Chapitre 3

Chapitre III
Renforcement des résines (TD/TP)
Matériaux composites ENSAM Casablanca

Renforcement des résines (TD)
Moulages sans pression (petite séries)
Moulage au contact
La méthode de moulage au contact consiste à disposer
successivement sur un moule :
1 un agent de démoulage ;
2 un gel-coat (une fine couche de résine de surface, souvent colorée) ;
3 une couche de résine thermodurcissable liquide ;
4 une couche de renfort (V, K, C, etc.) sous forme de mat.
5 Réaliser l’imprégnation du renfort par une opération manuelle à
l’aide d’un rouleau ou d’une brosse.

* La pièce est démoulée après durcissement du matériau.

* Après polymérisation complète (à l’air ambiant ou par étuvage par
exemple 5 à 10 h, aux environs de 80 °C), etc) on procède à la finition
de la pièce : ébarbage ou détourage, ponçage) .

Avantages
* Faible niveau de l’investissement ;
* Surface lisse des pièces (coté gel-coat) ;
* Pièces de forme et de dimensions quelconques ;
* Facilité de réalisation d’un prototype ou d’une petite série (1 à
1000 pièces par an).
Inconvénients
*La qualité de la pièce moulée dépend du facteur humain ;
*Conditions de travail difficiles: manipulation des résines,
dégagements de gaz parfois irritants et toxiques) ;
*Une seule face lisse ;

Applications
• Bateaux de plaisance ;
• Industrie chimique ;
• Industrie pétrolière ;
• Industrie papetière ;
• Piscines ;
• Toboggans ;
• Capots de machines-outils ou matériel agricole ;
• Carrosseries de voitures de sport ou de compétition ;
• Cabines de téléphériques, etc.

Projection simultanée
Le procédé consiste à projeter simultanément sur le moule les fibres
(en général de verre) coupées généralement à 30 mm de longueur et
la résine nécessaire à leur imprégnation.
Après projection sur le moule, un travail manuel de roulage et de
débullage est nécessaire pour bien plaquer ou compacter le mélange
verre résine sur le moule et éliminer au maximum les bulles générées
par le système de projection.

Avantage
* Faible niveau de l’investissement ;
Par rapport au moulage au contact :
* Coûts de main-d’œuvre et de renfort inférieurs ;
* Suppression des problèmes (et risques) liés au mélange manuel des
résines et des catalyseurs ;
* Le moulage par projection permet d’obtenir des rendements
supérieurs à celui du moulage au contact surtout lorsque l’on a de
grandes pièces de forme simple ;
* Permet des rendements supérieurs par l’utilisation d’un robot.

Inconvénients
* Une seule face lisse ;
* Des conditions de travail désagréables avec nécessité de ventiler les
ateliers ; Par rapport au moulage au contact :
* Une moins bonne qualité de la pièce (bulles, variations d’épaisseur)
* Encore plus de dépendance envers la qualité de la main-d’œuvre ;
* Une limitation à des formes relativement simples, ne comportant
pas de gorges étroites, par exemple.
Applications
* coques pour bateaux de plaisance ;
* les pièces de capotage ;
* les fonds de cuve de grand diamètre, etc.

Moulage sous vide (moyennes séries)
Le moulage sous vide consiste à utiliser le vide pour permettre
l’imprégnation progressive du renfort par la résine entre un moule
(matrice) et un contre-moule (poinçon).
Le moulage sous vide s'effectue entre moule et contre-moule rigide,
semi-rigide ou souple suivant la technologie de mise en œuvre.

Mode opératoire
* Le nettoyage et le traitement du moule par un agent de démoulage
* La mise en place d’un gel-coat si la pièce le nécessite ;
* La dépose des renforts (mat, tissu) et de la résine catalysée ;
* La mise sous vide et le maintien de celui-ci jusqu’au durcissement
de la pièce ;
* Le démoulage et le détourage aux dimensions exactes de la pièce.
Avantages
* Possibilité d’obtenir des pièces avec deux faces lisses en petite ou
moyenne série avec des investissements relativement faibles ;
* Diminution des coûts de main-d’œuvre pour les techniques
utilisant l’écoulement de la résine, et suppression des problèmes
d’hygiène et de sécurité rencontrés avec les procédés de moulage au
contact et par projection.

Inconvénients
* Variations plus ou moins importantes des épaisseurs, et donc des
variations de masse de la pièce ;
* Fluctuations dans les proportions renfort /résine ;
* Risques de pièces incomplètes ;
* Risques de bulles induisant des défauts d’aspect et de
caractéristiques mécaniques ;
* Risques de rebuts importants avec leur incidence économique.
Applications
* Panneaux sandwiches pour camions isothermes ;
* Capots de machines ;
* Armoires électriques.

Moulage par injection basse pression de résine
Ce procédé consiste à remplir l’empreinte d’un moule, rigide et
fermé, par injection d’une résine en un ou plusieurs points
selon l’importance de la pièce. Les renforts sont préalablement
disposés à l’intérieur du moule avant sa fermeture et son
verrouillage.

Mode opératoire
* Nettoyage et le traitement du moule par un agent de démoulage ;
* Projection éventuelle du gel-coat ;
* Dépose des renforts ;
* Fermeture du moule ;
* Injection de la résine accélérée et catalysée ;
* Ouverture-démoulage après durcissement.
Avantage
* Réalisation de pièces avec deux faces lisses ;
* Dimensions jusqu'à 7 m² ;
* Qualité constante ;
* Cadence de production élevée ;
* Investissements très modérés ;
* Bonnes conditions de travail et d'hygiène.

Inconvénients
* Limité aux formes peu ou moyennement complexes;
* Taux de renforcement et caractéristiques mécaniques moyennes à
élevées
* Nécessité d'effectuer des finitions postmoulage.
Applications
* Eléments de carrosserie pour véhicules de tourisme ou utilitaires;
* Petits articles sanitaires ;
* Cuves de petites et moyennes dimensions ;
* Fourches de vélo, raquettes de tennis.

Moulage par compression basse pression (1 à 4 bar)
* Ce procédé repose sur le principe d’un demi-moule fixe dans
lequel sont déposés les matériaux de moule, et d’un second demi-
moule en mouvement, qui vient comprimer ces matériaux pour
remplir l’empreinte et former la pièce.

Mode opératoire
* Nettoyage et le traitement du moule par un agent de démoulage
* Dépose des renforts et de la résine en vrac ;
* Fermeture de la presse ;
* Polymérisation ;
* Ouverture-démoulage ;
* Détourage de la pièce à ses dimensions exactes ou l’ébarbage de la
pellicule de résine dans le cas où l’on utilise une préforme.

Avantages
* Réalisation de pièces avec deux faces lisses et de faibles variations
d’épaisseur ;
* Par rapport au moulage par injection de résine liquide, les
avantages du moulage par compression se situent au niveau de la
cadence, principalement pour les pièces de fortes épaisseurs et de
grandes dimensions.
Inconvénients
* Ebarbage important dans le cas de l’utilisation de renforts non
préformés et impossibilité de réaliser des variations d’épaisseur
importantes de type bossage, nervures, etc

Applications
* Des coffrets électriques ;
* Des fonds de cuves ;
* Des pièces de capotage pour matériel agricole ;
* Des panneaux de signalisation, etc
Remarques
* Dans le cas du moulage à froid à basse pression, la polymérisation
de la résine est une réaction exothermique et l'énergie calorifique
accumulée par le moulage des pièces est suffisante pour maintenir le
moule à des températures de 50 à 70 °C, en fonctionnement
permanent (cadence de fabrication entre 4 et 12 pièces/heure).
* Dans le cas du moulage à chaud (pression de moulage 10 à 50
bars), les moules métalliques sont chauffés (80 à 150°C) et la cadence
de fabrication peut atteindre 15 à 30 pièces/heure).
Compression à chaud de mat préimprégné – SMC
* Un mat préimprégné, appelé plus couramment SMC (Sheet
Molding Compound), est constitué d'une nappe de fils coupés ou
continus, imprégnée par un mélange de résine polyester, de charges
et d'adjuvants spécifiques divers.

Compression à chaud de mat préimprégné – SMC
Découpé en flans de masse et dimensions déterminées, le mat
préimprégné est moulé à chaud (140 à 160 °C) par compression
entre un moule et un contremoule en acier usiné. La pression (50 à
100 bars) entraîne le fluage de la matière et le remplissage de
l'empreinte. Le temps de durcissement très court (en fonction de
l'épaisseur) permet un démoulage rapide.

Avantage
* Possibilité de formes très complexes, finitions intégrées ;
* Capacité dimensionnelle élevée : jusqu'à 3-5 m² ;
* Grande précision de moulage ;
* Bon état de surfaces ;
* Bonnes propriétés du matériau : mécaniques, thermiques, tenue au
feu, anti-corrosion ;
* Cadences de moulage élevées ;
* Coût de matière réduit ;
* Non tributaire de la main d'œuvre ;
* Larges possibilités d'automatisation ;
* Bonnes conditions de travail et d'hygiène.

Inconvénients
* Investissements élevés à très élevés ;
Applications
* Pare-chocs ;
* Capots ;
* couvercles de coffres ;
* toits ouvrants ;
* Coffrets électriques ;
* Carters de machines électroniques et électriques ;
* Baignoires ;
* Sièges de stade ou de cinéma ;
* Réglette d'éclairage, etc.

Injection de prémix (Principe et mode opératoire)
Le procédé consiste à injecter les semi-produits du type prémix –
BMC - (Bulk Molding Compound) sous forte pression et à grande
vitesse dans un moule fermé.
Le moulage par injection est réalisé sur les presses conventionnelles
utilisées pour l'injection des résines thermoplastiques.
Des granulés comportant la résine et le renfort (fibres courtes, billes,
etc.) ou des mats préimprégnés sont extrudés par une vis
d'Archimède. La matrice est fluidifiée par chauffage et injectée sous
pression élevée dans un moule chauffé, où a lieu la polymérisation.






Injection de prémix (Principe et mode opératoire)
L’injection est réalisée en deux parties bien distinctes :
i) La partie d’injection qui assure l’alimentation sous pression du
compound. Elle est constituée d’un réservoir de matière (ou
bourreur) qui alimente un cylindre préchauffé aux environs de 50 à
55 °C pour fluidifier le produit.
À l’intérieur de ce cylindre est disposée une vis qui permet de
transporter de la matière obtenue et son injection sous pression par
avance comme un piston.
ii) La partie de presse qui comprend deux plateaux sur lesquels sont
fixés les moules. Les mouvements sont assurés par des vérins
hydrauliques.

Avantages
*Le moulage par injection de prémix permet d’obtenir des cadences
de fabrication plus élevées et des pièces de formes plus complexes ;
* permet la réalisation de pièces multifonctions, d’où suppression ou
diminution des opérations d’assemblage, gain de masse, de volume
parfois, et intérêt économique
Inconvénients
Faiblesse des caractéristiques mécaniques par rapport à celles
obtenues avec la compression de SMC.
Applications
* Industrie électrique ;
* Construction automobile ;

Enroulement filamentaire (filament winding)
Ce procédé permet l’obtention de corps creux de révolution en
enroulant sur un moule (ou mandrin) différents renforts continus
imprégnés de résine catalysée.
Le renfort le plus couramment employé est le roving (fil continu en
bobine). Les rovings utilisés en enroulement filamentaire ont le plus
souvent des titres de 1 200, 2 400 ou 4 800 tex.
On utilise parfois des rovings préimprégnés présentés en bobines et
l’enroulement se fait directement sur le mandrin.


Matériel
Le matériel d’enroulement filamentaire est constitué des éléments
suivants :
* Cantre de dévidage généralement à poste fixe ;
* Bac d’imprégnation ;
* Système de guidage et de dépose de la nappe de roving, animé d’un
mouvement de translation ;
* Mandrin animé d’un mouvement de rotation. La conception de ces
mandrins est variable selon les diamètres et les pièces à réaliser et
doivent permettre le démoulage.

Matériel
Les mandarins peuvent être :
* Métalliques monoblocs pour les tubes de diamètre inférieur à 500
mm, avec une surface polie, l’extraction du tube se faisant grâce au
retrait de la résine ;
* Métalliques avec un système de rétraction pour les tubes de
diamètre supérieur à 500 mm ; c’est la conception la plus répandue ;
* Matière fusible (métal à température de fusion peu élevée) ou
destructible (sable + liant) pour l’obtention directe d’une citerne
(virole + fonds) ;
* Métalliques, démontables ; ce système est utilisé dans les
applications où l’on recherche de hautes performances mécaniques.

Mode opératoire
* Dévidage des bobines, guidage des rovings et leur mise sous tension
* Imprégnation des rovings par la résine dans le bac d’imprégnation
* Enroulement des rovings imprégnés sur le mandrin en rotation ;
* Polymérisation de la résine d’imprégnation (température
ambiante, UV, IR). Durant cette étape, le mandrin est maintenu en
rotation.
* Démoulage.
Les stratifiés obtenus peuvent comporter des proportions élevées de
renfort (jusqu'à 80 % en volume), permettant donc d'obtenir de
hautes caractéristiques mécaniques.
Suivant les mouvements relatifs du mandrin et du système
d'approvisionnement en renfort, divers types d'enroulements (et par
conséquent de stratifications) sont obtenus. On distingue :
l'enroulement circonférentiel, l'enroulement hélicoïdal,
l'enroulement polaire.

Enroulement circonférentiel
L’enroulement est effectué à 90 ° par rapport à l'axe du mandrin et
confère une résistance tangentielle élevée. Pour obtenir une
résistance longitudinale satisfaisante, on combine souvent
l’enroulement circonférentiel avec la dépose de mats, de fils coupés
in situ ou de tissu unidirectionnel dans le sens axial.

Enroulement hélicoïdal (discontinu)
La direction d'enroulement des fils est inclinée par rapport à l'axe
du mandrin d'un angle dont la valeur est déterminée par le
mouvement relatif du guide-fils par rapport à la rotation du
mandrin.
La nappe de fils est régulièrement répartie et stratifiée sur toute la
surface du mandrin par des mouvements alternatifs du guide-fils
parallèlement à l'axe du mandrin.
L’enroulement hélicoïdal donne directement des propriétés
mécaniques élevées, l’angle d’enroulement retenu étant fonction des
résistances axiales et tangentielles recherchées.

Enroulement hélicoïdal (discontinu)

Enroulement hélicoïdal (continu)
L'enroulement continu permet la fabrication industrielle de tubes et
tuyaux hautes performances de divers diamètres et grandes
longueurs.
Ce procédé, peu développé, existe surtout pour le frettage ;
c’est alors le tube support qui sert de mandrin. Il peut être par
exemple un tube en PVC, qui servira également de paroi interne
d’étanchéité, sur lequel on effectue un enroulement hélicoïdal pour
apporter au tuyau les caractéristiques mécaniques que le tube
support ne possède pas.

Enroulement polaire
L'enroulement polaire permet de fabriquer des pièces à extrémités
sphériques sans discontinuité de l'enroulement. Dans ce type
d'enroulement, le mandrin doit posséder trois degrés de liberté en
rotation, permettant de commander 3 rotations simultanées ou non.
Cette technologie sert à fabriquer des réservoirs haute pression, des
réservoirs de moteurs de fusée, des équipements spatiaux, etc.

Avantages
* Obtention de pièces à taux de renfort élevé (de l’ordre de 70 %)
apportant de hautes caractéristiques mécaniques ;
* Possibilité sur un matériel adapté de réaliser simultanément la
partie cylindrique et les fonds d’une même pièce (bouteille de gaz) ;
* Orientation possible du renfort pour obtenir les caractéristiques
les plus élevées dans les directions des sollicitations auxquelles seront
soumises les pièces fabriquées ;
* Part de main d'œuvre réduite : mécanisation ;
* Cadences de production élevées.
Inconvénients
Ce procédé est onéreux à cause du coût du matériel utilisé et du
temps de mise en œuvre. En outre, l’extérieur des pièces n’a pas un
aspect lisse, ce qui peut être un inconvénient pour des pièces visibles.

Remarque
l’enroulement filamentaire seul ne peut pas assurer aux pièces
fabriquées une bonne étanchéité ou une protection suffisante aux
agressions chimiques internes. Ces deux caractéristiques seront
obtenues en déposant, avant l’enroulement filamentaire, une couche
riche en résine et renforcée soit par un voile de surface, soit par un
mat à fils coupés.

Applications
On fabrique, par cette technique, des tubes pour les installations
pétrolières, des tuyaux pour le chauffage urbain, pour
l’assainissement ou pour l’adduction d’eau. Ces tuyaux sont
généralement réalisés avec un renfort de fibres de verre et une résine
polyester ou époxyde.
Le procédé d’enroulement, compte tenu des hautes caractéristiques
qu’il permet d’obtenir, est également utilisé pour la fabrication de :
corps de fusées, tubes de bazookas, autres pièces diverses pour
l’armement, radômes, arbres de transmission, bouteilles de gaz
comprimé. Pour ces pièces, la matrice la plus utilisée est la résine
époxyde, avec un renfort de fibres de verre, d’aramide ou de
carbone selon le niveau des caractéristiques à atteindre.

Renforcement des résines (TP)
Renforcement des résines thermoplastiques (TP)
Parmi les résines thermoplastiques, le plus souvent renforcées sont
les polyamides, le polypropylène, les polyesters saturés (PBT, PET),
les polystyréniques (ABS, SAN) et, à un degré moindre, le
polycarbonate (PC) et le poly(oxyde de phénylène) (PPO).
Les résines utilisées sont à l’état solide sous la forme de granulés ou
de poudre. Les renforts se présentent sous la forme de rovings, de
fils coupés à la longueur de 3 ou 4,5 mm ou 6 mm, de fibres broyées
de quelques dixièmes de millimètre de longueur ou de mats qui sont
généralement des mats à fils continus.
Parmi les procédés utilisés, on peut citer :

i) soit par injection à partir de granulés,
ii) soit par compression à partir de plaques,
iii) soit, à un degré moindre, par pultrusion ou en enroulement
filamentaire à partir de mèches imprégnées.

Injection de granulés renforcés
Les températures des fourreaux des presses à injecter sont de l’ordre
de 10 à 15°C plus élevées que celles utilisées avec les matières
thermoplastiques non renforcées.
La température de plastification est comprise entre 200 et 350°C
selon la nature des granulés utilisés. La température du moule varie
de 20 à 120°C. La pression d’injection dépend de la matière utilisée
(nature de la résine et taux de renfort) ainsi que de la quantité de
matière à injecter. Elle se situe entre 30 et 150 Mpa.

Avantages
Amélioration des caractéristiques mécaniques ( pour un taux de
renfort de 30 %) :
* La résistance à la rupture en traction s’améliore dans un rapport
de 2 à 3 ;
* La résistance à la rupture en flexion s’améliore dans un rapport de
2à4;
* La rigidité s’améliore dans un rapport de 3 à 4 ;
* Diminue également le retrait sur la pièce finie.
La présence de renfort améliore également :
* La stabilité dimensionnelle des pièces ;
* La tenue en température.

Inconvénients
* Le renfort entraîne une fragilité au choc car il diminue
l’allongement à la rupture de la résine thermoplastique ;
* Anisotropie des propriétés, provoquée par l’écoulement de la
matière fibreuse ;
* L’orientation des fibres rend impossible le moulage sans
déformation de pièces de grandes dimensions. On obtient, sur les
pièces, des zones de faible résistance notamment aux lignes de
jonction de deux flux de matière.

Applications
Automobile : des pièces sous capot (boîte à eau de radiateur,
ventilateur, circuit de chauffage, couvercle de boîte à vitesses,
support de radiateur et de groupe motoventilateur, etc.), des pièces
intérieures (levier de commande, poignée de portière, support de
rétroviseur, coquille de siège, etc.) ;
-Electricité : des connecteurs, des boîtiers, des carters d’outillage,
des carcasses de ventilateur, des supports et carters ;
- Electroménager : des boîtiers, des cuves de machines à laver, des
pompes, etc.

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* La pièce est démoulée après durcissement du matériau.

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Parmi les procédés utilisés, on peut citer :

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