Pole TV-TG Centre

Unité de Production Cycle Combiné

Ras Djinet 02

Rapport d’activité N°1 :

Service Exploitation

Réalisé par : Mr . MALKI Mohammed Lamine ING

d’étude

Année : 2020
 Introduction :
Pour le poste d’ingénieur d’étude, j’ai été très apprécié par
l’environnement professionnel au sein de l’unité Ras Djinet 2. Mes
fonctions au service exploitation .J’ai été tenu, en ce sens, à
préparer un 1ére rapport pendant ma période d’essai dans lequel
j’expliquerai mes fonctions et mes prérogatives dont j’ai été
responsable de sa réalisation.

Présentation du central électrique RDPP2 CCPP :

La Société Algérienne de Production de l'électricité (« MAÎTRE
D'OUVRAGE ») construira une centrale électrique de 1131,1 MW à
cycle combiné, alimentée au gaz naturel, adjacente à la centrale
électrique existante de 4x176 MW à Ras Djinet, située à environ 3 km
au sud du village de Cap-Djinet et à 77 km par route à l'est d'Alger, en
Algérie. La centrale est située entre le rivage de la mer Méditerranée
et le carrefour entre l'autoroute Bordj-Ménaïl (CW123) et la route
côtière (RN24). DAEWOO E&C (« CONSTRUCTEUR ») a été
nommé prestataire, ayant la meilleure offre suite à l'évaluation des
appels d'offres par la Société Algérienne de Production de l'électricité,
des services de l'ingénierie, d'achat et de construction (EPC) pour la
construction et la mise en service de la centrale à cycle combiné
d'une capacité de 1131,1 MW à Ras Djinet.

La centrale électrique à cycle combiné RAS-DJINET DE de

1131,1 MW se compose principalement de trois (3) modules de
centrale électrique à cycle combiné à arbre-simple (CCPP) ainsi que
les systèmes qui supportent l’équilibre de la centrale (BOP). Chaque
 module de la CCPP a une (1) turbine à gaz (modèle :
SIEMENS SGT5-4000F), d’un (1) HRSG associé, d’une (1) turbine à
vapeur (Modèle : SIEMENS SST5-3000 H-IL) et d’un générateur
commun refroidi par hydrogène (Modèle : SIEMENS SGEN 5-2000
H) situé sur le même arbre entre la turbine à gaz (GT) et la turbine à
vapeur (ST).
Les turbines à gaz sont conçues pour bruler le gaz naturel comme le
combustible de base et le carburant diesel comme le combustible de
secours.

Les équipements de central :

Voici les principaux équipements de la centrale électrique

N° Sr. Nom du composant N° Sr. Nom du composant

1 Turbine à gaz (GT) 9 Système de circulation d'eau de refroidissement

2 Turbine à vapeur (ST) 10 Système d'eau de refroidissement à fermé

3 Générateur à simple corps 11 Pompe d'extraction du condensate

4 HRSG 12 Pompe d'alimentation de Chaudière

 5 Cheminée principale 13 Chaudière auxiliaire

Soupape de dérivation HP,

6 14 Pompe à carburant
IP et LP

7 Condenseur 15 Réservoir de carburant

8 Éjecteur à jet de vapeur 16 Transformateur

Les éléments suivants sont également des équipements importants de

centrale électrique.
N° Sr. Nom du composant N° Sr. Nom du composant
1 Composants du système 8 Système à doseur chimique
de gaz naturel
2 Générateur gasoil à 9 Système d'analyse de vapeur
démarrage à froid
(BSDG)
3 Sous-station à isolation 10 Disjoncteur de générateur (GCB)
gazeuse de 400 KV (GIS)
4 Pont roulant électrique 11 Système d'eau de dessalement

5 Système à air comprimé 12 Système de refroidissement auxiliaire

6 Système de traitement 13 Systèmes électriques

des eaux
7 Système de traitement 14 DCS
des eaux usées

Notre chronologie dans le central :

Le premier jour dans la société était dans le bureau de DRH pour
compléter le dossier de recrutement ainsi de suite, puis nous avons
rencontré Monsieur DERIAS le directeur de la société RDDP2 qui
nous a accueillis et nous a souhaité une bonne carrière avec l’équipe
de travail, et bien sûr il a fait la connaissance avec l’ingénieur de
HSE monsieur A.KADRI et l’ingénieur de système monsieur
S.BENNABRI.
 La première formation c’était avec monsieur A.KADRI qui nous
présentait premièrement toute la société dans un vidéo détaillé, puis il
a ensuite abordé les précautions de sécurité au travail… vraiment
l’explication était magnifique.
Le jour après, c’était avec monsieur S.BENNABRI dans le site, la
centrale de RAS DJINET se compose principalement de trois (3)
modules de centrale électrique à cycle combiné à arbre-simple (CCPP)
ainsi que les systèmes qui supportent l’équilibre de la centrale (BOP).
Chaque module de la CCPP a une (1) turbine à gaz (modèle :
SIEMENS SGT5-4000F), d’un (1) HRSG associé , d’une (1) turbine à
vapeur (Modèle : SIEMENS SST5-3000 H-IL) et d’un générateur
commun refroidi par hydrogène (Modèle : SIEMENS SGEN 5-2000
H) situé sur le même arbre entre la turbine à gaz (GT) et la turbine à
vapeur (ST).

Les turbines à gaz sont conçues pour bruler le gaz naturel comme
le combustible de base et le carburant diesel comme le combustible de
secours.
 Les premiers jours, localisation d’équipements dans chaque
module était notre compétition à l’aide de schémas P&ID et les
schémas IHM (Interface Homme Machine) sur les Poste
d’Exploitation dans la salle de commande (CCR).
Le circuit de localisation dans le central a commencé d’un poste de
gaz qu’est situé à l’Est du central, la fonction de ce poste est pour
recevoir le gaz combustible du HASI RMEL et le faire des
séparations, filtrations et aussi augmentation de température et
dilatation de ce gaz (52 bars  35 bars).
Avant d’alimenter la turbine à gaz en combustible gaz, ce gaz
passe dans Filtre de dernière Chance, ce filtre est fourni après le
chauffage de performance pour la protection finale GT contre la
condensation.
Le filtre ultime est utilisé pour fondre les gouttelettes de condensat
ou les bouchons de liquide pouvant se former dans le pipeline et
éliminer les particules solides (telles que les produits de corrosion des
tuyaux).
Des éléments filtrants à haute efficacité sont fournis pour
éliminer les particules solides et les gouttelettes de liquide de 0,3
microns ou plus des courants gazeux.
On a continué le circuit dans la salle de machines de module 50,
le début était de Condenseur et leurs pompes d’extractions (CEP1 et
CEP2) que permettent l’extraction d’eau condensé pour alimenter les
ballons LP, IP et HP (First Filling) d’un coté et d’autre coté pour
passage d’eau condensé dans un préchauffage dans HRSG (la
chaudière) avant d’entrée dans ballon LP en le circuit de préparation
la vapeur.
La condensation arrive par les éjecteurs de démarrage et les
éjecteurs de services qui permettent la création de vide dans le
condenseur pour obtenir l’eau condensé.
 L’eau de refroidissement vient de la mer dans deux tuyaux
provenant de deux pompes pour chaque unité utilisée pour le
refroidissement de vapeur en condenseur, ce l’eau également utilisée
pour le refroidissement de l’eau démine qu’est utilisée dans un circuit
fermée (CCW) pour le refroidissement des équipements, huile de
graissage…
Les pompes alimentaires (BFP1 et BFP2) sont utilisée pour
extraire l’eau de ballon LP vers les ballons IP et HP à travers deux
tuyaux différents.
Dans la chaudière de récupération (HRSG) il y a 15 tubes que
sont divisés en cinq sections, dans chaque section l’eau condensé se
réchauffe et se transforme en vapeur.
Apres vaporisation dans HRSG le vapeur de ballon LP et HP
attaque les corps LP et HP dans turbine à vapeur (salle de machine), la
vapeur HP qui sort le corps HP est mélangée a vapeur de ballon IP
(Cold ReHeater CRH) dont elle se rechauffé un autre fois dans HRSG
(reheater 1 et reheater2) pour produise HRH (heat ReHeater) après
elle attaque le corps IP, cette vapeur fait tourner l’arbre de la turbine à
vapeur qu’est attaché le générateur et turbine à gaz dans même arbre
et permet la production d’électricité de 22kv.
Le réchauffement de l’eau condense dans la chaudière se produise
par réchauffage de l’air compressé (avec compresseur) dans turbine à
gaz a cause de la combustion du gaz ou fioul au niveau de chambre de
combustion (plus de 500° C).
Le prochaine tour était au niveau de dessalement pour suive la
formation de l’eau qu’est utilisé dans la vaporisation. En dessalement
il y a une chaudière auxiliaire qui fait bouillir l’eau de mer avant
vaporisation au niveau de évaporateur1 et évaporateur 2. Âpres la
vaporisation, l’eau de mer est utilisé dans l’évaporateur pour condensé
ce vapeur pour produise l’eau dessalée qui est conservé dans deux
grandes réservoir.
 L’eau dessalée est traitée au niveau de démine, ce traitement est
élimination des minéraux de l’eau dessalée en ajoutant HCl + et NaOH-
pour produisé l’eau déminée qui est conservé dans deux grandes
réservoir, elle est utilisée par condenseur.
Il y a aussi une salle d'électrochloration, la fonction du système
d’électrochloration est de produire une solution d'hypochlorite de
sodium à partir de l'eau de mer, de la stocker et d'injecter la quantité
adéquate de NaOCl dans le système d'admission pour contrôler la
croissance biologique de l'eau de mer. L'hypochlorite de sodium est
produit par électrolyse.
La tension générée (22 kV) est augmentée jusqu'à 400 kV par le
transformateur d’unité pour l'évacuation de l'énergie vers le réseau
national. La tension générée (22 kV) est abaissée à 6 kV par le
transformateur abaisseur pour alimenter les équipements auxiliaires.
La tension de 6 kV (MT) est abaissée à 400 V (BT) par des
transformateurs de type sec refroidis à l’air et installés en intérieur.
Les transformateurs d’unité et abaisseurs sont de type refroidis à
l'huile. Ces transformateurs sont installés en extérieur.
Il ya aussi des équipements axillaires complémentaires :

 Compresseur d’air : Le système d’air comprimé fournit de l’air

comprimé pour répondre aux exigences du système d’air de
service (le nettoyage et à plusieurs fins) et du système d’air
d’instrumentation (les instruments et les vannes pneumatiques)
de la centrale.
 Poste d’incendie : Le système d’alarme et de détection des
incendies est conçu pour assurer une détection précoce des
incendies, l’avertissement du personnel et une activation
automatique des systèmes d’extinction. Il y a deux réservoirs
de l’eau d’incendie et 6 pompes qui sont alimentées par gasoil
ou électricité (6kv/400v).
  Station d’hydrogène : l’hydrogène est utilisé pour le
refroidissement des générateurs.
 Système d'huile de turbine : L'huile de turbine comprend
principalement de l'huile de lubrification, de l'huile de levage et
de l'huile hydraulique (huile de commande).
 Système de refroidissement d’huile : il sert à refroidir l'huile
de graissage, l'huile hydraulique et l'huile de commande destiné
à la réutilisation.

Tout les équipements sont contrôlées au niveau de salle de

commande CCR.
Dans CCR, il y a l’équipe de quart composée de 2 ingénieurs de
production qui gèrent la production d’électricité avec les TPCC qui
gèrent les équipements de chaque module à distance en utilisant les
Postes d’exploitation (OWS) de salle commande. Ils sont programmé
avec 2 principales systèmes de commande DCS (Distributed Control
System) OVATION EMERSON pour la commande des équipements
de HRSG et BOP (les équipements auxiliaire) et SPPA T3000
SIEMENS pour la commande du Turbine à vapeur, Turbine à gaz et
générateur, il y a aussi dans l’équipe les TCA qui contrôlent les
équipements sur terrain de site.
Il y un architecture spécifique de chaque hardware de DCS,
l’hardware de Ovation Emerson est situé dans la salle de commande et
l’hardware de SPPA T3000 dans PCC (Power Control Center) de
chaque groupe avec les serveurs d’Automatisation SIMATIC S7.
L’OPS (Contrôle Processus de Liaison et Incorporation d’Objet) est
l’interconnexion entre les serveurs d’Ovation Emerson et les serveurs
de Siemens, c’est situé dans CCR dans même salle avec les serveurs
d’Ovation Emerson.
L’architecture de DCS (l’hardware d’Ovation Emerson) :

L’architecture de DCS (l’hardware de SPPA T3000) :

Pour les principaux équipements de la centrale tels que les stations de
traitement d'eau et autres packages, les fournisseurs d'équipements
fourniront des systèmes de contrôle et de surveillance spécialement
conçus pour les équipements. Les systèmes de contrôle tiers
autonomes PLC fournis avec les principaux composants de la centrale
seront reliés au DCS avec des liaisons de données de communication
utilisant les systèmes Modbus TCP/IP. Les fonctions de contrôle
critiques seront directement câblées sur le DCS.
Chaque groupe a 4 drops et commun a 2 drops, chaque drop a 254
modules DCS (mélange de Digital input, Digital Output, analogue
input, analogue output, RTD, protection….) et deux serveurs le 1ere
en service et 2eme comme réserve.
En cette période, On a fait plusieurs formations :
- FORMATION DE HVAC (13/01/2020) :
 Le système HVAC doit être démarré automatiquement /
manuellement à partir du panneau de commande local ou du
panneau de commande central HVAC situé dans le bâtiment de
contrôle central.
 Le système de chauffage, de ventilation et de climatisation de
chaque bâtiment doit être équipé d'un système de contrôle dédié
à microprocesseur avec écran LCD permettant de contrôler les
ventilateurs d'alimentation en air, les ventilateurs d'extraction,
les ventilateurs de désenfumage, les clapets coupe-feu, etc.
- Formation sur l’étalonnage des vanne Motorisé/pneumatique
avec Mr. WAYN (21/01/2020)
- On a assisté le Changement d’un capture de niveau dans Oil
Purifier unit de groupe 50 (22/01/2020)
- On a assisté le démarrage de groupe (28/01/2020)

- Formation en SWAS (30/01/2020)

- Formation en CEMS avec Mr. KANNAN (30/01/2020)

- On a assisté l’étalonnage de gaz SO2 en CEMS

- On a assisté la maintenance en PCC (inverter& feeder fault)

(12/02/2020)
- On a assisté une formation en H2 station (13/02/2020)

- On a assisté à un démarrage de groupe 70 (change over GAS-

FUEL) (16/02/2020)
- On a assisté l’étalonnage de vanne 60LCA30AA042
(18/02/2020)
- On a assisté une formation de GMO (24/02/2020 jusqu’à
27/02/2020)
Conclusion :
Après 3 mois de ma période d’essai à l’unité Ras djinet 2, j’ai une
petite expérience et Ceux-ci ont renforcé mes compétences, mon
savoir généralement sur localisation des équipements et faire plusieurs
formation dans multi domaines d’exploitation.

Dans ce période aussi, je me suis familiarisé avec le système de

travail dans la société, ce qui motive à travailler plus dur pour faire un
changement positif dans cette société.