École Nationale Supérieure des Arts et Métiers 02/03/2023

Casablanca - ENSAM Casablanca

Pr. A. AKHIATE

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 Généralités sur la conception en
matière plastique
Choisir de réaliser une pièce en matière plastique, dans un appareillage, au lieu de
la fabriquer en matière métallique répond à plusieurs critères.
- Réduction du nombre d'éléments simples permettant de concevoir les formes
intérieures et extérieures.
- Réduction du cout des pièces en diminuant le poids des matériaux, les opérations
d'usinage et de montage.
- Réduction du poids de la pièce finie (différence de masse volumique) entre les
matières plastiques et les matériaux métalliques.
- Diminution des rebuts, des déchets et des opérations de contrôle.
- Augmentation de la durée du service du mécanisme (les pièces en matière
plastique ne s'oxydent pas).
- Accroissement de l’attrait commercial de l’appareil réalisé en diminuant son
poids, son prix, en améliorant son esthétique.
- Augmentation de la sécurité, les matières plastiques étant isolantes (courant
électrique, chaleur).

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 Conception d’une pièce moulée
Condition sur la pièce
La conception consiste à réaliser une pièce qui sera à la fois :
 la plus légère possible.
 la plus facile à mouler : conception du moule la plus simple.
 la plus facile à assembler : si elle est composée de plusieurs éléments.
 la plus résistante : résistance aux chocs et au vieillissement.

Condition sur les formes

Les formes de la pièce vont dépendre :
- de la fonction à remplir : supporter les efforts, étanchéité, isolation électrique
et thermique;
- des conditions de fabrication : séries importantes ou non;
- du choix du matériau : thermoplastique, thermodurcissable ou composites;
- du procédé de fabrication : injection, compression, thermoformage,
soufflage, extrusion…

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 Conception d’une pièce moulée
Influence du retrait
Les différentes matières plastiques ont un comportement qui varie au
moment de la mise en œuvre ; le retrait, notamment, n'est pas le même selon
le type de matières plastiques.
 Matières plastiques amorphes (le retrait de 0,2 à 0,7 % du PVC );
 Matières plastiques cristallines (le retrait de 0,8 à 4 % ).

Déformation
1: Déformation de la paroi intermédiaire moins épaisse que le reste de la pièce.
2: La partie mince est déformée par suite de la variation trop rapide des
épaisseurs.

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 Conception d’une pièce moulée
Variation des épaisseurs
 Le passage d’une épaisseur à une autre doit sans changements brusques de
section dans le contour de la pièce.
 Les surépaisseurs sont génératrices de bulles, retassures.

 Les épaisseurs des pièces doivent être limitées,

 il faut avoir recours aux renforts pour augmenter la rigidité (nervures, bossages)

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 Conception d’une pièce moulée
réalisation des nervures

Section des nervures et épaisseurs Hauteur des nervures

Le réseau de nervures croisées Le réseau de nervures décalées

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 Conception d’une pièce moulée
Diminution des retassures

Les retassures qui apparaissent pendant la transformation de la matière

plastique sont atténuées ou rendues invisibles par de légères modifications
de la pièce à obtenir.

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 Conception d’une pièce moulée
Nervurage bidirectionnel
Il est pratique de remplacer une pièce à section de paroi constante par un
élément nervuré présentant la même rigidité pour un poids moindre

eA : épaisseur de la plaque pleine;

N : nombre de nervures par mm;
L : largeur de la plaque;
eB : épaisseur de la plaque nervurée;
E : épaisseur total de nervure;
VB / VA: rapport du volume deENSAM–
la plaque nervurée
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celui de la plaque pleine. 8
 Conception d’une pièce moulée
Exemples de calculs
Exemple 1:
Déterminer les dimensions conduisant à une réduction donnée du coût et du
poids de la pièce.
Donnée:
Épaisseur de la plaque pleine eA = 4,5 mm.
On désire réaliser une économie de matière de 40 %.

Exemple 2:

Si l’épaisseur totale est limitée en raison des cotes intérieures ou extérieures de

la pièce, Déterminer les autres dimensions.
Donnée :
Épaisseur de la plaque pleine eA = 6,5 mm.
Épaisseur total maximum de la plaque nervurée E= 10,8mm

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 Conception d’une pièce moulée
Réalisation de bossages
Les bossages prévus pour recevoir des éléments d'assemblage (vis, goupilles)
forment des surépaisseurs.
Les bossages situés directement sur une paroi latérale entrainent la création de
bulles ou de retassures.

Défauts à supprimer

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 Conception d’une pièce moulée
rayons de raccordement
Les déformations des pièces moulées à l’ouverture du moule proviennent d’une
conicité insuffisante pour faciliter l’éjection et d’une préparation insuffisante
des angles.

Défauts à supprimer Tracés des arrondis sur une pièce injectée

Rayon minimal : 1,5 mm

Dans les autres cas : 1,5 <R < E/2
Dimensions des rayons
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 Conception d’une pièce moulée
Réalisation des dépouilles

Réalisation des bords

Pour obtenir une bonne rigidité de la pièce, il faut choisir un profil adéquat
pour la bordure supérieure de la pièce.

a, b, c, e, f : faciles à démouler
d : réalisation d’un tiroir dans le moule

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 Conception d’une pièce moulée
Angles de démoulage

 Pour faciliter le
démoulage, une dépouille
de 0,5 à 2° est
recommandée.
 La conicité est choisie
également en fonction de
la hauteur de la pièce.

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 Assemblage des pièces moulée
Encliquetage ou clipsage des pièces moulée
Grâce à leurs caractéristiques mécaniques, les plastiques ont apporté à
l’industrie une solution élégante appelée « encliquetage » ou clipsage.

Pour la conception des pièces :

 Éviter les entailles amorces de rupture;
 Penser à la mise en œuvre tout en évitant les tiroirs;
 Calculer la pièce pour son montage en déformation.

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 Assemblage des pièces moulée
Hauteur de clip en fonction de la déformation admissible
Il existe deux types de montage d’encliquetage : le premier est dont le démontage
se fait par traction où l’angle α2 est compris entre 30 et 45°, le second, son
démontage se fait par déformation α2 = 90° (ce type de clips est dit indémontable
par traction).

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 Assemblage des pièces moulée
Encliquetage plan
Le calcul de conception d’un système d’encliquetage se résume en :
 Calcul de la hauteur H de l’encliquetage qui est fonction de la
déformation admissible par le matériau au montage et aussi de la forme
du crochet .
 Calcul de la force de d’assemblage F1 ou la force de retenue F2. .
E : module d’élasticité (N/mm2)
I : moment d’inertie (mm4)
μ : facteur de frottement

Moment d’inertie de quelques sections de clips

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 Assemblage des pièces moulée
Application
Le crochet cylindrique de la figure ci-dessous doit se monter dans un trou de
diamètre de 8mm en assurant une retenue de 50 N. ceci est utilisé pour certain
type de sac de sport (on estime qu’au maximum on retient 5 kg). On opte pour
les POM (εadm = 0.01) comme matière pour ce crochet, car ils possèdent une
meilleure tenue en fatigue et que l’ouverture et la fermeture de ce clip est d’en
moyen 2 à 3 fois par jour.
Déterminer les dimensions du crochet et l’effort nécessaire pour l’encliquetage
(force d’assemblage et force de démontage).

On donne : α1= 30 et α2=45,1 2 et E = 2800 MPa ; μ=0,2 et L = 15 mm

Dessin de clip plan

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 Assemblage des pièces moulée
Application

Remarque :
Pour d’autres valeurs de ε, on
multipliera par le coefficient de
proportionnalité (ε= 0,01, on
multiplie par 0,5, et pour ε= 0,04 on
multiplie le résultat H par 2).

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 Assemblage des pièces moulée
Encliquetage cylindrique
Utilisé souvent dans la tuyauterie pour les
raccords et les manchons en plastique.
La force d’assemblage F1 ou de retenue F2
se calcul en fonction de la pression
d’assemblage p.

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 Assemblage des pièces moulée
Encliquetage cylindrique
Calcul de la pression p.

Avec :

D1 : diamètre mini de l’encliquetage

E : module de l’élasticité
H : hauteur de l’encliquetage
K : facteur de forme donné par
l’abaque

Abaque de calcul d’un clip cylindrique

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 Assemblage des pièces moulée
Assemblage sphérique
Dans un assemblage sphérique on trouve une égalité entre les angles α1 et α2
et par conséquence F1 = F2. L’angle d’assemblage ou de retenue variera entre
8° pour εadm = 0,01 et 16° pour εadm = 0,04
On peut donc donner une estimation des deux forces :

D2 : diamètre extérieur rotule

a : largeur d’encliquetage
p : la pression d’assemblage
donnée par la relation

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 Assemblage des pièces moulée
Assemblage sphérique
Exercice d’application:

Une articulation de commande de carburateur est constituée d’une rotule

en polypropylène renforcé verre. On donne un diamètre D2 = 8 mm et
D3 = 12 mm.

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