Valorisation Boues Rectification PDF

Le CETIM, avec le soutien financier de l'Agence de l'Eau Rhône-Méditer-
ranée et Corse, du Conseil régional de Franche-Comté, et de l'ADEME Délégation

Franche-Comté, a réalisé une étude consistant à établir un état des lieux en
matière de réduction à la source et de réduction du volume des boues de
rectification.
L'objectif final de cette action est d'informer les entreprises quant à
la gestion de leurs boues dans le but de leur proposer des solutions de réduction
à la source (tournage dur, métallurgie des poudres, …) et de réduction de la
phase liquide présente dans les boues de rectification (égouttage, pressage, …).
La prévention concernant la gestion des boues de rectification doit passer par
une réflexion en interne dans l'entreprise dans le but de produire le minimum de
boues.
Cette étude a également permis de recenser les sociétés susceptibles de
collecter régionalement les boues de rectification afin de les traiter dans des
filières de valorisation et d'élimination conformes à la législation en vigueur.
Ce CD-ROM vise à aider les industriels de la mécanique à améliorer la gestion
de leurs boues de rectification dans le but de les sensibiliser à la gestion globale
de l'environnement.
Le CETIM tient également à remercier les membres du comité de pilotage de
l'étude pour leur collaboration à la réalisation de ce CD-ROM.
? Sommaire
Réduction à la source
• Procédés de substitution à la rectification
Réduction du volume de boues
• Procédés d’épuration des fluides de coupe
• Procédés de pré-traitement en interne
Collecte des boues de rectification
Valorisation-Elimination
Contacts
Réduction à la source
Procédé de substitution Applications
FICHE
• Industries mécaniques (opérations
Rectification à sec de maintenance et petites séries)
• Industries mécaniques :
FICHE
Tournage dur - aciers traités (roulement, …)
- fontes - super-alliages
• Aéronautique • Automobile
FICHE
Découpage laser • Horlogerie • Electronique
• Automobile : Visseries - Boulonneries

FICHE - Pièces articulations
Forgeage à froid
- Engrenages (roues dentées)
Métallurgie des poudres FICHE • Métallurgie • Soudure • Chimie
• Médical • Aéronautique • Armement

Métallurgie des poudres • Horlogerie • Lunetterie • Petit outillage
FICHE
Metal injection Moulding • Maroquinerie • Industrie automobile
(MIM) • Industrie électrique, informatique...
• Aéronautique
• Procédés d’épuration des fluides de coupe
Teneur limite
Tonnage annuel
en fluide de coupe Investissement
Remarques
? T< 10 t
10 t < T 50 t < T
T > 100 t
Fluides Huiles minimum
< 50 t < 100 t aqueux entières
Filtration (papier,
45 % 40 % Facilité de mise en œuvre
média permanent...)
Ne fonctionne pas avec les
Filtration à disques 10 % 20 K€ fluides de coupe aqueux
du type émulsion
Séparation magnétique 45 % 55 % 2 K€ Facilité de mise en œuvre
Centrifugation Débatissage manuel

10 % 10 % 8 K€ ou automatique
Tambour centrifuge 100 K€ Matériel périphérique coûteux
2%
en étoile
Investissement élevé,
Filtre à bande
20 % 60 K€ Ne fonctionne pas avec
sous pression
les huiles entières.
Pilote testé en laboratoire
Filtre presse à plateaux 25 % 30 K€ Procédé plus adapté
pour un traitement collectif
Pilote testé en laboratoire
Procédé à mettre en place
Table vibrante en amont d'un second
50 % 8 K€
à plan incliné traitement
(ex : égouttage, pressage...)
Procédé peu adapté Procédé moyennement adapté Procédé très adapté

Etude menée par le CETIM - 2003-2004
• Procédés de pré-traitement en interne
Teneur limite
Tonnage annuel
en fluide de coupe Investissement
? 10 t < T 50 t < T Fluides Huiles minimum
Remarques
T< 10 t T > 100 t
< 50 t < 100 t aqueux entières
Décantation 45 % 45 % 0 K€ Facilité de mise en place
Qualité du fluide de coupe

Egouttage 10 % 10 % 2 K€ récupéré satisfaisante,
Facilite l'opération de vidange
des bacs
Procédé à mettre en place
en complément d'un premier
Pressage 30 K€ traitement (ex: filtration)
10 % 10 à 20 %
Réintroduire le fluide de coupe
récupéré dans la centrale
de filtration
Ne fonctionne pas
Briquetage 5% 5% 45 K€
pour tous les types de boues
Investissement élevé
Essorage 5% 5% 25 K€ pour un faible tonnage
Procédé peu adapté Procédé moyennement adapté Procédé très adapté

Collecte des boues de rectification
Producteurs
0 à 10 t/an 10 à 50 t/an 50 à 100 t/an + 100 t/an
Collecteurs Collecteurs
en vrac
Centres de
regroupement
Centres de Transfert privilégié

traitement Transfert possible
Collecteurs des boues de rectification
• Adresses
Collecteurs Activité - Boues de rectification

Code Petit condi-
Raison sociale Adresse 1 Adresse 2 Ville Transport tionnement Regroupement
postal
BORDY 40 rue du Théâtre B.P. 35 25350 MANDEURE X X
BOURGOGNE RECYCLAGE Rue de l’Ingénieur Stéphenson 21600 LONGVIC X X
DECHAMBOUX * 300, avenue Jean Morin ZI de Dragiez - B.P. 3 74801 LA ROCHE SUR FORON X X
EDIB * 64, avenue de Stalingrad 21000 DIJON X X X
EURODECHETS * ZAC les Toupes 39570 MONTMOROT X X X
LABO SERVICES Route de la Centrale B.P. 98 69702 GIVORS X
MSE * Avenue des Taillis Impasse du Rhône 69960 CORBAS X X
ONYX ZI Technoland Av. René Jacot - B.P. 47 25461 ETUPES X X X
SARP Bourgogne Franche-Comté * 23, rue Jules Guesde 21600 LONGVIC X X
SITA CENTRE EST * 53, chemin des Essarts 25000 BESANCON X X X
SOREGE DEVELOPPEMENT * Le Honry B.P. 5 39190 BEAUFORT X
SOTREFI * 48, rue des Tonneliers Technoland 25461 ETUPES Cedex X
* Conventionné par l'Agence de l'Eau Rhône Méditerranée et Corse
Contacts
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Collecteurs des boues de rectification
• Contacts
Collecteurs Contacts
Code
Raison sociale postal Ville Qualité Nom Téléphone FAX
BORDY 25350 MANDEURE Monsieur Olivier MARGERIE 03 81 35 21 21 03 81 35 38 67
BOURGOGNE RECYCLAGE 21600 LONGVIC Monsieur David CARRETTE 03 80 65 14 69 03 80 66 81 19
DECHAMBOUX 74801 LA ROCHE / FORON Monsieur Stéphane FARISSIER 04 50 03 21 71 04 50 25 81 31
EDIB 21000 DIJON Madame Pascal CHENIN 03 80 71 42 62 03 80 71 42 67
EURODECHETS 39570 MONTMOROT Madame Emilie BRISBARD 06 84 87 05 20 03 84 24 81 64
LABO SERVICES 69702 GIVORS Madame Séverine STIFTER 03 87 58 17 06 03 87 67 25 18
MSE 69960 CORBAS Monsieur Robert ROQUES 04 72 90 95 09 04 72 90 93 70
ONYX 25461 ETUPES Madame Céline ALEXANDRE 03 81 94 27 27 03 81 95 10 63
SARP Bourgogne Franche-Comté 21600 LONGVIC Monsieur DECHELOTTE 03 80 68 20 00 03 80 63 93 28
SITA CENTRE EST 25000 BESANCON Monsieur Régis CHOPIN 03 81 47 69 69 03 81 47 69 70
SOREGE DEVELOPPEMENT 39190 BEAUFORT Monsieur Arnaud CROISSANT 03 84 87 19 50 03 84 25 06 71
SOTREFI 25461 ETUPES Cedex Monsieur Michel MARS / Julien MOINOT 03 81 98 53 46 03 81 94 38 76
Retour
Valorisation-Elimination des boues de rectification
(en fonction des types de boues)
Fluides aqueux
+ Huiles entières Huiles entières
(aciers fortement alliés ? (Fonte)
et d'outillage)
Pyrolyse Incinération
Huiles entières
(aciers faiblement
alliés) Fluides aqueux
+ Huiles entières
Agglomération Fusion (aciers hétérogènes)
CET 1
Briquetage Cimenterie
Traitement externe
Fluides aqueux Valorisation matière

(aciers non alliés et
faiblement alliés) Elimination
Dont: Solutions Filière privilégiée
(aciers non alliés)
Filière possible
Tableau de synthèse
Valorisation - Elimination des boues de rectification
FILIERES SOCIETES COUTS*
HOLCIM
Cimenterie SCORI-TERIS ~ 50 à 120 €
(Calcia, Lafarge, VICAT)
CITRON, RVM,
Pyrolyse
HOLCIM ~ 100 à 260 €
Agglomération VALDI ~ 120 à 200 €

Briquetage LANG (Allemagne) ~ 180 à 250 €
Stabilisation
SECHE, SITA-France Déchets,
et mise en décharge ~ 135 à 400 €
SARP Industries
de classe 1 (CET 1)
SARP Industries, SOTRENOR,
Incinération classique ~ 260 à 1430 €
SECHE-TREDI
* Coût à la tonne HT année de référence 2004
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Valorisation - Elimination des boues de rectification
Etude menée par le CETIM - 2003-2004 • Contacts
FILIERES SOCIETES ADRESSES CONTACTS
Usine de Rochefort Sébastien PARTIDA
HOLCIM BP 13 Tél.: 01-49-91-65-04
39700 Rochefort sur Nenon Fax: 01-49-91-65-03
Cimenterie
54 rue Pierre Curie Jérôme NOGRIS
SCORI - TERIS ZI des Gâtines Tél: 01-30-79-30-29
(LAFARGE, VICAT, CALCIA) 78370 Plaisir Fax: 01-30-79-31-48
Port Sud du Havre Roch de ROUBIN
CITRON Route des Gabions – BP51 Tél.: 06-14-49-36-76
76700 Rogerville Fax: 04-75-78-46-11
Usine de Rochefort Sébastien PARTIDA
Pyrolyse HOLCIM BP 13 Tél.: 01-49-91-65-04
39700 Rochefort sur Nenon Fax: 01-49-91-65-03
Route de Prouais Claude MAREUGE
RVM 28210 Coulombs Tél.: 02-37-51-14-30
Fax: 02-37-51-14-82
David REBEAUX
Boulevard de la Boissonnette
Agglomération VALDI
42110 Feurs
Tél.: 04-77-27-40-84
Fax: 04-77-26-51-49
Wilhelm-Lang Marc FERNSNER
Briquetage LANG (Allemagne) StraBe 1-3 Tél.: 03-87-02-72-64
D- 76571 Gaggenau Fax: 03-87-28-82-21
Les Hêtres Philippe MARQUER
SECHE BP 20 Tél : 02-43-59-60-05
53810 Changé Fax : 02-43-59-60-25
Stabilisation Zone portuaire de Limay-Porcheville Nicolas GROSSET
et mise en décharge SARP Industries 427 route du Hazay Tél : 01-34-97-26-44
78250 Limay Fax : 01-34-97-26-27
de classe 1
Route de Pusey Régis CHOPIN
SITA-ECOSPACE 70000 Vaivre et Montaille Tél : 03-84-76-61-10
Fax : 03-84-97-15-30
Zone portuaire de Limay-Porcheville Nicolas GROSSET
SARP Industries 427 route du Hazay Tél : 01-34-97-26-44
78250 Limay Fax : 01-34-97-26-27
José DOMINGUES
SOTRENOR Route d'Harnes
Incinération Tél : 03-21-74-74-85
62710 Courrières
Zone portuaire de Salaise sur Sanne

Fax : 03-21-74-74-70 Retour
Yann PIERROT
SECHE-TREDI BP 19 Tél : 04-74-86-10-83
38150 Salaise sur Sanne Fax : 04-74-86-16-97
Contacts
jerome.ribeyron@cetim.fr
jean-claude.lecoufle@cetim.fr
Site Web
Tél. 03 44 67 36 82
Délégation Régionale
Franche-Comté
Site Web Site Web Site Web

Comité de pilotage de l'étude
Organisme Contact Téléphone
ADEME Délégation Régionale

Laure FONTAINE 03 81 25 50 00
Franche-Comté
Agence de l’eau
Sophie GAVOILLE 03 81 25 23 50
Rhône Méditerranée et Corse
Conseil Régional de Franche-Comté Michel HALLIEZ 03 81 61 61 61
CRCI de Franche-Comté Solène GUILLET 03 81 47 42 08
Association interprofessionnelle Patricia JEANDEL 03 84 75 51 52
DRIRE Franche-Comté Jean-Claude BROCARD 03 81 41 65 00
CETIM Délégation Régionale
Jean-claude LECOUFLE 03 81 40 57 57
de Franche-Comté
CETIM Jérôme RIBEYRON 04 77 79 41 44
Nicolas FORCIONE
La rectification
à sec
1. Définition
Procédé d'usinage par abrasion pour enlever de la matière sans système d'arrosage.
2. Principe
Le principe de la rectification à sec est identique aux procédés de rectification avec arrosage.
La différence réside dans le type de la machine. En effet, les rectifieuses à sec sont aujourd'hui
quasiment toutes planes et ne permettent pas des opérations en grandes séries. Des projets
d'élaboration de rectification à sec grande séries sont en cours, mais aujourd'hui ces machines
n'ont pas été testées au stade industriel.
Rectifieuse plane à sec
3. Application
- Industries mécaniques (opérations de maintenance et fabrication de pièces en petites

séries).
4. Avantages
L’usinage sans arrosage apparaît, tout d’abord, comme une solution écologique, mais aussi,
comme une solution économiquement avantageuse grâce à l’élimination des coûts
d’approvisionnement, de gestion et de traitement des fluides de refroidissement.
Etude
Etudemenée
menéepar
parleleCETIM
CETIM2003-2004
2003-2004
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La rectification
à sec
5. Inconvénients
• Certaines pièces ne peuvent pas être usinées par ce procédé.
6. Comparaison rectification/Rectification à sec
Rectification Rectification à sec

• Arrosage • Sans arrosage
• Rectification de tous matériaux • Rectification de matériaux de faible dureté
• Petites et grandes séries • Petites séries (maintenance)
7. Résultats / références
Aujourd'hui, de nombreuses sociétés sont équipées de rectifieuses planes à sec. Ces machines
sont utilisées pour des opérations de retouches et ne peuvent être employées pour effectuer de
la grande série. D'une part, la maîtrise de la cotation de la pièce est imprécise et d'autre part,
les outils et la pièce ne peuvent pas supporter l'énergie thermique engendrée par l'effort de
l'enlèvement de la matière.
Cependant, diverses études sont menées par des laboratoires de Recherche et Développement
afin de pouvoir utiliser les machines à rectifier traditionnelles sans système d'arrosage.
Pour plus d'informations :
M. Olivier SINOT
ENI de Metz
Tél.: 03.87.34.69.00
Etude
Etudemenée
menéepar lepar
CETIM 2003-2004
le CETIM 2003-2004
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Le tournage dur
1. Définition
Le tournage des aciers durs est un procédé innovant qui, avec le concours d'outils coupants
ultra-durs (céramiques, CBN,…), permet de réaliser des surfaces finies dont les qualités sont
proches de celles obtenues par le procédé de rectification.
2. Principe
Tournage dur
C'est une alternative à la rectification, ou peut-être également un complément.

Le choix entre les deux techniques dépend d'une multitude de paramètres:
∞ Qualité à obtenir,
∞ formes à réaliser,
∞ taille de la série,
∞ parc machine…etc.
Le principe est identique au tournage classique. Cependant, le tournage dur consiste à utiliser
des pièces d’une dureté comprise entre 45 et 70 HRC en finition inter ou exter mais aussi
parfois en ébauche.
3. Application
L'usinage des aciers traités représente 70% dont 50% des aciers à roulements "100 Cr6",
l'usinage des fontes représente 25% et enfin 5% pour les super-alliages.
Etude
Etudemenée
menéepar lepar
CETIM 2002-2003
le CETIM 2003-2004
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Le tournage dur
4. Avantages
En terme de qualité d’usinage on peut attendre autant du tournage dur que de la rectification
avec la possibilité d’obtenir des rugosités (Ra) de 0.1µm avec des tolérances dimensionnelles
inférieures au centième de millimètre.
Avec un taux d’enlèvement de copeaux beaucoup plus élevé que les rectifieuses, les tours
permettent un gain de temps important en réduisant à néant les manipulations de pièces entre
les différentes opérations d’usinage.
Il est évident que les rectifieuses ont un coût horaire beaucoup plus important que les tours
donc le gain financier, à ce niveau, est indiscutable. Sur le plan économique, la complexité
géométrique de la pièce à réaliser orientera le choix entre le tournage dur et la rectifieuse.
Cependant les rectifieuses ne présentent pas que des inconvénients et sont tout de même plus
efficaces pour le façonnage de pièces de grande longueur et faible diamètre. Effectivement
même si le tournage dur en pointe est un atout, il n’est pas le plus efficace puisque dans des
conditions de broutage la tenue des tolérances est difficile.
Pour résumer, les avantages du tournage dur sont :
∞ Meilleure productivité
∞ Formes complexes facilement réalisables
∞ Opération multiples sans démontage de pièce
∞ Mise en œuvre rapide
∞ Diminution des temps de polissage
∞ Pas de boue à traiter (copeaux recyclables)
5. Inconvénients
Les limites sont directement liées aux difficultés de serrage d’une pièce prise en mandrin
tournant à grande vitesse. Les spécialistes admettent aujourd’hui qu’il est difficile de dépasser
une vitesse de coupe supérieure à 1 500 m/mn. Parmi les dernières réalisations à découvrir :
un tour disposant d’un chariot porte-outil monté sur moteurs linéaires qui peut atteindre 75
m/mn, une machine de tournage avec une broche standard tournant à 10 000 tr/mn et 15 000
tr/mn en option.
La rectification cylindrique s’intéresse également de très près aux avantages apportés par
l’augmentation des vitesses de coupe. Des machines capables d’effectuer des opérations de
rectification de 80 m/s à 230 m/s pour les plus rapides ont été annoncées. Les fabricants de
meules proposent tous ou presque, des meules CBN (nitrure de bore cubique) et diamant à
liants métalliques, céramiques ou à dépôt électrolytique capables de rectifier à plus de 120m/s.
Etude
Etudemenée
menéepar lepar
CETIM 2002-2003
le CETIM 2003-2004
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Le tournage dur
6. Déchets générés
Copeaux identiques à un procédé de tournage classique.
7. Aspects économiques
Etude de cas d'une société de mécanique de précision, usinant une bague d'appui.
Rectification Tournage dur

Temps de cycle (min) 17 min 4,5 min
Taux horaire 45,73 € 53,36 €
Coût pièce 12,96 € 4,01 €
Coût meule / outil pour 100 pièces 25,92 € 60,98 €
Coût meule / outil par pièce 0,26 € 0,61 €
Coût de dressage de la meule 0,15 € 0€
Temps de rodage 4 min 2 min
Coût horaire rodage 45,73 € 45,73 €
Coût du rodage par pièce 3,05 € 1,52 €
Coût total par pièce 16,46 € 6,1 €
Les industries concernées par le tournage dur sont :

∞ L’automobile et ses sous traitants
∞ Fabricants de roulements
∞ Mécanique générale
∞ Aéronautique
∞ Fabricants de cylindres et de laminoirs…etc
Pignon hélicoïdal
Pour plus d'informations : Clapet hydraulique
M. Stéphane GUERIN
CETIM Saint Etienne
Tél.: 04..79.40.19
Etude
Etudemenée
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CETIM 2002-2003
le CETIM 2003-2004
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Découpage Laser
1. Définition
Le mot LASER signifie Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation, c'est à dire
amplification de lumière par émission stimulée de radiation.
2. Principe
Un faisceau laser focalisé par une lentille procure des densités d'énergie permettant d'obtenir
la fusion ou la vaporisation quasi instantanée de presque tous les matériaux. L'éjection par un
gaz d'assistance de la matière fondue ou vaporisée combinée à un déplacement donne une
ligne de coupe. La découpe laser peut être effectuée au moyen d'un laser CO2 ou d'un laser
YAG. Bien sûr, il existe d’autres lasers de découpe mais ils restent assez marginaux dans
leurs applications
Le laser qui travaille sans exercer d'effort sur la pièce est presque inusable, contrairement aux
outillages mécaniques. Il concurrence le poinçonnage, le plasma, la découpe au jet d'eau et
l'oxycoupage à la flamme.
(action chimique ou non)
- planéité
- composition chimique
Ce schéma situe l'ensemble des paramètres qui influencent la qualité d'une découpe
Etude menée par le CETIM, 2003-2004

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Découpage Laser
3. Applications
Découpe par laser CO2 Découpe par laser YAG
• Découpe de nombreuses pièces pour • Découpe de matériaux réfléchissants tels

l'industrie en différentes matières métalliques: que l'acier, l'inox, l'aluminium, le cuivre,
titane pour l'aéronautique, aluminium pour et autres matériaux métalliques ainsi que
l'aéronautique, acier, acier fortement et la céramique, le silicium, pour
faiblement allié, acier revêtu, acier inox. l'électronique, l'horlogerie, l'aéronautique
• Découpe d'airbag
• Découpe de costume sur mesure
• Découpe d'habillage de poussette
• Découpe de présentoir à lunettes en
plexiglass
• Découpe de mobilier
• Découpe de bois par les formistes
• Découpe de bois pour la marquetterie
4. Avantages
- Vitesse de découpe élevée

- Pas de déformation
- Grande précision
- Automatisation importante
- Zone affectée thermiquement très faible
- Très bonne qualité des faces découpées
- Pas d'usure outil
- Coût d'exploitation réduit
- Perte minimale des matériaux
- Rendement important
- Usinage de n’importe quelle forme
- Possibilités de multiples coupes
- Programmation rapide (un seul programme suffit)
- Elimination d’outils chers et de coûts de maintenance
- Possibilités de prototype en production

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Découpage Laser
5. Inconvénients
- Coût élevé de l'équipement

- Dégagement de fumées et vapeur
- Carbonisation de certains matériaux
YAG CO2
- Courte (*) = 1.064 m
- Transmission par fibre de - Puissance élevée (20 kW)
Avantages silice - Rendement élevé (10 à 20%)
- Bonne résolution spatiale - Bonne qualité du faisceau
(divergence faible)
- Puissance limitée et
- grande (10.6 m)
rendement faible
- Mauvaise absorption par les
Inconvénients - Qualité du faisceau médiocre
matériaux
- Ne coupe pas les matériaux
- Mauvaise résolution spatiale
organiques
Comparaison entre les lasers YAG et CO2
Poussières métalliques.
Cette comparaison est établie hors frais de personnel et d'investissement.
Poste de dépense YAG CO2

Gaz (milieu actif pré-mixé) --- 1.5 /h
Lampes flashes 0.75 /h ---
Gaz d’assistance 3.8 /h 3.8 /h
Electricité 2.3 /h 3 /h
Eau de refroidissement 0.75 /h 1.5 /h
Consommables (optiques, buses, etc.) 0.75 /h 0.75 /h
Maintenance 3 /h 4.5 /h
TOTAL 11.35 /h 15.05 /h
A titre d'information, une unité de découpe laser par CO2 coûte environ 760 k contre 180 k
pour le laser Nd-YAG.
(*) : Longueur d'ondes

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Découpage Laser
Découpe par laser CO2 Découpe par laser YAG
- Découpe une large gamme de matériaux:

bois, plastique, papier, acier, aluminium…
- Grande souplesse d'utilisation
- Précision + ou - 0.1 mm
- Transport possible par fibre optique

- Précision + ou - 0.02 mm pour les lasers
pulsés
- Parfait contrôle de l'énergie déposée
- Réservée presque exclusivement aux
matériaux métalliques
- Epaisseur de découpe limitée
- La découpe par laser YAG continu permet
d'obtenir des performances et des résultats
comparables aux lasers CO2 pour les
matériaux métalliques jusqu'à 3 ou 4 mm
d'épaisseur
M. Yves ROYER
CETIM Nantes
Tél.: 02 40 37 35 14
Fax : 02 51 86 00 72
yves.royer@cetim.fr

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Forgeage à froid
1. Définition:
Le forgeage à froid est un procédé de formage qui consiste à faire s'écouler, par extrusion
entre un poinçon et une matrice, un morceau de métal afin de produire des pièces de formes
géométriquement bien définies.
2. Principe
Les opérations de forgeage à froid s'effectuent généralement à température ambiante à partir

de lopins, fils ou de flans ayant subi une préparation de surface spécifique.
Ce type de déformation nécessite des presses verticales ou horizontales, monopostes ou

multipostes équipées ou non de transfert.
Une technique très voisine de l'extrusion est connue sous le nom de frappe à froid. Dans ce
cas, le formage de pièces de très petites dimensions et en grandes séries, est réalisé sur des
machines horizontales automatiques, à plusieurs postes, alimentées avec du fil.
L'opération est dite "à mi-chaud" lorsque le produit de départ est préchauffé à une température
voisine de 700°C pour l'acier. Ceci permet d'étendre la technique de formage aux pièces
difficilement déformables à froid à cause de la nuance du matériau, des dimensions ou des
formes des pièces à obtenir.
3. Applications
Aéronautique
Automobile
- Visseries
- Boulonneries
- pièces articulations
- Engrenages (roues dentées)
Etude
Etudemenée
menéepar lepar
CETIM 2002-2003
le CETIM 2003-2004
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Forgeage à froid
4. Avantages
Caractéristiques mécaniques accrues par rapport à celles des pièces usinées en raison de
l'orientation du fibrage des pièces forgées.
Ecrouissage en surface qui améliore la dureté.
Pas de déchets hydrocarburés (fluide aqueux)
Economie de matière certaine par rapport à l'usinage.
5. Inconvénients
Economiquement valable uniquement pour les grandes séries,

Pièces axées symétriques uniquement.
Le gain réside principalement sur la matière première car il peut atteindre 100% sur les
usinages et reprises, puisque les pièces peuvent être utilisées brutes d'extrusion.
Pignon utilisé brut d'extrusion
M. Pierre RAVASSARD
CETIM Saint Etienne
Tél.: 04.77.79.40.74
Etude menée par le CETIM 2003-2004

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Métallurgie des
poudres
1. Définition:
Le processus habituel de mise en œuvre de la métallurgie des poudres comporte

essentiellement deux stades :
- Une première phase de compression, généralement à température ambiante, d’une masse
pulvérulente au moyen d’une presse permettant d’obtenir un aggloméré à la forme de la
pièce désirée (pièce à vert).
- Une seconde phase dite de frittage du comprimé. Cette opération s’effectue par chauffage
sous atmosphère appropriée à température inférieure au point de fusion du métal
constituant principal, mais suffisamment élevée pour provoquer les liaisons des particules
métalliques entre elles, la diffusion des éléments d'alliages, et consolider ainsi le produit
issu de la phase précédente.
La pièce est généralement terminée après ces deux étapes.
2. Principe
Le principe de la métallurgie des poudres intégrant le frittage est le suivant.

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Métallurgie des
poudres
Suite au frittage, il peut être entrepris des opérations de repressage, de traitement thermique,
d'ébavurage ou d'usinage.
3. Application
Le grand domaine de la métallurgie des poudres reste l'automobile pour des pièces du type :
pignons, bielles, engrenages, poulies, bague ABS, cames, pièces magnétiques…
Les secteurs inclus comme l'outillage à main ou l'électroménager font également appel à la
métallurgie des poudres.
Une autre application bien connue est la fabrication de pièces en Carbure de Tungstène
(plaquettes de coupe).
4. Avantages
Compte tenu du fait que les pièces façonnées à l'aide de la métallurgie des poudres (MP) en
sont au départ presque à la forme définitive, les opérations de découpage et d'usinage sont
donc superflues, ce qui réduit d'autant la quantité de métal de rebut. Le tout se traduit par une
consommation moindre de combustible et, par conséquent, des émissions réduites de gaz à
effet de serres.
Les rebuts après compactage peuvent être rebroyés puis réintroduits dans un lot de poudre
neuve. Il est également possible de réaliser certains usinages avant frittage (usinage à vert), la
matière usinée se présente alors sous forme de poudre éventuellement réutilisable. Notons que
cet usinage à vert est effectué à sec.
Pour ces raisons, le bilan matière en métallurgie des poudres est très avantageux.
Enfin, une diminution de la consommation énergétique, qui se traduirait par une quantité de
1,6 pétajoule (1015 joules) de gaz naturel de moins par année en utilisant la métallurgie des
poudres au lieu des techniques classiques, équivaudrait en gros à une réduction annuelle de
83 000 tonnes de CO2 (source STACKPOLE – Canada – 2000).
5. Inconvénients
L'utilisation de poudres dans ce contexte nécessite de prendre en considérations les aspects

sécurité (aluminothermie) et les aspects santé (inhalation de poudres nocives; ex :carbure de
tungstène).
Dans bien des cas, le procédé de métallurgie des poudres se justifie économiquement pour des
moyennes et grandes séries. En effet, les équipements tels que les presses et les fours
s'amortissent sur plusieurs années, par ailleurs, l'outillage de compactage propre à chaque
pièce peut être très onéreux.

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Métallurgie des
poudres
En fonction des types de pièces produites et des reprises effectuées après frittage (usinage).
Roue de transmission droite Console de tendeur de courroie et Roue de transmission hélicoïdale

dispositif de pignon de synchroniseur
M. Ludovic LAZZAROTTO
CETIM Saint Etienne
Tél.: 04.77.79.41.38

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MIM "Metal
Injection Moulding"
1. Définition
Le moulage par injection de métal (Metal Injection Moulding "MIM") est un procédé utilisé
pour la production de pièces en métal de petites dimensions. Le processus emploie de la
poudre de métal extrêmement fine à laquelle on mélange un liant avant d 'injecter le tout dans
un moule d'injection classique modifié. Cette technologie a été développée dans les années
70.
La technologie MIM est un procédé inspiré du moulage des matières plastiques adapté à la
transformation des poudres. Elle permet donc la réalisation de pièces aussi complexes qu’en
injection plastique et ceci dans une palette de matériaux très variée.
En octobre 1994, les premiers boitiers de montres inox pour «SWATCH» sortent de
fabrication, utilisant le principe du MIM.
2. Principe
Le matériau de base est un mélange de liant thermoplastique qui permettra la mise en forme
de la pièce auquel on associe une poudre métallique qui constituera la pièce finale. Les
pourcentages retenus sont de 60% de poudre et 40% de liant.
On injecte le mélange dans un moule afin d'obtenir la forme de la pièce. Une fois cette
opération effectuée, le liant est éliminé par décomposition à des températures d'environ 220 °C.
L'opération de frittage permet d'augmenter la densité du matériau et d'éliminer les porosités
(on estime le retrait de 10 à 20%). La finition achève le processus.
Description schématique:
Mélange des constituants
Le matériau de base est un mélange composé d’un liant thermoplastique
chargé d’assurer la mise en forme et d’une poudre métallique dont la
pièce sera constituée. Cette opération consiste à préparer un mélange
homogène de poudre métallique (60%) et de liant thermoplastique
(40%)
Injection thermoplastique
La phase suivante consiste à injecter dans un moule à l’aide d’une
presse le mélange obtenu (feedstock). Le granulé devenant plastique
sous l’effet de la chaleur est forcé dans l’empreinte du moule dont il
épouse parfaitement la forme
Déliantage
Après l’opération de mise en forme, le liant est devenu inutile. On
élimine celui-ci par décomposition à des températures d’environ 200°C.
La pièce obtenue est manipulable mais friable car dépourvue de liant.
Etude
Etudemenée
menéepar lepar
CETIM 2002-2003
le CETIM 2003-2004
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MIM "Metal
Injection Moulding"
Frittage
Le frittage est le traitement thermique qui permet d’obtenir la
densification du matériau. Sous l’effet de la température, les espèces
chimiques diffusent de façon à former un solide de moindre volume.
L’évacuation de la porosité entraîne un retrait d’environ 10 à 20% et
conduit à la densification du produit
Finition
Tous les types de finition propres aux pièces métalliques sont
applicables aux pièces
3. Application
Les applications sont nombreuses car l'activité est relativement récente et les possibilités sont
multiples dues au fait de son innovation:
Médical
Aéronautique
Armement
Horlogerie
Lunetterie
Petit outillage
Maroquinerie
Industrie automobile
Industrie électrique, informatique...
4. Avantages
Ce procédé permet la production de pièces extrêmement complexes qui pourraient contenir

par exemple de nombreuses cavités, des bords pointus... impossibles à réaliser en usinage,
- Possibilité d'obtenir des effets de surface comme des textures,
- Utilisation de métaux tels que le titane ou l'inox..,
- Des tolérances de +/- 0,3 % des dimensions exigées,
- Coût réduit pour la production de petites pièces difficiles à usiner,
- Idéal pour des pièces de 10 à 15 mm impossibles à usiner en raison de leur complexité,
dans l'horlogerie par exemple,
- Pas de reprise éventuelle de forme nécessaire par un procédé d'usinage.
5. Inconvénients
Le coût de fabrication étant plus élevé, le processus n'est rentable que pour les pièces de
petites dimensions et dans des petites séries (Pièces de moins de 20g, moins de 400 mm et
moins de 10 000 unités à l'année).
Etude
Etudemenée
menéepar lepar
CETIM 2002-2003
le CETIM 2003-2004
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MIM "Metal
Injection Moulding"
Il n'y a pas de déchets générés par ce procédé.
Prix de prototypes : 700 à 1 500 € (selon complexité et nombre)

Prix de l'outillage : 7 500 à 38 000 € selon complexité
Prix des pièces issues de MIM
- Pièces brutes : 0.15 € le gramme
- Avec reprise : de 0.3 à 3 € la pièce
8. Résultats et références
Boucle en titane
Diverses pièces de petites tailles
M. Ludovic LAZZAROTTO
CETIM Saint Etienne
Tél.: 04.77.79.41.38
Etude
Etudemenée
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CETIM 2002-2003
le CETIM 2003-2004
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Filtration
1. Principe
Schéma de principe (ex: filtration papier)
La filtration est le passage d'un mélange liquide-solide à travers un milieu poreux (filtre) qui
retient les solides (gâteau de filtration) et laisse passer les liquides (filtrat).
Les filtres utilisés peuvent être de natures différentes :
- une toile maintenue par un cadre ou un disque,

- une couche poreuse (charbon, cellulose,...) déposée sur un support rigide perméable
(grilles métalliques, céramiques,...).
Si la matière en suspension est retenue à la surface du filtre, la filtration est dite en surface, en
gâteau ou en support. Si les matières sont retenues dans l'épaisseur du filtre, elle est dite en
volume, en profondeur ou sur lit filtrant.
2. Avantages
Niveau de filtration très satisfaisant en fonction du type d'applications,

Facilité d'utilisation, ce procédé d'épuration est souvent fourni lors de l'achat de la
machine.
3. Inconvénients
Biens consommables à éliminer en fin d'utilisation,

Déchirement du papier lors de surcharge,
Certaines filières de valorisation n'acceptent pas les boues de rectification en mélange
avec le filtre papier.
Etude
Etudemenée
menéepar lepar
CETIM 2002-2003
le CETIM 2003-2004
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Centrifugation
A partir de 8k (débattissage manuel), jusqu'à 60k (racleur automatique).
4. Limite du procédé
Données constructeur (LANNER)

- Teneur en hydrocarbures : 10 %
- Teneur en humidité : 10 %
5. Références
Outillages FOC (dépt.: 95)

GIMA (dépt.: 60)
FILETAGE INDUSTRIES (dépt.: 60)
6. Fournisseurs (liste non exhaustive)
ALFA LAVAL SNC

BP 56
78340 LES CLAYES-SOUS-BOIS
Tél.: 01 30 81 81 81
GUINARD CENTRIFUGATION
2-4 Avenue de l'Europe
78140 VELIZY - VILLACOUBLAY
Tél.: 01 39 26 06 60
ROUSSELET CENTRIFUGATION / ROBATEL

Avenue Rhin et Danube
ZI Marenton
07104 ANNONAY
Tél.: 04 75 69 22 11
PACO (Centrifugeuses BERGER)

26, rue Smith
69002 LYON
Tél.: 04 78 38 04 30
LANNER
13, rue de l’étang
03110 SAINT-REMY EN ROLLAT
Tél.: 04 70 41 96 95

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Filtration
à disques
1. Principe
Le filtre à disques TRANSOR est un procédé de filtration à particules qui sépare la phase
solide de l'huile. Adapté aux procédés d'usinage du type rectification, rodage ou super finition,
l'huile épurée par les diques est ensuite filtrée par des tiges filtrantes d'une porosité de l'ordre
de 3 microns.
La filtration:
L'huile souillée est comprimée par la pompe du filtre dans la tour

filtrante. Les particules sont retenues sur les arrêtes des disques
du filtre. L'huile filtrée jusqu'au particules de la taille du micron
revient à la citerne d'huile propre en passant par le centre des
tiges du filtre.
La vidange :
Avant le rétrorincage, le contenu de la tour filtrante est vidé dans

la citerne à salissures sous l'effet d'air.
Le rétrorincage :
Le rétrorincage est manuel ou entièrement automatique. De l'air

comprimé est injecté dans le sens contraire à l'écoulement à
travers les tiges des filtres. La boue de rétrorincage est évacuée
dans un container spécifique.
2. Avantages
Précision de filtration pouvant atteindre 3 microns,

Décolmatation des filtres automatique ou manuel (pas de consommables),
Faible consommation énergétique (puissance du moteur pour le modèle de capacité de
6 000 litres : 2 kW),
Adapté aux huiles entières et aux solutions de viscosité inférieure à 10 Centistokes.
3. Inconvénients
Ne fonctionne pas sur les émulsions (cassage de l'émulsion),

Coûts relativement élevés.

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Filtration
à disques
A partir de 20 k pour une unité de filtration de capacité de 4 000 litres.
Ne fonctionne pas avec les émulsions.

Boue à huile entière < 15 %
6. Références
Desgranges Outils Coupants (dépt : 42)
7. Fournisseurs
Filtres MONNET (TRANSOR)

Rue Marius Berliet – BP 601
01506 AMBERIEU en BUGEY Cedex
Tél: 04 74 38 02 11

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Séparation
magnétique
1. Principe
Schéma de principe
Ces appareils sont généralement constitués d'un tambour garni d'un certain nombre d'aimants
permanents. Le tambour contourne à contre courant du liquide à épurer. Les particules
métalliques sont attirées par les aimants, un racloir les en détache pour les faire tomber dans
un bac à l'extérieur de l'appareil.
2. Avantages
Facilité de mise en œuvre.

Investissement peu élevé (frais de maintenance peu élevés).
3. Inconvénients
Les débris de meule ne sont pas récupérés, il faut donc effectuer périodiquement une
vidange du bac.
Dans certains cas, l'épuration du fluide coupe avec ce type de procédé n'est pas suffisante.
A partir de 2 k€.
5. Limites du procédé
Boue à fluide aqueux : taux d'humidité > 45%

Boue à huile entière : teneur en hydrocarbures > 55%.
Etude
Etudemenée
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Séparation
magnétique
6. Références
LISI AUTOMOTIVE (70) BGI-LAISSEY (25)

STANLEY TOOL France (25) SARMA (39)
IMPHY UGINE PRECISION (25) BURGESS NORTON Europe (25)
PEUGEOT JAPY INDUSTRIES (25) PEUGEOT (25)
RDT (25) AMYOT - LFA (25)
LISI AUTOMOTIVE (90) SPM (25)
AUGÉ DECOUPAGE (25) TRELLEBORY AIRAX (25)
METALIS (25 FARQUE SA (25)
Raoul LENOIR
ZI du Béarn
54400 COSNES et ROMAIN
Tél.: 03 82 25 23 00
ARBOGA DARENTH
03300 CUSSET
Tél.: 04 70 97 78 00
Fournisseurs de centrales de filtration (ECOFLUIDE, PROMATEC, NATIONAL

STANDARD…)

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Centrifugation
1. Principe
Le principe repose sur l'accélération de la décantation par augmentation des forces de gravité.
Les particules se trouvent ainsi plaquées dans un bol rotatif sous l'action de la force
centrifuge. Les machines, fiables et efficaces tendent actuellement à se répandre.
Boues
Effluent
épuré
Walter Troval
Schéma de principe
On distingue deux domaines de centrifugation: la décantation par séparateur et la filtration par

essoreuse centrifuge (voir fiche technique: essoreuse). Dans le cas de la décantation par
séparateur, la séparation des phases est due à la différence de densité.
Il existe trois types de séparateurs :

∞ le décanteur épaississeur, dont le coefficient de centrifugation varie de 500 à 4 000 g
en fonction de la taille.
∞ le décanteur centrifuge, dont le coefficient de centrifugation varie de 2 000 à 5 000 g.
Il permet le traitement en continu de suspensions de teneur solide très variable, mais
faciles à séparer.
∞ le séparateur à disques (uniquement liquide / liquide), dont le coefficient de
centrifugation varie de 5 000 à 11 000 g. Il permet tout type de séparation, la
clarification, la purification et la concentration.
2. Avantages / Inconvénients
Les consommations d'énergie, la maintenance et le prix des pièces détachées peuvent

représenter de lourds budgets.
Etude
Etudemenée
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Centrifugation
A partir de 8k (débattissage manuel), jusqu'à 60k (racleur automatique).
Données constructeur (LANNER)

- Teneur en hydrocarbures : 10 %
- Teneur en humidité : 10 %
5. Références
Outillages FOC (dépt.: 95)

GIMA (dépt.: 60)
FILETAGE INDUSTRIES (dépt.: 60)
ALFA LAVAL SNC

BP 56
Tél.: 01 30 81 81 81
Tél.: 01 39 26 06 60

ZI Marenton
07104 ANNONAY
Tél.: 04 75 69 22 11

26, rue Smith
69002 LYON
Tél.: 04 78 38 04 30
LANNER
13, rue de l’étang
Tél.: 04 70 41 96 95

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Centrifugation
"Tambour centrifuge en étoile"
1. Principe
Ce procédé repose sur le principe de la centrifugation qui consiste à séparer des mélanges.
Cependant, ce procédé est tout particulièrement adapté à l'épuration des fluides de
rectification. En effet, les résultats de filtration et de séchage des boues sont très performants.
Centrifugeuse BERGER
Schéma de principe
Zone de récupération du carbure

de tungstène lors du cycle de
centrifugation
Fluide sale
Injection d'air comprimé
pour récupérer la poudre
déposée contre la paroi
en caoutchouc
Schéma de principe du tambour centrifuge en étoile (vue de dessus)
Etude
Etudemenée
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Centrifugation
"Tambour centrifuge en étoile"
2. Avantages
Obtention d'une poudre métallique à valeur marchande en fonction des nuances et des
quantités.
3. Inconvénients
Investissement élevé.
Matériel périphérique important (génie civil, circuit d'alimentation…).
A partir de 100 k€.
Boue à fluide aqueux: taux d'humidité > 2%
6. Références
OCH (dépt.: 95)
7. Fournisseurs (liste non exhaustive).

26, rue Smith
69002 LYON
Tél.: 04 78 38 04 30
Etude
Etudemenée
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Filtre à bande
sous pression
1. Principe
Le système se compose de trois éléments principaux :

la pompe centrifuge,
la chambre de filtration,
le média filtrant et son système d’avance automatique.
APROCHIM
Schéma de principe
Le fonctionnement du procédé peut se décomposer en 4 étapes:

Filtration : la pompe envoie la boue liquide dans la chambre où les particules solides vont
être retenues sur le média permanent.
Soufflage : après arrêt de la pompe, l’air comprimé envoyé dans la chambre va vider
celle-ci de son contenu et ensuite assécher partiellement les boues recueillies.
Changement du média : à la fin de la phase de soufflage et après ouverture automatique
des portes, le média souillé est enroulé après avoir été débarrassé des boues et remplacé
par du média propre. Une phase de nettoyage à contre-courant du média est également
effectuée en parallèle en utilisant le fluide de coupe propre.
Début du nouveau cycle : après fermeture des portes, la pompe est remise en service pour
un nouveau cycle de filtration.
Etude
Etudemenée
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Filtre à bande
sous pression
2. Avantages
Usinage de meilleure qualité (filtration du fluide).

Procédé entièrement automatisé.
3. Inconvénients
Coût élevé pour des sociétés générant moins de 100 t/an de boues de rectification.
Ne fonctionne pas avec les boues à huile entière.
A partir de 60 k€ pour la filtration du fluide aqueux.
Boues à fluide aqueux : taux d'humidité > 20%
6. Références
ROUSSELON Frères (Dépt.: 63)
APROCHIM
ZI du Clos aux Pois
Rue de la Closerie
91048 EVRY
Tél.: 01 60 86 06 66
MKR
58, Chemin du lavoir
01700 BEYNOST
Tél.: 04 78 55 91 13
Etude
Etudemenée
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le CETIM 2003-2004
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Filtre presse
à plateaux
1. Principe
Cette technologie est la plus répandue pour le traitement des boues industrielles (stations
d’épuration, traitement de surface…).
Le filtre est constitué de plaques évidées, verticales, juxtaposées et appuyées fortement les unes
contre les autres formant des chambres étanches de filtration. Sur les deux faces cannelées des
plaques, sont appliquées des toiles filtrantes en polypropylène. Les boues (très liquides) arrivent
sous pression dans les chambres de filtration au centre des plateaux. Les particules solides
s’accumulent progressivement dans la chambre de filtration jusqu’à la formation d’un gâteau final.
EMO
Formation du gâteau
Pour le débâtissage, la tête mobile est reculée, le gâteau (épaisseur environ 30 mm) de la première
chambre de filtration tombe de son propre poids. Les plateaux sont alors retirés un à un
manuellement ou de façon automatique suivant le type de filtre presse.
EMO
Débâtissage du gâteau
Etude
Etudemenée
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Filtre presse
à plateaux
L’inconvénient des filtres-presses est leur coût d’investissement élevé et une surveillance
permanente pour les appareils à débâtissage manuel.
Ce type de traitement par entreprise n'apparaît pas très adapté pour le traitement des boues de
rectification, il serait préférable d'effectuer ce traitement de manière collective pour augmenter
les volumes à traiter.
Coût de la machine environ 30 k (machine à débâtissage manuel).
4. Limite de procédé
Boues à fluide aqueux : siccité ~ 75 % (essai en laboratoire).
EMO CHOQUENET
40 rue Bignon "immeuble le Ponant". 19 rue Charles Brunette
BP 17 BP 43
35574 CHANTEPIE Cedex 02301 CHAUNY Cedex
Tél.: 02 99 86 02 03 Tél : 03 23 40 36 00
FAURE EQUIPEMENTS
ZI de Magré
21, rue Santos Dumont - BP 52
87002 LIMOGES
Tél.: 05 55 30 12 60
NATIONAL STANDARD
18, allée du Lac Saint-André
Savoie Technolac
73370 LE BOURGET DU LAC
Tél.: 04 79 65 47 00
PROMATEC
29, rue Bellevue
BP 79
74103 ANNEMASSE
Tél.: 04 50 38 56 44

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Table vibrante
à plan incliné
1. Principe
La table vibrante est un tamis à vibrations et inclinaisons variables (granulométrie supérieure

à 5 µm) permettant de séparer le fluide de coupe à recycler de la boue de rectification.
SRIC
Schéma de principe
La table vibrante se compose des éléments suivants:

- Un panier de réception des fluides, articulés par un bras, qui réalise le réglage en pente
positive ou négative. Ce panier est équipé d'un tamis (évacuation des solides),
- Un fond de réception du filtrat,
- Un système de décolmatage à l'eau.
Ce procédé de séparation liquide-solide peut être efficace dans des conditions définies telles
que :
débit constant de la pompe d’alimentation,
dimensionnement de la surface de filtration,
inclinaison maximale du panier,
installation d’une seconde zone de filtration pour traiter le fluide en sortie de traitement.
A partir de 8 k€.
Etude
Etudemenée
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le CETIM 2003-2004
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Table vibrante
à plan incliné
Boue à fluide aqueux : taux d'humidité > 50 %
5. Références
Ce procédé a été uniquement testé dans le laboratoire pilote du CETIM.
SRIC
Route de Tarbes
64320 LEE
Tél.: 05 59 30 21 57
Etude
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le CETIM 2003-2004
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Décantation
1. Principe
Ces systèmes constituent les procédés de traitement les plus simples. Après décantation de la
boue dans un container (fûts, cuve à fond tronconique…) :
Les huiles étrangères peuvent être éliminées au moyen d'un déshuileur à bande,
Le fluide de coupe peut être recyclé par pompage,
La boue d'usinage est récupérée en fond de bac.
Boue Et/ou
Boue
Fluide
de
coupe
Bac
individuel
Boue
Container
Fûts CETIM
2. Avantages
Facilité de mise en place.

Faible investissement.
3. Inconvénients
Fonctionnement par bacs individuels

Efficacité réelle en fonction du temps de décantation des particules solides.
Recyclage des fluides aqueux à contrôler après analyses.
A partir de 0 k€.
5. Limites du procédé
Boue à fluide aqueux : taux d'humidité > 45 %

Boue à huile entière : teneur en hydrocarbures > 45%.
Etude
Etudemenée
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le CETIM 2003-2004
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Décantation
6. Références
LISI AUTOMOTIVE (dépt.: 25)

STANLEY (dépt.: 25)
SARMA (dépt.: 39)
PEUGEOT JAPY (dépt.: 25)
PEUGEOT (dépt.: 25)
Etude menée par le CETIM 2003 - 2004

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Egouttage
1. Principe
Ce procédé de séparation liquide-solide consiste à réaliser une filtration de la boue à travers

un big-bag faisant office de membrane poreuse. Le fluide récupéré après filtration peut être
réutilisé après analyse.
Schéma de principe (pilote CETIM)
2. Avantages
Coûts très réduits.

Facilité d'utilisation.
Pas de maintenance.
3. Inconvénients
Procédé en continu difficile à mettre en application.

Temps d'égouttage en fonction du type de fluide utilisé.
A partir de 2 k€.
Etude
Etudemenée
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CETIM 2002-2003
le CETIM 2003-2004
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Egouttage
Boue à fluide aqueux: taux d’humidité 10 %

Boue à huile entière: teneur en hydrocarbures > 10%.
6. Références
BGI ARBOIS (Dépt. : 39)

ASTRA CHABARDES (Dépt.: 93)
PROFILAFROID (Dépt.: 60)
VALETTE et GAURAND (Dépt.: 42)
KITBAG (Support métallique + Big bag)

2, Allée Albert Caquot
51686 REIMS
Tél.: 03 26 89 50 13
MODEC (Support métallique)

15, rue R. Salengro
08330 VRIGNE-AUX-BOIS
Tél.: 0324522116
EPS (Big bag)

12 rue Saint Denis
02130 VILLERS Sur FERE
Tél.: 0323821010
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Pressage
1. Principe
Cette technique d’extraction a pour objet de séparer la phase liquide de la phase solide par
pressage de la boue à partir d’un vérin hydraulique effectuant des cycles dans une chambre de
compression.
Schéma de principe
Après pressage, le fluide de coupe est récupéré par gravité et la boue de rectification est
évacuée dans une benne de stockage. En amont de l’étape de pressage, la boue est filtrée afin
de diminuer le taux d'humidité et d’obtenir ainsi une boue pelletable.
2. Avantages
L'avantage réside dans le fait que le procédé de pressage ne nécessite aucune surveillance
particulière.
Faible encombrement.
3. Inconvénients
Un traitement en amont est indispensable pour obtenir une boue pelletable (ex: filtration).
Le fluide de coupe chargé en particules solides doit être épuré avant sa réutilisation (ex:
retour dans l'unité de filtration).
A partir de 30 k€.
Etude
Etudemenée
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Pressage
Boue à fluide aqueux : taux d’humidité 10 à 15 %.

Boue à huile entière : hydrocarbures > 10 à 20%.
6. Références
SACHS (dépt.: 60)

Aciéries et Forges d'ANOR (dépt.: 59)
PEUGEOT (dépt.: 25)
ECOFLUIDE
ZI du Prunay
56, rue Calmette et Guérin
78500 SARTROUVILLE
Tél.: 01 30 86 74 20
EURAGGLO (Presse RUF)

ZAE de Blanc Misseron
Rue Jean Jaurès
59920 QUIEUVRECHAIN
Tél.: 03 27 09 00 09
VAN-TECH (Presse ARNOLD)

Ophira, 1 Place Bermond
BP 92
06902 SOPHIA ANTIPOLIS
Tél.: 04 92 96 01 10
ECOBOME (Presse KLEIN)

17, Rue des Acacias
25150 VERMONDANS
Tél.: 03 81 92 46 20

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Briquetage
1. Principe
Suivant le principe du traitement par pressage, la pression appliquée sur la boue est de l'ordre
de 300 bars, permettant d'obtenir des briquettes composées uniquement de boues.
Le fluide évacué lors de l'opération de briquetage est réintroduit dans la centrale de filtration.
Schéma de principe
2. Avantages
Réduction des coûts de transport (densité de la briquette ~ 5),

Réutilisation du fluide de coupe,
Transformation du déchet en une matière première secondaire,
Valorisation possible par la filière fusion (aciéries, fonderies…).
3. Inconvénients
Ne fonctionne pas pour tous les types de boues (essais indispensables).
Etude
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Briquetage
A partir de 45 k.
Boue à fluide aqueux: taux d’humidité 5 %

6. Références
FIDAY GESTION (Dépt 70)

Aciéries et Forges d'ANOR (dépt.: 59).
EURAGGLO (Presse RUF)

Route de Gaillefontaine
60220 FORMERIE
Tél.: 03 44 46 18 13
VAN-TECH (Presse ARNOLD)

Ophira, 1 Place Bermond
BP 92
06902 SOPHIA ANTIPOLIS
Tél.: 04 92 96 01 10
ECOBOME (Presse KLEIN)

17, Rue des Acacias
25150 VERMONDANS
Tél.: 03 81 92 46 20

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Essorage
1. Principe
CETIM
Schéma de principe
Cette méthode utilisant la force centrifuge, consiste à extraire le liquide grâce à une
membrane poreuse. Cette membrane filtrante, fixée contre les parois du panier, est le support
sur lequel viennent se déposer les particules solides constituant ainsi une couche perméable
appelée « gâteau ».
2. Avantages
L'avantage réside dans le fait que le procédé d'essorage ne nécessite aucune surveillance
particulière.
3. Inconvénients
Coûts relativement élevés pour un faible tonnage.

Problème de manipulation pour les essoreuses manuelles.
A partir de 25 k€ (capacité de 500 kg/h)
Boue à fluide aqueux: taux d'humidité > 5 %

Etude
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Essorage
6. Références
Henri GONIN (Dpt.: 63)

ZI Marenton
07104 ANNONAY
Tél.: 04 75 69 22 11
ALFA LAVAL SNC

BP 56
Tél.: 01 30 81 81 81
Tél.: 01 39 26 06 60
LANNER
13 rue de l'étang
Tél.: 04 70 41 96 95

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Incinération
1. Principe :
L'incinération est le traitement destructif des déchets par combustion dans des fours appropriés. Les
déchets sont stockés, brassés afin d'homogénéiser la préparation, puis acheminés vers la chambre de
combustion où ils subissent un cycle d'une heure environ: séchage, combustion proprement dite et
extinction / évacuation.
Différents fours peuvent être utilisés : fours à grilles, fours rotatifs, fours à soles ou à gradins, fours à
lit fluidisé. La chaleur dégagée peut être récupérée sous forme de vapeur, par passage des fumées au
travers des tubulures des chaudières.
L'incinération produit trois types de rejets :

- Les fumées
- Les mâchefers récupérés en sortie de fours (encore appelés scories)
- Les résidus d'épuration comprenant les cendres, les résidus de dépoussiérage et les résidus
de neutralisation. On parle de REFIOM (Résidus d'Epuration des Fumées d'Incinération des
Ordures Ménagères) et de REFIDI (Résidus d'Epuration des Fumées d'Incinération des
Déchets Industriels).
Le traitement de ces rejets est nécessaire :

- L'épuration des fumées comprend le dépoussiérage et la neutralisation des gaz.
- Certains mâchefers peuvent être valorisés en sous-couche routière. Les autres doivent être
stabilisés puis placés en CET de classe I.
- Les REFIOM et les REFIDI, de par leur toxicité importante, doivent être stabilisés puis
placés en CET de classe I.
Schéma de principe d'une unité d'incinération (SOTRENOR)
Etude
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Incinération
2. Critères d'acceptation :
SARP Industries (Limay):
∞ Taux d'humidité < 35%

∞ Analyse des déchets à l'entrée du site pour se conformer aux valeurs inscrites dans l'arrêté
préfectoral.
SOTRENOR:
∞ Les boues doivent être pelletables.

∞ Analyse des déchets à l'entrée du site pour se conformer aux valeurs inscrites dans l'arrêté
préfectoral.
3. Situation géographique :
ADEME, 1998
Implantation des unités d'incinération
Etude
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Incinération
4. Contacts :
SARP Industries : SOTRENOR :

Nicolas GROSSET José DOMINGUES
Zone portuaire de Limay-Porcheville Route d'Harnes
427 route du Hazay 62710 Courrières
78250 Limay Tél : 03-21-74-74-85
Tél : 01-34-97-26-44 Fax : 03-21-74-74-70
Fax : 01-34-97-26-27
SECHE/TREDI :
Yann PIERROT
ZI portuaire de Salaise sur Sanne BP 19
38150 SALAISE SUR SANNE
Tél : 04 78 86 10 83
Fax : 04 74 85 16 97

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Cimenterie
1. Principe :
La cimenterie est une filière de valorisation matière pour les boues de rectification. En effet, l'oxyde de
fer présent dans les boues de rectification est essentiel pour la fabrication du ciment.
H OLCIM
HOLCIM
Schéma de principe de la cimenterie (Ciments d'Origny : HOLCIM)
HOLCIM (Ciments d'Origny) :
∞ Boues pelletables
∞ Toutes boues ferreuses
∞ Teneur en hydrocarbures < 45%
∞ Aciers non alliés et/ou faiblement alliés (Fe2O3 > 60%)
∞ Teneur en métaux (autres que le fer) < 2 %
∞ Taux d' humidité < 20%
∞ Teneur en chrome < 1%
∞ Volumes minima : 60 t/an
∞ Filtre papier déconseillé car leur présence obstrue l'alimentation du four (ex: vis sans fin).
Pour acceptation de la boue en mélange avec du filtre papier, une opération de
déchiquetage est indispensable.
Etude
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Cimenterie
TERIS :
∞ Teneur en hydrocarbures limitée par les arrêtés préfectoraux applicables aux ICPE
∞ Nuances d'acier : teneur en métaux lourds (V, Cr, Ni, ...) limitée par les arrêtés
préfectoraux applicables aux ICPE
∞ Humidité relativement faible (gâteaux de filtre presse, par exemple)
∞ Volumes minima: 100 t mini
TERIS
TERIS
Etude
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Cimenterie
4. Contacts :
HOLCIM (Ciments d'Origny) : TERIS :

Sébastien PARTIDA Jérôme NOGRIS
Usine de Rochefort 54 rue Pierre Curie
BP 13 ZI des Gâtines
39700 Rochefort sur Nenon 78370 Plaisir
Tél.: 01-49-91-65-04 Tél.: 01-30-79-30-29
Fax: 01-49-91-65-03 Fax: 01-30-79-31-48

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Pyrolyse
1. Principe :
La pyrolyse ou thermolyse est un procédé de traitement thermique des déchets en l’absence d’air. Les
déchets ne sont pas brûlés, contrairement à l’incinération, mais sont mis dans un four hermétique
chauffé à moyenne température (entre 450 et 750 °C). La chaleur et l’absence d’air entraînent une
décomposition des matières organiques en deux parties : un composant solide minéral et un gaz chaud.
Ce résidu solide après traitement peut alors être réintroduit dans les fours d'aciéries ou de fonderies
en tant que matière première secondaire ou en cimenteries pour son apport en oxyde de fer (Fe2O3)
nécessaire pour la fabrication du ciment.
THIDE
Schéma de principe de la pyrolyse (ex: traitement des déchets ménagers)
Etude
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Pyrolyse
HOLCIM (Ciments d'Origny) :
∞ Toutes boues ferreuses
∞ Aciers non alliés et/ou faiblement alliés (Fe2O3 > 60%)
∞ Teneur en métaux (autres que le fer) < 2 %
∞ Volumes minima : 60 t/an
∞ Filtre papier déconseillé car leur présence obstrue l'alimentation du four (ex: vis sans fin).
Pour acceptation de la boue en mélange avec du filtre papier, une opération de
CITRON :
∞ Boues pelletables (taille maxi des morceaux 7 cm)

∞ Teneur en COT < 40%
∞ Nuances aciers : non alliés, faiblement alliés, aciers d'outillage
∞ Teneur en Fer > 10%
∞ Teneur en Chlore < 6%
∞ Teneur en Chrome < 1%
∞ Filtre papier déconseillé car leur présence obstrue l'alimentation du four (ex: dégrilleurs,
tapis…). Pour acceptation de la boue en mélange avec du filtre papier, une opération de
∞ Volumes minima: 100 tonnes/an pour un solide
Etude
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Pyrolyse
CITRON
RVM
HOLCIM
Ciments d'Origny
4. Contacts :
HOLCIM (Ciments d'Origny) : CITRON :

Sébastien PARTIDA Roch de ROUBIN
Usine de Rochefort Port Sud du Havre
BP 13 Route des Gabions – BP51
39700 Rochefort sur Nenon 76700 Rogerville
Tél.: 01-49-91-65-04 Tél. port. : 06 14 49 36 76
Fax: 01-49-91-65-03 Fax. : 04 75 78 46 11
RVM :
Claude MAREUGE
Route de Prouais
28210 COULOMBS
Tél.: 02 37 51 14 30
Fax: 02 37 51 14 82

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Agglomération
avant fusion
1. Principe :
Le procédé d'agglomération par compactage (agglomérés, boulets, galets,…) permet la mise en forme
par voie sèche de produits non compacts (boues d'usinage). La densification du déchet est obtenue par
compression mécanique lors du passage dans la presse à roues tangentes.
Schéma de principe du bouletage (SAHUT CONREUR)
VALDI :
∞ Nuances d'aciers : aciers fortement alliés et aciers carbone
∞ Teneur en débris de meules < 25%
∞ Teneurs en Cuivre < 1% et > 10%
Etude
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Agglomération
avant fusion
VALDI
4. Contacts :
VALDI
David REBEAUX
Boulevard de la Boissonnette
42110 Feurs
Tél.: 04-77-27-40-84
Fax: 04-77-26-51-49
Etude
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Briquetage
avant fusion
1. Principe :
L'opération consiste à réaliser des briquettes de boues de rectification compactées en mélange avec des
copeaux d'usinage broyés et essorés pour les réintroduire dans les fours aciéries et/ou fonderies.
L'intérêt de cette filière est de valoriser la part métallique des boues (micro copeaux), d'où la nécessité
d'effectuer un traitement interne (pressage, essorage…) afin d'augmenter cette fraction valorisable.
Schéma du cycle de valorisation matière des boues de rectification
LANG :
∞ Nuance de l'acier utilisé (non allié et faiblement allié de préférence)
∞ Toutes catégories acceptées sous réserve d'homogénéité (pas de mélanges)
∞ Filtre papier accepté
∞ Volume minima : 25 tonnes par livraison
Etude
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Briquetage
avant fusion
LANG
4. Contact :
LANG
Marc FERNSNER
Wilhelm-Lang
Straße 1-3
D- 76571 Gaggenau
Tél.: 03-87-02-72-64
Fax: 03-87-28-82-21
Etude
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Fusion
Compte tenu de leur structure en micro-copeaux, les boues de rectification doivent être au
préalable "conditionnées" pour être introduites dans le processus de fusion des installations
pyrométallurgiques (aciéries, fonderies). Les boues sont donc agglomérées soit sous forme de
boulets en utilisant un liant du type mélasse, soit sous forme de briquettes en compactant les
boues avec des copeaux:
L'opération de "bouletage" consiste à agglomérer la boue, après incorporation de liants

(amidon, mélasse,…) et d'additifs (silicium, chaux,…) par une presse à roues tangentes
fonctionnant à environ 140 bars selon le produit introduit. Aujourd'hui opérationnelle, elle
concerne essentiellement, pour des raisons économiques, les boues d'aciers alliés riches en
chrome, nickel, tungstène, cobalt, etc.
Pour le "briquetage mixte", environ 20 % de boues sont compactées par une presse à
piston avec 80 % de copeaux pour former des briquettes destinées aux aciéries et
fonderies nationales. Actuellement, en Allemagne, 100 000 tonnes de briquettes sont
compactées chaque année. La filière française est en phase de démarrage industriel.
Cependant, il est important d'assurer une traçabilité par la caractérisation des boues et des
copeaux afin de garantir un produit de qualité au destinataire final: le sidérurgiste.
En amont de la filière fusion, il est possible d'utiliser la technique de traitement par pyrolyse
permettant de transformer la boue en une matière première secondaire. Sous forme de poudre
ou de granulés dont les teneurs en hydrocarbures et en humidité sont inférieures à 2 %, ce
nouveau produit peut donc répondre aux critères d'acceptation de la sidérurgie avant
pulvérisation dans le four ou avant l'opération de bouletage.
Etude
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Mise en décharge
de Classe 1 (CET 1)
1. Principe :
La mise en décharge de Classe 1 ou Centre d'Enfouissement Technique de Classe 1 (CET 1) consiste à
stocker des déchets dangereux. Pour respecter des critères de lixiviation et de perméabilité, satisfaisant
aux critères d'acceptation des déchets pour le stockage en CET 1, certains déchets industriels (déchets
issus de l'incinération, boues industrielles, …) doivent être préalablement stabilisés à l'aide de liants
minéraux (chaux, ciments, …).
De plus, d'après la réglementation (loi du 13/07/92), seuls les déchets ultimes peuvent être stockés en
décharge à compter du 1er juillet 2002.
Coupe de l'alvéole de classe 1 de Séché Eco-Industries
Afin de préserver le milieu naturel environnant, les conditions de stockage des déchets dangereux en
CET 1 sont les suivantes:
Le site doit être imperméable afin de confiner les déchets à l'abri de l'eau.
L'aménagement du site garantit deux niveaux de protection :
- barrière passive : terrain naturel (argile)
- barrière active : géomembrane en PEHD (polyéthylène haute densité) et structure drainante
L'exploitation est réalisée par alvéoles. Lorsque l'alvéole est terminée celle ci est couverte.
Le suivi du site est obligatoire pendant 30 ans après la fin d'exploitation du site
Etude
Etudemenée
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Mise en décharge
de Classe 1 (CET 1)
SITA, TERIS, SECHE, SARP Industries:
• Boues pelletables
• Taux d' humidité < 65%
• Teneur en hydrocarbures < 5 % ou COT < 50 000 mg/kg de matière sèche
Etude
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Mise en décharge
de Classe 1 (CET 1)
4. Contacts :
SECHE : SITA France Déchets

Philippe MARQUER Jérôme NOGRIS
Les Hêtres 54 rue Pierre Curie
BP 20 ZI des Gâtines
53810 CHANGE 78370 PLAISIR
Tél. : 02-43-59-60-05 Tél. : 01-30-79-30-29
Fax : 02-43-59-60-25 Fax : 01-30-79-31-48
SARP Industries : SITA ECOSPACE :

Nicolas GROSSET Régis CHOPIN
Zone portuaire de Limay-Porcheville Route de Pusey
427 route du Hazay 70000 VAIVRE et MONTAILLE
78250 LIMAY Tél. : 03 84 76 61 10
Tél. : 01-34-97-26-44 Fax : 03 84 97 15 30
Fax : 01-34-97-26-27

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Le CETIM, avec le soutien financier de l'Agence de l'Eau Rhône-Méditer-

ranée et Corse, du Conseil régional de Franche-Comté, et de l'ADEME Délégation

• Automobile : Visseries - Boulonneries

Métallurgie des poudres FICHE • Métallurgie • Soudure • Chimie

• Médical • Aéronautique • Armement

Centrifugation Débatissage manuel

Procédé peu adapté Procédé moyennement adapté Procédé très adapté

Décantation 45 % 45 % 0 K€ Facilité de mise en place

Qualité du fluide de coupe

Procédé peu adapté Procédé moyennement adapté Procédé très adapté

Etude menée par le CETIM - 2003-2004

0 à 10 t/an 10 à 50 t/an 50 à 100 t/an + 100 t/an

Centres de Transfert privilégié

Collecteurs Activité - Boues de rectification

* Conventionné par l'Agence de l'Eau Rhône Méditerranée et Corse

Fluides aqueux Valorisation matière

FILIERES SOCIETES COUTS*

Agglomération VALDI ~ 120 à 200 €

Zone portuaire de Salaise sur Sanne

Site Web Site Web Site Web

Organisme Contact Téléphone

ADEME Délégation Régionale

Rectifieuse plane à sec

- Industries mécaniques (opérations de maintenance et fabrication de pièces en petites

• Certaines pièces ne peuvent pas être usinées par ce procédé.

6. Comparaison rectification/Rectification à sec

Rectification Rectification à sec

Pour plus d'informations :

C'est une alternative à la rectification, ou peut-être également un complément.

Copeaux identiques à un procédé de tournage classique.

Rectification Tournage dur

Les industries concernées par le tournage dur sont :

Pour plus d'informations : Clapet hydraulique

(action chimique ou non)

Etude menée par le CETIM, 2003-2004

Découpe par laser CO2 Découpe par laser YAG

• Découpe de nombreuses pièces pour • Découpe de matériaux réfléchissants tels

- Vitesse de découpe élevée

Etude menée par le CETIM, 2003-2004

- Coût élevé de l'équipement

Cette comparaison est établie hors frais de personnel et d'investissement.

Poste de dépense YAG CO2

(*) : Longueur d'ondes

Etude menée par le CETIM, 2003-2004

Découpe par laser CO2 Découpe par laser YAG

- Découpe une large gamme de matériaux:

- Transport possible par fibre optique

Pour plus d'informations :

Etude menée par le CETIM, 2003-2004

Les opérations de forgeage à froid s'effectuent généralement à température ambiante à partir

Ce type de déformation nécessite des presses verticales ou horizontales, monopostes ou

Economiquement valable uniquement pour les grandes séries,

Pignon utilisé brut d'extrusion

Pour plus d'informations :

Etude menée par le CETIM 2003-2004

Le processus habituel de mise en œuvre de la métallurgie des poudres comporte

Le principe de la métallurgie des poudres intégrant le frittage est le suivant.

Etude menée par le CETIM 2003-2004

L'utilisation de poudres dans ce contexte nécessite de prendre en considérations les aspects

Etude menée par le CETIM 2003-2004

Roue de transmission droite Console de tendeur de courroie et Roue de transmission hélicoïdale

Pour plus d'informations :

Etude menée par le CETIM 2003-2004