer et optimiser leurs
performances. Parmi ces travaux, on peut citer :
Hira et Vasandani [10] ont réalisé une expérience sur une pompe à plan de joint
horizontal possédant une double volute.
En variant la longueur et de l’angle du bec de volute, ils ont observé que le point de
rendement optimal peut être déplacé à différentes valeurs en fonction du débit, aussi
bien qu’avec une longueur courte qu’avec un angle plus petit de bec de volute. Les
courbes de rendement deviennent plus larges sans aucun changement dans la
position du point de rendement optimal. Ces caractéristiques ont été déterminées
pour sept positions différentes du bec de volute.
Mez [11] a utilisé des roues, dont les aubes à la sortie sont découpées par paliers
soit sur la face en dépression soit sur la face en pression. Ensuite il a examiné
expérimentalement les changements qui se sont produits sur la hauteur de la pompe
en fonction du débit. Ces modifications sur les aubes ont provoqué un changement
de l'angle d'écoulement à la sortie de la roue ainsi qu'une diminution de la vitesse et
une augmentation de la hauteur manométrique de la pompe.
Il a conclu par la présentation d’une théorie simple pour prédire la relation entre
l'augmentation de la hauteur de la pompe et l'affilage des aubes.
Sheth et al. [12] ont effectué des expériences pour déterminer l'effet du facteur de
glissement de la pompe, transportant des boues par la variation de plusieurs
paramètres dont la concentration et la vitesse de rotation. En utilisant la formule
d'Euler, les équations de facteurs de glissement et de frottement de l’écoulement ont
été trouvées.
12
Les résultats ont montré que les facteurs de glissement déduits à partir des courbes
de la hauteur, étaient plus fiables que ceux déduits à partir des courbes de la
puissance.
Yedidiah [13] a proposé une nouvelle approche pour calculer la hauteur

manométrique d’une pompe centrifuge. Il s’est basé sur le fait que la hauteur
manométrique créée par la roue dépend non seulement de la grandeur de l’angle de
la sortie, mais aussi de la forme géométrique des aubes de la roue.
Cette approche a été utile pour résoudre de nombreuses difficultés rencontrées chez
les pompes centrifuges.
Paeng et al. [14] ont développé une corrélation simple et précise pour le facteur de
glissement de la roue d’une pompe centrifuge en fonction du nombre des aubes, de
l’angle d’aube à la sortie de la roue, et du rapport entre le diamètre d’entrée et celui
de sortie de la roue.
De par ces nombreux travaux expérimentaux qui viennent d’être énumérés ci-
dessus, on pourra constater l’insuffisance de ces tests.
Car non seulement ces essais sont couteux, mais, leurs réalisations prennent
énormément de temps.
C’est la raison pour laquelle ces travaux doivent être soutenus par des études
théoriques pour mieux comprendre les phénomènes se produisant à l'intérieur de la
pompe. Cela donne l’ouverture à une nouvelle perspective dans la dynamique de
l’écoulement interne.
Par ailleurs, certains chercheurs utilisent les méthodes numériques pour calculer
l'écoulement interne de la pompe par les codes de calcul "mécanique des fluides
numérique (MFN, ou bien CFD)".
Ces codes utilisent des schémas numériques différents, et des conditions aux limites,
et des modèles de turbulence, pour prédire : les effets de viscosité, les fuites dans la
roue et les écoulements secondaires.
C’est dans ce cadre, que Denton [15] a simulé les effets visqueux dans le passage
entre les aubes en utilisant une force de corps distribuée ; à l’instar de Miner [16, 17]
13
qui a effectué plusieurs recherches sur l'analyse d’écoulement bidimensionnelle et

les mesures de turbulence d'une pompe centrifuge.
Denus et Gode [18] ont étudié, par l’analyse CFD, un écoulement mélangé dans la
roue d’une pompe en utilisant un fluide à faible viscosité.
Cependant, et en raison des difficultés de la tâche, la plupart de ces études ont été
faites avec de grandes simplifications, soit dans la géométrie, soit dans les
caractéristiques d'écoulement, mais cela n'a pas empêché le progrès des recherches
vers des simulations plus complètes.
Stickland et al. [19, 20] ont simulé l’écoulement d’un fluide dans la pompe centrifuge
pour étudier les fluctuations de la pression dans la volute en utilisant un code CFD.
D’autres chercheurs se sont basés sur la méthode d’analyse des pertes à l’intérieur
de la pompe pour déterminer leurs performances en utilisant l’ordinateur.
Peck a proposé un programme qui présentait une vaste gamme de constantes de

conception à étudier. La conception optimale peut être facilement et rapidement
sélectionnée [21], bien que la prédiction a été donnée au point optimal seulement.
En 1974, William et Howard ont développé le travail de Peck par un programme qui
peut prédire la performance de la pompe à partir du point de départ jusqu’à 120% du
point optimal [22].
En 2000, Tuzson a proposé une procédure de calcul simple et rapide mais avec peu
de valeurs d’entrée pour estimer la performance des pompes centrifuges et celle des
pompes hélico-centrifuges [23].
Selon Tuzson [23], il existe de nombreuses excellentes procédures de calcul de la

performance des pompes qui ont été développées et publiées (Balje 1981; Church
1944; Gulich 1999; Hamkins 1984; Ida 1979; Jansen and Sunderland 1990; Peng
and Jenkins 1983; Pfleiderer 1961; Stepanoff 1965; Traupel 1988; Turton 1994) [24-
34].
Généralement, plus ces calculs sont précis et détaillés, plus le nombre de données
d'entrée est important.
14
Dans ce travail, des équations de perte d'énergie théoriques, empiriques et semi-

empiriques sont utilisées pour élaborer un modèle de prédiction des performances de
la pompe centrifuge.
Les résultats de la hauteur manométrique de la pompe, de la puissance et du

rendement, sont générés par le programme, et ont été comparés avec des résultats
obtenus à partir des essais expérimentaux effectués sur une pompe centrifuge de
géométries différentes, des vitesses de rotation variables transportant des fluides de
différentes viscosités.
Cette thèse comprend 4 chapitres :
Dans le premier chapitre, une recherche bibliographique approfondie sur la théorie

des pompes est présentée. Les paramètres suivantes ont été abordés : les triangles
des vitesses, le coefficient de glissement, les pertes hydrauliques dans les
différentes composantes de la pompe, les pertes par fuites, les pertes par frottement
de disque, les puissances, les rendements et le NPSH.
Dans le deuxième chapitre, l’étude expérimentale menée sur une pompe centrifuge
FM-50 est présentée. Sa performance a été déterminée pendant le pompage de
l’eau et des fluides visqueux à différentes vitesses de rotation pour deux roues de
géométries différentes. Les propriétés rhéologiques des fluides visqueux ont été
préalablement déterminées.
Dans le troisième chapitre qui constitue l’essence de cette étude, une méthode
théorique a été développée pour prédire les performances d’une pompe centrifuge.
Deux programmes ont été élaborés et leurs applications sont présentées.
Dans le quatrième chapitre, une première comparaison a été faite entre les résultats
expérimentaux obtenus par Ladouani [35], et les résultats calculés par le programme
afin de valider la méthode utilisée. Une deuxième comparaison a été faite entre les
résultats expérimentaux obtenus à partir du banc d’essai de la pompe centrifuge FM-
50 et les résultats calculés par le programme pour la même pompe centrifuge.
15
Analyse des pertes d’énergie dans les pompes centrifuges
1. ANALYSE DES PERTES

D’ENERGIE DANS LES
POMPES
CENTRIFUGES
1.1. Introduction
Le rôle principal d’une pompe, est de transformer l'énergie cinétique acquise par le
moteur, en énergie de pression. Pour bien comprendre ce processus, une étude des
composants de la pompe et leurs utilités, est indispensable.
En premier lieu, on commence par l’élément tournant à l’intérieur de la pompe,

dénommé la roue. Elle se compose de lames (aubes), leurs principal rôle est de
transférer l'énergie au fluide par l’augmentation de la pression et de la vitesse. Le
fluide ensuite est canalisé vers la tuyauterie de refoulement par la volute, cette
dernière convertit la pression dynamique, augmentée dans la roue, vers une pression
statique, suivie par une réduction de la vitesse du fluide. Cette diminution peut être
réduite par un diffuseur, qui dirige le fluide doucement vers la volute.
16
L’exposition des pompes aux pertes mécaniques et hydrauliques, affecte

négativement leurs performances. C’est dans ce contexte que ce chapitre traite de
l’analyse extensive des pertes d’énergie dans les pompes centrifuges.
1.2. Équation fondamentale des turbopompes
En prenant l’exemple d’une roue de pompe partitionnée en plusieurs roues

élémentaires et en observant les changements lors d’un écoulement pour chaque
roue élémentaire comme suit :
- Le changement de la vitesse absolue : de ��⃗

𝒄𝒄𝟏𝟏 en ��⃗.
𝒄𝒄𝟐𝟐
- Le changement du moment des vitesses dans le sens périphérique : de
𝑟𝑟1 𝑐𝑐1 cos 𝛼𝛼1 en 𝑟𝑟2 𝑐𝑐2 cos 𝛼𝛼2
En multipliant ces produits par les masses élémentaires qui, en temps 𝑑𝑑𝑑𝑑, se sont
écoulées par les sections de la roue élémentaire à l’entrée, 𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚1 𝑑𝑑𝑑𝑑, et à la sortie,
𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚2 𝑑𝑑𝑑𝑑, nous obtenons l’accroissement de la composante périphérique du moment
cinétique, 𝑑𝑑𝐾𝐾𝑢𝑢 , dans l’enceinte de la roue élémentaire [36].
𝑑𝑑𝐾𝐾𝑢𝑢 = 𝑟𝑟2 𝑐𝑐2 cos 𝛼𝛼2 𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚2 𝑑𝑑𝑑𝑑 − 𝑟𝑟1 𝑐𝑐1 cos 𝛼𝛼1 𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚1 𝑑𝑑𝑑𝑑 (1)
Compte tenu de la condition de continuité du mouvement :
𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚1 = 𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚2 = 𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚 (2)
On aura :
𝑑𝑑𝐾𝐾𝑢𝑢 = (𝑟𝑟2 𝑐𝑐2 cos 𝛼𝛼2 − 𝑟𝑟1 𝑐𝑐1 cos 𝛼𝛼1 )𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 (3)
Conformément au théorème du moment cinétique, la dérivée du moment cinétique

par rapport au temps est égale au couple agissant sur le système matériel :
𝑑𝑑𝐾𝐾𝑢𝑢
𝑑𝑑𝑑𝑑 = = (𝑟𝑟2 𝑐𝑐2 cos 𝛼𝛼2 − 𝑟𝑟1 𝑐𝑐1 cos 𝛼𝛼1 )𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚 (4)
𝑑𝑑𝑑𝑑
En appliquant l’intégration sur toute la section d’entrée et de sortie de la roue, le
couple total sera :
𝑀𝑀 = �(𝑟𝑟2 𝑐𝑐2 cos 𝛼𝛼2 − 𝑟𝑟1 𝑐𝑐1 cos 𝛼𝛼1 )𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚 (5)
17
𝑀𝑀 = 𝜌𝜌𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 (𝑟𝑟2 𝑐𝑐2 cos 𝛼𝛼2 − 𝑟𝑟1 𝑐𝑐1 cos 𝛼𝛼1 ) (6)
Où 𝑄𝑄𝑚𝑚 et 𝑄𝑄𝑙𝑙𝑙𝑙 sont le débit massique et volumique de la roue respectivement.
L’équation (6) est appelée équation fondamentale des turbomachines. On a :
𝑐𝑐1𝑢𝑢 = 𝑐𝑐1 cos 𝛼𝛼1 (7)
𝑐𝑐2𝑢𝑢 = 𝑐𝑐2 cos 𝛼𝛼2 (8)
Le couple devient :
𝑀𝑀 = 𝜌𝜌𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 (𝑟𝑟2 𝑐𝑐2𝑢𝑢 − 𝑟𝑟1 𝑐𝑐1𝑢𝑢 ) (9)
1.3. La hauteur manométrique théorique
Afin de créer un écoulement, le couple 𝑀𝑀𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ doit être appliqué à l’arbre selon la loi du
Newton (action est toujours égale à la réaction). De ce fait, 𝑀𝑀𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ est égale au
moment transmis au fluide. La puissance du moteur correspondant à une vitesse
angulaire, 𝜔𝜔, de l'arbre, est donnée par [37] : (avec 𝑢𝑢 = 𝜔𝜔 × 𝑟𝑟)
𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ = 𝑀𝑀𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ 𝜔𝜔 = 𝜌𝜌𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 (𝑢𝑢2 𝑐𝑐2𝑢𝑢 − 𝑢𝑢1 𝑐𝑐1u ) (10)
𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ
𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ 𝑔𝑔 = = 𝑢𝑢2 𝑐𝑐2𝑢𝑢 − 𝑢𝑢1 𝑐𝑐1𝑢𝑢 (11)
𝜌𝜌𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿
Conséquemment, la hauteur théorique d’une pompe peut être prise à partir de
l'équation fondamentale des turbomachines, cette équation est présentée par
Euler[38] :
𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ = (𝑢𝑢2 𝑐𝑐2𝑢𝑢 − 𝑢𝑢1 𝑐𝑐1𝑢𝑢 )/𝑔𝑔 (12)
Avec 𝑢𝑢1 et 𝑢𝑢2 sont des vitesses périphériques à l’entrée et à la sortie de la roue
respectivement, 𝑐𝑐1𝑢𝑢 et 𝑐𝑐2𝑢𝑢 , sont les composants circonférentiels de la vitesse absolue
à l’entrée et à la sortie de la roue respectivement.
Dans l’hypothèse d’une pompe avec un nombre d’aubes infini, la hauteur théorique
peut être donnée par l’équation suivante [37] :
𝑢𝑢22 𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 ∗
𝐴𝐴2 𝑑𝑑1𝑚𝑚 tan 𝛽𝛽2𝐵𝐵
𝐻𝐻∞ = �1 − �1 + �� (13)
𝑔𝑔 𝐴𝐴2 𝑢𝑢2 tan 𝛽𝛽2𝐵𝐵 𝐴𝐴1 tan 𝛼𝛼1
𝐻𝐻∞ : La hauteur théorique pour un nombre des aubes infini.
18
Si on prend en considération l’influence du nombre fini d’aubes ainsi que le blocage

des aubes, par introduction du coefficient de glissement, 𝛾𝛾, ainsi que le coefficient de
blocage, 𝜏𝜏, dans l’équation (13) on obtient l’équation suivante [37] :
𝑢𝑢22 𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 ∗
𝐴𝐴2 𝑑𝑑1𝑚𝑚 tan 𝛽𝛽2𝐵𝐵
𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ = �𝛾𝛾 − �𝜏𝜏2 + �� (14)
𝑔𝑔 𝐴𝐴2 𝑢𝑢2 tan 𝛽𝛽2𝐵𝐵 𝐴𝐴1 tan 𝛼𝛼1
Avec :
𝜋𝜋 2
𝐴𝐴1 = (𝑑𝑑 − 𝑑𝑑𝑛𝑛2 ) (15)
4 1
𝐴𝐴2 = 𝜋𝜋 𝑑𝑑2𝑏𝑏 𝑏𝑏2 (16)
1.4. La circulation relative
Généralement, l’écoulement du liquide dans la roue se compose de deux

mouvements : déplacement des particules liquides de l’entrée jusqu’à la sortie, et
leur circulation dans le canal de la roue. Lorsque la roue est en rotation, elle
provoque une différence de pression entre les faces convexes (extrados) et
concaves (intrados) des aubes. La pression du côté extrados (qui exerce la pression)
est évidemment plus importante que celle du côté l’intrados, et cela contrairement
aux vitesses relatives 𝑤𝑤 qui sont plus élevées à la face concave que celles au
voisinage de la face convexe [36]. La hauteur manométrique de circulation relative
peut être calculée par la relation suivante[39]:
𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝐻𝐻∞ − 𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ (17)
1.5. Triangle des vitesses
Le triangle des vitesses peut être utilisé dans la prédiction des performances des
pompes, qui est en relation avec le changement de la vitesse de rotation et les
données géométrique de la roue.
Lorsque la pompe est en fonctionnement, les aubes de la roue sont animées par la
vitesse d’entrainement, 𝑢𝑢, qui est le produit de la vitesse angulaire avec le rayon de
la roue :
𝑢𝑢 = 𝜔𝜔 𝑟𝑟 (18)
19
Chaque particule de fluide dans la roue est munie du deux vitesses selon le repère
considéré :
- Une vitesse absolue, 𝑐𝑐, qui correspond à la vitesse de particule mesurée

dans un repère fixe.
- Une vitesse relative, 𝑤𝑤, qui correspond à la vitesse de particule mesurée dans
un repère mobile lié à la roue.
Ces composants peuvent former un triangle de vitesses à l’entrée et à la sortie de la

roue (figure 1.1) :
Figure 1.1 Triangle des vitesses l’entrée et à la sortie de la roue.

Dans la figure 1.1, les indices, 1 et 2, représentent l’entrée et la sortie de la roue
respectivement, les indices, 𝑚𝑚 et 𝑢𝑢, représentent les composants méridien et
tangentiel respectivement, et les composants, 𝛼𝛼 et 𝛽𝛽, représentent les angles, absolu
et relatif, de la vitesse d’écoulement du fluide respectivement.
1.5.1. Triangle des vitesses à l’entrée de la roue
Le fluide généralement arrive à l’entrée de la roue axialement (𝛼𝛼1 = 90°), donc le

composant tangentiel de la vitesse absolue à l’entrée de la roue 𝑐𝑐1𝑢𝑢 = 0 (si 𝛼𝛼1 ≠ 90°)
à cause d’une modification de la direction de l’écoulement amenée à la roue. Par
20
exemple, lorsqu’une roue directrice est installée à l’entrée de la roue, le composant

tangentiel de la vitesse absolue est donné par [37]:
𝑐𝑐1𝑚𝑚
𝑐𝑐1𝑢𝑢 = (19)
tan 𝛼𝛼1
𝑐𝑐1𝑚𝑚 : Composant méridien de la vitesse absolue, donné par:
𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑐𝑐1𝑚𝑚 = 𝜋𝜋 (20)
2 2
4 (𝑑𝑑1 − 𝑑𝑑𝑛𝑛 )
Donc le triangle des vitesses à l’entrée de la roue peut être tracé selon la valeur de
l’angle de l’écoulement absolue à l’entrée, 𝛼𝛼1 :
- Pour un débit d’entrée non tourbillonnaire : 𝛼𝛼1 = 90°.

- Pour la prérotation : 𝛼𝛼1 < 90°.
- Pour la contre-rotation : 𝛼𝛼1 > 90°.
Figure 1.2 montre la différence entre les trois angles [37]:
Figure 1.2 Triangle des vitesses à l’entrée de la roue avec différent angle 𝛼𝛼1 .
On peut voir que l’angle d’écoulement relatif, 𝛽𝛽1, à l’entrée est augmenté par
prérotation et diminué par contre-rotation, il peut être calculé par :
21
𝑐𝑐1𝑚𝑚
𝛽𝛽1 = arc tan (21)
𝑢𝑢1 − 𝑐𝑐1𝑢𝑢
𝑢𝑢1 = 𝜋𝜋 𝑑𝑑1 𝑛𝑛/60 (22)
Aussi, en raison de blocage d’aube (équation 25), le composant méridien de la

′
vitesse absolue à l’entrée de la roue, 𝑐𝑐1𝑚𝑚 , pousse à, 𝑐𝑐1𝑚𝑚 , et qui conduit, 𝛽𝛽1, à
augmenter vers, 𝛽𝛽1′, [37]:
′
𝑐𝑐1𝑚𝑚 = 𝑐𝑐1𝑚𝑚 𝜏𝜏1 (23)
𝑐𝑐1𝑚𝑚 𝜏𝜏1
𝛽𝛽′1 = arc tan (24)
𝑢𝑢1 − 𝑐𝑐1𝑢𝑢
𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑒𝑒1 −1
𝜏𝜏1 = �1 − � (25)
𝜋𝜋 𝑑𝑑1 sin 𝛽𝛽1𝐵𝐵 sin 𝜆𝜆𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿 : Nombre des aubes de la roue.
𝑒𝑒1 : Epaisseur d’aube.
𝑑𝑑1 : Diamètre de la roue à l’entrée.
𝛽𝛽1𝐵𝐵 : Angle d’aubage à l’entrée de la roue.
𝜆𝜆𝐿𝐿𝐿𝐿 : Angle entre l’aube et la surface de la roue (figure 1.3).
Figure 1.3 Angle entre l’aube et la surface de la roue 𝜆𝜆𝐿𝐿𝐿𝐿 [37].
22
A partir de la figure 1.2, on remarque qu’il y a une différence entre l’angle

d’écoulement relatif sous le blocage d’aube, 𝛽𝛽′1, et l’angle d’aubage, 𝛽𝛽1𝐵𝐵 , cette
différence est appelée incidence et elle est indiquée par 𝑖𝑖1′ [37] :
𝑖𝑖′1 = 𝛽𝛽1𝐵𝐵 − 𝛽𝛽′1 (26)
Lorsque, 𝑖𝑖′1 = 0, le débit d’adaptation, 𝑄𝑄𝑛𝑛 , est calculé en fonction de la vitesse de

rotation et de la géométrie à l’entrée de la roue [40] :
2 𝜋𝜋 𝜔𝜔 𝑟𝑟12 𝑏𝑏1
𝑄𝑄𝑛𝑛 = (27)
tan 𝛽𝛽1𝐵𝐵
Si le débit de la pompe est inférieur à celui de l’adaptation, 𝑄𝑄 < 𝑄𝑄𝑛𝑛 , l’angle
d’écoulement relatif sous le blocage d’aube, 𝛽𝛽′1, est supérieur à l’angle d’aubage,
𝛽𝛽1𝐵𝐵 , et on observe un décollement se produisant sur la face en dépression de
l’aubage qui s’accentue quand on s’éloigne du débit d’adaptation [40].
Quand le débit de la pompe est supérieur à celui de l’adaptation, 𝑄𝑄 > 𝑄𝑄𝑛𝑛 , l’angle
d’écoulement relatif sous le blocage d’aube, 𝛽𝛽′1, est inférieur à l’angle d’aubage, 𝛽𝛽1𝐵𝐵 ,
et c’est la face en pression qui est le siège d’un décollement (figure 1.4) [40].
Ces décollements produisent des pertes à l’entrée de la roue. Ces pertes sont
connues par ‘pertes de désadaptation’ ou bien ‘pertes par incidence’.
La vitesse relative à l’entrée de la roue, 𝑤𝑤1, peut être calculée par :
2
𝑤𝑤1 = �𝑐𝑐1𝑚𝑚 + (𝑢𝑢1 − 𝑐𝑐1𝑢𝑢 )2 (28)
23
Figure 1.4 Triangle des vitesses à l’entrée en fonction du débit [40].
24
1.5.2. Triangle des vitesses à la sortie de la roue
La rotation de la roue permet aux aubes de pousser le fluide vers la sortie, en même
temps ce fluide pompé gagne une vitesse plus grande qu’à l’entrée de la roue. A ce
point, un triangle des vitesses peut être tracé juste à la sortie de la roue comme il est
présenté dans la figure 1.1. D’après cette figure la vitesse absolue, 𝑐𝑐2 , peut être
calculée comme suit :
2 2
𝑐𝑐2 = �𝑐𝑐2𝑚𝑚 + 𝑐𝑐2𝑢𝑢 (29)
𝑐𝑐2𝑚𝑚 et 𝑐𝑐2𝑢𝑢 , sont les composants méridiens et tangentiels de la vitesse absolue à la

sortie de la roue respectivement. 𝑐𝑐2𝑚𝑚 peut être calculée par l’équation suivante [37] :
𝑐𝑐2𝑚𝑚 = (30)
𝜋𝜋 𝑑𝑑2𝑏𝑏 𝑏𝑏2
Le composant tangentiel de la vitesse absolue, 𝑐𝑐2𝑢𝑢 , peut être calculé au début de la
phase de conception, c’est-à-dire, qu’on a supposé que l’angle de l’écoulement, 𝛽𝛽2,
est égal à l’angle d’aube, 𝛽𝛽2𝐵𝐵 , à la sortie de la roue [41], ainsi, le coefficient de
glissement n’est pas pris en considération dans l’équation suivante [39] :
𝑐𝑐2𝑢𝑢 = 𝑢𝑢2 − 𝑐𝑐2𝑚𝑚 cot(𝛽𝛽2𝐵𝐵 ) (31)
𝑢𝑢2 : La vitesse d’entraînement à la sortie de la roue, donnée par :
𝑢𝑢2 = 𝜋𝜋 𝑑𝑑2 𝑛𝑛/60 (32)
Le composant tangentiel de la vitesse relative, 𝑤𝑤2𝑢𝑢 , est simplement la différence

entre la vitesse d’entraînement, 𝑢𝑢2 , et le composant tangentiel de la vitesse absolue,
𝑐𝑐2𝑢𝑢 , donné par :
𝑤𝑤2𝑢𝑢 = 𝑢𝑢2 − 𝑐𝑐2𝑢𝑢 (33)
D’après le triangle de vitesse à la sortie de la roue (figure 1.1), la vitesse relative peut
être calculée par :
2 2
𝑤𝑤2 = �𝑐𝑐2𝑚𝑚 + 𝑤𝑤2𝑢𝑢 (34)
La figure 1.5 présente les différents triangles des vitesses à la sortie de la roue en
fonction du débit.
25
Figure 1.5 Triangle des vitesses à la sortie de la roue en fonction du débit [40].
26
Comme représenté dans la figure 1.5, il existe trois débits :
a) Si la pompe est en fonctionnement avec un débit inférieur au débit nominal,

(𝑄𝑄 < 𝑄𝑄𝑛𝑛 ), le composant tangentiel de la vitesse absolue, 𝑐𝑐2𝑢𝑢 , est important, ce
qui donne en conséquence une grande hauteur manométrique.
b) Si la pompe est en fonctionnement avec un débit égal au débit nominal,
(𝑄𝑄 = 𝑄𝑄𝑛𝑛 ), la vitesse, 𝑐𝑐2𝑢𝑢 , diminue, de ce fait la hauteur manométrique diminue.
c) Le même résultat est obtenu pour un débit supérieur au débit de
fonctionnement (𝑄𝑄 > 𝑄𝑄𝑛𝑛 ) [40].
Figure 1.6 Triangle des vitesses à la sortie de la roue [37].

Le blocage d’aube à la sortie de la roue n’a aucun effet sur le composant tangentiel,
mais il a un effet sur la vitesse absolue, donc elle sera plus importante qu'avant
(Figure 1.6). Cela est montré dans les équations suivantes [37] :
′
𝑐𝑐2𝑚𝑚 = 𝑐𝑐2𝑚𝑚 𝜏𝜏2 (35)
𝑒𝑒 𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿 −1
𝜏𝜏2 = �1 − � (36)
𝜋𝜋 𝑑𝑑2 sin 𝛽𝛽2𝐵𝐵 sin 𝜆𝜆𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑒𝑒 : Epaisseur d’aube.
𝑑𝑑2 : Diamètre de la roue à la sortie.
𝛽𝛽2𝐵𝐵 : Angle d’aubage à la sortie de la roue.
Figure 1.6 montre aussi les angles à la sortie de la roue. Ils peuvent être calculés par
les relations suivantes :
𝛼𝛼2 = arc tan 𝑐𝑐2𝑚𝑚 /𝑐𝑐2𝑢𝑢 (37)
𝛽𝛽2 = arc tan 𝑐𝑐2𝑚𝑚 /𝑤𝑤2𝑢𝑢 (38)
27
𝛽𝛽′2 = arc tan 𝑐𝑐2𝑚𝑚 𝜏𝜏2 /𝑤𝑤2𝑢𝑢 (39)
𝛼𝛼2 : Angle entre la direction du vecteur de la vitesse d’entraînement, 𝑢𝑢2 , et la vitesse

absolue, 𝑐𝑐2 .
𝛽𝛽2 : Angle entre le vecteur de la vitesse relative, 𝑤𝑤2 , et le sens négatif du vecteur de
la vitesse d’entraînement, 𝑢𝑢2 .
𝛽𝛽2′ : Angle entre le vecteur de la vitesse relative avec blocage, 𝑤𝑤′2 , et le sens négatif
du vecteur de la vitesse d’entraînement, 𝑢𝑢2 .
1.6. Coefficient de glissement
Lorsque le fluide quitte la roue d’une pompe, il sera guidé par les aubes. Ce guidage
est moins parfait même dans les conditions idéales (sans frottement), sauf si la roue
pouvait être imaginée avec un nombre d’aubes infini et infinitésimal mince. Dans ce
cas fluide idéal serait parfaitement guidé par les aubes et quitterais la roue à l'angle
d'aube, 𝛽𝛽2𝐵𝐵 .
Par conséquent, le fluide quitte la roue avec un angle, 𝛽𝛽2′, inférieur à l’angle d’aube,
𝛽𝛽2𝐵𝐵 . La différence entre ces deux angles est appelée l'angle de déviation [37] :
𝛿𝛿 ′ = 𝛽𝛽2𝐵𝐵 − 𝛽𝛽 ′ 2 (40)
Le phénomène décrit précédemment est appelé "glissement". Lors de la conception

des roues, l’angle de déviation, 𝛿𝛿 ′ , doit être introduit. Ceci est réalisé en incluant le
coefficient de glissement empirique dans le calcul des triangles de vitesse (figure
1.7) :
Figure 1.7 Coefficient de glissement et l’angle de déviation [37].
28
La figure 1.7 montre le triangle de vitesse juste après que le fluide aura quitté le bord
d’aube (avec blocage). L’indice, ∞, est utilisé pour un écoulement dans une roue
avec un nombre d’aubes infini. La différence entre 𝑐𝑐2𝑢𝑢∞ et 𝑐𝑐2𝑢𝑢 est définie par :
𝑐𝑐2𝑢𝑢∞ − 𝑐𝑐2𝑢𝑢 = (1 − 𝛾𝛾)𝑢𝑢2 (41)
𝛾𝛾 est défini comme le coefficient de glissement, et la quantité, (1 − 𝛾𝛾), présente le

glissement. Si 𝛾𝛾 = 1, l’écoulement est dirigé vers la sortie de la roue pour un nombre
infini des aubes. Lorsque la valeur de 𝛾𝛾 est minimale, la déviation entre l’angle de
l’écoulement, 𝛽𝛽2, et l’angle d’aube, 𝛽𝛽2𝐵𝐵 , est maximale.
Le coefficient de glissement, 𝛾𝛾, doit être calculé à partir des données de test et en
corrélation avec les quantités géométriques. Pour cela, un grand nombre de
chercheurs, comme Stodola [42], Eck [43], Stanitz [44], Wiesner [45], Paeng et
Chung [14], Pampreen et Musgrave [46], et Backstrom [47], ont développé diverses
corrélations pour le coefficient de glissement des roues centrifuges.
En se basant sur les calculs de Busemann [48], Wiesner [45] a développé une
formule pour la prédiction des coefficients de glissement, dont les résultats ont été
comparé avec des mesures expérimental sur des compresseurs et des pompes.
Pour adapter cette corrélation à une large base de données des pompes, Gulich a
utilisé l'épaisseur totale d’aube de la roue comme un blocage pour le calcul. En
introduisant le facteur de correction, 𝑓𝑓1 , le coefficient de glissement est donné par
l’équation suivante [37] :
�sin 𝛽𝛽2𝐵𝐵
𝛾𝛾 = 𝑓𝑓1 �1 − 0,7 � 𝑘𝑘𝑤𝑤 (42)
𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑘𝑘𝑤𝑤 est un coefficient qui permet de calculer l’influence du diamètre de la roue à
l’entrée. Il est donné par :
∗
𝑑𝑑1𝑚𝑚 − 𝜀𝜀𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 3
𝑘𝑘𝑤𝑤 = 1 − � � (43)
1 − 𝜀𝜀𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿
𝜀𝜀𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 : Angle dans le système de coordonnées polaires.
𝑑𝑑1𝑚𝑚 : La moyenne géométrique des diamètres, (𝑑𝑑1𝑎𝑎 , 𝑑𝑑1𝑖𝑖 ), à l’entrée de la roue.
Ils sont donnés par :

8,16 sin 𝛽𝛽2𝐵𝐵
𝜀𝜀𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = exp �− � (44)
𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿
29
2 2
𝑑𝑑1𝑚𝑚 = �0,5(𝑑𝑑1𝑎𝑎 + 𝑑𝑑1𝑖𝑖 ) (45)
Le facteur de correction, 𝑓𝑓1 , est égal à 0,98 pour une pompe radiale. Pour une pompe
semi-axiale. Il est donné par la relation suivante :
𝑓𝑓1 = 1,02 + 1,2. 10−3 (𝑛𝑛𝑞𝑞 − 50) (46)
𝑛𝑛𝑞𝑞 est la vitesse spécifique, elle est donnée par :
�𝑄𝑄𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 /𝑓𝑓𝑞𝑞
𝑛𝑛𝑞𝑞 = 𝑛𝑛 0,75 (47)
𝐻𝐻𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
𝑓𝑓𝑞𝑞 est le nombre d’entrée pour la roue :
- Pour une entrée unique : 𝑓𝑓𝑞𝑞 = 1.

- Pour double entrée : 𝑓𝑓𝑞𝑞 = 2.
En considérant le phénomène de glissement à la sortie de la roue, ceci est fait en

introduisant le coefficient de glissement, 𝛾𝛾, le composant tangentiel de la vitesse
absolue, 𝑐𝑐2𝑢𝑢 , peut être donné par l’équation suivante [37]:
𝑐𝑐2𝑚𝑚 𝜏𝜏2
c2u = 𝑢𝑢2 �𝛾𝛾 − � (48)
𝑢𝑢2 tan 𝛽𝛽2𝐵𝐵
1.7. Les pertes hydrauliques
Les performances de la pompe peuvent être estimées à l'aide d'une analyse précise
de la corrélation des pertes à l'intérieur de la pompe. Pour cela il existe de nombreux
modèles empiriques et semi-empiriques pour prédire ces pertes.
Les pertes hydrauliques se produisent sur le trajet du fluide à travers la pompe. Elles
sont causées par les frottements du fluide sur les parois de la pompe ainsi que par
le changement de la direction de la vitesse du fluide au cours de son trajet à travers
la pompe. Généralement, les pertes hydrauliques peuvent être classées en trois
catégories :
- Perte par désadaptation, (𝐿𝐿𝑠𝑠ℎ ), qui peut être appelée ‘perte par choc’ ou bien
‘perte par incidence’.
- Perte par frottement, (𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓 ).
- Perte par diffusion, (𝐿𝐿𝐷𝐷 ), appelée aussi ‘perte par décollement’.
30
Les pertes hydrauliques peuvent réduire la hauteur manométrique de la pompe,

comme il est indiqué dans la relation suivante :
𝐻𝐻𝑟𝑟 = 𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ − ��𝐿𝐿𝑠𝑠ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓,L𝑎𝑎 + 𝐿𝐿𝐷𝐷,𝐿𝐿𝐿𝐿 � + (𝐿𝐿𝑠𝑠ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝐿𝐿𝐷𝐷,𝐿𝐿𝐿𝐿 )

(49)
+ �𝐿𝐿𝑠𝑠ℎ,𝑐𝑐 + 𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐 + 𝐿𝐿𝐷𝐷,𝑐𝑐 ��
𝐻𝐻𝑟𝑟 et 𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ sont les hauteurs réelles et théoriques respectivement, les pertes
hydrauliques sont indiquées par le symbole, 𝐿𝐿. Les pertes, par incidence, par
frottement et par décollement sont indiquées par les indices, 𝑠𝑠ℎ, 𝑓𝑓𝑓𝑓 et 𝐷𝐷
respectivement. Les différents composants de la pompe, tel que, la roue, le diffuseur
et la volute sont indiqués par les indices, 𝐿𝐿𝐿𝐿, 𝐿𝐿𝐿𝐿 et 𝑐𝑐 respectivement.
En utilisant l’équation d’Euler, les hauteurs manométriques théoriques, idéale (sans

l’introduction des pertes) pour un nombre fini, 𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ , et infini, 𝐻𝐻∞ , peuvent être tracées,
comme il est montré dans la figure 1.8. Les différentes pertes telles que pertes par
diffusion, pertes par fuites, pertes par frottement et pertes par incidence réduisent la
hauteur théorique 𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ donnant la hauteur manométrique réelle de la pompe, 𝐻𝐻𝑟𝑟 .
Figure 1.8 Diminution de la hauteur d’Euler par les pertes [41].
31
1.7.1. Les pertes hydrauliques dans la roue
La roue de la pompe, appelée aussi impulseur, est un élément essentiel dans la

machine. La totalité de l’énergie est apportée au fluide par l’impulseur sous deux
formes distinctes [49]:
- D’une part, directement, sous la forme d’un accroissement de pression

statique.
- D’autre part, sous la forme d’un accroissement d’énergie cinétique, qui est
elle-même transformée en pression dans les organes situés en aval de
l’impulseur (diffuseur, volute).
L’impulseur est constitué d’aubes, ou ailes (Figure 1.9). Les aubes sont décalées
angulairement de façon régulière. Elles sont en nombre variable, mais très
habituellement compris entre 5 et 7 [49].
Les aubes sont inclinées en arrière par rapport au sens de rotation de l’impulseur
(Figure 1.9). Cela veut dire que le bord de fuite B des aubes est en retard dans la
rotation par rapport au bord d’attaque A [49].
Figure 1.9 La roue d’une pompe centrifuge [49].
32
Les roues fermées comportent un flasque avant, Fav, et un flasque arrière, Far,
(figure 1.9). En d’autres termes, les aubes se rattachent à chaque extrémité à une
couronne continue donnant à l’ensemble une structure de grande rigidité, qui
convient parfaitement à une réalisation par fonderie. Les roues semi-ouvertes ne
comportent pas de flasque avant. Les aubes de l’impulser peuvent être droites ou
gauches : elles sont droites lorsque leur surface est générée par une droite toujours
parallèle à l’axe ; et elles sont gauches dans le cas contraire. Par exemple, les aubes
représentées sur la figure 1.9 sont des aubes droites [49].
1.7.1.1 Perte par incidence dans la roue, 𝑳𝑳𝒔𝒔𝒔𝒔,𝑳𝑳𝑳𝑳
La perte d'incidence se produit lorsque le fluide arrive avec un angle d’écoulement

différent à l’angle d’aube de la roue, ce qui signifie que la vitesse relative, 𝑤𝑤, ne
s'aligne pas avec le bord de fuite des aubes (figures 1.4 et 1.10).
Figure 1.10 Perte par incidence à l’entrée d’aube : (a) avec un débit accru 𝑄𝑄 > 𝑄𝑄𝑛𝑛 ,
(b) avec un débit réduit 𝑄𝑄 < 𝑄𝑄𝑛𝑛 [23].
La bonne conception de la pompe exige un alignement correct entre l’angle de la
vitesse relative et l’angle d’aube au point de rendement optimal. A ce point-là, les
pertes par incidence sont nulles.
Une zone de décollement se produit sur :
- La face en dépression de l’aubage (si 𝑄𝑄 < 𝑄𝑄𝑛𝑛 ).

- La face en pression de l’aubage (si 𝑄𝑄 > 𝑄𝑄𝑛𝑛 ).
33
Ces zones de décollement diminuent la section transversale du passage

d’écoulement. Cela produit une augmentation de la vitesse, suivi par un
ralentissement d’écoulement pour remplir le canal de la roue formé par les aubes de
la roue, appelé aussi canal inter-aubages (figure 1.11).
Figure 1.11 Perte par incidence.

La valeur de la perte par incidence dépend de la différence entre les vitesses
relatives avant et après le bord de fuite de l’aube. Elle peut être calculée en utilisant
le modèle suivant [50] :
(𝑤𝑤1 − 𝑤𝑤1𝑞𝑞 )2
𝐿𝐿𝑠𝑠ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝐶𝐶𝑠𝑠ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 (50)
2𝑔𝑔
𝐶𝐶𝑠𝑠ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 : Coefficient de perte par incidence à l’entrée de la roue ; sa valeur empirique
dépend de la taille de la zone de décollement, et varie généralement entre, 0,5 − 0,7.
𝑤𝑤1𝑞𝑞 : Vitesse moyenne dans le canal de la roue ; elle peut être calculée par :
𝑤𝑤1𝑞𝑞 = (51)
𝑍𝑍𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑎𝑎1 𝑏𝑏1
1.7.1.2 Perte par frottement dans la roue, 𝑳𝑳𝒇𝒇𝒇𝒇,𝑳𝑳𝑳𝑳
Les pertes par frottement sont liées à la viscosité du fluide et résultent des échanges
des quantités de mouvement entre les diverses particules des couches voisines de
fluide qui se déplacent avec des vitesses différentes [40].
34
Le modèle de prédiction pour les pertes par frottement dans la roue, diffuseur, ou
volute est semblable à celui d’une conduite avec un écoulement entièrement
développé [23].
Il existe deux formules principales pour déterminer les frottements dans les tuyaux :
les formules de Darcy-Weisbach, et Hazen-Williams. Ces deux formules sont
dérivées à partir de l’équation de Chézy. Cependant, lors du calcul du nombre de
Reynolds, la formule de Hazen-William ne prend pas en compte les variations de
viscosités du liquide contrairement à celle de Darcy-Weisbach. Par conséquent, la
formule de Darcy-Weisbach est utilisée :
𝑙𝑙 𝑤𝑤 2
𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓 = 𝜆𝜆𝑓𝑓𝑓𝑓 (52)
𝑑𝑑ℎ 2𝑔𝑔
𝜆𝜆𝑓𝑓𝑓𝑓 : Coefficient de frottement pour les tuyaux et les canaux.
Les frottements calculés par la formule de Darcy-Weisbach augmentent avec la

rugosité de la paroi, la surface mouillée, la vitesse, ainsi que la viscosité de fluide. En
revanche, ils diminuent avec le diamètre hydraulique du tuyau [51]. Généralement,
les frottements sont proportionnels au carré du débit (figure 1.12).
Figure 1.12 Pertes par frottement.

Comme le passage d'écoulement à travers la roue est irrégulier, un diamètre
hydraulique, 𝑑𝑑ℎ , et une vitesse relative moyenne, 𝑤𝑤𝑎𝑎𝑎𝑎 , ont été utilisés dans l’équation
35
(51). Aussi, il existe une relation, 𝜆𝜆𝑓𝑓𝑓𝑓 = 4 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓 , entre le coefficient de frottement pour
les tuyaux, 𝜆𝜆𝑓𝑓𝑓𝑓 , et le coefficient de frottement pour les plaques planes, 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓 . L’équation
qui permet de déterminer les frottements dans la roue est donnée par [37] :
𝑙𝑙𝑒𝑒 𝑤𝑤𝑎𝑎𝑎𝑎 2
𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 = 4𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,L𝑎𝑎 (53)
𝑑𝑑ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 2𝑔𝑔
𝑙𝑙𝑒𝑒,𝐿𝐿𝐿𝐿 : Longueur de la pale de roue.

𝑑𝑑ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 : Diamètre hydraulique de canal dans la roue.
𝑙𝑙𝑒𝑒,𝐿𝐿𝐿𝐿 et 𝑑𝑑ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 sont donnés par :
𝑟𝑟2 − 𝑟𝑟1
𝑙𝑙𝑒𝑒,𝐿𝐿𝐿𝐿 = (54)
cos 𝛽𝛽2𝐵𝐵
2(𝑎𝑎2 𝑏𝑏2 + 𝑎𝑎1 𝑏𝑏1 )
𝑑𝑑ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 = (55)
𝑎𝑎1 + 𝑏𝑏1 + 𝑎𝑎2 + 𝑏𝑏2
Le coefficient de frottement dans la roue, 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 , prend en compte la nature
d’écoulement et l’état de surface des parois. Il peut être calculé pour deux régimes
d’écoulement, laminaire et turbulent, en fonction du nombre de Reynolds :
𝑤𝑤𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑙𝑙𝑒𝑒,𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑅𝑅𝑒𝑒𝐿𝐿𝐿𝐿 = (56)
𝜈𝜈
Pour un régime laminaire, 𝑅𝑅𝑒𝑒𝐿𝐿𝐿𝐿 < 105 , le coefficient de frottement, 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 , peut être
donné par [52] :
2.65 2 1.328
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 = − +
0.875
𝑅𝑅𝑒𝑒𝐿𝐿𝐿𝐿 0.016 �𝑅𝑅𝑒𝑒 (57)
8 𝑅𝑅𝑒𝑒𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝑅𝑅𝑒𝑒 𝐿𝐿𝐿𝐿
𝐿𝐿𝐿𝐿
Pour un régime turbulent, 105 < 𝑅𝑅𝑒𝑒𝐿𝐿𝐿𝐿 < 108 et 0 < 𝜀𝜀𝐿𝐿𝐿𝐿 /𝑙𝑙𝑒𝑒,𝐿𝐿𝐿𝐿 < 10−3 , le coefficient de
frottement, 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 , peut être calculé par la formule de Colebroock et White [37] :
0,136
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 =
𝜀𝜀𝐿𝐿𝐿𝐿 12,5 2,15 (58)
�− log �0,2 + 𝑅𝑅𝑒𝑒 ��
𝑑𝑑ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿
𝜀𝜀𝐿𝐿𝐿𝐿 : La rugosité des parois de la roue.
1.7.1.3 Perte par diffusion dans la roue, 𝑳𝑳𝑫𝑫,𝑳𝑳𝑳𝑳
Les pertes par diffusion dans la roue, 𝐿𝐿𝐷𝐷,𝐿𝐿𝐿𝐿 , doivent être prises en considération, en
raison de la formation des zones de décollement tourbillonnaire qui réduisent la
section de l’écoulement principale invariablement au voisinage des parois (figure
1.13).
36
Figure 1.13 Perte par diffusion (décollement).

Ceci provoque une accélération dans la section réduite et ensuite une décélération
dans la section qui suit la zone de décollement (séparation).
Des pertes élevées sont générées par le fort échange de moment entre le débit
accéléré et la zone de décollement [37].
Si le rapport de la vitesse relative d’entrée de la roue, 𝑤𝑤1, à la vitesse relative de

sortie, 𝑤𝑤2 , dépasse la valeur de 1,4, les pertes par diffusion présentent une partie de
décélération de la vitesse relative. L’équation est donnée par [23] :
𝑤𝑤1 2 𝑤𝑤22
𝐿𝐿𝐷𝐷,𝐿𝐿𝐿𝐿 = 0,25 �� − 2� (59)
𝑤𝑤2 2𝑔𝑔
1.7.2. Les pertes hydrauliques dans le diffuseur
Certaines pompes radiales possèdent un diffuseur. Celui-ci se trouve rarement sur

les pompes monocellulaires, mais pratiquement toujours sur les pompes
multicellulaires (figure 1.14). Le diffuseur est situé juste après la sortie de la roue, de
tel façon que le diamètre d’entrée du diffuseur, 𝑑𝑑3 , est généralement supérieur de 5 à
10% au diamètre de la roue, 𝑑𝑑2 .
Le fluide sortant de la roue traverse le diffuseur avant d’atteindre la volute, ce qui lui
donne un double rôle [49]:
- Il permet de ralentir fortement l’écoulement, créant de ce fait une forte

remontée en pression statique.
37
- Maintenir une pression à peu près axisymétrique autour de la roue et éviter

ainsi de fortes poussées radiales observées en débit partiel notamment lors
de la liaison directe roue-volute.
Figure 1.14 Le diffuseur[45].

L’énergie cinétique restante à la sortie d’un diffuseur est souvent faible. Cela permet
de réaliser des volutes de forme simplifiée sans altérer le rendement[46].
1.7.2.1. Perte par incidence dans le diffuseur, 𝑳𝑳𝒔𝒔𝒔𝒔,𝑳𝑳𝑳𝑳
Les pertes par incidence dans le diffuseur sont les même que dans la roue. Lorsque
le fluide quitte la roue avec un angle d’écoulement différent à l’angle d’aube du
diffuseur, et donc la vitesse absolue, 𝑐𝑐, ne s’aligne pas avec le bord de fuite des
aubes de diffuseur, les pertes par incidences peuvent être calculées par [23] :
(𝑐𝑐3 − 𝑐𝑐3𝑞𝑞 )2
𝐿𝐿𝑠𝑠ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝐶𝐶𝑠𝑠ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 (60)
2𝑔𝑔
𝐶𝐶𝑠𝑠ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 : Coefficient de perte par incidence à l’entrée du diffuseur.
38
𝑐𝑐3 : Vitesse absolue à l’entrée du diffuseur.

𝑐𝑐3𝑞𝑞 : Vitesse absolue à la gorge du diffuseur.
Ces vitesses peuvent être calculées par les relations suivantes :
2 2
𝑐𝑐3 = �𝑐𝑐3𝑢𝑢 + 𝑐𝑐3𝑚𝑚 (61)
𝑑𝑑2
𝑐𝑐3𝑢𝑢 = 𝑐𝑐2𝑢𝑢 (62)
𝑑𝑑3,𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑐𝑐3𝑚𝑚 = (63)
𝜋𝜋 𝑑𝑑3,𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑏𝑏3,𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑐𝑐3𝑞𝑞 = (64)
cos 𝛼𝛼3𝐵𝐵 𝜋𝜋 𝑑𝑑3,𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑏𝑏3,𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑐𝑐3𝑚𝑚 et 𝑐𝑐3𝑢𝑢 sont les composants méridiens et tangentiels de la vitesse absolue

respectivement.
1.7.2.2. Perte par frottement dans le diffuseur, 𝑳𝑳𝒇𝒇𝒇𝒇,𝑳𝑳𝑳𝑳
Les pertes par frottement dans le diffuseur sont de même nature que celles dans la
roue. Elles peuvent être calculées utilisant l’équation suivante [37] :
3
𝑢𝑢22 ∗ ∗)
𝜋𝜋 3 (𝜑𝜑2 𝑏𝑏2∗ )2 𝑐𝑐2
𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 = (𝑎𝑎
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 3 + 𝑏𝑏3 ∗ ∗ �1 + � (65)
2𝑔𝑔 8 (𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑎𝑎3 𝑏𝑏3 )3 𝑐𝑐3𝑞𝑞
𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿 : Nombre des aubes dans le diffuseur
𝜑𝜑2 : Coefficient d’écoulement à la sortie de la roue.
Il peut être calculé par l’équation suivante [37]:
𝜑𝜑2 = (66)
𝜋𝜋 𝑑𝑑2𝑏𝑏 𝑏𝑏2 𝑢𝑢2
Le coefficient de frottement du diffuseur, 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 , prend en compte la viscosité du fluide
et la rugosité des parois, il peut être calculé en fonction du nombre de Reynold :
𝑐𝑐3 𝑙𝑙𝑒𝑒,𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑅𝑅𝑒𝑒𝐿𝐿𝐿𝐿 = (67)
𝜐𝜐
𝑙𝑙𝑒𝑒,𝐿𝐿𝐿𝐿 : La longueur de la pale du diffuseur ; elle peut être calculée par la relation
suivante :
39
𝑟𝑟3 − 𝑟𝑟4
𝑙𝑙𝑒𝑒,𝐿𝐿𝐿𝐿 = (68)
cos 𝛼𝛼3𝐵𝐵
Pour un régime laminaire, 𝑅𝑅𝑒𝑒𝐿𝐿𝐿𝐿 < 105 , le coefficient de frottement, 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 , peut être
donné par [52] :
2.65 2 1.328
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 = 0.875 − +
𝑅𝑅𝑒𝑒𝐿𝐿𝐿𝐿 0.016 �𝑅𝑅𝑒𝑒 (69)
8 𝑅𝑅𝑒𝑒𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝑅𝑅𝑒𝑒 𝐿𝐿𝐿𝐿
𝐿𝐿𝐿𝐿
Pour un régime turbulent, 105 < 𝑅𝑅𝑒𝑒𝐿𝐿𝐿𝐿 < 108 et 0 < 𝜀𝜀𝐿𝐿𝐿𝐿 /𝑙𝑙𝑒𝑒,𝐿𝐿𝐿𝐿 < 10−3 , le coefficient de
frottement, 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 , peut être calculé par la formule de Colebroock et White. Il est
donné par [37] :
0,136
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 =
𝜀𝜀𝐿𝐿𝑒𝑒 12,5 2,15 (70)
�− log �0,2 + 𝑅𝑅𝑒𝑒 ��
𝑑𝑑ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿
𝜀𝜀𝐿𝐿𝐿𝐿 : Rugosité des parois de diffuseur.

𝑑𝑑ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 : Diamètre hydraulique du canal dans le diffuseur ; il est donné par la relation
suivante :
2(𝑎𝑎4 𝑏𝑏4 + 𝑎𝑎3 𝑏𝑏3 )

𝑑𝑑ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 = (71)
𝑎𝑎3 + 𝑏𝑏3 + 𝑎𝑎4 + 𝑏𝑏4
1.7.2.3. Perte par diffusion dans le diffuseur, 𝑳𝑳𝑫𝑫,𝑳𝑳𝑳𝑳
Les pertes par décollement sont générées par le diffuseur dont le rôle principal de
ralentir la vitesse d’écoulement de 𝑐𝑐3 à 𝑐𝑐4 . En pratique le coefficient de
ralentissement de 𝑐𝑐3 est de l’ordre de 0,5 à 0,6, (figure 1.15) [40].
40
Figure 1.15 Ralentissement de la vitesse moyenne inter-aubages dans le diffuseur

[40].
Ces ralentissements se traduisent par la transformation en pression statique de
l’énergie cinétique disponible à l’entrée du diffuseur (conversion allant de 50 à 75 %)
[40].
Les pertes de charge par diffusion (décollement) dans le diffuseur peuvent être
calculées par la formule suivante [37] :
2
𝑐𝑐3𝑞𝑞 1
𝐿𝐿𝐷𝐷,𝐿𝐿𝐿𝐿 = �1 − 𝐶𝐶𝑝𝑝,𝐿𝐿𝐿𝐿 − 2 � (72)
2𝑔𝑔 𝐴𝐴𝑅𝑅
𝐴𝐴𝑅𝑅 : Le rapport de surface ou de décélération du diffuseur ; il peut être donné par la
relation suivante :
𝑎𝑎4 𝑏𝑏4
𝐴𝐴𝑅𝑅 = (73)
𝑎𝑎3 𝑏𝑏3
Le coefficient de récupération de pression dans le diffuseur, 𝐶𝐶𝑝𝑝,𝐿𝐿𝐿𝐿 , ne peut être
calculé théoriquement, en raison des pertes d’énergie inévitable. donc il est
nécessaire d’utiliser les résultats de tests expérimentaux tels que ceux présentés
dans la figure 1.16 [53].
41
Figure 1.16 Coefficient de récupération de pression dans un diffuseur plan [53].

La figure 1.16 montre des familles de courbes avec, 𝐶𝐶𝑝𝑝 , comme paramètre, tandis
que le rapport de surface est tracé en ordonné et la longueur du diffuseur en
abscisse.
Les courbes, 𝑐𝑐𝑝𝑝∗ , fournissent le rapport de surface optimale pour une longueur de
diffuseur spécifiée, tandis que, 𝑐𝑐𝑝𝑝∗∗ , fournit la longueur optimale pour un rapport de
surface donné [37].
1.7.3. Les pertes hydrauliques dans la volute
La volute, appelée aussi le corps de pompe, est située généralement immédiatement

en aval de la roue, ou bien après un diffuseur. Elle est composée de deux parties
figure 1.17 :
42
- Une première partie en forme d’escargot, dont les sections grandissent avec
l’augmentation du débit [49].
- La deuxième partie est un simple diffuseur qui poursuit et achève le
ralentissement commencé dans la volute. Elle reçoit par principe un
écoulement très hétérogène en vitesse, et a pour rôle secondaire
d’uniformiser cet écoulement [40].
Figure 1.17 La volute [41].
43
Le rôle de la volute est de recueillir le fluide sortant à grande vitesse de la roue, de le

canaliser, puis de le ralentir, transformant ainsi en pression une part importante de
son énergie cinétique [49].
Les conditions d'écoulement dans la volute ne peuvent être optimales qu'au point
nominal. A d'autres débits, la pression n’est plus uniforme comme le montre la figure
1.18 [54], et des forces radiales se produisent sur la roue en raison de la variation de
pression circonférentielle dans la volute.
Figure 1.18 Évolution de la pression autour de la roue et dans la volute [54].
La force radiale, 𝐹𝐹𝑅𝑅 , peut être calculée par la formule empirique de Stepanoff [32] :
𝐹𝐹𝑅𝑅 = 𝐾𝐾 𝐻𝐻 𝑑𝑑2 𝑏𝑏2 104 (74)
𝐾𝐾 : Le coefficient de poussée variant suivant la formule suivante :
2
𝑄𝑄
𝐾𝐾 = 0,36 �1 − � � � (75)
𝑄𝑄𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
44
1.7.3.1. Perte par incidence dans la roue, 𝑳𝑳𝒔𝒔𝒔𝒔,𝒄𝒄
En cas d’absence du diffuseur, l’écoulement quitte la roue directement vers la volute

avec une vitesse absolue, 𝑐𝑐3 , qui se décompose en une vitesse parallèle à la
direction de la volute, 𝑐𝑐3𝑝𝑝 , et une autre dans la direction tangentielle de la roue, 𝑐𝑐3𝑑𝑑 .
Ensuite l’écoulement quitte la volute avec une vitesse 𝑐𝑐4 = 𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 /𝐴𝐴𝑐𝑐 . Les relations des
vitesses peuvent sont données par [55] :
𝜂𝜂𝑣𝑣 𝐶𝐶𝜀𝜀,2,𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑑𝑑2 𝑏𝑏2

𝑐𝑐4 = 𝑐𝑐 (76)
tan 𝛼𝛼𝑣𝑣 𝑑𝑑3 𝑏𝑏3 2𝑚𝑚
𝐴𝐴𝑐𝑐
tan 𝛼𝛼𝑣𝑣 = (77)
𝜋𝜋 𝑑𝑑2 𝑏𝑏2 (𝑑𝑑3 /𝑑𝑑2 )(𝑏𝑏3 /𝑏𝑏2 )
𝑐𝑐4
𝑐𝑐3𝑝𝑝 = (78)
cos 𝛼𝛼𝑣𝑣
′
𝑐𝑐3𝑑𝑑 = 𝑐𝑐2𝑢𝑢 − 𝑐𝑐4 (79)
𝐴𝐴𝑐𝑐 : Surface de la gorge de la volute.

𝛼𝛼𝑣𝑣 : Angle de la volute.
𝜂𝜂𝑣𝑣 : Rendement volumique de la pompe.
𝐶𝐶𝑒𝑒,2,𝐿𝐿𝐿𝐿 : Coefficient d’épaisseur d’aube à la sortie de la roue ; il est donné par la
relation suivante [55] :
𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑒𝑒2 / sin 𝛽𝛽2𝐵𝐵

𝐶𝐶𝑒𝑒,2,𝐿𝐿𝐿𝐿 = � �� (80)
𝜋𝜋 𝑑𝑑2
Une partie de la différence entre la vitesse absolue de la volute, 𝑐𝑐3 , et la vitesse
parallèle à la direction de la volute, 𝑐𝑐3𝑝𝑝 , donne les pertes par incidence à l’entrée de
la volute [23] :
𝑐𝑐32 − 𝑐𝑐3𝑝𝑝
2
𝐿𝐿𝑠𝑠ℎ,𝑐𝑐 = 𝐶𝐶𝑠𝑠ℎ,𝑐𝑐 (81)
2𝑔𝑔
𝐶𝐶𝑠𝑠ℎ,𝑐𝑐 : Coefficient de perte par incidence à l’entrée de volute.
1.7.3.2. Perte par frottement dans la volute, 𝑳𝑳𝒇𝒇𝒇𝒇,𝒄𝒄
En utilisant la théorie de l'écoulement dans les tuyaux, les pertes par frottements
dans la volute peuvent être estimées comme suit:
45
𝑙𝑙𝑐𝑐 𝑐𝑐3𝑝𝑝 2
𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐 = 4𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐 (82)
𝑑𝑑ℎ,𝑐𝑐 2𝑔𝑔
𝑑𝑑ℎ,𝑐𝑐 : Diamètre hydraulique de la volute.

𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐 : Coefficient de frottement de volute, qui est en fonction de la rugosité de la
volute, 𝜀𝜀𝑐𝑐 , et du nombre de Reynolds, 𝑅𝑅𝑒𝑒𝑐𝑐 .
𝑑𝑑2
𝑑𝑑ℎ,𝑐𝑐 =
1 1 (83)
+
2(𝑏𝑏3 /𝑏𝑏2 )(𝑏𝑏2 /𝑑𝑑2 ) 8(𝜋𝜋/𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿 )(𝑑𝑑3 /𝑑𝑑2 )sin(𝛼𝛼𝑣𝑣 )
𝑐𝑐3𝑝𝑝 𝑑𝑑ℎ,𝑐𝑐
𝑅𝑅𝑒𝑒𝑐𝑐 = (84)
𝜈𝜈
Pour un régime laminaire, 𝑅𝑅𝑒𝑒𝑐𝑐 < 105 , le coefficient de frottement, 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐 , peut être
donné par [52] :
2.65 2 1.328
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐 = − +
𝑅𝑅𝑒𝑒𝑐𝑐0.875 8 𝑅𝑅𝑒𝑒 + 0.016 �𝑅𝑅𝑒𝑒𝑐𝑐 (85)
𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑅𝑅𝑒𝑒 𝑐𝑐
Pour un régime turbulent, 105 < 𝑅𝑅𝑒𝑒𝑐𝑐 < 108 et 0 < 𝜀𝜀𝑐𝑐 /𝑙𝑙𝑐𝑐 < 10−3 , le coefficient de
frottement, 𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐 , peut être calculé par la formule de Colebroock et White ; il est
donné par [37] :
0,136
𝐶𝐶𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐 =
𝜀𝜀𝑐𝑐 12,5 2,15 (86)
�− log �0,2 + 𝑅𝑅𝑒𝑒 ��
𝑑𝑑ℎ,𝑐𝑐 𝑐𝑐
1.7.3.3. Perte par diffusion dans la volute, 𝑳𝑳𝑫𝑫,𝒄𝒄
En raison de la vitesse de circulation dans la volute, 𝑐𝑐3𝑑𝑑 , les pertes par diffusion
apparaissent dans la volute et peuvent être estimés par la relation suivante [55] :
2
𝑐𝑐3𝑑𝑑
𝐿𝐿𝐷𝐷,𝑐𝑐 = 𝐶𝐶𝐷𝐷 (87)
2𝑔𝑔
𝐶𝐶𝐷𝐷 : Coefficient de diffusion dans la volute.
46
1.8. Les pertes par fuite
Généralement, les pertes par fuite se produisent notamment, à cause d’une

minuscule circulation du fluide à travers les intervalles entre les parties rotatives et
les parties fixes de la pompe. Ces fuites se produisent aussi à différents endroits
dans la pompe, selon le type de la pompe (figure 1.19).
Figure 1.19 Types de fuites dans les pompes [41].
47
La fuite à l’extrémité des aubes d’une roue centrifuge ouverte, 𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠 2, s’effectue d’une
façon continue à l’extrémité des aubes, de la face en surpression (intrados) des
aubes, vers la face en dépression (extrados) des aubes.
La fuite entre les aubes directrices et l’arbre dans les pompes multi-étage, 𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠 3 , est
négligeable, notamment à cause de la faiblesse de la pression et la petite surface du
labyrinthe.
La fuite sur le barrage arrière d’une roue équilibré axialement, 𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠 4 , se trouve sur la
face arrière de la roue. Ce type de barrage a pour seul objectif d’équilibrer la
poussée axiale qui s’exerce quasi identiquement sur les deux faces de la roue. Dans
ce cas de figure, le retour de la fuite s’effectue vers l’aspiration à travers des trous
percés dans la roue (trous d’équilibrage) et pouvant déboucher en amont des aubes
ou entre deux aubes [40].
Comme il est montré dans la figure 1.19, la fuite au niveau des garnitures d’ouïe se
trouve dans presque tous les types des pompes. Dans ce type de fuite, l’écoulement
pénétrant par l’interstice situé entre l’extrémité de la roue et le stator, et s’écoulant le
long de l’entrefer, traverse le labyrinthe pour en ressortir et se retrouver à l’entrée de
la roue (figure 1.20) [56].
Figure 1.20 Le labyrinthe et l’entrefer de la roue [41].
48
La perte de fuite entraîne une perte dans le rendement de la pompe, car

l'écoulement dans la roue est augmenté par rapport à l'écoulement dans toute la
pompe. Pour calculer la perte par fuite, la différence de pression exercé sur le joint
d'étanchéité à l'entrée de la roue doit être établie [37] :
2
𝑢𝑢22
2
𝑑𝑑𝑠𝑠𝑠𝑠
∆𝐻𝐻𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝐻𝐻𝑝𝑝 − 𝑘𝑘 �1 − 2 � (88)
2𝑔𝑔 𝑑𝑑2
𝐻𝐻𝑝𝑝 : Augmentation de pression crée par la roue.
𝑘𝑘 : Facteur de rotation du fluide dans l’entrefer ; ils sont donnés par :
𝑢𝑢22 − 𝑢𝑢12 + 𝑤𝑤12 − 𝑤𝑤22

𝐻𝐻𝑝𝑝 = − 𝑍𝑍𝐿𝐿𝐿𝐿 (89)
2𝑔𝑔
0,087
𝑘𝑘 = 0,9𝑦𝑦𝑠𝑠𝑠𝑠 (90)
0,3 𝑠𝑠𝑑𝑑𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑠𝑠
𝑦𝑦𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑢𝑢2 � (91)
𝑑𝑑22 𝑙𝑙𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑢𝑢2 𝑟𝑟2
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑢𝑢2 = (92)
𝜈𝜈
𝑍𝑍𝐿𝐿𝐿𝐿 : Somme des pertes dans la roue.
𝑦𝑦𝑠𝑠𝑠𝑠 : La géométrie du joint.
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑢𝑢2 : Nombre de Reynolds.
La vitesse axiale dans le labyrinthe, 𝑐𝑐𝑎𝑎𝑎𝑎 , doit être calculée itérativement ; elle est
donnée par :
2𝑔𝑔∆𝐻𝐻𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑐𝑐𝑎𝑎𝑎𝑎 = �
𝑙𝑙𝑠𝑠𝑠𝑠 (93)
𝜉𝜉𝐸𝐸𝐸𝐸 + 𝜆𝜆 2𝑠𝑠
𝑙𝑙𝑠𝑠𝑠𝑠 : Longueur du labyrinthe.
𝜆𝜆 : Coefficient de frottement dans le labyrinthe, qui est calculé de la même manière

que le coefficient de frottement dans un canal.
Pour un régime laminaire, 𝑅𝑅𝑒𝑒𝑠𝑠𝑠𝑠 < 2300 :
64
𝜆𝜆 = (94)
𝑅𝑅𝑒𝑒𝑠𝑠𝑠𝑠
49
Pour un régime turbulent, 4000 < 𝑅𝑅𝑒𝑒𝑠𝑠𝑠𝑠 < 108 :
0,31
𝜆𝜆0 =
6,5 2 (95)
�log �𝐴𝐴𝑠𝑠𝑠𝑠 + 𝑅𝑅𝑅𝑅 ��
𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑅𝑅𝑒𝑒𝑠𝑠𝑠𝑠 : Nombre de Reynolds dans labyrinthe.

𝐴𝐴𝑠𝑠𝑠𝑠 : La surface de joint.
𝑅𝑅𝑒𝑒𝑠𝑠𝑠𝑠 et 𝐴𝐴𝑠𝑠𝑠𝑠 sont donnés par [37] :

2𝑠𝑠𝑐𝑐𝑎𝑎𝑎𝑎
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑠𝑠𝑠𝑠 = (96)
𝜈𝜈
Les valeurs numériques pour différents surfaces de joint sont données dans le
tableau 1.1 suivant :
Surface du joint 𝐴𝐴𝑠𝑠𝑠𝑠
Rugueux 0,135
Cranté 0,005 − 0,01
Modèle isotrope 0,01 − 0,03
Tableau 1.1 Valeurs numériques pour différentes surfaces de joint [37].

L'effet de la rotation dans l’écoulement turbulent est représenté par un facteur, 𝜆𝜆/𝜆𝜆0 ,
déterminé expérimentalement ; donné par [37] :
2 0,375
𝜆𝜆 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑢𝑢2
= �1 + 0,19 � � � (97)
𝜆𝜆0 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑠𝑠𝑠𝑠
Le coefficient de frottement, 𝜆𝜆, dans labyrinthe est calculé par itération comme le
montre la figure 1.21.
50
Figure 1.21 Boucle pour le coefficient de frottement, 𝜆𝜆, et la vitesse axiale dans
labyrinthe, 𝑐𝑐𝑎𝑎𝑎𝑎 .
Par la suite, le débit de fuite 𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠 peut être calculé par la formule suivante :
𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝜋𝜋𝑑𝑑𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑠𝑠 𝑐𝑐𝑎𝑎𝑎𝑎 (98)
51
1.9. Les pertes par frottement de disque
Les pertes par frottement de disque sont tout simplement l’augmentation d’énergie
consommée par la pompe. Ce phénomène se produit avec la rotation de la roue
(considéré comme un disque) dans un carter de la pompe (volute) rempli de fluide.
La rotation de la roue produit deux types d’écoulement dans l’entrefer, primaire et

secondaire. Les écoulements primaires sont des tourbillons tournant avec la roue
dans les entrefers au-dessus et au-dessous de la roue. Les écoulements
secondaires sont sensiblement plus faibles que ceux primaires (figure 1.22)[41].
Figure 1.22 Écoulement primaire et secondaire dans l'entrefer [41].
52
Les écoulements primaires et secondaires influencent la répartition de la pression sur

le flasque avant et arrière de la roue. Ils affectent la poussée axiale, qui est la somme
de toutes les forces dans la direction axiale résultant de la pression crée par la roue
dans la pompe. Les flasques avant et arrière de la roue sont affectées par la
pression de sortie de la roue. Par contre l’oreillard de la roue est soumis à la pression
d’entrée (figure 1.23) [41].
Figure 1.23 Forces de pression qui provoquent une poussée axiale [41].
L'extrémité de l'arbre est exposée à la pression atmosphérique alors que l'autre

extrémité est affectée par la pression du système. Les dispositifs d’étanchéité
internes de l’arbre (bague d’étanchéité) absorbent toute la poussée axiale. Ils sont,
donc, exposés à des forces qui affectent la roue. Dans le cas où les bagues
d'étanchéité ne peuvent pas absorber complétement la poussée axiale, la roue doit
être équilibrée axialement. De nombreuses recherches ont été faites dans ce
domaine [57-60].
53
L’écoulement primaire a une vitesse de rotation égale à celle de la roue, juste à côté
de celle-ci, mais il est nul près de la paroi de la volute. On suppose donc que la
vitesse moyenne de l’écoulement turbulent primaire est égale à la moitié de la
vitesse de rotation de la roue, ce qui crée principalement les pertes par frottement de
disque.
L’écoulement secondaire est créé par la force centrifuge de la pompe à cause de la

différence entre la vitesse de rotation du fluide sur la surface de la roue et le fluide
dans la volute, ce qui augmente les pertes par frottement de disque [41].
Généralement, les pertes par frottement de disque dépendent principalement de la

vitesse de rotation, du diamètre de la roue ainsi que des dimensions de la volute. Il
dépend aussi, en particulier, de la distance entre la roue et la paroi de la volute de la
pompe. La rugosité de la surface de la roue et de la volute ont une importance
décisive pour la taille du frottement du disque.
Les pertes par frottement de disque augmentent s’il y a des montées ou des bosses
sur la surface extérieure de la roue (par exemple : Blocs d'équilibrage ou trous
d'équilibrage) [41].
La puissance des pertes par frottement de disque peut être calculée par la relation
suivante [37]:
𝑘𝑘𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑅𝑅1 5
𝑃𝑃𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝜌𝜌 𝜔𝜔3 𝑅𝑅25 �1 − � � � (99)
cos 𝛿𝛿 𝑅𝑅2
𝜔𝜔 : Vitesse angulaire de la roue.
𝛿𝛿 : Angle de déviation.
𝜔𝜔 et 𝛿𝛿 sont donnés par les relations suivantes :
𝛿𝛿 = 𝛽𝛽2𝐵𝐵 − 𝛽𝛽2 (100)
𝛽𝛽2 = tan−1 𝑐𝑐2𝑚𝑚 /𝑤𝑤2𝑢𝑢 (101)
Pour calculer le coefficient de frottement empirique, 𝑘𝑘𝑅𝑅𝑅𝑅 , trois méthodes ont été
proposées :
54
• Première méthode : Donnée par Daily et Nece [61] dans le tableau suivant :
𝜋𝜋𝑅𝑅2 𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎 −1.87 Laminaire, couches

𝑘𝑘𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑅𝑅𝑒𝑒𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 ≤ 8.7 � � (102)
2𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑅𝑅2 limites fusionnés
0.925 𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎 0.1 Laminaire, couches
𝑘𝑘𝑅𝑅𝑅𝑅 = � � 𝑅𝑅𝑒𝑒𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 < 𝑅𝑅𝑅𝑅 < 2 × 105 (103)
𝑅𝑅𝑒𝑒 0.5 𝑅𝑅2 limites séparées
0.02 𝑅𝑅2 1/6 Turbulent, couches
𝑘𝑘𝑅𝑅𝑅𝑅 = 0.25 � � 105 < 𝑅𝑅𝑅𝑅 < 106 (104)
𝑅𝑅𝑒𝑒 𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎 limites fusionnés
0.0255 𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎 0.1 Turbulent, couches
𝑘𝑘𝑅𝑅𝑅𝑅 = � � 𝑅𝑅𝑅𝑅 > 2 × 105 (105)
𝑅𝑅𝑒𝑒 0.2 𝑅𝑅2 limites séparées
Tableau 1.2 Coefficient de frottement de disque [61].
• Deuxième méthode : Proposée par Pantell [62] :
𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎
𝜋𝜋 𝑟𝑟2 0,02 1 + 𝑟𝑟2
𝑘𝑘𝑅𝑅𝑅𝑅 = + . 𝑓𝑓 𝑓𝑓 (106)
2𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑅𝑅𝑒𝑒 0,2 1 + 𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠 𝐿𝐿𝐿𝐿
2 𝑟𝑟2
𝑓𝑓𝐿𝐿𝐿𝐿 et 𝑓𝑓𝑠𝑠𝑠𝑠 sont des facteurs de correction qui introduisent l’influence de la rugosité de
la roue et celle des fuites, respectivement, dans le coefficient de frottement. Ils sont
donnés par:
2,15
12,5
log 𝑅𝑅𝑅𝑅
𝑓𝑓𝐿𝐿𝐿𝐿 =� � (107)
𝜀𝜀𝐿𝐿𝐿𝐿 12,5
log �0,2 𝑟𝑟 + 𝑅𝑅𝑅𝑅 �
2
𝑎𝑎
𝑟𝑟2
𝑓𝑓𝑠𝑠𝑠𝑠 = exp �−350𝜑𝜑𝑠𝑠𝑠𝑠 �� − 1�� (108)
𝑟𝑟𝑠𝑠𝑠𝑠
𝜑𝜑𝑠𝑠𝑠𝑠 est un coefficient d’écoulement dans le labyrinthe. Si 𝜑𝜑𝑠𝑠𝑠𝑠 est positive,
l’écoulement de fuite est radialement vers l'intérieur et 𝑎𝑎 = 1. Si 𝜑𝜑𝑠𝑠𝑠𝑠 est négative,
l’écoulement de fuite est radialement vers l'extérieur et 𝑎𝑎 = 0,75.
𝜑𝜑𝑠𝑠𝑠𝑠 peut être calculé par :
𝑄𝑄𝑠𝑠𝑝𝑝
𝜑𝜑𝑠𝑠𝑠𝑠 = (109)
𝜋𝜋 𝑟𝑟22 𝑢𝑢2
Le facteur de correction, 𝑓𝑓𝑠𝑠𝑠𝑠 , est valable pour 𝑟𝑟𝑠𝑠𝑠𝑠 /𝑟𝑟2 > 0,3.
55
La méthode de Pantell donne des coefficients de frottement, 𝑘𝑘𝑅𝑅𝑅𝑅 , similaire à celle

donnée par Daily et Nece. Son avantage est que toute la gamme allant du laminaire
au turbulent peut être recouverte d'une seule équation sans aucune instabilité aux
transitions. L’influence de la rugosité de la roue et celle des fuites sont aussi
introduits.
• Troisième méthode : elle est proposée par Gulich [63] :
𝜋𝜋 𝑟𝑟2 0,0625
𝑘𝑘𝑅𝑅𝑅𝑅 = + . (1 − 𝑓𝑓𝑐𝑐 )1,75 𝑓𝑓𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑓𝑓𝐿𝐿𝐿𝐿 (110)
2 𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑅𝑅𝑅𝑅 0,2
𝑓𝑓𝑐𝑐 est un facteur de correction qui introduit l’influence de la rugosité de la volute ; il
peut être calculé par [63] :
1
𝑓𝑓𝑐𝑐 =
𝑟𝑟 2 𝑟𝑟 𝑡𝑡 𝑐𝑐𝑓𝑓,𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 (111)
1 + � 𝑟𝑟𝑤𝑤 � �� 𝑟𝑟𝑤𝑤 + 5 𝑟𝑟𝑎𝑎𝑎𝑎 � 𝑐𝑐
2 2 2 𝑓𝑓,𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
Dans cette méthode, le facteur de correction qui introduit l’influence de la rugosité de

la volute, 𝑓𝑓𝑐𝑐 , a été aussi ajouté. Cela est utile lorsque la volute et la roue ont des
valeurs de rugosité différentes.
56
1.10. Les rendements et les puissances
Le rendement global de la pompe est défini par le rapport entre la puissance

transmise au fluide par la pompe (puissance hydraulique 𝑃𝑃ℎ ) et la puissance fournie
pour entraîner la pompe, 𝑃𝑃. Il est aussi défini comme le produit des trois rendements,
volumique, 𝜂𝜂𝑣𝑣 , hydraulique, 𝜂𝜂ℎ , et mécanique, 𝜂𝜂𝑚𝑚𝑚𝑚 [40]:
𝑃𝑃ℎ
𝜂𝜂 = (112)
𝑃𝑃
𝜂𝜂 = 𝜂𝜂𝑣𝑣 𝜂𝜂ℎ 𝜂𝜂𝑚𝑚𝑚𝑚 (113)
1.10.1. Rendement volumétrique, 𝜼𝜼𝒗𝒗
Le rendement volumétrique est le rapport entre le débit de la pompe, 𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 , et du débit

total qui traverse la roue :
𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿
𝜂𝜂𝑣𝑣 = = (114)
𝑄𝑄𝑖𝑖 𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑄𝑄𝑖𝑖 est le débit total de la roue. Il est égal à la somme du débit de la pompe, 𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 , et du
débit de fuite interne de la pompe, 𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠 ; il peut être calculé comme suit [55]:
𝑄𝑄𝑖𝑖 = 𝑐𝑐2𝑚𝑚 𝜋𝜋𝑑𝑑2 𝑏𝑏2 𝐶𝐶𝑒𝑒,2,𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝑐𝑐1𝑚𝑚 𝜋𝜋𝑑𝑑1 𝑏𝑏1 𝐶𝐶𝑒𝑒,1,𝐿𝐿𝐿𝐿 (115)
𝐶𝐶𝑒𝑒,1,𝐿𝐿𝐿𝐿 et 𝐶𝐶𝑒𝑒,2,𝐿𝐿𝐿𝐿 sont des coefficients d’épaisseur d’aube à l’entrée et à la sortie de la

roue respectivement, ils sont donnés par [55] :
𝐶𝐶𝑒𝑒,1,𝐿𝐿𝐿𝐿 = (𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿 /𝜋𝜋)((𝑒𝑒1 /sin(𝛽𝛽1𝐵𝐵 ))/𝑑𝑑1 ) (116)
𝐶𝐶𝑒𝑒,2,𝐿𝐿𝐿𝐿 = (𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿 /𝜋𝜋)((𝑒𝑒2 /sin(𝛽𝛽2𝐵𝐵 ))/𝑑𝑑2 ) (117)
𝑒𝑒1 et 𝑒𝑒2 sont l’épaisseur d’aube de la roue à l’entrée et à la sortie de la roue

respectivement.
1.10.2. Rendement hydraulique, 𝜼𝜼𝒉𝒉
Selon Gulich le rendement hydraulique est déterminé à partir de l’équilibre des

puissances de la pompe, ce qui est clairement représenté dans l'équation suivante
[37] :
57
𝜌𝜌𝜌𝜌𝐻𝐻𝑟𝑟 (𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠 + 𝑄𝑄𝐸𝐸 + 𝑄𝑄ℎ )

𝜂𝜂ℎ = (118.A)
𝑃𝑃 − 𝑃𝑃𝑅𝑅𝑅𝑅 − 𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝑃𝑃𝑠𝑠3 − 𝑃𝑃𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑄𝑄𝐸𝐸 : Débit de fuite entre les aubes directrices et l’arbre dans les pompes multi-étages
(voir section 1.8 : perte par fuite).
𝑄𝑄ℎ : Débit à travers les auxiliaires (en général égal à zéro).
𝑃𝑃𝑠𝑠3 : Perte de puissance dissipée dans les joints inter-étages dans les pompes multi-
étages.
𝑃𝑃𝑒𝑒𝑒𝑒 : Puissance d’érosion spécifique.
𝑃𝑃𝑒𝑒𝑒𝑒 a été négligée dans notre étude ainsi que 𝑄𝑄𝐸𝐸 et 𝑃𝑃𝑠𝑠3 qui sont applicables
seulement pour les pompes multi-étages. Donc l’équation 118.A devient:
𝜌𝜌𝜌𝜌𝐻𝐻𝑟𝑟 (𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠 )

𝜂𝜂ℎ = (118.B)
𝑃𝑃 − 𝑃𝑃𝑅𝑅𝑅𝑅 − 𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑃𝑃 est la puissance totale de la pompe, elle est donnée par [37] :
𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌
𝑃𝑃 = + 𝑃𝑃𝑅𝑅𝑅𝑅 + 𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝑃𝑃𝑠𝑠3 + 𝑃𝑃𝑒𝑒𝑒𝑒 + 𝑃𝑃𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 (119.A)
𝜂𝜂𝑣𝑣 𝜂𝜂ℎ
Pour une pompe monocellulaire et en l'absence de la recirculation, la puissance
totale d'énergie peut être exprimée sous une forme simplifiée, et l'équation 119.A
devient :
𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌
𝑃𝑃 = + 𝑃𝑃𝑅𝑅𝑅𝑅 + 𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚 (119.B)
𝜂𝜂𝑣𝑣 𝜂𝜂ℎ
La hauteur manométrique totale de la pompe, 𝐻𝐻𝑟𝑟 , est donnée par :
𝐻𝐻𝑟𝑟 = 𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ − (𝐿𝐿𝑠𝑠ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝐿𝐿𝐷𝐷,𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝐿𝐿𝑠𝑠ℎ,𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓,𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝐿𝐿𝐷𝐷,𝐿𝐿𝐿𝐿 + 𝐿𝐿𝑠𝑠ℎ,𝑐𝑐 + 𝐿𝐿𝑓𝑓𝑓𝑓,𝑐𝑐 + 𝐿𝐿𝐷𝐷,𝑐𝑐 ) (120)
1.10.3. Rendement mécanique, 𝜼𝜼𝒎𝒎𝒎𝒎
Le rendement mécanique peut être calculé par la relation suivante [64]:
𝜂𝜂𝑣𝑣 𝜂𝜂ℎ (𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝑃𝑃𝑅𝑅𝑅𝑅 )

𝜂𝜂𝑚𝑚𝑚𝑚 = 1/ �1 + � (121)
𝜌𝜌𝜌𝜌𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ 𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿
𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚 est la perte de puissance mécanique due aux dispositifs d’étanchéité internes et
aux pertes de poussée axiale. On suppose qu'elle représente 1% de la puissance
utile.
58
1.11. NPSH requis de la pompe
Le NPSH est un sigle pour "Net Positive Suction Head". C’est un terme qui décrit les
conditions liées à la cavitation. La cavitation est la création de bulles d’air dans les
zones où la pression est au-dessous de la pression de vapeur du fluide pompé.
Généralement, elle commence à se produire au bord de fuite d’aube (figure1.24)
[41].
Figure 1.24 La cavitation [41]
L’expansion de la cavitation dans la pompe dépend de la faiblesse de pression dans

la pompe, elle abaisse la hauteur manométrique de la pompe et provoque des bruits
et des vibrations.
La valeur de NPSH est la différence entre la pression du liquide et sa pression de

vapeur saturante. Elle peut être calculée par la relation suivante [37] :
59
𝑃𝑃1 − 𝑃𝑃𝑣𝑣 𝑐𝑐12

𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁 = + (122)
𝜌𝜌𝜌𝜌 2𝑔𝑔
𝑃𝑃1 : Pression statique à l’entrée de la roue.

𝑃𝑃𝑣𝑣 : Pression de vapeur saturante de liquide.
𝑐𝑐1 : Vitesse absolue à l’entrée de la roue.
La chute de la pression statique au voisinage de bord de fuite d’aube à l’entrée de la

roue est provoquée par :
- L’accélération du fluide, afin de suivre le mouvement de rotation des aubes.

- Les vitesses excédentaires locales générées par le débit autour des aubes.
La relation suivante, donnée par [37], est fréquemment utilisée pour calculer,
𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝐻𝐻𝑅𝑅 :
2
𝑐𝑐1𝑚𝑚 𝑤𝑤12
𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝐻𝐻𝑅𝑅 = 𝜆𝜆𝑐𝑐 + 𝜆𝜆𝑤𝑤 (123)
2𝑔𝑔 2𝑔𝑔
𝜆𝜆𝑐𝑐 : Coefficient qui couvre l’accélération et les pertes à l’entrée de la roue.
𝜆𝜆𝑤𝑤 : Coefficient qui représente le pic de basse pression aux aubes.
Le coefficient, 𝜆𝜆𝑐𝑐 , est donné pour :
- Une pompe axiale, 𝜆𝜆𝑐𝑐 = 1,1.

- Une pompe radiale, 𝜆𝜆𝑐𝑐 = 1,2 − 1,35.
Le coefficient, 𝜆𝜆𝑤𝑤 , dépend des paramètres géométriques et opérationnels de la

pompe. Il peut varier entre 0,1 et 0,3 [37].
Puisque 𝑐𝑐1 ≪ 𝑤𝑤1 toute incertitude sur 𝜆𝜆𝑐𝑐 n'est pas aussi significative que celle sur 𝜆𝜆𝑤𝑤
60
Etude expérimentale
2. ETUDE
EXPERIMENTALE
2.1. Introduction
Toute étude théorique devra être suivie et validée par une étude expérimentale,
précise et prudente. Cependant, aucune valeur physique ne peut être mesurée avec
une certitude parfaite, car la probabilité d’erreur est toujours présente. Donc, pour
avoir un résultat pu étroit à la valeur réelle, nous devons réduire au maximum le taux
d’erreur, en procédant aux répétitions des essais expérimentaux.
Dans notre présente étude expérimentale, un banc d’essai de pompe centrifuge

dénommé « FM-50 » a été utilisé pour déterminer les performances de la pompe
centrifuge transportant de l’eau ainsi que deux fluides visqueux. Un Rhéomètre
dénommé « RS 600 » a été utilisé pour étudier les propriétés rhéologiques des
fluides pompés.
2.2. Banc d’essai de la pompe centrifuge FM-50
Le banc d’essai FM-50 comprend une pompe centrifuge (1) entraînée par un moteur
électrique (2). L'ensemble est monté sur un support socle (5) avec un réservoir en
acrylique transparent (4) et relié par des conduites (3) pour la circulation continue
d'eau. Le débit d'eau à travers la pompe centrifuge est régulé par la vanne de
61
régulation (6) montée sur le côté du refoulement de la pompe. La vanne d’entrée de

la pompe (7) permet d'étudier l'effet de pression sur la performance de la pompe et la
formation de cavitation (figure 2.1) [65].
Figure 2.1 Banc d’essai de la pompe centrifuge FM-50 [65].

Les éléments indiqués sur la figure 2.1 sont affichés dans le tableau suivant :
Nombre Description
Une pompe centrifuge équipée d’une volute en acrylique clair qui permet
1 d’observer l’écoulement à l’intérieur de la pompe. La roue de la pompe est
remplaçable.
2 Moteur électrique avec une vitesse de rotation maximale de 1500 tr/min.
3 Conduite en acrylique clair.
Un réservoir fabriqué en acrylique transparent, monté sur la plaque de
base. Il peut être rempli par le sommet ouvert. La sortie de l'écoulement se
4
fait à partir de la connexion inférieure. L'eau est aspirée ensuite par la
pompe et renvoyé au réservoir à partir du raccord du tuyau supérieur.
5 Une plaque de base sert de support à l'ensemble du banc d'essai.
62
Une vanne de sortie manuelle contrôle le débit de la pompe. La vanne est

actionnée en tournant la poignée. La vanne est entièrement ouverte (débit
maximal) lorsque la poignée est complètement tourné à gauche (lorsqu'on
6
regarde la partie supérieure de la vanne), et elle est complètement fermée
(pas de débit) lorsque la poignée est complètement tourné à droite. Les
directions gauche et droite sont indiquées sur la poignée.
Une vanne d'entrée manuelle à bille sert à contrôler la charge d'entrée à la
pompe. Elle est actionnée en tournant la poignée, elle est ouverte lorsque
7
la poignée est en ligne avec la tuyauterie, et est complètement fermée
lorsque la poignée est perpendiculaire à la tuyauterie
Un capteur de pression à l’entrée de la pompe permet de mesurer la
8 pression dans le côté d’aspiration de la pompe. Les mesures du capteur
sont affichées par le logiciel d’Armfield.
Un capteur de pression à la sortie de la pompe permet de mesurer la
9 pression à côté du refoulement de la pompe. Les mesures du capteur sont
affichées à l’aide du logiciel d’Armfield.
Un capteur de débit (débitmètre rotatif) situé dans la tuyauterie de sortie
10 pour mesurer le débit de la pompe. Les mesures du capteur sont affichées
à l’aide du logiciel d’Armfield.
Un capteur de température situé à la sortie du réservoir. Il mesure la
11
température du fluide dans le système.
Un ordinateur équipé d’un logiciel Armfield, qui permet de lire tous les
12
capteurs et contrôle la vitesse de rotation de la pompe.
Un dispositif d'interface Armfield (IFD7) permet de convertir les signaux
13
des capteurs et les envoyés vers l’ordinateur.
Tableau 2.1 Composants de banc d’essai pompe centrifuge FM-50 [65].
Des capteurs appropriés sont intégrés pour permettre une analyse des performances
de la pompe. Les paramètres de fonctionnement de la pompe sont contrôlés par le
logiciel Armfield (figure 2.2) sur un ordinateur adapté (12) lié par un dispositif
d'interface Armfield (IFD7) (13). Le logiciel permet également à toutes les sorties des
capteurs d’être connectées, affichées et d'effectuer les calculs nécessaires.
63
Figure 2.2 L'interface de logiciel de la pompe centrifuge FM50 [65].

Deux roues, dénommées ‘A’ et ‘B’ dans la figure 2.3, sont utilisées dans notre étude.
Elles sont typiques et fournies avec le banc d’essai FM-50. Les deux roues ont des
géométries similaires sauf pour l’angle d’aube à l’entrée 𝛽𝛽1𝐵𝐵 et à la sortie 𝛽𝛽2𝐵𝐵 .
Figure 2.3 Les roues ‘A’ et ’B’.

Toutes les données géométriques de la pompe centrifuge FM-50 sont présentées
dans les deux tableaux suivants :
64
Dimensions (m) Roue ‘A’ Roue ‘B’

𝑎𝑎1 0.012 0.033
𝑎𝑎2 0.018 0.041
𝑏𝑏1 0.0158 0.0158
𝑏𝑏2 0.0158 0.0158
𝛽𝛽1𝐵𝐵 20° 90°
𝛽𝛽2𝐵𝐵 10° 140°
𝑑𝑑1 0.04 0.04
𝑑𝑑2 0.12 0.12
𝑑𝑑𝑠𝑠 0.025 0.025
𝑒𝑒 0.0016 0.0016
𝑧𝑧𝐿𝐿𝐿𝐿 6 6
Tableau 2.2 Dimensions de la roue ‘A’ et ‘B’.
Dimensions (m) Volute

𝑏𝑏3 0.0195
𝑑𝑑3 0.125
𝑑𝑑4 0.016
𝑙𝑙𝑠𝑠𝑠𝑠 0.00975
𝑟𝑟𝑠𝑠𝑠𝑠 0.0225
𝑠𝑠𝑎𝑎𝑎𝑎 0.001
𝜀𝜀𝑐𝑐 0.00008
Tableau 2.3 Dimensionne de la Volute.
2.2.1. Mode opératoire
Pour un fonctionnement correct, il faut suivre les étapes suivantes [65]:
1) S'assurer que l'équipement est éteint avant de remplir le réservoir.

2) S'assurer que la vanne de vidange est fermée.
3) Utiliser l'eau potable à moins de 30 °.
4) Remplir le réservoir du sommet ouvert jusqu'à environ 10 cm du
bord supérieur.
5) Démarrer la pompe et régler la vitesse de la pompe par deux moyens:
• Soit taper le paramètre directement dans la boîte.
• Ou bien utiliser les flèches haut et bas à droite de la boîte.
6) Utiliser la vanne de sortie pour contrôler le débit à travers la pompe.
7) Utiliser la vanne d'entrée pour réguler la pression à l'aspiration.
65
8) Les mesures des capteurs (température, pression, vitesse de rotation, débit

et le couple de moteur) sont prises à partir du logiciel.
9) Pour vidanger la pompe, les conduites, et le réservoir:
• Ouvrir totalement les deux vannes.
• S'assurer que la vanne de vidange du système est reliée à un
drain convenable, puis ouvrez complètement et simultanément.
2.2.2. Principe de fonctionnement des capteurs électriques
Le fonctionnement des capteurs à jauges de contraintes est fondé sur la variation de

résistance électrique de la jauge proportionnellement à sa déformation.
Figure 2.4 Principe de fonctionnement des capteurs [65].

Le système utilisé par le dispositif d'interface Armfield (IFD7) est appelé CAD
(convertisseur analogique vers digital), les capteurs utilisent différents signaux :
• pression d'entrée : 𝑃𝑃𝑖𝑖𝑖𝑖 (−5 ÷ 5 𝑉𝑉 𝐷𝐷𝐷𝐷 = −103,4 ÷ 103,4 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘).

• pression de sortie : 𝑃𝑃𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 (0 ÷ 5 𝑉𝑉 𝐷𝐷𝐷𝐷 = 0 ÷ 103,4 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘).
• La température : 𝑇𝑇° (0 ÷ 5 𝑉𝑉 𝐷𝐷𝐷𝐷 = 0 ÷ 102,4 °𝐶𝐶).
• Le couple de moteur : 𝑡𝑡 (0 ÷ 5 𝑉𝑉 𝐷𝐷𝐷𝐷 = 0 ÷ 2,092 𝑁𝑁𝑁𝑁).
• Le débit : 𝑄𝑄 (0 ÷ 5 𝑉𝑉 𝐷𝐷𝐷𝐷 = 0 ÷ 4 𝑙𝑙/𝑠𝑠).
66
2.2.3. Évaluation statistique de l'incertitude globale de mesure pour le banc

d’essai FM-50
Dans toutes les recherches scientifiques, théoriques ou expérimentales, il y a

toujours des incertitudes qui doivent être minimisées autant que possible. Pour cela,
dans notre travail l'incertitude peut être divisée en deux catégories: une incertitude
expérimentale et une incertitude théorique.
2.2.3.1. Incertitude expérimentale
Les quantités mesurées dans le banc d'essai FM-50 : le débit, la pression à la sortie
et à l’entrée de la pompe, la vitesse de rotation et le couple du moteur, sont toutes
sujettes aux erreurs. Les calculs d'erreurs sont effectués selon le standard
international ISO 9906: 2012 [66]. Ainsi, pour déterminer les erreurs de ces capteurs,
de nombreuses mesures ont été répétées pour chaque quantité.
En commençant par le calcul de la valeur moyenne de l’erreur 𝑥𝑥𝑎𝑎𝑎𝑎 , par l'équation

suivante :
1
𝑥𝑥𝐴𝐴𝐴𝐴 = (𝑥𝑥 + 𝑥𝑥2 + 𝑥𝑥3 + ⋯ + 𝑥𝑥𝑛𝑛 ) (119)
𝑛𝑛 1
Puis l’écart-type, 𝑠𝑠𝑥𝑥 est défini comme suite :
1
𝑠𝑠𝑥𝑥 = � [(𝑥𝑥 − 𝑥𝑥𝐴𝐴𝐴𝐴 )2 + (𝑥𝑥2 − 𝑥𝑥𝐴𝐴𝐴𝐴 )2 + ⋯ + (𝑥𝑥𝑛𝑛 − 𝑥𝑥𝐴𝐴𝐴𝐴 )2 ] (120)
𝑛𝑛 − 1 1
La valeur moyenne de l’erreur et l’écart-type permet de calculer la valeur relative de

l’incertitude, 𝑒𝑒𝑅𝑅 , elle est donnée par la relation suivante :
𝑠𝑠𝑥𝑥
𝑒𝑒𝑅𝑅 = 𝑡𝑡 100% (121)
𝑥𝑥𝐴𝐴𝐴𝐴 √𝑛𝑛
𝑛𝑛 : le nombre de lectures et 𝑡𝑡 est la valeur de la distribution de Student (tableau 2.4).
67
n t n t
3 4,3 12 2,2
4 3,18 13 2,18
5 2,78 14 2,16
6 2,57 15 2,14
7 2,45 16 2,13
8 2,36 17 2,12
9 2,31 18 2,11
10 2,26 19 2,1
11 2,23 20 2,09
Tableau 2.4 Valeurs de la distribution de Student 𝑡𝑡 [66].
La valeur de l'incertitude globale est donnée par:
𝑒𝑒 = �𝑒𝑒𝑅𝑅2 + 𝑒𝑒𝑆𝑆2 (122)
𝑒𝑒𝑠𝑠 : Incertitude systématique de l’instrument de mesure, les valeurs relatives

admissibles pour l'incertitude systématique sous la norme internationale (ISO
9906:2012) sont données dans le tableau 2.5 [66].
Incertitude systématique maximale permise (au point de

Quantité mesurée garantie)
Catégorie 1 % Catégorie 2 et 3 % FM-50 (donnée) %
Débit ± 1,5 ± 2,5 ±1
Pression de sortie ±1 ± 2,5 ± 0,25
Pression d'entrée ±1 ± 2,5 ± 0,25
Vitesse de rotation ± 0,35 ± 1,4 ± 0,2
Couple de moteur ± 0,9 ±2 ± 0,2
Tableau 2.5 Valeurs relatives admissibles de l'incertitude instrumentale 𝑒𝑒𝑠𝑠 [66].
D’après le tableau 2.5, les incertitudes systématiques des instruments de mesure de
FM-50 sont dans la catégorie 1.
Les valeurs admissibles des incertitudes globales données par [66] sont présentées
dans le tableau 2.6 suivant:
68
FM-50
Catégorie 2 et 3
Quantité Symbole Catégorie 1 % (calculé)
%
%
Débit 𝑒𝑒𝑄𝑄 ± 2,0 ± 3,5 ± 1,01
Vitesse de rotation 𝑒𝑒𝑛𝑛 ± 0,5 ± 2,0 ± 0,37
Couple de moteur 𝑒𝑒𝑡𝑡 ± 1,4 ± 3,0 ± 3,92
Hauteur manométrique 𝑒𝑒𝐻𝐻 ± 1,5 ± 3,5 ± 1,72
Tableau 2.6 Valeurs admissibles des incertitudes globales [66].
D’après le tableau 2.6, les valeurs de débit et de vitesse de rotation peuvent être
classées dans la catégorie 1. La hauteur manométrique est classée dans les
catégories 2 et 3. Seul le couple de moteur ne peut être classé.
L'incertitude globale du rendement de la pompe est calculée en utilisant la formule

suivante [66]:
𝑒𝑒𝜂𝜂 = �𝑒𝑒𝑄𝑄2 + 𝑒𝑒𝑛𝑛2 + 𝑒𝑒𝑡𝑡2 + 𝑒𝑒𝐻𝐻2 (123)
La valeur de l’incertitude globale du rendement de la pompe est donnée par la norme

internationale [66], elle est aussi calculée pour la pompe de banc d’essai FM-50
(tableau 2.7).
Catégorie Catégorie FM-50

Quantité Symbole 1 2 et 3 (calculé)
% % %
Rendement global de la pompe
𝑒𝑒𝜂𝜂 ±2,9 ±6,1 ±4,29
(calculé à partir de Q, H, t, n)
Tableau 2.7 Valeur de l'incertitude globale de rendement [66].
Par conséquent, selon les valeurs d'incertitude estimées et indiquées dans les
tableaux 2.5 - 2.7 ci-dessus, l'incertitude globale à la fois du débit et de la vitesse de
rotation sont comprises dans la catégorie 1, alors que la hauteur manométrique de la
pompe est dans les catégories 2 et 3. Seulement le couple de moteur est de 0,92%
au-dessus de la classe admissible de 3%, cependant, le rendement global de la
pompe est dans les catégories 2 et 3.
69
2.2.3.2. Incertitude théorique
Tous les résultats issus du travail théorique doivent être comparés à des données
expérimentales pour vérification, les différences entre les résultats expérimentaux et
théoriques sont dues aux incertitudes qui peuvent atteindre des pourcentages de ±
20% à 30% dans les pompes [37].
2.3. Résultats et discussions des essais de pompage de l’eau
L’eau a été utilisée comme fluide de pompage pour les deux roues (roue A et B) de
la pompe centrifuge FM50 à différentes vitesses de rotation (1500, 1200 et 900
tr/min). La température est ambiante (environ égale à 20°).
Les figures 2.5 et 2.8 montrent l’influence de la vitesse de rotation de la pompe sur la
caractéristique de la hauteur en fonction du débit (𝐻𝐻 − 𝑄𝑄) pour la roue A et B
respectivement pendant le pompage de l’eau. La courbe de la hauteur manométrique
(H) diminue avec l'augmentation du débit, et l'augmentation de la vitesse de rotation,
engendre un accroissement de la hauteur manométrique.
Les figures 2.6 et 2.9 montrent les courbes de rendement en fonction du débit
(𝜂𝜂 − 𝑄𝑄) pour la roue A et B respectivement pendant le pompage de l’eau. Chaque
courbe de rendement augmente avec le débit jusqu’au point optimal et puis diminue,
sachant que ce point optimal augmente avec la vitesse.
Les figures 2.7 et 2.10 montrent les courbes de puissance en fonction du débit
(𝑃𝑃 − 𝑄𝑄) pour la roue A et B respectivement pendant le pompage de l’eau. La relation
entre la puissance et le débit est linéaire et croissante. La puissance augmente avec
l'augmentation de la vitesse de rotation de la pompe.
70
71
Figure 2.5 Hauteur en fonction du débit pour la roue A.
72
Figure 2.6 Rendement en fonction du débit pour la roue A.
73
Figure 2.7 Puissance en fonction du débit pour la roue A.
74
Figure 2.8 Hauteur en fonction du débit pour la roue B.
75
Figure 2.9 Rendement en fonction du débit pour la roue B.
76
Figure 2.10 Puissance en fonction du débit pour la roue B.
2.4. Essais de pompage des fluides visqueux
2.4.1. Rhéomètre RS 600
Le rhéomètre RS 600 est un appareil de laboratoire capable de faire des mesures

relatives à la rhéologie d’un fluide. Par l’application d’un cisaillement à l’échantillon, il
permet d’étudier fondamentalement les propriétés d’écoulement d’un liquide [67].
Généralement, les rhéomètres sont plus sophistiqués et plus chers qu’un

viscosimètre, car ils permettent de connaitre les grandeurs fondamentales telles que
le taux de cisaillement, la contrainte de cisaillement et la viscosité [67].
Figure 2.11 Rhéomètre RS 600.
Les éléments indiqués dans la figure 2.11 sont [68]:
1) Adaptateur pour géométrie supérieure
77
2) une partie fixe pour les mesures

3) Plaque de base en verre haute résistance aux produits chimiques pour un
nettoyage facile
4) Unité d'affichage / commande en option
5) Plat de mesure (pour recevoir la substance d’essai).
6) Table de mesure (Récepteur pour contrôler la température)
7) Pieds réglables
2.4.2. Les résultats rhéologiques pour les fluides visqueux
Les résultats rhéologiques pour les différentes concentrations de mélange Eau-

Glucose et pour l’huile Torada sont présentés dans cette partie.
La figure 2.12 montre que le mélange de l’eau avec glucose à différentes

concentrations et l’huile Torada se comportent comme des corps non Newtonien de
type Bingham. Les équations correspondantes sont rassemblées dans le tableau 2.8
suivant :
viscosité
Fluides Masse volumique (Kg/m^3) Equation
(m²/s)
Glucose 10% 1055 𝜏𝜏 = 0,12 + 0,007 𝛾𝛾̇ 6,63 E-06
Glucose 60% 1334 𝜏𝜏 = 0,46 + 0,18 𝛾𝛾̇ 136 E-06
Glucose 70% 1368 𝜏𝜏 = 0,76 + 0,36 𝛾𝛾̇ 263 E-06
Glucose 80% 1418 𝜏𝜏 = 1,37 + 0, 53 𝛾𝛾̇ 378 E-06
Glucose 85% 1451 𝜏𝜏 = 1,6 + 0,68 𝛾𝛾̇ 474 E-06
Huile Torada 850 𝜏𝜏 = 0,06 + 0,48 𝛾𝛾̇ 569 E-06
Tableau 2.8 Equations et les viscosités pour les fluides utilisés.

La figure 2.13 montre l’influence de la vitesse de cisaillement sur la viscosité. Ce
résultat indique l’existence de petite diminution des viscosités au début du
cisaillement jusqu’à une vitesse de 50 (1/s) à partir de laquelle, les viscosités
commencent à se stabiliser.
78
79
Figure 2.12 Rhéogrammes des différentes concentrations de mélange Eau-Glucose et huile Torada.
80
Figure 2.13 Influence de la vitesse de cisaillement sur la viscosité.
2.4.3. Les résultats de pompage pour les fluides visqueux
Deux fluides ont été utilisés, le premier est un mélange d’eau avec le Glucose à
différentes concentrations (10, 60, 70, 80, 85%) afin de balayer un grand champ de
viscosité. Le deuxième fluide est une huile industrielle (Torada).
Les deux fluides ont été utilisés pour les essais de pompage dans le banc d’essai
FM-50 avec la roue A à différentes vitesses de rotation (1500, 1200 et 900 tr/min). La
température est ambiant (environ égale à 20°).
Les figures 2.14, 2.17 et 2.20 montrent l’influence de la viscosité sur la

caractéristique de la hauteur en fonction du débit (𝐻𝐻 − 𝑄𝑄) pour les vitesses de
rotation de 1500, 1200 et 900 respectivement, pendant le pompage du mélange
(eau-Glucose) à différentes concentrations. La courbe de la hauteur manométrique
(H) pour une vitesse constante décroit avec l’augmentation de la viscosité. Celle-ci
augmente avec l’augmentation de la concentration de mélange eau-Glucose (voir
tableau 2.8).
Les figures 2.15, 2.18 et 2.21 montrent les courbes des rendements en fonction du
débit (𝜂𝜂 − 𝑄𝑄) ) pour les vitesses de rotation de 1500, 1200 et 900 respectivement,
pendant le pompage du mélange (eau-Glucose) à différentes concentrations. Pour
une vitesse constante, la courbe de rendement décroit avec l’augmentation de la
viscosité, de même pour le point optimal.
Les figures 2.16, 2.19 et 2.22 montrent les courbes de puissance en fonction du débit
(𝑃𝑃 − 𝑄𝑄) pour les vitesses de rotation de 1500, 1200 et 900 respectivement, pendant
le pompage du mélange (eau-Glucose) à différentes concentrations. Pour une
vitesse constante la puissance de la pompe augmente avec l’augmentation de la
viscosité.
Les performances de la pompe pour le mélange (eau-Glucose) à différentes

concentrations pour une vitesse de rotation de 1500 tr/min sont présentées dans les
figures 2.14 à 2.22 suivantes :
81
82
Figure 2.14 Hauteur en fonction du débit pour les différentes concentrations (n=1500 tr/min).
83
Figure 2.15 Rendement en fonction du débit pour les différentes concentrations (n=1500 tr/min).
84
Figure 2.16 Puissance en fonction du débit pour les différentes concentrations (n=1500 tr/min).

85
86
87

88
89
90
Les performances de la pompe pendant le pompage de l’huile Torada à différentes

vitesses de rotation sont présentées dans les figures 2.23 à 2.25 suivantes :
Figure 2.23 Hauteur en fonction du débit pour l’huile Torada à différentes vitesses de rotation.
91
92
Figure 2.24 Hauteur en fonction du débit pour l’huile Torada à différentes vitesses de rotation.
93
Figure 2.25 Rendement en fonction du débit pour l’huile Torada à différentes vitesses de rotation.
La figure 2.23 montre l’influence de la vitesse de rotation de la pompe sur la

caractéristique de la hauteur en fonction du débit (𝐻𝐻 − 𝑄𝑄) pour la roue A pendant le
pompage de l’huile Torada. La courbe de la hauteur manométrique (H) diminue avec
l'augmentation du débit, et l'augmentation de la vitesse de rotation engendre un
accroissement de la hauteur manométrique.
La figure 2.24 montre les courbes de rendement en fonction du débit (𝜂𝜂 − 𝑄𝑄) pour la
roue A pendant le pompage de l’huile Torada l’eau. Chaque courbe de rendement
augmente avec le débit jusqu’au point optimal et puis diminue. Sachant que ce point
optimal augmente avec la vitesse.
La figure 2.25 montre les courbes de puissance en fonction du débit (𝑃𝑃 − 𝑄𝑄) pour la
roue A pendant le pompage de l’huile Torada. La relation entre la puissance et le
débit est linéaire et croissante. La puissance augmente avec l'augmentation de la
vitesse de rotation de la pompe.
94
Procédure de prédiction des performances des pompes centrifuges
3. PROCEDURE DE
PREDICTION DES
PERFORMANCES DES
POMPES CENTRIFUGES
3.1. Introduction
L’industrie de la fabrication des pompes centrifuges a connu, le dernier siècle, un

développement considérable. Mais l’utilisation des mêmes modèles de conception
par les différents fabricants, en fait en sorte que les pompes sont devenues similaires
l’une à l’autre. Ce qui a engendré une nécessité de créer de nouveaux modèles de
conception de ces pompes. C’est dans ce même contexte, que nous avons
développé une méthode basée sur l’analyse extensive des pertes d’énergie à
l’intérieur et à l’extérieur de la pompe, pour mieux aider les concepteurs à prédire les
performances d’une pompe centrifuge.
95
Cette méthode est basée sur des calculs complexes, d’où la nécessité d’utiliser un
langage de programmation C++. Le programme CPPPC élaboré gère d’un côté Les
calculs, et d’un autre côté facilite la manipulation pour les utilisateurs. Il s’exécute
sous le système d’exploitation MS-DOS.
Mais pour les utilisateurs qui préfèrent le système d’exploitation Windows, nous
avons élaboré un autre programme (CPPP) à l’aide du langage de programmation
Visual Basic. A noter que les deux programmes donnent les mêmes résultats.
3.2. Les langages de programmations utilisées
Dans notre présente étude, et afin de mieux calculer les performances des pompes
centrifuges, deux langages ont été utilisées pour créer les deux programmes cité ci-
dessus : Le langage C++ sous le système d’exploitation MS-DOS, et le langage
Visual basic sous le système d’exploitation Windows. Les deux langues peuvent être
définies comme suit :
- C ++ a été créé au milieu des années 1980. Il est une extension du langage
de programmation C, qui est un produit d'AT & T Bell Labs du début des
années 1970. C++ initialement fourni des fonctionnalités de programmation
orientée objet. C++ est normalisé par l'ISO. Sa première normalisation date
de 1998 (ISO/CEI 14882:1998) [70].
- Visual basic est un langage de programmation événementiel de troisième
génération ainsi qu'un environnement de développement intégré, créé par
Microsoft pour son modèle de programmation COM (Component Object
Model), il est directement dérivé du BSIC et permet le développement rapide
des applications et la création d'interfaces utilisateurs graphiques.
3.3. Description de la procédure utilisée dans les programmes
En se basant sur l’analyse des pertes d’énergies à l’intérieur de la pompe décrite

dans le chapitre 1, une procédure a été développée et utilisée dans les deux
programmes (CPPPC et CPPP). L’organigramme de l’analyse est présentée suivant :
96
Début
Les données géométrique de la roue:

a1, a2, α1, b1, b2, β1B, β2B, d1, d1a, d1i, d2, d2b, ds, e, e1, λLa, εLa, zLa
Les données géométrique du diffuseur:

a3, a4, b3,Le, b4,Le, α3B, d3,Le, d4,Le, εLe, zLe
Les données géométrique de la volute:

b3,c, d4,c, lc, lsp, rsp, sax, s, εc, Asp, tax
Les différents coefficients :

Csh,La, Csh,Le, Csh,c, Cp,Le, CD, Cme, ξEA, λc, λw
Les propretés du fluide:

Viscosité (ν), masse volumique (ρ)
Les conditions du départ:

Vitesse de rotation (n), Débit (QLa), le bas de débit (QLa,step)
Figure 3.1 Organigramme utilisé aux deux programmes.
97
Correction des données d’entrée:

a1, a2, lc
Estimation de rendement volumétrique η1v
QLa=QLa+QLa,step Calcul de coefficient de glissement
Calculs de triangle des vitesses à l’entrée et à la sortie de la roue ηv,1= ηv,2
Calculs des angles à l’entrée et à la sortie de la roue
Calculs les coefficients de frottement, de la roue, du diffuseur et de la

volute
Calculs les différentes pertes dans la roue
Boucle pour calculer, le coefficient de frottement et la vitesse axiale,

dans labyrinthe
G B H
Figure 3.2 Organigramme utilisé aux deux programmes (suite).
98
G B H
Calculs du débit de fuite
Calculs du coefficient de frottement de disque
Calculs des pertes par frottement de disque
Calculs les différentes pertes dans le diffuseur
Calculs les différentes pertes dans la volute
Calculs les différentes hauteur de la pompe
Calculs les différents rendement de la pompe
Calculs les différentes Puissances de la pompe
C C E
Figure 3.3 Organigramme utilisé aux deux programmes (suite).
99
C / E
Calculs de NPSH requis de la pompe
Non
Non
Si |ηv,1- ηv,2|/ ηv,2<10
-3
Oui
Si la hauteur réele est négative Oui Afficher tous les résultats
Fin
Figure 3.4 Organigramme utilisé aux deux programmes.

Le programme reçoit successivement, et en premier lieu, les données géométriques
des trois composants de la pompe, la roue, le diffuseur, et la volute. Ensuite, il reçoit
les différents coefficients, les propriétés du fluide et enfin les conditions de départ de
la pompe. Si toutefois certaines données d’entrée comme (a1, a2, lc) sont égale à
zéro, ou ne sont pas disponibles, le programme peut les estimer.
Le programme créera ensuite une boucle de calcul du rendement volumétrique de la

pompe, en utilisant une estimation initiale du rendement volumétrique pour un débit
fourni.
À l'intérieur de la boucle, le coefficient de glissement est déterminé puis introduit

dans les calculs de triangle des vitesses à l’entrée et à la sortie de la roue. Cela
permet de calculer les différents angles à l’entrée et à la sortie de la roue.
100
Les autres coefficients de frottement, de la roue, du diffuseur, et de la volute sont

calculés selon le régime d’écoulement déterminé en fonction du nombre de
Reynolds. Les pertes hydrauliques dans la roue (perte par incidence, perte par
frottement, perte par diffusion) sont calculées par la suite.
Pour calculer le débit de fuite à l’intérieur de la pompe, une autre boucle est créée
par le programme pour estimer le coefficient de frottement et la vitesse axiale au
labyrinthe.
À ce stade, le calcul des pertes par frottement de disque qui dépendent du coefficient
de frottement de disque est déterminé selon les deux critères suivants : La méthode
choisie au début du programme, et le nombre de Reynolds. Ensuite, les pertes
hydrauliques dans le diffuseur et la volute sont calculées.
Ces calculs favorisent la détermination de la hauteur théorique et la hauteur

manométrique réelle, qui permettent le calcul des différents rendements et
puissances de la pompe. Le NPSH requis de la pompe est déterminé par la suite.
La condition positive de convergence, permet au programme de quitter la boucle de

rendement volumétrique.
Afin de couvrir toute la plage du débit, une condition d'arrêt est établie en retenant la
hauteur manométrique réelle positive. Les calculs sont effectués consécutivement
par des valeurs incrémentielles du débit, et ce, jusqu'à ce qu'une valeur maximale
soit atteinte.
101
3.4. Présentation du programme « Centrifugal Pump Performance Prediction

Console (CPPPC) »
« Centrifugal Pump Performance Prediction Console (CPPPC) » est un programme

d’ordinateur qui permet de prédire les performances d’une pompe centrifuge par
l’utilisation de la procédure décrite ci-dessus (Figure 3.1).
Le CPPPC a été créé sur la base du langage de programmation C++. Ce programme

est exploitable sous le système MS-DOS. Son avantage est de permettre une
manipulation facile et directe ainsi que la réduction du programme.
L’installation du programme débute par l’exécution de l’assistant de configuration

« Setup CPPPC.exe ». Le raccourci du programme CPPPC est créé
systématiquement, après son installation, sur le bureau de l’ordinateur sous le nom
de « CPPPC.exe ».
Après l’exécution du programme « CPPPC.exe », une fenêtre MS-DOS apparait sur

l’écran affichant le contenu du programme et donnant la main à l’utilisateur pour
introduire les données d’entrée (Figure 3.2).
Après l’introduction de toutes les données d’entrée (54 paramètres), le programme

n’affiche qu’une partie des résultats du calcul (Figure 3.3). Le reste des résultats sont
classés dans le fichier texte « Results.txt » qui se trouve dans le même dossier du
programme.
En utilisant Microsoft Office Excel, on peut apercevoir les résultats du fichier

« Results.txt » clairement sous forme de tableau Excel.
102
Figure 3.5 Fenêtre dans le mode MS-DOS « CPPPC ».
103
Figure 3.6 La suite de la fenêtre « CPPPC ».
104
3.5. Présentation du programme « Centrifugal Pump Performance Prediction

(CPPP) »
« Centrifugal Pump Performance Prediction (CPPP) » est un programme d’ordinateur

qui permet de prédire les performances d’une pompe centrifuge par l’utilisation de la
procédure décrite ci-dessus (Figure 3.1).
Le CPPP a été créé sur la base du langage de programmation Visual Basic. Il est
exploitable sous système Windows. Contrairement au premier programme, le CPPP
donne non seulement une meilleure illustration des données d’entrée, mais offre la
possibilité de tracer des graphes.
L’installation du programme débute par l’exécution de l’assistant de configuration

« Setup CPPP.exe ». Le raccourci du programme CPPP est créé, systématiquement,
après son installation sur le bureau de l’ordinateur sous le nom de « CPPP.exe ».
Après l’exécution du programme « CPPP.exe », la fenêtre principale du programme
apparait sur l’écran (Figure 3.4).
Figure 3.7 Fenêtre principale du programme CPPP.
105
La fenêtre principale du programme CPPP contient trois boutons :
• « Quit » est pour quitter la fenêtre active.

• « About CPPP » donne les informations sur les fondateurs du programme
(figure 3.5).
• « Start new project » pour démarrer un nouveau projet (figure 3.6).
Figure 3.8 Fenêtre « About (CPPP) ».
Figure 3.9 Fenêtre « New project ».
106
La fenêtre « New project » contient les boutons suivant :
• « Impeller geometry » : La géométrie de la roue (figure 3.7).

• « Diffuser geometry » Ce bouton est transparent car le programme suppose
par défaut que la pompe n'a pas de diffuseur, si ce n’est pas le cas, la case
"inclure" doit être cochée (figure 3.9).
• « Volute geometry » : la géométrie de la volute (figure 3.10).
• « coefficients » : Les coefficients de la pompe (figure 3.11).
• « Fluid proprieties » : Les propriétés de fluide pompé (figure 3.12).
• « Pump start conditions » : Les conditions de démarrage de la pompe (figure
3.13).
• « Show all inputs » pour afficher toutes les données d’entrées effectuées
(figure 3.14)
• « Calculate » pour calculer et afficher les performances de la pompe (figure
3.15).
Figure 3.10 Fenêtre « Impeller ».
107
La fenêtre « Impeller » permet à l’utilisateur de saisir les données géométriques de

la roue :
1- « Distance between vanes at impeller inlet (a_1) » : Distance entre les aubes
à l’entrée de la roue.
2- « Distance between vanes at impeller outlet (a_2) » : Distance entre les aubes
à la sortie de la roue.
3- « Angle between direction of circumferential and absolute velocity
(alpha_1) » : Angle entre la direction du vecteur de la vitesse d’entraînement
et la vitesse absolue à l’entrée de la roue.
4- « Width at impeller inlet (b_1) » : Largeur de la roue à l’entrée.
5- « Width at impeller outlet (b_2) » : Largeur de la roue à la sortie.
6- « Angle between relative velocity vector and the negative direction of
circumferential velocity at the impeller inlet (beta_1_B) » : Angle entre le
vecteur de la vitesse relative et le sens négative du vecteur de la vitesse
d’entraînement à l’entrée de la roue.
7- « Angle between relative velocity vector and the negative direction of
circumferential velocity at the impeller outlet (beta_2_B) » : Angle entre le
vecteur de la vitesse relative et le sens négative du vecteur de la vitesse
d’entraînement à la sortie de la roue.
8- « Diameter at impeller inlet (d_1) » : Diamètre de la roue à l’entrée.
9- « Diameter at impeller inlet (d_1_a) » : Diamètre externe de la roue à l’entrée.
10- « Diameter at impeller inlet (d_1_i) » : Diamètre intérieur de la ligne de courant
de la roue à l’entrée.
11- « Diameter at impeller outlet (d_2) » : Diamètre de la roue à la sortie.
12- « Diameter at impeller outlet (d_2_b) » : Diamètre moyen de la roue à la
sortie.
13- « Shaft diameter (d_s) » : Diamètre de l’arbre.
14- « Vane thickness (e) »: Épaisseur d’aube.
15- « Vane thickness at impeller inlet (e_1) » : Épaisseur d’aube à l’entrée de la
roue.
16- « Angle between vanes and side disks (lambda_La) » : Angle entre l’aube et
la surface de la roue.
17- « Impeller disk side (side_La) » : Nombre des côtés de la roue.
108
18- « Impeller roughness (varepsilon_La) » : Rugosité de la roue.

19- « Impeller blade (z_La) » : Nombre des aubes dans la roue.
Devant chaque paramètre d'entré, il existe un bouton "Illustration" qui sert à afficher
le schéma de la géométrie appropriée où le paramètre est identifié par une couleur
rouge. Par exemple, si le bouton d’illustration du premier paramètre a été cliqué, un
schéma est alors affiché sur la fenêtre « Impeller » (figure 3.8).
Figure 3.11 Fenêtre « Impeller » avec un schéma.

Le même procédé a été utilisé pour tous les paramètres du programme.
Le bouton « Clear All » a été conçu pour vider toutes les cases d’entrée des
paramètres simultanément, et supprime le schéma s’il est affiché, et la fenêtre
« Impeller » retourne à son état initial (figure 3.7).
Le bouton « Ok » a été conçu pour sauvegarder les données d’entrée nécessaire

pour les calculs, et quitter la fenêtre active.
109
Figure 3.12 Fenêtre « Diffuser ».

Les données géométriques du diffuseur peuvent être introduites dans la fenêtre
« Diffuser » :
20- « Distance between vanes at diffuser inlet (a_3) » : Distance entre les aubes à
l’entrée de diffuseur.
21- « Distance between vanes at diffuser outlet (a_4) » : Distance entre les aubes
à la sortie de diffuseur.
22- « Diffuser inlet width (b_3_Le) » : Largeur du diffuseur à l’entrée.
23- « Diffuser outlet width (b_4_Le) » : Largeur du diffuseur à la sortie.
24- « Angle between direction of circumferential and absolute velocity
(alpha_3_B) » : Angle entre la direction du vecteur de la vitesse
d’entraînement et la vitesse absolue.
25- « Diffuser inlet diameter (d_3_Le) » : Diamètre du diffuseur à l’entrée.
26- « Diffuser outlet diameter (d_4_Le) » : Diamètre du diffuseur à la sortie.
27- « Diffuser roughness (varepsilon_Le) » : Rugosité de la surface du diffuseur.
28- « Diffuser blade (z_Le) » : Nombre des aubes du diffuseur.
110
Figure 3.13 Fenêtre « Volute ».

La fenêtre « Volute » contient des cases pour saisir les données géométriques de la
volute :
29- « Volute width (b_3_c) » : Largeur de la volute.

30- « Volute cutwater diameter (d_3_c) » : Diamètre du bec de la volute (volute
cutwater).
31- « Volute exit diameter (d_4) » : Diamètre de la volute.
32- « Volute length (l_c) » : Longueur de la volute.
33- « Annular seal length (l_sp) » : Longueur du joint annulaire entre la volute et la
roue.
34- « Annular seal radius (r_sp) » : Rayon du joint annulaire.
35- « Axial distance between impeller shrouds and casing (s_ax) » : Distance
axiale entre la roue et la volute (entrefer).
36- « Gap width (s) » : Largeur de labyrinthe.
37- « Volute roughness (varepsilon_c) » : Rugosité de la surface de la volute.
38- « Seal surface (A_sp) » : Surface d’étanchéité.
111
39- « Axial casing part in impeller sidewall gap (t_ax) » : Largeur de la partie
axiale de la volute dans le labyrinthe de la roue.
Figure 3.14 Fenêtre « Coefficients ».

La fenêtre « Coefficients » contient les coefficients suivants :
40- « Shock loss coefficient at impeller inlet (C_sh_La) » : Coefficient d’incidence

41- « Shock loss coefficient at diffuser inlet (C_sh_Le) » : Coefficient d’incidence à
l’entrée du diffuseur.
42- « Shock loss coefficient at volute inlet (C_sh_c) » : Coefficient d’incidence à
l’entrée de la volute.
43- « Diffuser pressure recovery coefficient (C_p_Le) » : Coefficient de
récupération de pression dans le diffuseur.
112
44- « Diffusion loss coefficient at volute (C_D) » : Coefficient de diffusion dans la

volute.
45- « Mechanical loss (C_me) » : Les pertes mécaniques.
46- « Leakage loss coefficient (xi_EA) » : Coefficient des pertes par fuite à l’entrée
et à la sortie.
47- « Select disk friction coefficient method (k_RR) » : Choix de la méthode du
calcul du coefficient de frottement de disque.
48- « Coefficient for NPSH calculation (lambda_c) » : Coefficient du calcul du
NPSH.
49- « Coefficient for NPSH calculation (lambda_w) » : Coefficient du calcul du
NPSH.
Figure 3.15 Fenêtre « Fluid proprieties ».

Les propriétés du fluide pompé sont nécessaires dans les calculs des performances
de la pompe :
50- « Density (rho) » : La masse volumique du fluide pompé.

51- « Kinematic viscosity (nu) » : La viscosité cinématique du fluide pompé.
113
Figure 3.16 Fenêtre « Pump start conditions ».

Pour un meilleur fonctionnement du programme, les conditions de démarrage de la
pompe doivent être introduites dans la fenêtre « Pump start conditions » :
52- « Rotational speed (n) » : La vitesse de rotation.

53- « Starting flow rate (Q_La) » : Le débit initial de la pompe.
54- « Flow rate step (Q_La_Step) » : Le pas du débit.
114
Figure 3.17 Fenêtre « All inputs ».

La fenêtre « All inputs » regroupe toutes les données d’entrée. Le bouton « save
as » permet de sauvegarder toutes les données d’entrée sous format Excel. Le
bouton « Load » permet de charger et d’afficher les données d’entrée à partir d’un
fichier Excel. Après l’affichage des données, le bouton « Apply new inputs » permet
de valider les changements effectués sur les données d’entrée.
115
Figure 3.18 Fenêtre « Results ».

La fenêtre « Results » affiche tous les résultats calculés par le programme de la
manière suivante :
• « Flow rate Q_La » : Le débit.

• « Head H_r » : La hauteur manométrique réelle de la pompe.
• « Theoretical head H_th » : La hauteur théorique de la pompe.
• « Net theoretical head H_inf » : La hauteur théorique nette de la pompe.
• « Overall efficiency eta » : Le rendement global de la pompe.
• « Mechanical efficiency eta_me » : Le rendement mécanique de la pompe.
• « Volumetric efficiency eta_v » : Le rendement volumétrique de la pompe.
• « Power balance P » : La puissance totale de la pompe.
• « Hydraulic power P_h » : La puissance hydraulique de la pompe.
• « Mechanical power P_me » : La puissance mécanique de la pompe.
• « Impeller inlet incidence losses L_sh_La » : Les pertes par incidence à
l’entrée de la roue.
• « Impeller friction losses L_fr_La »: Les pertes par frottement dans la roue.
116
• « Impeller diffusion losses L_D_La » : Les pertes par diffusion dans la roue.
• « Diffuser inlet incidence losses L_sh_Le » : Les pertes par incidence à
l’entrée du diffuseur.
• « Diffuser skin friction losses L_fr_Le » : Les pertes par frottement dans le
diffuseur.
• « Diffuser expansion losses L_D_Le » : Les pertes par diffusion dans le
diffuseur.
• « Volute inlet incidence losses L_fr_La » : Les pertes par incidence à l’entrée
de la volute.
• « Volute skin friction losses L_fr_c » : Les pertes par frottement dans la volute.
• « Volute diffusion losses L_D_c » : Les pertes par diffusion dans la volute.
• « Disk friction power P_RR » : Les pertes par frottement de disque.
• « Rotational speed n » : La vitesse de rotation de la pompe.
• « Density rho » : La masse volumique du fluide pompé.
• « Kinematic viscosity nu » : La viscosité cinématique du fluide pompé.
• « Impeller friction coefficient C_fr_La » : Le coefficient de frottement de la
roue.
• « Diffuser friction coefficient C_fr_Le » : Le coefficient de frottement du
diffuseur.
• « Casing friction coefficient C_fr_c » : Le coefficient de frottement de la volute.
• « Impeller Reynolds number Re_La » : Le nombre de Reynolds dans la roue.
• « Diffuser Reynolds number Re_Le » : Le nombre de Reynolds dans le
diffuseur.
• « Casing Reynolds number Re_c » : Le nombre de Reynolds dans la volute.
• « Leakage flow Q_sp » : Le débit des fuites.
• « Flow angle without blockage beta_1 » : Angle de l’écoulement sans blocage
• « Flow angle with blockage beta_p_1 » : Angle de l’écoulement avec blocage
• « Absolute inlet angle without blockage alpha » : Angle absolu à l’entrée de la
roue sans blocage.
• « Relative outlet angle without blockage beta_2 » : Angle relatif sans blocage
à la sortie de la roue.
117
• « Relative outlet angle with blockage beta_p_2 » : Angle relatif avec blocage à
la sortie de la roue.
• « Absolute outlet angle without blockage alpha_2 » : Angle absolu sans
blocage à la sortie de la roue.
• « Deviation angle delta » : Angle de déviation.
• « Net positive suction head required NPSH_R » : Le NPSH de la pompe.
• « Specific speed n_s » : La vitesse spécifique.
Les résultats affichés peuvent être sauvegardées sous format Excel en utilisant le
bouton « Save table ».
Le programme CPPP permet de tracer les graphes suivants :
• « Head versus flow rate » : La hauteur manométrique en fonction du débit.

• « Efficiency versus flow rate » : Le rendement en fonction du débit.
• « Power versus flow rate » : La puissance en fonction du débit.
Les graphes sont présentés dans les figures suivantes :
Figure 3.19 Fenêtre « Head versus flow rate ».
118
Figure 3.20 Fenêtre « Efficiency versus flow rate ».
Figure 3.21 Fenêtre « Power versus flow rate ».

Les graphes peuvent être sauvegardés en utilisant le bouton « Save as ».
119
Résultats et discussions
4. RESULTATS ET
DISCUSSIONS
4.1. Introduction
Généralement, la comparaison entre les deux résultats obtenus, théorique et

expérimentale, se fait uniquement si les conditions et les paramètres utilisés sont
identiques.
Cette comparaison nous permet d’apprécier et de constater que les résultats des
deux méthodes sont proches et corrects.
Pour estimer le taux de convergence entre les deux résultats, un calcul précis de
l’incertitude doit être fait. Dans ce contexte, les calculs de toutes les pertes discutées
dans le chapitre 1 peuvent être sujets à des incertitudes entre 20 et 30% selon
Gulich [37].
Le programme CPPPC décrit précédemment dans le chapitre 3 a été exécuté pour

prédire les performances de deux pompes centrifuges, la FM-50 décrite dans le
chapitre 2 et TE-47 utilisé par Ladouani [35].
120
Cependant, il nous convient à présent, d’analyser profondément l’incertitude entre

ces deux résultats.
4.2. Résultats obtenus pour la pompe centrifuge TE-47
Afin de valider la méthode de la prédiction des performances d’une pompe centrifuge

décrite dans les chapitres 2 et 3, les résultats obtenus par Ladouani et Nemdili pour
la pompe centrifuge TE-47 [35] ont été utilisés. A cette fin, le programme CPPPC a
été exécuté pour prédire les performances de la même pompe utilisée préalablement
par Ladouani et Nemdili par utilisation de l’eau pour trois vitesses de rotation 3000,
2500 et 2000 tr/min.
Figure 4.1 La pompe centrifuge TE-47 [71].

Les détails de la géométrie de la pompe centrifuge TE-47 ont été donnés dans [72].
Les résultats sont présentés dans les figures suivantes :
121
122
Figure 4.2 Résultats expérimentaux et calculés de la hauteur en fonction du débit pour la pompe centrifuge TE-47.
123
Figure 4.3 Résultats expérimentaux et calculés du rendement en fonction du débit pour la pompe centrifuge TE-47.
124
Figure 4.4 Résultats expérimentaux et calculés de la puissance en fonction du débit pour la pompe centrifuge TE-47.
Les figures 4.2 - 4.4 présentent les résultats calculés par le programme CPPPC et
les résultats expérimentaux obtenus par Ladouani [35] pour la hauteur
manométrique, le rendement et la puissance de la pompe centrifuge TE-47
respectivement.
Les résultats de la hauteur manométrique en fonction du débit (Figure 4.2) montrent

un bon accord pour la vitesse de rotation de 3000 tr/min. L’incertitude est inférieure à
6% pour les débits inférieurs à 1,56 L/s. Ensuite, elle augmente jusqu’à une valeur
maximale de 17%.
Pour la vitesse de rotation de 2500 tr/min, l’incertitude est inférieure à 7% pour les
débits inférieurs à 1,29 L/s. Ensuite, les incertitudes augmentent mais ne dépassent
pas 26%.
Pour la vitesse de rotation de 2000 tr/min, l’incertitude est inférieure à 7.5% pour les
débits inférieurs à 1,05 L/s. ensuite, l’incertitude augmente sans dépasser la valeur
maximale de 18%.
Ces augmentations peuvent être justifiées par l’erreur expérimentale due à la grande
vitesse de rotation et à la formation des bulles d’airs, qui ont une influence négative
sur la précision des lectures considérées.
La figure 4.2 montre aussi que l'augmentation de la vitesse de rotation engendre un

accroissement de la hauteur manométrique.
La figure 4.3 présente les résultats du rendement en fonction du débit.
Pour les courbes de la vitesse de rotation de 3000 tr/min, l’incertitude entre les
résultats expérimentaux et les résultats calculés ne dépasse pas 5% jusqu’à un débit
de 1,56 L/s. Pour les débits supérieurs, elle devient plus importante, mais elle ne
dépasse pas 11%.
Pour les deux autres vitesses (2500 et 2000 tr/min) l’incertitude augmente jusqu’à
une valeur maximale de 20%. La figure 4.3 montre aussi que le point optimal du
rendement augmente avec la vitesse de rotation pour les résultats expérimentaux et
les résultats calculés.
125
Les résultats de la puissance en fonction du débit (Figure 4.4) montrent une

augmentation de la puissance avec l’augmentation de la vitesse de rotation et le
débit de la pompe. Cependant, l’incertitude entre les résultats expérimentaux et les
résultats calculés pour une vitesse de rotation de 3000 tr/min ne dépasse pas 15%.
Pour la deuxième vitesse (2500 tr/min) l’incertitude augmente par apport à la

première vitesse, mais elle est inférieure à 22%.
Pour la dernière vitesse de 2000 tr/min l’incertitude est moins importante que la
deuxième, mais elle est inférieure à 20%. Cette différence peut être attribuée à la
surestimation des pertes mécaniques dans le programme ainsi que l’erreur
expérimentale surtout dans les mesures de couple de moteur.
Les incertitudes entre les résultats calculés et expérimentaux à différentes vitesses

de rotation 1500, 1200 et 900 tr/min pour les graphes de la hauteur manométrique,
du rendement et de la puissance en fonction du débit sont regroupées dans les
tableaux suivants :
Incertitude Incertitude
Vitesse de maximale pour maximale pour
Graphes
rotation (tr/min) tous les points quelques points
(%) particuliers (%)
3000 6 17
H=f(Q) 2500 7 26
2000 7,5 18
3000 11 -
n=f(Q) 2500 20 -
2000 20 -
3000 15 -
P=f(Q) 2500 22 -
2000 20 -
Tableau 4.1 Incertitudes pour les résultats de la pompe centrifuge TE-47.
126
4.3. Résultats obtenus pour la pompe centrifuge FM-50
4.3.1. Résultats de pompage pour l’eau
Dans cette partie, les résultats expérimentaux obtenus à partir du banc d’essai de la
pompe centrifuge FM-50 décrite dans le chapitre 2, sont comparés avec les résultats
calculées par le programme CPPPC, pendant le pompage de l’eau à différentes
vitesses de rotation 1500, 1200 et 900 tr/min, utilisant la roue ‘A’ et ‘B’.
La première comparaison entre les résultats calculés par le programme CPPPC et

les résultats expérimentaux est affichée dans les figures 4.5 à 4.7. Il s’agit de la
hauteur manométrique, du rendement et de la puissance en fonction du débit pour la
pompe centrifuge FM-50, pour les vitesses de rotation de 1500, 1200 et 900 tr/min
utilisant la roue ‘A’.
La figure 4.5 montre les résultats de la hauteur manométrique en fonction du débit,

où on observe un excellent accord entre les résultats expérimentaux et ceux
calculés.
En commençant pour la vitesse de rotation de 1500 tr/min, l’incertitude entre les deux
résultats est inférieure à 6%. Pour la vitesse de rotation 1200 tr/min l’incertitude
augmente jusqu’à 11% pour certains points. Cela est aussi observé pour la vitesse
de rotation de 900 tr/min.
Les courbes du rendement en fonction du débit (Figure 4.6) montrent un bon accord
entre les résultats expérimentaux et les résultats calculés, sachant qu’à la vitesse de
rotation de 1500 tr/min l’incertitude entre les résultats expérimentaux et calculés est
inférieure à 10% pour les débits inférieure à 1,28 L/s. Pour les débits supérieurs,
l’incertitude augmente jusqu’à 15%.
Pour la vitesse de rotation de 1200 tr/min, l’incertitude peut atteindre 20% pour
certains points, pour des débits inférieurs à 0,45 L/s. au-delà de cette valeur,
l’incertitude est inférieure à 12%. Pour la vitesse de rotation de 900 tr/min,
l’incertitude ne dépasse pas 11%.
127
128
Figure 4.5 Résultats expérimentaux et calculés de la hauteur en fonction du débit pour la pompe centrifuge FM-50
129
Figure 4.6 Résultats expérimentaux et calculés du rendement en fonction du débit pour la pompe centrifuge FM-50
130
Figure 4.7 Résultats expérimentaux et calculés de la puissance en fonction du débit pour la pompe centrifuge FM-50
La Figure 4.7 présente les courbes de la puissance en fonction du débit. On constate

un bon accord entre les résultats expérimentaux et ceux calculés. L’incertitude entre
les courbes pour la vitesse de rotation de 1500 tr/min est inférieure à 9% pour les
débits inférieurs à 0,6 L/s. au-delà de cette valeur l’incertitude peut atteindre une
valeur maximale de 29% dans certains points. Pour la vitesse de rotation de 1200
tr/min l’incertitude est inférieure à 12%. Pour la vitesse de rotation de 900 tr/min
l’incertitude est inférieure à 8%.
Vitesse de maximale pour maximale pour
Graphes
rotation (tr/min) tous les points quelques points
1500 6 -
H=f(Q) 1200 11 -
900 11 -
1500 10 15
n=f(Q) 1200 12 20
900 11 -
1500 9 29
P=f(Q) 1200 12 -
900 8 -
roue ‘A’ pendant le pompage de l’eau.
Pour la deuxième comparaison, le programme CPPPC a été exécuté pour prédire les
performances de la pompe centrifuge FM-50 pour le pompage de l’eau en utilisant la
roue ‘B’ pour trois vitesses de rotation 1500, 1200 et 900 tr/min. Les résultats sont
présentés dans les figures suivantes :
131
132
utilisant la roue ‘B’.
133
134
Les figures 4.8 à 4.10 présentent les résultats calculés par le programme CPPPC et
les résultats expérimentaux pour la hauteur manométrique, le rendement et la
puissance de la pompe centrifuge FM-50 pour les vitesses de rotation de 1500, 1200
et 900 tr/min respectivement, utilisant la roue ‘B’.

un excellent accord entre les résultats expérimentaux et ceux calculés.
En commençant par la vitesse de rotation de 1500 tr/min, l’incertitude est inférieure

à 7% pour les faibles débits inférieurs à 0,20 L/s. au-delà de cette valeur, l’incertitude
est inférieure à 2,5%.
Pour la vitesse de rotation de 1200 tr/min, l’incertitude peut atteindre 10% pour
certains points où le débit est inférieur à 0,66 L/s. au-delà de cette valeur
l’incertitude diminue jusqu’à des valeurs inférieurs à 7,5%.
Pour la vitesse de rotation de 900 tr/min, l’incertitude est inférieure à 12% pour les
débits inférieurs à 0,26 L/s, mais elle ne dépasse pas 7,5% pour les débits plus
importants.
La figure 4.9 regroupe les résultats du rendement en fonction du débit, on observe

un excellent accord entre les résultats expérimentaux et les résultats calculés.
Pour la vitesse de rotation de 1500 tr/min l’incertitude est généralement inférieure à

4%, mais pour quelques points elle peut atteindre 7%.
Pour la vitesse de rotation de 1200 tr/min, l’incertitude est inférieure à 7%, mais elle
peut atteindre 15% pour certains points.
Pour la vitesse de rotation 900 tr/min, l’incertitude est inférieure à 20%.
Les résultats de la puissance en fonction du débit (Figure 4.10) montrent un bon

accord entre les résultats expérimentaux et les résultats calculés, tel que, pour la
vitesse de rotation de 1500 tr/min l’incertitude est inférieure à 15%.
Pour les autres vitesses de rotation 1200 et 900 tr/min, l’incertitude ne dépasse pas
10%.
135
Incertitude
Incertitude maximale pour
Vitesse de maximale pour
Graphes quelques points
rotation (tr/min) tous les points
particuliers (%)
(%)
1500 2,5 7
H=f(Q) 1200 7,5 10
900 7,5 12
1500 4 7
n=f(Q) 1200 7 15
900 20 -
1500 15 -
P=f(Q) 1200 10 -
900 10 -
roue ‘B’ pendant le pompage de l’eau.
L’effet de la vitesse de rotation sur les performances de la pompe est de nouveau
clairement montré expérimentalement et théoriquement dans les figures
précédentes, ce qui prouve que le programme peut identifier la variation de la
vitesse. Il peut aussi distinguer le changement de la géométrie de la roue, comme il
est montré dans les figures 4.11 à 4.13 suivantes :
136
137
Figure 4.11 Effet du changement de la géométrie (Roue A et B) sur la hauteur en fonction du débit.
138
Figure 4.12 Effet du changement de la géométrie (Roue A et B) sur Rendement en fonction du débit.
139
Figure 4.13 Effet du changement de la géométrie (Roue A et B) sur la puissance en fonction du débit.
Les figures 4.11 à 4.13 ne présentent que les résultats calculés par le programme
CPPPC pour les roues A et B à différentes vitesses de rotation 1500, 1200 et 900
tr/min pendant le pompage de l’eau.
La différence entre la géométrie de la roue A et celle de la roue B est située dans

l’angle d’aube à l’entrée et à la sortie de la roue 𝛽𝛽1𝐵𝐵 et 𝛽𝛽2𝐵𝐵 respectivement.
L’influence du changement de la géométrie sur les courbes de la hauteur du

rendement et de la puissance, est présentée dans les figures 4.11 à 4.13
respectivement.
Les performances de la pompe augmentent avec l’augmentation de l’angle d’aube à

l’entrée et à la sortie de la roue. Plus de détails sur ce phénomène a été expliqué par
[73].
4.3.2. Résultats de pompage pour les fluides visqueux
Dans cette partie, les résultats expérimentaux de la roue ‘A’, transportant un mélange
Eau-Glucose à concentrations (10, 60, 70, 80, 85%), sont présentés pour différentes
vitesses de rotation 1500, 1200 et 900 tr/min.
Dans le même cadre, le programme CPPPC a été exécuté pour prédire les
performances de la pompe centrifuge FM-50 pendant le pompage du même fluide
utilisé dans la partie expérimentale, à différentes vitesses de rotation 1500, 1200 et
900 tr/min, utilisant la géométrie de la roue ‘A’.
Les résultats expérimentaux obtenus à partir du banc d’essai de la pompe centrifuge

FM-50 et les résultats calculés par CPPPC, ont été regroupés dans le même graphe
selon le type du résultat et de la vitesse de rotation afin de calculer l’incertitude.
Les figures 4.14 à 4.16 présentent les résultats calculés par le programme CPPPC
et les résultats expérimentaux pour la hauteur manométrique, le rendement et la
puissance de la pompe centrifuge FM-50 respectivement, pour une vitesse de
rotation de 1500 tr/min utilisant la roue ‘A’, pendant le pompage du mélange (Eau-
Glucose) à différentes concentrations.
140
Les résultats de la hauteur manométrique en fonction du débit (Figure 4.14) affichent

un bon accord.
Pour la concentration du Glucose de 10%, l’incertitude est inférieure à 7,5%. Pour

les forts débits, l’incertitude peut atteindre 13%. Pour la concentration du glucose de
60%, l’incertitude ne dépasse pas 7%.
Pour la concentration de Glucose de 70%, l’incertitude est inférieure à 9,5%. Pour la

concentration de Glucose de 80%, l’incertitude est inférieure à 13,5% sauf dans un
seul point où elle peut atteindre 15%. Pour la concentration de Glucose de 85%,
l’incertitude est inférieure à 17%, mais dans certains points elle atteindre 22%.
La Figure 4.15 présente les résultats du rendement en fonction du débit. Un bon

accord entre les résultats expérimentaux et ceux calculés a été observé.
Pour la concentration de Glucose de 10%, l’incertitude ne dépasse pas 7,5%. Pour la

concentration de Glucose de 60%, l’incertitude est inférieure à 11%.
Pour la concentration de Glucose de 70%, l’incertitude est inférieure à 17%. Pour la

concentration de Glucose de 80%, l’incertitude est inférieure à 25%. Pour la
concentration de Glucose de 85%, l’incertitude est inférieure 28%.
141
142
143
144
Figure 4.16 Résultats expérimentaux et calculés de la Puissance en fonction du débit pour la pompe centrifuge FM-50

accord entre les résultats expérimentaux et les résultats calculés.

concentration de Glucose de 60%, l’incertitude ne dépasse pas de 16%. Pour la
concentration de Glucose de 70%, l’incertitude est inférieure à 21%. Pour la
concentration de Glucose de 80%, l’incertitude ne dépasse pas de 22%. Pour la
concentration de Glucose de 85%, l’incertitude est inférieure à 25%.
Les valeurs maximales de l’incertitude pour différentes concentrations de glucose

sont données dans le tableau 4.4.
Concentration du maximale pour maximale pour
Graphes
mélange(%) tous les points quelques points
10 7,5 13
H=f(Q) 60 7 -
70 9,5 -
80 13,5 15
85 17 22
10 7,5 -
60 11 -
n=f(Q)
70 17 -
80 25 -
85 28 -
10 10 -
60 16 -
P=f(Q)
70 21 -
80 22 -
85 25 -
de 1500 tr/min.
Les résultats pour la vitesse de rotation de 1200 tr/min sont présentés dans les
figures suivantes :
145
146
147
148
Figure 4.19 Résultats expérimentaux et calculés de la Puissance en fonction du débit pour la pompe centrifuge FM-50
Les résultats de la hauteur manométrique en fonction du débit (Figure 4.17) affichent

un bon accord.
Pour la concentration de Glucose de 10%, l’incertitude est inférieure à 10%, mais

dans certains points où le débit est fort elle peut atteindre jusqu’à 18%. Pour la
concentration de Glucose de 60%, l’incertitude ne dépasse pas 6,5%. Pour la
concentration de Glucose de 70%, l’incertitude est inférieure à 9%, sauf un seul
point (0,4 L/s) où elle peut atteindre 10%. Pour la concentration de Glucose de 80%,
l’incertitude ne dépasse pas 10%. Pour la concentration de Glucose de 85%,
l’incertitude est inférieure à 18%.
La Figure 4.18 présente les résultats du rendement en fonction du débit. Un bon

accord entre les résultats expérimentaux et ceux calculés a été observé.
Pour la concentration de Glucose de 10%, l’incertitude est inférieure à 10%, sauf

certains points au fort débit où elle peut atteindre jusqu’à 14%. Pour la concentration
de Glucose de 60%, l’incertitude ne dépasse pas 6,5%. Pour la concentration de
Glucose de 70%, l’incertitude est inférieure à 20%. Pour la concentration de Glucose
de 80%, l’incertitude est inférieure à 20%. Pour la concentration de Glucose de
85%, l’incertitude ne dépasse pas 25%.


concentration de Glucose de 60%, l’incertitude ne dépasse pas 15%. Pour la
concentration de Glucose de 70%, l’incertitude est inférieure à 18%, sauf dans
certains points où elle atteindre jusqu’à 28%. Pour la concentration de Glucose de
80%, l’incertitude ne dépasse pas de 23%. Pour la concentration de Glucose de
85%, l’incertitude est inférieure à 28%.
149

Graphes
10 10 18
60 6,5 -
H=f(Q)
70 9 10
80 10 -
85 18 -
10 10 14
60 6,5 -
n=f(Q) 70 20 -
80 20 -
85 25 -
10 8 -
60 15 -
P=f(Q) 70 18 28
80 23 -
85 28 -
de 1200 tr/min.
150

un excellent accord entre les résultats expérimentaux et calculés, pour la
concentration de Glucose de 10%, l’incertitude est inférieure à 5%, sauf dans un
seul point (0,5 L/s) où elle augmente par 2,5%.
Pour la concentration de Glucose de 60%, l’incertitude est inférieure à 5%, sauf

dans certains points où elle atteindre jusqu’à 7,5%.
Pour la concentration de Glucose de 70%, l’incertitude est inférieure à 5%.
Pour la concentration de Glucose de 80%, l’incertitude ne dépasse pas 6%.
151
152
153
154
La figure 4.21 présente les résultats du rendement en fonction du débit, un bon

accord entre les résultats expérimentaux et calculés a été observé.
Pour la concentration de Glucose de 10%, l’incertitude est inférieure à 15% jusqu’à

un débit de 0,37 L/s où elle diminue pour une valeur maximale de 4%.
Pour la concentration de Glucose de 60%, l’incertitude ne dépasse pas 16%. Pour

la concentration de Glucose de 70%, l‘incertitude est moins de 20%.

concentration de Glucose de 85%, l’incertitude ne dépasse pas 18%.

accord entre les résultats expérimentaux et calculés. Pour la concentration de
Glucose de 10%, l’incertitude est inférieure à 6,5%.
Pour la concentration de Glucose de 60%, l’incertitude ne dépasse pas 6% pour les

faibles débits, puis elle augmente jusqu’à une valeur maximale de 18%.
Pour la concentration de Glucose de 70%, l’incertitude est inférieure à 17% jusqu’à

un débit de 0,37 L/s, de là, elle augmente pour une valeur maximale de 29%.
Pour la concentration de Glucose de 80%, l’incertitude ne dépasse pas de 14% pour

les faibles débits (jusqu’à 0,23 L/s), mais pour les deux derniers points elle augmente
à une valeur maximale de 29%.

155
Graphes
10 5 7,5
H=f(Q) 60 5 7,5
70 5 -
80 6 -
85 14 -
10 15 4
60 16 -
n=f(Q) 70 20 -
80 23 -
85 18 -
10 6,5 -
60 18 6
P=f(Q) 70 17 29
80 14 29
85 28 -
de 900 tr/min.
Dans la deuxième partie du pompage des fluides visqueux, on a utilisé les résultats
expérimentaux pour le pompage de l’huile Torada à différente vitesse de rotation
1500, 1200 et 900 tr/min avec la roue ‘A’.
Le programme CPPPC a été utilisé pour prédire les performances de la pompe

centrifuge FM-50 pendant le pompage de l’huile Torada avec la roue ’A’ et à
différentes vitesses de rotation 1500, 1200 et 900 tr/min.
156
157
158
159
puissance de la pompe centrifuge FM-50 respectivement, pour des vitesse de
rotation de1500,1200 et 900 tr/min utilisant la roue ‘A’, pendant le pompage de l’huile
Torada.
La figure 4.23 affiche les résultats de la hauteur en fonction du débit, un mauvais

accord entre les résultats expérimentaux et les résultats calculés a été observé.
Pour la vitesse de rotation de 1500 tr/min l’incertitude ne dépasse pas 19% pour les
faibles débits (jusqu’à 0.03 L/s), mais à partir de là l’incertitude est largement
augmentée, où elle peut atteindre jusqu’à 65%.
Pour la vitesse de rotation de 1200 tr/min, l’incertitude est inférieure à 25%, mais
pour les forts débits elle augmente jusqu’à 50%. Pour la vitesse de rotation de 900
tr/min, l’incertitude est inférieure à 26%.
Les résultats du rendement en fonction du débit (figure 4.24) montrent une grande
différence entre les résultats expérimentaux et les résultats calculés de sorte que
l’incertitude entre les deux devient incalculable et incomparable.
Les résultats de la puissance en fonction du débit (figure 4.25) affichent un mauvais

Pour la vitesse de rotation de 1500 tr/min, l’incertitude peut atteindre jusqu’à

35%.Pour la vitesse de rotation de 1200 tr/min, l’incertitude est à environ de 37%.
Pour la vitesse de rotation de 900 tr/min, l’incertitude est augmentée jusqu’à 38%.
160
Conclusion générale
5. CONCLUSION
GENERALE
La conception correcte de la pompe répond à la nécessité de l'utilisation en termes

de débit et de pression. A cet effet, la sélection de l’ensemble des paramètres à
l’intérieur et à l’extérieur de la pompe doit être précise et en même temps en
harmonie entre eux.
Les calculs liés à la conception sont à la base de l’atteinte de cet objectif.
Notre travail a été divisé en trois parties :
Dans la première partie une méthode a été développée en utilisant les équations
théoriques et empiriques de pertes d’énergie à l’intérieur et à l’extérieur d’une pompe
centrifuge afin de: prédire leur performances (hauteur manométrique, rendement,
puissance), calculer les vitesses de l’écoulement du fluide dans chaque éléments de
la pompe (roue, diffuseur, volute), étudier le phénomène de glissement crée par les
aubes de la roue, estimer toutes les pertes hydrauliques dans chaque éléments de la
pompe, calculer le débit de fuite et les pertes par frottement de disque, estimer le
NPSH requis.
161
Conclusion générale
Dans la deuxième partie, deux programmes ont été élaborés en s’appuyant sur la
méthode développée dans la première partie. Les deux programmes sont :
centrifugal pump performance prediction console et centrifugal pump performance
prediction, le premier est sous MS-DOS et le deuxième est sous Windows.
Dans la troisième partie, on a procédé à une comparaison entre les résultats calculés
et les résultats expérimentaux, afin d’en extraire le pourcentage d’incertitude.
Cette comparaison a été faite en variant la vitesse de rotation, la géométrie de la

roue et la viscosité du fluide utilisé.
Les résultats expérimentaux et ceux calculés ont montrés un très bon accord pour la
hauteur manométrique. Un accord raisonnable a également été obtenu pour le
rendement et la puissance.
Les résultats calculés par notre programme ont montré que l’effet de la vitesse de
rotation, de la viscosité, et du changement de la géométrie sur les performances de
la pompe, ont été bien prédits.
Tous programme de simulation a ses limites d’utilisation. Dans le cas de notre

programme, la viscosité cinématique ne doit pas dépasser 474 10-6 m²/s.
162
Références bibliographiques
6. REFERENCES
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166

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Dédicace

A mes parents, mon oncle, ma Ouchik Ouchik, ma famille et mes amis.

Monsieur NEMDILI Ali, Professeur à l’USTO MB d’avoir accepté de présider le

Mes remerciement vont également à :

1. ANALYSE DES PERTES D’ENERGIE DANS LES POMPES CENTRIFUGES ..................................................... 16

1.1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 16

2. ETUDE EXPERIMENTALE ........................................................................................................................ 61

2.1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 61

3. PROCEDURE DE PREDICTION DES PERFORMANCES DES POMPES CENTRIFUGES ................................... 95

3.1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 95

4. RESULTATS ET DISCUSSIONS ............................................................................................................... 120

4.1. INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 120

5. CONCLUSION GENERALE ..................................................................................................................... 161

6. REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................................................ 163

1 Bord d’attaque de la pale de roue

′ Avec le blocage d’aube

L’utilisation très large des pompes dans le secteur industriel et résidentiel, a

De ce principe, la pompe centrifuge, généralement connue parmi les praticiens par

De nombreuses recherches numériques, analytiques et expérimentales ont été

Yedidiah [13] a proposé une nouvelle approche pour calculer la hauteur

qui a effectué plusieurs recherches sur l'analyse d’écoulement bidimensionnelle et

Peck a proposé un programme qui présentait une vaste gamme de constantes de

Selon Tuzson [23], il existe de nombreuses excellentes procédures de calcul de la

Dans ce travail, des équations de perte d'énergie théoriques, empiriques et semi-

Les résultats de la hauteur manométrique de la pompe, de la puissance et du

Cette thèse comprend 4 chapitres :

Dans le premier chapitre, une recherche bibliographique approfondie sur la théorie

1. ANALYSE DES PERTES

En premier lieu, on commence par l’élément tournant à l’intérieur de la pompe,

L’exposition des pompes aux pertes mécaniques et hydrauliques, affecte

1.2. Équation fondamentale des turbopompes

En prenant l’exemple d’une roue de pompe partitionnée en plusieurs roues

- Le changement de la vitesse absolue : de ����⃗

Compte tenu de la condition de continuité du mouvement :

𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚1 = 𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚2 = 𝑑𝑑𝑄𝑄𝑚𝑚 (2)

Conformément au théorème du moment cinétique, la dérivée du moment cinétique

Où 𝑄𝑄𝑚𝑚 et 𝑄𝑄𝑙𝑙𝑙𝑙 sont le débit massique et volumique de la roue respectivement.

L’équation (6) est appelée équation fondamentale des turbomachines. On a :

𝑐𝑐1𝑢𝑢 = 𝑐𝑐1 cos 𝛼𝛼1 (7)

𝑐𝑐2𝑢𝑢 = 𝑐𝑐2 cos 𝛼𝛼2 (8)

𝑀𝑀 = 𝜌𝜌𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 (𝑟𝑟2 𝑐𝑐2𝑢𝑢 − 𝑟𝑟1 𝑐𝑐1𝑢𝑢 ) (9)

1.3. La hauteur manométrique théorique

𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ = 𝑀𝑀𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ 𝜔𝜔 = 𝜌𝜌𝑄𝑄𝐿𝐿𝐿𝐿 (𝑢𝑢2 𝑐𝑐2𝑢𝑢 − 𝑢𝑢1 𝑐𝑐1u ) (10)

𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ = (𝑢𝑢2 𝑐𝑐2𝑢𝑢 − 𝑢𝑢1 𝑐𝑐1𝑢𝑢 )/𝑔𝑔 (12)

𝐻𝐻∞ : La hauteur théorique pour un nombre des aubes infini.

Si on prend en considération l’influence du nombre fini d’aubes ainsi que le blocage

𝐴𝐴2 = 𝜋𝜋 𝑑𝑑2𝑏𝑏 𝑏𝑏2 (16)

1.4. La circulation relative

Généralement, l’écoulement du liquide dans la roue se compose de deux

𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝐻𝐻∞ − 𝐻𝐻𝑡𝑡ℎ (17)

1.5. Triangle des vitesses

- Une vitesse absolue, 𝑐𝑐, qui correspond à la vitesse de particule mesurée

Ces composants peuvent former un triangle de vitesses à l’entrée et à la sortie de la

Figure 1.1 Triangle des vitesses l’entrée et à la sortie de la roue.

1.5.1. Triangle des vitesses à l’entrée de la roue

Le fluide généralement arrive à l’entrée de la roue axialement (𝛼𝛼1 = 90°), donc le

exemple, lorsqu’une roue directrice est installée à l’entrée de la roue, le composant

- Pour un débit d’entrée non tourbillonnaire : 𝛼𝛼1 = 90°.

Figure 1.2 montre la différence entre les trois angles [37]:

𝑢𝑢1 = 𝜋𝜋 𝑑𝑑1 𝑛𝑛/60 (22)

Aussi, en raison de blocage d’aube (équation 25), le composant méridien de la

Figure 1.3 Angle entre l’aube et la surface de la roue 𝜆𝜆𝐿𝐿𝐿𝐿 [37].

A partir de la figure 1.2, on remarque qu’il y a une différence entre l’angle

𝑖𝑖′1 = 𝛽𝛽1𝐵𝐵 − 𝛽𝛽′1 (26)

- Le changement de la vitesse absolue : de ��⃗