HMD SOUTH SATELLITE REVAMPING

PROJECT - ALGERIA

SONATRACH JOB CODE : 0-7382-20

APPROBATION
SARPI JALG SH

Re Date Description Prepared Verified Autorised

v

SARPI SpA – Société Algérienne de Réalisation de Projets Industriels

 HMD SOUTH SATELLITES PROJECT CONTRAT N°: EXP-7382-SRP-001

METHOD STATEMENT FOR THE COATING

D’ENROBAGE

DOC N° : RSS-SARPI-MS- REV.00

Document de propriété SARPI SpA: défense de le reproduire, circuler et utiliser sans autorisation
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SONATRACH JOB CODE : 0-7382-20

APPROBATION
SARPI JALG SH

Re Date Description Prepared Verified Autorised

v

SARPI SpA – Société Algérienne de Réalisation de Projets Industriels

 HMD SOUTH SATELLITES PROJECT CONTRAT N°: EXP-7382-SRP-001

METHOD STATEMENT FOR THE COATING

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DOC N° : RSS-SARPI-MS- REV.00

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METHOD STATEMENT FOR THE COATING

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SOMMAIRE

1.0 BUT

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La présente procédure définit les modalités et les exigences du revêtement polyéthylène

externe 3LPE pour les tubes de canalisation couvrant les exigences des revêtements
protecteurs extérieurs des joints soudés sur site des canalisations enterrées dans le cadre
du Projet revamping au niveau des unités satellites sud à Hassi-Messaoud pour
SONATRACH en Algérie.

Cette procédure décrit et réglemente les exigences minimales pour le personnel préposé,
les critères de choix de la méthode, les modalités opérationnelles, les caractéristiques des
appareils et des produits à utiliser, pour le travail spécifié au niveau de :

 Fourreaux et évents pour les principales traversées de route.

 Tronçons enterrés des canalisations posées sur le sol.
 Enrobage des canalisations enterrées au croisement des routes ou des installations existantes.

2.0 REFERENCES

- SSPC-SP1 : Nettoyage au solvant.

- SSPC-SP10 : Grenaillage presque à blanc.
- NACE RP 0274-2004 : Standard Recommended Practice - High Voltage Electrical
Inspection of Pipeline Coatings
- ASME B31.4-2012 : Pipeline Transportation Systems for Liquids and Slurries
- ASME B31.8-2014 : Gas Transmission and Distribution Piping System
- DIN 30670-1991 : Polyethylene Coatings of Steel Pipes and Fittings; Requirements
and Testing
- F-200-13P0-001 : spécification pour revêtement anticorrosion de pipeline.
- F-200-13P0-002 : spécification générale pour revêtement sur site.
- Inspection selon le l’ITP F/S-200-1670-163.

RESPONSABILITÉS
Le PM et le QA/QC Manager du projet sont responsables de l’application de cette
procédure.

3.0 Préparation des surfaces :

Matériels utilisables :

Brosse, meule, sableuse, compresseur, balai électrique, rugosimétre, épaissimètre, hygromètre,

pyromètre, torche de chauffage, propane à buse, rouleau, Les manchons thermo rétractables en
polyéthylène Canusa GTS- 65 ou Covalence HTLP-80 …

Protection du personnel exécutant :

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Calcification du personnel exécutant :

Matériels de vérification de test :

3.1 Nettoyage des surfaces :

Avant le début de toute opération de revêtement un nettoyage au solvant non huileux , des surfaces est
applicable selon la norme SSPC-SP1, le nettoyage consiste à l’élimination totale de toute présence d’huile, de
graisse ou d’autres contaminants, avec protection des extrémités de tube à l’aide des capuchonnées afin
d’empêcher des abrasifs et des corps étrangers d’entrer dans le tube, avec attention particulière à la
manipulation du tube afin de protégés les extrémités de tube contre tout dommage.
Il est nécessaire de s’avoir que tout nettoyage au solvant n’autorise pas l’utilisation du gasoil et le kérosène à
cette fin.

3.2 Sablage des surfaces :

La surface extérieure des tubes sera sablée jusqu’à l’obtention d’une surface de métal presque blanc telle que
définie dans la norme SSPC-SP10.

Pour un nettoyage par sablage on prendra considération ce qui suit :

Les conditions de sablage aux surfaces :

L’élimination des imperfections extérieures, telles que les bavures, stries, projections de soudure, etc., par
meulage ou limage pour rétablir le profil de surface.

Un contrôle en continu de la taille des particules des grains abrasifs ainsi que le contrôle du profil de la
surface après sablage qui doit être de 40 à 75μm. L’ajout de nouveaux abrasifs se fera régulièrement avec
une protection de contamination des grains au moyen de tamis.

Le sablage ne sera pas exécuté lorsque le point de rosée est à moins de 3°C de la température ambiante.
Une inspection immédiate après l’opération de sablage.

La saleté, la poussière ou les particules de poussière restantes sur le tube après le sablage seront éliminées
avec de l'air propre et filtré.

Tout tube dont la surface n’est pas correctement mise en état sera rejeté.

Apres sablage, les surfaces traitées ne doivent pas être contaminées par n’importe quel élément salissant
qu’il soit eau, poussière, oxydation, huile… et les tubes n’ayant pas reçu de revêtement dans les quatre
(04) heures qui suivent le nettoyage par sablage doivent être sablés à nouveau avant le revêtement, comme
aussi pour les surfaces qui ne sont pas en correct état.

4. MATERIAUX DE REVETEMENT

4.1 Revêtement anti rouille :

Le revêtement en polyéthylène sera exécuté par extrusion de polyéthylène fondu, en triple couche
polyéthylène, deux couches de liaison à appliquer sur l’acier et une couche de polyéthylène.

4.1.1 Couche primaire :

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L’épaisseur minimale du film sec doit être de 75μm ou 0,075mm.La couche primaire sera formée d’un film de
résine époxyde en poudre ou liquide selon la recommandation du fabricant.

4.1.2 Couche d’adhérence :

L’épaisseur doit être uniforme et sa valeur minimale doit être de 150μm ou de 0,15mm.
Elle sera sous forme liquide ou en poudre de polymère appliqué pour fournir l'adhérence entre la couche
primaire et la couche de polyéthylène, et doit posséder toutes les propriétés de compatibilité.

4.1.3 Polyéthylène

Le matériel doit être aux propriétés mentionnées ci-dessous :

Propriété Valeurs Essai ASTM

Densité à 23˚C 0,940 g/cm3 Cm D 1505
Résistance à la rupture 18,5 MPa D 638
Allongement à la rupture 600 % D 638

La température de service du polyéthylène sera de 5 à 60°C.

Le revêtement en polyéthylène sera du type à haute densité et masse moléculaire élevée.

4.2 Enrobage sur site :

Et pour l’enrobage sur site, après nettoyage et préparation de surface en commencera immédiatement, par
l’application d’une couche d’apprêt en utilisant une brosse ou suivant l’instruction du fournisseur.
La couche d’apprêt doit être appliquée en une épaisseur uniforme et doit être exempte de débordements,
rideaux, sillons et coulisses.

Les matériaux suivants, ou l'équivalent approuvé, sont acceptables pour les fourreaux des principales
traversées de route et les tronçons enterrés des canalisations posées sur le sol.
(1) La couche d’apprêt – POLYKEN # 1027
(2) La bande Intérieure - POLYKEN # 980 - 0.52mm Noir
(3) La bande extérieure – POLYKEN # 954 - 0.38mm et/ou POLYKEN#955 - 0.38mm Blanc.
Les matériaux suivants, ou l'équivalent approuvé, sont acceptables pour le recouvrement pour enrobage des
canalisations enterrées au croisement des routes ou des installations.
(1) La bande extérieure – POLYKEN # 954 - 0.38mm et/ou POLYKEN#955 - 0.38mm Blanc

Le taux d’application de la couche d’apprêt sera conforme à l’instruction du fournisseur.

Selon la norme DIN 30670 l’épaisseur minimum du revêtement et l’enrobage des joints soudé, les
manchons thermo rétractables en polyéthylène s’appliquera comme suit :

Diamètre nominal en mm (inch) Epaisseur Minimale du Revêtement (mm)

jusqu'à DN 100 (4’’) 1,8

DN 100 (4’’) – DN 250 (10’’) 2,0
DN 250 (10’’) – DN 500 (20’’) 2,2
DN 500 (20’’) – DN 800 (32’’) 2,5
DN 800 (32’’) et plus 3.0

PROCEDER D'APPLICATION :

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Vérification du matériau :

Pour le revêtement anti corrosion les matériaux fournis comporteront les informations suivantes :

- Le nom du Fabricant.
- Le numéro d'identification du matériau ou du produit.
- Le numéro de lot.
- Date de fabrication

Le Fabricant de revêtement maintiendra un dossier de certificats attestant que les essais requis ont été
effectués sur chaque lot de couche primaire, de polymère et de polyéthylène et que les valeurs obtenues lors
de chaque essai sont conformes aux exigences minimales de la présente spécification.

Processus d’application :
Revêtement anti rouille :

Selon les indications du fabriquant un chauffage contrôlé à l’aide d’un pyromètre, sera appliqué pour maintenir
une température uniforme du tube à tout moment. Toute oxydation de la surface nettoyée du tube avant
l’application des couches (bleuissement ou toute autre formation apparente d'oxyde) n'est pas acceptable.
Tout tube oxydé sera refroidi et re-nettoyé.

Le revêtement est constitué de trois composants mais avant l’application de revêtement l’élimination de
l’humidité dans les tubes se fera à une température de 50°C.

Une couche pulvérisée d’époxy sous forme liquide ou en poudre, une couche extrudée d'adhérence et une
couche extrudée de polyéthylène.

L'extrusion latérale du polyéthylène et la couche d’adhérence doit être utilisée pour assurer un revêtement
sans raccord sur le tube. L'époxy sous forme liquide doit être pulvérisé sur le tube.
Le tube une fois revêtu sera manipulé de manière à éviter tout dommage sur le revêtement tant au cours de
l’application des couches que pendant la période de durcissement.
Après le durcissement des couches, le tube sera refroidi à l’eau et/ou à l’air pour abaisser la température de la
surface du tube jusqu’à 90˚C ou moins pour permettre de manipuler le tube pour l'inspection.
Le revêtement durci sera de couleur, de lustre et d'épaisseur uniformes et sans boursouflure, ni piqûre ni toute
autre irrégularité. Les extrémités du revêtement doivent être découpés, biseautées et scellées
convenablement avec un ruban adhésif pour empêcher la pénétration d’humidité entre le métal et le
revêtement.

Laisser un espace nu de 100 ± 20 mm maximum et une conicité d’environ 30° à l’extrémité des tubes revêtus.
Aucun résidu ne doit être laissé sur les surfaces.
La surface extérieure aux extrémités nues de chaque tube sur une longueur minimale spécifiée doit être
maintenue propre. Il n’y restera aucun contaminant de soudage lors du raccordement des tubes.
Le revêtement doit se terminer parallèle aux coupes des extrémités du tube. La surface extérieure nue doit
être lisse pour s’adapter à l’application du revêtement de joint.

Revêtement des joints soudés sur site :

1-Les manchons thermo rétractables en polyéthylène :

La méthode d’application sera conforme au guide d’installation du fournisseur après l’application de la couche
d’apprêt. En cas de conflit entre cette spécification et le guide du fournisseur, le guide du fournisseur
prévaudra.

Avant d’enrouler le manchon autour de la conduite, l'acier nu doit être préchauffé avec une torche jusqu'au
point de ‘’main chaude’’. Ensuite, centrer le manchon sur le joint de sorte qu'il y ait des chevauchements
égaux aux extrémités du revêtement (environ 100 mm).
Le manchon doit se chevaucher au moins sur une largeur de 100mm. Puis commencer à chauffer en haut au
centre du manchon. Déplacer continuellement la torche sur la zone centrale.

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Procéder de la manière ci-dessus autour de la circonférence de la gaine jusqu'à ce que le centre soit
complètement rétréci.
Continuer à faire tourner la torche autour de la partie rétrécie et chauffer de manière circonférentielle vers une
extrémité du manchon. Lors du rétrécissement du dernier pouce à l'extrémité du manchon, orienter la torche
vers l'intérieur de sorte que la flamme soit dirigée vers le centre du manchon. Ceci complète le rétrécissement
du manchon sans qu’une chaleur excessive soit appliquée au revêtement de la conduite. Répéter cette
procédure pour l'autre moitié du manchon.
Au terme du rétrécissement, une bande d'adhésif apparaîtra sur le revêtement de la conduite autour de la
circonférence du manchon.
Une torche de propane à buse unique est suffisante pour rétrécir toutes les tailles de manchons dans des
conditions ambiantes pour des tubes de moins de 18’’ de diamètre. Les manchons pour les tubes de diamètre
18’’ et plus doivent être thermo-rétrécis simultanément par deux ouvriers. Dans des conditions climatiques
clémentes, utiliser une flamme douce. Dans des conditions plus sévères de vent fort ou de températures
négatives, une flamme plus forte est nécessaire pour compenser la perte de chaleur.

2-Ruban en polyéthylène

La bande doit être appliquée comme suit :

(1) La bande doit être appliquée lorsque la couche primaire a été à moitié séchée.
(2) Le ruban intérieur de POLYKEN doit être installé avec un chevauchement (recouvrement) de
20 à 25mm. L’extrémité du tour de la jonction de chaque nouveau rouleau doit chevaucher avec la fin du
rouleau précédent sur un minimum de 150mm. Les débuts et les fins de tous les enroulements doivent être
orientés vers le bas pour éviter le déroulement de l’enrobage pendant l'opération de remblayage.
(3) La bande doit être enroulée à l’aide d’une machine d’enroulement à main.
(4) Lors d’enroulement longitudinal, chevaucher les côtés et les joints de la bande de 15 à 20mm.
(5) La tension sur la bande pendant l'enroulement est très importante pour l'obtention d'un revêtement exempt
de plis, lequel sera réalisé en tirant la bande avec une réduction de 1-2 % de la largeur de la bande lors de
l’application.
(6) La bande doit être appliquée d’une manière régulière et douce afin d’éviter la formation de plis.
(7) Avant l'application de la bande extérieure, la bande intérieure de revêtement primaire doit être testé pour la
détection des défauts dans le revêtement. Le détecteur doit imposer une tension conformément à la norme
NACE RP0274 (la racine carrée de l'épaisseur du revêtement intérieur (mm) x 7850 ± 20%) ou suivant la
recommandation du Fournisseur. Tous les défauts doivent être réparés en enlevant la zone touchée et
réappliquer la couche primaire si nécessaire. La zone doit être ensuite revêtue pour couvrir toute la zone
touchée et se déborder avec le ruban intérieur l’entourant, d'au moins 50mm. La réparation doit également
être sans défauts (testée) avant que le travail progresse.
(8) La bande extérieure de POLYKEN doit être installée avec un chevauchement de 20 à 25mm.
L’extrémité du tour de la jonction de chaque nouveau rouleau doit chevaucher avec la fin du rouleau
précédent sur un minimum de 150mm. Il ne faut pas superposer les chevauchements des deux couches.

INSPECTION ET CONTROLE QUALITE

Le programme de contrôle qualité de l’applicateur de revêtement doit comprendre au moins ce qui suit :

- Vérification de la propreté du tube juste avant le sablage

- Surveillance des dimensions, des formes, de la siccité et de la propreté des matériaux de sablage
- Vérification visuelle sous un bon éclairage de la présence de défauts métalliques, de poussière et de débris
extérieurs sur la surface du tube
- Vérification de la rugosité de sablage sur la surface du tube
- Vérification du contrôle de température de la surface du tube
- Vérification de l'épaisseur du revêtement durci.
- Vérification des propriétés d’adhérence du revêtement
- Détection des défauts d’enrobage sur 100% de la superficie du tube.

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- Supervision de la réparation des défauts.

- Vérification des couleurs, aspects et uniformité du revêtement.

Essai de réception du revêtement

 Essai de résistance aux chocs :

L'essai de résistance au choc sera effectué conformément à la norme DIN 30670, paragraphe 5.3.4 à la
température ambiante sur un tube par quart de travail.

 Essai d'adhérence

L’essai d'adhérence de revêtement sera effectué conformément à la norme DIN 30670. La valeur minimale
acceptable de l’essai sera de 35 N/cm de largeur de bande. L’essai d'adhérence sera effectué sur un tube par
quart de travail.

 Détection de défauts d’enrobage

Le revêtement doit être exempt de défauts d’enrobages, y compris ceux dus à des dommages mécaniques.
Tout défaut d’enrobage sera réparé et les zones de réparation seront ré-inspectées après l’intervention.
Chaque tube sera vérifié sur 100% de sa surface à l’aide d’un équipement réglé pour fonctionner à
20kV CC. Les défauts d’enrobage seront clairement marqués avant la réparation. Le détecteur de défauts
sera vérifié au moins une fois par quart de travail en utilisant un voltmètre calibré et réglé pour s'assurer que
la tension est suffisamment haute pour permettre de détecter tous les trous à travers le revêtement sur le
tube.

 Mesure d'épaisseur

L'épaisseur du revêtement sera mesurée 12 fois sur trois endroits par tube en ce qui concerne les 5 premiers
tubes du quart de travail. Ces endroits doivent être espacés de manière égale le long d’un tube.
Pour les autres tubes, l'épaisseur du revêtement sera mesurée 4 fois sur 4 endroits par tube. Les valeurs
minimales détectées ne doivent pas être inférieures à la valeur minimale spécifiée.

Liste de contrôle d’inspection

La liste de contrôle des inspections du revêtement extérieur en polyéthylène comprendra au moins ce qui
suit :

- Certificat du Fabricant pour la conformité du produit avec la spécification

- Type, dimension et propreté d’abrasif corrects et condition de stockage à sec
- Inspection de la surface du tube pour défauts de métal, y compris le nettoyage et la préparation de la surface
du tube
- Épaisseur du film sec du revêtement durci
- Test d'adhérence
- Longueur de la zone non revêtue de chaque tube
- Examen visuel du revêtement fini
- Détection et marquage des défauts d’enrobage
- Matériel et procédures adéquats de réparation
- Manutention, stockage et expédition du tube
- Rétablissement des marquages d’origine du tube sur le tube revêtu

9 REPARATIONS DU REVETEMENT

Toutes les défectuosités apparentes ou révélées par le détecteur de défauts à la suite d’un dommage
mécanique sur la surface revêtue doivent être réparées.

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Le revêtement non accepté sera enlevé entièrement sur la longueur du tube. La surface du tube sera alors
soumise à un nouveau sablage et un nouveau revêtement conformément aux procédures susmentionnées.
Il n'y aura jamais deux réparations pour un tube. La réparation sera effectuée à l’aide de matériaux thermo
rétractables approuvés par l’Acheteur. Le matériau thermo rétractable de réparation doit être appliqué de telle
sorte que la zone de chevauchement couvrant une défectuosité doit être au moins de 75mm. Les matériaux
thermo rétractables doivent être appliqués suivant la recommandation du fabricant.

10 CERTIFICATS
10.1 Conformité
Un certificat de conformité sera fourni à l'Acheteur avant la livraison de tout tube revêtu. Ce certificat doit
attester que les exigences relatives aux inspections, aux essais et à l'assurance qualité ont été entièrement
satisfaites par le Fournisseur.

10.2 Acceptation

La livraison des tubes ne sera effectuée qu’après l’accord formel de l'Acheteur pour le chargement du ou des
lot(s).

11 MARQUAGE

Les marquages doivent être conformes à la spécification du projet F-200-13P0-008: “Spécification pour les
tubes de pipeline (sans & avec soudures)”.

12 STOCKAGE ET MANUTENTION

Les tubes revêtus doivent être manutentionnés, stockés et transportés avec soin afin d’éviter tout dommage
sur les extrémités chanfreinées et sur le revêtement.
Le Fournisseur soumettra à l'approbation de l'Acheteur une procédure détaillée pour stockage et manutention
des tubes revêtus.

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