Procédés Indus - Chimie 2

PROCÉDÉS INDUSTRIELS
Licence Génie des Procédés Industriels et Digitalisation

Green Tech Institute
Khadija LALAM
Programme du Chapitre
✓ GENERALITE
✓ PRINCIPE GENERAL
▪ Procédé de fabrication de l’acide phosphorique
▪ Mécanisme de cristallisation
✓ PHYSICO – CHIMIE DU PROCEDE
▪ Réactions chimiques de la production d’acide
phosphorique
▪ Influence des impuretés contenues dans le phosphate
✓ CONTROLE DU PROCEDE
✓ PERTES EN P2O5 DANS LE PROCEDE
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Généralités sur l’acide phosphorique
Définitions
L'acide phosphorique est un oxacide à base de phosphore de formule

H3PO4. C’est est un composé chimique classé en deuxième position
dans la production mondiale des acides après l’acide sulfurique.
L’acide Phosphorique Marchand est un produit intermédiaire de la chaîne

de valeur du phosphate. Il est utilisé pour la production d’engrais, de
compléments alimentaires pour animaux et pour des besoins industriels.
Il peut aussi être appliqué directement par fertigation.
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Généralités sur l’acide phosphorique
Définitions
Concentration de l’acide phosphorique:

Cette concentration est toujours ramenée en P2O5.
La formule de conversion est la suivante :
[H3PO4] = [P2O5] x 196 /142
Ainsi un acide donné à 54 % en P2O5 est un acide concentré à 74,5 %.
P2O5 + 3 H2O --> 2 H3PO4
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Propriétés de l’acide phosphorique
✓ A température ambiante, l’acide phosphorique anhydre chimiquement pur est un solide blanc de densité 1,83
qui fond à 42,4°C pour former un liquide incolore visqueux. Il est très soluble dans l’eau.
✓ L’acide phosphorique est ininflammable et non explosible. Par contre, son action sur les métaux s’accompagne
d’un dégagement d’hydrogène qui est, lui, très inflammable et donne avec l’oxygène de l’air un mélange
explosif entre 4 et 75% en volume dans l’air. L’acide phosphorique peut également donner des mélanges
inflammables ou explosibles avec les nitrates, les chlorates et le carbure de calcium.
✓ H3PO4 est corrosif vis-à-vis des métaux ferreux, du zinc, de l’aluminium. L’acier inoxydable, le cuivre, le bronze,
le laiton résistent bien à l’acide pur, mais sont attaqués par l’acide industriel ou technique. Seuls résistent bien
le plombe, le carbone et le graphite.
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Application H3PO4
Fertilisants
agent régulateur
d'acidité/antioxydant/
Traitement des Utilisations
séquestrant dans
métaux alimentaires
l'industrie alimentaire
E338
Utilisations
Traitements du Industrielles :
sang Traitement des
eaux
Détergents
désinfectants
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Procédés de fabrication
1. Voie thermique:
Le phosphore préparé au four électrique à une température entre 1200 et 1500°C est oxydé en présence de
coke et de silice pour donner l’anhydride de phosphate qui est ensuite hydraté en acide phosphorique selon
les réactions suivantes :
NB: Cette voie qui donne un acide de très haute pureté est peu à peu abandonnée au profit de la voie humide
suivie d'une purification par extraction liquide-liquide (à cause de son cout élevé).
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Procédés de fabrication
2. Voie humide:
Le phosphate de calcium étant insoluble dans l’eau, les phosphates naturels doivent être traitées pour que
les plantes puissent absorber le phosphore contenu. Le traitement consiste à attaquer la roche phosphatée
par un acide fort (en général sulfurique même si les acides chlorhydriques ou nitriques peuvent également
être utilisés).
L’attaque du minerai de phosphate avec de l’acide sulfurique (H2SO4) dans des conditions de température
données est réalisé selon la réaction suivante :
Ca10F2(PO4)6 + 10 H2SO4 + 10nH2O → 6H3PO4 +10CaSO4nH2O + 2HF
Phosphate + acide sulfurique +eau → acide phosphorique + gypse + Fluorure d’hdrogène
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Zones de formation de gypse en fonction du P2O5 et la température
La nature de gypse cristallisée varie en fonction de « n » qui représente le degré d’hydratation.
Cette valeur de n peut être égale à :
▪ 0 → CaSO4 (sulfate de calcium anhydre) : Procédé anhydre → T de réaction 105°C et la concentration en

P2O5 est comprise entre 45 et 55%.
▪ 1/2 → CaSO4 1/2 H2O: Procédé semi-hydrate → 85°C < T < 100°C et 40%< P2O5< 50%
▪ 2 → CaSO4 2H2O: Procédé dihydrate → 70°C < T < 80°C et 26%< P2O5< 32%
NB: Industriellement seuls les deux derniers procédés sont utilisés.
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Procédés de fabrication d’acide phosphorique
Les procédés de fabrication d’acide phosphorique sont basés sur le type de CaSO4 précipité tel que :
✓ hémihydrate CaSO4 ½ H2O => Procédé Nissan (Safi)
✓ dihydrate CaSO4 2H2O => Procédé prayon , Rhone Poulenc , Jacobs
La nature des cristaux de gypse va dépendre :

✓ de la teneur en P2O5
✓ de la température du milieu réactionnel
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Procédés de fabrication d’acide phosphorique par voie humide
Acide phosphorique
Le Procédé Rhône Le Procédé NISSAN Le Procédé Jacobs Le Procédé PRAYON

Poulenc (Dihydrate) Hémihydrate (Dihydrate) MARK IV (Dihydrate)
Ateliers phosphoriques Les ODI (450.000 t/an de IMACID
Maroc Chimie P2O5) JFC V EMAPHOS
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Comparaison de deux procédés DH et HH
Conditions de fonctionnement Les avantages Les inconvénients
Procédé dihydrate DH
▪ il n’y a pas de limite de qualité de la
roche phosphatée
Les conditions de fonctionnement ▪ Teneur en acide faible : 26-32% P2O5
▪ le temps en ligne est élevé
optimales pour la précipitation ▪ Gypse impur
▪ les températures de fonctionnement
dihydraté sont 26-32% en P2O5 et ▪ Acide présentant de forts taux en F et
sont faibles
70-80°C. Al
▪ démarrage et arrêt sont faciles
La température de boue est contrôlée ▪ Faible rendement en P2O5 de 94-96%
▪ de la roche humide peut être utilisée
par l’utilisation d’un refroidisseur
économisant ainsi des coûts de
séchage
Procédé hemihydrate HH
▪ Production d’un acide de haut teneur
en P2O5(40-50% )
▪ Possibilité d’utiliser des roches non
broyée grâce aux conditions de
Les conditions de fonctionnement de
réaction plus dures dans le processus
processus sont fixées pour permettre ▪ Nombre de roches traitées restreintes
hémihydraté
au sulfate de calcium d’être précipités ▪ Plus de pertes dans le gateau de
▪ L’acide issu du processus hémihydraté
hémihydrate filtration (gypse).
tend à contenir beaucoup moins de
(température entre 85 et 100°C).
sulfate libre et de solide suspendus et
des niveaux plus faibles d’aluminium et
de fluore.
12 ▪ Facilité d’opération
Matières premières
Les procédés industriels humides sont basés sur l'attaque de minerais contenant du phosphore par de l'acide
sulfurique concentré. En général, les minerais sont du type phosphate calcique:
98,5%,densité 1,81
L’acide sulfurique L’eau brute
Autres produits
Le phosphate Sec /humide -La vapeur basse pression
65-68% de solide, 31,12% de P2O5 -L’energie éléctrique
-L’air de service et instrument
-Le floculant et anti-mousse
-L’eau de mer
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Caractéristique chimiques du phosphate utilisé
Le facteur de choix d’une qualité de phosphate Elements Plage de variation Teneur moyenne
tient en considération les éléments suivants : %P2O5 30.89 – 31.46 31.12

BPL 67.30 – 68.75 68.0*
%CaO 50.85 – 51.45 51.15
CaO/ P2O5 1.64*
%CO2 6.20 – 7.00 6.50
%Fe2O3 0.22 – 0.30 0.28
%Al2O3 0.38 – 0.50 0.40
Al2O3/P2O5 0.015*
% matieres
0.19 – 0.25
organiques
%MgO 0.35 – 0.50 0.45
% Cl 0.10 – 0.03
%F 3.76 – 3.90
%SiO2 2.20 – 2.80 2.50
%Na2O 0.77 – 0.91
%K2O 0.06 – 0.08
%SO3 1.65 – 1.75 1.70
Divers 0.036*
Consommation H2SO4
3.06*
t/t P2O5
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Caractéristiques chimiques
Qualitésdu phosphate
Sources utilisé
et Qualités Marchandes
✓ Influence des impuretés contenues dans le phosphate
Facteur de
Impact sur le processus humide Niveau acceptable
qualité
Usines d'acide phosphorique

acceptent généralement une
▪ Des teneurs plus basses augmentent la quantité de roche qui doit être
Teneur en P2O5 large gamme
achetée, transportée, et broyée
de teneurs en P2O5.
%BPL> 68% est désiré
S’il est < 1.33: c’est excellent
car la consommation d’acide
▪ Des ratios plus élevés entraînent une augmentation de la
Rapport sulfurique sera minimale.
consommation d'acide sulfurique.
CaO/P2O5 S’il est > 1.7 - 1.8 la
▪ CaO provient généralement des carbonates tels que calcite, dolomite...
consommation d’acide
sulfurique est importante.
▪ Augmente la viscosité et gêne la production d’acide phosphorique et
les engrais.
Dolomite ▪ La dolomite augmente la consommation de l'acide sulfurique
MgO < 1%
(MgO) ▪ Certaines quantités de MgO sont également présentes en raison de la
substitution ionique de MgO dans la francolite (riche en carbonates
apatite).
* Source: Beneficiation of Phosphate Ore by S. Komar Kawatra and J.T. Carlson, P5.
Caractéristique chimiques duSources
Qualités phosphate
et utilisé
Qualités Marchandes
Facteur de
Impact sur le processus humide Niveau acceptable
qualité
▪ Gêne la cristallisation du gypse et donc freine la filtration et
surtout se combinent avec le phosphore pour former des
Moins de 2 à 3% est souhaité.
Fe2O3 and phosphates insolubles, ce qui diminue le % de P2O5 soluble de
Jusqu'à 5% peuvent être
Al2O3 l’engrais
tolérés
▪ De petites quantités sont bénéfiques pour la réduction de la
corrosivité en complexant avec des ions F-
▪ la silice augmente l’énergie de broyage requise
▪ Sous forme de silicates fins, la silice peut gêner la perméabilité
Quartz Concentrés de phosphate
du gâteau du gypse
(SiO2) moyenne autour de 2% SiO2
▪ Une certaine proportion de silice réactive est parfois utile en se
combinant avec la fluor du minerai
- Les Pays-Bas ont une limite de

▪ Aucun effet indésirable notable sur la production d'acide
Cadmium Cd de 15 mgCd /kgP2O5.
phosphorique.
(Cd) - Le Danemark à une limite de
▪ Le Cd est toxique et dangereux pour la santé humaine.
Cd de 22 mgCd / kgP2O5
Production de l’acide phosphorique
L’atelier phosphorique produit de l’acide phosphorique dilué et de l’acide phosphorique concentré. Ces deux
titres d’acide phosphoriques servent à la fabrication d’engrais granulaires. L’acide phosphorique concentré est
aussi exporté.
17 Illustration des différents titres d’acide phosphorique (H3PO4)

Emplacement de
l’atelier phosphorique
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PRINCIPE GENERAL
En pratique, la fabrication de l'acide phosphorique par voie humide fait intervenir les opérations suivantes :
1. Broyage du minerai et dosage des matières premières/Epaississement

2. Attaque du phosphate et séparation de l'acide produit,
3. Concentration de l'acide.
ETAPES DE PRODUCTION DE L’ACIDE PHOSPHORIQUE
Préparation MP: Stockage

Stockage de
Epaississement Attaque-Filtration Concentration
l’acide dilué acide
ou broyage concentré
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Préparation et dosage des matières premières
Suivant l'origine du minerai, il y a lieu de lui faire subir ou non un broyage. Par exemple, les phosphates ci-après
ne demandent qu’un broyage modéré :
→ l’ensemble des phosphates d'Afrique du Nord, roches tendres et facilement attaquées
→ le minerai de Kola, enrichi par flottation
Le dosage des matières premières consiste à contrôler simultanément le débit de pulpe de phosphate et le débit
d'acide sulfurique alimentant la cuve d'attaque. Le rapport des deux débits est ajusté périodiquement en fonction
des analyses de contrôle.
A cet égard, les progrès de la technologie sont assez remarquables; le développement des moyens de mesure,
d'une part, et des moyens de contrôle, d'autre part, permet d'ajuster très exactement les quantités de réactifs
nécessaires.
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Préparation de la matière première
✓ Broyage – Phosphate semi séché transporté par trains
✓ Epaississement – Phosphate pulpé transporté par pipe
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Préparation de la matière première par broyage
Il consiste à réduire la dimension des grains afin d’augmenter la surface de contact des grains pour optimiser la
réaction.
Le broyage est un procédé industriel couteux de grande consommation d’énergie et matière consommable.
Broyeurs à boulets :
La charge broyante ( boulets d’acier) représente environ 40 % du volume du broyeur,
Sous l'effet de la rotation du tambour, les boulets sont entraînés le long des parois, ils
roulent puis retombent en cascade les unes sur les autres.
➔ Le phosphate est donc broyé sous l'action des chocs matière:

contre boulets, matière et parois. La conduite de ces appareils doit
faire l’objet de soins particuliers
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Broyage sec Broyage humide

cas de MP1 Safi Cas de IMACID jorf/ MP2 Safi
- Une bande intégratrice située sous la trémie de réception sert à L’unité de broyage comprend principalement une trémie ou le
acheminer un débit précis de phosphate vers le broyeur (à phosphate est acheminé à partir d’un hangar, stocké puis
boulets). acheminé à l’aide d’une bande doseuse vers le broyeur
- Le phosphate broyé est stocké dans des silos à l’état fluidisé Débit : de 170 à 180 T/h environ.
par injection d’air comprimé pour éviter tout colmatage . Une injection d’eau est prévue à l’entrée du broyeur (0,5m3
d’eau/tonne phosphate).
Environnement du broyeur Le rapport eau/phosphate est un paramètre clé , il est contrôlé et
Ventilateur principale: transport pneumatique du phosphate vers ajusté par l’opérateur,
les cyclones La pulpe de phosphate doit contenir 65% de solide,
Séparateur dynamique : sélection des particules conformes entre OU Après broyage la pulpe passe par un bac de dégazage menu de
70µm et 147µm l’agitation (élimination des bulles d’air en suspension) puis elle est
filtres à manches : système de récupération des particules fines pompée vers le bac à pulpe.
Un silo de stockage
Elévateur à godets: il assure le transport de phosphate de silo
vers la trémie de la réaction
Le broyage du phosphate doit obéir à des spécifications strictes :

→ un broyage insuffisant conduit à une attaque incomplète et un
rendement bas.
→ un phosphate trop fin conduit à une attaque trop poussée
- augmentation excessive de la température
- Blocage de l’attaque
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SCHÉMA DE PRINCIPE D’UNE UNITÉ DE BROYAGE HUMIDE DU PHOSPHATE: IMACID
24
Préparation de la matière première par épaississement
Le but de l’étape d’épaississement est d’accroitre la concentration en solide

de la pulpe de phosphate provenant des laveries via le pipeline, de 55% à
65% avant son alimentation à l’étape de l’attaque et de la filtration.
La pulpe séjourne suffisamment longtemps dans l’épaississeur pour y subir

une séparation liquide-solide.
L’épaississeur est un décanteur en acier au carbone avec un revêtement
intérieur.
Les solides décantés au fond de l’épaississeur forment une pulpe de

phosphate ayant un contenu en solide de 65%. Cette pulpe épaissie alimente
la cuve d’attaque du réacteur alors que la surverse est envoyé à la fosse
d’eau de procédé du laveur de gaz.
25
Production de l’acide phosphorique/Epaississement
Les principales composantes de l’épaississeur sont :
26
27
Attaque-Filtration
L’attaque est réalisée dans une cuve d’attaque où le phosphate préparé est attaqué par l’acide sulfurique
concentré à 98,5% et l’acide phosphorique moyen recyclé (18 à 22% de P2O5) en milieux aqueux.
Des produits insolubles s'y forment et y précipitent.

Le milieu réactionnel (bouillie) contient:
▪ Liquides: H3PO4, H2SO4 et H2SiF6 en solution
▪ Solides: CaSO4, 2H2O ou 1/2H2O et fluosilicate de Na et de K
La filtration de cette bouillie consiste à séparer l’acide phosphorique 29% P2O5 du phosphogypse via un filtre
rotatif. Le produit est ensuite stocké dans des bacs de décantation. La filtration de la bouillie de réaction est
effectuée sur des filtres plans sous vide.
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Production de l’acide phosphorique/ Attaque
Le minerai de phosphate est introduit sous forme de pulpe, en tête du réacteur. A l'aide de dispositifs divers,
on introduit également dans le réacteur de l'acide sulfurique frais mélangé préalablement à de l'acide
phosphorique de faible concentration provenant du procédé lui-même.
L'ensemble de la bouillie ainsi formée traverse une série de compartiments formant la cuve d’attaque. Une
agitation appropriée permet l'homogénéisation de la bouillie et le maintien en suspension des cristaux formés.
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Les réactions qui se produisent (dilution de l'acide sulfurique et attaque du minerai) sont largement
exothermiques. Comme la température du milieu conditionne la forme cristalline du sulfate de calcium, on doit
donc résoudre le problème délicat de l'élimination des calories. La nature même de la bouillie exclut la
possibilité d'utiliser un système par échange direct; aussi a-t-on recours à l'évaporation par mise sous vide
d'une partie de la bouillie.
Ce système permet, en recyclant en tête du réacteur la bouillie refroidie, de contrôler la température de

l'ensemble du réacteur ainsi que la concentration des divers constituants de la bouillie réactionnelle.
30
La cuve d’attaque et la cuve de maturation Jacobs

31
Chemin de la réaction
La numérotation 1 à 13 montre le sens de l’écoulement
1. Un trop plein est aménagé pour faire déborder la bouillie de 10 dans 1.La pulpe
de phosphate arrive dans le compartiment 1,elle est mélangée avec la bouillie du
10
→ La réaction d’attaque est initiée par l’acide contenu dans la bouillie
2. Injection progressive d’acide sulfurique dans les compartiments 2-3

- Injection d’acide phosphorique et d’acide sulfurique dans le compartiment 4
Un complément d’acide phosphorique recyclé et d’acide sulfurique sont à nouveau
injectés dans le 7eme compartiment pour compléter la réaction
3. La bouillie passe ensuite dans le compartiment central 8 puis le 9 par le biais de

fenêtres aménagée à cet effet .
La bouillie est ensuite pompée et refroidie (sous vide ) avant d’être évacuée vers
la cuve de maturation
4. L’attaque de la roche de phosphate par l’acide sulfurique est une réaction

exothermique (génération de la chaleur), cette chaleur est dissipée en évaporant
de la bouilles dans une boucle de circulation, via un refroidisseur sous vide.
5. Les buées issues du refroidisseur sous vide sont lavées dans un précondenseur
sous vide, puis un condenseur sous vide . Le lavage s’effectue par contact avec de
l’eau ( eau de procédé et eau de mer) à contre-courant, ce qui permet d’éliminer
l’eau, l’acide et les composés volatils (HF et SiF4) contenus dans les buées.
Après lavage, l’eau de mer est recyclée aux filtres. Dans le cas du précondenseur,
l’eau de procédé récupérée est stockée dans un bac de garde avant d’être
alimentée aux filtres pour le lavage des toiles. Les bués lavées sont évacuée à
l’atmosphère via la cheminée.
32
Ca3( PO4)2 + 4H3PO4  3Ca (H2PO4)2
Principales Réactions Ca (H2PO4)2 + H2SO4 + H2O  (CaSO4, 2H2O) + 2H3PO4
= Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 +6H2O  3(CaSO4 ,2H2O) + 2H3PO4 + Q
CaF2 + H2SO4 + 2H2O(CaSO4, 2H2O) + 2HF (Fluorudre d’hydrogène
6HF + SiO2  H2SiF6 + 2H2O (Acide hexafluosilicique)

Réactions secondaires
Réactions
Na2O + H2SiF6  Na2SiF6 + H2O
K2O + H2SiF6  K2SiF6 + H2O
CaCO3 + H2SO4 + H2O  (CaSO4, 2H2O) + CO2 
Autres réactions 2NaCl + H2SO4  Na2SO4 + 2HCl
2KCl + H2SO4  K2SO4 + 2HCl
H2O + SO3  H2SO4
33
Chimie du procédé – Réactions principales
Les phosphates naturels sont formés principalement de carbonate-fluoro-apatite de formule générale [Ca3 (PO4)]
3Ca F2 CaCO3.
La réaction principale d'attaque par l'acide sulfurique est:
Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 + 6 H2O 3 CaSO4 . 2 H2O↓ + 2 H3PO4 + chaleur
Lorsque le rapport H3PO4/H2SO4 dans le milieu réactionnel est élevé, on considère que cette réaction globale
s'effectue en deux étapes:
Etape 1 : l'attaque du phosphate par H3PO4, pour former le phosphate mono-calcique soluble: CaH4(PO4)2 autre
écriture: Ca(H2PO4)2
Ca3(PO4)2 + 4 H3PO4 3 CaH4(PO4)2
Etape 2 : la réaction entre le phosphate mono-calcique et l'H2SO4 pour former l'acide phosphorique et le gypse
3 CaH4(PO4) + 3 H2SO4 + 6 H2O 3 CaSO4 . 2 H2O ↓+ 6 H3PO4
34
Chimie du procédé – Réactions principales
Dans le cas de phosphates riches en CaCO3, il y a décomposition du carbonate avec formation de sulfate et
d'anhydride carbonique :
CaCO3 + H2SO4 + H2O CaSO4 . 2 H2O ↓+ CO2↑
Le CO2 dégagé provoque la formation de mousses.
Parallèlement il y a attaque du fluorure de calcium pour donner de l’acide fluorhydrique :

CaF2 + H2SO4 + 2 H2O CaSO4 . 2 H2O + 2 HF
Donc il y a destruction du complexe fluophosphocarbonate suivant la réaction globale:
[Ca3(PO4)2 ] 3 CaF2 . CaCO3 + 11 H2SO4 + 21 H2O 11 CaSO4.2 H2O + 6 H3PO4 + 2 HF + CO2 +

chaleur
35
Chimie du procédé – Réactions secondaires

Des réactions secondaires d'une importance considérable se réalisent. Elles sont dues à la présence
d'impuretés dans le phosphate.
1- Le fluorure de calcium réagit avec H2SO4 suivant la réaction :
CaF2 + H2SO4 + 2H2O (CaSO4, 2H2O) + 2HF
2- La silice SiO2 réagit avec l’acide fluorhydrique HF pour donner l’acide hexafluosilicique:
6HF+SiO2 H2SiF6 + 2H2O
3- Le sodium et le potassium: Na2O et le K2O réagissent avec H2SiF6 selon les réactions :
Na2O + H2SiF6 Na2SiF6 + H2O

K2O + H2SiF6 K2SiF6 + H2O
Ces précipités forment des dépôts dans les appareils.
NB : En cas de faibles Taux de Na2O ou / et K2O dans le phosphate, l’excès de H2SiF6 formé se décompose
selon la réaction :
36 H2SiF6 2HF + SiF4

D'autre part, la majeure partie des oxydes métalliques restants, Fe2O3, Al2O3, MgO et CaO passent en
solution et dégradent partiellement l'acide phosphorique en fixant des ions PO43-, HPO42- ou H2PO4- . Souvent
les cations Fe2+, Al3+, Ca2+... se trouvent en solution sursaturée dans l’acide produit et donnent lieu à la
précipitation de différents composés normalement insolubles dans ce milieu. Ce phénomène est appelé post-
précipitation.
Le rendement de l'installation dépend essentiellement de la solubilisation maximale du phosphate, ce qui

revient à l'obtention d'un résidu de sulfate de calcium contenant un minimum de P205 total. Pour atteindre
ce but, on cherche à obtenir des cristaux de forme aussi régulière que possible et de dimensions suffisantes.
A cet effet le contrôle de la concentration des ions SO42- permet d'éviter l'enrobage des grains de minerai. Le
respect de conditions opératoires bien déterminées permet de limiter la formation de nouveaux germes tout
en favorisant le grossissement des germes existants. Pour ce faire, il convient de contrôler non seulement la
température mais également la concentration des cristaux dans la bouillie, ce qui s'obtient en réglant
le débit d'acide phosphorique faible recyclé par rapport à la masse de solides formés.
38
Paramètres de marche de la réaction
A ces facteurs prépondérants viennent encore s'ajouter

d'autres paramètres tels que la concentration de l'acide
phosphorique, la qualité de l'agitation et la recirculation
qui conditionnent non seulement le grossissement des cristaux
mais aussi le taux de rétention du phosphate bi-calcique à
l'intérieur du réseau cristallin de gypse.
Cette rétention appelée "syncristallisation" ou "cocristallisation" a une importance variable suivant les
phosphates. Plus importante pour les phosphates facilement attaquables (comme les phosphates Nord
Africains), son influence sur le rendement d'attaque de tels phosphates peut être prépondérante.
39
Production de l’acide phosphorique/ Filtration
La séparation de l'acide phosphorique et du sulfate de calcium résiduaire est effectuée à l'aide d'un filtre
fonctionnant sous vide avec lavage systématique du gâteau à contrecourant. Les filtres utilisés sont du type soit à
bande, soit à godets. Le gypse, après avoir subi les différents lavages, est évacué par transport hydraulique ou par
bande transporteuse.
40
✓ La bouillie formée au niveau de l’attaque est reprise vers le filtre à vitesse variable à partir de la maturation
suivant le régime de marche.
✓ La filtration de la bouillie et une opération qui consiste à séparer le gypse de l’acide produit de titre 28%
par l’intermédiaire d’un filtre circulaire rotatif sous vide équipé par des toiles filtrantes en polypropylène (mono-
fil). Les cristaux de gypse suffisamment gros sont retenus par la toile filtrante et lavés en plusieurs étapes.
41
Le filtre est divisé en plusieurs sections distinctes, chaque section produisant un filtrat avec un titre d’acide
différent (plus concentré à l’entré du filtre). Le filtrat drainé à l’entré de filtre possède le titre d’acide
phosphorique dilué recherché, Cet acide dilué non clarifié est alimenté à l’unité de stockage de l’acide dilué
42
Fonctionnement du filtre : Cycle de filtration

➔ Zone de 1 à 5 : Filtration
➔ Zone 6 à 8 basculement séchage
43
Production de l’acide phosphorique/Lavage des gaz
Comme le montre les réactions primaires et secondaires, lors de la réaction il se forme un certain nombre de
composés volatils. Il s’agit essentiellement de SiF4, HF, CO2, H2O. Ceux-ci sont entraînés vers le laveur de gaz
pour être solubilisés ou condensés dans de l’eau. La vapeur d’eau est condensée. Le CO2 très peu soluble dans
l’eau passe directement vers la cheminée. Le SiF4 et l’HF se solubilisent dans l’eau et sont ainsi enlevés des
gaz. Cette solubilisation est d’autant meilleure que l’eau de lavage contient peu de fluor
44
L’installation d’épuration de fumées est conçue pour

minimiser les émissions des gaz de fluor lors de la
fabrication d’acide phosphorique
Le laveur des fumées, de configuration horizontale,

est constitué d’un ensemble de pulvérisateurs, de
garnissages et de dévésiculeur placés à l’intérieur du
corps du laveur. La circulation des gaz est assurée
par un ventilateur raccordé à une cheminée.
45
Lavage des buées qui proviennent de la cuve d’attaque, de la cuve de maturation, des filtres et du bac de
garde et qui contiennent de l’eau, de l’acide phosphorique et divers composés volatils avant rejet vers
l’atmosphère.
46
Stockage de l’ACP dilué
L’acide dilué provenant de l’étape d’attaque-filtration est alimenté au désursaturateur qui est une cuve agité,
dans laquelle la température de l’acide diminue. Ce refroidissement réduit la solubilité des sels dissous contenus
dans l’acide et favorise la formation de cristaux, produisant un acide désursaturé. Cet acide est transféré par
débordement dans un décanteur où il va séjourner suffisamment longtemps pour y subir une séparation liquide-
solide:
▪ Les boues formées au fond du décanteur sont chargées en impuretés mais encore riches en acide phosphorique. Les boues
sont généralement envoyés au filtre de l’attaque-filtration mais selon leur consistance, elle peuvent être recyclées au
décanteur.
▪ L’acide en surverse de décanteur a suffisamment séjourné dans le décanteur pour que son contenu en solide soit inférieur à
1%. Cet acide dilué clarifié est alimenté au bac intermédiaire avant d’être acheminé aux échelons de concentration associés ou
à l’atelier d’engrais.
47
Concentration
La concentration a pour but d’éliminer une quantité d’eau contenu dans l’acide phosphorique 29% en P2O5 de
façon à augmenter sa teneur à 54% P2O5.
Le principe de la concentration se base sur l’évaporation de l’acide phosphorique sous vide à une pression
d’environ 60 torr et une température de 80°C dans le bouilleur, pour éliminer l’eau et d’autres corps volatils.
48
Production de l’acide phosphorique/Concentration
L'acide phosphorique préparé par les procédés classiques titre de 26 à 30 % de P2O5 lorsqu'il est récupéré à
la sortie du filtre. Dans la majorité des usages ultérieurs, on utilise de l'acide à 38, 48 et 54 %. Il convient
donc de concentrer cet acide. Trois procédés sont employés :
- l'évaporation directe par barbotage d'air chaud;
- le chauffage indirect de l'acide suivi d'évaporation sous vide ;
- l'évaporation par combustion immergée ;
Le deuxième procédé est le plus employé surtout lorsqu'un excédent de vapeur basse pression est disponible
pour le chauffage de l'acide, vapeur provenant en particulier des ateliers de fabrication d'acide sulfurique
presque toujours associés à ceux d'acide phosphorique.
49
Stockage acide 54%
Avant sa livraison aux lignes de granulation d’engrais et au stockage principal, l’acide phosphorique concentré à
54% en P2O5 subit un refroidissement et une décantation dans l’unité de stockage.
L’étape de stockage de l’acide phosphorique concentré permet de réduire davantage la concentration en
impuretés de l’acide phosphorique concentré provenant des échelons de concentration. Cet acide concentré
clarifié, dont le taux de solide a été réduit à moins de 1%, est ensuite stocké.
50
Paramètres du procédé / Paramètres de contrôle
1. Température :la température de bouillie doit être maintenue au

voisinage de 80°C car une température basse ou élevée dégrade la
filtrabilité de la bouillie.
2. Teneur en P2O5 de la phase liquide : c’est le pourcentage de P2O5

dans la liqueur mère de la bouillie. Cette teneur doit être maintenue au
voisinage de 28% en poids de P2O5.
3. Concentration en acide sulfurique : c’est un paramètre plus

important de l’atelier, il doit être soigneusement suivi. Le réglage de ce
paramètre est assuré par le réglage de débit d’acide sulfurique ou du
rapport H2SO4/Phosphate.
51
Paramètres du procédé / Paramètres de contrôle
4. Taux de matière solide : c’est le pourcentage du solide dans la

bouillie. Un taux très élevé augmente les pertes en P2O5 et dégrade la
filtrabilité. Un taux faible ne favorise pas la cristallisation. Ce paramètre est
réglé par le débit d’AP recyclé vers la cuve d’attaque.
5. Le niveau de bouillie dans la cuve : la bouillie est envoyée vers le

filtre sous contrôle de niveau dans la cuve d’attaque. Ce niveau est mesuré
en temps réel.
6. Vitesse de filtration : la vitesse est d’autant plus rapide que le vide

sous filtre est grand.
52
Paramètres du procédé / Paramètres de commande
✓ Débit de phosphate
✓ Débit de l’acide sulfurique
✓ Débit de l’acide recyclé : ce débit dépend de la production horaire de
l’unité et de taux de solide dans la bouillie.
✓ Débit de l’eau de lavage : ce débit dépend de la production horaire et
de la teneur P2O5 dans la liqueur mère.
✓ Débit de bouillie envoyé sur le filtre : Ce débit est directement lié à
la capacité de production de l’unité. Il est en rapport avec le niveau de la
bouillie dans la cuve d’attaque.
✓ Floculant : avant l’opération de filtration, on injecte dans la bouillie un
produit (tensio-actif) qui a le pouvoir de rassemblement les petits
cristaux pour former des flocs filtrable.
✓ La vitesse de rotation de filtre : cette vitesse en fonction de la qualité
de la bouillie à filtrer.
53
Répartition des pertes p2o5
▪ Le P2O5 introduit sous forme de phosphate n’est pas

récupéré en totalité sous forme d’acide phosphorique, la
différence constitue les pertes. Les pertes dans un atelier
« section attaque-filtration » sont de 3 types.
▪ Une fois l’origine des trois formes de base des pertes

en P2O5 est définie, l’analyse et l’optimisation des
paramètres du procédé devient beaucoup plus facile
54
Pertes insoluble total /Pertes P2O5 inattaqué
- Pertes en insoluble total ( = P2O5 insoluble)

Ce sont les pertes à l’attaque, autrement dit c’est l’ensemble des pertes en cocristallisé
et en inattaqué. On distingue :
→ Pertes en co-cristallisé : Ces pertes proviennent de la capture d’ions
H2PO42- dans le réseau cristallin du gypse.
→ Pertes en inattaqué : C’est la partie du phosphate qui n’a pas réagi avec
de l’acide sulfurique.
- Pertes en soluble eau (P2O5 SE)

Ce sont les pertes à la filtration, autrement dit c’est le liquide d’imprégnation du gâteau
de gypse quittant le filtre. Cette eau malgré les différents lavages contient encore un
peu de P2O5 sous forme d’acide.
55
Les origines de la production de phosphate inattaqué sont diverses. Parmi celles-ci on retrouve
principalement:
1. l’origine du phosphate;
2. la nature physique du phosphate;
3. la composition chimique du phosphate;
4. la réactivité du phosphate;
5. la sensibilité du phosphate à l’enrobement;
6. la granulométrie du phosphate;
7. l’analyse de l’acide (fluor et chlore libre)
8. le temps de séjour dans la cuve d’attaque et la teneur en solides;
9. la teneur en sulfate au point d’introduction du phosphate;
10. les zones de haut sulfate dues à la viscosité de la bouillie ou à un manque d’agitation;
11. Le profil de température du réacteur;
12. la conception du réacteur à l’origine de courts-circuits.
56
les paramètres pouvant être contrôlés lors de la marche de l’installation qui ont une influence sur les pertes en
phosphates inattaqué.
➢ Réactivité: Le terme réactivité est souvent utilisé en

temps qu’attribut qualitatif d’un phosphate. Parfois
même, cette réactivité sert à un classement des
phosphates en fonction de leur vitesse ou degré de
réaction vis-à-vis d’un agent de solubilisation du
minerai.
57
Pertes insoluble total /Pertes P2O5 syncristallisé
Pendant l’attaque, des ions (HPO4)²- peuvent précipiter avec SO4²-pour former un
phosphate bi calcique (CaHPO4,CaSO4,4H2O insoluble)
De nombreux facteurs influent sur la formation du syncristallisé.
1. La diminution du rapport : Ca²+ / SO4²- favorise la diminution de ces pertes

➔ l’augmentation de H2SO4 est un facteur favorable
2. Une augmentation de T° facilite la diffusion (favorable)

3. L’augmentation des sulfates libre dans l’acide favorise l’augmentation des pertes
par inattaqué. En revanche elle favorise la diminution du synchristalisé.
➔ Il y a donc un compromis à chercher
58
Pertes insoluble total /Pertes P2O5 syncristallisé
Les principaux facteurs affectant ce phénomène sont:

1. l’origine du phosphate;
2. la nature physique du phosphate;
3. la composition chimique du phosphate;
4. la réactivité du phosphate;
5. la granulométrie du phosphate;
6. les zones de bas sulfate dues à un manque d’agitation;
7. les zones de bas sulfate dues à une viscosité de la bouillie
trop importante;
8. le temps de séjour, la teneur en solide, le volume de
réaction.
9. Le profile de température du réacteur;
10.La teneur en sulfate dans le réacteur;
11.l’analyse de l’acide (% P2O5, % Al2O3, % F);
12.Le design du réacteur minimisant la cristallisation dans les
59 zones de bas sulfate.
Pertes insoluble total
60
Pertes soluble eau
Le gâteau de filtration formé par le gypse est imprégné de P2O5 que l’on récupère par lavage à l'eau à contre-
courant.
Les pertes en P2O5 après lavage sont appelées pertes par soluble eau. Ces pertes sont d'autant plus faibles,
que la cristallisation du gypse produit de gros cristaux, bien agglomérés.
Les paramètres favorisant la cristallisation pour un phosphate donné, sont

✓ une bonne agitation,
✓ une augmentation de la température
✓ une augmentation du temps de séjour.
On s'aperçoit ainsi qu'un faible syncristallisé va de pair avec une bonne cristallisation
61
Quiz
Répondre par vrai ou faux en justifiant la réponse fausse
Question Vrai Faux
Une teneur en P2O5 importante dans les roches de phosphate implique une
1
grande quantité de phosphate à transformer dans la cuve d’attaque.
Plus le rapport teneur CaO/teneur P2O5 est important plus la consommation

2
spécifique en acide sulfurique pour la dissolution de phosphate est importante.
L’existence de quartz SiO2 dans les roches de phosphate donne lieu à des
3
phénomènes de post précipitation lors du transport de l’acide.
4 Un acide phosphorique concentré à 74% est un acide à 36% en P2O5
62
Applications
Soit l’unité de fabrication de l’acide phosphorique ci-dessous:

1. Calculer le rendement
2. Calculer le taux d’acidulation
63
Fin du chapitre
64
Emplacement de
Fabrication des engrais
l’atelier d’engrais
65
Généralités sur les engrais
Définitions
Les fertilisants chimiques représentent les éléments nécessaires pour la

croissance des plantes et l’industrialisation de l’agriculture.
Les fertilisants minéraux sont des substances solides, fluides ou
gazeuses contenant un (engrais simple) ou plusieurs (engrais composés)
éléments nutritifs majeurs (N, P, K) sous une forme inorganique.
66
Généralités sur les engrais
Définitions
On peut distinguer les engrais simples, ne contenant qu'un seul élément nutritif,
et les engrais composés, qui peuvent en contenir deux ou trois. L'appellation des
engrais minéraux est normalisée, par la référence à leurs trois composants principaux
NPK.
Les engrais simples peuvent être azotés, phosphatés ou potassiques. Les engrais
binaires sont notés NP ou PK ou NK, les ternaires NPK. Ces lettres sont le plus
souvent suivies de chiffres, représentant la proportion respective de ces éléments.
A titre d'exemple, la formule 5-10-5 indique la proportion d'azote (N), de phosphore

(P) et de potassium (K) présente dans l'engrais, soit 5 % de N, 10 % de P2O5 et 5
% de K2O.
67
Rôle des principaux éléments constituants les engrais
ELEMENTS
2 FERTILISANTS
SECONDAIRES
Le calcium, le
magnesium, le soufre et
le sodium
ELEMENTS
FERTILISANTS
MA JEURS
1
L’azote, le LES OLIGO-
phosphore et le
potassium
3 ELEMENTS
Bore, chlore, cuivre,
magnesium,
molybdene, le zinc.
✓ L’azote : il contribue au développement végétatif de toutes les parties aériennes de la plante. Il permet à la plante de fabriquer, en quantité
et en vitesse accrue, les acides nucléiques, amines ainsi que la synthèse des protéines et de la chlorophylle pour permettre à la plante une
croissance plus rapide.
✓ Le phosphore : il favorise la croissance et le développement de la plante, ainsi que la rigidité des tissus et sa résistance aux maladies.
✓ Le potassium : qui contribue à favoriser la floraison et le développement des fruits.
✓ Les oligo-élements : Bore, chlore, cuivre, magnésium, molybdène, le zinc… participent à faible dose à la nutrition des végétaux (quelques
centaines de grammes à quelques kilogrammes par hectare). Au delà d’une certaine concentration, ils deviennent toxiques pour les plantes.
68
Terminologie des engrais
Les teneurs des élements fertilisants des engrais sont exprimées en Azote (N), en Anhydride phosphorique
(P2O5) et en oxyde de potassium (K2O).
Dans le cas des engrais composés, les teneurs sont exprimées en pourcentage massique selon l’ordre suivant :
N – P2O5 – K2O
Parmi les formules d’engrais fabriquées à partir du phosphate naturel, on peut citer :
✓ Engrais simples :
▪ Le simple superphosphate SSP : 18% en P2O5.
▪ Le triple superphosphate TSP : 46% en P2O5.
✓ Engrais composés (binaires) :
▪ Le phosphate mono-ammoniaque : MAP (11-52-0)
▪ Le phosphate di-ammoniaque : DAP (18-46-0)
▪ Le sulfo-phosphate d’ammonium : ASP (19-38-0)
✓ Engrais composés (ternaire) :
À partir des engrais composés binaires cités ci-dessus, on peut fabriquer des engrais ternaires par l’addition
physique de composés tels que, le chlorure de potassium KCl ou le sulfate de potassium K2SO4.
69
NP+ 19-38-0-7S
Engrais binaire, complexe granulé
Utilisation
Les NP+ sont des engrais complexes à base d’azote et de
phosphate
enrichis en nutriments secondaires et micronutriments. Ces NPK+ 10-20-10-6S
formulations augmentent la productivité agricole, protègent le sol Engrais ternaire, complexe granulé
de la dégradation et offrent des solutions hautement concentrées
Utilisation
pour améliorer la fertilité.
Les formules NPK+ procurent les nutriments primaires et
Les NP+ peuvent être utilisés pour application directe ou comme
secondaires nécessaires aux sols et aux cultures. Obtenus par
base de blend.
procédé chimique, ce sont des engrais complets qui permettent
d’augmenter les rendements agricoles.
Caractéristiques OCP a la flexibilité de produire différentes formulations à la
Caractéristiques physiques Caractéristiques chimiques demande.
pH : 7,5 Azote : 19% (N)
Densité non tassée : 0,90 Phosphore : 38% (P2O5) Caractéristiques
Densité tassée : 1,02 Soufre : 7% (S : Origine sulfate) Caractéristiques chimiques
Caractéristiques physiques
Etat physique : Granulé Azote : 10% (N)
Etat physique : Granulé
Couleur : Marron clair Phosphore : 20% (P2O5)
Couleur : Beige
Potassium : 10% (K2O)
Soufre : 6% (S : Origine sulfate)
70
✓ CALCUL DES FORMULES DES ENGRAIS CHIMIQUE
Le phosphore et le potassium peuvent être exprimés en termes de P et de K. Les conversions d'une forme à
l'autre peuvent être faites en utilisant les formules suivantes :
%P = %P2O5 x 0,44 → %P2O5 = %P x 2,3

%K = %K2O x 0,83 → %K2O = %K x 1,2
Les éléments fertilisants nécessaires par le service de développement des plantes sont calculés de telle manière
que l’on puisse répondre aux besoins des plantes connaissant la carence de la terre en ces éléments.
Exemple:
Soit un engrais fabriqué à partir des engrais suivants :
✓ 10.34.0 X
✓ UAN (urée, ammonium, Nitrate) 32% de N Y
✓ KCl (62% de K2O) Z
On prend comme base de calcul la masse m=1T de 16.16.0

71
72
✓ Engrais azotés:
L’azote de l’atmosphère est la principale source de l’azote utilisé par les plantes. Ce gaz inerte représente
78% des gaz de l’atmosphère. Dans l’industrie des engrais, Les engrais azotés simples sont fabriqués à partir
de l'ammoniac, obtenu par la combinaison de l'azote de l'air et de l'hydrogène provenant du gaz naturel.:
L'ammoniac est la matière première de base de toute l'industrie des engrais azotés. En particulier, il subit une
oxydation pour être transformé en acide nitrique et il est combiné à d'autres produits pour donner naissance à
d'autres engrais azotés.
▪ NH3 +Acide nitrique→ NH4NO3 (Ammonitrate)

▪ NH3+Acide phosphorique → (NH4)2HPO4 (phosphate di-ammoniaque DAP)
▪ NH3+Acide sulfurique → (NH4)2SO4 (Sulfate d’ammoniaque)
73
▪ NH3+gaz carbonique → CO (NH2)2 (Urée)
Principes de fabrication des principaux engrais azotés

✓ Engrais phosphatés:
Les superphosphates sont obtenus par traitement des phosphates naturels par l'acide sulfurique ou
l'acide phosphorique, ou un mélange des deux.
Selon l'acide employé, différentes réactions se produisent pour donner naissance à 3 types de
superphosphates :
✓ Le superphosphate simple (18% P2O5), issu de la réaction phosphate naturel + acide sulfurique.
✓ Le superphosphate concentré (25 à 35% P2O5), issu du phosphate naturel + acide sulfurique +
acide phosphorique.
✓ Le superphosphate triple (45% P2O5), issu du phosphate naturel + acide phosphorique (45%
P2O5).
Les superphosphates sont présentés sous forme de granulés.

Le phosphate naturel tendre et fin, est issu de la mouture par broyage du phosphate brut.
Fabrication des principaux engrais phosphatés
76
✓ Engrais potassiques:
✓ Le chlorure de potassium, obtenu par des procédés physiques est un sel pratiquement pur dosant
environ 60% d'oxyde de potassium. Il se présente sous deux formes :
▪ le chlorure «perlé» à 61 % d'oxyde de potassium, en petites perles sphériques de 0,5 à 1,5 mm de

diamètre,
▪ le chlorure dit « granulé » (qui en fait est un compacté) dosant 60% d'oxyde de potassium, en petits
fragments de 1 à 5 mm, obtenu par compactage sous forte pression.
✓ Le sulfate de potassium, dosant 50% d'oxyde de potassium, est obtenu par action de l'acide sulfurique
sur le chlorure de potassium ou par échange d'ions entre sulfate de magnésium (kiesérite) et chlorure de
potassium.
✓ Les sels bruts de potassium obtenus à partir des minerais. Ils contiennent généralement d'autres sels
sous forme de chlorures ou de sulfates de magnésium et de calcium. Ils sont plus faiblement dosés en %
de K2O.
✓ Le sulfate de potassium contenant des sels de magnésium : il dose 30 % de K2O, 45 % de SO3 et 10

% de MgO.
77
Fabrication des principaux engrais potassiques
78
Fabrication des engrais NPK
79
https://fertilisation-edu.fr/production-ressources/engrais-mineraux-composes.html
Fabrication des engrais phosphatés
Réaction entre l’acide phosphorique et l’ammoniac pour

la production des engrais (DAP, MAP) ou attaque du
phosphate par l’acide phosphorique/Sulfurique, puis
transformation de la bouillie vers un état solide (ASP,TSP).
Le rôle de l’usine
de production
des engrais
L’usine de production des engrais permet de fabriquer

différentes qualités d’engrais granulés : MAP, DAP, ASP,
TSP, NPK et NPS.
80
Schéma cinématique de production des engrais

81
Production de granules d’engrais
Réaction, granulation Classification et Refroidissement et

et séchage Stockage
broyage enrobage
1. Des granules d’engrais 2. Les granules d’engrais 3. Les granules d’engrais 4. Les granules d’engrais
asséchées de différentes de taille adéquate sont de taille adéquate sont sont stockées dans des
tailles sont produites à classifiées et retenues refroidies et, enrobées baies de décharge
partir, entre autres, d’huile.
d’acide et d’ammoniac
82
83
Fabrication des engrais/Réaction, granulation et séchage (MAP et DAP)
Granulateur
Pré-neutraliseur
Sécheur
84
Réaction-Granulation-Séchage
✓Réaction: La réaction entre les matières premières consiste à neutraliser l’acide phosphorique par l’ammoniac
dans un réacteur pour DAP et MAP.
✓Granulation: La granulation consiste à granuler la bouillie obtenue par réaction sur un lit de produit recyclé
dans un tombour rotatif ‘granulateur’.
✓Séchage consiste à diminuer l’humidité de 5% à 1,5% du produit fertilisant afin d’éviter les phénomènes de
colmatage et de prise en masse du produit fini.
85
Fabrication des engrais/Réaction, granulation et séchage
Le procédé consiste à effectuer la neutralisation en deux étapes :
➢ Une pré-neutralisation de l’acide phosphorique par NH3 jusqu'a un rapport molaire RM=0,6 pour le MAP et
RM=1,4 pour le DAP ce qui correspond à une fluidité maximale de la bouillie et des pertes moindre en
ammoniac par tension de vapeur. Cette première étape s’effectue dans un réacteur pré-neutraliseur PN agité.
➢ Une ammonisation complémentaire jusqu’a obtention d’un RM=1,8 pour DAP et RM=1 pour le MAP, ce qui
favorise la cristallisation. Ce deuxième stade est réalisé dans un tambour de granulation appelé granulateur.
86
Pré-neutraliseur
C’est une cuve d’inox cylindrique verticale où ont introduit

l’acide phosphorique 54%, l’acide sulfurique, le liquide de
lavage et l’ammoniac gazeux. Le mélange est agité par un
agitateur vertical qui favorise l’homogénéisation du produit,
il comporte un système de pulvérisation d’Ammoniac (huit
tubes de pulvérisation d’ammoniac) pour réaliser un bon
contact avec l’acide phosphorique.
87
Le principe de la fabrication consiste à produire un mélange de phosphate d’ammonium et sulfophosphate

d’ammonium par neutralisation des acides phosphorique et sulfurique par l’ammoniac suivant les réactions.
✓Neutralisation de l’acide phosphorique:
Production de MAP
NH3 (g) + H3PO4 (L) NH4H2PO4 (s) + 32,19 Kcal/mole
Le rapport molaire, pour cette 1ere
ammonisation, doit être d’environ
Production de DAP 1,4 pour le DAP et 0.6 pour le MAP.
NH3 (g) + NH4H2PO4 (NH4)2HPO4 (s) + 51,45 Kcal/mole
✓Neutralisation de l’acide sulfurique:
Production de sulfate
d’ammonium
2NH3 (g) + H2SO4 (L) (NH4)2SO4 (s) + 76 Kcal/mole
Il est à noter que ces réactions se poursuivent dans le granulateur.

88
On constate que la chaleur dégagée aux deux stades de la réaction élève la température de la bouillie à environ
120°C, et provoque l’évaporation de la plus grande quantité d’eau introduite du fait de la dilution de l’acide
phosphorique. Ainsi que toute la masse gazeuse dégagée du pré-neutraliseur et du granulateur est récupérée
pour subir un lavage au niveau de la section de lavage afin d’améliorer le rendement en NH3 en récupérant
l’ammoniac non réagit au cours des deux étapes de neutralisation.
89
La première réaction ayant lieu entre l’ammoniac et l’acide

phosphorique est celle menant à la formation de MAP. Une fois
que le rapport molaire NH3/H3PO4 devient égale à 1,
l’ammoniac ajouté réagit avec le MAP pour former le DAP.
▪ L’acide sulfurique (H2SO4), ayant une plus forte affinité avec

l’ammoniac, est ajouté au besoin pour ajuster le grade du produit
fini (pourcentage de phosphore dans l’engrais). L’acide réduit le
pourcentage en P2O5 de la bouillie à la sortie du pré-neutraliseur.
▪ L’acide sulfurique réagit avec l’ammoniac pour former du sulfate

d’ammoniaque ((NH4)2SO4), un composant n’ayant aucun contenu
équivalent en P2O5.
90
▪ La bouillie d’engrais à la sortie du pré-neutraliseur contenant entre autres du MAP et DAP, est alimenté au
granulateur, via le réacteur tube, qui distribue la bouille dans le granulateur. De l’ammoniac liquide est aussi
alimenté au granulateur.
▪ Le granulateur est également alimenté en particules d’engrais recyclées du secteur classification et broyage.
▪ Le granulateur est un équipement cylindrique rotatif légèrement incliné où sont complétées les réactions
d’ammoniation de la bouillie. Ici, les particules d’engrais et la bouillie s’agglomèrent au fond de l’équipement
sous forme de granules d’engrais humide.
▪ L’ammoniac non réagi ainsi que l’air sont évacués vers le prélaveur du secteur d’assainissement et de lavage
des gaz. Les granules humides sont quant à elles déchargées directement vers le sécheur, par gravité.
91
Granulation
La fonction du système de granulation est la transformation de
la bouillie en engrais granulaire avec une composition et taille
exigées. La granulation se produit dans un granulateur
(tambour rotatif) où la bouillie de phosphate est pulvérisée sur
le lit de recyclage sec retourné par le convoyeur des fines.
Le mouvement de rotation du granulateur aide à distribuer, de
façon uniforme, la bouillie sur la surface des granules, et par la
Le tambour du granulateur
recirculation, il produit des granules très uniformes, durs et
bien arrondis.
Le complément d’ammonisation, pour avoir la formule finale du DAP, est effectué dans le granulateur au moyen
de la rampe d’ammonisation. Le rapport molaire atteint une valeur de 1,8. Les gaz du granulateur sont aspirés
par un ventilateur vers la section de lavage.
92
93
▪ Séchage: Le sécheur permet de réduire le contenu en eau des granules afin d’éviter les phénomènes de
colmatage des appareils de broyage, criblage et conditionnement ainsi que la prise en masse au cours du
stockage de l’engrais.
▪ Pour ce faire, cet équipement est connecté à une chambre à combustion, alimentée en fuel et en air via des
ventilateurs. Les gaz chauds issus de la combustion du fuel et de l’O2 de l’air permettent d’évaporer la majorité
de l’eau contenues dans les granules et donc d’assécher ces dernières.
▪ Les gaz chauds et les poussières qu’ils

contiennent sont évacués vers le cyclone
sécheur dans le secteur
d’assainissement et de lavage des gaz.
Les granules asséchées sont alimentées
par gravité aux cribles primaires.
97
Classification-Broyage
Cette opération consiste à extraire par le criblage le produit marchand contenu dans le tout venant. Les gros
broyés rejoignent les fines et sont recyclées dans le granulateur.
98
Fabrication des engrais/ Classification et broyage
Criblage
Broyage
99
La séparation granulométrique de l’engrais permet de fabriquer un produit marchant à la granulométrie

requise entre 2 et 4 mm et d’extraire le produit de recyclage qui alimente le granulateur.
De ce fait l’unité de production est équipée de quatre cribles à doubles étages munis de moteurs vibrants,
deux cribles finisseurs muni chacun de quatre moteurs vibrants ainsi que quatre broyeurs pour broyer les sur-
granules. Pour améliorer l’efficacité du criblage, chaque crible est équipé d’un distributeur vibrant en assurant
une répartition du produit sur toute la largeur du crible. Les composants d’un crible
100
✓ Les cribles primaires

Le rôle des cribles primaires, aussi appelés "cribles de séparation", est de séparer les granules provenant du
sécheur rotatif en trois catégories selon leur taille : les particules grossières (> 4 mm), les fines (< 2 mm) et
les granules de taille acceptable (entre 2 et 4 mm). Les cribles primaires sont des cribles à deux étages.
✓ Les cribles secondaires

Le rôle des cribles secondaires, aussi appelés "cribles de produits", est de séparer les granules de taille
acceptable des particules trop fines (< 2 mm) provenant des cribles primaires. Les fines sont recyclées vers le
granulateur. Les cribles secondaires sont des cribles à un étage.
✓ Les cribles finisseurs

Le rôle des cribles finisseurs du secteur refroidissement et enrobage est d'effectuer une dernière séparation
pour ne conserver que les granules de taille commercialement acceptable. Les particules trop fines et trop
grosses sont recyclées vers le granulateur. Les cribles finisseurs sont des cribles à deux étages.
101
Après criblage, on obtient 3 catégories :
1. Le refus (>4mm) est destiné au broyage à l’aide des broyeurs à cylindres puis au recyclage.
2. Le produit désiré (2<d<4mm) est envoyé vers une série de bandes puis vers le stockage pour
mûrissement et expédition.
3. Le passant (<2mm) est transporté directement à la bande de recyclage à travers une trémie (trémie
sous crible) vers le granulateur.
102
✓ Les broyeurs
Les quatre broyeurs à chaines sont identiques. Un broyeur à chaines
est constitué d'un caisson en acier contenant deux arbres horizontaux
tournant à vitesse fixe et sur lesquels des chaines montées sur des
disques assurent le broyage des granules d'engrais. Ceux-ci sont
alimentés par l'ouverture du haut et les fines obtenues tombent
ensuite sur le convoyeur de fines. Les rotors tournent vers l‘intérieur
afin de propulser les particules vers le rotor opposé ce qui génére un
plus grand nombre d'impacts sur les granules passant à travers le
broyeur.
Une vitesse de rotation plus élevée requiert moins de chaines et
permet d'obtenir des granules de plus petit diamètre.
Broyeur a chaines
103
Refroidissement - Enrobage
Au cours de cette étape, les granules d’engrais de taille marchande sont refroidies, classifiées de nouveau puis,
au besoin, enrobées d’une mince couche d’huile. Le refroidissement et l’enrobage ont pour but, entre autres,
d’empêcher les granules de se coller ensemble lors du stockage.
Refroidissement: Le produit venant des tamis finisseurs alimente, par gravité, un refroidisseur à lit fluidisé
dont le rôle est d’abaisser la température du produit fini à une valeur comprise entre 40 et 46 °C par mise en
contact avec l’air ambiant aspiré par deux ventilateurs.
Enrobage: Le produit sortant du refroidisseur alimente un élévateur à godets, lequel alimente l’enrobeur. Le
produit marchand est enrobé par pulvérisation de l’huile aminée afin d’éviter la prise en masse, la formation de
poussières et l’absorption de l’humidité lors du stockage. Le produit sortant de l’enrobeur est évacué vers une
bande de produit fini qui alimente les installations du stockage à l’aide d’une série de convoyeurs à bande.
104
Fabrication des engrais/Refroidissement et enrobage
105
Fabrication des engrais/Refroidissement et enrobage
L‘enrobeur de produit est un équipement cylindrique, horizontal et rotatif en acier dans lequel les granules sont
tout d'abord mouillés par une pulvérisation d'huile d'enrobage. Ensuite, selon le type d'engrais, les granules
peuvent être enrobés d'une mince couche de poussière d'enrobage. Ceci permet, de minimiser la formation
d'agglomérats ou le collage de granules, car les granules d'engrais peuvent être entreposés pour de longues
périodes dans l'atelier d'engrais ou chez le client. Il est important que les granules conservent leurs propriétés
originales afin de répondre aux normes de qualité.
L’enrobeur de produit
106
Fabrication des engrais/ Assainissement et lavage des gaz
107
Fabrication des engrais/ Assainissement et lavage des gaz
Pour des raisons environnementales, il existe 3 systèmes d’assainissement, à savoir : assainissement séchage,
assainissement poussières et assainissement gaz.
1. Les gaz transportant les poussières provenant du tube sécheur sont aspirés par une turbine à travers deux batteries de 12
cyclones (6 cyclones pour chaque batterie) dont lesquelles se produit la séparation solide-gaz. Les solides ou les fines se
rassemblent dans une trémie (trémie sous cyclone) et par la suite dans la bande de recyclage. Concernant les gaz, ils sont
acheminés vers deux tours de lavage par l’eau de mer avant leur rejet dans l’atmosphère.
2. Les poussières provenant des différents équipements (transporteurs vibrants, cribles, broyeurs et bande de recyclage) sont
tirées par une turbine à travers une batterie de 4 cyclones pour une séparation solide-gaz. Les solides sont récupérés dans une
trémie des poussières et puis vers la bande de recyclage, pour ce qui est des gaz, ils sont acheminés vers une tour de lavage
par l’eau de mer pour les rejeter ultérieurement dans l’atmosphère.
3. Les gaz issus de la cuve d’attaque et du granulateur sont aspirés par une turbine de tirage pour les transporter vers la tour de
lavage afin de subir un assainissement par l’eau de mer en premier lieu et un rejet dans l’atmosphère à travers une cheminée
par la suite.
108
FABRICATION DU SUPERPHOSPHATE TRIPLE (TSP)
Le Superphosphate triple est un engrais simple qui ne contient que du P2O5 . Sa fabrication est basée sur la
réaction du phosphate naturel broyé avec l’acide phosphorique à un taux d’acidulation (P2O5 acide/P2O5
Phosphate) variant de 2,4 à 2,6.
L’objectif de cette attaque est d’obtenir le phosphate monocalcique mono-hydrate. Ca(H2P04)2.H20 qui est
soluble dans l’eau et par conséquent directement assimilable par les plantes. Les deux réactions principales
ayant lieu dans le réacteur sont les suivantes :
Les procédés les plus souvent utilisés pour la granulation directe du superphosphate triple sont des procédés à
bouillie. Ils comportent généralement cinq étapes principales (résumées dans le tableau suivant).
109
FABRICATION DU SUPERPHOSPHATE TRIPLE (TSP)
Le phosphate broyé jusqu’à la finesse désirée est attaqué par l’acide phosphorique titrant environ 42 %
dans un réacteur à cuve agitée.
REACTION
Le mélange se fait préalablement dans un cône de mélange (prémélangeur) afin d’éviter des aspirations
de produit par le système d’assainissement.
La bouillie obtenue est envoyé vers le granulateur où elle recouvre le produit de recyclage qui sert de
GRANULATION support de granulation. Ce dernier est constitué des fines, des gros broyés et d’une partie du produit
marchand.
Le produit sortant du granulateur à 10% est ensuite séché pour réduire son humidité à 5% environ.
SECHAGE Cette opération s’effectue à co-courant, dans un tambour rotatif, avec les gaz chauds provenant d’une
chambre de combustion.
A la sortie du tube sécheur, le produit se présente sous forme de grains dont le diamètre est très
variable.
CLASSIFICATION
Le but de l’opération de tamisage est d’extraire de l’ensemble, le produit marchand qui correspond à la
GRANULOMETRIQ
granulométrie désirée .
UE
Les grosses particules ,refus de l’étage supérieur, sont broyées puis recyclées avec les fines passants de
l’étage inférieur vers le granulateur.
Les gaz sortant de la cuve et du granulateur sont humides et contiennent des poussières d’engrais et
DEPOUSSIERAGE, des gaz dont, en particulier, du fluor dégagé à l’attaque. Ces gaz sont lavés avant leur rejet à
ASSAINISSEMENT l’atmosphère.
ET LAVAGE DES Les gaz du tube sécheur, chargés de poussière, sont au préalable dépoussièrés dans une batterie de
GAZ cyclones avant leur lavage et par suite leur rejet à l’atmosphère. Les poussières récupérées sont
recyclées vers le granulateur.
110
FABRICATION DES SULFOPHOSPHATES D’AMMONIUM
(ASP)
Le principe de fabrication des sulfophophates d’ammonium est identique à celui de fabrication du DAP. Les
procédés décrits dans le cadre de la fabrication du DAP sont les mêmes que ceux utilisés pour la fabrication des
sulfo-phosphates d’ammonium. L’unique différence réside dans les quantités d’acide sulfurique qui entrent
dans la formulation du produit final recherché.
111
FABRICATION DES NPK
✓ Les procédés de fabrication des NPK sont les mêmes que ceux utilisés pour la fabrication aussi bien des
sulfo-phosphates d’ammonium que du DAP/MAP.
✓ Le potassium est apporté soit par le chlorure de potassium ( 60 %K2O) soit par le sulfate de potassium
( 50 %K2O). L’utilisation de l’une ou de l’autre source de potassium dépendra de la formule NPK
recherchée
✓ Les sels de potassium sont introduits directement dans la boucle de granulation.

✓ Les engrais NPK ont tendance à prendre rapidement en masse. Leur conditionnement qui consiste en un
refroidissement poussé ( jusqu’à 35°C ) et un enrobage avec un agent antimottant est nécessaire.
112
Merci pour
votre attention
Jorf Fertilizers Company 3 de l’OCP (JFC 3)
113
Questions???
Unité de production d'engrais : Africa Fertilizer Complex
Unité de production des engrais DAP
Réferences
• Rapports de stage (Mine et beneficiation)

• Rapports de stage ( Industrie chimique ).
• Cours purification des phosphates
• Formation de survol OCP
• Rapports annuels d’OCP
• E-Book: Benification of phosphate ore . S. KAWTARA
• Liens internet divers
Rappel sur le mécanisme de la cristallisation
Etape 1 : Nucléation
La nucléation est le processus de formation des cristaux dans une solution sursaturée. C’est le premier stade
de la cristallisation → Naissance de petits cristaux (germes)
Etape 2 : Croissance
La croissance dure tant que le milieu restera sursaturé.
a- diffusion des ions du soluté de la couche limite vers la couche de réaction
b- l’incorporation des molécules de soluté dans un cristal : réaction
Etape 3 : Agglomération
En cristallisation industrielle, l’agglomération des cristaux constitue un phénomène très important, surtout
dans les réactions de précipitation.
NB: Les cinétiques de croissance et de nucléation sont en général très bien étudiées, tandis que les phénomènes
d’agglomération sont souvent sous-estimés. Cela peut conduire à des erreurs importantes dans les déterminations cinétiques
lors de la conception et du fonctionnement des cristallisoirs industriels.
116
La nucléation est la phase de fabrication de cristaux naissants microscopiques appelés germes
117
Les germes se forment sur un support :

▪ parois du réacteur
▪ Impuretés solides
▪ Cristaux déjà formés
Les germes peuvent aussi se former spontanément, ce mécanisme s’appelle nucléation primaire
118
✓ Pendant la formation des germes, il y a

une phase où les cristaux atteignent
nombre critique
✓ Vient ensuite une phase de croissance :

➢ le nombre de cristaux se stabilise
➢ la taille augmente
119
✓ Cristallisation du sulfate de calcium
Elle est obtenue par la sursaturation de la solution.

Partant d’une solution d’acide saturée, il faut ajouter
✓ soit des ions Ca2+ → phosphate
✓ soit des ions (SO4)2- → H2SO4
L’ajout de H2SO4 à la bouillie contenant encore du CaO implique :

✓ L’augmentation dans un 1er temps de la concentration en (SO4)2-
✓ puis sa diminution rapide suite à la précipitation du sulfate de calcium.
120
La réaction entre H2SO4 et Ca2+ est sensible aux phénomènes de diffusion

Les ions SO4– et Ca2+ forment un écran (couche mince )
✓ sursaturation en ions SO4– et Ca2+

✓ enveloppement des grains de phosphate
✓ empêchement de la poursuite de l’attaque
121

Procédés Indus - Chimie 2

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PROCÉDÉS INDUSTRIELS

Licence Génie des Procédés Industriels et Digitalisation

L'acide phosphorique est un oxacide à base de phosphore de formule

L’acide Phosphorique Marchand est un produit intermédiaire de la chaîne

Concentration de l’acide phosphorique:

P2O5 + 3 H2O --> 2 H3PO4

Ca10F2(PO4)6 + 10 H2SO4 + 10nH2O → 6H3PO4 +10CaSO4nH2O + 2HF

Phosphate + acide sulfurique +eau → acide phosphorique + gypse + Fluorure d’hdrogène

La nature de gypse cristallisée varie en fonction de « n » qui représente le degré d’hydratation.

Cette valeur de n peut être égale à :

▪ 0 → CaSO4 (sulfate de calcium anhydre) : Procédé anhydre → T de réaction 105°C et la concentration en

NB: Industriellement seuls les deux derniers procédés sont utilisés.

La nature des cristaux de gypse va dépendre :

Le Procédé Rhône Le Procédé NISSAN Le Procédé Jacobs Le Procédé PRAYON

Conditions de fonctionnement Les avantages Les inconvénients

tient en considération les éléments suivants : %P2O5 30.89 – 31.46 31.12

✓ Influence des impuretés contenues dans le phosphate

Usines d'acide phosphorique

- Les Pays-Bas ont une limite de

17 Illustration des différents titres d’acide phosphorique (H3PO4)

1. Broyage du minerai et dosage des matières premières/Epaississement

ETAPES DE PRODUCTION DE L’ACIDE PHOSPHORIQUE

Préparation MP: Stockage

Préparation et dosage des matières premières

Préparation de la matière première

✓ Broyage – Phosphate semi séché transporté par trains

✓ Epaississement – Phosphate pulpé transporté par pipe

➔ Le phosphate est donc broyé sous l'action des chocs matière:

Broyage sec Broyage humide

Le broyage du phosphate doit obéir à des spécifications strictes :

SCHÉMA DE PRINCIPE D’UNE UNITÉ DE BROYAGE HUMIDE DU PHOSPHATE: IMACID

Le but de l’étape d’épaississement est d’accroitre la concentration en solide

La pulpe séjourne suffisamment longtemps dans l’épaississeur pour y subir

Les solides décantés au fond de l’épaississeur forment une pulpe de

Les principales composantes de l’épaississeur sont :

Des produits insolubles s'y forment et y précipitent.

Ce système permet, en recyclant en tête du réacteur la bouillie refroidie, de contrôler la température de

La cuve d’attaque et la cuve de maturation Jacobs

La numérotation 1 à 13 montre le sens de l’écoulement

2. Injection progressive d’acide sulfurique dans les compartiments 2-3

3. La bouillie passe ensuite dans le compartiment central 8 puis le 9 par le biais de

4. L’attaque de la roche de phosphate par l’acide sulfurique est une réaction

Ca3( PO4)2 + 4H3PO4  3Ca (H2PO4)2

Principales Réactions Ca (H2PO4)2 + H2SO4 + H2O  (CaSO4, 2H2O) + 2H3PO4

= Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 +6H2O  3(CaSO4 ,2H2O) + 2H3PO4 + Q

CaF2 + H2SO4 + 2H2O(CaSO4, 2H2O) + 2HF (Fluorudre d’hydrogène

6HF + SiO2  H2SiF6 + 2H2O (Acide hexafluosilicique)

K2O + H2SiF6  K2SiF6 + H2O

CaCO3 + H2SO4 + H2O  (CaSO4, 2H2O) + CO2 

Autres réactions 2NaCl + H2SO4  Na2SO4 + 2HCl

2KCl + H2SO4  K2SO4 + 2HCl

H2O + SO3  H2SO4

Chimie du procédé – Réactions principales

La réaction principale d'attaque par l'acide sulfurique est:

Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 + 6 H2O 3 CaSO4 . 2 H2O↓ + 2 H3PO4 + chaleur

3 CaH4(PO4) + 3 H2SO4 + 6 H2O 3 CaSO4 . 2 H2O ↓+ 6 H3PO4

Chimie du procédé – Réactions principales

Le CO2 dégagé provoque la formation de mousses.

Parallèlement il y a attaque du fluorure de calcium pour donner de l’acide fluorhydrique :

Donc il y a destruction du complexe fluophosphocarbonate suivant la réaction globale:

[Ca3(PO4)2 ] 3 CaF2 . CaCO3 + 11 H2SO4 + 21 H2O 11 CaSO4.2 H2O + 6 H3PO4 + 2 HF + CO2 +

Chimie du procédé – Réactions secondaires

1- Le fluorure de calcium réagit avec H2SO4 suivant la réaction :