REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUEET POPULAIRE

MINISTRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEURE ET DE LA

RECHERCHESCIENTIFIQUE

UNIVERSITE DES SCIENCES ET DE TECHNOLOGIE D’ORAN

Faculté de chimie - Département de Chimie Organique Industrielle

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du diplôme

de MASTER
Option : ingénierie biomoléculaire

Thème

ETUDE DES PROBLEMES DE

L’ENDOMMAGEMENT DE L’ECHANGEUR E504
DANS LA SECTION DE DECARBONATATION DU
COMPLEXE GL1/Z.

Présenté par : Soutenu le 15/09/2014

 M. BENANI HAMZA encadré par :

 M. KEDDAR HAMZA M. YACOUBI KHALID

Soutenu devant le jury:

 M. BOUKRERIS (examinateur)
 M. ZRADNI (président jury)

Septembre 2014
1
 Remerciement

En premier lieux nous tenons à remercier notre DIEU qui nous a donné
la force et patience pour avoir puachever ce travail.

Nous adressons nos vifs remerciements à nos encadreurs

Mr.YACOUBI, Mr.M.KHALFA et à Mr.KHALED pour leurs
générosités et leurs inestimables conseils et orientations.

Nous tenons à remercier spécialement Mr A.FASLA, Mr

A.BELATOUI, Mr T.BOUADJADJ, Mr HATTAB, Mr
BENKHLIFA, Mr Serradj et l’ensemble du personnel des complexes
GL1Z
Nous présentons également nos remerciements à Mr Matib et Mr
Nefoussi de la Direction FABRIQUATION pour leur assistance, si
précieuse.
Nous remercions également tous les membres du jury qui nous font
l’honneur de juger notre travail.
Merci à MR SGHIER ET MR BENHMED ET MR FARES

ET MR OMAR ET MR BENDJABAR .MR YOUCFI

Enfin, nous adressons nos sincères remercions tous ceux qui ont
participé de près ou de loin à l’élaboration de ce travail.

2
 Dédicaces
Avant tout je remercie Dieu de m’avoir aidé à terminer mes
études.
Je dédie cet humble travail :
À la mémoire de ma Grand-mère fatma
Ainsi qu’aux êtres les plus chers au monde,
Mon Père mohamed ma Mère hakima et mon frère amiro à
qui je témoigne mon amour et mon affection pour leurs
encouragements, leurs compréhensions et leurs patiences.
A tous les membres de ma famille;mes fréres
Mostapha et mourad et toute la famille benani
Et en particulier à mon cher ami et frère keddar
A tous mes amis quim’ont soutenu pendant tout mon cursus
universitaire
BENANI HAMZA

3
 Dédicaces
Avant tout je remercie Dieu de m’avoir aidé à terminer mes
études.
Je dédie cet humble travail :
À la mémoire de ma Grand-mère
Ainsi qu’aux êtres les plus chers au monde,
MonPère et maMère et mes frére à qui je témoignemon amour
et mon affection pour leurs encouragements, leurs
compréhensions et leurs patiences.
A tous les membres de ma famille Très loin et toute la famille
keddar
Et en particulier à mon cher ami et frère benani
A tous mes amis qui m’ont soutenu pendant tout mon cursus
universitaire
KEDDAR HAMZA

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 Sommaire

Introduction général

Introduction général ...................................................................................................................2

Chapitre I : description du complexe GL1/Z
I.1) introduction .........................................................................................................................4
I.2) situation géographique du complexe....................................................................................5
I.3) mission de l’usine GL1/Z....................................................................................................5
I.4) organisation du complexe GL1/Z........................................................................................5
I.5) principales zones du complexe............................................................................................5
I.5.1) zone d’utilité....................................................................................................................5
I.5.2) zone de process................................................................................................................7
I.5.3) zone de stockage..............................................................................................................7
I.5.4) zones de pompage.............................................................................................................7
Chapitre II : description du process GL1/Z
II.1) généralités.........................................................................................................................10
II.2) description du procédé de liquéfaction.............................................................................11
II.2.1) traitement du gaz ..........................................................................................................11
II.2.1.1) section décarbonatation .............................................................................................11
II.2.1.2) section déshydratation................................................................................................12
II.2.1.2.a) pré-refroidissement au propane...............................................................................12
II.2.1.2.b) régénération des sécheurs........................................................................................12
II.2.1.3) section Démercurisation.............................................................................................12
II.2.2) séparation et liquéfaction...............................................................................................13
II.2.2.1) section séparation.......................................................................................................13
II.2.2.2) section liquéfaction.....................................................................................................13
II.2.2.a) système de réfrigération mixte MCR.........................................................................14
II.2.3) section de fractionnement..............................................................................................15
II.3) stockage et chargement du GNL......................................................................................16
Chapitre III : les échangeurs de chaleur et le phénomène de corrosion
III.1.1) généralités sur les échangeurs de chaleur.....................................................................20
III.1.2) modes de transfert de chaleur.......................................................................................20

5
III.1.3) les différents types d’échangeurs de chaleur...............................................................21
III.1.3.1) les échangeurs tubulaires .........................................................................................21
III.1.3.1.a) rôle divers constituants d’un échangeur tubulaire.................................................22
III.1.3.2) les échangeurs à plaques...........................................................................................24
III.1.3.3) autre types des échangeurs de chaleur......................................................................24
III.1.4) les avantages et les inconvénients des échangeurs et leurs utilisation.........................26
III.2) notions sur le phénomène de corrosion...........................................................................27
III.2.1) définition......................................................................................................................27
III.2.2) la prévision de corrosion..............................................................................................27
III.2.3) aspect économique de la corrosion..............................................................................27
III.2.4) forme de corrosion.......................................................................................................27
III.2.5) différents types de corrosion et leurs prévention.........................................................29
III.2.6) l’effet des facteurs sur la vitesse de corrosion.............................................................32
III.2.7) contrôle de la corrosion................................................................................................33
III.2.8) protection contre la corrosion......................................................................................34
III.2.9) conclusion....................................................................................................................36
Chapitre IV : description de la section décarbonatation
IV) introduction........................................................................................................................38
IV.1) le rôle de la section décarbonatation...............................................................................38
IV.2) caractéristiques de la réaction chimique..........................................................................38
IV.3) procédé d’absorption du CO 2 ..........................................................................................39
IV.4) régénération de la solution MEA....................................................................................39
IV.5) description et rôle de l’échangeur E504..........................................................................39
Chapitre V : problématique
V.1) problématique...................................................................................................................43
V.2) historique de l’échangeur E504......................................................................................44
V.3) les causes de mauvais transfert de chaleur du refroidisseur E504...................................45
V.4) analyse des causes............................................................................................................45
V.4.1) débit d’eau de mer insuffisant de refroidissement........................................................45
V.4.2) présence des dépôts sur la paroi intérieure des tubes d’échangeur...............................47
V.4.3) dégradation de la surface externe des tubes d’échange ur.............................................50
V.4.4) les fuites et la corrosion sur les tubes et la boite de distribution d’échangeur..............52
V.5) les conséquences de ces problèmes..................................................................................54
V.5.1) perte de MEA................................................................................................................54

6
V.5.2) coût de maintenance.......................................................................................................55
V.5.3) manque à produire du l’arrêt de l’unité..........................................................................55
V.5.4) impact écologique..........................................................................................................55
V.6) interprétation des résultats................................................................................................56
Chapitre VI : dimensionnement de l’échangeur E504
VI) introduction........................................................................................................................58
VI.1) caractéristique thermophysique des deux fluides de E504..............................................58
VI.2) dimensionnement de l’échangeur....................................................................................59
VI.2.1) calcul thermique...........................................................................................................59
VI.3) interprétation...................................................................................................................64
Conclusion et recommandations
1) conclusion.............................................................................................................................66
2) recommandations..................................................................................................................67

7
Introduction générale

8
Introduction générale
Le commerce international du gaz naturel est en plein développement. Ces dernières années,
l’Algérie y joue un rôle actif puisque son économie est basée essentiellement sur
l’exportation des hydrocarbures, dont le GNL représente une grande partie.

L’Algérie dispose, en effet de réserves importantes estimés à 3000 milliards de mètres cubes
(quatrième place mondiale après la RUSSIE, l’IRAN et les USA).
Le processus de liquéfaction de gaz naturel débute de la section de décarbonatation et termine
à la section cryogénique, ou le gaz est liquéfié et envoyé vers le stockage. La quantité de gaz
liquéfié est par fois inferieure que celle qu’on veut produire, ce manque de production est dû
principalement aux problèmes apparaissant dans les différentes sections de l’unité.
Parmi les problèmes vécus au niveau des unités de liquéfaction du gaz na turel(GL1Z), nous
avons les problèmes de l’endommagement de l’échangeur E504, Ce dernier permet de régler
la température finale de la MEA pauvre qui vient d’être régénérée à 38°C, celle-ci passe côté
calandre tandis que l’eau de mer de caractère corrosif est envoyé côté tube.
Notre travail consiste à déterminer les principaux problèmes de fonctionnement rencontrés par
les utilisateurs d’échangeur de chaleur E504.
Notre mémoire s’articule selon l’ordre suivant :
 Chapitre I : Description du complexe GL1/Z.
 Chapitre II : Description du process
 Chapitre III : Les échangeurs de chaleur et le phénomène de corrosion
 Chapitre IV : Description de la section décarbonatation
 Chapitre V : La problématique, nous étudions les causes possibles qui peuvent
mener à l’apparition le problème de corrosion pour pouvoir dégager les
solutions les plus appropriées.
 Chapitre VI : Dimensionnement de l’échangeur E504.
Une conclusion et les recommandations de ce travail achèveront ce mémoire.

9
 Chapitre I :
Description du complexe
GL1/Z

10
I.1) Introduction
En 1917, le gaz naturel a été liquéfié pour la première fois dans l’industrie pour extraire
l’hélium. Le gaz naturel liquéfié est un mélange liquide en équilibre avec sa phase vapeur
sous une température de -160°C et une pression de 1,05 bars, il est composé d’hydrocarbures
saturés dont la teneur de méthane est comprise entre 80 et 100% en volume, associé à un peu
d’azote.
En novembre 1956, le forage du premier puits à HASSI R’MEL mettait en évidence la
présence du gaz naturel Le Complexe industriel de liquéfaction du gaz naturel (GL1/Z) est
parmi les plus importantes réalisations industrielles de la chaîne de transformation de
l’hydrocarbure, exploitée par la société SONATRACH en Algérie. Comme toutes créations
industrielles d’envergure, le Complexe GL1/Z a franchi des étapes qui sont autant d’événements
marquant de son histoire récente.
Le 16 juin 1973, le défunt président Houari Boumediene pose la première pierre pour la
construction de l’usine. En charge du projet, et pour le compte de Sonatrach, la société
américaine BECHTEL, engage les travaux de réalisation le 20 février 1978.
Cinq années après, le Complexe entre en production et les premières livraisons de GNL sont
effectuées à destination des Etats Unis.
Entre 1993-1995 le complexe GL1/Z a connu la première expérience au monde du GNL
consistant à rénover les installations tout en exploitant. L’objectif de cette suit:
 Sécurité :
-Les bras de chargement avec un système de déconnection rapide.
-Les systèmes d’arrêt d’urgence.
-Détecteur les fuites de gaz
 Exploitation:
-Augmentation de capacité vapeur par le rajout de quatre chaudières de
400tonne/heure
-Nouvelle pomperie de GNL.
-Nouvelle unité d’électrochloration.
-Source d’énergie électrique supplémentaire de 60 KW
 Contrôle:
-Circuit fermé de télésurveillance des installations.
-Système central d’intercommunication.
-Une nouvelle salle de contrôle centralisée.

11
I.2) Situation géographique du complexe
Le complexe GL1/Z est situé au nord ouest du pays à 40 Km de la ville d'Oran à coté d'un
petit village au bord de la mer méditerranée nommée "BETHIOUA" sur une superficie de 72
hectares [2].
I.3) Mission de l'usine GL1/Z
Le complexe GL1/Z a pour mission de liquéfier le gaz naturel provenant des champs gaziers
de HASSI R’MEL, avec possibilité d’extraction du propane, du butane et de la gazoline. Le
GNL est pompé et chargé dans des méthaniers spécialement conçus pour le transport
cryogénique pour être expédié vers l’étranger [2].
I.4) Organisation du complexe GL1Z
Le complexe GL1Z se devise en deux sous directions à savoir :
 Sous direction personnel : qui comprend le département ressources humaines,
département moyens généraux et département personnel.
 Sous direction d’exploitation : qui comprend les départements de production, de
maintenance et d’approvisionnements.
Des départements liés directement à la direction, dite structure de contrôle à savoir :
 Département technique.
 Département finances.
 Département sécurité.
 Département travaux neufs.

I.5) principales zones du complexe

Le complexe GL1/Z dispose d’une capacité de production de 7.8 Millions de tonnes par a
de GNL et se compose de 6 trains de liquéfaction identiques conçus chacun pour
un fonctionnement autonome.
Le complexe GL1/Z est constitué de quatre zones :
 Zone d’utilités.
 Zone de process.
 Zone de stockage.
 Zone de pompage.
I.5.1) Zone d’utilités
Les utilités constituent une zone importante au sein du complexe GL1/Z. Elles permettent
d’assurer la fourniture de tous les besoins pendant le démarrage et la marche normale des
trains de liquéfaction, dont :

12
 La Production de vapeur : la vapeur d’eau est la source d’énergie choisie pour le
fonctionnement de divers équipements comme les turbos co mpresseurs, pompes,
générateur. Cette vapeur est produite par un ensemble de :
- dix-sept(17) chaudières d’une capacité unitaire de 115 tonnes de vapeur/heure à 62
bars à une température de l’ordre de 442 °C.
- quatre(04) chaudières de 400 tonnes/heure chacune à 62 bars et à une température de
l’ordre de 442 °C.
- trois(03) chaudières de 91 tonnes/heure chacune à 62 bars à une température de
l’ordre de
442.
- une(01) chaudière basse pression capable de produire 51 tonnes de vapeur/heure à
 La production d’électricité : la production d’électricité est assurée par trois (03)
alternateurs entraînés par des turbines à vapeur et fournissent 36 MW par générateur
 L’azote : est utilisé pour les opérations d’inertage et entre dans la composition du
MCR (fluide frigorigène).
 Réseau de gaz combustible : le réseau de gaz combustible assure l’alimentation de
toutes les chaudières du complexe ainsi que les veilleuses des torches.
 Circuit d’eau potable : l’eau potable est fournie par une société privée, elle se
déverse dans le réservoir de stockage d’eau potable, d’où elle est transférée par
pompage dans le collecteur de distribution pour l’utilisation du complexe.
 L’eau distillée: avec six unités de dessalement d’une capacité totale de (45
tonnes/heure). Cette eau sert à alimenter les chaudières pour la production de vapeur,
entre autre cette eau dessalée est utilisée aussi comme fluide de refroidissement pour
certain équipement mécanique tel que les pompes…etc.
 Electrochloration :La chloration des eaux de mer a pour but d’empêcher le
développement des substances marines vivantes telles que les moules pouvant se
proliférer et causant un bouchage ou une obstruction au niveau des condenseurs à eau
de mer.
 La pompe rie eau de mer : qui se compose de six pompes d’alimentation en eau de
mer chacune associée à un filtre et à un bassin où se déposent les sédiments. Cette eau
est utilisée comme source de refroidissement des condensât et des différents gaz de
process, comme source de production de l’eau distillée et aussi pour la lutte anti-
incendie.

13
  Production d’air comprimé : une grande partie de l’instrumentation du complexe est
de type pneumatique. Les besoins du complexe sont estimés à 4600 m3 d’air, cet air
est fourni par cinq compresseurs centrifuges avec une pression de refoulement de 10
bars stocké au niveau des ballons récepteurs d’air instrument [2].
I.5.2) zone de process
Elle est composée de six trains identiques, indépendants fonctionnant en parallèle d’une
capacité de production de 8870 m3 par jour (la capacité contractuelle installée est de 17,6
millions m3 de GNL). Le gaz naturel d’alimentation arrivant aux limites de la batterie de
traitement de l’usine est également distribué à chacun des trains par un réseau de canalisations
[1].
I.5.3) zone de stockage
Cette zone comprend trois bacs de stockage de GNL d’une capacité de 100.000 m3 sous une
pression de 1,03 bar et à une température de -162°C [1].
I.5.4) Zone de pompage
Cette zone contient une station de pompage de GNL d’une capacité de 10000 m3 /h et deux
quais d’expédition avec dix bras de chargement pour méthaniers de 50.000 m3 à 125.000
m3 [1].

14
Figure I.1) Plan générale du complexe GL1/Z

15
 Chapitre II :
Description du process
GL1/Z

16
II.1) Généralités
L’usine de liquéfaction du gaz naturel (GN) d’Arzew GL1/Z a été conçue pour assurer le
transport du GN sous forme liquide. Avant d’entamer la description du procédé de
liquéfaction, il est utile de connaitre la composition chimique du gaz naturel.

Tableau II.1) Composition chimique du gaz naturel [3].

COMPOSANT NOMENCLATURE % MOLAIRE EN MOYENE

N2 AZOTE 5,80
He HELIUM 0,19

CO2 Dioxyde de carbone 0,21

C1 Methane 83,00

C2 Ethane 7,10

C3 Propane 2,25

iC4 iso butane 0,40

nC4 Butane 0,40

iC5 iso pentane 0,12

nC5 Pentane 0,15

C6+ les essences 0,18

100,00
TOTAL

II.2) Description du procédé de liquéfaction

17
L’usine de liquéfaction comprend (6) six trains de liquéfaction indépendants qui fonctionnent
en parallèle avec une capacité unitaire de production de gaz naturel liquéfié(GNL) de 8400
m3 /h. Le gaz d’alimentation passe par trois (03) différentes étapes comme suite :
a)Traitement de gaz : elle comprend trois (3) sections :
 Décarbonatation : élimination de CO 2.
 Déshydratation : élimination de H2 O.
 Démercurisation : élimination du mercure(Hg).
b) Séparation et liquéfaction : elle comprend deux(2) sections :
 Séparation des hydrocarbures lourds.
 Liquéfaction du gaz naturel.
c) fractionnement : elle comprend quatre(4) sections :
 Déméthanisation : récupération de méthane.
 Dééthanisation : récupération de l’éthane.
 Dépropanisation : récupération du propane.
 Débutanisation : récupération du butane.
II.2.1) Traitement du gaz
Les composants du gaz naturel (GN) tels que le gaz carbonique, la vapeur d’eau et les
hydrocarbures lourds tendraient à se condenser et à se solidifier aux basses températures
bien avant la température de liquéfaction du gaz naturel (- 162 °C), provoquant ainsi
l’obstruction des tuyauteries et des équipements du froids.C’est pour cette raison que l’on doit
éliminer ces composants gênants [3].
II.2.1.1) Section décarbonatation
La fonction de cette section consiste a éliminer le dioxyde carbone (CO 2 ) contenu dans le
gaz naturel, car le CO 2 porté à une base température de l’ordre de (-70°C) se solidifie et
forme des bouchons de glace causant une obstruction des canalisations de service, pour le
traitement de la décarbonatation on fait usage d’une Monoéthanolamine appelée (MEA :
C2 H5ONH2 ) ,elle a le pouvoir de capter le CO 2 existant dans le gaz naturel. Cette section
comporte deux étapes importantes à savoir :
 L’absorption.
 La régénération.
Cette section sera détaillée dans le Chapitre IV

II.2.1.2) Section de déshydratation

18
A sa sortie de l’absorbeur, le gaz est humide le fait qu'il absorbé de l'eau de la solution de
MEA, Le système de déshydratation sert à éliminer les vapeurs d’eau par adsorption en
utilisant des sécheurs pour éviter la formation de bouchons de glace qui affecterai les
équipements de liquéfaction.
Le gaz naturel venant de l’absorbeur de CO 2 pénètre dans les tubes du pré- refroidissement où
il sera refroidi à l’aide du propane liquide, ce qui provoque la condensation d’une partie de la
vapeur d’eau contenue dans le gaz naturel, il passe ensuite dans le ballon séparateur où l’eau
de condensation est retenue puis purgée. Le gaz pénètre ensuite dans les deux sécheurs (le
second étant en régénération) et traverse les tamis moléculaires en perdant progressivement
son humidité jusqu'à une teneur moins de 1 ppm. A la sortie de chaque sécheur, le gaz passe à
travers des filtres afin de retenir les particules en suspension [3].
II.2.1.2.a) Pré-refroidissement au propane
Le gaz d'alimentation sortant de l'absorbeur est refroidi à (21 0 C) dans le pré refroidisseur des
sécheurs afin de réduire au maximum la quantité d'eau que les sécheurs devront absorber. Le
gaz d’alimentation est refroidi par du propane sous haute pression. Avant d'être envoyé dans
le séparateur des sécheurs. L'eau libre condensée est séparée dans le séparateur et envoyée à
l’extérieur [3].
II.2.1.2.b) Régénération de sécheurs
Au cours de production , le sécheur en service, absorbe l'eau contenue dans le gaz naturel
jusqu'à saturation, arrivé à cette étape le second sécheur est mis en exploitation pour assurer la
continuité du process, une fois le sécheur saturé, il est mis en régénération qui consiste a
l'élimination de l'eau adsorbée par le tamis moléculaire, sous l'effet du gaz naturel porté à une
température de (260°C) et sous une pression de 40 bars, il est disposé en se ns inverse du
circuit de fonctionnement dans l'enceinte du sécheur[3].
II.2.1.3) Section Démercurisation
La Démercurisation est une opération importante dans le traitement de transformation du gaz
naturel. L’opération consiste à piéger 1e mercure (Hg) contenu dans le gaz et ce pour éviter la
corrosion des équipements en Aluminium comme c’est le cas de l'échangeur principal de la
section de liquéfaction. Le démercuriseur est garni d'une charge interne d'un produit à base de
carbone et de soufre servant à adsorber le mercure contenu dans le gaz naturel et passe ensuite
à travers deux filtres. Il sort de cette section avec une teneur de mercure inferieure à7 nano
gramme par Nm3 puis il envoyé vers la section de refroidissement [3].
II.2.2) Séparation et liquéfaction

19
II.2.2.1) Section séparation
Le gaz d'alimentation déshydraté sortant des sécheurs sous une pression d'environ 40 bars
effectifs et à (21°C) est réfrigéré à (- 26°C) dans les réfrigérants au propane du gaz
d'alimentation par du propane sous basse pression. Une partie du gaz d'alimentation,
essentiellement constituée d'hydrocarbures lourds, est condensée. Le mélange formé par le
condensat et le gaz d'alimentation allégé entre alors dans la tour de lavage.
Le liquide de reflux lave le gaz d'alimentation en le débarrassant de tous les condensats et des
composants lourds restants, au fur et à mesure que le gaz monte dans la tour à travers les
plateaux. Le liquide s'écoule vers le plateau du fond de la tour et passe dans le rebouilleur de
la tour de lavage où il est réchauffé à environ 50 o C par de la vapeur basse pression. Les
composants légers dissouts sont extraits et renvoyés à la tour. La phase gazeuse monte et, au
passage des plateaux, épure le liquide descendant en le débarrassant des hydrocarbure s légers.
Le liquide sortant du rebouilleur de la tour de lavage est renvoyé dans le bac de vidange de la
tour d'où il est envoyé dans l'unité de fractionnement.
Les gaz de tête quittent la tour et se combinent à un courant de liquide constitué par un
mélange de butane, de propane et d'éthane provenant de l'unité de fractionnement, en vue
d'assurer le reflux. Le mélange de fluides passe dans le condenseur de la tour de lavage où il
est refroidi d'environ (- 28°C) à (- 33°C) par du propane sous basse pression avant d'être
envoyé dans le séparateur de la tour de lavage. Le gaz léger est séparé du reste puis passe dans
un dispositif anti entrainement avant d'être envoyé à l'unité de liquéfaction. Le liquide contenu
dans le séparateur est renvoyé par la pompe de reflux au sommet de la tour, servant ainsi le
liquide de reflux [3].
II.2.2.2) section liquéfaction
Le gaz naturel provenant de la tour de lavage est alors prêt à être liquéfié à une température
permettant son transport dans des méthaniers à une pression voisine de la pression
atmosphérique.
Le gaz est envoyé dans l'échangeur thermique principal dans lequel il circule vers le haut en
passant dans un faisceau de serpentins tubulaires. Le gaz naturel est refroidi et liquéfié à
(- 148°C) et à 25 bars effectifs par le réfrigérant mixte qui s'écoule vers le bas du côté
calandre de l'échangeur.
Le gaz naturel liquéfié est détendu à travers une vanne et envoyé dans le ballon de détente
d'azote où la pression est de 0,3 bar effectif. Une partie du GNL forme de la vapeur de détente
composée d'azote et de méthane; la température tombe donc à (- 161°C). Le GNL est envoyé
aux réservoirs de stockage par l'intermédiaire de la pompe de GNL. La vapeur de détente

20
provenant du ballon de détente d'azote est utilisée comme réfrigérant. Elle traverse
l'échangeur du gaz de rejet et liquéfie un petit prélèvement du courant de gaz naturel venant
de la tour de lavage. La vapeur réchauffée est envoyée dans le compresseur de gaz
combustible pour être utilisée comme gaz combustible. Le courant de gaz liquéfié à débit
réduit est détendu dans le ballon de détente d’azote [3].
II.2.2.2.a) Système de réfrigération mixte MCR
La composition du multi composant réfrigérante (MCR) est indiquée au tableau II. 2 .Le
réfrigérant mixte est mis en circulation dans le circuit par les compresseurs MCR en deux
étages de compression. Le MCR basse pression provenant du ballon d'aspiration du' 1er étage
est comprimé de 1,7 bars effectifs à 44 bars effectifs par les deux compresseurs fonctionnant
en série. Le MCR est refroidi entre les étages et au refoulement par de l'eau de mer. Le MCR
est à nouveau refroidi dans les réfrigérants au propane, ce qui abaisse sa température à
environ (- 32°C). Les composants lourds du MCR sont condensés et séparés des vapeurs
légères du MCR dans le séparateur haute pression du MCR. Les vapeurs et les liquides
traversent l'échangeur principal dans des serpentins distincts. A l'extrémité chaude, les
liquides sont sous-refroidis et détendus à travers une vanne et réinjectés dans la partie
calandre de l'échangeur principal pour assurer le refroidissement de son extrémité chaude. Les
vapeurs sont liquéfiées dans l'extrémité froide de l'échangeur principal, détend ues à travers
une vanne et réinjectées dans la partie calandre de l'échangeur pour assurer le refroidissement
de l'extrémité froide. Les vapeurs MCR s'écoulent vers le fond de l'échangeur et sont
renvoyées au ballon d'aspiration du compresseur de 1er étage pour achever le cycle.

Tableau II. 2) Composition du MCR [1]

Constituant Pourcentage Moléculaire %

Azote 3-5

Méthane 42-45

Ethane 52-55

Propane 4-5

Butane traces

II.2.3) Section de fractionnement [3]

21
L'unité de fractionnement sépare les hydrocarbures les plus lourds éliminés du courant de gaz
naturel et prépare les fractions nécessaires à l'alimentation interne des diverses sections du
complexe, à savoir :
 Propane d'appoint pour le circuit de propane et le système de réfrigération MCR.
 Ethane d'appoint pour le système de réfrigération MCR.
 Butane, éthane et propane pour l'alimentation de l'échangeur 1 cryogénique.
 Butane, éthane et propane comme "hydrocarbure pauvre" de recyclage à la tour de
lavage.
 Essence pour l'alimentation des chaudières de process et/ou des utilités.
 Gaz combustible (vapeurs de tête des colonnes de fractionnement) pour les chaudières
de process et des utilités.
Elle est constituée essentiellement de quatre (04) colonne de distillation en cascade qui sont:

1°) Déméthanisation : Les composés légers, méthane en majorité, sont séparés des
hydrocarbures lourds et passent vers la colonne à contre courant par rapport à un débit de
reflux. Les vapeurs de tête sont partiellement condensées dans un condenseur sous l’effet
de réfrigérant puis séparées dans le ballon de reflux. Les vapeurs non condensées
fournissent une source alternative d’appoint en méthane au système de compression de
MCR (Multi Composants Réfrigérants)
2°) Dééthanisation : Le débit d’hydrocarbure lourd venant de la colonne de
Déméthanisation est à son tour fractionné dans le Dééthaniseur afin de produire
essentiellement de l’éthane comme produit de tête. L’éthane obtenu sert comme appoint au
réfrigérant mixte (MCR), à la tour de lavage et pour le contrôle de qualité de GNL,
particulièrement à l’amélioration de son pouvoir calorifique PCS. Le pouvoir calorifique
supérieur (PCS) : C'est l’énergie thermique libérée par la réaction de combustion d'un
kilogramme de combustible. Cette énergie comprend la chaleur sensible, mais aussi
la chaleur latente de vaporisation de l'eau, généralement produite par la combustion.
3°) Dépropanisation : La colonne de dépropanisation est alimentée par un courant continu
d’hydrocarbures venant de la colonne d’ééthanisation. La section dépropanisation a pour
but de produire du propane pour les appoints PCS et un appoint pour le circuit de
réfrigération de propane.

4°) Débutanisation : Les fractions lourdes de la colonne de dépropanisation constituent

une alimentation pour la dernière colonne de distillation de la section de fractionnement.
Le produit débutanisé du fond est refroidit puis envoyé vers le stockage de gazoline dans

22
 une sphère composé en essence les C 5 +. Le butane produit est utilisé pour les appoints PCS
et alimentations chaudières.
II.3) Stockage et chargement du GNL
Trois bacs de GNL assurent le stockage de la totalité de la production de GNL des six trains.
Les bacs de stockage à double paroi métallique ayant une capacité unitaire de 100 000 m3 ,
permettent de stocker le GNL à une pression légèrement supérieure à la pression
atmosphérique. Ils sont dotés de doubles parois. Lors du remplissage des réservoirs, une
certaine quantité du produit se vaporise. Les pertes de chaleur dues à l'isolation so nt aussi la
cause de vaporisation du produit. La vapeur du réservoir est recueillie dans un collecteur qui
l'envoie au compresseur de gaz combustible de chaque train. Lorsqu'on ne charge pas, le GNL
peut être transféré d'un réservoir à l'autre à l'aide de la pompe de transfert de GNL.
Le chargement du GNL à bord du méthanier est précédé par le refroidissement de la
canalisation de la zone de chargement. La pompe de refroidissement aspire une petite quantité
de GNL au réservoir de stockage et envoie ce GNL dans la canalisation chaude de la zone de
chargement. Le GNL vaporisé est· repris par la soufflante des gaz résiduels et envoyé dans le
collecteur de gaz des réservoirs. Le chargement s'effectue au moyen de cinq pompes de
chargement de GNL fonctionnant en parallèle et transférant le GNL des réservoirs de
stockage au navire en passant par les bras de chargement. Les vapeurs résiduelles du navire
sont renvoyées au collecteur de vapeur des réservoirs par la soufflante des gaz résiduels [3].

Tableau II.3) Composition molaire du GNL.

% Molaire moyen
Composants

23
 Minimum Maximum
N2 0.60 04.1
CH4 0.411 05421
C2 H6 0411 0421
C3 H8 5451 0411
1401 1421
iC4 H10
nC4 H10 1401 14.1
iC5 H12 1411 1415

Tableau II.4 ) Conditions de stockage du GNL.

Caractéristiques Valeurs

Masse moléculaire (g/mole) 18,2

Pression (bar abs.) 1,03

Température (°C) -162

24
La Figure II .1) Schéma générale du procédé de liquéfaction

25
 Chapitre III :
Les échangeurs de chaleur et
le phénomène de corrosion

26
III.1.1) Généralités sur les échangeurs de chaleur
Dans l’industrie , on doit très souvent réaliser un transfert de chaleur entre un fluide chaud et
un fluide froid qui ne doivent pas être mis en contact . Cette opération est généralement
effectuée dans des appareils où les deux fluides circulent de part et d’autre des parois
solides.ces appareils sont appelés échangeurs de chaleur.
Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie thermique d'un
fluide vers un autre, sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface d'échange qui
sépare les fluides. La plupart du temps, on utilise cette méthode pour refroidir ou réchauffer
un liquide ou un gaz qu'il est impossible ou difficile de refroidir ou chauffer directement.
En principe, pour les échangeurs les plus courants dans l’industrie, les deux fluides s’écoulent
dans des espaces séparés par une paroi ou cloison à faible inertie thermique a travers de
laquelle les échanges se font par conduction. En effet, la chaleur que l’un des fluides cède à la
paroi par convection, le long de la surface de contact est transférée par conduction puis cédée
à l’autre fluide par convection le long de l’autre face.
III.1.2) Modes de transfert de chaleur

 À Co-courant (on dit aussi : échangeur anti- méthodique) : les deux fluides sont
disposés parallèlement et vont dans le même sens. Dans un échangeur anti- méthodique
la température de sortie du fluide froid est nécessairement moins élevée que la
température de sortie du fluide chaud.
 À contre courant (on dit aussi : échangeur méthodique) : idem, mais les courants vont
dans des sens opposés. Dans un échangeur méthodique, par différence avec un
échangeur anti- méthodique la température de sortie du fluide froid peut être plus
élevée que la température de sortie du fluide chaud.
 À courant croisé : les deux fluides sont positionnés perpendiculairement.
 À tête d'épingle : un des deux fluides fait un demi- tour dans un conduit plus large,
que le deuxième fluide traverse. Cette configuration est comparable à un échangeur à
courant parallèle sur la moitié de la longueur, et pour l'autre moitié à un échangeur à
contre courant.
 A contact direct ou à mélange : les deux fluides peuvent être mis en contact comme
c'est le cas dans les tours de refroidissement, des buses projetant de l'eau chaude sont
disposées sur les parois intérieures de la tour, l'air extérieur admis par le bas s'échauffe
et du fait de son changement de densité monte de bas en haut, permettant ainsi de
refroidir l'eau.

27
III.1.3) les différents types d’échangeurs de chaleur
Les principaux types d’échangeurs de chaleur rencontrés sont les suivants :
III.1.3.1) les échangeurs tubulaires [4]
Les échangeurs tubulaires peuvent être utilisés pour effectuer des transferts de chaleur
entre deux fluides ne subissant pas de changement de phase, ma is aussi pour condenser une
vapeur ou évaporer un liquide. On distingue plus souvent :
 Les échangeurs monotubes pour lesquels le tube est placé dans un réservoir.
 Les échangeurs double tubes pour les quels le tube ou une conduite placés
concentriquement à l’intérieur d’un autre tube qui tient alors lieu d’enveloppe.

Figure III.1.1) un échangeur double tube (liquide-liquide).

 Les échangeurs multitubulaires :

1) Les échangeurs à tubes ailetés qui permettent d’améliorer le coefficient d’échange
thermique

Figure III.1.2) les diffé rents tubes ailetés.

28
 2) Les échangeurs à tubes et calandre où L'appareil est constitué d'un faisceau de
tubes, disposés à l'intérieur d'une enveloppe dénommée calandre. L'un des fluides
circule à l'intérieur des tubes et l'autre à l'intérieur de la calandre, autour des tubes. On
ajoute en général des chicanes dans la calandre, qui jouent le rôle de promoteurs de
turbulence et améliorent le transfert à l'extérieur des tubes. A chaque extrémité du
faisceau sont fixées des boîtes de distribution qui assurent la circulation du fluide à
l'intérieur du faisceau en une ou plusieurs passes. La calandre est elle aussi munie de
tubulures d'entrée et de sortie pour le second fluide (qui circule à l'extérieur des tubes)

Figure III.1.3) un échangeur à faisceaux tubulaire.

III.1.3.1.a) rôle des divers constituants d’un échangeur tubulaire [4]

 Boites d’échangeurs : C’est l’organe qui distribue ou recueille le fluide aux

extrémités des tubes. Sauf pour les tubes en U, il y a deux boites aux deux extrémités
de l’échangeur. La disposition des boites dépend non seulement du type choisi mais
aussi du nombre de passes. La liaison cloison - plaque tubulaire est en général assurée
par joint. Les boites sont le plus souvent réalisées avec un matériau peu différent de
celui des tubes.
 Calandre : C’est l’enveloppe entourant le faisceau tubulaire. Il semble que la limite
technologique pour des calandres se trouve aux alentours de 2 m
 Plaques tubulaires : Ce sont des plaques percées supportant les tubes à leurs
extrémités. Leur épaisseur (5 à 10 cm ) est calculée en fonction de la différence de
pression entre le fluide dans la calandre et le fluide dans les boites d’une part , les
contraintes dues aux différences de dilatation entre les tubes et la calandre d’autre part.
Les tubes peuvent être fixés à la plaque tubulaire par dudgeonna ge ou par soudure,
quelquefois aussi par dudgeonnade allié à une soudure qui sert alors simplement à
assurer l’étanchéité. Les plaques tubulaires sont des parties délicates des échangeurs.
Les interstices entre tubes et plaques, sont des lieux privilégiés de corrosion.

29
 Tubes : Ce sont des tubes normalisés (BWG soit par Birmingham Wire Gage)
particuliers dont le diamètre annoncé, en pouces, correspond exactement au diamètre
extérieur (à la différence des tubes utilisés en tuyauterie).
 Chicanes : Les chicanes peuvent avoir deux rôles :
-augmenter la vitesse du fluide,
- augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de vibration.

Figure III.1.4) différentes constituants d’un échangeur à plaque tubulaire fixe.

Figure III.1.5) un échangeur à faisceau constitué par des tubes en U.

Figure III.1.6) un échangeur à tête flottante.

30
III.1.3.2) les échangeurs à plaques [4]
L'échangeur à plaques est un type d'échangeur de chaleur qui connaît un usage croissant dans
l'industrie. Il est composé d'un grand nombre de plaques disposées en forme de millefeuilles
et séparées les unes des autres d'un petit espace (quelques millimètres), au travers desquelles
s’effectue le transfert de chaleur entre deux fluides, l’un circule dans les conduits pairs et
l’autre dans les conduits impairs. Le périmètre des plaques est bordé d'un joint qui permet par
compression de la structure d'éviter les fuites. L’échangeur à plaques ne peut pas toujours être
utilisé pour les températures élevées et les fortes pressions.

Figure III.1.7) : la circulation de deux fluides dans un échangeur à plaque.

Figure III.1.8) : un échangeur à plaque et joints.

III.1.3.3) autre types des échangeurs de chaleur [4]
1) Échangeur à ailettes : Un échangeur à ailettes est un échangeur relativement simple ;
il consiste en un conduit cylindrique ou rectangulaire sur lequel sont fixées des lames
métalliques de différentes formes. Le fluide de refroidissement est en général l'air
ambiant. La chaleur est transférée du fluide chaud circulant dans le conduit principal
aux lames métalliques par conduction thermique ; ces lames se refroidissent au contact
de l'air. Ce type d'échangeur est utilisé pour le chauffage dans les bâtiments : de l'eau
est chauffée dans l'installation de chauffage et circule dans des radiateurs qui sont des
échangeurs à ailettes.

31
 Figure III.1.9) : un échangeur à ailettes.
2) Echangeur à spirales : un échangeur est constitué de deux bandes métalliques
séparées par des entretoises (pions) et enroulées de façons à constituer un corps spiral
à double canal.

Figure III.1.10) : un échangeur à spirales.

3) Echangeur à bloc : L'échangeur à bloc est un type d'échangeur de chaleur réservé à
des applications particulières. Il consiste en un bloc d'une matière thermiquement
conductrice percé de multiples canaux dans lesquels circulent les 2 fluides. Le bloc est
le plus souvent composé de graphite additionné parfois de polymères pour améliorer
les propriétés mécaniques de l'échangeur. Le bloc est placé dans une structure qui
assure la distribution des liquides dans les canaux.

Figure III.1.11) : les différents échangeurs à bloc.

32
III.1.4) Les avantages et les inconvénients des échangeurs et leurs utilisation

Type d’échangeur avantages inconvénients utilisation

-Résiste aux fortes. -Encombrement. -vapeur/eau.
pressions -Prix de revient élevé. -Eau
à tube en U -Libre dilatation des tubes -Débouchage difficile. surchauffée/eau.
et du corps. -Huile/eau.
-Toutes puissances. -Process.
-Résiste aux fortes -Contraintes sur les -Eau/eau.
pressions. tubes. -Vapeur/eau.
-Pour toutes les puissances -Difficulté de -Huile/eau.
à faisceau tubulaire -Economique. nettoyage (multitube). -Eau
horizontal -Accepte des grands écarts -Sensible aux surchauffée/eau.
de température. vibrations.
-Peut être utilisé en
condensation partielle.
-Faible encombrement. -Formation de poche -Vapeur HP/eau
-L'échangeur peut être d'air. -Eau
plein de condensat. surchauffée/eau.
à faisceau tubulaire -Parfaitement adapté à -Fluide/eau.
vertical l'échange vapeur haute -Fumées/eau.
pression/eau -Process.
-Grande surface de contact -Non démontable. -Eau/eau.
-Large passage. -Ecarts de temps -Vapeur/eau.
à spirale -Encombrement réduit. limités. -Eau surchauffée
-Excellent condenseur. /eau.
-Autonettoyant.
-Compact. - Perte de charge - vapeur BP/eau.
-Très bons coefficients de importante. - eau/eau.
à plaques transfert. - pression de travail - huile/eau.
-Prix compétitifs.
Limitée.
Peu de pertes thermiques.

III.2) Notions sur le phénomène de corrosion

33
III.2.1) Définition
Dans le langage courant la corrosion est généralement synonyme d’un phénomène réactionnel
entre le fer et l’air humide provoquant la formation d’une couche de rouille non compacte.
La corrosion est l’attaque destructive d’un métal par réaction chimique ou électrochimique
avec son environnement (milieu ambiant) et la perte des qualités spécifiques du matériau qui
en résulte. La détérioration par des moyens physiques est appelée selon les cas : érosion,
usure, grippage, etc [5].
III.2.2) La prévision de corrosion [6]
La prévision de la corrosion est difficile à faire car les phénomènes de la corrosion sont
tributaires de paramètres dont il est toujours malaisé de définir l’incidence exacte. L’apparition
ou non de phénomène de corrosion dépend de la nature des matériaux métalliques utilisés
(mise en forme, état structural), de la nature des effluents transportés et des conditions de
service. La prévision de la corrosion d’une installation donnée s’appuiera donc sur les trois
éléments suivants :
 analyse des effluents.
 prise en compte des conditions de service (temps d’arrêt, pression, température, débit,
régime d’écoulement),
 essais de laboratoire et éventuellement in situ.
III.2.3) Aspect économique de la corrosion [6]
 Pertes de vies humaines ;
 atteintes aux fonctions des équipements très chers ;
 Surdimensionnement des pièces ;
 Coût des pièces à remplacer et les réparations à effectuer ;
 Coût de l’entretien et du contrôle ;
 Coût dû à l’utilisation des matériaux plus nobles ;
 Augmentation des coefficients de sécurité ;
 Contamination du produit par des agents de corrosion ;
 Contamination du sol suite aux pertes en surface ;
 Arrêt de production.
III.2.4) Forme de corrosion [6]
Les différentes formes de corrosion ne sont pas toujours indépendantes les uns des autres.
Certaines peuvent se développer de façon simultanée. Les deux grandes formes sont :

34
1) Corrosion chimique : Cette forme de corrosion se définie comme l’attaque par
réaction chimique, il y a formation d’une couche de produit de corrosion à travers la
surface du métal (corrosion sèche). La forme générale de la réaction est :
Métal + Non Métal Oxyde
Exemple : 4 Fe + 3O2 2Fe2 O3

Figure III.2.1) représente la corrosion chimique.

2) Corrosion électrochimique : avec présence d’électrolyte, Cette forme de corrosion
fait appel à la notion de pile électrique, ce qui implique des échanges de charges
électriques et de matière. Trois cas sont envisageables pour la corrosion
électrochimique :
 Les électrons cédés sont captés par l’oxygène dissous ; On parlera de corrosion par
l'oxygène

( Fe Fe2+ + 2e-)  2

O2 + 2 H2 O + 4e - 4 OH-

2Fe + O2 + 2H2O 2Fe (OH-) 2

 Les électrons sont captés par les cations H+ :on parlera de corrosion acide :

Fe +2 + 2Cl- + 2 H2 O Fe(OH)2 + 2 HCl

 Les électrons sont captés par un métal plus "noble" ; On parlera de corrosion
galvanique :

4 AL + 6 H2 O + 3O2 4 AL (OH) 3 l’hydroxyde d’aluminium

35
III.2.5) Différents types de corrosion et leurs prévention
1) Corrosion généralisée ou uniforme : C’est la forme la plus commune caractérisée
par une réaction chimique ou électrochimique qui se produit uniformément sur toute la
surface considérée [5].

Figure III.2.2) la corrosion uniforme d’un chicane en acier.

 Prévention [6]
 Faire des inspections régulières permettant d’éviter des catastrophes.
 Prévoir une surépaisseur de corrosion dés la conception de l’appareil.
 Utilisation des revêtements (peinture, plaquage, etc.…), des inhibiteurs ou protection
cathodique.
2) Corrosion galvanique ou de contact : Cette forme de corrosion se produit entre
deux métaux différents en présence d’un liquide conducteur (électrolytique). Le métal
le moins noble du point de vue électrochimique est attaque [5].

Figure III.2.3) la corrosion galvanique.

 Prévention [6]
 Revêtir le matériau d’un dépôt isolant (peinture par exemple) pour l’empêcher
d’alimenter la corrosion du métal le moins noble.
 Revêtir les deux métaux du même dépôt.
 Revêtir le métal le plus noble d’un revêtement dont le potentiel est compatible avec
celui du métal le moins noble (utiliser par exemple l’acier zinc pour assembler les
plaques d’Aluminium).
 En évitant le contact direct de deux métaux différents à l’aide d’un joint isolant.

36
3) Corrosion par piqûres La corrosion par piqûres affecte les métaux et les alliages
passifs tels que les aciers inoxydables ou les alliages légers. Elle est considérée
comme « la maladie de la passivation », elle s’initie en des points de faiblesse de la
couche passive. Cette forme de corrosion est particulièrement insidieuse. L'attaque se
limite à des piqûres très localisées et pouvant progresser très rapidement en
profondeur, alors que le reste de la surface reste saine [5].

Figure III.2.4) la corrosion par piqûres.

 Prévention [6]
 L’accroissement de la teneur en molybdène des aciers inoxydables est une prévention
spécifique.
 augmenter la vitesse de circulation des fluides.
 affiner l’état de surface
4) Corrosion par crevasse : ce type de corrosion est généralement associé a la présence
de petit volume de solution stagnant dans les trous, sous les dépôts, à l’interface des
brides et joints [5].

Figure III.2.5) la Corrosion caverneuse d'un acier allié sous un joint.

 Prévention [6]
 refermer les crevasses lorsque c’est possible par soudage.
 concevoir des récipients facilement nettoyables et lavable de façon à empêcher tout
dépôt de se former ou bien inspecter et enlever les dépôts régulièrement.

37
5) Corrosion inter- granulaire : Lors de la cristallisation des métaux, les atomes
d’impuretés constituent les joints de grain. Ces joints sont chimiquement plus actifs
que le reste du matériau et ce corrode facilement en milieu corrosif. Ce type de
corrosion est lié à la précipitation de carbure de chrome le long des joints du métal.
Pour qu'elle se produise trois conditions doivent être remplies : au moins 0,035 % de
carbone, une sensibilisation par un maintien à une température de 400 à 800°c, un
milieu extérieur acide avec un pouvoir oxydant compris entre deux limites bien
définies [5].

Figure III.2.6) la Corrosion inter-granulaire.

 Prévention [6]
 Abaissement de la teneur en carbone pour diminuer le taux de carbure de Chrome
 Stabilisation de l’acier par des éléments ayant une affinité pour le carbone que le
chrome.
 Préparation d’un alliage homogène et cela est obtenu avec des traitements thermiques
à 1100 °C suivi d’une trempe rapide.
6) Corrosion / érosion : La corrosion / érosion apparaît souvent aux endroits de forte
turbulence tel que coudes, rétrécissements de tubes et les pompes. La destruction des
couches protectrices n’est pas homogène sur les surfaces métalliques ce qui crée des
surfaces actives et passives [5].

Figure III.2.7) la Corrosion par érosion.

38
  Prévention [6]
 Choix d’un matériau plus résistant.
 Dessin de l’installation : qui assure un écoulement favorable des fluides.
 Contrôle de la teneur d’oxygène et l’abaissement de la température.
 Filtration des particules solides et addition d’inhibiteurs.
 Utiliser un revêtement protecteur.
III.2.6) l’effet des facteurs sur la Vitesse de corrosion [5]
Dans la pratique la vitesse de corrosion varie selon plusieurs facteurs tels que : la teneur en
oxygène dissous, la valeur du PH, la vitesse de l’écoulement, la concentration en sel,
température du milieu, …. etc.
a) Influence du PH : Dans les milieux très acides c’est-à-dire au dessous du PH = 4.5, la
vitesse de corrosion augmente très rapidement, avec un pH compris entre 4.5 et 8.5 la
vitesse de corrosion est pratiquement indépendante de ce dernier. Ce n’est que dans les
milieux très alcalins (à partir d’un PH =8.5 jusqu’à 12) que la vitesse de corrosion
diminue considérablement d’autant plus que le PH augmente.

Figure III.2.8) influence du PH sur la vitesse de corrosion.

b) Influence de la teneur en sel : Les sels dissous dans l'eau affectent le taux de
corrosion en augmentant la conductivité de l'eau. Ceci contribue aux saumures de
gisement de pétrole et aux fluides de complétion. Les fluides contenant le sel de
chlorure de 3% en poids sont plus corrosifs que les fluides de haute salinité.
c) Influence de la vitesse de circulation (l’écoule ment) : En principe dans l’eau agitée,
la vitesse de corrosion augmente jusqu'à la formation des couches protectrices
diminuent le taux de corrosion. Si de telles sortes, que des états de surface hétérogènes
d) se forment et une corrosion localisée ou bien une corrosion par érosion peuvent
apparaître.

39
 e) influence de l’oxygène : L’augmentation de la concentration en oxygène accroît la
vitesse de la corrosion jusqu’à un point critique qui représente la saturation, au-delà
de ce point le taux de corrosion décroît du a la polarisation du métal.

Figure III.2.9) influence de O 2 dissous sur la vitesse de corrosion.

f) Influence de température : Dans le cas des acides, la vitesse de corrosion est une
fonction exponentielle de la température. Dans l’eau pour des concentrations en
oxygène connues, la vitesse de corrosion double approximativement pour chaque
augmentation de 30°C de la température. Néanmoins, la solubilité de O 2 diminue avec
une forte élévation de la température et l’effet de corrosion est amortit sous cet effet.

Figure III.2.10) l’effet de la concentration O 2 dissous sur la corrosion à différente

température.
III.2.7) Contrôle la corrosion
Certaines corrosions sont apparentes : fuites, baisse de production, pollution en mer, d’autres
peuvent être décelées en raison de leur incidence sur l’exploitation, par exemple :
 mise en pression de l’annulaire pouvant indiquer une communication entre le tubing et
le casing.
 baisse de production pouvant provenir des fuites dans le réseau de collecte ou dans les
tubes.
 apparition des dépôts dans certains endroits préférentiels (vannes, filtres).

40
Cependant, des corrosions graves affectant toutes une installation, peuvent rester cachées
longtemps avant de se manifester de manière catastrophique. En conséquence, quel que soit
l’état apparent d’une installation il y a lieu de contrôler. Ceci implique une surveillance
systématique et bien adaptée à l’installation. Tout responsable de chantier doit savoir adopter
une attitude cohérente face à un problème de corrosion. En cas d’incident, il doit donc fournir
au spécialiste non seulement les pièces corrodées –si celle-ci est transportable- mais aussi
toutes les indications susceptibles d’apporter des renseignements ainsi qu’un échantillon des
fluides et des dépôts qui accompagnent les phénomènes de corrosion. Il est ainsi intéressant
de normaliser les observations sur le chantier.
III.2.8) Protection contre la corrosion
Les méthodes de lutte contre la corrosion, les plus utilisées sont :
1) Utilisation des inhibiteurs de corrosion : un inhibiteur de corrosion est une
substance chimique utilisée dans un milieu agressif pour diminuer la vitesse de
corrosion. Les inhibiteurs de corrosion agisses en créant une barrière entre le métal et
le réactif ; les inhibiteurs se fixe sur la surface du métal sous une forme qui dépend de
leur nature.
2) Protection passive par revêtement : Le revêtement extérieur a le but de créer un
effet de barrière électrique entre le métal et le milieu environnant. Ce revêtement ne
constitue cependant pas une protection absolue et de définitive en raison des
imperfections ou blessures susceptible de se produire lors la pose ou au cours de la vie
de l’ouvrage. C’est pourquoi on maîtrise ce risque par l’installation d’une protection
cathodique [6].
3) la protection cathodique : La protection cathodique est la technique qui permet de
conserver dans sont intégrité la surface extérieure des structures en acier enterrées ou
immergées, en s’opposant au processus électrochimique d’attaque de la corrosion .Les
canalisations aciers constituent le champ d’application principal de cette protection
.les réseaux en acier, même anciens et dégradés, peuvent bénéficier de cette technique
dans des conditions économiques admissibles [6].
4) Protection par anodes sacrificielles[6] : La protection cathodique par anodes
sacrificielles (anodes réactives ou anodes soluble ) a pour but de mettre à profit l’effet
du couple galvanique (pile) créer par l’association, dans un même électrolyte, de deux
différents : le métal a protéger et un métal moins noble qui constitue l’anode. Dans le
cas de la protection de l’acier, les anodes utilisées sont à base de zinc, d’aluminium ou
de Magnésium. Dans ce type de protection, l’anode se consomme par dissolution en

41
 portant la surface du métal à protéger delà de son potentiel d’immunité. Pour cette
protection, il faut que:
 la pile débite, donc que l’anode soit reliée électriquement à l’acier
 la surface à protéger et l’anode soient plongées toutes deux dans le même milieu
électrolytique (par exemple, la protection interne d’une conduite n’est pas possible si
les anodes sont installées à l’extérieur de la conduite).
 l’installation soit adaptée à la surface à protéger (dimension, nombre, répartition des
anodes).
La protection par anodes sacrificielles n’a pas de durée déterminée, elle s’arrête avec
la disparition de l’anode.
 Sur une cathode : la réaction qui se produit est une réduction du type
Milieu désaéré : 2H++2e H2
Milieu aéré acide : 4 e+O2 +4H+ 2H2O
Milieu aéré neutre : 4 e+O2 +2H2O 4OH (devient alcalin)
Déposition du métal : 2 e+Cu++ Cu
Fe +++2e Fe
 Sur une anode : la réaction qui se produit est une oxydation du type
Zn Zn++ +2e
Fe Fe +++2e
4.1) Exemple: anodes à base de zinc
a) avantage:
 Potentiel bien adapté à la protection de structures compactes en eau de mer.
 Fiabilité excellente, quel que soit le débit, et même après un arrêt prolongé.
b) Inconvénients :
 température d’utilisation limité
 coût élevé

Figure III.2.11) une pille galvanique

42
III.2.9) conclusion
Après avoir donné une notion sur la nature de la corrosion et son influence sur le métal, on
peut déduire les principaux facteurs qui favorisent ce phénomène :
 La présence d’un liquide corrosif au contact des parois du métal.
 Les paramètres physiques tels que : la vitesse d’écoulement des fluides, leur teneur
Solide en suspensions et la température du milieu.
 Nature du métal et ses conditions d’emplois.
 Absence d’entretien rigoureux des équipements.

43
 Chapitre IV
Description de la section
décarbonatation

44
IV) Introduction
L’absorption consiste en un transfert de matière entre une phase gazeuse et une phase
Liquide ; cette dernière étant constituée d’un corps pur ou d’un mélange de plusieurs
substances (SOLVANT). Par ailleurs ; on admet que la phase gazeuse est formée uniquement
par deux Composants : ce lui qui est en transfert ou soluté, et le gaz porteur inerte ou diluant.
L’absorption consiste à laver un mélange gazeux par un liquide ; dans le but de dissoudre l’un
des constituant gazeux dans le liquide ; elle est utilisée pour la purification des gaz
(LAVAGE) ; ou pour la séparation des mélanges gazeux.
La récupération souvent nécessaire de la substance qui s’est dissoute dans le liquide est
appelée « DESORPTION » ; ce phénomène se réalise en mettant en contact le contenant le
soluté et le solvant pendant tout le temps nécessaire au transfert ; c’est-à-dire jusqu'à ce que
l’équilibre de concentration entre les deux phases soit atteint.
IV.1) le rôle de la section de décarbonatation
Cette épuration se fait dans le but d’éviter le colmatage du système par la solidification du
CO 2 dans les sections froides situées en aval du procédé de liquéfaction.
Le principe d’élimination du gaz carbonique à une teneur maximale de 90 ppm est mis en
œuvre par un procédé d’absorption conduit dans une colonne d’absorption à 27 plateaux à
haute pression (42 bars) et basse température (38°C) [3].
IV.2) Caractéristiques de la réaction chimique
Le gaz carbonique est extrait du gaz naturel par lavage de celui-ci à contre courant dans une
colonne par une solution aqueuse à 15 à 20% de MEA.
La principale réaction par laquelle le CO 2 est absorbé par la solution de MEA peut être
représentée comme suite :
(1)
2RNH2 + H2 O + CO2 (RNH3 )2 CO3 + Q (I)
(2)
R: C2 H4 OH.

Cette étape comporte une étape intermédiaire dans laquelle l’eau et le CO 2 donnent l’acide
carbonique.

H2 O + CO2 2 H+ + CO3 -2 (II)

L’équilibre de la réaction (I) se déplace dans le sens (1) à haute pression et basse température
(condition de l’absorption), et dans le sens (2) à basse pression et haute température
(condition de désorption, régénération de MEA).

45
IV.3) Procédé d’absorption du CO 2
Le gaz naturel d'alimentation pénètre dans l'unité avec une pression contrôlée à 42 bars. Le
gaz et tout d'abord admis dans une section de séparation rapide située au fond de l'absorbeur
section dans laquelle les liquides sont entraînés puis séparés du débit du gaz d’alimentation.
Après séparation, le liquide est envoyé vers le système de décantation des hydrocarbures,
tandis que le gaz entre acheminé vers le haut de l'absorbeur par le préchauffeur.
Le gaz naturel pénètre dans l'absorbeur à 38°C et circule vert le haut à travers 27 plateaux à
clapets, circule à contre courant par rapport à une solution aqueuse de Monoéthanolamine
(MEA) à 15% qui s’écoule vers le bas de la colonne. Cette solution de MEA pauvre en CO 2 ,
pénètre elle aussi dans l'absorbeur à 38°C et une pression légèrement supérieur à 42 bars, et
son débit est régulé à 54.000 Kg/h [3].
IV.4) régénération de la solution MEA
De grandes quantités de chaleur sont nécessaires à la régénération de la solution riche, cette
chaleur sert à :
 Chauffer la solution à une température suffisante pour permettre la désorption des Gaz
acides.
 Générer des vapeurs d’extraction pour produire une solution ayant une teneur en gaz
Acide suffisamment basse.
La solution de MEA riche quitte l’absorbeur par le fond avec une température de 43°C, elle
subit une détente rapide de 42 à 8 bars au niveau du ballon de détente, elle est ensuite
chauffée jusqu'à 93°C par échange thermique avec les liquides résiduels du régénérateur dans
les échangeurs A et B. Puis par la vanne de détende, la pression est réduite à 0,7 bar, enfin
entre dans le régénérateur par le haut, cette alimentation assure le reflux du régénérateur.
La solution riche passe en cascade dans les 21 plateaux à clapets du régénérateur pour être
recueillie sous forme de solution de MEA pauvre au fond de ce dernier.
Après son passage sur le déversoir, la solution coule vers la section inférieure du régénérateur
où la température est maintenue à 118°C par le rebouilleur avec de la vapeur d'eau d’une
pression effective de 3,45 bars et une température de 148°C.
La vapeur présente au sommet du régénérateur qui se compose principalement de CO 2 et de
vapeur d'eau, quitte la colonne à 107°C puis elle et refroidie à l’eau de mer jusqu'à 50°C dans
le condenseur de tête, la vapeur ainsi condensée s'accumule dans le ballon gaz acide, où la
partie vapeur constituée essentiellement de CO 2 est rejetée vers l’atmosphère. La phase
liquide est envoyée vers le fond du régénérateur par la pompe. La solution de MEA pauvre
passe du côté calandre des échangeurs A et B où sa température est réduite à 70°C, puis par

46
l’une des pompes où sa pression augmente jusqu’à 42 bars. En exploitation normale la turbo
pompe est en service tandis que la moto pompe est réglée à démarrer automatiquement en cas
de chute de pression de la solution pauvre, puis elle passe par un échangeur à eau de mer
pour amener sa température à 38°C. C’est la température d’entrée dans l’absorbeur [3].

Figure IV.1) schéma de la section de décarbonatation

IV.5) description et rôle de l’échangeur E504
La MEA pauvre sortant du fond de la colonne de régénération F-501, à une température de
116 °C, passe à travers les échangeurs intermédiaires MEA riche/MEA pauvre (E503Aet B),
où la température est diminuée à 68 °C. Pour des raisons de transfert de masse dans
l’absorbeur, la solution MEA pauvre à 15% est refroidie à l’eau de mer dans le refroidisseur
E-504 jusqu’à la température de contact de la colonne d’absorptio n à 38 °C.
L’échangeur E.504 est un échangeur tubulaire (faisceaux calandres) placés horizontalement,
la solution MEA pauvre à 15% passant coté calandre et l’eau de mer passant coté tubes, leurs
caractéristiques sont comme suit :

47
a) les tubes :
 Nuance : 70-30 CuNi.
 Nombre de tube 410 tubes.
 Diamètre extérieur 3/4 in BWG12.
 Longueur 6.096 m.
 Nombre de passe 02.
b) la calandre : (en acier de carbone).
 Diamètre extérieur 63.5 cm
 Couvercle de la calendre avec tête flottante.
 Nombre de passe 01.
c) boite de distribution : (en acier de carbone).

Figure IV.2) l’échangeur de chaleur E504 dans la section décarbonatation

Figure IV.2) l’échangeur de chaleur E504 dans la section décarbonatation

48
 Chapitre V :
Problématique

49
V.1) Problématique
Parmi les équipements de transferts de chaleur, le refroidisseur à eau de mer de la solution de
MEA pauvre (E.504) occupes une place importante dans la section de décarbonatation,
Au début des années 90, SONATRACH a entamé une vaste opération de rénovation.
L'objectif était une bonne maintenance et une exploitation moderne. Le complexe GL1/Z a
renouvelé plusieurs équipements qui assurent la bonne marche du procédé. Après la
rénovation en 1996, une augmentation en matière de production est enregistrée sur la
totalité des trains. Le refroidisseur à eau de mer de la solution de MEA pauvre (E.504) a
fonctionné correctement Jusqu’au mois de novembre 2002 ou il a été enregistré une
augmentation de la température de la solution de MEA à la sortie de cet échangeur pour
atteindre parfois 50 °C. Suite aux différents problèmes rencontrés au niveau du refroidisseur
de la solution de MEA pauvre, un mauvais de transfert de chaleur à été enregistré.
Tableau V.1) Paramètres de service de l’échangeur E.504 (design)
MEA (coté calandre) EDM (coté tube)

Température entrée (°C) 72,2 25

Température sortie (°C) 37,7 38,4

Débit (Kg/h) 54964 147871

pression entrée (bar) 63 3,5

La perte de charge à travers les tubes de l’échangeur est de 0,689 bar.

Tableau V.2) Paramètres de service de l’échangeur E.504 (actuels)

MEA (coté calandre) EDM (coté tube)

Température entrée (°C) 72,9 25

Température sortie (°C) 47 38

Débit (Kg/h) 42780 103079,6

pression entrée 63 3,5

La perte de charge à travers les tubes de l’échangeur est de 0.35bar

50
 V.2) Historique de l’échangeur E.504
Tableau V.3) représente l’historique de l’échangeur E504 de 1998 jusqu’à 2012
date problèmes remèdes
03/08/1998 -Tubes légèrement obtures. Cratère de corrosion -Nettoyage des tubes obstrués par
Au niveau de la tète flottante.
l'eau à haute pression (HP) ou bien
nettoyage chimique .
22/06/1999 -Crevasses de corrosion au niveau du tampon et de -sablage et peindre au niveau du
la boite de distribution de profondeur. tampon et de la boite distribution.
- présence de dépôt sur les anodes sacrificielles. -Grattage d’anodes sacrificielles.
-Un(1) tube fuyard sur 1ére passe - fixer tube fuyard par la soudure.
26/03/2000 - Dégradation de la peinture coté calandre et -Application de la peinture sakafen.
couvercle de la tête flottante. -Changement des boulons de
- Corrosion des boulons de fixation, ligne sortie fixation, ligne sortie EDM.
EDM.
18/09/2000 - les anodes sacrificielles n’ont pas bien réagi. -Piquetage des anodes sacrificielles
(prévoir, dès que possible, leur
substitution).
07/03/2001 - La paroi de la boite est couverte d'une solution -Nettoyage la paroi de la boite est
gélatineuse (mélange eau de mer et solution MEA) couverte avec un chiffon.
11/04/2002 -La température de sortie de MEA est élevée. - Augmentation de débit d’EDM.
-faisceau tubulaire est corrodée. -Rechargement à la baguette de la
07/11/2002 - Usure avancée des anodes sacrificielles. zone corrodée.
- Détérioration du revêtement interne de la boite. -Changement les anodes.
-Sablage des parties et peindre et
Soufflage et nettoyage interne de
boite.
04/08/2003 -une consommation excessive de MEA, et après des -Boucher les tubes fuité pour éviter
analyses de l'eau de mer du refroidisseur au le déplacement MEA coté calandre
laboratoire qui a confirmé la présence du MEA. vers coté tube(EDM).
24/04/2004 -Bouchage important des tubes par les dépôts. -Nettoyage à l'eau HP.
- Nettoyage chimique.
23/07/2005 -Importantes fuites des tubes à intérieur d’E.504. -Boucher les tubes fuités.

51
 -Tubes fuyards au niveau l’entrée de l’eau mer. -Fixation les tubes fuyards par la
soudure.
27/08/2006 -Plaque tubulaire: dépôt de calcaire et de coquillage - Nettoyage à l'eau HP.
sur la plaque. - Nettoyage chimique.
-Nettoyage physique
05/12/2007 -Présence d'un arrachement de métal sur la tête - Changement la tète flottante.
flottante.
03/11/2008 -Endommagement de deux manchons de la boite -Changement les manchons de la
de distribution. boite de distribution.
- Présence des traces de corrosion.
18/03/2009 - Présence de dépôt sur les anodes sacrificielles. -Grattage des anodes sacrificielles.
28/10/2010 -Présence de crevasses de corrosion au niveau de la -Sablage des boites de distribution,
boite distribution. et application de la peinture sakafen.

13/05/2011 -Coté supérieur du faisceau 19 tubes fuyards, coté -Fixation les tubes fuyards par la
inférieur faisceau 2 tube fuyards. soudure.
03/09/2012 - La ligne d’entrée eau de mer de est complètement -Application de deux couches de
corrodée et présente des fuites d’EDM. sakaphen sur les parties corrodée ou
bien changement la ligne d’entrée.

V.3) les causes de mauvais transfert de chaleur du refroidisseur E504

Le mauvais de transfert de chaleur du refroidisseur E.504 due aux causes suivantes :
 Débit d’eau de mer insuffisant de refroidissement.
 Présence des dépôts sur la paroi intérieure des tubes d’échangeur.
 Dégradation de la surface externe des tubes d’échangeur.
 Les fuites et la corrosion sur les tubes et la boite de distribution d’échangeur.
V.4) Analyse des causes
L’analyse des causes fait ressortir ce qui suit :
V.4.1) Débit d’eau de mer insuffisant de refroidissement
Le débit d’eau de mer de refroidisseur de la solution MEA dans le tableau V.2 Précédant a
été calculé selon les paramètres de fonctionnement actuel.
La perte de charge à travers les tubes de l’échangeur E504 de l’ordre de 0,35 bar est
considérée basse, comparée avec le design 0,68 bar.

52
 Tableau V.4) représente les différents paramètres d’eau de mer a travers les tubes E504.

désignation unité Paramètres actuel

perte de bar 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35

charge
vitesse m/s 0.810631 0.7428 0.73634 0.7357 0.735635 0.735629 0.735626
débit Kg/h 113589.5 104085 103181.1 103089.6 103080.6 103079.7 103079.6
massique

En résume :
Tableau V.5) représente le résume des paramètres d’eau de mer a travers les tubes E504

Désignation unité
La perte de charge (design) bar 0,689
La perte de charge (actuelle) bar 0,35
débit massique EDM (design) kg/h 147871
débit massique EDM (actuelle) kg/h 103080

Figure V.1) schéma de l’évolution de la vitesse de l’écoulement en fonction de débit d’eau de mer.

53
Les résultats obtenus ont montré que le débit d’eau de mer à travers les tubes du refroidisseur
E-504 est de l’ordre de 103080 kg/h est insuffisant, comparé à celui du design qui est de
l’ordre de 147 871 kg/h.
Un faible débit de l’eau de mer de refroidissement dû à :
 Le bouchage de l’un des quatre trous des plaques à orifice installées à la sortie de la
ligne d’eau de mer du refroidisseur E-504 fait réduire le débit d’écoulement à travers
les tubes.
Le fonctionnement de cet échangeur avec un débit d’eau de mer insuffisant, favorise
l’augmentation de la température de la MEA.
V.4.2) Présence des dépôts sur la paroi intérieure des tubes d’échangeur
L’eau de mer contient des particules solides et organiques qui peuvent altérer l’état des
équipements, elle subit certains traitements avant son utilisation dans les unités notamment :

1) Dégrillage : Cette opération permet de protéger la station de traitement contre

l’arrivée intempestive de gros objets susceptibles de provoquer des bo uchages dans
des déférents tubes de l’installation ou de détériorer des coups en pompe.
Le dégrillage retient des matières volumineuses chargées par l’eau de mer Cette
opération est assurée par des grilles fixes ; qui doivent être nettoyées périodiquement.
Ainsi l’eau de mer est filtrée et aspirée à partir d’un bassin de rétention puis refoulée
vers l’utilisation grâce aux six (6) pompes d’eau de mer.

2) Electro chloration : L’unité d’électrochloration installée lors de la rénovation à pour

objet la production de chlore destiné à désinfecter les micro-organismes qui sont
responsables de bouchages de tuyauteries et de corrosions de type bactérien, son
principe est basé sur l’éctrolyse de l’eau de mer ; avec production de chlore ou
d’hypochlorite de sodium et injection dans le bassin d’eau de mer .
3) Constituants chimiques de l’eau de mer : L’analyse chimique de l’eau de mer
effectuée au GL1/Z à donné une composition chimique moyenne présentée dans le
tableau, ci- dessous.

Tableau V.6) l’analyse chimique de l’eau de mer.

Constituants Teneur en ppm

Chlorure ( Cl - ) 18980
–2
Sulfate ( So4 ) 2646
Bicarbonate ( Hco3 - ) 13970

54
Fluorure ( F - ) 64.80
Bromure ( Br - ) 1.3
Sodium ( Na + ) 10556.1
Magnésium ( Mg 2 + ) 1272
Calcium ( Ca +2 ) 400.1
Potassium ( K +) 380
Strontium ( Sr + ) 13.3

Cependant, cette analyse exécutée selon un protocole classique, ne révèle pas les
impuretés chimiques et biochimiques que peut contenir cette eau.

Toutefois, la température de la solution MEA pauvre à la sortie du refroidisseur E-504

n’atteint le seuil alarmant qu’après le bouchage des parois internes des tubes Nous
avons remarqué après l’ouverture de l’échangeur pour l’inspection que :
 Dépôt de tartre important dans la boite de distribution de l’eau de mer ainsi que sur la
plaque tubulaire et la paroi interne des tubes.
 Peinture dans un état dégradé.

Figure V.2) dépôt la tarte formée sur les faisceaux tubulaires de l’échangeur E504.
L’entartrage d’une surface d’échange est généralement associé à la production d’un solide
cristallin à partir d’une solution liquide. Il dépend donc fortement de la composition des eaux
industrielles. . L’entartrage se matérialise par une formation d’incrustations adhérentes et
dures sur les surfaces d’échanges généralement métalliques. Pour qu’il y ait entartrage, deux
conditions doivent être remplies :
 la limite de solubilité du sel contenu dans l’eau doit être dépassée.

55
  la vitesse de dépôt doit être suffisamment rapide.
Les résultats d’analyse du dépôt des faisceaux tubulaires de l’échangeur E-504,
données par le laboratoire du complexe du GNL mettent en évidence la présence d’une
quantité importante de sels de calcium, de magnésium et d’une quantité moins
importante de cuivre, de nickel et de fer.
Tableau V.7) les Résultats des analyses des dépôts.

dépôts Calcium Magnésium cuivre Fer Nickel

Masse % 49,22 30,88 3,99 0,89 1,94

Les résultats des analyses de la masse des composants du dépôt des faisceaux
tubulaires de l’échangeur E504, montrent que le dépôt est carbonaté, formé de 50% de
carbonate de calcium.
4) Mécanisme de formation du tartre
Ca2+ + CO32- ionique
Ca2+ + CO32- CaCO3
a) Adsorption des ions Ca2+ sur CaCO 3

b) Début de précipitation

5) Analyse les effets de bouchage sur les performances thermiques d’un échangeur
de chaleur
Phénoménologiquement, le bouchage est un problème transitoire de chaleur et de
masse qui nécessite l’action simultanée de plusieurs processus complexes. On peut
décomposer les mécanismes de bouchage selon 4 événements séquentiels :
 L’initiation comme étant le temps nécessaire avant la formation du dépôt sur une
surface propre. Il faut signaler que, dans la grande majorité des études expérimentales
traitant de bouchage particulaire sur des tubes d’échangeur, la phase d’initiation du
processus de bouchage n’est pas détectée.

56
  L’adhésion des particules sous l’effet des forces de Van der Waals, des forces
électrostatiques ou capillaires.
 Le réentraînement des particules déposées dû aux forces de cisaillement s’exerçant sur
le dépôt, à l’érosion ou à l’écaillage.
 Le vieillissement du dépôt caractérisé par un changement de texture et une usure dudit
dépôt.
V.4.3) Dégradation de la surface externe des tubes d’échangeur
Pour analyser le problème de dégradation de la surface externe (corrosion et fissuration) des
tubes d échangeur E504, nous avons considérés les points suivants :
1) Analyse du milieu siège de fissuration : Le problème de fissuration n’est autre que la
nuance constituant les tubes (cupronickel), ces tubes soumis en permanence à l’action
combinée de la solution MEA (milieu extérieur) et l’eau de mer (milieu intérieur).
L’analyse des tubes comportera les points suivants :
a) Analyse chimique : L’analyse chimique confirme que les tubes sont en cupronickel
70-30 avec la teneur suivante :
Cu = 70.12%
Ni = 29.18%
Fe = 0.25%
Mn = 0.44%
Théoriquement les alliages de cuivre résistent bien à l’eau de mer et au MEA
dépourvu d’agents agressifs
b) Examen visuel : L’analyse visuelle a révélé des tubes corrodés, et surtout au niveau la
paroi externe des tubes d’échangeur E504, la corrosion des tubes par fois présente des
fissurations débouchantes sans aucune restriction visible.
c) Examen microscopique : L’examen microscopique effectué sur des portions des
tubes d’échangeur E504 corrodés à l’aide d’un microscope optique à balayage (Voir
figure V.3), a révélé la présence de piqûres de corrosion sur la surface extérieure, ces
piqûres se relient pour former des microfissures qui se transforment en fissures
apparentes à l’œil nu. Nous avons aussi détecté des dépôts de corrosion au bord de la
fissure principale, ces dépôts se présentent sous une forme continue dans certains
endroits et discontinue en d’autre. (Voir figure V.4)

57
 Figure V.3) photo d’examen au MEB (piqures de corrosion).

Figure V.4) photo d’examen au MEB (fissuration principale).

d) Analyse du milieu extérieur du faisceau des tube : Parmi les résultats des examens
visuels et microscopiques nous avons remarqué la présence des piqûres sur La paroi
extérieure des tubes de l’échangeur E504 est en contact avec un fluide corrosif
(MEA), nous avons observé que la surface des tubes est sévè rement corrodée, qui
confirme l’agressivité du milieu extérieur.

Figure V.5) l’effet de la MEA sur la surface des tubes d’échangeur E504.

58
  D’après les résultats des examens sur les tubes, montre que la solution MEA et le
responsable de la corrosion la paroi externe des tubes d’échangeur E504, C’est pour
cela qu’on va directement vers l’amine qui reste le seul élément agressif contenu dans
le MEA, la vitesse de corrosion augmente avec l’augmentation de la concentration en
MEA entraînée.
Tableau V.8) représente l’influence de la concentration en MEA sur la vitesse de corrosion.
(Bockris, J. O’M. and Drazic)

Rapport de vitesse

% MEA vitesse de corrosion (mm/an) V(MEA) /V (MEA=0) , (mm/an)

0 0,012 1

5 0,047 4

10 0,14 11,66

20 0,21 17,5

25 0,74 61,66

 Les résultats du tableau montre que la solution de MEA n’est pas seule responsable de
la corrosion, en effet la vitesse de corrosion est non nulle pour une concentration nulle
de la solution de MEA, ce ci montre qu’il existe une corrosion à des faibles vitesses.
D’après ce qu’on a vu maintenant, on peut dire que la présence de corrosion sur la
surface des tubes de l’échangeur peut être provoquée par la concentration élevée de la
MEA. La corrosion est la cause principale de la détérioration du surface externes des
tubes et par la suite la fissuration et le perçage des tubes.
V.4.4) Les fuites et la corrosion sur les tubes et la boite de distribution
d’échangeur
L’eau de mer est la plus corrosive des eaux de refroidissement utilisée dans les usines de
traitement. Sa nature corrosive est aggravée par la présence des sels corrosifs, tel que chlorure
sulfates, bromure, bicarbonates, bicarbonates, nitrates et phosphates ainsi que l’oxygène
dissous (voir Tableau V.6).
L’action destructive de l’eau de mer sur un matériau est la dégradation mécanique, physique,
chimique, électrochimique où biologique.

59
On peut expliquer le problème des fuites sur les tube d’échangeur E504 a cause de deux
types de la corrosion, la première type s’appel caverneuse, cette dernière est un résultat
d’une attaque électrochimique, elle peut apparaître même pour des concentrations faibles en
ions Cl-(contenant à l’eau de mer) et à température ambiante. Elle est accélérée par l'élévation
de température (voir figure V.6).

Figure V.6) la corrosion caverneuse par faible ions Cl-.

Le second type de corrosion appel l’érosion, cette dernière contribue aussi au perçage des
tubes, en effet la solution de MEA entré du coté calandre avec une grande pression et vitesse
de circulation, qui provoque l’érosion de la surface des tubes.
Les alliages en cupronickel sont des matériaux traditionnels dans les installations utilisent
l’eau de mer ils ont un potentiel électrochimique entre (-0.21à 0.28volt), ce qui donne pour
ces alliage une bonne conductivité thermique, électrique et une bonne résistance a la corrosion
marine. Par contre celui de boite de distribution varié entre (-0.6à-0.7volt).
Les tubes de l’échangeur E504ont une structure en cupronickel et la boite de distribution a
une structure en acier de carbone, les deux structures en contact direct avec l’eau de mer, ces
derniers sont protégés cathodique ment par les anodes sacrificielles en ZINC.
Les anodes sacrificielles en zinc possèdes un potentiel de (-0.91à-1.10volt), le zinc est moins
noble ce qui est attaqué en premier protégeant ainsi l’acier au carbone et le cupronickel.
Le temps que les anodes sacrificielles n’ont pas bien réagi ou bien consommés totalement,
L’eau de mer ca commence attaquer l’acier au carbone et le cupronickel (de la boite de
distribution les tubes).

60
 Figure V.7) les anodes sacrificielles couverts par les dépôts.

Figure V.8) la corrosion sur la boite de distribution d’échangeur E504.

V.5) les conséquences de ces problèmes
L’endommagement de l’échangeur E504 se traduit par de nombreux problèmes et un impact
sur l’arrêt des installations pour cause de maintenance. Ces arrêts fréquents entraînent un
manque à gagner important pour cause de :
 Arrêt de production
 Arrêt des installations.
 Remplacement du matériel corrodé.
 La perte MEA
On a aussi noté un impact écologique causé par le déversement de la solution MEA vers les
égouts de la mer ainsi que dans l’environnement.
V.5.1) perte de la M.E.A
Suite aux arrêts impératifs de l'unité, pour effectuer les travaux d'entretien des équipements,
il devient nécessaire de faire des appoints de la solution de MEA qui est rejetée à l’ouverture
des appareils.

61
V.5.2) Coût de la maintenance
L'entretien des échangeurs E.504 est très coûteux. Le tableau ci-dessous résume le nombre
d’intervention et leur Coût
Tableau V.9) l’entretien des échangeurs E.504 pour les six trains pendant 3ans

Coût pièce de
nombre d'intervention heurs réalisés rechange

35 4003 962913

Coût total de maintenance de l’échangeur : 6157451 DA

V.5.3) Manque à produire du à l'arrêt de l'unité
Les arrêts impératifs et fréquents de l'unité de traitement du GN à cause des différents
problèmes et particulièrement de l’échangeur E.504, engendrent un manque à produire très
important.
Le tableau suivant ci- dessous montre les pertes et le nombre d’arrêt pendant trois mois ; avec
une durée moyenne de cinq heurs de chaque arrêt, ce qui cause un arrêt de 40heurs en trois
mois, Sachant que chaque train à une capacité de production de GNL de 8870 m3 par jour et
1m3 de GNL sa coûte 12960 DA
Tableau V.10) la perte en production

période Perte en production de GNL perte en argent (DA)

(m3 )

05heurs 1845 2.39107

03mois (40heurs) 14760 1,9.108

On peut alors dire que pendant la période de 3mois, et à cause des arrêts, l’unité perde la
somme de 1,51.108 DA. Concernant les tubes en cupronickel, le prix de revient d’un seul tube
est de 4327.55DA et comme le nombre des tubes pinochés d’échangeur E504 pour six trains
est 327 donc La perte totale est évaluée à 1,45.10 6 DA.
V.5.4) Impact écologique
L'entraînement accidentel de la monoéthanolamine MEA vers la mer est dû aux facteurs
suivants:

62
  Perforation des tubes des différents échangeurs de chaleur à cause de la corrosion due
à l’eau de mer.
 Fuite de la MEA sur différents équipements (ligne corrodée, brides, vannes…etc.).
 Evacuation de la MEA accidentelle vers les égouts.
V.6) interprétation des résultats
Les différents constats enregistrés au niveau des tubes de l’échangeur E.504 lors de ouverture
de cet équipement ont révélé que la paroi interne est colmaté par des dépôts de tartre, la cause
principale de ces tartres est le débit de l’eau de mer faible.
Un autre phénomène a été relevé : la présence de corrosion sur la surface des tubes de
l’échangeur, Ces différents constats ont pour conséquences :
 La transmission de chaleur du métal vers le fluide qui diminue d’où le risque d’un
échauffement local du métal ayant pour conséquenc e une baisse des caractéristiques
mécaniques et qui peut être rapidement dangereux pour la durée de vie de l’appareil.
 Le rendement thermique de l’appareil baisse.
 L’entraînement des grosses particules provoquant la turbulence qui fait accentuer la
vibration des tubes.
 La grande différence de pression entre la solution de la MEA et l’EDM favorisent la
pénétration des tubes des échangeurs à l’intérieur.
 Faible débit d’eau de mer utilisé pour le refroidissement la MEA, ce mauvais
refroidissement provoque une dilatation des tubes engendrée par l’élévation de la
température.
 L’entraînement de la MEA (à forte dose), cette dernière influe négativement sur l’état
du métal en augmentant sa vitesse de corrosion.

63
 Chapitre VI :
Dimensionnement de
l’échangeur E504

64
VI) Introduction

Dans tout calcul d'échangeur de chaleur, le but est d'obtenir la récupération d'une certaine
quantité de chaleur dans des conditions économiques optimales qui sont un compromis entre
les frais d'investissement et les frais opératoires. Le calcul de tout appareil comportera donc
toujours deux études parallèles : transfert de chaleur et perte de charge.
Pour réaliser le dimensionnement de l’échangeur, l’identification des données physiques des
flux est indispensable.

VI.1) Caractéristiques thermophysiques des deux fluides de l’échangeur

E504
Dans les tableaux (VI.1), (VI.2) et (VI.4) nous avons exposé les données de base recueillies
sur site et la documentation disponible

Tableaux VI.1) les propriétés thermophysique du MEA

Propriétés thermo physique Valeur utilisée par le service technique

Capacité calorifique (CP’) 4.199 kJ/kg. °c
Masse volumique (  ’) 981.4 kg/m3

Viscosité (μ ‘) 0,4505.10-2 pa.s

Conductivité (  ’) 0.5844w/m.°c

Tableaux VI.2) les propriétés thermophysique du EDM

Propriétés thermo physique Valeur utilisée par le service technique

Capacité calorifique (CP) 4.004 kJ/kg. °c
Masse volumique (  ) 1020 kg/m3

Viscosité (μ) 0,847.10-3 pa.s

Conductivité (  ) 0.612w/m.°c

65
 Tableaux VI.3) les paramètres de fonctionnement de l’échangeur E504 (design)

Fluide MEA (coté calandre) H2 O (coté tube)

Débit (kg/hr) 54964 148404

Température d’entré (°C) t1 =72.2 T1 = 25

Température de sortie (°C) t2 =37.7 T2 =38.4

Tableaux VI.4) les caractéristiques mécanique de l’échangeur E504 (Annexe 1)

Caractéristiques mécaniques
Paramètres

Longueur du faisceau L= 6.096 m

Nombre de passe :
Calandre nc=1
Faisceau nt=2
Diamètre extérieur des tubes do=0.01905 m
Diamètre intérieur des tubes di=0.01351 m
Diamètre extérieur calandre dc=0.635 m
Disposition des tubes pas Carré
Le pas p= 0.0254 m

VI.2) dimensionnement d’échangeur

Nous avons utilisé la méthode de Kern pour le dimensionnement de cet échangeur.

VI.2.1) Calcul thermique

1-Quantité de chaleur
On établit un bilan thermique global de l'échangeur, en supposant que les pertes thermiques
sont négligeables, donc la quantité de chaleur Q perdue par le fluide chaud est égale à celle
reçue par le fluide froid:
La quantité de chaleur, Q est calculée par utilisation de l’équation suivante :
Q  M .Cp.   T   M .Cp.  T2  T1 

Q=148404.4.004. (38.4-25)

66
Q=7962408.85kJ/hr
Avec :
Q : la quantité de chaleur (kJ/hr).
M : Débit massique circulant à l’intérieur des tubes (kg / hr).
Cp : Chaleur spécifique de fluide froid (kJ /kg °C).
T1 : Température d’entrée côté tube (°C).
T2 : Température de sortie côté tube (°C).
2-Calcul de l’écart logarithmique moyen de température ( TLM ):
L’étude de l’écart logarithmique moyen de température dans un appareil s’effectue en
supposant que le coefficient global et les chaleurs spécifiques sont constants en tout point, et
qu’il n’y a pas une perte thermique.
L’écart de température TLM est déterminé par utilisation de l’équation suivant
T max  t min
TLM = t1
ln( t max/ t min)
(t1  T2 )  (t 2  T1 )
TLM = t2
ln((t1  T2 ) /(t 2  T1 ))
T2
(72.2  38.4)  (37.7  25)
TLM = =21.56°c
ln((72.2  38.4) /(37.7  25)) T1

Avec :
T1 : température d’entrée EDM
T2 : température de sortie EDM
t1 : Température d’entrée MEA
t 2 : Température de sortie MEA
3-Calcul du Facteur de correction ( F ):
Le facteur (F) varié suivant le nombre de passe de chaque coté, il prend dans le cas idéal la
valeur de 1.sa valeur est tirée a partir des abaques après avoir calculé les rapports p et R.

T2  T1 38.4  25
E= = =0.283
t1  T1 72.2  25

t1  t 2 72.2  37.7
R= = =2.57
T2  T1 38.4  25
À partir de l’abaque on tire F=0.79 (Voir annexe 2).
4- Calcul du nombre de passes coté calandre (nc) :
À partir de l’abaque on tire nc =1 et nt=2 (Voir annexe 2).

67
5-Calcul de la surface dis ponible ( Ad ):
Estimation du coefficient de transfert sale Us’ :d’après le tableau (l’annexe 3).

La valeur estimée est

Estimation de la surface d’échange :

Q : Quantité de chaleur de fluide froid (KJ /h)

F : Facteur de correction
TLM : Ecart de température
6-Calcul du nombre des tubes ( N t' ):
Calcul de la surface d’échange d’un tube :

Estimation du nombre de tubes par calandre :

do : Diamètre intérieur de tube m

L : Longueur de tube m
N t' : Nombre de tubes

D’après tableau (l’annexe 4) Le diamètre de calandre correspondant à ce choix est

7-Calcul du coefficient de transfert sale ( U S ) :

8-Calcul du coefficient de transfert propre Up :

Pour calculer le coefficient de transfert propre ( U P ) il est nécessaire de passer par les étapes
suivantes :
Coté faisceau (EDM) :
 Section par passe :

 Vitesse massique :

68
 Nombre de Reynolds :

D’après le tableau (Annexe 5) le coefficient de colburn

Coté calandre (MEA) :

 Section par calandre :

 Vitesse massique :

 Diamètre équivalent :

 Nombre de Reynolds :

D’après le tableau (Annexe 6) le coefficient de colburn =39

69
Avec :
: Facteur de correction

 Calcul du coefficient de film interne rapporté à la surface extérieure

 Calcul du coefficient de film externe:

 Coefficient du transfert propre :

9-Vérification de la résistance d’encrassement :

10-Calcul des pertes de charge :

Coté faisceau : L’étude fondamentale de l’écoulement des fluides a permis d’établir la

formule de FANNING en régime isotherme pour une longueur droite de tuyauterie de
diamètre uniforme. Dans le cas d’un faisceau d’échange, KERN propose la perte de charge
totale à l’intérieur des tubes qui s’écrira donc :

Avec :

70
ft = 0.005(Ret)-0.33 = 0.005(22440.68) 0.33  0.000.183
ft : Facteur de friction
Gt : Vitesse massique de fluide froid (Kg/hr.m2 ).
L : Longueur de tube (m).
d i : Diamètre intérieure de tube (m).

nc : Nombre de passes côté calandre.

nt : Nombre de passes côté tubes.

d : Densité du fluide froid (l’eau).

Coté calandre :

f cT  1.87 * Re c 
0.2

f cT  1.87 * 5167.26
0.2
 0.338

Avec :
Gc : Vitesse massique de fluide chaud (Kg/m 2 hr).
Nc : Nombre de chicanes.
De : Diamètre équivalent (m).
c   /  c   1 .en régime turbulent.
0.14

VI.3) Interprétation :
Plus le nombre de Reynolds est élevé plus les échanges thermiques sont élevés mais aussi les
pertes de charge sont aussi élevés par conséquent il faudra chercher un compromis entre ces
deux phénomènes.

71
 Conclusion et
recommandations

72
1-Conclusion

Pendant la période de stage d’une durée de un mois, notre objectif était l’étude les problèmes
de l’endommagement de l’échangeur E.504 EDM/MEA de la section de décarbonatation du
complexe GL1/Z.
Suite aux différents problèmes vécus au niveau du refroidisseur de la solution MEA pauvre,
un mauvais de transfert de chaleur à été enregistrée.
Les résultats d’analyse des dépôts des faisceaux tubulaires de l’échangeur E.504, donnés par
le laboratoire du complexe GL1/Z montrent la présence d’une grande quantité de sels de
calcium et magnésium, ces dépôts formés peuvent boucher les tubes qui induit une
diminution du transfert de chaleur entre l’eau de mer et la solutio n de MEA pauvre d’où un
échauffement local du métal, ayant pour conséquence une baisse des caractéristiques
mécaniques de l’échangeur.
L’analyse chimique et microscopique du métal, et l’analyse des parois interne et extérne des
tubes des échangeurs E504 nous a permis de conclure que La cause principale de la
fissuration des tubes est due :
 Une corrosion sous contrainte due aux forces mécaniques de vibration des faisceaux
tubulaires
 le MEA et le responsable de la corrosion de la paroi externe des tubes
 l’eau de mer qui reste la plus corrosive
Les résultats de ces problèmes sont :
 Une diminution de production.
 ainsi qu’une diminution du rendement thermique de l’appareil.
 Arrêt des installations.
 Impact écologique sur l’environnement, déversement de la MEA vers les égouts
Alors, vue l’importance du problème, il est à noter qu’il faut prendre en charge cette
préoccupation qui risque de s’aggraver dans le futur car il s’avère que ces problèmes sont
évolutifs sur le refroidisseur E.504 de ce fait nous prévoyons les recommandations.

73
Recommandations
L’échangeur de chaleur E.504 à un rôle très important dans le procédé de traitement de gaz,
Pour résoudre les problèmes qui ont été cités, il y a lieu de réaliser les actions suivantes :
 Installer les débitmètres d’hypochlorite de sodium sur les lignes d’injection au niveau
des baies d’aspiration des pompes principale d’eau de mer.
 Respecter les fréquences de vidange des bouchages de piège à moules.
 Déboucher mécaniquement les tubes totalement obturés (actuellement), par la
méthode hydro-blaste à l’aide jet cleaner.
 Procéder au lessivage chimique des faisceaux tubulaires dans le cas ou l’inspection
révèle un bouchage partiel des tubes par le tartre.
 Faire une inspection systématique des faisceaux tubulaires de cet échangeur chaque
six mois.
 Respecter les conditions d’exploitation de l’échangeur.
 Injecter dans le circuit de refroidissement de l’eau de mer des inhibiteurs contre la
corrosion
 Respecter la dose de la MEA pour éviter la dégradation des surfaces extérieures des
tubes.

74
 Bibliographie

[1]: MW. PULLMAN KELLOGG COMPANY ‘ ’Manuel opératoire’’ Volume I

(process), USA 1994
[2]: MW. PULLMAN KELLOGG COMPANY ‘’Manuel opératoire’’ Volume V
(utilities), USA 1994
[3]: MW. PULLMAN KELLOGG COMPANY ‘’Manuel opératoire’’ Volume II
(process), USA 1994
éme
[3] SONATRACH ‘’ Faite connaissance avec les hydrocarbures’’ Algérie, 3 édition 1993
[4] : Finkbeiner, F., Gonard, T. & Filiol, B., Echangeurs thermiques: Enjeux, marchés,
technologie et politique d’innovation. Editions européennes Thermique et Industries (EETI),
France, 1993.
[5] : M .G.FONTANA ,N.D.GREENE ,corrosion Engineering-Mc Graw-Hill Book Cy Inc,
New York, London,1967
[6] W.Z. Friend. Corrosion resistance of Metals Handbook. A.F.S .1957.

75
Annexe

76
Annexe 1 : caractéristiques des tubes d’échangeur

77
Annexe 2 : facteur de correction

78
Annexe 3 : Détermination du Coefficient de transfert global ( U S' ).

79
Annexe 4 : disposition des tubes en carré

80
Annexe 5 : Facteur de Colburn côté tube.

81
Annexe 6 : Facteur de Colburn côté calandre.

82
 Liste des tableaux

Chapitre II
Tableau II.1 : composition chimique du gaz naturel
Tableau II.2 : composition du MCR
Tableau II.3 : composition molaire du GNL
Tableau II.4 : condition de stockage du GNL
Chapitre V
Tableau V.1 : paramètre de service de l’échangeur E504 (design)
Tableau V.2 : paramètre de service de l’échangeur E504 (actuels)
Tableau V.3 : historique de l’échangeur E504 de 1998 jusqu'à 2012
Tableau V.4 : les différents paramètre d’eau de mer a travers les tubes E504
Tableau V.5 : le résume des paramètre d’eau de mer a travers les tubes E504
Tableau V.6 : analyse chimique de l’eau de mer
Tableau V.7 : résultats des analyses des dépôts
Tableau V.8 : influence de la concentration en MEA sur la vitesse de corrosion
Tableau V.9 : l’entretien des échangeurs E504 pour les six trains pendant trois ans
Tableau V.10 : la perte de production
Chapitre VI
Tableau VI.1 : les propriétés thermophysique du MEA
Tableau VI.2 : les propriétés thermophysique de l’EDM
Tableau VI.3 : les paramètres de fonctionnement de l’échangeurE504 (design)
Tableau VI.4 : les caractéristiques mécaniques de l’échangeur E504

83
 Liste des figures
Chapitre I
Figure I.1 : Plan général du complexe GL1/Z
Chapitre II
Figure II.1 : Schéma général du procédé de liquéfaction
Chapitre III
Figure III.1.1 :un échangeur double tube (liquide- liquide)
Figure III.1.2 : différents tubes ailetés
Figure III.1.3 : un échangeur a faisceau tubulaire
Figure III.1.4 : différents constituants d’un échangeur à plaque tubulaire fixe
Figure III.1.5 : un échangeur à faisceau constitué par des tubes en U
Figure III.1.6 : un échangeur a tète flottante
Figure III.1.7 : la circulation de deux fluides dans un échangeur à plaque
Figure III.1.8 : un échangeur à plaque et joints
Figure III.1.9 : un échangeur à ailettes
Figure III.1.10 : un échangeur spiral
Figure III.1.11 : les différents échangeurs à bloc
Figure III.2.1 : la corrosion chimique
Figure III.2.2 : la corrosion uniforme d’une chicane en acier
Figure III.2.3: la corrosion galvanique
Figure III.2.4: la corrosion par piqures
Figure III.2.5: la corrosion caverneuse d’un acier allié sous un joint
Figure III.2.6 : la corrosion inter-granulaire
Figure III.2.7 : la corrosion par érosion
Figure III.2.8 : influence du PH sur la vitesse de corrosion
Figure III.2.9 : influence d’O 2 dissous sur la vitesse de corrosion
Figure III.2.10 : effet de la concentration O 2 dissous sur la corrosion à différente température
Figure III.2.11 : une pille galvanique
Chapitre IV
Figure IV.1: Schéma de la section décarbonatation
Figure IV.2 : l’échangeur de la chaleur E504 dans la section décarbonatation

84
 Chapitre V
Figure V.1 : l’évolution de la vitesse de l’écoulement en fonction de débit d’eau de mer
Figure V.2 : dépôts la tarte formé sur les faisceaux tubulaire de l’échangeur E504
Figure V.3 : l’examen au MEB (piqures de corrosion)
Figure V.4 : l’examen au MEB (fissuration principale)
Figure V.5 : l’effet de la MEA sur la surface des tubes d’échangeur E504
Figure V.6 : la corrosion caverneuse par faible ions Cl-
Figure V.7 : les anodes sacrificielles couvertes par les dépôts
Figure V.8 : la corrosion sur la boite de distribution d’échangeur E504

85