Les structures de grandes portées

Cours n°02: les lamellés collés

II- Lamellé collé:

II- 1 Introduction et définitions :

• Le bois lamellé-collé ou simplement (BLC): est un matériau qui s'obtient par collage de
plusieurs lamelles en bois dont le fil est essentiellement parallèle.

collage de lamelles en bois Bois lamellé collé

• Le BLC permet d'obtenir des bois de grandes longueurs dont les résistances mécaniques
sont élévées
• Le lamellé collé permet d’avoir des formes architecturales plus faciles a exécuter que avec
de l’acier ou de béton
• Le lamellé collé est une technique bien spécifique de transformation de bois brut qui
permet de réaliser les projets architecturaux les plus originaux

• Le but de lamellé collé est d'une part l’amélioration des caractéristiques mécaniques de bois
massif, d’autre part le BLC permet la fabrication des pièces de grande dimension ou de
formes particulières qui n'auraient pu être obtenues par utilisation du même matériau sans
transformation
 II- 2 La fabrication de BLC :

• Le bois lamellé-collé est fabriqué à partir de:

- bois de conifères (le sapin, l’épicéa, le pin, le mélèze, etc)
- bois à feuilles caduques(le chêne ou le hêtre)

• Le BLC est fabriqué à partir des lamelles de bois qui sont assemblées en longueur par dents
collées et par encollage des lamelles dont le fil est parallèle.
 II- 2 La fabrication de BLC :

• Le bois lamellé-collé en tant que produit de construction présente donc des avantages par
rapport aux poutres massives : d'une part, la capacité de charge est supérieure à celle du
bois massif, car les défauts (branches, etc.) sont découpés préalablement et une section
transversale homogène est créée par le processus de collage
• D’autre part, des longueurs de poutre plus élevées peuvent être réalisées grâce à
l’assemblage par dents collées, ce qui permet la production de poutres de toitures dont la
portée sans colonne peut atteindre jusqu’à 60 mètres. Les encollage BLC doivent être
réalisés avec un soin particulier.
Les étapes de fabrication :

Étape 01: Séchage

Objectif : stabiliser le bois en amenant son

taux d’humidité au niveau requis pour la
fabrication (8 à 15 % pour du bois non traité
et 11 à 18 % pour du bois traité).

Méthode : cellules de séchage artificiel,

adaptées à l’essence, l’épaisseur des lamelles,
l’humidité initiale… avec contrôles réguliers.
Cellules de séchage
Étape 02: Enturage et aboutage

Objectif : réaliser les longueurs nécessaires à la fabrication.

Méthode : après une opération de purge consistant à éliminer les
défauts, les lamelles sont tronçonnées et collées bout à bout
(aboutées).
L’aboutage est réalisé à l’aide de joints à entures multiples (entures
de 5 à 50 mm) avec une tendance actuelle aux entures courtes (10 à
15 mm).
La pression minimale pour l’aboutage est de l’ordre de 20 bars
 1- repérage des points faibles 2- découpage des points faibles

3- joints à entures multiples 4- l’application de pression

Étape 03: Rabotage des lamelles

Objectif : obtenir une planéité constante.

Méthode : le rabotage des lamelles s’effectue au maximum 24 h avant l’encollage.
L’écart maximum admissible (épaisseur) sur une longueur de lamelle de 1 m, est de
0,1 à 0,2 mm
Étape 04: Encollage

Objectif : assembler les lamelles entre elles à fil parallèle.

Méthode : autrefois, l’encollage était effectué manuellement. Aujourd’hui, cette opération est
réalisée avec des encolleuses à rideaux ou rouleaux, garantissant une application uniforme

Colle (résine + durcisseur)

Nota :
Actuellement, il est uniquement utilisé des colles de résine synthétique faisant prise “à froid ”
et chimiquement neutres.
Une fois polymérisée, la colle doit présenter dans tous les cas, la colle doit présenter dans tous
les cas des résistances intrinsèques en tout point supérieures à celles du bois qu’elle est amenée
à lier.
La liaison lamelle de bois - colle se fait à l’échelle moléculaire entre la trachéide du bois et le
mélange résine - durcisseur de la colle. Cette liaison affiche les mêmes performances que la colle
elle même.
A une température ambiante de 25° C, le temps de prise est d’environ 6 heures, tandis que la
polymérisation complète n’est atteinte qu’au bout de 48 heures. A partir de ce moment
seulement la pièce collée est mécaniquement capable de reprendre les efforts en fonction
desquels elle a été dimensionnée. Cela étant, on peut accélérer la prise par un chauffage adapté.
Étape 05: Serrage et séchage

Objectif : maintenir les pièces encollées à la pression voulue dans la forme désirée pendant le
temps de polymérisation de la colle.
Méthode : le serrage des lamelles sur des gabarits aux formes des poutres désirées se fait par
l’intermédiaire de systèmes hydrauliques, permettant une maitrise totale des pressions de
serrage.
Étape 06: Rabotage de finition

Objectif : obtenir la dimension finale des poutres.

Méthode : Les plans de collage des pièces obtenues (lamellé collé) durcissent sous l’effet de la
pression. Après le durcissement les pièces passent à la raboteuse.
Étape 07: Taille et finitions

Objectif : obtenir une poutre prête à être livrée.

Méthode : il s’agit des opérations de perçage (emplacement pour les organes d’assemblage), de
taille (forme) et d’application de produits de traitement et/ou de finition.

Poutres et colonnes Panneau

II- 3 les caractéristiques de BLC:

• Les constructions en bois lamellé-collé assurent des possibilités fonctionnelles de

telle sorte que le bois peut être considéré comme un matériau traditionnel qui
offre des opportunités pour de nouveaux défis architecturaux et qui est perçu
comme l’un des matériaux de construction de l’avenir.

• L’élégance de la forme, l’harmonie des figures et la chaleur de l’ambiance

caractérisent des conceptions architecturales contemporaines en bois. En
regardant les bâtiments construits en utilisant la technique du bois lamellé-collé, il
mérite certainement le titre du matériau noble
La contrainte de rupture :

• La rupture à cause des contraintes se produit en raison de la force de compression

parallèle à la direction des fibres.
• Ces contraintes sont de la même résistance à la rupture que la plus haute classe de
béton utilisé aujourd’hui dans l’industrie de la construction.
• L’envergure des efforts habituels pour rompre le bois est de 40,0 à 80,0 MPa, en
fonction du type de bois (bois de conifères ou à feuilles caduques).
• Quand il s’agit de la résistance à la traction, le bois peut être comparé aux certains
métaux, puisque les résultats des investigations montrent que la fracture du tube de
bois survient sans erreur à une tension de 180 MPa.
• À cause d’excellentes caractéristiques du bois lamellé-collé, il est rendu possible
d’effectuer des constructions d’envergure même plus de 100 m.
Le poids :

• Le poids volumique du bois intégré est d’environ 600 kg/m³.

• Le poids volumique du béton armé est de 2500 kg/m³.
• Ce qui montre clairement que l’utilisation de bois peut diminuer le poids de la structure
de moins quatre fois que l’utilisation de béton en appliquant les mêmes dimensions.
• Cela peut être d’une grande importance dans la construction des systèmes de grandes
envergures et petites charges correspondantes, en particulier d’un point de vue
économique
Les dimensions

• Grâce au développement de la technologie des adhésifs, les dimensions limitées des

éléments de construction en bois ne représentent plus un problème.
• Aujourd’hui, on peut faire un élément en bois d’une hauteur de section transversale de
plusieurs mètres et d’une longueur jusqu’à 50 m.
• Les transports des longues poutres (de 30 à 50m) ne sont problématiques en raison du
poids élevé, mais seulement en raison de la grande longueur et hauteur
La liberté de conception illimitée:

• Le bois lamellé-collé peut être droit ou plié.

• Les combinaisons entre des sections de poutres droites et arrondies sont possibles.
• Les architectes et les constructeurs ont à leur disposition un très grand nombre de
combinaisons possibles dans la conception de la construction.

L’établissement touristique de Rabac (14.65 ×9m) Le pont flottant sur Korana (55m)
La résistance au feu:

• La résistance au feu des constructions est caractérisée par deux critères:

l’inflammabilité des matériaux et le comportement des matériaux dans l’incendie.
• L’acier, en étant exposé à une température de 550°C, perd toutes ses propriétés
mécaniques et cesse d’être un matériau de construction. Ce phénomène cause perte
brusque d’élasticité et conduit à l’effondrement de l’objet.
• Le béton armé, une fois exposé à une température élevée, commence à se rompre,
effeuiller, à cause de la force réduite, et est fortement déformée.
• Le bois brûle dans le feu. Toutefois, la combustion du bois ne modifie pas sensiblement
ses propriétés mécaniques, ce qui fait une différence qualitative par rapport au béton et
l’acier.
La résistance au feu:

• La transformation du bois en une couche de charbon avance très lentement, 0,4-0,8

mm/min.
• Cela signifie que, à des températures élevées lors de l’incendie, pendant 1 heure le
support en bois perd 4 cm de périmètre.
• Appliquées aux grandes sections transversales, comme généralement le sont les sections
de bois stratifié, cet affaiblissement des dimensions ne pose aucun danger
d’effondrement des constructions.
II- 4 Typologie:

1- Les poutres droites :

Caractéristiques:
Charges permanentes : 45 daN/m²
Charge de neige : 35 daN/m²
Stabilité au feu 30 mn
Flèche L/300

Exemples :
2- Les poutres bi-pentes (intrados droit) :

Caractéristiques:
Charges permanentes : 45 daN/m²
Charge de neige : 35 daN/m²
Stabilité au feu 30 mn
Flèche L/300

Exemples :
3- Les poutres bi-pentes (intrados courbe) :

Caractéristiques:
Charges permanentes : 45 daN/m²
Charge de neige : 35 daN/m²
Stabilité au feu 30 mn
Flèche L/300

Exemples :
4- Les poutres monopentes (intrados courbe) :

Caractéristiques:
Charges permanentes : 45 daN/m²
Charge de neige : 35 daN/m²
Stabilité au feu 30 mn
Flèche L/300

Exemples :
5- Poutres treillis :
 6- Poutres sous tendue :

Le système de tirants métalliques permet d’alléger les structures par rapport au système
de poutres pleines
7- Ferme triangulée :

Pente minimale 20%

7- Système en arc:
II- 4 Structures complexes :

Exemple 01: Le Centre Pompidou-Metz

Le Centre Pompidou-Metz
Exemple 02: stade Telus, université Laval, Québec, Canada
Exemple 03: Centre aquatique, France
Exemple 04: Le stade de Nice, Allianz Riviera, France