Fascicule Froid Industriel? ?

FROID INDUSTRIEL
PRODUCTION DE FROID – TECHNOLOGIE DES INSTALLATIONS – ETUDE DES PANNES FRIGORIFIQUES
AMADOU WARORE Formateur

AMADOU WARORE – Consultant
Formateur Consultant en Froid et Climatisation
en FROID et CLIMATISATION 1
SOMMAIRE
CH1 : NOTIONS DE PHYSIQUE APPLIQUEE AU FROID
CH2 : MACHINE FRIGORIFIQUE A COMPRESSION MECANIQUE
CH3 : FLUIDES FRIGORIGENES ET HUILES FRIGORIFIQUES
CH4 : LE DIAGRAMME ENTHALPIQUE
CH5 : INTRODUCTION AUX DIFFERENTS TYPES D’INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES
CH6 : TECHNOLOGIE DES COMPOSANTS FRIGORIFIQUES PRINCIPAU
CH7 : EQUIPEMENTS DE LIGNE
CH8 : APPAREILLAGES D’AUTOMATISME
CH9 : REGULATION DES INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES
CH10 : DEGIVRAGE DES EVAPORATEURS
CH11 : ETUDE DES PANNES FRIGORIFIQUES
Amadou WARORE Formateur – Consultant en Froid et Climatisation

CH1 : NOTIONS DE PHYSIQUE APPLIQUEE AU FROID
La compréhension du principe de la production du froid requiert forcément la maîtrise de certaines notions

de physique traitant entre autres la chaleur, l’état de la matière, les changements d’état physique des corps,
les modes de transmission de la chaleur et la relation pression – température ...
Dans ce chapitre, nous traitons les principales grandeurs physiques et leur notion avant d’entamer l’étude de
la production du froid.
1. CHALEUR
Tout d’abord, nous allons rappeler ce que c’est la matière avant de définir la notion de chaleur.
Les trois états les plus classiques de la matière sont l'état solide, l'état liquide, l'état gazeux.
Exemple de l’eau :
Figure 1.1 : Eau à Figure 1.2 : Eau à Figure 1.3 : Vapeur d’eau
l’état solide (glace) l’état liquide
La matière occupe de l'espace et possède une masse. La plus petite partie de la matière qui est divisée
s’appelle la molécule. Quant à la molécule, elle est constituée d’un assemblage de particules élémentaires
appelées atomes. L’atome est le constituant de base de la matière élémentaire.
Exemple : La matière eau est formée de molécules d’eau (H2O) qui elle est formée de deux atomes
d’hydrogène (H) et d’un atome d’oxygène (O).
La chaleur est une forme d'énergie échangée entre deux corps. Cette énergie est appelée Energie
calorifique. Ce transfert s’effectue sous forme d'énergie mécanique microscopique, correspondant au degré
d'agitation des molécules. Ainsi, lorsqu'un corps reçoit de la chaleur, l'agitation de ses molécules à tendance
à s'intensifier, ce qui se traduit la plupart du temps par une augmentation de la température de ce corps.
Cependant, un apport de chaleur peut également provoquer un changement d'état : si on chauffe un glaçon, il
fond progressivement tout en restant à 0 °C.
Entre deux corps, la chaleur se propage spontanément du corps ayant la température la plus élevée vers celui
ayant la température la plus basse, élevant donc généralement la température de ce dernier, tout en abaissant
la température du premier. On dit alors que le premier corps est refroidi.
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Quand un corps perd de la chaleur, il devient froid.
Un corps peut recevoir ou fournir de la chaleur sous deux formes différentes :
- Sous forme sensible

- Sous forme latente
1.1. La chaleur sensible
L’absorption de la chaleur sous cette forme se manifeste par une élévation de la température du corps ; si le
corps, au contraire, fournit de la chaleur sa température baisse
Absorption ou fourniture de la chaleur sensible ne provoque pas de changement d’état physique du corps.
Chaleur massique
Une des caractéristiques physiques d’un corps est sa capacité thermique massique.
La capacité thermique d’un corps appelée chaleur massique, représente la quantité de chaleur qu’il faut
ajouter ou retirer à un kilogramme de ce corps pour modifier sa température de 1K.
La chaleur massique de l’eau est de 4,185 KJ/kg.°C ( 4,19 KJ/kg.°C)
La chaleur massique de la glace est de 2,09 Kj/Kg.°C
Exemple :
Figure 1.4 : 1 kg d’eau à 0°C + 4,185 kJ = 1 kg d’eau à 1°C.
Figure 1.5 :
On peut observer à l’aide d’un thermomètre la montée progressive de la température pour modifier la
température de l’eau, il faut lui apporter ou retirer 4,185 kJ/kg.K, si on veut chauffer 5 litres d’eau de 5°C à
40°C, il faudra ajouter à l’eau 5 4,185  (40 –5) = 732,3 kJ.
Nous venons d’appliquer la relation :
Q = m C  
Dans laquelle nous avons :
Q : quantité de chaleur en kJ à fournir à un corps pour élever sa température d’une valeur initiale 1 à une
température finale 2.
C : chaleur massique du corps considéré en kJ/kg.K.
m : masse du corps considéré en kg.
 : Différence de température (1 - 2) en °C ou K

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1.2. La chaleur latente
L’absorption de la chaleur par un corps sous cette forme (ou la fourniture de chaleur par ce corps) se
caractérise par une constance de la température du corps et par un changement d’état physique.
La chaleur latente d’un corps représente la quantité de chaleur qu’il faut ajouter ou retirer à un kilogramme
de ce corps pour le faire changer d’état physique, ce phénomène s’opère à température constante.
Pour changer l’état d’un corps, la quantité de chaleur qu’il faut ajouter ou retirer à ce corps est
proportionnelle à la masse. Nous avons :
Q = m × CL
Avec : Q = quantité de chaleur (KJ), m= masse du corps (Kg) ,

CL = chaleur latente du corps (KJ/Kg)
Chaleur latente de fusion de la glace = 335KJ/Kg
Chaleur latente de vaporisation de l’eau = 2257 KJ /Kg
Figure 1.6: 1 kg de glace à 0°C + 335 kJ = 1 kg d’eau à 0°C.
Figure 1.7:
Si nous fournissons une quantité de chaleur de 335 kJ à un bloc de glace de 1 kg à 0°C, nous constatons que
la glace fond progressivement tout en conservant la même température (0°C) jusqu’à obtenir 100% d’eau à
0°C.
L’unité légale est le Joule (J) mais la Kcal (kilocalorie) est également utilisée.
Une kcal est la quantité de chaleur qu’il faut fournir à 1kg d’eau pour augmenter sa température de 1°C.
Conversion d’unités
1Kcal = 4,185 KJ = -1 Fg (frigorie)

1thermie (Th) = 1000 Kcal = 4185 KJ
1BTU = 1,053 kJ (BTU: British Thermal Unit)
1.3 . Le froid
Le froid est la sensation que fait éprouver l’absence, la perte ou la diminution de la chaleur. Par
comparaison, le froid est à la chaleur ce que l’obscurité est à la lumière. Froid et obscurité sont des termes
négatifs. Ils indiquent simplement l’absence ou la diminution, soit de la chaleur, soit de la lumière.
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2. AUTRES GRANDEURS PHYSIQUES
2.1. La température
La température caractérise le niveau auquel la chaleur se trouve dans un corps, permettant ainsi de dire
qu’un corps est plus ou moins chaud qu’un autre. Les températures dans le Système International d’Unité
(S.I) sont exprimées en °C (degrés Celsius) mais on a aussi les degrés Fahrenheit (°F) et les degrés Kelvin
(K)
Conversion entre les différentes unités de températures
2.2. La pression
L’unité légale de la pression est le Pascal (Pa) qui est égal à la pression uniforme exercée par une force
de 1 N (Newton) sur une surface de 1 m2.
L’unité de pression couramment utilisée par les frigoristes est le Bar et il faut distinguer :
 Les appareils de mesure des pressions (appelés manomètres) sur les systèmes frigorifiques
qui sont gradués généralement en pression relative (par rapport à la pression atmosphérique)
 Les appareils de mesures du vide (appelés vaccuomètres) sur les systèmes frigorifiques
qui sont gradués en pression absolue (par rapport au vide absolu).
1 Bar = 105 Pa = 1,02 Kgf/cm2 = 0,986 atm = 750 mmHg
1 Bar = 14,54 PSI = 10,2 mCE (mètre de colonnes d’eau)
PSI : Pound per Square Inch (Livre par Pouce carré)
2.3 . La puissance
La puissance est le rapport de l’énergie fournie ou absorbée sur l’unité de temps. L’unité légale est le Watt
(W).
Nous avons : P = W/t
P : puissance en watt (W)
W : Energie en joule (J)
t : temps en seconde (s)
1 kW = 860 kcal/h
1 kcal/h = -1 Fg/h = 1,163 W
1 cv (cheval vapeur) = 736 W
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3. CHANGEMENT D’ETAT PHYSIQUE
Le changement d’état se définit comme la phase de transformation de la matière d’un état physique vers
un autre.
La figure 1.7 donne les différents changements d’état possibles de la matière.
Figure 1.8 : Changements d’état de la matière.
A titre d’exemple, nous rappelons les changements d’état pour l’eau (cf. figure 1.7) :
Ces changements sont les suivants :
 le passage de l’état solide (glace) à l’état liquide, appelé la fusion
 le passage de l’état liquide à l’état solide (glace), appelé la congélation (ou solidification)
 le passage de l’état liquide à l’état gazeux, appelé la vaporisation
 le passage de l’état vapeur à l’état liquide, appelé la liquéfaction (ou condensation)
Ainsi sont définis les termes suivants :

La chaleur latente de congélation ou chaleur latente de fusion suivant qu’on passe de la phase liquide vers
la phase solide ou vice versa ; pour l’eau cette chaleur latente est de 334.8 kJ/kg (80 kcal/kg) à la pression
atmosphérique, la température de congélation étant de 0°C à cette pression
La chaleur latente de vaporisation ou de condensation suivant qu’on passe de la phase liquide à la phase
vapeur ou vice versa ; pour l’eau cette chaleur latente est de 2255kJ/kg (539 kcal/kg) à la
pression atmosphérique, la température d’évaporation étant de 100°C à cette pression.
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Figure 1.9: Changement d’état de l’eau
De A à B: A cette étape l’apport de chaleur est de 41,8 KJ. La température de la glace augmente
régulièrement jusqu’à 0°C. Cette chaleur est de la chaleur sensible. La température varie.
EnB:On a un bloc de glace de 1kg à 0°C.
De B à C: A 0°C, la 1ère goutte d’eau apparaît et la glace continue à fondre. Pendant toute la fonte de la
glace, le mélange liquide/solide aura une température rigoureusement égale à 0°C. La chaleur apportée est
de 335 kJ, c'est de la chaleur latente (la température reste constante).
En C:On a 1kg d'eau entièrement liquide à 0°C.
De C à D: A cette étape l’apport de chaleur est de 419 KJ. La température de la glace augmente
régulièrement jusqu’à 100°C. Cette chaleur est de la chaleur sensible. La température varie.
En D : Nous avons du liquide saturé (1kg d’eau liquide à 100°C)

De D à E: nous continuons à apporter de la chaleur, l'eau se met à bouillir et la première molécule de
vapeur apparaît. C'est le début de l'évaporation. La température reste constante pendant tout le changement
d'état. Quand la dernière goutte de liquide
s'évapore, le changement d'état sera terminé, nous aurons apporté 2257 kJ de chaleur latente.
EnE : Nous avons 1kg de vapeur à 100°C, c'est de la vapeur saturée.
Après E: Si on continue à chauffer la vapeur, la température continue d'augmenter nécessitant 1,9

kJ/Kg.K.
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Evolution des températures en fonctionde la pression
Figure 1.10: Courbe de saturation de l’eau : Point d’ébullition de l’eau par rapport à la pression
atmosphérique
On note : plus la pression est élevée, plus la température du changement d'état augmente. Exemple : à 1,5
bars l'eau bout à 110°C. Pour qu’il y ait ébullition il faut la force interne du liquide soit supérieure à la
force externe.
La relation pression-température n’est valable que lorsqu’il ya un mélange de liquide et de vapeur.

CH2 : MACHINE FRIGORIFIQUE A COMPRESSION MECANIQUE
La machine frigorifique est basée sur la propriété des fluides frigorigènes de s'évaporer et de se condenser à
des températures différentes en fonction de la pression
1. LES COMPOSANTS PRINCIPAUX DU CIRCUIT FRIGORIFIQUE
Figure 2.1 : Circuit frigorifique simple
Tout système frigorifique à compression comprend au moins 4 éléments :
 compresseur (1) ;
 condenseur (2) ;
 détendeur (3) ;
 évaporateur (4) ;
Il faut noter qu’à l’intérieur du circuit formé par ces 4 éléments, il y a le fluide frigorigène.
Le compresseur (1) : il permet de véhiculer le fluide frigorigène, en aspirant les vapeurs basse pression de
l’évaporateur, les comprime avant de les refouler à haute pression vers le condenseur. Il est considéré
comme le « cœur » de l’installation.
Le condenseur (2) : c’est un échangeur de chaleur dans lequel circule le fluide frigorigène qui au contact
d’un fluide appelé fluide de refroidissement, cède sa chaleur pour devenir du fluide liquide.
Le détendeur (3) contrairement au compresseur son rôle est de faire chuter la pression du fluide frigorigène
liquide provenant du condenseur. Il crée une perte de charge c'est-à-dire une chute de la pression du fluide
frigorigène admis à l’évaporateur.
L’évaporateur (4) : L’évaporateur est un échangeur de chaleur dans lequel le fluide frigorigène circule.
Ainsi en contact avec l’air le fluide frigorigène s’évapore en absorbant la chaleur à basse pression et à basse
température
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2. LE FONCTIONNEMENT
Pour étudier le fonctionnement d’une installation frigorifique, nous prenons comme exemple une installation
qui fonctionne avec le R134a
En pratique, suivons le parcours du fluide frigorigène dans les différents composants
Dans l'évaporateur
Le fluide frigorigène liquide entre en ébullition et s'évapore en absorbant la chaleur du fluide à refroidir
(liquide, air, etc.). Dans un deuxième temps, le gaz formé est encore légèrement réchauffé par le fluide
extérieur, c'est ce qu'on appelle la phase de surchauffe (entre 7 et 1).
Figure 2.2: Evolution du fluide frigorigène dans l’évaporateur
Dans le compresseur
Le compresseur va aspirer les vapeurs de fluide frigorigène à basse pression et à basse température (1).
L'énergie mécanique apportée par le compresseur va permettre d'élever la pression et la température de la
vapeur de fluide frigorigène.
Figure 2.3: Evolution du fluide frigorigène dans le compresseur
Dans le condenseur
Le gaz chaud provenant du compresseur va céder sa chaleur au médium de refroidissement (air et/ou eau).
Les vapeurs de fluide frigorigène se refroidissent ("désurchauffe"), avant l'apparition de la première goutte
de liquide (point 3). Puis la condensation s'effectue jusqu'à la disparition de la dernière bulle de vapeur
(point 4). Le fluide liquide peut alors se refroidir de quelques degrés (sous-refroidissement) avant de quitter
le condenseur et même continuer à se refroidir jusqu’à l’entrée du détendeur tout en ayant la même pression
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liquide
Figure 2.4: Evolution du fluide frigorigène dans le condenseur
Dans le détendeur
La différence de pression entre le condenseur et l'évaporateur nécessite d'insérer un dispositif "abaisseur de
pression" dans le circuit. C'est le rôle du détendeur. Le fluide frigorigène se vaporise partiellement dans le
détendeur pour abaisser sa température.
Figure 2.5: Evolution du fluide frigorigène dans le détendeur
Le cycle est fermé, le fluide frigorigène évolue sous l'action du compresseur dans les quatre éléments
principaux constituant la machine frigorifique.
Figure 2.6: Cycle frigorifique élémentaire
Le compresseur aspire de l’évaporateur le fluide frigorigène à l’état gazeux, le comprime et le refoule dans
le condenseur
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Sous l’effet de la compression, la pression et la température du fluide frigorigène augmentent. Dans le
condenseur qui est un échangeur thermique, le fluide frigorigène est refroidi par un fluide (air, eau, etc.) et
se liquéfie (condensation)
Le fluide frigorigène est ensuite injecté dans l’évaporateur par le détendeur dont le rôle est de créer une perte
de charge entre le condenseur et l’évaporateur.
Cette perte de charge va entraîner une chute de la pression du fluide frigorigène et donc simultanément une
baisse de sa température.
Dans l’évaporateur qui est aussi un échangeur thermique, le fluide frigorigène liquide à basse température va
s’évaporer en absorbant la chaleur du local.
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CH3 : FLUIDES FRIGORIGENES ET HUILES FRIGORIFIQUES
A. FLUIDES FRIGORIGENES
Une machine constituée uniquement de détendeur, d’évaporateur, de compresseur et de condenseur n’est
qu’une unité mécanique. La production de froid due à l’absorption de chaleur à l’évaporateur est effectuée
par un fluide appelé réfrigérant ou fluide Frigorigène. Donc, un fluide frigorigène est un composé chimique
facilement liquéfiable, dont on utilise la chaleur latente de vaporisation pour produire du froid.
Les fluides frigorigènes obéissent à une classification qui permet une désignation précise de chaque fluide.
Cette classification est effectuée sur la base de critères différents suivant la famille ou la sous famille de
fluides considérés.
Les fluides frigorigènes sont divisés en deux grandes familles que sont :
 les composés inorganiques

 les composés organiques
1. CLASSIFICATION DES FLUIDES FRIGORIGENES
Les fluides frigorigènes peuvent être classés en deux grandes familles :
- les composés organiques (les corps purs, les mélanges, les hydrocarbures)
- les composés inorganiques
1.1. Les corps purs
C’est la série de 10 à 200 .Ils sont néfastes pour la couche d’ozone et/ou sont des fluides à effet de serre. Les
plus utilisés dans les installations frigorifiques sont :
- le R12 (CCL2F2) qui est un CFC - Chlore Fluor Carbone (chlorofluorocarbone)

- le R22 (CHCLF2) qui est un HCFC - Hydrogène Chlore Fluor Carbone (Hydro chlorofluorocarbone)
- le R134a (CH2FCF2) qui est un HFC - Hydrogène Fluor Carbone (Hydrofluorocarbone)
1. 2. Les mélanges zéotropes

Se sont des mélanges de corps purs qui présentent des glissements de températures dans les zones de
changement d’état. Ils sont désignés par la série des 400.
Exemple : R404A est composé 52% de R143a, de 44% de R125, et de 4% de R134.
On peut citer entre autre le R407C, R410A
Glissement de température
- Ebullition
A pression constante, pendant toute la durée de l’ébullition, la température d’ébullition augmente. Cette
variation de température est appelée glissement de température ou glide
- la température de début d’ébullition est appelée température de bulle
- la température de fin d’ébullition est appelée température de rosée

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Figure3.1 : Mise en évidence du glissement à l’évaporateur

- Condensation
A pression constante, pendant toute la durée de la condensation, la température de condensation diminue.
Cette variation de température de condensation est appelée glissement de température ou glide
- la température de début de condensation est appelée température de rosée
- la température de fin de condensation est appelée température de bulle
Figure 3.2 : Mise en évidence du glissement au condenseur

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1.3. Les mélanges azéotropes

Ce sont des mélanges qui se comportent comme des corps purs ils sont désignés par la série des 500.
Exemple : R500, R501, R502
1.4. Les hydrocarbures

Ils sont désignés par la série des 600.
Exemple : R 600 le butane, R 600a l’isobutane
1.5. Les composés inorganiques

Les réfrigérants de composés inorganiques sont désignés par la série des 700.
Exemple : R717 (ammoniac NH3).
2. AUTRES CLASSIFICATIONS DES FLUIDES FRIGORIGENES

CFC : chlore fluor carbone (chlorofluorocarbone) R11, R12, R502
HCFC : hydrogène chlore fluor carbone (Hydrochlorofluorocarbone) R22, R123, R124, R401A, R401B,
HFC : hydrogène fluor carbone (Hydrofluorocarbone) R134a, R404A, R407C
Tableau 3.1: Principaux fluides frigorigènes

NOM FORMULE DESIGNATION PROPRIETES
COMPOSES INORGANIQUES
Ammoniac NH3 R717 Toxicité, Inflammabilité
Dioxyde de carbone CO2 R744 Toxicité
HYDROCARBURES
Cyclopropane C3H6 RC270 Inflammabilité élevée
Propane C3H8 R290 Inflammabilité élevée
Butane C4H10 R600 Inflammabilité élevée
Isobutane i-C4H10 R600a Inflammabilité élevée
Propylène C3H6 R1270 Inflammabilité élevée
CFC
Trichlorofluorométhane CCL3F R11
Dichlorodifluorométhane CCL2F2 R12
CCL2F-
Trichlorotrifluoroéthane CCLF2 R113
Chloropentafluoroéthane CCLF2-CF3 R115
R22+R115 R502
HCFC
Dichlorofluorométhane CHCL2F R21
Chlorodifluorométhane CHCLF2 R22
Dichlorotrifluoroéthane CF3-CHCL2 R123 Toxicité hépatique
Chlorotétrafluoroéthane CF3-CHCLF R124
Chlorodifluoroéthane CCLF2-CH3 R142b Inflammabilité
R22+R152a+R124 R401A
R22+R125+R290 R402A
R22+R143a+R125 R408A
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R22+R124+R142b R409A
HFC
Difluorométhane CH2F2 R32 Inflammabilité
Pentafluoroéthane CHF2-CF3 R125
Tétrafluoroéthane CH2F-CF3 R134a
Trifluoroéthane CH3-CF3 R143a Inflammabilité
Difluoroéthane CH3-CHF2 R152a Inflammabilité
R125+R143a+R134a R404A
R32+R125+R134a R407C
R32+R125 R410A
R125+R143a R507
AUTRES
Etherdiméthylique CH3-O-CH3 Inflammabilité élevée
C2H5-O-
Etherdiéthylique C2H5 Inflammabilité élevée
Méthylamine CH3NH2 R630
Ethylamine C2H5NH2 R631
Méthanol CH3OH Inflammabilité élevée, toxicité
Ethanol C2H5OH Inflammabilité élevée
Bromochlorodifluorométhane CBrCLF2 R12B1
Bromotrifluorométhane CBrF3 R13B1
3. FLUIDES FRIGORIGENES DE SUBSTITUTION PAR APPLICATION
Tableau 3.2: Tableau de fluides frigorigènes alternatifs au CFC par application.

APPLICATIONS FLUIDES FLUIDES REMARQUES
EXISTANTS ALTERNATIFS
Froid domestique R12 R134a . Amélioration des compresseurs
. Introduction de nouveaux
R600a (isobutane) lubrifiants
Froid commercial
. Petites et moyennes R12 R134a ; R404A
puissances 1 à 10 Kw R502 R404A
. Froid positif R22 R404A ; R134a
Procédés agro-alimentaires Ammoniac Ammoniac Surcoût pour
et autres procédés
industriels R22 R404A l'utilisation de l'ammoniac
R502
Groupes refroidisseurs d'eau
P < 10 kw R22 Ammoniac
R407C; R410A;
R404A
100 Kw < P < 1 Mw R22 Pas de remplaçant
P 1Mw R22 R134a
R410A; R407C;
Climatisation Air/Air R22 R134a Changement de lubrifiant
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4. RISQUES POUR LA SANTE

La mise en œuvre des fluides frigorigènes peut présenter des risques pour la santé, principalement en cas de
contact cutané ou d’inhalation.
Des gelures sévères, des brûlures chimiques ou une irritation peuvent être entrainés par le contact cutané
avec les composés organiques, les hydrocarbures.
5. RISQUES ENVIRONNEMENTAUX
Les CFC et HCFC contribuent à la destruction de la couche d’ozone stratosphérique. Leurs remplaçants, les
HFC, ne participent pas à cette destruction mais par contre, contribuent à l’effet de serre.
Les hydrocarbures (butane, propane…) ne sont pas répertoriés comme polluants pour l’atmosphère
stratosphérique cependant ils peuvent contribuer à l’effet de serre.
6. MESURES DE PREVENTION
En cas de manipulations ou d’interventions, lorsque des projections sont possibles (fuite de liquide,
ouverture de circuit sous pression…), l’opérateur devra porter :
 une protection oculaire adéquate : lunettes de protection, masque facial, lunette-masque ;
 une protection cutanée adaptée : vêtements de protection, gants de protection contre le froid pour
éviter toute brûlure.
7. CRITERES DE CHOIX DES FLUIDES FRIGORIGENES

Les fluides frigorigènes ont pour rôle d’assurer les transferts thermiques entre l’évaporateur et le
condenseur. Pour cela, ils doivent répondre à un certain nombre de critères.
7.1. Les critères thermodynamiques

- Pression d’évaporation supérieure à la pression atmosphérique.
- Température critique supérieure aux températures de condensation.
- Taux de compression faible pour obtenir de bon rendement volumétrique sur le compresseur.
- Chaleur latente de vaporisation importante, afin de diminuer le débit massique de fluide frigorigène.
- Production frigorifique massique importante, afin de diminuer la taille du compresseur.
- Température de refoulement faible pour éviter la décomposition du fluide frigorigène.
7.2. Les critères de sécurité

- Non toxique.
- Ininflammable.
- Non explosif aux températures d’utilisation.
7.3. Les critères techniques

- Non corrosif sur les métaux.
- Compatible avec les élastomères et les plastiques.
- Miscibilité avec l’huile pour permettre son retour au compresseur.
- fuites facilement détectables.
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7.4. Les critères économiques
- Prix bas.
- Disponibilité.
7.5. Les critères écologiques
- pas d’action sur la couche d’ozone.
- sans effet de serre.
- Possibilité de récupération et de recyclage.
B. HUILES FRIGORIFIQUES
L'huile est un élément important dans le fonctionnement des compresseurs frigorifiques, elle assure la
lubrification des pièces en mouvement pour :
 diminuer l’usure par frottement ;

 diminuer l’échauffement entre les parties en mouvement ;
 diminuer le niveau sonore du compresseur.
Elle permet aussi la bonne tenue des garnitures d'étanchéité dans les compresseurs ouverts, etc.
Dans l’industrie frigorifique, on trouve
 les huiles minérales pour les CFC et HCFC ;

 les huiles semi-synthétique (mélange huile minérale et huile synthétique) pour les CFC et HCFC ;
 les huiles synthétiques (chimiques) pour les CFC et HCFC,
 les huiles polyalkyléneglycol (PAG) pour la climatisation automobile et ester pour HFC.
Ces huiles subissent un raffinage spécial pour travailler à des températures extrêmes et permettre une
lubrification à vie des pièces en mouvement.
Du fait de leur non miscibilité avec les nouveaux fluides comme le R134a ou le R404A (HFC), les huiles
minérales sont obligatoirement remplacées par des huiles de synthèse de type ester.
Les huiles traditionnelles du type minéral qui sont le produit d'une distillation du pétrole brut ou les huiles
semi-synthétiques comme les Alkybenzenes étaient parfaites compte tenu de leur miscibilité avec les HCFC,
mais depuis l'arrivée des nouveaux fluides frigorigènes (HFC) la création d'une nouvelle huile appelée Ester
(POE) était devenu nécessaire, cette huile nécessite de prendre des précautions, car contrairement aux huiles
du type minéral, les huiles Ester ont un pouvoir de rétention d'eau très supérieure ; elles sont très
hygroscopiques
Des précautions sont donc à prendre :
 ne pas laisser ouvert un bidon d'huile trop longtemps ;

 obligation d'installer un déshydrateur anti-acide sur le circuit frigorifique.
Précisons que les huiles POE sont de meilleurs solvants que les huiles minérales, cette caractéristique permet
de déloger et véhiculer dans le système des débris (ex: copeaux de cuivre) de façon plus importante.
Les huiles POE sont utilisées comme solution de rinçage des huiles minérales ou alkylbenzènes, lors de
reconversion au HFC.
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Les qualités d’une bonne huile
Une bonne huile frigorifique doit :
- Etre stable chimiquement pour ne pas entrer en réaction avec le fluide frigorigène ou avec les
composants présents dans le système frigorifique.
- Stable thermiquement pour ne pas se carboniser au contact des surfaces chaudes du compresseur,
pour éviter la précipitation de cire dans les parties froides de l’installation et résister aux
différences de température importantes entre ces deux endroits.
- Avoir un point combustion supérieur à 200°C,
- Posséder un taux d’humidité le plus faible possible, pour éviter tous les inconvénients dus à
l’humidité
- Etre le moins hygroscopique possible pour absorber le moins possible l’humidité de l’air pendant
les manipulations
- Convenir à plusieurs fluides frigorigènes
- Pouvoir être mélangé avec d’autre huile.
La correspondance entre quelques fluides et des huiles est présentée ci-dessous.
Tableau 3.3 : Tableau de correspondances de fluides frigorigènes et huiles frigorifiques
FLUIDES FRIGORIGENES HUILES FRIGORIFIQUES

R401
R409
HCFC R402 Minérales et Alkylbenzène
R408
R22
R134a
R404A
HFC R407C Ester
R410A
R507
20

CH4 : LE DIAGRAMME ENTHALPIQUE
1. UTILISATION
Le frigoriste utilise le diagramme enthalpique pour représenter l’évolution du fluide frigorigène dans un
circuit. Ainsi, il peut connaitre toutes les caractéristiques du fluide frigorigène en tout point du circuit
frigorifique et déterminer si les éléments de l’installation se comportent correctement ou sont bien
dimensionnés. En effet il permet de calculer rapidement la puissance des éléments du circuit et de
déterminer le coefficient de performance d’une installation.
Chaque fluide frigorigène dispose d’un diagramme de Mollier qui lui est propre.
2. LECTURE DU DIAGRAMME
Le diagramme de Mollier se présente sous forme de graphe à plusieurs familles de courbes dont chaque
famille représente une caractéristique du fluide.
La figure 4.1 représente une simplification du diagramme de Mollier sur laquelle chaque famille de courbes
est représentée par une seule.
Figure 4.1 : Courbes constitutives du diagramme
Le diagramme est constitué des familles courbes suivantes :
- Les Isobares, sont des droites parallèles à l’axe des abscisses. Ils représentent les pressions absolues.
Leurs valeurs se lisent sur l’axe des ordonnées graduées à l’échelle logarithmique.
- Les Isenthalpes, sont des droites parallèles à l’axe des ordonnes. Ils représentent les enthalpies. Leurs
valeurs se lisent sur l’axe des abscisses. L’unité de l’enthalpie est le kJ/kg.
- La courbe de saturation, (voir figure1) divise le diagramme en trois zones. En tout point qui se situe à
gauche de la courbe de saturation, le fluide frigorigène est à l’état liquide. En tout point qui se trouve à
l’intérieur de la courbe de saturation, le fluide frigorigène est phase de mélange liquide + vapeur. En tout
point à droite de la courbe de saturation, le fluide frigorigène est à l’état gazeux. Au-dessus de la courbe
de saturation, le fluide est dans la zone critique, (au cours du cycle frigorifique le fluide n’atteint pas
cette zone).
21

- Les Isothermes, sont des courbes verticales dans la zone liquide, changent de direction et deviennent
horizontales dans la zone de mélange liquide-vapeur et changent encore de direction pour devenir des
courbes descendantes dans la zone gazeuse. Le long d’une isotherme la température est constante (°C).
Les valeurs se lisent sur l’isotherme à l’intérieur de la courbe de saturation.
- Les Isochores, sont des courbes ascendantes vers la droite qui débute à l’intérieur de la courbe de
saturation. Le long d’une isochore le volume est constant (m3/kg). La valeur d’un isochore se lis au bout
de la courbe à droite du diagramme.
- Les Isotitres, sont des courbes à l’intérieur de la courbe de saturation. Le long d’un isotitre, le titre en
vapeur est constant (sans unité). Le titre est la proportion de vapeur dans un mélange liquide+vapeur.
- Les Isentropes, sont des courbes ascendantes vers la droite se trouvant uniquement à droite de la courbe
de saturation. Elles sont aussi appelées adiabates. le long de cette courbe le fluide ne reçoit pas de
chaleur extérieure.
3. UN EXEMPLE DE TRACE D’UN CYCLE DANS LE DIAGRAMME DE MOLLIER
Rappel du cycle du fluide dans une installation
Repère Désignation
A Compresseur
B Condenseur
C Bouteille-réservoir
D Détendeur
E Evaporateur
Figure 4.2 : Evolution du fluide aux différents points du cycle :
1 à 2 : Compression
2 à 3 : Désurchauffe
3 à 4 : Condensation
4 à 5 : Sous refroidissement
5 à 6 : Détente
6 à 7 : évaporation
5 à 1 : surchauffe
22

Tableau 4.1 : Exemple de relevés en vue de tracer le cycle
Point Etat Température Pression
1 Vapeur surchauffée Ө1 > Ө0 p0

2 Vapeur surchauffée Ө2 > Өk pk
3 Vapeur saturée Өk pk
4 Liquide+vapeur Өk pk
5 Liquide sous-refroidi Ө5< Өk pk

6 Liquide+vapeur Ө0 p0
7 Vapeur saturée sèche Ө0 p0
Sur une installation au R22 en fonctionnement on a relevé aux manomètres :
pk = 14 bar
p0 = 4 bar
Au thermomètre à contact : t1 = 10°C t5 = 30°C
Utilisation des relevés
Les manomètres nous indiquent des pressions relatives or le diagramme est gradué en pression absolue, il
convient donc de transformer
pk abs = 14 + 1 = 15 bar
p0 abs = 4 + 1 = 5 bar
Nous pouvons repérer sur le diagramme les deux isobares sur lesquels le fluide va évoluer. Chaque point du
cycle sera situé sur l’une ou l’autre des isobares.
Point 1 : Ce point est à une température de 10°C et à la pression p0, le point sera donc situé à l’intersection
de l’isotherme 10°C et l’isobare 5bar.
Point 2 : Ce point est la fin de compression, la compression est adiabatique, il faudra donc suivre l’adiabate
passant par le point 1, le point 2 sera situé à l’intersection de cette adiabate et de l’isobare 15bar.
Point 3 : Ce point est le début de la condensation, il sera donc situé à l’intersection de la courbe de saturation
(coté vapeur) et de l’isobare 15 bar
Point 4 : Ce point est la fin de la condensation, il sera donc situé à l’intersection de la courbe de saturation
(côté liquide), et l’isobare 15 bar
Point 5 : Ce point est l’entrée au détendeur, il est à la température de 30°C, il sera donc situé à l’intersection
de l’isotherme 30°C et de l’isobare 15bar.
23

Point 6 : Ce point est la sortie du détendeur, la détente étant isenthalpique (à enthalpie constante) il faudra
suivre l’isenthalpe qui passe par le point 5 et le point 6 sera à l’intersection de cette isenthalpe avec l’isobare
5bar.
Point 7 : Ce point est la fin de l’évaporation, il est donc situé à l’intersection de la courbe de saturation (côté
vapeur) et de l’isobare 5bar.
Figure 4.3 : tracé du cycle
Exploitation du diagramme
Bilan de l’évaporateur :
La puissance de l’évaporateur Ф0 est donnée par la relation :
Ф0= qm x (h1 - h6)
La puissance théorique du compresseur Pth est donnée par la relation :
Pth = qm x (h2 - h1)
La puissance du condenseur Фk est donnée par la relation :
Фk = qm x (h2 - h5)
qm étant le débit massique du fluide aspiré exprimé en kg/s
Ф ou P étant la puissance calculée exprimée en kW
Le coefficient de performance théorique (cop) de l’installation est le rapport de l’enthalpie du froid produit
au travail de compression soit
24

Débit masse aspiré (qm)
qm= C.n.N.ρ. ηv
Avec : C= volume d’un cylindre (m3)
n= vitesse de rotation (tour/s)
N= nombre de cylindre
ρ= masse volumique du fluide aspiré (Kg/m3)
ηv = rendement volumétrique du compresseur
Débit de volume aspiré (qva)
qva = qm×v1 v1 = volume massique de vapeur aspiré
Volume balayé par le piston (qvb)
qvb = qva / ηv ηv = rendement volumétrique du compresseur
ηv = 1- 0,05t
avec t= taux de compression
Taux de compression
t = Pk/Po
Pk et Po sont des pressions en bar absolu
Les Puissances au compresseur
La puissance à fournir sur l’arbre (P)
P = Pth/ηi. ηm
Avec :
ηi= rendement indiqué (rendement volumétrique)
ηm= rendement mécanique
La puissance électrique absorbée par le moteur
Pa= 1,25.P
1,25 est un coefficient pour tenir compte du rendement électrique.
COP réel = Ф0/Pa

25

CH5 : INTRODUCTION AUX DIFFERENTS TYPES D’INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES
1. PRINCIPES GENERAUX D’ALIMENTATION DES EVAPORATEURS
L’alimentation des évaporateurs peut s’effectuer de plusieurs manières.
Généralement, les évaporateurs sont alimentés soit par injection directe, soit par regorgement
1.1 L’alimentation des évaporateurs par injection directe
L’alimentation s’effectue par le détendeur thermostatique ; c'est-à-dire que le fluide frigorigène, à la sortie
du détendeur, entre directement dans l’évaporateur.
La surchauffe des vapeurs à la sortie de l’évaporateur est alors contrôlée par le détendeur thermostatique.
Figure 5.1 : Schéma fluidique injection directe
1.2. L’alimentation des évaporateurs par regorgement
L’évaporateur est alimenté à partir d’une bouteille de grande capacité appelée bouteille basse pression, par
circulation forcée à l’aide d’une pompe ou par gravité.
Ce système est utilisé en congélation pour les installations de grande puissance dans les usines et dans les
chalutiers.
Le niveau de fluide frigorigène liquide est maintenu constant dans la bouteille grâce à un régulateur
détendeur électrique ou à flotteur.
26

Figure 5.2 : Schéma fluidique alimentation par regorgement
2. INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES A SAUMURE
2.1. La description d’une installation à saumure

Dans ce type d’installation, l’évaporation du fluide frigorigène dans l’évaporateur fournit des « frigories » à
un liquide incongelable (saumure) obtenu par dissolution de certains sels (exemple : le chlorure de calcium)
dans l’eau douce.
La saumure froide est envoyée dans les serpentins des locaux à refroidir par une pompe. Le réglage de la
température des chambres froides s’effectue en étranglant plus ou moins les sectionnements de retour ou par
des électrovannes commandées par des thermostats d’ambiance. Le réglage peut être manuel ou
automatique.
- Sur le circuit de retour une caisse en charge permet de compenser les fuites éventuelles de saumure. La
pompe à saumure froide et les canalisations qui véhiculent un liquide à basse température (jusqu’à -50°C)
doivent être entièrement calorifugées.
Pour assurer le dégivrage un circuit spécial fait circuler de la saumure chaude dans les serpentins. Le givre
accumulé sur les tubes fond et se détache ce qui améliore le coefficient global de transmission de chaleur.
- Le circuit de fluide frigorigène est identique au circuit d’une installation à détente directe
27

Figure 5.3: Exemple de circuits d’une installation à saumure
2.2. La préparation de la saumure

La préparation de la saumure (fluide caloporteur) et le plein du circuit des
frigorifères se font de la manière suivante :
- dissoudre les paillettes de chlorure de calcium dans l’eau douce (voir tableau pour le dosage)
- ajouter à la solution 1 kg de soude caustique pour 100 kg de chlorure de calcium afin d’atténuer la
corrosion des bacs et des tuyauteries ;
- verser cette solution dans le bac de remplissage en la filtrant au travers d’un tamis métallique à maille fine
(1 à 2 mm) ou à travers un tissus fin (étamine) pour arrêter les impuretés et préserver les pompes à saumure ;
- mettre la pompe à saumure en service ; faire le plein du circuit et purger l’air ;
- vérifier l’étanchéité du circuit ;
- compléter le niveau du bac de remplissage de telle manière que les serpentins des évaporateurs soient
toujours complètement immergés ;
- terminer en faisant le plein du circuit de réchauffage utilisé pour le dégivrage
28

Tableau 5.1 : Solution de chlorure de calcium (Ca Cl2)
Solution de chlorure de calcium (Ca Cl2)
Point de congélation (°C) Densité à 15°C Teneur en sel en % de la Kg de sel par 100l
solution d’eau
0 1,00 0,1 0,1
- 0,6 1,01 1,3 1,3
- 1,2 1,02 2,5 2,6
- 1,8 1,03 3,6 3,7
- 2,4 1,04 4,8 5,0
- 3,0 1,05 5,9 6,3
- 3,7 1,06 7,1 7,6
- 4,4 1,07 8,3 9,0
- 5,2 1,08 9,4 10,4
- 6,1 1,09 10,5 11,7
- 7,1 1,10 11,5 13
- 8,1 1,11 12,6 14,4
- 9,1 1,12 13,7 15,9
- 10,2 1,13 14,7 17,3
- 11,4 1,14 15,8 18,8
- 12,7 1,15 16,8 20,2
- 14,2 1,16 17,8 21,7
- 15,7 1,17 18,9 23,3
- 17,4 1,18 19,9 24,4
- 19,2 1,19 20,9 26,5
- 21,2 1,20 21,9 28
- 23,3 1,21 22,8 29,6
- 25,7 1,22 23,8 31,2
- 28,3 1,23 24,7 32,9
- 31,2 1,24 25,7 34,6
- 34,6 1,25 26,6 36,2
- 38,6 1,26 27,5 37,9
- 43,6 1,27 28,4 39,7
- 50,1 1,28 29,4 41,6
3. INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES BI – ETAGEES
Quand un milieu demande à être refroidi à une très basse température, la pression d’évaporation de la
machine devient considérablement faible. Ce qui conduit à un rapport entre pressions de condensation et
d’évaporation énorme ; occasionnant ainsi, un rendement énergétique faible et une température en fin de
compression élevée.
Pour palier à cette contrainte, on peut diviser la compression en plusieurs paliers ou étages.
Deux configurations sont possibles :
- Dans le même compresseur, nous avons les cylindres (Haute Pression) HP et BP (Basse Pression).
C’est les compresseurs compound
29

Figure 5.4 : Schéma frigorifique compound
- la compression se fait avec deux compresseurs, le compresseur BP (ou booster) et le compresseur

HP.
Figure5.5 : Schéma frigorifique booster
3.1. Principes de la compression bi-étagée
Il existe plusieurs méthodes de compression bi étagée.
La solution de la compression bi-étagée est souvent envisagée quand le taux de compression dépasse 25
3.1.1 Principe par refroidissement dans une compression bi – étagée
Les vapeurs issues de l’évaporateur sont comprimées dans un compresseur basse pression, puis refroidies à
l’aide d’une bouteille intermédiaire à pression constante. Ces vapeurs ayant atteint la pression requise pour
être aspirer par le compresseur haute pression intègre celui-ci pour ensuite continuer normalement le circuit.
30

Figure5.6 : schéma de principe d’une machine à compression étagée
Figure 5.7 : Cycle bi étagé, refroidissement intermédiaire
3.1.2. Machines à̀ injection partielle
Figure 5.8: circuit frigorifique machine à injection partielle

31

Principe
Le principe repose sur l’abaissement de la température des vapeurs issues de l’étage basse compression,
ainsi que le sous refroidissement du liquide provenant du condenseur. Cet abaissement de température se
fait grâce à une détente isenthalpique allant jusqu’à la vaporisation partielle du fluide occasionnant ainsi
une production de froid.
Le liquide issu du condenseur est séparé en deux parties :
- L’une passe par un détendeur auxiliaire R2 ou` elle est détendue de la pression de condensation Pk
à la pression intermédiaire Pi. Ce mélange liquide vapeur est ensuite envoyé dans une bouteille
intermédiaire ou` il rencontre les vapeurs issues de la compression basse. Or la température des
vapeurs issues de R2 est inférieure à la température des vapeurs issues de la compression basse.
cette portion de fluide qui ne subit pas de changement d’état, sert à refroidir les vapeurs issues de la
compression du premier étage.
L’autre partie du liquide passe dans un serpentin situé dans la partie basse de la bouteille
intermédiaire afin de subir un sous refroidissement.
Figure 5.9: Schéma de principe de la machine à injection partielle
Figure 5.10 : cycle bi étagé injection partielle

32

Le débit du détendeur R2 est déterminé de façon à ce que les vapeurs issues de B1 soient refroidies jusqu’à
la courbe de condensation.
La température des vapeurs issues de la compression basse (point B1) est supérieure à la température du
mélange issu du détendeur R2. La bouteille intermédiaire provoque donc un refroidissement des vapeurs
B1B2 et une évaporation du mélange B3 B2.
3.1.3 Machines à injection totale
Figure 5.11 : Circuit frigorifique machine à injection totale
Principe
Il est aussi possible de choisir l’option d’utiliser la production de froid issue de l’évaporation à l’étage
intermédiaire B3 B2. Pour cela, l’injection du fluide dans la bouteille intermédiaire ne sera plus
partielle mais plutôt totale. Dans les machines à injection totale, la totalité du liquide est détendue
dans la bouteille.
Figure 5.12 : Schéma de principe machine à injection totale

33

Figure 5.13 : Cycle bi étagé de la machine à injection totale
3.2. Choix de la pression intermédiaire
Le rendement de la machine dépend du choix de la pression intermédiaire.
 Le choix pour un meilleur rendement se fait comme suit :
 Il est possible d’abaisser d’avantage la température de vaporisation du fluide en augmentant le

nombre d’étages. Mais le volume massique augmente rapidement ce qui peut conduire à des volumes
considérables. L’abaissement de la température de vaporisation, nous rapproche aussi du point triple
(point du diagramme de phase qui correspond à la coexistence de trois états (liquide, solide et gazeux)
d'un corps pur. Les machines en cascades permettent d’abaisser la température de vaporisation du
fluide tout en restant éloigné du point triple. Elles sont constituées de plusieurs machines frigorifiques
utilisant des fluides différents.
4. INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES EN CASCADE
Les cycles bi étagés utilisent un seul fluide frigorigène. Ce dernier doit donc posséder une pression de
saturation au condenseur compatible avec les pressions maximales d'utilisation des composants.
Au niveau de l'évaporateur, on préfère en principe maintenir des pressions supérieures à la pression
atmosphérique, pour éviter tout risque d'introduction d'humidité dans le circuit. La température minimale
d'évaporation étant égale à la température d'ébullition : on peut ainsi descendre jusqu'à -46 °C avec le
R404A,
- 51 °C pour le R410A et - 33 °C pour l'ammoniac. D'autres fluides (le R23 et le R508B, par exemple)
possèdent des températures d'ébullition beaucoup plus basses, mais comme leur point critique est très bas,
leur température de saturation cote HP ne permettra pas leur condensation avec de l'air ou de l'eau (à 28
bars, la température de saturation du R23 est de 4 °C, et celle du R508B est à peu près de 0°C).
On met donc en œuvre des installations comprenant deux circuits mono étagés (ou cellules) utilisant deux
fluides frigorigènes différents, travaillant à des niveaux de température différents et couples thermiquement
au niveau d'un échangeur particulier appelé évapo-condenseur : l'évaporateur de la cellule haute température
permet de refroidir et de condenser le fluide frigorigène utilise dans la cellule basse température.
34

Circuit BT
Circuit HT
Figure 5.14: Schéma de principe du cycle cascade
Dans une application des cascades, un HFC (R23 ou R508B) est utilisé dans la cellule BT (Basse
Température), ce qui permet d'atteindre des températures d'évaporation
vers - 80/- 85 °C.
La cellule HT (haute température) utilise souvent du R404A.
Une autre application pour les cascades concerne des températures d'évaporation plus élevées (-50 °C),
domaine couvert par les cycles bi étagés utilisant un HFC comme le R404A. Dans les cascades, le CO2 est
utilisé dans la cellule BT, et le R404A ou l'ammoniac sont utilisés dans la cellule HT
Puisqu'on utilise deux fluides différents on ne peut pas représenter le cycle sur un seul diagramme. Par
contre, la superposition des cycles mono étagés parcourus par chacun des deux frigorigènes permet
d'illustrer l’échange de chaleur entre les deux cellules au niveau de l'évapo-condenseur, comme le montre la
figure suivante.
Figure 5.15 : illustration du cycle cascade
Cette solution de fluide a cascade utilisant deux cycles indépendants fonctionne jusque vers - 85 °C avec le
R508B et éventuellement jusque vers
-90°C avec l'éthane ou même - 100 °C avec l'éthylène.
35

CH6 : TECHNOLOGIE DES COMPOSANTS FRIGORIFIQUES PRINCIPAUX
NRD. Clapet de non retour SGI. Voyant NRV. Clapet de non retour
KVR. Régulateur de pression EVR. Electrovanne KVL. Régulateur de démarrage
TE2. Détendeur KP15. Pressostat HP/BP DX. Déshydrateur
KP61. Thermostat KVP. Vanne à pression constante
Figure 6.1 : Schéma frigorifique d’une installation
1. COMPRESSEURS FRIGORIFIQUES
Le compresseur est le moteur du circuit frigorifique.
L’énergie mécanique est transformée en énergie de pression.
Le compresseur à pour rôle de faire circuler le fluide frigorigène dans le circuit fermé et de faire passer ce
même fluide de la basse pression à la haute pression ; basse pression à l’aspiration et haute pression au
refoulement.
Pour un fonctionnement correcte et durable du compresseur, la compression du fluide frigorigène ne doit se

faire que lorsque ce fluide est en phase vapeur car le liquide de fluide frigorigène est incompressible.
La compression de liquide de fluide frigorigène peut endommager le compresseur (clapets cassés, etc.).
36

1.1. Les familles de compresseurs
La façon dont le fluide frigorigène est comprimé dans le compresseur permet de classer ceux-ci en deux
grandes catégories :
- les compresseurs volumétriques : compresseurs dans lesquels le fluide est comprimé par la variation
de volume d’une capacité dans laquelle il a été préalablement aspiré.
 type alternatif à pistons.
 type à vis.
 type rotatif à palettes
 Compresseur à spirales ou compresseur scroll
- les compresseurs centrifuges : aussi appelés turbocompresseurs dans lesquels la compression résulte
de la force centrifuge obtenue par entraînement dynamique au moyen d’une roue à aubes, c’est un
type de compresseurs destiné à des applications de grandes puissances frigorifiques.
Lorsqu’on parle de compresseur, on sous-entend moto compresseur, le compresseur étant la partie
mécanique entraînée par un moteur électrique.
Suivant le type de liaison ou d’association entre les deux parties, on distingue :
 Les compresseurs hermétiques

 Les compresseurs ouverts
 Les compresseurs semi- hermétiques ou hermétiques accessibles
- Les compresseurs hermétiques
Figure 6. 2 : Compresseur hermétique
Le moteur électrique et le compresseur sont enfermés dans la même enveloppe sans possibilité d’accès « en
principe » à chacune des parties de manière isolée, l’ensemble est supporté généralement par ressorts pour
éviter la transmission des vibrations.
Le compresseur aspire les vapeurs de fluide frigorigène à l’intérieur de l’enveloppe et le refoulement est
effectué au travers d’une tuyauterie souple brasée à la chambre de refoulement..
Le moteur électrique est alimenté par des fils reliés à des bornes étanches.
L’étanchéité de ces compresseurs est assurée par des joints fixes (passage des fils et des tuyauteries).
37

Ce type de compresseur est utilisé pour les moyennes puissances (refroidisseurs de liquides, froid
commercial, etc.).
- Les compresseurs ouverts
Figure 6. 3 : Compresseur ouvert
Le moteur électrique et le compresseur sont associés par un organe de liaison qui peut être un manchon
d’accouplement ou une ou plusieurs courroies.
L’accès aux différents éléments du compresseur de même que ceux du moteur est possible.
Dans ce type de compresseur, la vitesse de rotation est ajustable et modifiable en changeant la poulie du
moteur par exemple, cependant ce type nécessite un joint d’étanchéité tournant (garniture rotative ou boite
d’étanchéité) à la traversée du carter par l’arbre. Il est utilisé pour toutes les puissances.
38

- Les compresseurs semi- hermétiques
Figure 6.4 : Compresseur semi-hermétique
Il s’agit d’un type intermédiaire entre les précédents types.
Le moteur électrique et le compresseur sont montés sur un arbre commun et sur le même bâti avec la
possibilité d’accès à chaque élément, ce qui fait que ces compresseurs sont également appelés compresseurs
hermétiques « accessibles ». L’accessibilité est réalisée par des plaques boulonnées sur le bâti. Ce type
bénéficie des avantages du groupe ouvert (accès au mécanisme) et du groupe hermétique (pas de garniture
d’étanchéité).
Ils sont utilisés pour les moyennes puissances.
1.2. Les compresseurs volumétriques type alternatif à pistons
On rencontre des compresseurs à piston de type ouvert, semi-hermétique et hermétique.
Utilisation suivant les différents types d’association motrice – compresseur.
Tableau 6.1 : Type de compresseur-caractéristique et application
Type Vitesse de Volume balayé Applications

rotation (tr/mn) (m3/h)
Hermétique 3000 0.6 à 95 Froid commercial
Semi- hermétique 1500 3 à 180 Froid commercial
Semi -industriel
500 à 1800 0.81 à 1700 Froid commercial
Ouvert Semi- industriel
Froid Industriel
39

Principe de fonctionnement
Le principe de fonctionnement d’un compresseur de type alternatif à piston est comparable mécaniquement
à un moteur de véhicule, il est basé sur le principe d’un entraînement rotatif par un moteur souvent
électrique transformé en mouvement de translation (alternatif) par un ensemble de pièce mécaniques.
Ces pièces sont :
-Le moteur électrique, chargé d’apporter le mouvement de rotation.
-le vilebrequin chargé, de transformer le mouvement de rotation en translation.
La bielle, chargée de transmettre le mouvement au piston.
-le piston, chargé de comprimer le fluide frigorigène dans le cylindre.
Figure 6.5 : Compresseur alternatif à piston
Représentation schématique des différentes pièces intervenant dans le fonctionnement du compresseur :
Figure 6.6 : différentes pièces du compresseur

40

Schémas représentants le principe de fonctionnement du système rotatif en système alternatif (regarder
rapidement les images de la gauche vers la droite et de haut en bas) :
Figure 6.7 : Schéma de principe de fonctionnement du compresseur à piston
1.3. Les compresseurs rotatifs a spirales (ou compresseurs scroll)

La spirale mobile est entrainée par le moteur du compresseur. Elle est emboitée dans la spirale fixe et décrit
un mouvement orbital (voir figure 8).
Par rapport au compresseur à piston, le succès du compresseur à spirales (scroll) est en particulier du à
l’absence de clapet d’aspiration et de refoulement ainsi qu’à la diminution du nombre de pièces en
mouvement.
Ces deux critères augmentent la fiabilité mécanique du scroll, réduisent les vibrations ainsi que le niveau
sonore si important surtout en climatisation individuelle.
Figure 6.8 : Compresseur scroll

41

1.4. Les compresseurs rotatifs à palettes
On rencontre des compresseurs rotatifs monocellulaire, bicellulaire et multicellulaire. Le nombre de cellules

étant déterminé par celui des palettes.
Les compresseurs rotatifs à palettes sont surtout utilisés en froid commercial.
Figure 6.9 : compresseur rotatif à palettes multicellulaire
Principe de fonctionnement (exemple des compresseurs monocellulaire)
Le fonctionnement du compresseur à palettes est basé sur la rotation d’un arbre solidaire à un rotor
cylindrique muni de palettes équidistantes.
Le rotor tourne dans une chambre de section elliptique. La palette maintenue contre les parois, par force
centrifuge définit un volume qui à chaque demi-tour passe par les orifices d’admission du fluide frigorigène.
La forme spécifique de la chambre et le positionnement du rotor avec la palette engendre une diminution du
volume lors de la rotation de cet ensemble, d’où la compression du fluide frigorigène.
Avantage de ce type de compresseur : moins de pièces en mouvement et plus grande souplesse de

fonctionnement (variation de vitesse et vitesse rotation importante).
Les compresseurs à palettes n’ont pas de clapet d’aspiration. Ils sont cependant équipés de clapet de
refoulement s’ils sont de type monocellulaire.
42

Figure 6.10 : phases durant le fonctionnement du compresseur à palette
1.5. Les compresseurs à vis
Ce compresseur est très utilisé dans le domaine de la réfrigération industrielle où la charge de réfrigérant est
très élevée.
On distingue les compresseurs mono vis (mono rotor) et les compresseurs double vis (bi rotors)
Figure 6.11 : Compresseur à vis

43

La compression du fluide frigorigène se fait à l'aide de vis. Le réfrigérant à basse pression pénètre à une
extrémité (stade A) pour être acheminé à l'autre extrémité en vapeur haute pression. (Stade B). C’est la
réduction progressive de l’espace inter lobaire entre les deux vis qui élève la pression du fluide frigorigène
Avec les compresseurs à vis, nous avons les avantages suivants :
-faible encombrement pour une grande puissance
- on ne craint pas les coups de liquide du fait de l’absence de clapets
Ce type de compresseur requiert plusieurs accessoires pour son bon fonctionnement. Le système de
lubrification est très complexe et un séparateur d'huile doit être installé, ce qui entraîne des coûts
d’installation exorbitants.
1.6. Les compresseurs centrifuges ou turbo compresseur
Le compresseur centrifuge utilise l’augmentation de l’énergie cinétique du fluide, obtenue par la force
centrifuge provoquée par la grande vitesse périphérique avec laquelle le fluide quitte les aubes du rotor,
vitesse qu’on fera chuter ensuite dans un diffuseur ou l’on obtiendra, en contrepartie de cette chute de
vitesse, une augmentation de pression.
Figure 6.12 : Compresseur centrifuge

44

1.7. Les techniques de lubrification des compresseurs
Les compresseurs doivent être lubrifiés à des points précis tels que les paliers, les têtes de bielle, les pieds de
bielle, les cylindres et la garniture d’étanchéité.
L’huile assure la lubrification des pièces en mouvement de même qu’elle contribue au refroidissement
(évacuation de la chaleur due aux frottements) et participe à l’étanchéité du système. On distingue la
lubrification avec ou sans pompe à huile.
1.7.1. Lubrification sans pompe à huile
- Lubrification par barbotage
Les têtes de bielle plongent dans l’huile et la projette à l’intérieur du carter lors des remontées. Cette
technique convient pour des petits compresseurs dont la vitesse de rotation ne dépasse pas 800 tr/mn. Pour
des vitesses supérieures, on constate la formation d’émulsion d’huile formée par l’agitation créée par les
têtes de bielle.
- Lubrification des compresseurs hermétiques
Les compresseurs hermétiques disposent d’un dispositif de lubrification sans barbotage des têtes de bielle, ni
pompe à huile.
L’arbre creux muni d’une rainure hélicoïdale plonge dans l’huile et c’est par la capillarité et sous l’effet de
la force centrifuge que l’huile remonte le long de l’arbre et lubrifie les organes essentiels du compresseur
(paliers, bielles…). En bout d’arbre, l’huile est finalement projetée dans la cloche en fines gouttelettes
refroidissant le moteur et retombe ensuite dans le bas de la cloche, ce dispositif est réversible et ne dépend
pas du sens de rotation.
1.7.2. Lubrification forcée par pompe à huile
Figure 6.13 : Système de lubrification par pompe à huile

45

Une pompe à huile placée en bout d’arbre assure la lubrification des points essentiels du compresseur. Un
circuit classique de lubrification sous pression comporte :
- Un filtre d’aspiration à l’entrée du circuit disposé dans l’huile

- Une pompe à huile entraînée par l’arbre vilebrequin
- Un filtre de refoulement à mailles fines (chez certains constructeurs)
- Un dispositif de contrôle de la pression de lubrification (pressostat d’huile)
L’huile retourne ensuite dans le carter de diverses manières (fuites internes des paliers et manetons, fuite
permanente de la garniture, raclage des parois internes des cylindres, chambres d’aspiration, retour de la
soupape de décharge). La pompe à huile délivre une pression supérieure à la pression régnant dans le carter
2. CONDENSEURS
Un condenseur est un échangeur de chaleur qui assure, grâce à un médium de refroidissement, air et/ou eau
l’évacuation de la quantité de chaleur prélevée au milieu à refroidir par l’évaporateur et la quantité de
chaleur du travail du compresseur qui sont contenues dans les vapeurs de fluide frigorigène. Il permet ainsi
au fluide frigorigène gazeux de se liquéfier en cédant sa chaleur au médium de refroidissement..
On peut distinguer :
 Les condenseurs à refroidissement par air
 Les condenseurs à refroidissement par eau
 Les condenseurs mixtes (à air et à eau)
2.1. Les condenseurs à air
L’air est un fluide dont on peut disposer gratuitement et en quantité illimitée, c’est donc à lui qu’en premier
on s’adressera pour assurer économiquement la condensation des vapeurs de fluide frigorigène.
Malheureusement, l’air a une très faible chaleur massique (c=1 kJ/Kg d’air sec), et d’autre part, le
coefficient global de transmission thermique entre une vapeur condensant et un gaz est également faible.
Ces deux caractéristiques font que nous serons amenés à véhiculer de grands volumes d’air et que nous
devrons avoir une grande surface d’échange pour des quantités de chaleur échangées relativement faibles.
Cela implique des appareils très encombrants et explique pourquoi en règle générale, les condenseurs à air
n’équipent que des machines frigorifiques de puissance égale ou inférieure à 6000 W, toutefois, étant donné
le prix du mètre cube d’eau, certains condenseurs dans les installations industrielles peuvent atteindre des
échanges de chaleur allant jusqu’à 2000 kW.
Nous allons seulement étudier les condenseurs air à ventilation forcée, destinés aux installations de froid
commerciale et industrielle.
Condenseurs à circulation d’air forcée.
Emploi :
Sur les installations de petites puissances jusqu’aux installations de plusieurs milliers de kW du fait de la
gratuité de l’air.
Conception :
Ils sont placés sur le socle du groupe compresseur, l’hélice de circulation est soit entraînée par courroie dans
le cas de compresseur ouvert, soit par moteur électrique indépendant dans le cas de compresseurs
hermétiques, ou semi-hermétiques.
Dans le cas de grandes puissances, plusieurs ventilateurs peuvent être nécessaires. Les condenseurs à air de
grandes puissances peuvent ètre refroidis par de grandes turbines entrainées par des courroies à l’aide d’un
moteur de puissance appropriée.
46

Le faisceau de condensation est constitué par un certain nombre de tubes ailettes, le sertissage des ailettes
pouvant être réalisé par différents procédés.
Représentation :
Figure 6.14 : Condenseurs à air à ventilation forcée
2.2. Les condenseurs à eau
Le rôle dévolu à un condenseur à eau est identique à celui que remplit le condenseur à air, cependant, le
choix de son utilisation va dépendre de plusieurs facteurs important :
- la puissance de l’installation frigorifique ; la chaleur massique de l’eau étant environ 4 fois plus
importante que celle de l’air, la taille du condenseur en sera réduite.
- la disponibilité du fluide échangeur, proximité d’une source, d’un puits ou d’un cours d’eau pouvant
servir de point de puisage, dans ce cas, l’utilisation de l’eau comme fluide de refroidissement sera
intéressante a condition de disposer d’un débit suffisant et d’avoir l’autorisation de puiser ou de capter cette
eau en fonction de la réglementation.
- le moyen d’échange utilisé :
- à eau perdue
- à eau recyclée en utilisant une quantité d’eau minimum
2.2.1. Condenseurs coaxiaux et contre-courant
Afin d’augmenter la vitesse de l’eau au contact de la paroi du tube dans lequel circule le fluide, on a recours
à une solution simple qui consiste à placer concentriquement deux tubes.
Le fluide circulant dans l’espace extérieur et l’eau dans le tube intérieur.
Il est conseillé de faire circuler les deux fluides à contre-courant.
Figure 6.15 : Vue en coupe d’un condenseur coaxial

47

Conception
Dans leur conception pour les machines commerciales, ces condenseurs sont exécutés en tubes de cuivre
d’une seule longueur.
Les deux tubes placés l’un dans l’autre sont ensuite cintrés, ce qui évite tout coude rapporté.
La surface de ces condenseurs est évidemment limitée par la longueur droite des tubes dont on dispose pour
les fabriquer.
Pour les machines industrielles, les tubes dans lesquels circule le fluide frigorigène sont réunis entre eux par
des manchettes soudées, ces tubes étant eux-mêmes soudés à leurs extrémités sur les tubes de circulation
d’eau
Les coudes ou plaques tubulaires réunissant les tubes d’eau sont démontables afin de permettre un nettoyage
facile du circuit d’eau.
Quel que soit le modèle utilisé, ces condenseurs nécessitent la présence sur le circuit d’une bouteille
réservoir de liquide (voir figure4), cette bouteille permet d’accumuler une certaine quantité de liquide
frigorigène qui, sans la présence de celle-ci, engorgerait les dernières spires du condenseur et diminuerait
d’autant la surface libre pour la condensation du fluide.
Figure 6.16: Condenseur coaxial avec bouteille de liquide

48

2.2.2. Condenseurs multitubulaires horizontaux.
Figure 6.17 : Condenseur multitubulaire
Ils comprennent :
- Un corps cylindrique (1) appelé calandre et réalisé en tube d’acier étiré sans soudure, ou si le diamètre
est trop important, par une virole en tôles d’acier roulées et soudées.
- Aux extrémités de la calandre deux plaques de fond (2) en acier soudées sur la calandre et comportant
autant de trous que le faisceau tubulaire comporte de tubes.
- Un faisceau tubulaire (3) réalisé en tubes d’acier étiré sans soudure, soudés sur les plaques de fond.
- les tubulures d’entrée et de sortie du fluide frigorigène situées à chaque extrémité de la calandre et en
opposition l’une de l’autre (4).
-Des fonds en fonte (5) ou formés chacun par une bride en acier et un fond en acier embouti soudé sur la
bride.
Figure 6.18 : Vue en coupe d’un condenseur multitubulaire

49

2.2.3. Tours de refroidissement
Figure 6.19 : Tour de refroidissement
Dans les petites installations frigorifiques, on utilise, pour refroidir les condenseurs à eau, de l’eau de ville
qui est perdue.
Sur les installations plus importantes, pour raison économique, on utilise de l’eau recyclée pour refroidir les
condenseurs à eau. La tour de refroidissement est utilisée dans ce circuit d’eau de refroidissement du
condenseur afin de permettre l’abaissement de la température de l’eau sortant du condenseur et permettre en
toute saison d’assurer une température régulière de l’eau arrivant au condenseur.
Principe
L’eau en circulation par l’intermédiaire d’une pompe, dans le condenseur absorbe la chaleur de
condensation. Cette eau est envoyée dans la tour de refroidissement où, par un système de pulvérisation, elle
est répartie sur toutes les surfaces de pulvérisation pour tomber ensuite en pluie au fond de la tour. On
augmente ainsi la surface d’évaporation de l’eau en augmentant la surface de contact avec l’air. Cette eau va
se refroidir par vaporisation au contact de l’air. Une ventilation à contre-courant du circuit d’eau est utilisée
pour augmenter l’échange de chaleur.
Par rapport à un condenseur à eau perdue, la consommation d’eau est minimum. La consommation se limite
à l’évaporation et à la purge de déconcentration.
On peut rencontrer des tours à circuit fermé ou des tours à circuit ouvert
- Tours de refroidissement à circuit fermé
La circulation d’eau dans le circuit se fait en circuit fermé. Le condenseur a un rendement constant car il n’y
a pas de dépôts de boues ni de calcaire et seule la tour doit être nettoyée du calcaire qui se dépose à
l’extérieur des tubes de l’échangeur.
L’eau d’appoint doit être traitée et un traitement anti-algue et anticorrosion est souvent nécessaire
50

Figure 6.20 : Tour de refroidissement à circuit fermé
- Tours de refroidissement à circuit ouvert.
L’eau est pulvérisée devant un ventilateur et le refroidissement est alors renforcé par la vaporisation de cette
eau. Après refroidissement, cette eau sera conduite vers condenseur eau se trouvant près du compresseur.
Figure 6.21 : tour de refroidissement à circuit ouvert
2.3. Les condenseurs atmosphériques
Parmi les condenseurs atmosphériques, les condenseurs à évaporation forcée ou condenseurs évaporatifs
sont plus récents que les condenseurs à ruissellement. Ils permettent, d’ une part, de réduire dans les mêmes
conditions la consommation d’eau et d’autre part la circulation forcée de l’air sur le faisceau de
condensation permet de réduire énormément l’encombrement de l’appareil.
Le coffrage métallique nécessaire à la bonne circulation de l’air, en empêchant les éclaboussures extérieures
d’eau, rend possible l’installation du condenseur dans une salle de machines, le mettant ainsi hors gel
pendant l’hiver ; l’évacuation de l’air chaud saturé se faisant à l’extérieur du bâtiment à l’aide d’une gaine
métallique.
51

Conception et réalisation
Leur conception est semblable à celle des condenseurs à ruissellement, nous y trouvons toutefois un
dispositif de pulvérisation qui remplace les rampes de ruissellement et en plus un ensemble de ventilation
comportant un ou plusieurs ventilateurs centrifuges l’ensemble est complété par un séparateur de
gouttelettes.
Figure 6.22 : Condenseur évaporatif
3. DETENDEURS
L’alimentation automatique en fluide frigorigène de l’évaporateur d’une installation nécessite un

appareillage qui aura pour rôle de n’injecter à l’évaporateur que la quantité de fluide frigorigène juste
nécessaire pour absorber l’apport calorifique en provenance du milieu à refroidir.
Pour réaliser ce besoin, nous avons à notre disposition plusieurs types d’appareils fonctionnant suivant des
principes différents, mais qui ont tous un point commun, ils constituent la séparation entre la partie haute
pression et la partie basse pression du circuit frigorifique.
Lors de son passage à travers le rétrécissement ou l’orifice calibré, le fluide frigorigène subit une chute
importante de pression et se vaporisera partiellement.
3.1. Le détendeur thermostatique

C’est l’organe de détente automatique le plus couramment utilisé dans les installations frigorifiques, le
détendeur thermostatique va régler l’injection de liquide frigorigène de façon à maintenir constante la
surchauffe des vapeurs sortant de l’évaporateur.
52

Figure 6.23 : Détendeur thermostatique
Constitution
Un détendeur thermostatique est équipé d’un corps de vanne muni d’un orifice fixe et d’un pointeau mobile.
La position du pointeau est contrôlée à partir d’un ensemble composé d’un soufflet, d’un train
thermostatique et de ressorts de réglage.
D’un côté du soufflet règne la pression d’évaporation (amont ou aval de l’évaporateur suivant l’existence ou
non d’une égalisation de pression), de l’autre côté du soufflet règne la pression de saturation correspondant à
la température du bulbe du train thermostatique.
Le bulbe est fixé à la sortie de l’évaporateur et contrôle la température des vapeurs surchauffées sortant de
l’évaporateur.
La pression régnant à l’intérieur du train thermostatique est fonction de la température du bulbe.
- Détendeur thermostatique à égalisation de pression interne
Utilisation
Ce type de détendeur est bien adapté lorsque la perte de charge entre l’aval du détendeur et la sortie de
l’évaporateur est faible, ce qui est le cas la plupart du temps sur les installations frigorifiques de faible
puissance dont l’évaporateur est équipé de un ou deux circuits.
Figure 6.24 : Détendeur thermostatique à égalisation de pression interne

53

Fonctionnement
Figure 6.25: Schéma de fonctionnement du détendeur
Fb est la force d’ouverture due à la pression régnant dans le bulbe qui s’exerce de haut en bas sur le dessus
de la membrane (point b).
Fo est la force de fermeture due à la pression d’évaporation Po et qui s’exerce de bas en haut sur le dessous
de la membrane (point o)
Fr est la force de fermeture due au ressort de réglage (point r) qui s’exerce de bas en haut sur le pointeau du
détendeur.
Si Po = 4,6bar et que le ressort de réglage exerce une de 1,4bar, ces deux pressions s’additionnent pour
exercer une pression de fermeture de 6bar. Le détendeur ne pourra donc commencer à ouvrir que lorsque la
pression d’ouverture due au bulbe sera supérieure à 6bar, c'est-à-dire lorsque la température du R22 contenu
dans le bulbe atteindra 11°C
Si la température du bulbe devient supérieure à 11°C, la pression d’ouverture Fb dépasse 6bar et le
détendeur ouvre.
Si la température du bulbe s’abaisse en dessous de 11°C, la pression d’ouverture Fb devient inférieure à 6bar
et le détendeur ferme.
Ainsi la pression de 1,4 bar exercée par le ressort de réglage permet de maintenir en permanence un écart de
7°C entre la température d’évaporation et la température du bulbe (c’est la surchauffe). Si on modifie la
pression exercée par le ressort, on modifie également la surchauffe.
- Détendeur thermostatique à égalisation de pression externe
Utilisation
Dans une installation frigorifique ou les pertes de charge entre la sortie du détendeur et la sortie de
l’évaporateur sont importantes, il est préférable d’utiliser un détendeur à égalisation de pression externe.
La conception générale de ce détendeur est la même que celle du détendeur à égalisation interne de pression,
deux particularités dans la conception de ce détendeur sont à signaler :
 le passage de la tige de liaison reliant soufflet et pointeau doit être rendue étanche par presse-étoupe.
 L’emprunt de pression fait à la sortie de l’évaporateur est acheminé jusqu’au détendeur par un tube
spécialement prévu à cet effet et amené sous la membrane (ou le soufflet) par un raccord spécial
existant sur le corps du détendeur.
54

Figure 6.26 : Détendeur thermostatique à égalisation de pression externe
Fonctionnement
Le fonctionnement de ce type de détendeur est identique à celui du détendeur thermostatique à égalisation
interne de pression décrit précédemment.
Les forces agissant sur le pointeau de détente sont d’une part la pression du train thermostatique et d’autre
part la pression exercée par le ressort de réglage et la pression d’évaporation à la sortie de l’évaporateur.
Le montage sur un évaporateur d’un détendeur à égalisation externe de pression exige que :
 le piquage de prise de pression soit fait de telle façon qu’aucun entraînement de liquide frigorigène ou
d’huile dans la tête du détendeur ne soit à craindre.
 Le raccordement de l’égalisation externe soit réalisé même si l’évaporateur ne présente pas de pertes
de charge appréciables.
 Si l’évaporateur est divisé en plusieurs sections, l’utilisation d’un distributeur de liquide ayant le
même nombre de sorties que de section est obligatoire.
Les tubes de liaison entre le distributeur et l’évaporateur doivent avoir la même longueur et le même
diamètre.
55

Figure 6.27: Schéma de fonctionnement du détendeur à égalisation externe
– Charge des trains thermostatiques
Charge en liquide
Le train thermostatique contient le même fluide frigorigène que l’installation.
Avec la charge en liquide, le corps du détendeur doit rester en permanence plus chaud que le bulbe.
Si le corps devient plus froid que le bulbe, le liquide va migrer dans la tête du détendeur. A ce moment, c’est
la température du liquide dans la tête du détendeur qui décidera de la pression régnant dans le train
thermostatique. C’est dire que le détendeur ne pourra plus ouvrir normalement et l’installation donnera tous
les symptômes d’un détendeur trop petit.
Figure 6.28 : Train thermostatique
Charge à adsorption
Dans ce type de charge, le train thermostatique est rempli de gaz inerte, incondensable aux températures
usuelles et le bulbe contient un corps adsorbant solide.
Quand la température du bulbe augmente (la surchauffe a augmenté), il libère du gaz, ce qui provoque une
augmentation de la pression dans le train thermostatique et une ouverture du détendeur.
A l’inverse, en se refroidissant (la surchauffe a diminué), le bulbe adsorbe du gaz, ce qui provoque une
diminution de la pression dans le train thermostatique et une fermeture du détendeur.
56

Figure 6.29 : Train thermostatique avec Charge à adsorption
La charge M.O.
Les initiales M.O.P signifient Maximum Operating Pressure (pression maximum de fonctionnement) ou
encore Motor Overload protection (protection du moteur contre les surcharges).
Dans un train thermostatique classique possédant une charge en liquide, plus la température du bulbe
augmente et plus la pression dans le bulbe augmente.
Un train thermostatique MOP contient une charge limitée de liquide prévue par le fabricant de sorte qu’au
dessus d’une certaine température appelée température MOP tout le liquide contenu dans le bulbe soit
vaporisé (point 5)
Passé cette température MOP, si la température du bulbe continue d’augmenter, la pression dans le bulbe ne
varie pratiquement plus puisqu’il ne contient plus de liquide.
Figure 6.30: Fonctionnement de la charge MOP

57

Utilisation
Lorsqu’une installation équipée d’un détendeur thermostatique peut être amenée à travailler avec une
température d’évaporation très supérieure à la normale (par exemple après un dégivrage), pendant toute la
durée de l’augmentation de la BP, la puissance absorbée par le compresseur augmentera et il y aura des
risques de coupure au relais thermique ou aux sécurités internes du moteur et la puissance rejetée au
condenseur augmentera également (risque de coupure en sécurité HP).
Dans ce cas de figure, l’utilisation d’un détendeur MOP serait une bonne solution pour éviter les problèmes
citer ci-haut.
3.2. Le détendeur électrique
L’injection du fluide frigorigène dans l’évaporateur se fait grâce à un régulateur électronique qui commande
le servomoteur du détendeur.
Figure 6.31 : évaporateur alimenté en fluide frigorigène par un détendeur électrique
Le régulateur électronique enregistre la différence de température du fluide frigorigène à l’entrée et à la

sortie de l’évaporateur. Il tient compte des pressions de condensation et de d’évaporation dans le circuit
frigorifique et des variations de la charge thermique dans l’enceinte refroidi ; il maintient une surchauffe très
précise à l’évaporateur.
En résumé, la mise en place d’un tel détendeur comprend trois éléments :
- Le détendeur électrique lui-même

- Le régulateur
- Les capteurs
58

4. EVAPORATEURS
L’évaporateur est échangeur thermique. Il permet au fluide frigorigène détendu, circulant en son sein de
s’évaporer en récupérant du milieu où il se trouve la chaleur nécessaire à son évaporation et donc d’abaisser
la température de ce milieu.
Nous allons classer les évaporateurs selon les fonctions qui leur sont dévolues : évaporateur refroidisseur de
liquide, évaporateur refroidisseur d’air.
4.1. Les évaporateurs refroidisseurs d’air
4.1.1. Evaporateurs à circulation d’air naturelle.
Emploi :
Installations de petite puissance.
Conception :
Ils sont, de façon générale, réalisés en tubes à ailettes, rarement en tubes lisses.
La réfrigération de l’air est obtenue par radiation et par convection naturelle de l’air sur le faisceau
réfrigérant. Il est possible d’améliorer cette circulation à l’aide de chicanes formant égouttoir.
Ils sont fixés au plafond des locaux froids qu’ils réfrigèrent .La batterie d’ailettes est constituée par des tubes
de cuivre à ailettes aluminium planes,
L’écartement des ailettes est de l’ordre de 8 mm.
Figure 6.32 : évaporateur à circulation naturelle d’air
4.1.2. Evaporateurs à circulation d’air forcée
Emploi :
Installations de moyenne et grande puissance.
Type :
Il existe deux types principaux :
- évaporateurs plafonniers fixés au plafond des chambres froides.
- évaporateurs muraux placés contre et fixés sur les parois des chambres froides.
59

- Evaporateurs plafonniers
Ils sont constitués par un faisceau d’ailette enfermé dans une carrosserie métallique, une tôle de fermeture
placée à la partie supérieure et un égouttoir à la partie inférieure canalisent l’air pulsé par un ou plusieurs
ventilateurs.
Ces ventilateurs peuvent être placés soit sur la façade de l’évaporateur, soit sur des écrans inclinés ou en
dessous de l’évaporateur.
Figure 6.33 : Evaporateur plafonnier
- Evaporateurs muraux
Lorsque la hauteur des chambres froides ne permet pas d’utiliser des évaporateurs plafonniers, on choisit
des évaporateurs muraux.
Figure 6.34 : Evaporateur mural

60

4.2. Les évaporateurs refroidisseurs de liquide
4.2.1. Evaporateurs à immersion
Ce sont les plus anciens évaporateurs utilisés dans l’industrie frigorifique, ils sont de type serpentin et sont
entièrement immergés dans le liquide à refroidir.
La réalisation de ces évaporateurs est obtenue en enroulant des longueurs courantes de tubes de commerce
raboutées par soudure, soit en forme d’épingle, soit sous forme de spirale ou encore sous forme
rectangulaire, il y a lieu lors de la réalisation de tels évaporateurs, de tenir compte du fait que la longueur de
tube nécessaire à la réalisation de la surface d’échange corresponde à la puissance frigorifique . Une
longueur exagérée de tube peut provoquer une perte de charge excessive dans l’évaporateur. Cette perte de
charge est préjudiciable au bon rendement thermodynamique de la machine.
Les différentes formes adoptées dépendent de l’utilisation des évaporateurs et sont fonction également de la
puissance frigorifique à évacuer.
Si la puissance frigorifique est faible, la forme rectangulaire est utilisée de préférence. L’évaporateur
immergé dans le bac ceinture les serpentins dans lesquels circule le fluide frigorigène.
Dès que la puissance frigorifique devient plus importante, l’évaporateur affecte la forme « épingle » et est
alors placé dans un compartiment du bac séparé des serpentins par une chicane en tôle, la circulation forcée
du liquide incongelable est alors assurée sur l’évaporateur et le compartiment par une hélice placée
horizontalement ou verticalement.
Cette hélice peut être actionnée directement ou indirectement par un moteur électrique, l’ensemble moteur-
hélice étant alors communément appelé « agitateur ».
Figure 6.35 : Evaporateur en forme d’épingle
Figure 6.36 : Evaporateur en forme de spirale

61

Figure 6.37 : Evaporateur sous forme rectangulaire
Figure 6.38 : Evaporateur à épingle placé dans un bac agitateur
4.2.2. Evaporateur à plaques
Les parois de faible épaisseur sont généralement des plaques en acier inoxydable. La plaque d’extrémité
mobile, constituant l’enveloppe extérieure, rattachée à la plaque de fond qui est fixe, reçoit les entrées et les
sorties du fluide et permet de maintenir stable les plaques intermédiaires.
Figure 6.39 : Evaporateur à plaques

Sur le schéma de principe ci-dessus, le fluide frigorigène entre en 1 et ressort en 2. L’eau entre en 3 et
ressort en 4.
4.2.3. Evaporateur multitubulaire
On utilise un faisceau de tubes en cuivre montés en parallèle. Les tubes sont fixés sur les plaques de tête en
acier.
Sur les évaporateurs de petite et moyenne puissance, c’est le fluide frigorigène qui circule à l’intérieur des
tubes.
Pour que l’échange de chaleur soit optimum, un système de chicanes oblige l’eau d’effectuer plusieurs
passages dans l’évaporateur. Les tubes sont regroupés par lot appelés passes. L’évaporateur de la figure ci-
dessous possède trois passes. Le fluide frigorigène qui sort du détendeur entre dans les tubes de la première
passe. Au fur et à mesure de l’évaporation du liquide, il ya de plus en plus de vapeur qui occupe un volume
de plus en plus important. Pour éviter une trop grande vitesse des gaz dans les tubes,(et donc une trop grande
perte de charge), le nombre de tubes par passe augmente quand on s’approche du collecteur d’aspiration.
62

Figure 6.40 : Evaporateur multitubulaire
Figure 6.41 : vue en coupe d’un évaporateur multitubulaire
Evaporateur coaxial
C’est un évaporateur à double tube. Un tube à ailette est glissé dans une virole. L’évaporateur a
généralement la forme d’une spirale. Le fluide frigorigène circule dans le tube à ailette et le fluide à refroidir
circule à contre-courant entre les deux tubes.
Il est utilisé pour le refroidissement d’un fluide frigoporteur.
Figure 6.42 : Evaporateur coaxial
Figure 6.43 : Vue en coupe d’un évaporateur coaxial

63

CH7 : EQUIPEMENTS DE LIGNE
Les équipements de ligne sont des composants qui jouent des rôles très importants dans le bon
fonctionnement d’une installation frigorifique.
Ces composants participent à la régulation et au contrôle du bon fonctionnement de l’installation mais aussi
et surtout à la sécurité de cette dernière. Dans un circuit frigorifique, certains de ces équipements
augmentent la performance de l’installation.
1. LA BOUTEILLE LIQUIDE (OU RESERVOIR DE LIQUIDE)
1.1. Rôle
La bouteille de liquide permet le stockage du fluide frigorigène en cas de manipulation sur l’installation.
Elle permet aussi de compenser les variations de débit au niveau du détendeur.
Elle assure également l’alimentation en 100% liquide de fluide frigorigène du détendeur.
1.2. Conception
Le réservoir de liquide est constitué par une bouteille réalisée en tube d’acier étiré sans soudure fermé à ses
extrémités par un fond embouti en anse de panier, certains réservoirs comportent parfois un niveau visible
de liquide, leur capacité permet normalement de stocker la charge totale de l’installation. Cette bouteille
peut-être placée horizontalement ou verticalement.
Figure 7.1: bouteille de liquide
2. LES VOYANTS DE LIQUIDES
2.1. Rôle
Le voyant, placé sur la tuyauterie de liquide après le déshydrateur permet de déceler la présence de bulles de
vapeur dans la tuyauterie, il permet également de déceler une éventuelle présence d’humidité par une pastille
dont la couleur change en présence d’humidité.
Il permet aussi d’apprécier la charge de fluide frigorigène.
Généralement le vert indique un circuit frigorifique exempt d’humidité alors que le jaune montre la présence
d’humidité
64

2.2. Conception
Le corps de ces voyants est en laiton matricé, le verre viseur est serti dans le corps, le détecteur d’humidité
comporte une pastille composée d’un sel hygroscopique.
Figure 7.2 : Voyants de liquide
3. LES FILTRES DESHYDRATEURS
3.1. Rôle
Pour qu’une installation frigorifique fonctionne de façon optimale, il faut en premier lieu la maintenir propre
et sèche à l’intérieur.
Avant la mise en route, il faut éliminer toute l’humidité du circuit en assurant un tirage au vide de
l’installation.
En fonctionnement, il faut en permanence capter et éliminer les impuretés et l’humidité, à cet effet, on
installe un déshydrateur dont la cartouche solide, comparable à une éponge, permet l’absorption et la
rétention de l’eau.
3.2. Conséquence des problèmes d’humidité
A court terme, blocage du pointeau de l’appareil de détente par formation de glaçon, et à plus long terme,
une hydrolyse du fluide frigorigène et une action sur les huiles.
En présence d’eau, les fluides frigorigènes halogénés libèrent des acides fluorés et des acides chlorés.
Le fer et l’aluminium, éléments constitutifs du compresseur, agissant comme des catalyseurs accélèrent cette
réaction, ces acides forment avec les métaux de l’installation, des sels métalliques et des oxydes se déposant
sur les surfaces des tubes du condenseur et de l’évaporateur, réduisant ainsi les échanges thermiques.
Ils peuvent également détruire l’isolant du moteur électrique, grippage des pistons, usure générale anormale,
etc.
3.3. Conception
Ce sont des capacités réalisées en tube d’acier ou en laiton, les déshydrateurs en laiton sont formés par des
coquilles de laiton soudées à l’étain.
Les cartouches sont composées de produits divers alliant à l’action déshydratante une action anti-acide et
une filtration, l’ensemble a alors une triple action (déshydratation, neutralisation et filtration).
Les produits constitutifs du mélange sont : le silicagel (déshydratation), l’oxyde d’aluminium (protection
anti-acide) et le tamis fin + cartouche (filtration).
65

Filtres déshydrateurs à cartouche solide (DX et DN).
DX
DN
Figure 7.3 : filtre déshydrateur à cartouche solide non remplaçable
Figure 7.4 : Filtres déshydrateurs à cartouche solide remplaçable
Figure 7.5 : Vue en coupe d’un filtre déshydrateur à cartouche non remplaçable
66

Figure 7.6 : Vue en coupe d’un filtre déshydrateur à cartouche remplaçable.
3.4. Montage
Les déshydrateurs sont normalement montés sur la tuyauterie liquide, principalement pour protéger le
détendeur, ils peuvent être montés également sur la conduite d’aspiration pour protéger le compresseur
contre les impuretés, et pour déshydrater le réfrigérant.
Les filtres d’aspiration ou filtres anti-acides permettent d’éliminer l’acidité après une avarie du
motocompresseur.
Dans le cas de déshydrateurs avec agent déshydratant non solide, le montage doit être vertical afin d’éviter
le tassement de cet agent et la création d’un by-pass.
Le filtre d’aspiration doit normalement être plus grand que le filtre monté sur la conduite de liquide.
67

4. L’ELECTROVANNE
C’est une vanne électrique placée sur le circuit frigorifique liquide ou gazeux. Elle est aussi appelée vanne
solénoïde ou vanne électromagnétique.
Figure 7.7 : Electrovanne
4.1. Rôle
Une électrovanne est installée sur la ligne liquide pour, à l’arrêt de l’installation :
 Eviter l’accumulation de fluide frigorigène dans l’évaporateur.

 Eviter la migration du fluide frigorigène dans le carter du compresseur.
Pour cela, la vanne peut être fermée à l’arrêt du compresseur (protection minimum) ou alors fermée
lorsqu’on atteint la température de consigne, le compresseur continuant à tourner pour diminuer la basse
pression avant de s’arrêter afin de vider l’évaporateur de son fluide frigorigène (pump down)
Cette électrovanne peut servir aussi :
 Au dégivrage de l’évaporateur avec une alimentation de gaz chauds.

 Sur le retour d’huile d’un séparateur d’huile.
 En commande de vanne d’inversion de cycle.
 Alimentation de plusieurs évaporateurs par un seul compresseur ou une centrale frigorifique.
4.2. Fonctionnement
Une bobine excitée attire dans son champ magnétique la masselotte de fer doux, sur lequel se trouve le
clapet qui provoque l’ouverture ou la fermeture de la vanne. Le clapet reprend sa position initiale quand le
courant est coupé, grâce à un ressort de rappel.
L’impulsion électrique commandant la vanne peut être fournie, par exemple, par un thermostat ou un
commutateur.
Sur un circuit frigorifique cette vanne doit être le plus souvent sur la tuyauterie liquide, après le déshydrateur
et avant l’organe de détente. Les électrovannes doivent généralement être montées horizontalement et de
telle manière que l’écoulement du fluide se fasse dans le sens de la flèche.
68

4.2.1. Les vannes à appel direct
Au repos la bobine n’est pas sous tension et le noyau de fer doux portant le clapet repose sur son siège, la
vanne est fermée.
A la mise sous tension de la bobine, le noyau de fer doux est attiré par le champ magnétique, ouvrant
l’orifice de passage.
La force magnétique étant faible, ce type d’électrovanne est employé pour de petits orifices. Pour des
orifices supérieurs à 4mm, il faut employer des vannes pilotées.
Figure 7.8 : vannes à appel direct
4.2.2. Les vannes à membrane et clapet pilote
Au repos le noyau ferme l’orifice de la membrane, cette membrane appuie sur son siège par la pression
régnant au-dessus d’elle qui s’établit par les trous d’équilibrages.
A la mise sous tension, le noyau de fer doux se soulève, libérant l’orifice de la membrane, la pression
diminue au-dessus de la membrane, elle se soulève sous l’action du fluide, libérant un grand orifice de
passage.
Ces vannes sont utilisables pour de gros diamètres.
Il y a des vannes pour courant continu (DC) et des vannes pour courant alternatif (AC).
A noter qu’il ne faut jamais alimenter une bobine d’électrovanne quand elle est désaccouplée du corps de
vanne car elle risque de se détériorer rapidement par échauffement du bobinage. Si l’on y est obligé, on
passera, par exemple, la tige non isolée d’un tournevis, dont le manche servira en même temps de butée,
dans le trou de la bobine.
Selon l’application, on peut choisir des électrovannes fermées ou ouvertes au repos.

69

Figure 7.9 : vanne à membrane et clapet pilote
5. LA BOUTEILLE ANTI-COUP DE LIQUIDE
Figure 7.10 : Vue en coupe d’une bouteille anti-coup de liquide (ACL)

5.1. Rôle
Le rôle de la bouteille anti-coup de liquide est de protéger les compresseurs d'une éventuelle migration de
liquide par la conduite d'aspiration qui causerait des dégâts dans le mécanisme du compresseur.
5.2. Inconvénients de l’aspiration de liquide par le compresseur
L’inconvénient majeur de cette accumulation de liquide et de son entraînement vers le compresseur est
évidement le classique coup de liquide dont les effets peuvent aller de la déformation permanente des clapets
de refoulement rendant ceux-ci non étanche, a la rupture de ces même clapets ou a des accidents matériels
plus grave encore et intéressant l’ensemble bielle piston.
Cet organe est très utile dans les climatiseurs réversibles ; au moment de l'inversion de cycle, le compresseur
aspire brusquement du liquide de ce fait le risque de coup de liquide est important. Elle est aussi largement
utilisée dans les installations à faible surchauffe.
70

La bouteille anti-coup de liquide est placée sur la tuyauterie d’aspiration de l’installation, le plus près
possible du compresseur.
La bouteille devra assurer la réévaporisation du liquide piégé.

Le liquide qui tombe dans le fond de la bouteille par l'entrée ce vaporisant petit à petit au contact de la
bouteille, elle possède une canne d'aspiration qui est percée à son extrémité basse ; ce trou est appelé "orifice
de retour d'huile".
On peut améliorer la réévaporation du fluide frigorigène en entourant la bouteille d'une ceinture chauffante
ou en faisant passer la ligne liquide par le fond de la bouteille Anti-coup de liquide (ACL). Cette deuxième
méthode présente l'avantage d'augmenter le sous refroidissement et donc de diminuer les risques de
prédétente.
On augmente un peu aussi la performance de l'installation frigorifique en augmentant légèrement la
puissance frigorifique.
6. LE SEPARATEUR D’HUILE
Figure 7.11 : Séparateur d’huile
6.1. Rôle
Empêcher au maximum la circulation de l’huile dans le circuit frigorifique, la piéger et la renvoyer au carter
du compresseur.
71

6.2. Description
Le séparateur se décompose en deux parties :
 La partie haute sert à séparer l’huile du fluide frigorigène

 La partie basse sert de réservoir d’huile. L’huile contenue dans ce réservoir devra retourner au
compresseur par un orifice de retour d’huile controlé par un robinet à flotteur.
Figure 7.12 : Schéma de principe du séparateur d’huile
Procédé de séparation
- Par changement brusque de direction et de vitesse
- Par choc sur les parois
- Par force centrifuge
6.3. Montage
Verticalement au refoulement, le plus près du compresseur.
7 : L’ECHANGEUR DE CHALEUR LIQUIDE-VAPEUR
Dans une installation frigorifique nous avons besoin :

 d’une conduite d’aspiration réchauffée, pour ne pas que le compresseur avale des gouttelettes
de liquide, un fonctionnement en régime humide diminue le rendement volumétrique du
compresseur et présente des risques de coup de liquide.
 d’un fluide liquide avant détendeur le moins chaud possible, car la chaleur absorbée par la
vaporisation du fluide dans l’évaporateur est égale à la chaleur totale (enthalpie) de la vapeur
à la température de vaporisation du fluide, moins la chaleur totale du liquide qui arrive au
détendeur.
 d’un fluide liquide totalement exempt de vapeur en amont du détendeur.

72

7.1. Rôle
A partir de ses constatations nous devons essayer d’avoir une conduite liquide tiède à une température
légèrement supérieure à la température ambiante, un conduite d’aspiration froide mais sans risque de coup
de liquide au compresseur, il suffit donc de créer un échangeur de chaleur entre ces deux conduites, ce qui
va surchauffer les vapeurs dans la conduite d’aspiration et refroidir le liquide dans la conduite liquide.
Un échangeur de chaleur peut aussi servir de condenseur auxiliaire pour des installations frigorifiques
refroidies par air.
En installant un échangeur de chaleur, on améliore la production frigorifique.
7.2. Montage
L’échangeur de chaleur doit être monté à contre-courant sur la conduite de liquide et d’aspiration.
Il peut être monté dans toutes les positions, il faut cependant veiller à ce qu’il soit placé de manière à ne pas
former un piège à huile.
L’emplacement le plus intéressant est au plus près de l’évaporateur car à cet endroit, on trouve les vapeurs
d’aspiration les plus froides.
Bien entendu le bulbe doit être monté impérativement entre l’évaporateur et l’échangeur.
Figure 7.13 : Vue en coupe d’un échangeur de chaleur
Figure 7.14 : Schéma de principe d’une installation avec échangeur de chaleur

73

CH8 : APPAREILLAGES D’AUTOMATISME
La régulation et la protection d’une installation frigorifique impose la surveillance de nombreux paramètre,

notamment la température et la pression.
Nous allons nous limiter à la régulation ou la surveillance de ces grandeurs importantes pour une installation
frigorifique. Ainsi nous étudions la technologie des composants frigorifiques suivants :
Vanne à pression constante, le clapet anti-retour, vanne d’étranglement thermostatique, vanne à eau
pressostatique, le régulateur de capacité, détendeur thermostatique d’injection, régulateur de démarrage,
vanne à servocommande.
La figure1 indique l’emplacement de certains de ces composants frigorifiques
Figure 8.1 : Schema fluidique d’une installation frigorifique
NRD. Clapet de non retour SGI. Voyant NRV. Clapet de non retour
KVR. Régulateur de pression EVR. Electrovanne KVL. Régulateur de démarrage
TE2. Détendeur KP15. Pressostat HP/BP DX. Déshydrateur
KP61. Thermostat KVP. Vanne à pression constante

74

1. LA VANNE A PRESSION CONSTANTE
1.1. Rôle
Cette vanne est un régulateur de pression d’évaporation destiné à maintenir dans l’évaporateur une pression
déterminée réglable. Elle est principalement employée pour les évaporateurs de refroidissement d’eau. Il est
dans ce cas impératif de ne pas descendre la température en dessous de 1°C, sinon il ya risque de
congélation de l’eau et éclatement des tuyaux de l’évaporateur.
Elle est aussi utilisée en régulation sur des installations comportant plusieurs évaporateurs à température
différentes.
1.2. Fonctionnement
En marche normale, la pression d’évaporation maintient la vanne ouverte en comprimant le soufflet 6 et le

ressort 4 (voir figure 8.2).
Si la pression d’évaporation diminue, le ressort 4 ferme le passage 8 de la vanne, supprimant l’action du

compresseur sur l’évaporateur.
La vanne peut comporter un manomètre qui indique la pression de fonctionnement ; il sera branché au
raccord10 (voir figure 8.2).
Figure 8.2: Vanne à pression constante

75

Figure 8.3: Schéma d’implantation de la vanne à pression constante
2. LE CLAPET ANTI-RETOUR
2.1. Rôle
Le clapet anti-retour (ou clapet de retenu ou encore clapet de non-retour) est principalement employé pour
les applications suivantes :
 sur une installation avec un seul compresseur et plusieurs évaporateurs ayant des températures
différentes. On doit mettre les clapets à la sortie des évaporateurs les plus froids pour éviter, à l’arrêt
du compresseur, un retour des vapeurs provenant de l’évaporateur qui a la température la plus élevée ;
lesquelles en se condensant créent les conditions favorables à un coup de liquide.
 Sur une installation ayant plusieurs compresseurs ; pour éviter un retour de pression sur le
compresseur à l’arrêt ; ce qui peut créer des difficultés lors du démarrage de ce compresseur.
 Sur les installations avec dégivrage par inversion de cycle
2.2. Fonctionnement
Le clapet anti-retour (clapet de retenu) ne laisse passer le fluide que dans un seul sens, celui indiqué par la
flèche portée sur le corps. L’étanchéité peut être assurée par une bille. Un ressort de faible tarage aide la
fermeture du clapet.
Figure 8.4 : Clapet anti-retour

76

Figure 8.5: Schéma d’implantation du clapet anti-retour
3. LA VANNE D’ETRANGLEMENT THERMOSTATIQUE

3.1. Rôle
Cette vanne permet de contrôler d’une façon très précise la température d’un local.
En effet le bulbe d’un détendeur thermostatique tient compte de la température des vapeurs à la sortie de
l’évaporateur mais ne permet pas de contrôler la température d’un local, d’où l’utilité de la vanne
d’étranglement thermostatique.
Cette vanne est employée dans le cas de plusieurs évaporateurs sur un même compresseur.
Elle est montée à la sortie de l’évaporateur et son bulbe placé dans l’ambiance à contrôler. Elle ferme
progressivement suivant l’abaissement de la température du local jusqu’à fermeture totale quand la
température désirée est atteinte.
3.2. Fonctionnement
Elle fonctionne sur le même principe qu’un détendeur thermostatique sans la fonction détente.
La vanne d’étranglement thermostatique peut être comparée à la vanne à pression constante mais assurant
un contrôle de température plus fin.
Figure 8.6: vanne d’étranglement thermostatique sur vanne pilote

77

Figure 8.7 : Schéma d’implantation de la vanne d’étranglement thermostatique (V.E.T)
4. LA VANNE A EAU PRESSOSTATIQUE
4.1. Rôle
Cette vanne placée sur l’arrivée d’eau d’un condenseur à eau permet par ses corrections de débit de
maintenir en toute saison et quelle que soit la température de l’eau à l’entrée du condenseur, une pression
de condensation normale.
La circulation d’eau va être coupée lorsque le groupe frigorifique est à l’arrêt.
4.2. Fonctionnement
Le soufflet (voir figure 2.58), élément moteur de cette vanne modulante est raccordé au circuit HP de
l’installation. Quand cette HP augmente pour une raison quelconque, le soufflet va pousser sur la tige de
transmission, libérant davantage le passage de l’eau ; si au contraire la HP diminue, la vanne s’étrangle et
réduit passage de l’eau.
Figure 8.8: Vanne à eau pressostatique

78

Figure 8.9: Schéma d’implantation de la vanne à eau pressostatique
5. LE REGULATEUR DE CAPACITE
5.1. Rôle
Il s’utilise sur les installations dans lesquelles le compresseur n’est déjà pas équipé d’un dispositif de
réduction de puissance.
5.2. Fonctionnement
Le régulateur de capacité s’ouvre lorsque la pression d’aspiration tombe en dessous de la valeur de

réglage ; ainsi les gaz chauds du refoulement passent dans la conduite d’aspiration. Une partie des gaz du
refoulement retournant à l’aspiration du compresseur, la puissance frigorifique diminue.
Figure 8.10 : Régulateur de capacité

79

Figure 8.11 : Schéma d’implantation du régulateur de capacité
6. LE DETENDEUR THERMOSTATIQUE D’INJECTION
6.1. Rôle
Lorsque l’on utilise un régulateur de capacité, la conduite d’aspiration véhicule des vapeurs surchauffées qui
provoquent une élévation de température inadmissible au refoulement.
Pour éviter cet inconvénient, le détendeur thermostatique d’injection injecte la quantité exacte de liquide
dans la conduite d’aspiration de sorte que la surchauffe excessive des vapeurs soit supprimée ou limitée.
Figure 8.12 : Détendeur thermostatique d’injection

80

Figure 8.13 : Schéma d’implantation du détendeur thermostatique d’injection
6.2. Fonctionnement
Le détendeur thermostatique d’injection (repère1 – figure 12) contrôle la température des vapeurs aspirées
par l’intermédiaire de son bulbe (repère2) et injecte du liquide détendu dans l’aspiration (repère3) de sorte à
désurchauffer le plus efficacement possible les gaz aspirés par le compresseur.
Ainsi, lorsque la BP diminue, ce qui entraine l’ouverture du régulateur de capacité, le bulbe du détendeur
d’injection détecte l’élévation de température et injecte aussitôt du liquide de façon à maintenir la
température des vapeurs aspirées à une valeur raisonnable permettant le refroidissement normal du moteur
du compresseur.
Remarque
Selon les modèles, le bulbe du détendeur thermostatique d’injection peut être prévu pour un montage sur
l’aspiration (repère2) ou sur le refoulement (repère4) du compresseur.
La vanne manuelle (repère5) permet de régler le débit de fluide frigorigène liquide injecté dans l’aspiration
de sorte à éliminer toute possibilité de coup de liquide au compresseur, même quand le détendeur
thermostatique d’injection est ouvert à fond.
Un filtre (repère6) est souvent installé sur la ligne du détendeur d’injection afin de protéger le montage
d’éventuelles impuretés.
Une électrovanne (repère7) permet d’éviter une injection de liquide dans l’aspiration à l’arrêt du
compresseur.
81

7. LE REGULATEUR DE DEMARRAGE
7.1. Rôle
Le régulateur de démarrage permet de protéger le moteur du compresseur contre les surcharges d’intensité
au redémarrage des installations à basse température après un arrêt prolongé ou après un dégivrage
En effet à cet instant, la température d’évaporation est élevée avec une pression d’aspiration forte qui va
augmenter de façon anormale le travail de compression.
Le régulateur de démarrage est placé le plus prés possible de l’aspiration du compresseur.
Il ne s’ouvrira que lorsque la pression d’aspiration est tombée en dessous de la valeur de réglage.
Figure 8.14: Régulateur de démarrage
7.2. Fonctionnement
Par construction, la surface du soufflet et celle du clapet sont identiques. Soit BP.E la pression coté
évaporateur et BP.C la pression coté compresseur.
La BP.E applique une force de fermeture (vers le haut) sur le soufflet et une force d’ouverture (vers le bas)
sur le clapet.(voir figure 8.14). Etant donné que la surface du soufflet et celle du clapet sont identiques, ces
deux forces s’annulent et la position du régulateur de démarrage ne dépend absolument pas de la pression
côté évaporateur.
Il reste alors deux forces en présence : la force d’ouverture due au ressort et la force de fermeture due à la
BP coté compresseur.
82

Pour un réglage donné du ressort, si la BP.C augmente, le régulateur ferme. A ce moment, le compresseur
continuant d’aspirer, la BP.C diminue. Quand la force du ressort redevient prépondérante, le régulateur
ouvre, et ainsi de suite jusqu’à trouver une position d’équilibre.
Ainsi la BP.C ne pourra pas dépasser la valeur réglée par l’intermédiaire du ressort, même si l’augmentation
de la BP veut se faire alors que le compresseur est à l’arrêt.
A l’inverse, tant que la BP.C reste inférieure au réglage du ressort (ce qui est le cas en marche normale), le
régulateur est ouvert en grand et il n’intervient plus sur le fonctionnement de l’installation.
Figure 8.15 : Schéma d’implantation du régulateur de démarrage
8. LA VANNE A SERVOCOMMANDE
8.1. Rôle
Cette vanne est utilisée sur des tuyaux de diamètre supérieur à 20mm, car un capteur de pression ou de
température ne permet pas de fournir l’énergie nécessaire à la manœuvre d’un clapet de forte section.
L’énergie sera obtenue par amplification de la force grâce à un piston de grande section appelé servo-piston
8.2. Fonctionnement
En l’absence de signal de la vanne pilote, la vanne à servo-commande est fermée, la pression au dessus du
servo-piston est tombée par le trou d’équilibrage et le clapet est maintenu en position fermée par le ressort.
Si la vanne pilote s’ouvre, la pression en amont agit par le tuyau de pilotage sur le servo-piston qui amplifie
la force et permet l’ouverture du clapet.
83

La vanne pilote peut être tout organe de régulation habituel tel que : l’électrovanne, la vanne à pression
constante, la vanne d’étranglement thermostatique, etc.
Certaines installations de régulation et d’automatisme poussées combinent plusieurs vannes pilotes sur une
même vanne à servocommande.
Toutes les vannes à servocommande sont équipées d’une commande manuelle permettant l’ouverture du
clapet en cas de défaut de la régulation.
Figure 8.16: Vanne à servocommande
Figure 8.17 : Schéma d’implantation de la vanne à servocommande

84

9. LE PRESSOSTAT
Un pressostat est un organe capable de placer un contact dans une certaine position (rôle d’interrupteur
électrique) sous l’effet d’une variation de pression de fluide.
Ils permettent ainsi de protéger ou de réguler le fonctionnement d’une installation frigorifique.
Le pressostat est composé :
 D’un entraînement mécanique

 D’un interrupteur électrique commandé par le mécanisme
 D’un détecteur qui transmet les renseignements au mécanisme.
Il existe plusieurs types de pressostat :
 Les pressostats basse pression (PBP)
 Les pressostats haute pression (PHP)
 Les pressostats combinés (HP et BP)
 Les pressostats différentiels d’huile
Les pressostats peuvent être utilisés comme protection quand la pression d’aspiration est trop basse ou la
pression de refoulement trop élevée. Ils peuvent également être utilisés soit pour réguler la température en
commandant le fonctionnement ou l’arrêt du compresseur, soit sur les ventilateurs des condenseurs à air
pour contrôler la HP.
9.1. Le pressostat basse pression (PBP)
9.1.1. Le pressostat BP de sécurité
Le pressostat BP arrêtera le compresseur si la pression du circuit côté basse pression descend en dessous de
la valeur de coupure et protégera de cette façon le circuit frigorifique et plus particulièrement le compresseur
contre une éventuelle entrée d'air ( plus exactement contre l' humidité contenues dans l'air ) en cas de fuite
ou en cas de dysfonctionnement d'un organe frigorifique par exemple un détendeur.
Les pressostats BP de sécurité sont en général des appareils à réarmement manuel.
85

Figure 8.1 : Pressostat BP de sécurité
Figure 8.2 : Schéma de principe - commande par pressostat
9.1.2. Le pressostat BP de régulation
Ce type de régulation pressostatique s'appelle aussi pump down, le principe consiste à arrêter le compresseur
via le pressostat BP après que la température désirée contrôlée par un thermostat soit atteinte.
Figure 8.3 : Pressostat BP de régulation

86

Figure 8.4 : Schéma de principe de la régulation pump down
9.2. Le pressostat haute pression (PHP)
9.2.1. Le pressostat haute pression de sécurité
Ces pressostats sont raccordés au refoulement du compresseur et ils assurent généralement une fonction de
sécurité : par exemple l’arrêt du compresseur en cas de pression de refoulement trop élevée.
Figure 8.5 : Pressostat HP de sécurité
Figure 8.6 : Schéma électrique de principe

87

Ces pressostats sont à différentiel fixe (3 à 4 bars) ont une vis de réglage. Et ils sont à réarmement
manuel.
9.2.2. Le pressostat haute pression de régulation

Le pressostat HP de régulation est généralement utilisé pour la régulation de la pression de condensation par
le contrôle du fonctionnement des ventilateurs du condenseur.
Figure 8.7 : Pressostat HP de régulation
Figure 8.8 : Schéma de principe - Pressostat régulant un ventilateur 0 ou 100 % (arrêt ou marche)
Figure 8.9 : Schéma de principe - Pressostat régulant un ventilateur 2 vitesses 50 ou 100 %
Figure 8.10 : Schéma de principe - Pressostat électronique régulant la tension d'un ventilateur 0 à
100% (0 à 220volts)
88

9.3. Le pressostat combine
Le pressostat combiné (il réunit toutes les possibilités des pressostats BP et HP) permet d’assurer la
régulation et /ou la sécurité en haute ou en basse pression. Les contacts électriques des deux parties (BP et
HP) sont montés en série. Il peut être à réarmement manuel ou à réarmement automatique
Figure 8.11 : Pressostat combiné
Raccordement électrique : La position du contact électrique dans le schéma de commande est la suivante :
Figure 8.12 : Schéma de principe de raccordement
9.4. Les pressostats différentiels d’huile (pdh)
Egalement appelés Pressostats de sécurité d’huile, ils évitent les dommages liés à une pression insuffisante
de l’huile pour les compresseurs comportant une pompe à huile.
Il mesure en permanence la différence de pression existant entre la pression du circuit de lubrification et la

pression à l’aspiration de la pompe, c’est-à-dire la pression dans le carter.
Le PDH arrête le compresseur au bout d’un certain temps si la différence de pression est inférieure à la
valeur préréglée. Il est à réarmement manuel.
89

Figure 8.13 : Pressostat différentiel d’huile raccordé sur un compresseur
Figure 8.14 : Schéma de principe de fonctionnement du pressostat d’huile
S’il ya défaut de lubrification, c'est-à-dire si le différentiel d’huile descend en dessous de la consigne, le

pressostat d’huile coupe l’alimentation du compresseur après une temporisation d’environ 120 secondes.
Cette temporisation de 120 secondes permet au compresseur, lors du démarrage, d’établir la pression
normale de lubrification sans être arrêté par le pressostat d’huile.
Exemple de réglage du pressostat d’huile
 Pression de coupure : 0,63 bar

 Pression d’enclenchement : 0,90 bar
90

Avec ce réglage, le pressostat va couper l’alimentation du compresseur lorsque la valeur du différentiel
d’huile (différence entre la pression de refoulement de la pompe à huile et la pression au carter du
compresseur) est inférieure à 0,63 bar.
Remarques importantes
- Le réglage d’un pressostat s’effectue sur deux paramètres par l’intermédiaire de vis de réglage :
 La pression de consigne
 Le différentiel de pression
- Le réarmement d’un pressostat signifie la manière par laquelle le contact électrique se remet en
position initiale après une action de détection.
D’une manière générale, les pressostats utilisés en sécurité sont à réarmement manuel et ceux utilisés en
régulation sont à réarmement automatique.
Figure 8.15 : Schéma de branchement du pressostat différentiel d’huile

91

9.5. Le réglage des pressostats
Le réglage d’un pressostat s’effectue sur deux paramètres par l’intermédiaire de vis de réglage
 la pression de consigne
 le différentiel de pression
On désigne par :
CUT_IN : la pression d’enclenchement (fermeture du contact électrique)
CUT_OUT : la pression de déclenchement (ouverture du contact électrique)
DIFF : le différentiel réglé sur le pressostat
Mode opératoire
Pressostat BP
Avant de commencer votre réglage l'installation doit être arrêtée après un tirage au vide
Pour pouvoir régler votre pressostat de régulation vous devez vous poser certaines questions :
 Quelle sera la valeur d'enclenchement de mon pressostat ?
 Quelle sera sa valeur de coupure et par conséquent quelle sera la valeur de mon
différentiel ?
Enclenchement du pressostat
Le pressostat devra enclencher votre compresseur pour une pression au minimum égale à la pression
d'évaporation de votre installation.
Coupure du pressostat : Deux cas
Si votre installation est munie d'un pressostat BP de sécurité alors le pressostat de régulation devra couper
avant celui-ci. Dans ce cas, votre BP de régulation sera réglé sur une coupure à 0.5 bar.
Si votre installation n'est pas munie de BP de sécurité, vous pouvez vous permettre une coupure à 0.2 bar.
92

Réglage du point d'enclenchement
Fermez le robinet départ liquide afin que l'installation s'arrête après un tirage au vide.
 Afficher sur l'échelle du cut in (ou Start) une valeur supérieure à celle que vous voulez régler (je
souhaite régler mon pressostat BP pour un enclenchement à 3.5 bar dans ce cas j'affiche 4.5 bar)
 ouvrir le robinet départ liquide
 Vérifier sur le manomètre l'augmentation de pression
 Lorsque la pression est proche de votre valeur d'enclenchement actionner la vis de réglage de façon à
vous rapprocher de la valeur d'enclenchement
 Répéter l’opération afin d'obtenir un réglage précis
Réglage du différentiel
 Afficher sur l'échelle du différentiel (diff) une valeur supérieure à celle que vous voulez régler ( je
souhaite régler mon différentiel à 3 bar dans ce cas j'affiche 4 bar)
 Fermer le robinet départ liquide

 Lorsque la pression est proche de votre valeur de coupure actionner la vis de réglage (il faut être très
rapide !)
 Répéter l’opération pour obtenir le différentiel voulu
Pressostat HP
Réglage du point de coupure
Point de coupure = Pression de condensation + une marge de sécurité de 4bar (attention à ne pas atteindre la
PMS "(pression maximale de service) du groupe).
Afficher sur l'échelle une valeur supérieure à celle que vous voulez régler (je souhaite régler mon pressostat
pour qu'il coupe à une pression de 15 bar dans ce cas j'affiche 20 bar)
 Obstruer le condenseur ou arrêter son ventilateur (dans le cas du condenseur à eau, arrêter l’alimentation en
eau)
 Vérifier sur le manomètre l'augmentation de pression
 Lorsque la pression est proche de votre valeur de coupure actionner la vis de réglage
 Répéter l’opération afin d'obtenir un réglage précis (généralement le réglage est assez facile).
93

10. LE THERMOSTAT
Le thermostat le plus rencontré est le thermostat mécanique qui est composé :
 d’un bulbe qui plonge dans le milieu à refroidir ou qui est placé dans ce milieu
 d’un train thermostatique composé d’un tube capillaire et d’un soufflet
Cet ensemble est rempli d’un gaz et d’une petite quantité de liquide en équilibre avec sa vapeur, la variation
de température se traduit par une variation de pression qui est transmise au soufflet puis au mécanisme.
Figure 8.16 : Thermostat d’ambiance
Suivant le milieu ou l’ambiance à contrôler, on distingue plusieurs types de bulbes :
 bulbe cylindrique à distance

 bulbe d’ambiance
 bulbe de gaine
 tube capillaire
Les thermostats peuvent assurer des fonctions :
 de régulation (par exemple, l’arrêt du compresseur d’une installation lorsque la température désirée
dans l’enceinte est atteinte)
 de sécurité (par exemple, l’arrêt de l’alimentation des résistances électriques de dégivrage d’un
évaporateur lorsque la température d’évaporation est trop élevée ou l’arrêt du compresseur lorsque la
température de refoulement est élevée) ou encore antigel pour les évaporateurs à eau.
Le réglage des thermostats s’effectue sur deux paramètres par l’intermédiaire de vis de réglage.
94

Généralement on doit régler :
 la température de consigne (T_CONS)

 le différentiel de température (DIFF)
Les thermostats sont en général munis d’un contact inverseur.
Suivant les constructeurs et le type de thermostat, la température de consigne réglable sur le thermostat peut
être :
 la température en dessous de laquelle le contact électrique s’ouvre (cas 1)

 la température au-dessus de laquelle le contact électrique s’ouvre (cas 2)
 la température moyenne désirée dans l’enceinte à contrôler (cas 3)
Tableau 8.1 : Conditions d’ouverture et de fermeture du contact (normal) des thermostats et les
fonctions assurées.
Cas 1 Cas 2 Cas 3

Fonction assurée Régulation Sécurité Régulation
Ouverture du contact Lorsque la Lorsque la Lorsque la
électrique du température descend température monte à température descend
thermostat à T=CONS T=CONS à T=CONS – DIFF
Fermeture du contact Lorsque la Lorsque la Lorsque la
électrique du température remonte température température remonte
thermostat à T=CONS + DIFF redescend à à T=CONS
T=CONS - DIFF
Dans le cas 1, le thermostat assure une fonction de régulation, le contact électrique va se refermer alors
lorsque la température contrôlée remonte à la température d’enclenchement soit T=CONS + DIFF.
Il existe des thermostats à différentiel préréglé et fixe.
Il existe aussi des thermostats électroniques, les capteurs de température sont alors :
 soit des thermocouples

 soit des thermistances (on distingue les CTN « coefficient de température négatif » pour lesquels la
résistance diminue lorsque la température augmente et les CTP « coefficient de température positif »
pour lesquels la résistance augmente lorsque la température augmente
 soit des résistances métalliques telles que le nickel ou le platine.
 Soit des bilames
95

CH9 : REGULATION DES INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES
La régulation permet de maintenir une grandeur réglée (la température par exemple) à une valeur appelée
consigne.
Chaque fois qu'il y a "régulation", il y a adaptation de la fourniture de la puissance frigorifique aux besoins
réels du local à refroidir.
Pour les installations frigorifiques commerciales et industrielles, on utilise principalement les régulations
suivantes :
 Régulation thermostatique
 Régulation par protection minimum
 Régulation par tirage au vide automatique « AUTOMATIQUE PUMP DOWN »
 Régulation par tirage au vide unique « SINGLE PUMP DOWN »
1. LA REGULATION PAR THERMOSTATIQUE
Un thermostat assure seul la mise en service et l’arrêt du groupe frigorifique.

Les organes de sécurité (PBP, PHP, F1) coupent l’alimentation du groupe frigorifique en cas d’anomalie.
C’est un mode de régulation très employé. Il est simple et assure une température régulière de l’ambiance ou
du fluide à refroidir.
Principe
L’installation étant à l’arrêt, la température de la chambre froide est voisine de la température extérieure.
Le thermostat d’ambiance B1 a son contact fermé. A l’instant t0, l’action sur le commutateur S1 provoque la
fermeture du contacteur et la mise en route du groupe de condensation et du moteur de l’évaporateur
Du fait de la production frigorifique, la température dans la chambre froide va descendre jusqu’à la
température d’ouverture du thermostat d’ambiance (Tcons).
La production frigorifique est arrêtée et la température dans la chambre froide remonte jusqu’à la
température de fermeture du thermostat (Tcons + Diff) et le cycle recommence.
Figure 9.1 : Graphe de fonctionnement d’un thermostat

96

Figure 9.2 : Schéma frigorifique d’une installation de type commercial
Figure 9.3 : Schéma électrique régulation thermostatique

97

2. LA REGULATION PAR PROTECTION MINIMUM
Figure 9.4 : Schéma frigorifique d’une installation de type commercial
L’électrovanne n’est pas indispensable mais sa présence permet un meilleur fonctionnement de l’installation
en évitant la migration du FF contenu dans la bouteille liquide vers l’évaporateur à l’arrêt de l’installation ce
qui permet de prévenir les coups de liquide. Il faut noter tout de même que lorsque le détendeur
thermostatique est correctement réglé, il est fermé quand l’installation frigorifique est à l’arrêt.
La régulation intégrant la commande de l’électrovanne est aussi une régulation du type Tout ou Rien (TOR)
communément appelée « Régulation par Protection Minimum ».
Figure 9.5 : Schéma électrique régulation par protection minimum

98

3. LA REGULATION PAR TIRAGE AU VIDE AUTOMATIQUE « AUTOMATIQUE PUMP
DOWN »
Le « pump down » est utilisé pour vider le fluide frigorigène contenu dans l’évaporateur et de le stocker
dans le réservoir de liquide avant chaque arrêt du compresseur en régulation.
Ce procédé limite la migration de fluide frigorigène gazeux de l’évaporateur vers le compresseur lorsque ce
dernier est à l’arrêt.
Il est aussi utilisé pour permettre un démarrage à vide de certains compresseurs et pour réduire leur pointe
d’intensité.
En abaissant la pression dans le carter du compresseur, on abaisse la concentration du fluide frigorigène
dissout dans l’huile, le redémarrage du compresseur n’entraînera alors que peu d’émulsion d’huile.
Principe
La température est contrôlée par un thermostat. Le thermostat commande l’électrovanne (obligatoire)
permettant l’alimentation en fluide de l’évaporateur.
Il suffit qu’un évaporateur soit alimenté pour que la pression augmente dans la conduite d’aspiration. Le
pressostat BP de régulation détecte la montée en pression et met en service le compresseur.
Si la consigne est atteinte dans la chambre froide, le thermostat coupe le circuit d’alimentation de
l’électrovanne. La basse pression diminue. Le pressostat basse pression (PBP) de régulation arrête le
compresseur.
NB : S’il existe un pressostat PBP de sécurité (PBPsecu), sa consigne (CUT_OUT) doit être en dessous de
celle du PBP de régulation.
99

Figure 9.6 : Schéma électrique régulation pump down automatique
Avantages : réduction des surcharges au démarrage dues aux vapeurs de FF, réduction des risques de coup
de liquide
Inconvénients : risques de fonctionnement en courts cycles en cas d’inétanchéité de l’électrovanne
100

4. LA REGULATION PAR TIRAGE AU VIDE UNIQUE « SINGLE PUMP DOWN »
Pour éviter les courts cycles qu’on a avec le tirage au Vide Automatique, on fait recours au « SINGLE
PUMP DOWN »
Figure 9.7 : Schéma électrique régulation « single pump down »
NB : les exemples de schémas électriques de régulation donnés sont des systèmes câblés.
Cependant, nous rencontrons actuellement de plus en plus des régulateurs électroniques (voir figure8) qui
gèrent le fonctionnement automatique des installations frigorifiques.
Aussi, sur une même installation, des systèmes de gestion du dégivrage, de chauffage du carter du
compresseur, de signalisation, etc. s’ajoutent à la régulation de base (de la grandeur à contrôler).
101

Figure 9.8 : Schéma électrique – régulation gérée par un régulateur électronique

CH10: DEGIVRAGE DES EVAPORATEURS
Parmi les phénomènes qui affectent la performance des installations frigorifiques, il faut souligner
les problèmes découlant du givrage des évaporateurs.
En effet, l’air contient de l’humidité (de l’eau à l’état vapeur)
Cette vapeur a tendance à se condenser quand l’air se refroidit. C’est par exemple le cas de l’eau qui
ruisselle sur une vitre froide : l’air se refroidit au contact de la vitre et y dépose une partie de son
humidité.
Par analogie, on peut dire qu’il se passe la même chose au niveau d’un évaporateur refroidisseur
d’air. Seulement il faudra distinguer deux cas de figure :
 L’évaporateur dont la température d’évaporation est égale ou supérieure à 0°C

 L’évaporateur dont la température d’évaporation est inférieure à 0°C
Dans le premier cas on assiste seulement à la condensation de la vapeur d’eau, comme par exemple
dans les climatiseurs.
Dans le second cas, la température d’évaporation se situe en dessous de la température de

congélation de l’eau et l’humidité qui se dépose sur la surface de l’évaporateur se transforme en
givre.
Nous sommes en présence d’un phénomène naturel, donc inévitable, qu’il faut bien analyser pour
mieux en tenir compte.
Le givrage de l’évaporateur fait diminuer la puissance frigorifique. Si on laisse le givre se

développer, le liquide de fluide frigorigène finit par sortir de l’évaporateur et risque de détériorer le
compresseur avec un coup de liquide.
Le remède consiste à dégivrer régulièrement les évaporateurs
1. LE DEGIVRAGE DES CHAMBRES FROIDES A TEMPERATURE POSITIVE
Le dégivrage des évaporateurs équipant les chambres froides à température positive se fait
généralement avec l’air ambiant de la chambre froide.
Le temps de dégivrage et l’intervalle entre deux cycles de dégivrage varient d’une installation à
l’autre : ils sont fonction de la fréquence d’ouverture des portes, de l’hygrométrie de l’air extérieur et
du type de marchandises stockées.
103

Figure 10.1 : Schéma électrique – dégivrage par ventilation forcée
Déroulement du cycle de dégivrage
A partir du top de départ donné par l’interrupteur horaire, le cycle de dégivrage se déroule de la
manière suivante :
 Arrêt du compresseur et du condenseur

 Mise en marche forcée du ventilateur de l’évaporateur
 Dégivrage
 Détection de la fin de dégivrage (temps écoulé)
 Mise en marche automatique du compresseur et du condenseur
2. LE DEGIVRAGE DES CHAMBRES FROIDES A TEMPERATURE NEGATIVE
Le dégivrage des évaporateurs des chambres froides à température négative nécessite une source de
chaleur auxiliaire
Parmi les moyens employés, citons les plus courants : le dégivrage par résistances électriques, le
dégivrage par gaz chaud et le dégivrage par inversion du cycle.
104

2.1. Le dégivrage par résistances électriques
L’évaporateur est équipé de résistances électriques qui le traversent. Pendant le dégivrage, les
résistances chauffent directement les ailettes de l’évaporateur.
La puissance des résistances est déterminée de telle sorte que leur température de surface ne dépasse
pas les75°C ; sinon les gouttelettes d’eau se vaporisent à leur contact pour se recongeler et former
une croute de glace au contact du plafond.
Figure 10.2 : Evaporateur doté de résistances électriques
Figure 10.3 : Schéma électrique – dégivrage par résistances électriques

105

 Arrêt du compresseur et du condenseur

 Arrêt du ventilateur de l’évaporateur
 Mise en service des résistances de l’évaporateur, du bac et de l’écoulement
 Dégivrage
 Détection de la fin du dégivrage
 Temporisation pour l’égouttage de l’évaporateur
 Mise en route du compresseur et du condenseur
 Temporisation pour la fixation par le givrage des gouttelettes d’eau restant sur l’évaporateur.
 Mise en route du ventilateur de l’évaporateur
2.2. Le dégivrage par gaz chaud.
Cette méthode consiste à injecter dans l’évaporateur à dégivrer les gaz chauds refoulés par le
compresseur.
Figure 10.4 : Schéma frigorifique – dégivrage par gaz chaud

106

Figure 10.5 : Schéma électrique – dégivrage par gaz chaud
 Pendant le cycle de dégivrage, les ventilateurs (condenseur et évaporateur) sont à l’arrêt.

 L’électrovanne gaz chaud est ouverte alors que l’électrovanne départ liquide est fermée. Le
compresseur reste en fonctionnement
 L’injection du gaz chaud de refoulement se fait au niveau du serpentin du bac à condensat de
l’évaporateur, ensuite il entre dans l’évaporateur par un piquage pratiqué sur le tube à la
sortie du détendeur.
 La vapeur ainsi injectée dans l’évaporateur va se condenser en libérant sa chaleur latente dans
l’évaporateur, ce qui fait fondre le givre.
 Le liquide obtenu par la condensation des gaz chauds sort de l’évaporateur par la tubulure
d’aspiration et tombe dans la bouteille anti-coup-de liquide.
 La bouteille anti-coup-de liquide est immergée dans une solution eau glycol maintenue à une
température de 25°C par une résistance électrique. L’échange de chaleur entre l’eau glycolée
et le fluide frigorigène entraine la réévaporation du fluide avant d’être aspiré par le
compresseur.
 Un thermostat de fin de dégivrage contrôle la température du liquide à la sortie de
l’évaporateur et arrête le dégivrage dès qu’il détecte une température supérieure à 5°C.
 En fin de dégivrage, l’électrovanne gaz chaud se ferme mais le compresseur continue encore
à fonctionner pour vider l’évaporateur et la bouteille anti-coup-de liquide. Un temporisateur
ou un pressostat BP l’arrêtera.
 Si en fin de dégivrage le compresseur fonctionne par demande de froid, le ventilateur de
l’évaporateur ne se mettra en service que 60 à 120 secondes après l’ouverture de
l’électrovanne liquide.
107

Dégivrage par gaz chaud pour les installations multipostes
Il est possible de dégivrer un évaporateur et simultanément faire fonctionner les autres comme
réévaporateurs. Ainsi le dégivrage par gaz chaud sera dans ce cas plus économique car il va
s’effectuer avec la chaleur prise dans les autres évaporateurs.
Figure 10.6 : Schéma frigorifique – installation multipostes avec dégivrage par gaz chaud
(Exemple : dégivrage de l’évaporateur E1)
 Si toute l’installation fonctionne en cycle froid, les électrovannes L1, L2, L3, A1, A2 et A3
sont ouvertes ; les électrovannes G1, G2 et G3 sont fermées.
 Au départ du dégivrage, l’électrovanne liquide L1 et l’électrovanne aspiration A1 se ferme.
L’électrovanne gaz chaud G1 s’ouvre et la vapeur, venant du refoulement du compresseur,
est injectée dans l’évaporateur E1
 Les vapeurs injectées dans l’évaporateur se condensent et le liquide est reconduit par la ligne
liquide vers les évaporateurs qui fonctionnent en cycle froid.
108

2.3. Le dégivrage par inversion de cycle

Un autre mode pour dégivrer les évaporateurs par les gaz chauds du refoulement est l’inversion du
cycle.
Ce système ne peut être utilisé que sur les installations avec un seul évaporateur.
Figure 10.7 : Schéma frigorifique – dégivrage par inversion de cycle
Le principe consiste à utiliser une vanne quatre voies qui permet de refouler dans l’évaporateur et
d’aspirer à partir du condenseur. Ainsi pendant le dégivrage, la condensation des gaz se fait dans
l’évaporateur et le liquide formé est ré évaporé dans le condenseur.
Pour inverser le cycle, il suffit d’alimenter la bobine du pilote de la vanne 4 voies
Le ventilateur de l’évaporateur est à l’arrêt pendant le cycle de dégivrage alors que celui du
condenseur continue à tourner.
109

CH11 : ETUDE DES PANNES FRIGORIFIQUES
L’expérience du dépannage frigorifique sur les installations de froid commercial ou industriel

permet de classer les pannes frigorifiques en huit grandes familles comme suit :
 les quatre premières pannes se caractérisent par une BP anormalement faible

 la panne du détendeur trop petit (la puissance du détendeur est insuffisante)
 la panne du manque de charge en fluide frigorigène (le circuit frigorifique ne contient pas
assez de fluide frigorigène)
 la panne de la pré-détente (pré-détente indésirable sur la ligne liquide avant le détendeur)
 la panne de l’évaporateur trop petit (la puissance frigorifique de l’évaporateur est
insuffisante)
 la cinquième panne se caractérise par une BP élevée avec une puissance frigorifique faible ;
c’est la panne du compresseur trop petit, la puissance du compresseur est insuffisante
 les trois dernières pannes se caractérisent par une HP anormalement élevée
 la panne de l’excès de charge (il y’a trop de fluide frigorigène dans le circuit frigorifique)
 la panne des incondensables (il y’a un excès important d’incondensables dans le circuit)
 la panne du condenseur trop petit (la puissance du condenseur est insuffisante)
Quelle que soit la panne, elle se caractérise par une production frigorifique faible par rapport à la
puissance normale.
DEMARCHE A ADOPTER POUR DIAGNOSTIQUER UNE INSTALLATION
Monter les manomètres pour déterminer à priori s’il s’agit d’une panne BP (delta T total trop
grand à l’évaporateur) ou d’une panne HP (delta T total trop grand au condenseur) ou d’une
autre panne (compresseur trop petit)
S’il s’agit d’une panne BP
Mesurer d’abord la surchauffe. Si elle est plutôt faible, il s’agit d’un évaporateur trop petit.
Dans ce cas contrôler la propreté du filtre à air.
Et celle de la batterie. Le delta T sur l’air peut aussi vous aider : trop grand, il indique un manque de
débit d’air.
Si la surchauffe est grande, mesurer ensuite le sous refroidissement. S’il est plutôt faible, cela
indique cela indique un manque de fluide frigorigène dans le circuit.
Par contre si le sous refroidissement est correct, il s’agit soit d’un détendeur trop petit, soit d’une
prédétente. Pour trancher entre ces deux hypothèses, chercher alors un éventuel delta T anormal sur
la ligne liquide (par exemple entre l’entrée et la sortie du déshydrateur). S’il n’y a pas de delta T, il
s’agit d’un détendeur trop petit.
110

S’il s’agit d’une panne HP
Mesurer d’abord le sous refroidissement. S’il est plutôt faible, il s’agit d’un condenseur trop petit.
Dans ce cas controlez la propreté de la batterie. Si elle est propre, il s’agit d’un manque de débit d’air
sur le condenseur.
Si le sous refroidissement est plutôt bon, il s’agit soit d’un excés de charge soit d’une présence
importante d’incondensables.
S’il s’agit d’un compresseur trop petit
Cette panne est facilement reconnaissable, avec une BP bien trop élevée et une HP bien trop faible.
1. PANNE DU COMPRESSEUR TROP PETIT
Les pannes du compresseur sont généralement d’ordre mécanique dont les plus fréquentes sont :
 Clapet cassé ou déformé : plus de compression (égalité HP et BP pendant la marche du

compresseur) ;
 Clapet de refoulement non étanche : pressions de fonctionnement anormalement faibles ;
 Clapet d’aspiration non étanche : la pression d’aspiration est anormalement élevée et celle du
refoulement anormalement faible ;
 Segments usés : mauvaise compression, pression d’aspiration élevée, pression de refoulement
faible, l’huile sort du carter ;
 Compresseur bruyant : coussinets usés, segment cassé …
 Défaut de la lubrification : filtre à huile sale ou bouché, conduites d’huile bouchées, pompe
défectueuses ou tournant à l’envers ; généralement, une prise de pression sur la pompe
permet le contrôle de la pression de refoulement de l’huile par un manifold. Dans ce cas de
figure le pressostat d’huile arrête le compresseur alors que le niveau d’huile est convenable.
 Echauffement excessif du compresseur : système de refroidissement défectueux, huile altérée
ou insuffisante, système de lubrification défectueux, pression d’aspiration trop faible…
 Manque d’huile dans le carter : résistance de carter défectueuse ou non alimentée, segments
usés ou cassés, le retour d’huile du séparateur d’huile ne s’effectue pas (robinet de retour
fermé)
 Système de régulation de puissance défectueux,
 la soupape de sécurité interne du compresseur (si elle existe) n’est pas étanche
2. PANNE DU CONDENSEUR TROP PETIT
Le condenseur est un échangeur de chaleur dans lequel l’échange de chaleur entre le fluide chaud
qu’il contient et son médium doit être le plus parfait possible.
Ces pannes peuvent avoir 2 origines :
 Le manque de débit d’air (ou d’eau dans le du condenseur à eau) sur le condenseur : la
vitesse de circulation du fluide de refroidissement étant faible, le fluide (l’air ou l’eau) reste
plus en contact avec les surfaces d’échange, la température de sortie du fluide augmente,
l’écart de température sur le fluide est donc important
111

 Le condenseur est encrassé (ou entartré : condenseur à eau) : la température du fluide de

refroidissement à la sortie du condenseur est inférieure à la normale, la différence de
température sur le fluide de refroidissement sera plutôt faible
Causes de la panne du condenseur trop petit (condenseur à air) :
 les tubes et les ailettes du condenseur sont encrassés

 l’emplacement du condenseur est mal choisi
 la courroie du ventilo-condenseur patine ou est cassée
 il y’a un recyclage de l’air chaud sur le condenseur
 l’un des ventilateurs du condenseur ne fonctionne plus
 le ventilateur tourne à l’envers.
 Prévu pour une fréquence de 60Hz, le moteur est alimenté en 50Hz.
 Prise d’air entre le condenseur et le ventilateur
 Recyclage d’air chaud sur le condenseur
 De nombreuses ailettes du condenseur sont écrasées
 Le condenseur est mal sélectionné et sa puissance est faible
 Les moteurs des ventilo monophasés sont branchés en série
 Condenseur contenant beaucoup d’huile ;
 Tube dégarnis de leurs ailettes.
Causes de la panne du condenseur trop petit (condenseur à eau)
 Condenseur à eau entartrée

 La vanne à eau pressostatique ouvre mal
 il y’a un recyclage d’eau chaude sur le condenseur (mauvais fonctionnement des tours de
refroidissement par exemple)
 la pompe à eau manque de débit (désamorcée ou fonctionne à l’envers) ou ne fonctionne plus
 Prévu pour une fréquence de 60Hz, le moteur de la pompe est alimenté en 50Hz (sa vitesse
diminue et donc sont débit).
 Le condenseur est mal sélectionné et sa puissance est faible
 Condenseur contenant beaucoup d’huile
Tous ces dysfonctionnements provoquent une pression de refoulement anormalement élevée qui
compromettra le fonctionnement normal de l’installation.
3. PANNE DU DETENDEUR TROP PETIT
Lorsque la panne du détendeur est localisée avec certitude, il faut rechercher la cause exacte qui peut
être parmi les causes suivantes :
 Détendeur mal sélectionné :

 Détendeur grippé mécaniquement
 filtre à l’entrée du détendeur colmaté…
 Détendeur trop fermé à la suite d’un mauvais réglage
 Orifice bouché partiellement : l’évaporateur est mal alimenté, les pressions sont
anormalement basses, le compresseur s’échauffe
 Orifice complètement bouché : vide dans l’évaporateur et dans le carter,
 Le train thermostatique a perdu sa charge : le détendeur est bloqué à la position fermeture
112

 Le diaphragme du distributeur est sélectionné trop petit

 Le bulbe du détendeur est fixé en aval du piquage de l’égalisation externe : Risque à plus ou
moins long terme : migration de liquide directement dans la zone du bulbe via le presse-
étoupe de la tige de commande du pointeau
4. PANNE DU MANQUE DE CHARGE
Lorsqu’il manque de fluide frigorigène dans l’installation, il en manque également dans tous les
organes de l’installation, en particulier dans les organes principaux.
L’évaporateur sera mal alimenté en fluide frigorigène et les répercussions que celles de la panne du
détendeur trop petit seront observées. Le condenseur devient surpuissant mais comme il manque de
fluide frigorigène dans le condenseur également, la tuyauterie liquide sera mal remplie d’où la
présence de fluide frigorigène gazeux dans cette tuyauterie, le sous refroidissement sera
pratiquement nul et des bulles devront apparaître sur le voyant liquide.
La présence de bulles au niveau du voyant liquide n’implique pas forcement un manque de charge en
fluide frigorigène, cependant un manque de charge se traduit toujours par la présence de bulles au
niveau du voyant liquide.
5. PANNE DE LA PRE-DETENTE
Il faut rechercher la cause exacte qui peut être parmi les causes suivantes :
 Filtre déshydrateur colmaté

 Diamètre de la ligne liquide trop faible
 Vanne de départ liquide étranglée
 Vanne électromagnétique sur la ligne liquide ouvrant mal
 Mauvaise sélection d’un appareil installé sur la ligne liquide (appareils sous dimensionnés)
6. PANNE DE L’EXCES DE CHARGE
Si l’une des pressions de fonctionnement (BP ou HP) varie dans un sens, l’autre pression a toujours
tendance à varier dans le même sens sauf dans le cas de la panne du compresseur petit ou la HP
descend pendant que la BP augmente.
L’augmentation de la HP va entraîner une consommation énergétique plus importante et l’écart de

température maximale sur le condenseur sera plutôt élevé.
Il est préférable d’effectuer le test des incondensables pour ne pas confondre la panne de l’excès de
charge avec la panne des incondensables, ces 2 pannes présentant pratiquement les mêmes
symptômes
7. PANNE DES INCONDENSABLES
Les incondensables sont les gaz indésirables (air, azote…) qui sont dans le circuit frigorifique.
Ils sont généralement piégés en partie haute de la bouteille liquide et ils augmentent artificiellement
la pression HP (pression totale = somme des pressions partielles).
Les symptômes sont les mêmes que ceux de la panne de l’excès de charge. Seul le test des
incondensables permet de différencier ces deux pannes.
113

Le test des incondensables s’effectue comme suit :
Ramener tout le fluide frigorigène dans la bouteille liquide (ou condenseur) par un fonctionnement
du type « Pump Down »
Forcer la circulation du fluide de refroidissement (par exemple mettre en marche le ventilo-

condenseur dans le cas d’un condenseur à air) pendant un certain temps (1/4 d’heure)
Mesurer la température du fluide de refroidissement (température de l’air dans le cas d’un
condenseur à air)
Comarer cette température à l’indication de la température du manomètre HP
Si les indications respectives du manomètre HP et du thermomètre coïncident à 2°C prés, il n’y a

pas d’incondensables dans le circuit frigorifique
Si la température indiquée par le manomètre dépasse de plus de 2°C à celle du thermomètre, il y’a
des traces d’incondensables qui sont d’autant plus importantes que l’écart est plus grand
La purge est possible lorsque la bouteille liquide comprend un purgeur en partie haute ou en créant
une purge sur le raccord d’entrée si il n’est pas brasé.
Autrement, il faut vider (récupérer), tirer au vide et recharger le circuit en fluide frigorigène.
8. PANNE DE L’EVAPORATEUR TROP PETIT
La panne de l’évaporateur trop petit peut avoir plusieurs causes
Causes de la panne de l’évaporateur trop petit (évaporateur refroidisseur d’air) :
 les tubes et les ailettes de l’évaporateur sont encrassés

 il ya une prise d’air entre l’évaporateur et le ventilateur
 la courroie du ventilo-condenseur patine ou est cassée
 de l’air froid est recyclé sur l’entrée de l’évaporateur
 l’un des ventilateurs de l’évaporateur ne fonctionne plus
 le ventilateur tourne à l’envers.
 L’évaporateur n’est plus dégivré (défaut du dispositif de dégivrage)
Il est à noter que le sens de circulation de l’air est inversé pour un ventilateur du type hélicoïde
lorsque que le ventilateur tourne à l’envers, pour un ventilateur centrifuge, le sens de circulation reste
inchangé ; par contre le débit d’air et la pression aéraulique fournie diminuent fortement.
 Prévu pour une fréquence de 60Hz, le moteur est alimenté en 50Hz.

 la circulation de l’air se fait mal dans le local
 De nombreuses ailettes de l’évaporateur sont écrasées
 L’évaporateur est mal sélectionné et sa puissance est faible
 Les moteurs des ventilo monophasés sont branchés en série
 Evaporateur contenant beaucoup d’huile ;
 Tube dégarnis de leurs ailettes.
114

Causes de la panne de l’évaporateur trop petit (évaporateur refroidisseur d’eau)

 L’évaporateur à eau entartré
 Les vannes d’isolement de l’évaporateur ouvrent mal
 il y’a un recyclage d’eau froide sur l’évaporateur (mauvais fonctionnement du thermostat)
 la pompe à eau manque de débit ou ne fonctionne plus
 Prévu pour une fréquence de 60Hz, le moteur de la pompe est alimenté en 50Hz.
 L’évaporateur est mal sélectionné et sa puissance est faible
 Evaporateur contenant beaucoup d’huile
Tous ces dysfonctionnements provoquent une pression d’évaporation anormalement basse qui
compromettra le fonctionnement normal de l’installation.
115

ORGANIGRAMME DE DIAGNOSTIQUE
116

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FROID INDUSTRIEL

PRODUCTION DE FROID – TECHNOLOGIE DES INSTALLATIONS – ETUDE DES PANNES FRIGORIFIQUES

AMADOU WARORE Formateur

CH1 : NOTIONS DE PHYSIQUE APPLIQUEE AU FROID

CH2 : MACHINE FRIGORIFIQUE A COMPRESSION MECANIQUE

CH3 : FLUIDES FRIGORIGENES ET HUILES FRIGORIFIQUES

CH4 : LE DIAGRAMME ENTHALPIQUE

CH5 : INTRODUCTION AUX DIFFERENTS TYPES D’INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES

CH6 : TECHNOLOGIE DES COMPOSANTS FRIGORIFIQUES PRINCIPAU

CH7 : EQUIPEMENTS DE LIGNE

CH8 : APPAREILLAGES D’AUTOMATISME

CH9 : REGULATION DES INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES

CH10 : DEGIVRAGE DES EVAPORATEURS

CH11 : ETUDE DES PANNES FRIGORIFIQUES

Amadou WARORE Formateur – Consultant en Froid et Climatisation

La compréhension du principe de la production du froid requiert forcément la maîtrise de certaines notions

Amadou WARORE Formateur – Consultant en Froid et Climatisation

Quand un corps perd de la chaleur, il devient froid.

Un corps peut recevoir ou fournir de la chaleur sous deux formes différentes :

- Sous forme sensible

1.1. La chaleur sensible

La chaleur massique de l’eau est de 4,185 KJ/kg.°C ( 4,19 KJ/kg.°C)

La chaleur massique de la glace est de 2,09 Kj/Kg.°C

Figure 1.4 : 1 kg d’eau à 0°C + 4,185 kJ = 1 kg d’eau à 1°C.

Nous venons d’appliquer la relation :

Dans laquelle nous avons :

C : chaleur massique du corps considéré en kJ/kg.K.

m : masse du corps considéré en kg.

 : Différence de température (1 - 2) en °C ou K

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Avec : Q = quantité de chaleur (KJ), m= masse du corps (Kg) ,

Chaleur latente de fusion de la glace = 335KJ/Kg

Chaleur latente de vaporisation de l’eau = 2257 KJ /Kg

Figure 1.6: 1 kg de glace à 0°C + 335 kJ = 1 kg d’eau à 0°C.

1Kcal = 4,185 KJ = -1 Fg (frigorie)

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Conversion entre les différentes unités de températures

PSI : Pound per Square Inch (Livre par Pouce carré)

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Figure 1.8 : Changements d’état de la matière.

 le passage de l’état solide (glace) à l’état liquide, appelé la fusion

 le passage de l’état liquide à l’état gazeux, appelé la vaporisation

 le passage de l’état vapeur à l’état liquide, appelé la liquéfaction (ou condensation)

Ainsi sont définis les termes suivants :

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Figure 1.9: Changement d’état de l’eau

EnB:On a un bloc de glace de 1kg à 0°C.

En C:On a 1kg d'eau entièrement liquide à 0°C.

En D : Nous avons du liquide saturé (1kg d’eau liquide à 100°C)

EnE : Nous avons 1kg de vapeur à 100°C, c'est de la vapeur saturée.

Après E: Si on continue à chauffer la vapeur, la température continue d'augmenter nécessitant 1,9

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1. LES COMPOSANTS PRINCIPAUX DU CIRCUIT FRIGORIFIQUE

Figure 2.1 : Circuit frigorifique simple

Tout système frigorifique à compression comprend au moins 4 éléments :

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En pratique, suivons le parcours du fluide frigorigène dans les différents composants

Figure 2.2: Evolution du fluide frigorigène dans l’évaporateur

Figure 2.3: Evolution du fluide frigorigène dans le compresseur

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Figure 2.4: Evolution du fluide frigorigène dans le condenseur

Figure 2.5: Evolution du fluide frigorigène dans le détendeur