ERPELDING Michaël Année 2006-2007

L’ammoniac dans les

installations frigorifiques

Travail réalisé en vue de l’obtention du diplôme de technicien supérieur en Energie et

Environnement option froid
Table des matières :

2
Lexique :

3
I. Introduction :

4
II. Aspect théorique :

Les installations à
l’ammoniac

5
 A.Principe de fonctionnement d’une installation
frigorifique :

Une machine frigorifique est destinée à extraire de la chaleur d’une source

froide pour la transférer à une source chaude au prix d’une dépense énergétique,
sans oublier que pour refroidir un système, il faut le mettre en contact avec un milieu
plus froid que lui, la chaleur se propageant en effet du corps le plus chaud vers le
plus froid.
Elle met en œuvre des échangeurs de chaleur parcourus par un fluide
frigorigène. L’un de ceux-ci se trouve au niveau de la source froide (évaporateur) où
il constitue la partie basse (BP) du système. L’autre est placé au niveau de la source
chaude (condenseur), où il constitue la partie haute pression (HP) du système. Un
dispositif élévateur de pression (compresseur) assure la circulation du fluide entre les
2 échangeurs.
C’est au niveau de l’évaporateur que se fait l’échange de chaleur souhaité
entre le produit à refroidir et un liquide qui s’évapore à basse température. Le
changement d’état, de liquide vers vapeur, nécessite un apport de chaleur, la
chaleur latente de vaporisation. La vapeur arrive ensuite au compresseur qui aura
pour rôle de l’évacuer et de l’amener à une pression telle qu’on puisse la liquéfier à
nouveau en enlevant de la chaleur au niveau du condenseur, mais à une
température bien plus élevée. Par après, grâce au détendeur, qui fait chuter la
pression, le cycle, fermé, peut recommencer.

Schéma d’une installation frigorifique :

Légende :

1) Moteur du compresseur
2) Compresseur ouvert
3) Evaporateur
4) Condenseur
5) Détendeur

6
Description du cycle :

Le cycle d’une machine frigorifique est composé de :

1
2 : Compression : Aspiration – Refoulement : Isentropique si compresseur parfait

(cfr η isentropique)
2
3 : Désurchauffe : Isobare
2
5 : Condensation : Isobare
3
: Début de la condensation (vapeur saturée sèche)
4
5 : Sous refroidissement : Isobare
5
6 : Détente : Adiabatique et isenthalpique
6
1 : Evaporation : Isobare
7
1 : Surchauffe : Isobare

Le cycle dans le diagramme (log p, h)

7
 B.D’où vient l’ammoniac :

1 Historique :

En 1859, F. Carré présentait son procédé de froid par absorption, employant

l’ammoniac comme fluide frigorigène et l’eau comme substance d’absorption.
En 1876, Carl Von Linde utilisera pour la première fois, de l’ammoniac dans
une machine à compression gazeuse. Suite à l’exposition universelle de Paris en
1878, les brasseries d’une certaine importance commencent à utiliser pour la plupart
des machines à compression fonctionnant à l’ammoniac.
Au début du 20ème siècle, alors que la croissance de la production agricole
crée de nouveaux besoins en réfrigération, la concurrence devient intense entre
l’ammoniac, le dioxyde de souffre et le dioxyde de carbone (CO2).
Les destinées du NH3 et du CO2 ont été ensuite bien différentes selon les
pays. Néanmoins, dès les années 1920, le NH3 s’est imposé dans les installations
industrielles d’une certaine importance, ainsi qu’à bord des navires.

2 Origine :

Le NH3 est produit par la faune, la flore et par l’industrie chimique :

1. Production naturelle :

Le NH3participe à la circulation naturelle d’azote dans la biosphère. La nature

produit du NH3 par des processus bactériologiques : par dégradation des protéines,
par les déchets du cops humain et par les animaux. Chaque homme produit environ
17 gr de NH3 par jour !!!
C’est ainsi qu’annuellement, 3 milliards de tonnes d’ NH3 sont produites
naturellement.

2. Production industrielle :

Depuis 1913, le NH3 est produit par l’industrie chimique principalement par la
méthode d’Haber Bosch, découverte en 1908 par F. Haber. La substance de base
est le gaz naturel qui fournit de l’hydrogène, par un procédé catalytique. Celui-ci
réagit, à une pression d’environ 200 Bar et une température de 400°C, en présence
d’un catalyseur ferreux et avec l’azote de l’air environnant pour former de
l’ammoniac. Cette méthode est encore appliquée de nos jours.

Chaque année, on produit donc artificiellement sur terre environ 120 millions
de tonnes d’ammoniac. Soit +/- 4 % de la production naturelle.

8
 3. Application :

 Plus de 80 % de la production d’ammoniac est utilisée pour la production

d’engrais. L’ NH3 doit être pure à 99, 50 %.

 Moins de 5 % de la production d’ammoniac est utilisée comme frigorigène.

Pureté exigée à minimum 99, 95 % d’ammoniac.

 Les 15 % qui restent, sont employés dans différentes fabrications : textiles

synthétiques, teinture, fibres, produits pharmaceutiques, …

9
 C.L’ammoniac utilisé comme frigorigène :

1. Les frigorigènes :

Les frigorigènes sont des fluides chimiques purs ou mélangés utilisés dans les
circuits frigorifiques, leur choix dépend de différents critères :

 Propriétés thermodynamiques et de transfert de chaleur, qui jouent un

rôle décisif dans la conception, l’efficacité et le rendement énergétique
des installations.
 Propriétés physiques, environnementales et physiologiques qui
déterminent le choix de matériaux et des mesures permettant d’assurer
la sécurité des équipements et des personnes.

Il faut prendre en compte des éléments tels que code et normes, faciliter la
détection des fuites, stabilité en présence d’eau et d’huile, coût et disponibilité du
frigorigène.

Du point de vue thermique, le frigorigène est jugé sur trois caractéristiques

fondamentales :
 tension de vapeur,
 température et pression critiques,
 masse molaire M.

Un bon frigorigène doit donc avoir, pour limiter les dimensions et le coût d’un
compresseur volumétrique, une tension de vapeur à la température effective
d’évaporation suffisamment élevée. Cependant, la tension de vapeur ne doit pas
être trop élevée afin que la pression de condensation correspondante ne soit pas
proche du point critique.

Le débit massique de frigorigène correspondant à une puissance donnée est

approximativement proportionnel à la masse molaire du frigorigène. Plus le gaz est
dense, plus le débit massique est faible, ce qui limite les pertes de charges.

Par ailleurs le transfert de chaleur d’un frigorigène eu cours de l’évaporation et

de la condensation est d’autant plus réduit que ce dernier est lourd.

Les différents types de frigorigène :

L’ammoniac est appelé R 717 :

 R, pour réfrigérant
 7, car c’est un fluide naturel.
 17, masse molaire de l’ammoniac.

L’ammoniac est donc un fluide naturel, sans action sur l’ozone, faible voire
nulle sur l’effet de serre.

10
Type de
Formule Applications générales Remarques
fluide

R 12 = CF2 Cl2 Réfrigérateurs,

CFC INTERDIT
R11 = CFCl3 climatisations,…

Refroidisseurs d’eau,
grandes surfaces,
HCFC R22 = CHClF2 INTERDIT en 2009
réfrigérateurs,
climatisations,…
Sans impact sur la
R 134 A (pur) couche d’ozone
Réfrigérateurs,
HCFC R 407 C (zéotrope) mais avec un effet
climatisations,…
R 410 A (azéotrope) de serre non
négligeable.
Applications industrielles
Fluide propre mais
R 717 (ammoniac) (sous surveillance),
Naturel qui demande une
R 744 (CO2) grosses installations
grande sécurité.
tertiaires, …

2. Propriétés physiques :

L’ammoniac est un gaz incolore, d’odeur caractéristique piquante et irritante,

ce qui rend les fuites immédiatement décelables.

2.1. Données de base :

 Point de fusion : - 77, 7 ° C

 Point d’ébullition : - 33, 4 ° C (sous 1, 013 Bar absolu)
 Température critique : + 132, 4 ° C
 Pression critique : 114, 25 Bar absolu
 Masse molaire : 17, 03 g / mol
 Vitesse du son dans le gaz (0 ° C°): 415 m / s
 Vitesse du son dans le liquide : 1494 m / s
 Densité relative du gaz : 0, 6
 Densité relative du liquide : 0, 7

Remarque : A -33, 4 ° C, 1 litre d’ammoniac liquide s’évapore pour donner

pour donner environ 750 litres d’ammoniac gazeux (à condition qu’il y
ait suffisamment d’énergie calorifique présente pour provoquer le
processus).

11
Pression en bar

Température en ° C

12
 2.2. Solubilité :

La solubilité de l’ammoniac dans l’eau est importante :

Température (° C) Solubilité en % à la Patm

(Poids en gramme de NH3 dans
100g de solution)
10 40, 0
20 34, 2
30 28, 5
40 23, 7
50 18, 5

Chaleur de dissolution dans l’eau : 2000 KJ / kg de NH3

Remarque : La dissolution de l’ammoniac dans l’eau est fortement

exothermique : la dissolution de 1kg d’ammoniac dégage assez
d’énergie pour évaporer près de 1, 5 kg de solution.

3. Propriétés chimiques :

L'ammoniac est un composé chimique, de formule NH3. C'est une molécule

pyramidale trigonale : l'azote (N) est au centre tandis que l'hydrogène (H) occupe
trois des quatre sommets, Le quatrième étant occupé par 2
électrons. Une fois dissous dans l'eau, le gaz ammoniac forme
une base, l'ammoniaque, de formule NH3. L'ion ammonium NH4+
comporte alors un atome d'hydrogène aux quatre sommets du
tétraèdre.

Remarque : L’ammoniac est essentiel à la vie des plantes et animaux.

13
 3.1. Inflammabilité – Explosivité :

La température d’auto inflammation de l’ammoniac est de 630 ° C. La

dissociation en azote et hydrogène débutant à 450 – 500 ° C, la combustion obtenue
peut provenir de l’hydrogène formé.

L’ammoniac brûle très difficilement dans l’air sans l’aide d’un hydrocarbure ou
d’un catalyseur, mais il peut former avec l’air des mélanges explosibles entre 16 et
25 % en volume dans l’air. Pratiquement, ces conditions ne peuvent exister qu’en
atmosphère confinée.

En présence d’air, sans catalyseur et au contact d’une flamme, la combustion

donne, selon la température de la flamme, de l’azote et ses composés oxygénés
(N2O, NO, NO2) et de l’eau.

3.2. Caractère alcalin :

L’ammoniac réagit avec tous les acides minéraux ou organiques pour donner
des sels d’ammonium hydrosolubles. Les solutions aqueuses (ammoniaque)
présentent un caractère alcalin. Une solution à 1 % a un pH de 11, 7.

3.3. Action sur les métaux, corrosion :

La plupart des métaux usuels restent insensibles à l’ammoniac anhydre à

l’exception du cuivre, du zinc, de l’argent et du mercure. Ces 2 derniers peuvent
donner des composés explosifs.

Il faut donc éviter tout contact entre l’ammoniac et ces métaux ou l’un de leurs
alliage ou de leurs oxydes.

14
 3.4. Miscibilité avec les huiles :

La faible miscibilité de l’ammoniac avec des huiles couramment utilisées,

comme l’huile minérale, …, modifie la conception des l’installations et leur
exploitation.

4. Propriétés frigorifiques :

4.1. Données thermodynamiques :

 Chaleur de vaporisation (30 ° C) : 1145 KJ / kg

 Chaleur de vaporisation (-33, 4 ° C) : 1370 KJ / kg
 Chaleur massique du liquide (30 ° C) : 4,71 KJ / kg K
 Chaleur massique du gaz à P. constante (30 ° C) : 3, 18 KJ / kg K
 Chaleur massique du gaz à v. constante (30 ° C) : 2, 13 KJ / kg K
 Exposant adiabatique Cp / Cv: 1, 335
 Viscosité dynamique du liquide (-33, 4 ° C) : 10, 225 mPa s
 Constante R : 488 J / kg K

15
4.2. Diagramme enthalpique de l’ammoniac (log p, h) :

16
4.3. Diagramme entropique de l’ammoniac (T, s) :

17
4.4. Caractéristiques thermodynamiques :

18
19
20
Tableau
volume
massique

21
 5. Propriétés toxicologiques et écotoxicologiques :
5.1. Sur l’homme :

5.1.1. Toxicité chronique :

L’opposition prolongée et répétée à l’ammoniac entraîne une tolérance :

l’odeur et les effets irritants du gaz sont perçus à des concentrations plus élevées
qu’initialement. Le seuil de perception olfactif de l’ammoniac est très variable :
quelques ppm à plus de 100 ppm.

5.1.2. Effets de projections d’ammoniac :

Les projections cutanées et oculaires d’ammoniac sont responsables de

lésions caustiques sévères si une décontamination n’est pas réalisée. En cas de
projections oculaires, les séquelles (iritis, cataracte, opacité cornéennes, …) sont
fréquents. Ces lésions peuvent s’accompagner de brûlures par le froid.

5.1.3. Toxicité aiguë :

A concentration élevée d’ammoniac, on observe différents symptômes :

o Irritation trachéo-bronchite : toux,… . Le bronchospasme est

parfois intense, responsable d’emblée d’une détresse
respiratoire.
o Atteinte oculaire : larmoiement, cataracte, ulcérations
conjonctivales et cornéennes, … .
o Brûlures chimiques cutanées en ce qui concernent les parties
découvertes.
o Ulcérations et œdème des muqueuses nasales, oropharyngée
et laryngée.

5.1.4. Recommandations médicales :

o Ne pas fumer.

o Eloigner des endroits comportant un risque d’exposition, les

sujets atteints d’affections cutanées, cardio-pulmonaires, … .

o Recommander aux porteurs de lentilles de contact d’utiliser

des verres correcteurs lors des travaux où ils peuvent être
exposés à des vapeurs ou aérosols du produit.

o Lors des accidents aigus, demander dans tous les cas l’avis du
médecin. Lui préciser le pH de la solution responsable, les
risques peuvent s’avérer grave lorsque le pH est supérieur à
11, 5.

22
 o En cas de contact cutané, laver immédiatement à l’eau le plus
longtemps possible, avec un minimum de 15 min. Sous la
douche, retirer s’il y a lieu les vêtements souillés et ne les
réutiliser qu’après décontamination.

o En cas de projection oculaire, laver immédiatement à grande

eau tiède le plus longtemps possible, avec un minimum de 15
min. Toujours consulter un ophtalmologue.

o En cas d’inhalation de vapeurs ou d’aérosols, retirer la victime

de la zone polluée, après avoir pris toutes les précautions
nécessaires.

o En cas d’ingestion accidentelle, faire transférer rapidement en

milieu hospitalier.

5.1.5. Résumé des effets de l’ammoniac sur l’homme

Concentration Effets Temps d’exposition

Odeur perceptible par
5 ppm 3, 5 mg / m³
certains individus.
Odeur perceptible par la
25 ppm 18 mg / m³
plupart des individus.
Tolérance de 2 heures
Irritation perceptible par la
50 à 100 ppm 35 à 70 mg / m³ pour des personnes non
plupart des individus.
habituées
Une exposition de 30 min
Irritation immédiate des
400 à 800 ppm 280 à 490 mg / m³ n’entraîne pas de
yeux, du nez et de la gorge.
dommage.
Des dommages peuvent
- Toux importante subvenir aux yeux et au
1000 à 2000 ppm 3, 5 mg / m³ - Irritation grave des yeux, système respiratoire s’ils
du nez et de la gorge ne sont pas traités
rapidement.
- Spasme respiratoire Fatal en quelques
3000 à 12000 ppm 3, 5 mg / m³
- Asphyxie rapide minutes

5.2. Effets sur l’environnement :

5.2.1. Toxicité en milieu aquatique :

Il est recommandé que tout rejets en milieu aquatique reste inférieur à une
teneur maximale de 0,02 mg / l en ammoniac non ionisé

23
 Les études sur le poisson ont révélé que la toxicité de l’ammoniac augmente
au fur et à mesure que le pH baisse. On a conclut que l’ion ammonium NH4+ exerce
une certaine action toxique et que la teneur accrue en H+ augmente la toxicité du
NH3.

Comme l’eau de mer est légèrement plus alcaline que l’eau douce et comme
sa teneur en NH3 non ionisé est vraisemblablement plus élevée, il se peut que
l’ammoniac soit plus toxique dans l’eau de mer qu’en eau douce. Dans des
conditions données de températures et de pH, l’eau de mer contient environ 40 %
moins d’ammoniac non ionisé que l’eau douce.

5.2.2. Dégradation chimique de l’ammoniac dans l’eau :

L’ammoniac a tendance à s’accumuler dans les eaux en conditions

anaérobies, tandis qu’il tend à s’oxyder en nitrates en condition aérobies. Les
bactéries transforment l’ammoniac d’abord en nitrites puis en nitrates, créant ainsi
une demande biologique en oxygène.

La température, la quantité d’oxygène disponible et le pH de l’eau sont des

facteurs qui déterminent la vitesse d’oxydations de l’eau. Le pH optimal pour la
nitrification est d’environ 8, 5. En milieu acide, la vitesse de conversion est faible et
parfois nulle.

Remarque : Le déversement d’une grande quantité d’ammoniac dans un plan d’eau,

augmente le pH de l’eau.

5.2.1. Dégradation chimique de l’ammoniac dans l’air :

L’ammoniac en solution neutre ou alcaline s’évapore et s’échappe dans

l’atmosphère où une certaine partie s’oxyde pour donner des oxydes d’azotes et des
nitrates qui contribue de façon importante à l’acidité totale de la pluie.

La durée de séjour de l’ammoniac dans l’atmosphère est faible (5 à 10 jours).

La teneur en ammoniac varie beaucoup dans la troposphère selon les conditions
météorologique. On suppose que les sulfates dans l’atmosphère ou qu’il est
entraîné avec la pluie et retombe donc dans le sol.

5.2.2. Dégradation chimique de l’ammoniac dans le sol :

L’ammoniac estime-t-on est lié aux eaux souterraines par l’attraction entre les
micelles de sols chargé négativement et l’ion ammonium chargé positivement. Dans
le sol, l’absorption de l’ammoniac fait intervenir quatre mécanismes principaux :

Absorption chimique,

Fixation,

Réaction avec la matière organique,

24

Absorption physique.

En général, l’ammoniac lié chimiquement peut-être éliminé à l’aide d’une

solution, d’un sel (comme le chlorure de potassium), qui est ensuite éliminé par
aération.

Remarque : L’ammoniac est un produit naturel qui ne laisse aucun résidu persistant,
il n’y a donc aucun risque de bioaccumulation dans les organismes
vivants.

5.3. Critère de toxicité aigue par inhalation :

Une situation accidentelle résultant de l’émission à l’atmosphère d’un produit

toxique est caractérisé à la fois par :

 la concentration C du polluant émis dans l’atmosphère,

 le temps d’exposition t lié à cette concentration.

Suivant le couple « concentration – temps » définissant une dose perçue s’exprimant

par :

Dose = ∫ C² (t) dt
C(t) : concentration en mg / m³
t : temps d’exposition en minutes
n : coefficient variable en fonction du produit,
ici pour l‘ammoniac , n = 2

Ainsi, il est possible d’évaluer l’effet d’un nuage toxique sur la population par
des courbes mettant en relation l’effet produit au couple « concentration – temps ».
Cette relation (loi de HABER) doit cependant être utilisée avec prudence :

 Elle se fonde sur l’exploitation de données toxicologiques obtenues

pour des temps d’exposition compris entre 10 et 30 min.

 Ces courbes sont valables pour une concentration constante.

Remarques concernant la loi de HABER :

 Elle n’est valable que pour les gaz ou vapeurs dont l’effet toxique est
réversible. En effet, la constante de HABER est définie comme étant la
concentration, du gaz dans l’atmosphère, mortelle pour un séjour d’une
minute.

 Elle est difficilement applicable pour des effets à long terme.

25
 Toutefois, l’application de cette loi de HABER permet de simplifier les calculs
d’évaluation des variations de concentration en fonction du temps avec une pression
suffisante.

Dans le cadre d’études de dangers, on retient habituellement deux seuils de

toxicité :

 Le Seuil des Effets Létaux (SEL) correspondant à la concentration

maximale dans l’air à un temps d’exposition donné en dessous de
laquelle, chez la plupart des individus (on exclut les sujets
hypersensibles), on n’observe pas de risque de décès.

 Le Seuil des Effets Irréversibles (SEI) correspond à la concentration

maximale de polluant dans l’air à un temps ‘exposition donné en
dessous de laquelle, chez la plupart des individus (on exclut les sujets
hypersensibles), on n’observe pas un effet irréversible sur la santé.

5.4. Critères de toxicité de l’ammoniac :

Temps d’exposition (min) 3 10 20 30 60 120

SEL
mg / m³ 14 000 7 500 5 300 4 330 3 100 2 200
ppm 20 020 10 725 7 580 6 192 4 433 3 146
SEI
mg / m³ 696 484 393 348 283 229
ppm 995 692 562 498 405 327
Détection des odeurs
mg / m³ 3, 62
ppm 5, 2

26
 D.Pourquoi choisir l’ammoniac ?

1. Les éléments de choix :

Le fluide frigorigène, quel qu’il soit, fait partie intégrante de l’installation. Du

point de vue économique d’une part, mais aussi et surtout du point de vue
écologique, il est indispensable de confiner au mieux le fluide frigorigène. Compte
tenu, notamment de ses caractéristiques, l’ammoniac ne doit bien évidement déroger
à cette règle.

Pour un industriel, le choix du fluide frigorigène et par conséquent le type de

l’installation frigorifique à réaliser est un critère essentiel de décision. Une installation
frigorifique correspond généralement à un investissement important et pur une
longue durée, il est nécessaire d’effectuer au préalable une analyse objective des
différents critères pour définir l’équipement le mieux adapté au besoin.

Pour les différents fluides possibles dans la gamme de température

concernée, il faut tenir compte :

 Des caractéristiques physico-chimiques (température, pression,

miscibilité,..)
 Des spécificités propres au fluide (toxicité, inflammabilité, …)
 Du montant de l’investissement
 Des frais d’exploitation et de maintenance
1. Des réglementations spécifiques liées à son utilisation.

2. Avantages de l’ammoniac :

Voici un résumé des avantages de l’ammoniac comme frigorigène :

 Fluide connu, naturel, au coût de production faible.

 Utilisé depuis très longtemps dans tout l’industrie agro-alimentaire.
 Bien adapté aux basses températures (surgélation, chambre froide de
stockage, …)
 Pas d’effets directs sur l’environnement : ODP et GWP = 0
TEWI très faible.
 Chaleur latente élevée par unité de poids.
 Production frigorifique volumétrique importante.
 Rendement isentropique élevé.
 Très bon transfert de chaleur.
 Faible poids moléculaire.
 Faible viscosité.

27
  Faible masse spécifique du liquide.
 Faible pertes de charges.
 Fuites aisément détectables.
 Le gaz est plus léger que l’air.
 Chimiquement stable.
 Aisément absorbable dans l’eau.
 Séparation d’huile aisée.
 Particulièrement adapté aux machines industrielles (compresseurs
ouverts, machines à absorption)
 Accepte un peu d’humidité, celle-ci doit néanmoins être éliminée pour
éviter les problèmes d’oxydation interne du circuit).

3. Inconvénients de l’ammoniac :

Voici un résumé des inconvénients de l’ammoniac comme frigorigène :

 Législation : règles strictes de sécurité.

 Sécurité : toxicité et inflammabilité.
 Investissements importants :
- matériaux spécifiques : acier, inox ;
- compresseurs ouverts.
- salle des machines confinées murs coupe feu, confinement,…
 Avoir une bonne connaissance du produit.
 Entretien et suivi très rigoureux du fonctionnement et de la
maintenance préventive.
 Condensateur et Evaporateur à eau : le prix de l’eau et son traitement
(légionelles, tartre,…).
 Purge d’huile régulière au niveau des capacités.
 Incompatibilité avec le zinc, mercure, cuivre.
 Avoir la maîtrise des émissions dans l’atmosphère (purges,
soupapes,…).
 Equipements complémentaires :
- vannes de sectionnement et de sécurité,
- matériels de détection (ammoniac, incendie),
- matériels de protection (combinaisons, masques, douche,
rince-œil, extraction, …),
- indicateur de sens du vent.

28
 4. Comparaisons R 22 / R 717 :

Pour une même température, l’ammoniac offre une pression moins élevée que
le R 22.

R 22 R 717
ODP 0, 05 0
GWP 1700 0
Température critique élevée 96 132, 4
Chaleur latente à -10 ° C 213, 12 KJ / kg 1296, 4 KJ / kg
Exposant isentropique à 20 ° C 1, 357 1, 317
Masse spécifique du liquide 1212, 34 kg / m³ 610, 12 kg / m³
Coefficient de transfert de chaleur 0, 0925 W / m K 0, 52 W / m K
Chaleur spécifique à 20 ° C (Cp) 1, 233 KJ / kg K 4,72 KJ / kg K
Viscosité dynamique 212, 2 mm² / s 154 mm² / s
Masse moléculaire 86, 47 g 17, 03 g
Température d évaporation à 1 Bar - 42 ° C - 34 ° C
Pression de condensation à 35 ° C 13, 68 Bar 13, 5 Bar
Glide //// ////
Disponibilité Jusqu’en 2009 Toujours

29
 L’une des caractéristiques importante pour juger un frigorigène est s masse
moléculaire, celle de l’ammoniac est particulièrement basse. Il s’ensuit un grand
nombre de caractéristiques positives sur le plan thermodynamique, mais également
un exposant k élevé de compression isentropique. De cette faible masse
moléculaire, on peut admettre de hautes vitesses de fluide sans provoquer de
grandes pertes de pressions. La tuyauterie et tout ce qui en découle est donc moins
onéreux. On peut dire, et grâce à sa chaleur latente élevée, que l’ammoniac a un
très grand coefficient transfert de chaleur.
La vitesse optimale du gaz dans les clapets et ouvertures de refoulement des
compresseurs est inversement proportionnelle au carré de la masse moléculaire.
Les compresseurs à NH3 peuvent donc avoir des vitesses de rotation de 2, 5 à 3 fois
plus élevées pour des pertes de charges égales.
Sa faible viscosité fait que le film liquide est très fin tant dans les évaporateurs
que dans les condenseurs. Et le coefficient de transfert de chaleur est très élevé
aussi bien dans la phase liquide que vapeur.
Un facteur également important est la température et pression critique du
frigorigène, qui sont très hautes pour l’ammoniac, 132, 4 ° C et 11, 28 Bar. Grâce à
ces hautes valeurs critique, le rendement du circuit NH3 est très favorable, les
pressions de condensation se situent loin en deçà de ce point.

Dans le tableau suivant on peut remarquer que le R717 offre de plus grand
rendement pour des températures d’évaporation assez haute ( -10 ° C), par contre le
R 22 est plus intéressant pour des température d’évaporations assez basses
(- 35 ° C).

Capacité Volumétrique
(en KJ / m³ pour les conditions données : T° évaporation / T° condensation)

Frigorigène - 10 ° C / 35 ° C - 10 ° C / 45 ° C - 25 ° C / 35 ° C - 45 ° C / 10 ° C

R 717 2591, 9 2474 1397, 3 619, 7

R 22 2370 2067, 8 1313, 7 866, 4

30
 E. Conception d’une installation frigorifique à
l’ammoniac :

1. Choix du cycle frigorifique :

Dans cette catégorie, je n’aborderai que les systèmes à compression et non

les systèmes à absorption, ces derniers n’ont pas encore été vus aux cours.

Les systèmes à compression mécanique à pistons ou à vis :

Il existe quatre types de cycle dont les choix sont guidé par :

Réduire la consommation énergétique en recherchant la meilleure efficacité

possible.

Réduire l’investissement initial par un bon choix des machines.

1.1. Le cycle à compression monoétagée :

C’est la forme la plus simple, et le plus répandue :

Pour de petites puissances

Pour des puissances moyennes où l’investissement minimal conduit à donner
préférence à la simplicité et au coût réduit.

Dans des applications industrielles mettant en œuvre des compresseurs à
pistons lorsque l’écart de température entre les sources froides et chaudes
n’est pas trop important.

31
 1.2. Le cycle à compression multiétagée :

Lorsque le taux de compression du système monoétagé devient excessif

(supérieur à 7), la compression doit être réalisée en 2 étapes, ce qui signifie que la
valeurs aspirée à la pression Po est d’abord comprimée jusqu’à une certaine pression
Pi puis refroidie à pression constante aussi près que possible de la courbe de
saturation à la température ti. Elle est ensuite à nouveau comprimée jusqu’à la
pression de condensation Pk.
Dès lors le système comporte 2 étages, une basse pression BP de Po à Pi et
une haute pression HP de Pi à Pk.

Dans ces conditions, les températures en fin de compression sont nettement

inférieures à celle obtenue en un seul étage pour les mêmes pressions Po et Pk.

On peut dire que la compression biétagée doit être envisagée lorsque :

La température de refoulement est trop enlevée et risque d’entraîner des

défauts de lubrification et des excès de fatigue mécanique.

Le volume engendré total des eux étages est inférieur au volume engendré
d’un simple étage pour une puissance frigorifique donnée.

Le COP est plus élevé avec deux étages qu’avec un seul.

L’écart entre les températures de condensation et d’évaporation dépasse 50K.

Le refroidissement des gaz refoulés par l’étage basse pression ne peut être
accompli par des moyens naturels (air ou eau) car la température intermédiaire ti est
naturellement plus basse, on utilise alors le fluide frigorigène lui-même pour
assurer le refroidissement.

Remarque : Les valeurs théoriques de pression et température intermédiaire pour

des compresseurs à pistons sont :

Pi = (Pk. Po) 0, 5

ti = (tk . to) 0, 5

1.2.1. Refroidissement par injection de liquide :

32
 Ce procédé consiste à injecter, via un simple robinet thermostatique ou
électronique, une quantité précise et dosée de frigorigène à l’aspiration l’étage haute
pression du compresseur pour charger les vapeurs aspirées de fines gouttelettes de
liquide de telle sorte que ce brouillard puisse en se vaporisant refroidir les gaz en
cours de compression et abaisser leur température finale.

Ce procédé n’offre aucun gain sur l’effet frigorifique de l’évaporateur, et qu’une

faible amélioration du COP, et peut présenter des dangers à l’arrêt en cas de défaut
du système à injection.

1.2.2. Refroidisseur intermédiaire à détente totale :

Les vapeurs issues de l’étage de compression BP sont dirigées dans le liquide

contenu dans un refroidisseur intermédiaire dont la phase vapeur est raccordée à
l’aspiration de l’étage HP. Le liquide provenant du condenseur y est détenus à Pi, le
liquide à température ti est dirigé et détendu dans las partie basse pression du
système.
Une installation de ce type à une puissance frigorifique maximale pour un
compresseur basse pression donnée ; la puissance absorbée et la taille du
compresseur sont minimum. Cependant, le refroidisseur intermédiaire et la quantité
de fluide qu’il renferme constituent un investissement non négligeable.

C’est un système qui est recommandé surtout dans le cas d’installation de

grandes dimensions.

33
 1.2.3. Refroidisseur intermédiaire à détente partielle :

Le refroidisseur intermédiaire renferme un serpentin où le liquide haute

pression est sous-refroidi à une température supérieure de 5 K à la température
intérimaire avant d’être dirigé et détendu dans les évaporateurs basse pression. Un
seul détendeur est prévu pour détendre la quantité de liquide juste nécessaire pour
assurer le sous refroidissement du liquide et désurchauffer les gaz refoulés par la
basse pression.
C’est système qui convient pour des puissances moyennes avec des grandes
distances de tuyauterie.

1.2.4. Refroidissement du gaz et du liquide par injection de liquide :

34
 Le liquide n’est pas injecté directement à l’aspiration HP mais dans un
échangeur du type à détente directe. Dans cet échangeur, le liquide haute pression
est sous-refroidi jusqu’à une certaine température supérieure de 10 K à la
température intermédiaire.

C’est un système simple et peu onéreux, qui ne contient pas trop de fluide et
sans séparateur d’huile qui est applicable aux petites et moyennes installations.

1.3. Cycle monoétagé à suralimentation pour compresseur à vis :

Ce cycle est réalisable avec les compresseurs à vis qui comporte un orifice
intermédiaire entre l’aspiration et le refoulement. Par l’orifice de reprise de vapeur, il
est possible de réaspirer un certain volume à une pression intermédiaire fixée par la
technologie de la machine et le régime thermique.
Cette vapeur vient alors se mélanger à la vapeur comprimée entre l’orifice
d’aspiration basse pression et l’orifice de reprise appelé « superfeed ». Le débit total
résultant du mélange est alors comprimé jusqu'à la pression finale fixée par le
compresseur.

Le refroidisseur intermédiaire est appelé « économiseur », il accroît la

production frigorifique du compresseur au prix d’une légère surconsommation
énergétique, le COP du compresseur est néanmoins amélioré.

35
 2. Modes de refroidissement :

2.1. Le refroidissement direct :

Le refroidissement est direct lorsque le milieu à refroidir est mis en contact

avec l’évaporateur où se vaporise le frigorigène produisant le froid. Un seul écart de
température est alors à considérer : milieu à refroidir / frigorigène. Pour une
température donnée du milieu à refroidir, le refroidissement direct permet de produire
du froid à la température la moins basse possible ce qui augmente l’efficacité
énergétique de la machine.
C’est un système que l’on retrouve dans les industries pour la réfrigération, la
congélation, … cependant, il ne faut pas omettre les caractéristiques de l’ammoniac,
le personnel doit en être averti, et formé en cas de problème.

2.2. Le refroidissement indirect :

Vu les spécificités (toxicité, confinement, explosivité,…) de l’ammoniac, on

l’utilise en refroidissement indirect dans le domaine du tertiaire.
Le refroidissement d’un milieu par une machine frigorifique est indirect lorsque
le transfert du froid produit par une machine vers le milieu à refroidir s’effectue par
l’intermédiaire d’un fluide frigoporteur circulant généralement dans un circuit fermé, le
circuit frigoporteur.
Le circuit frigoporteur communique, par des échangeurs :

 D’une part, avec le système frigorifique où le frigoporteur se refroidit.

 D’autre part avec le milieu à refroidir où le frigoporteur cède de l’énergie
frigorifique qu’il a transportée.

2.2.1. Avantages :

• La production frigorifique se trouve centralisée et de ce fait, la charge de fluide

est réduite.
• Les tuyauteries de frigorigène sont courtes ce qui réduit les pertes de charge.
• Le matériel est testé et chargé en usine.
• L’alimentation et le dégivrage des évaporateurs sont plus faciles.
• La régulation est plus simple.
• La surveillance et la maintenance sont facilitées.

2.2.2. Inconvénients

• Ce système requiert une température d’évaporation plus basse que dans un

système direct.
• L’énergie consommée par les pompes est à prendre en considération dans le
bilan énergétique.

36
 • Coût plus élevé de tuyauterie et de fluide frigoporteur.

2.2.3. Les frigoporteurs :

Il existe deux types de frigoporteurs :

‫ر‬ Les frigoporteurs monophasique qui sont des liquides « incongelables »

dans le domaine des températures d’utilisation. Ils doivent être
suffisamment fluides dans le circuit frigoporteur aux plus basses
températures qu’ils sont amenés à subir.
‫ر‬ Les frigoporteur diphasiques qui en changeant partiellement d’état, mettent
en œuvre une chaleur latente de transformation et permettent un transfert de
froid par unité de volume beaucoup plus grand, ce qui a pour avantage de
diminuer les débits de circulation, les diamètres de tuyauterie, et l’énergie
consommée par le pompage.

3. Les compresseurs volumétriques frigorifiques :

Les opérations d’aspiration, de compression et de refoulement de la vapeur

sont obtenues par des variations de volume de capacités internes au compresseur.
Le volume théorique qu’un compresseur pourrait aspirer est le débit « géométrique »
appelé volume balayé. Le débit effectivement aspiré, ou volume aspiré, par le
compresseur est plus petit et son rapport au volume balayé est le rendement
volumétrique, ηv, qui dépend du taux de compression.

Pour une installation industrielle à l’ammoniac, le choix se porte entre les

compresseurs à pistons et les compresseurs à vis. Ils peuvent être ouverts, semi
hermétique ou hermétique.

1. Le rendement isentropique d’un compresseur :

37
 2. Les compresseurs à pistons :

 La gamme industrielle de débits volumétriques va de 100 m³ / h à environ

1500 m³ / h.
 L’alésage des cylindres se situe entre 50 mm et 200 mm.
 La course des pistons es presque toujours inférieure à l’alésage ;
 La vitesse de rotation est de 1500 tr / min pour les petits alésages et
1000 tr / min pour les plus grands.
 Le nombre de cylindre varie entre 2 et 16.
 On peut réduire la puissance, et donc le volume à aspirer, par mise hors
fonctionnement d’un nombre déterminé de cylindre. Ce type de régulation de
puissance dégrade peu l’efficacité énergétique du compresseur.

 Les limites d’emploi :

Caractéristique Valeur maximale Risque dur la machine

Pression maximale de refoulement : 25 Bar effectifs Rupture du carter

Pression maximale d’aspiration : 6 Bar effectifs Casse de la butée d’arbre

Pression minimale d’aspiration 0, 4 Bar absolu Efficacité des soupapes

Rapport de compression minimale Pk / Po = 2 Mauvais rendement isentropique

Différence de pression maximale 18 Bar Efforts sur les axes et manetons

Température maximale de
150 ° C Carbonisation de l’huile
refoulement

38
 3. Les compresseurs à vis :

 Les débits volumiques varient de 80 m³ / h à 10000 m³ / h.

 Ils ont un rapport de volume, Vi, entre le volume de gaz enfermé à la fin de
l’aspiration et le volume de gaz subsistant au début du refoulement. Ce
rapport, défini lors de la conception du compresseur, induit un taux de
compression interne, dépendant du fluide. Pour que le rendement
isentropique du compresseur soit optimum, il faut que le taux de compression
imposé par le cycle soit en accord avec le rapport Vi.
 Pour arriver à un rendement optimum, les compresseurs modernes ont un
dispositif « Vi variable ».
 Certains sont dotés d’un orifice de suralimentation en vapeur au cours de la
compression (cfr pt 1.3 de ce chapitre).
 Ces compresseurs ont un bon rendement à pleine puissance mais il se
dégrade fortement à puissance réduite.
 Le débit d’huile injecté représente de 0,5 % à 1 % du débit volumétrique de la
machine. Cette huile a plusieurs fonctions:
 L’étanchéité interne entre les rotors et stators.
 La lubrification des rotors.
 Le refroidissement du gaz en cours de compression.
Cependant, l’emploi de grande quantité d’huile impose des composants
supplémentaires : séparateurs d’huile, refroidisseurs d’huile, pompes, … .
 Ils limiteront le nombre de compresseurs en cas de besoins importants.

 Les limites d’emploi :

Caractéristique Valeur maximale Risque dur la machine

Pression maximale de refoulement : 25 Bar effectifs Rupture du carter

Pression maximale d’aspiration : 6 Bar effectifs Casse de la butée d’arbre

Pression minimale d’aspiration 0, 2 Bar absolu Efficacité

Rapport de compression minimale Pk / Po = 2 Mauvais rendement isentropique

Température maximale de Détérioration des qualités de
100 ° C
refoulement lubrification et d’étanchéité.

39
 4. Les échangeurs :

Les deux échangeurs principaux, le condenseur et l’évaporateur, jouent un

rôle primordial dans le rendement énergétique global d’un système frigorifique.
Leurs pincements devront être aussi réduits que possible de telle manière que pour
des températures de sources chaudes et froides données, les températures de
condensation et d’évaporation soient aussi rapprochées que possible pour que COP
du système soit le plus élevé possible.

4.1. Les échangeurs à ailettes :

Ils sont constitués de tubes supportant des ailettes dans

lesquels circule soit un fluide frigorigène soit un frigo/caloporteur.

4.1.1. Les évaporateurs à ailettes :

Ils représentent la plus grande partie des équipements frigorifiques des

système de congélation, chambres froides, …
Les matériaux qui sont mis en œuvre pour les appareils à évaporation directe
d’ammoniac ont évolué pour passer de l’acier galvanisé (tube, Фint = 21 mm, et
ailettes) à l’acier inoxydable pour les tubes (Фint = 13 mm) et/ou l’aluminium pour les
ailettes. A surface d’échange égale, il en résulte naturellement un gain sur la masse
de fluide de 20 % et de 40 % sur le volume extérieur.

4.1.2. Les condenseurs à air :

Ils sont constitués de batteries de tubes à ailettes

associées en série et parallèles. L’air de refroidissement
circule à l’extérieur de ces tubes, sur les ailettes.

Avantages : - Le fluide de refroidissement est gratuit et

disponible.
- La régulation de température de condensation est facile, par mise en
marche, arrêt, ou variations de vitesses des ventilateurs.

Inconvénients : - La température de condensation est liée à la « température sèche

de l’air, en été, les températures extérieures conduisent à des
températures de condensation élevées.
- L’échange thermique avec l’air est médiocre, ce qui induit une
forte consommation énergétique des ventilateurs pour une quantité
de fluide donnée.
- Le nettoyage des condenseurs, surface extérieures et ailettes,
n’est pas aisée.

40
 4.1.3. Les condenseurs évaporatifs :

Cet échangeur est arrosé par de l’eau sur toute

sa surface. Il comporte un échangeur thermique réalisé
en tubes lisses galvanisés dans lesquels le frigorigène
se condense. Des ventilateurs forcent l’air à circuler de
bas en haut à contre-courant de l’écoulement d’eau, qui
est mise en contact avec le flux d’air, et se refroidit à
cause de son évaporation partielle.
Il est plus efficace qu’un condenseur à air et
conduit à des températures de condensation plus basse
notamment en été car elles sont liées à la « température
humide » de l’air extérieur. On compte plus ou moins
une différence de 8 K en la température « sèche »
et « humide ».

4.2. Les échangeurs multitubulaires :

4.2.1. Les évaporateurs multitubulaires immergés :

Appareils très intéressant lorsque l’on veut créer une accumulation de froid
sous forme de glace dans les tubes.
Ils sont constitués par des rideaux de tubes lisses reliés par des collecteurs et
immergés dans un bac en acier ou béton rempli d’eau. L’écartement des tubes est
calculé de telle sorte que 35 mm de glace puisse se former sur les tubes lors des
périodes de demande frigorifique moins importante.

4.2.2. Les évaporateurs multitubulaires sec :

Ce système assure la vaporisation de la totalité du liquide ammoniac qui y

pénètre et surchauffe la vapeur qui s’est formée. Une partie de la surface d’échange
est donc uniquement en contact avec de la vapeur. C’est un système peu efficace
thermiquement.

41
 4.2.3. Les évaporateurs multitubulaires « noyés ou « à regorgement » :

La totalité de la surface d’échange est en contact avec le frigorigène liquide

qui se vaporise et qui est donc très efficace du point de vue thermique. Ce type
d’évaporateur nécessite un volume de séparation gaz / liquide pour n’aspirer au
compresseur que du gaz exempt de gouttelettes de liquide.
Des dispositions doivent être prises pour purger régulièrement l’huile qui
s’accumule dans la partie inférieure.

4.3. Les échangeurs à plaques :

Ils sont constitués par des empilages de plaques séparées par des joints
plastiques ménageant entre elles des espaces, où circulent les fluides, sièges des
échanges thermiques
L’utilisation de plaques brassées au nickel permet la réalisation d’échangeurs
de petite puissance (50 à 250 KW), pour l’ammoniac.

42
 5. Les détendeurs :

5.1. Flotteur basse pression :

Il est placé côté basse pression du circuit, le débit est contrôlé par le niveau
de liquide dans la chambre du flotteur.
Ce type de détendeur n’est utilisé qu’avec des évaporateurs noyés. Le flotteur
peut-être logé, soit directement dans l’évaporateur, soit dans une chambre séparée
montée à proximité. Dans ce cas, la chambre doit être mise en communication avec
l’évaporateur par deux conduites, l’une à la partie supérieure, côté vapeur , l’autre à
la partie inférieure, côté liquide, de façon à ce que les niveaux soit les mêmes dans
la chambre que dans l’évaporateur.
A augmentation de la charge
correspond une augmentation du débit de
liquide vaporisé, ce qui entraîne une
baisse de niveau. Le flotteur descend et
ouvre l’orifice d’admission de liquide sous
pression. A une diminution de charge
correspond une diminution du débit de
liquide vaporisé, ce qui entraîne une
montée de niveau. Le flotteur ferme
l’orifice d’admission du liquide.

5.2. Flotteur haute pression :

Il est placé du côté haute

pression de l’installation. Ce
système ne peut-être utilisé que
lorsque la charge du circuit en fluide
frigorigène est déterminée de façon
précise. Dès que les vapeurs sont
condensées, elles s’écoulent vers la
chambre à flotteur et détermine une
ouverture du pointeau vers
l’évaporateur. Le débit de liquide
est donc égal au débit des vapeurs
condensées et il ne peut pas y avoir accumulation de liquide ailleurs que dans
l’évaporateur. Il en résulte qu’un excès de charge se traduit par un retour de liquide
vers le compresseur et qu’un défaut de charge entraîne une alimentation insuffisante
de l’évaporateur. On prévoit une bouteille de séparation de liquide à l’aspiration, elle
est destinée à recueillir l’excédent éventuel de liquide.

43
 5.3. Détendeur à commande électrique :

Le fonctionnement du détendeur électrique, ou électronique, est séquentiel et

fonctionne comme une électrovanne, la section de passage du fluide demeure
constante, mais ce sont les durées d’ouverture et de fermeture qui sont
proportionnelles aux charges frigorifiques. Elles sont cadencées par un régulateur
électronique associé à deux capteurs thermiques l’un saisissant la température
d’évaporation et l’autre la surchauffe.

6. Les séparateurs :

6.1. Les séparateurs d’huile :

Un séparateur d’huile est toujours placé au refoulement du compresseur qu’il

soit à pistons ou à vis, car il laisse échapper de l’huile dans l’ammoniac vers le circuit
en plus ou moins grande quantité. Cette huile se trouve soit à l’état vésiculaire soit
en aérosol dans le gaz chaud et sous pression. Si les gouttelettes peuvent être
séparées par effet de choc, il n’en est pas de même de l’aérosol qui nécessite un
traitement spécifique.
Un séparateur simple ne permet pas d’arrêter suffisamment l’huile entraînée
au refoulement de la machine. Un 2ème étage de séparation équipé de cartouches
absorbantes permet de séparer les gouttelettes d’huile les plus fines des vapeurs
refoulées. Cependant, l’huile sous forme de vapeur ne peut pas être séparée par
action mécanique, elle se retrouve dans le circuit frigorifique.
La miscibilité des huiles minérales étant à peu près nulle avec l’ammoniac,
cette huile ne reviendra pas au compresseur avec les vapeurs aspirées car étant
plus dense que l’ammoniac liquide, elle se retrouve au fond des capacités où il y a
arrêt de circulation du frigorigène. Un pot de récupération facilite le retour au
compresseur par :
o Purge manuelle par un robinet à contrepoids.
o Purge automatique et retour à l’aspiration du compresseur soit
en direct soit par un dispositif déprimogène.

6.1.1. Pour les compresseurs à pistons :

Les quantités d’huile entraînée sont relativement faibles et sont traités dans un
séparateur d’huile principal. L’huile fait son retour au carter par différence de
pression, et si nécessaire elle est refroidie.

44
 6.1.2. Pour les compresseurs à vis :

Les quantités entraînées sont beaucoup plus importantes et nécessite des

séparateurs d’huile plus élaborés, l’huile séparée retourne aux différents points de
lubrification du compresseur soit grâce à une pompe auxiliaire soit par différence de
pression. Le refroidissement est accompli soit un échangeur pour des machines
assez importantes soit par injection directe pour des machines plus petites.

6.2. Les séparateurs de liquide :

Ces appareils sont utilisés dans les circuits à 2 étages, ils assurent le
refroidissement des vapeurs entre phases de compressions et le refroidissement du
liquide haute pression. Ce sont souvent des capacités verticales, calculées pour
assurer le retour des vapeurs vers l’étage haute pression sans entraînement de
gouttelettes de liquide. L’intérieur de la bouteille comporte une arrivée de gaz
refoulée par l’étage basse pression dans du liquide maintenue à moyenne pression,
et dans le cas de l’injection partielle, un serpentin immergé dans le liquide dans
lequel circule le liquide sous haute pression.

45
 7. La tuyauterie et la robinetterie, soudure :

Tout ces éléments doivent respecter les normes en vigueurs de l’endroit où la

machine frigorifique est installée, mais aussi les spécificités de l’ammoniac (pression,
température, corrosion, …)
Ce point sera développé plus en profondeur dans le chapitre « F. Normes et
réglementation en vigueur ».

8. Les organes de sécurité :

8.1. Les thermostats :

Ils arrêtent les machines en cas de températures d’aspiration de refoulement,

d’huile, … trop élevés.

8.2. Les pressostats HP et BP :

Les pressostats de sécurité ont pour but d’arrêter le compresseur en cas de

pression trop élevée en BP et en HP, d’arrêter la machine si les pressions
deviennent trop importantes dans les bouteilles BP et MP (si double étage), d’arrêter
les machines si la pression différentielle d’huile au compression est trop faible
(normalement ∆ p= 1, 4 bar), ….

8.3. L’arrêt d’urgence général de la sale des machines :

Une pression sur le bouton poussoir de commande, situé

proximité de l’entrée du local technique, fait arrêter tous les
compresseurs et coupe toute les commandes du groupe de ventilation,
ferme les clapets étanches de l’enceinte et mets en marche l’absorbeur.

8.4. L’absorbeur :

Il absorbe l’air ambiant lorsque le taux d’ammoniac est trop

élevé dans la cabine de confinement. L’air est aspiré dans une
cuve remplie à moitié d’eau, l’ammoniac est absorbé par l’eau et
reste dans la cuve tandis que l’air est rejeté à l’extérieur.

46
 8.5. Les soupapes de sécurité :

La soupape a rôle de s’ouvrir afin d’éviter une montée de

pression dans la bouteille au-delà de la pression maximale
admissible. Il faut vérifier la conformité des pressions de tarage
avec la norme EN 378.

8.6. Les détecteurs :

Le choix des détecteurs est déterminé par une étude sur les
risques encourus par le personnel et la zone à protéger qui pourrait
être exposé. Les réglages, étalonnage et le bon fonctionnement est
prévus dans le contrat d’entretien et doit être vérifié tout les 6 mois.
L’ammoniac étant plus léger que l’air, les détecteurs doivent être placé
au plafond.
Les seuils d’alarme 1 et 2 peuvent être variable suivant la norme
en vigueurs dans le pays où l’installation à ammoniac est installée.
L’alarme est transmise à la centrale de surveillance.

Sur la photo :
Alarme 1 : 50 ppm
Alarme 2 : 200 ppm

8.7. Détection incendie :

Le détecteur principal se situe dans le local le local technique auquel sont

reliés plusieurs détecteurs répartis dans la salle des machines et dans la cabine de
confinement. L’alarme est transmise à la centrale de surveillance.

8.8. L’indicateur de sens du vent :

Il doit être situé en hauteur, visible près d’une porte d’accès du local
technique. Un projecteur doit le rendre visible la nuit.

47
 8.9. Les équipements des protections :

 Le masque avec cartouche de protection NH3.

 A.R.I : Bouteille O2 de 6 litres.

Remarque :
- Si < 3000 ppm
port du masque simple (avec cartouche et max 10
min d’utilisation par cartouche).
- Si > 3000 ppm
port ARI obligatoire.
- Si entre 120 000 ppm et 250 000 ppm
risque d’explosion, éviter tout
étincelle (flamme et/ou électrique).

8.10. Le lavabo, la douche et le rince-œil :

Obligatoire lors de lésions cutanées ou de projection dans les yeux.

Ils sont signalisés par :

48
 F. Normes et réglementation en vigueur :

1. La norme européenne NF EN 378 (1, 2, 3,) : Système de

réfrigération et pompes à chaleur – Exigences de
sécurité et d’environnement.

1.1. Partie 1 : Exigences de base, définitions, classification et critère de

choix:

Les pièces, parties de bâtiments et bâtiments, susceptibles de recevoir une

installations frigorifique sont classés en trois catégories suivant leur utilisation :

Caractéristiques générales :
Catégorie Exemples :
Pièces ou parties de bâtiments :
- Où des personnes peuvent dormir.
Hôpitaux, tribunaux,
- Où des personnes peuvent ne pas être
prisons, écoles, grandes
A libre de leurs mouvements.
surfaces, restaurants,
- Où un nombre incontrôlé de personnes
écoles, gares, … .
sont présentes.
- Où seul un nombre limité de personnes
peuvent se rassembler, dont certaines Bureaux ou locaux
B doivent être au courrant des mesures professionnels, laboratoires,
générales de sécurité de ateliers, … .
l’établissement.
- Où n’ont accès que des personnes Installations de fabrication
autorisées qui sont au courrant des chimiques, alimentaires, …,
C
mesures générales et spéciales de raffineries, entrepôt,
sécurité de l’établissement. laiteries, … .

1.2. Partie 2 : Conception, construction, essais, marquage et

documentation :

Pressions de conception spécifiées :

Conditions ambiantes ≤ 32 ° C ≤ 43 ° C
Côté haute pression avec condenseur refroidi par air 22, 08 bar 27, 09 bar
Côté haute pression avec condenseur refroidi à l’eau ou
15, 86 bar
condenseur évaporatif
Côté basse pression 11, 36 bar 15, 86 bar

Remarque : Ce est des pressions effectives.

49
Relation entre les différentes pressions et la pression maximale admissible PS :

Pression de conception ≥ 1 x PS
Pression de l’essai de résistance 1, 43 x PS
Pression de l’essai de fuite ≤ 1 x PS
Pression du dispositif de limitation de la pression (avec dispositif de ≤ 0, 9 x PS
décharge), tarage
Pression du dispositif de limitation de la pression (sans dispositif de ≤ 1 x PS
décharge), tarage
Pression des dispositifs de décharge, tarage 1 x PS
Pression des soupapes de décharge ≤ 1,1 x PS

Dispositif de protection :

 Dispositif de surpression = soupape de sécurité, disque de rupture.

 Dispositif limiteur de pression = pressostat.

Dispositif de surpression :

Pour les réservoirs de diamètre supérieur où égal à 152 mm, qui peuvent être
isolés des autres parties du système :

 Réservoir de volume intérieur brut < 100 litres : 1 seule soupape est
exigée.
 Autres réservoirs : 2 soupapes raccordées à un inverseur.

Dispositifs limiteurs de pression :

L’EN 378 impose un dispositif de limitation de pression ayant subi un essai de

type au refoulement des compresseurs ayant un volume balayé supérieur à 25 l / s.

Essais et réception :

La norme fixe les essais que doivent subir les composants et le système
complet avant la mise en service de l’installation.
La norme indique les conditions de marquage et le contenu de la
documentation.

1.3. Partie 3 : Installation in situ et protection des personnes :

La norme fournit en particulier les instructions concernant la construction des

salles des machines :

 Construction coupe-feu 1 heure pour les séparations horizontales ou

verticales entre la salle des machines spéciales à l’intérieur du bâtiment.

50
  Ventilation mécanique doit être prévue pour une salle des machines contenant
pus de 10 kg d’ammoniac. Il doit être actionné par un détecteur d’ammoniac.
Les ventilateurs doivent être capables d’évacuer de la salle des machines au
moins :
V = débit [l / s]
V = 14 x m² / ³ m = masse d’ammoniac [kg]

Le système de ventilation ne doit pas effectuer plus de 15 renouvellements

horaires d’air.

2. Normes luxembourgeoises ITM – CL 110.4 :

Dans ce chapitre ne seront repris que les principaux et résumés articles la

présente norme.

Art. 3.3 - Les appareils sous pression ainsi que les canalisations contenant ou
véhiculant de l’ammoniac doivent être construit suivant les normes européennes
(EN) les plus récentes en vigueur ou à défaut d’après les normes en vigueur dans le
pays au moment de la construction de l’installation.

Art. 4.5 - Les machines ne peuvent être livrées, ni même être montées avec une
charge d’ammoniac.

Art. 5.1 – Les installations doivent être conçues et construites manière à réduire le
plus possible les risques encourus par le personnel de l’établissement, le personnel
de montage, d’entretien, et tout le public en général.

Art. 5.3 – La méthode de transfert du froid direct est interdite pour les installations
frigorifiques de confort et de froid technique.

Art. 5.5 – Les fluides caloporteurs (de l’évaporateur et du condenseur) doivent être
surveillés en permanence par un détecteur d’ammoniac. Une alarme doit
s’enclencher si la teneur du fluide caloporteur dépasse 200 ppm.

Art. 5.8– L’emplacement de l’ensemble de l’installation peut se faire de 2 façons :

Possibilité 1 : Pour les bâtiments des la catégorie A, l’accès doit se faire par
un sas et un absorbeur doit être prévu dans la salle des
machines en plus de celui de l’enceinte hermétique. Pour les
bâtiments de la catégorie B, un sas doit être prévu entre la salle
des machines et l’enceinte hermétique.

Possibilité 2 : L’ensemble de l’installation se trouve dans une salle des

machines étanche, avec un sas comme accès. Pour les
bâtiments de la catégorie A, le sas doit être équipé d’un
absorbeur.

51
Art. 5.9 – Dans l’enceinte hermétique, un détecteur d’ammoniac doit être placé, avec
2 seuils de détections (50 et 200 ppm).

Art. 6.1 – Installations et aménagement de la salle des machines pour un bâtiment

de la catégorie A :

Art. 6.1.1 – L’installation ne peut se faire que, soit dans un local contigu au
bâtiment, soit dans un local à l’écart et isolé.

Art. 6.1.4 – La salle des machines ne peut pas être aménagé en sous-sol.

Art. 6.1.5 – Toutes les séparations (horizontales et verticales) entre la salle

des machines et les locaux attenants éventuels doivent avoir une résistance
au feu d’un degré minimal de 90 min.

Art. 6.1.6 – La salle des machines doit disposer de 2 portes d’issues menant
indépendamment vers l’extérieur.

Art. 6.1.8 – Les portes du sas et de la salle des machines doivent être à
fermeture automatique.

Art. 6.1.10 – La salle des machines doit être étanche pour éviter le passage
d’ammoniac vers l’extérieur.

Art. 6.2 - Installations et aménagement de la salle des machines pour un bâtiment de

la catégorie B :

Art. 6.2.1 – La salle des machines peut se trouver soit à l’intérieur soit à
l’extérieur.

Art. 6.2.4 – La salle des machines ne peut pas être aménagé en sous-sol.

Art. 6.2.5 – Idem Art. 6.1.5.

Art. 6.2.7 – La salle des machines doit disposer de 2 portes menant

indépendamment vers l’extérieur.

Art. 6.2.8 - Les portes de la salle des machines doivent être à fermeture
automatique.

Art. 6.2.10 – Idem Art. 6.1.10.

Art. 7.1 – Les dimensions de la salle des machines (cat. A et B) doivent permettre
l’installation des équipements dans des bonnes conditions de travail, laissant assez
de place pour assurer le montage, le service, l’entretien et le dépannage.

Art. 8.1 – Un système de ventilation doit être installé dans la salle des machines (cat.
A et B) afin d’assurer la mise en œuvre des mesures d’urgences.

52
Art. 8.2 – Le système de ventilation de la salle des machines ne doit pas être
raccordé à d’autres conduites de ventilation du bâtiment.

Art. 8.8 – La pulsion doit se faire en bas du local et l’extraction en haut.

Art. 9.2 – Toutes les mesures doivent être prises pour éviter que l’ammoniac ne
puisse s’échapper même en cas de panne ou d’accident.

Art. 9.3 – Pour la possibilité 1, l’enceinte hermétique doit être dotés d’un détecteur
d’ammoniac et la salle des machines dans la possibilité 2.

Art. 9.5 – Les installations construites selon la possibilité 1 doivent être munies de
détecteurs dans l’enceinte hermétique et dans, la salle des machines (50 et 200 ppm
comme seuil). Pour celles de la possibilité 2, un détecteur dans la salle des
machines (50 et 200 ppm comme seuil) et un détecteur dans le sas (200 ppm).

Art. 9.6 – Lors du déclenchement de l’alarme à 50 ppm, une inspection de

l’installation s’impose et lorsque l’alarme déclenche à 200 ppm, elle arrête
immédiatement la machine.

Art. 9.7 – Le système d’absorption doit être dimensionné pour pouvoir absorber la
totalité d’ammoniac utilisé dans la machine (10 litres d’eau pour 1 kg d’ammoniac).

Art. 12.4 – L’installation de l’alimentation électrique du système frigorifique doit être

réalisée de façon à pouvoir être coupée indépendamment de l’alimentation électrique
d’autres éléments (éclairage, ventilation, …).

Art. 12.7 – Une alimentation de sécurité doit être installée pour faire fonctionner les
installations frigorifiques vitales en cas de panne du réseau.

Art. 12.8.1 – L’alimentation de secours des systèmes de détection et d’alarmes et

d’éclairage de secours doit se faire dans tout les cas de figures.

Art. 12.8.5 – Le câblage de l’alimentation de secours doit dans tout les cas être
résistant au feu d’un degré d’une heure au moins.

Art. 13.1 - L’éclairage normal doit au moins être de 300 Lux.

Art. 13.2 – L’éclairage de secours ne peut pas être inférieur à 15 Lux et doit
s’allumer au plus tard 0,5 seconde après l’extinction de l’éclairage normal. Il doit
avoir une intensité de 1 Lux à 20 cm du sol au niveau de la porte de la salle des
machines utilisée comme porte de secours. Son autonomie doit au moins être de 60
minutes.

Art. 14.1 – Tous les éléments du circuit frigorifique doivent être conçus, fabriqués et
installés de façon à rester étanches et à supporter les vibrations, les pressions, les
températures qui peuvent se produire pendant le fonctionnement.

Art. 14.2 – Les matériaux doivent être compatible avec l’ammoniac.

53
Art. 14.3 – L’installation doit être conçue afin d’éviter les coup de béliers, permettre
un accès facile pour les entretiens, les tuyauterie doivent être protégé contre la
chaleur.

Art. 14.4 – Les conduites de vidanges doivent être munies de robinets afin de
pouvoir vidanger facilement l’ammoniac ou l’huile du système et de récupérer le
fluide dans des récipients sans qu’il y ait émission d’ammoniac dans l’atmosphère
environnante.

Art. 14.5 – Le système de réfrigération doit être munis d’un nombre suffisant de
robinet d’isolement qui lors de leur utilisation doivent bloquer le flux dans n’importe
quelle direction.

Art. 15.1 – Le condenseur doit être refroidi par un système indirect de

refroidissement, soit en circuit fermé relié à l’air libre, soit fermé avec un fluide
caloporteur (eau ou eau glycolé).

Art. 15.2 – Le circuit caloporteur doit être surveillé en permanence par un détecteur
d’ammoniac qui déclenche une alarme à 200 ppm.

Art. 17.1 – Le marquage technique comporte :

– L’identification posée à l’extérieur des portes d’accès, de la salle

des machines ;
– Une plaque signalétique.

Art. 17.2 – Le marquage technique doit permettre l’identification :

– De chaque système et de ses composant ;

– Des principaux dispositifs de commandes et de réglages ;
– Des principaux dispositifs d’arrêt et de sécurité ;
– Des dispositifs de protection et de surveillance ;
– De la tuyauterie contenant de l’ammoniac ;
– De la tuyauterie d’échappement des soupapes de sécurité.

Art. 18.1 – Tous les matériaux utilisés doivent être incombustible.

Art. 18.2 – A l’intérieur de la salle, il est interdit :

 Stocker des matières premières combustibles ;

 De fumer ou d’utiliser du feu nu ;
 D’installer un appareil à flamme nue ;
 De stocker des bouteilles d’ammoniac.

Art. 18.3 – L’exploitant doit tenir en réserve un stock de produits pour l’absorption
d’huile.

Art. 18.6 – Des extincteurs portables doivent être accessibles à tous moments.

54
Art. 19.1 – L’installateur de machines frigorifiques est tenu de mettre à la disposition
de chacun des travailleurs employés aux travaux de maintenance sur le circuit
frigorifique les équipements de protection individuelle résistant aux agressions
chimique de l’ammoniac :

 Un écran facial ou paire de lunettes de protection ;

 Des gants protecteurs ;
 Une paire de bottes de sécurité ;
 Une combinaison ;
 Un masque complet filtrant anti gaz ;
 Deux cartouches filtrantes de rechange ;
 Un appareil respiratoire autonome de secours.

Art. 19.2.1 – Des trousses de secours contenant le matériel nécessaire, pour donner
les premiers soins, doivent être placées en nombre suffisant à l’extérieur de la salle
des machines.

Art. 19.2.2 – Un ensemble douche d’urgence et douche oculaire à commande

distincte doit être installé à l’extérieur de la salle des machines.

Art. 19.2.4 – Un appareil téléphonique ou autre moyen de communication permettant

d’appeler rapidement les secours est à prévoir à l’extérieur de la salle des machines.

Art. 20.5 – Toutes les installations sous pression doivent être réceptionnées par un
organisme de contrôle avant leur mise en service.

Art. 22.22 – Lors des travaux de maintenance sur la partie du système contenant de
l’ammoniac, le personnel doit porter obligatoirement son équipement de protection
individuelle (cfr art 19.1).

Art. 23.1 – Il est interdit d’exploiter une installation frigorifique, si elle n’est pas
couverte par un rapport de réception respectivement de contrôle périodique établi
par un organisme de contrôle et visé par l’Inspection du travail et des mines.

Art. 25 – L’exploitant est obligé de tenir pour chaque machine frigorifique un registre,
qui doit être conservé et déposé dans la salle des machines, séparé comprenant 2
volets :

Le premier volet concerne l’entretien de la machine :

 Les caractéristiques de la machine frigorifique ;

 Les instructions concernant le fonctionnement et l’entretien de la
machine ;
 Les plans et schémas de la machine et de l’installation ;
 Les descriptions des opérations de maintenance que l’installation a dejà
subies ;
 Un descriptif de toutes les interventions et modification effectuées sur
l’installation ;
 Un rapport des vérifications effectuées par le personnel de maintenance ;
 Les dates des interventions ;

55
  Les noms des personnes ou l’entreprise ayant effectué les interventions.
 Le rapport des observations et constations effectuées par le personnel
d’exploitation.

Le second volet concerne tous les contrôles, visites, surveillance et épreuves

effectués par un organisme de contrôle :

 Le dossier technique et les résultats de l’épreuve de résistance et le

rapport de réception (art 20.5) ;
 Une copie de tous les rapports de surveillance, visite et contrôle ;

56
III. Aspect pratique :

Etude d’un cas

57
 A.Description des lieux :
Lors de mes stages, au Grand Duché du Luxembourg, dans la société ELCO,
dans le département Facility Management, j’ai eu l’occasion de pouvoir travailler sur
une installation à l’ammoniac, dans les bâtiments de la CLT, centre de transmissions
européen pour toutes les chaînes radios et télévisons du Group RTL (RTL Lux, RTL
TVI, Club RTL,…). L’installation était située au dernier étage d’un des bâtiment et
comportait, un sas, deux salles des machines qui comprenait chaque d’elle, une
cabine de confinement. Dans chaque cabine, une installation frigorifique de 504 KW,
contenant 42 kg d’ammoniac.

Plan :

58
B.Schéma de principe de l’installation:

59
Légende :

Electrovanne

Débitmètre

Filtre à huile

Vanne d’isolement

Voyant

Vanne de régulation

Pressostat

Vanne de régulation à pression constante

Schrader

Thermostat

Clapet anti retour

60
C.Le compresseur à vis OSKA 7471-K de chez
BITZER :

D.

E. Djdmz
F. Djpzjd
G. Djjzd
H.Jdzjdm
I. Jkdzjd
J. Kêjdfz
K.Jezjdf
L. Jdqµjdz
M. ^zjd

61
62
Caractéristique du compresseur :

Le compresseur est équipé d’un moteur

63
Les détecteurs sont placés :
- Un dans la salle des machines
- Un dans la cabine de confinement.

64
IV. Conclusion :

65
 V. Bibliographie :
 Le cours de technique du froid de Mr JAUPARD
 http://perso.orange.fr/philippe.cretal/detendeur.htm
 http://www.danfoss.com/France/

66
VI. Annexes :

67