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Cours Téories Des Mécanismes-Mr MOUNIR PDF
Cours Téories Des Mécanismes-Mr MOUNIR PDF
ECOLE MOHAMMADIA
D’INGENIEURS
Rabat
Département : Mécanique
Cours : Partie
Partie II
Polycopié de cours Théorie des mécanismes
Résumé :
I. Présentation………………………………………………………………………..
II. Les accouplements élastiques…………………………………………………..
1. Fonction…………………………………………………………………………..
1.1. Fonction cinématique……………………………………………………………
1.2. Fonction dynamique……………………………………………………………
1.3. Fonction montage démontage……………………………………………………..
2. Constituants ……………………………………………………………………….
2.1. L’accouplement……………………………………………………………….
2.2. Eléments élastiques…………………………………………………………..
a. Matériaux métalliques…………………………………………………………………
b. Plastomères…………………………………………………………………………….
3. Choix d’un accouplement élastique…………………………………………………..
3.1. Etude dynamique…………………………………………………………………
3.1.1. Couple nominal…………………………………………………………………
3.1.2. Le couple corrigé…………………………………………………………….
3.2. Vitesse critique de la ligne d’arbre………………………………………….
3.2.1. Introduction………………………………………………………………….
3.2.2. Modélisation…………………………………………………………………
a. Modélisation des perturbations…………………………………………………..
b. Modélisation de l’accouplement élastique………………………………………
4. Etude de construction…………………………………………………………………
4.1. Aptitude à compenser les défauts géométriques……………………..
4.2. Dessin de définition……………………………………………………..
5. Organigramme de choix d’un accouplement élastique……………………………
6. Etude d’une ligne d’arbre……………………………………………………….
6.1. Présentation ……………………………………………………………..
6.2. Travail demandé…………………………………………………………
Bibliographie ……………………………………………………………………………….
Introduction
Il est souvent nécessaire d’établir un modèle permettant d’étudier aussi bien les
mouvements du mécanisme que les efforts qu’il doit supporter. En effet le système réel, soit parce
qu’il n’existe pas encore (en phase de conception) soit parce qu’il est trop complexe n’est en
général pas adapté à l’étude. La modélisation va intervenir aussi bien au niveau de la conception
d’un mécanisme que dans l’analyse à posteriori d’un mécanisme existant.
– Dans le premier cas on se pose alors la question suivante : Comment transmettre une puissance,
obtenir une trajectoire particulière, résister à des efforts, . . . ? La réponse consiste à définir un
ensemble de liaisons élémentaires associées pour obtenir le résultat souhaité. Après cette étape il
restera à concevoir à partir de ce modèle les pièces qui composent le mécanisme.
– Dans le second cas, le mécanisme étant donné, on se propose alors de le modéliser par un
schéma qui va en permettre une analyse plus simple. À partir de cette modélisation on pourra en
étudier le comportement tant au niveau des mouvements (trajectoire, vitesse, accélération) qu’au
niveau des efforts transmis et ceux que doivent encaisser les liaisons.
13. Définition
Les systèmes mécaniques sont omniprésents dans tous les domaines : de l’industrie
mécanique, jusqu'à l’aéronautique et la médecine.
Un mécanisme est constitué de solides reliés par des liaisons cinématiques. L’ensemble de ces
liaisons et des solides forme une chaîne de solides. Cette chaîne peut-être représentée par un
graphe dit graphe de structure (ou graphe des liaisons). Sur ce graphe, les solides sont les
noeuds et les liaisons les arcs. Il est d’usage de préciser le solide référentiel.
Pour un système à Np pièces et Nl liaisons :
• À toute pièce on affect un sommet (1,2…..NP)
• À toutes liaison on affect un arc (i,j)
1 5 3 6
2 4
c. Arbre
1 5 3 6
1 5 3
2 4
1 5
2 4
15.2. Nombre de cyclomatique
Nombre de cyclomatique d’un graphe C’est la dimension d’une base de cycles pour un
graphe connexe. Il caractérise la complexité de la chaîne, il précise le nombre minimal de boucles
qu’il est nécessaire d’étudier pour définir complètement le mécanisme. Une chaîne fermée simple
a un nombre cyclomatique de 1.
µ = Nl-Np+1
yj
Sj xj
yi Oj
zj
Si
• Oi et T3) Caractérisées
Trois translation (T1,T2 xi par le vecteur translation OiOJ :
OiOJ = Xij x1 + Yij yi + Zij zi
zi
• Trois Rotation R1, R2, R3 Caractérisées par les angles de rotation (θ1), (θ2), (θ3)
Or on peut exprimer les relations suivantes sur les vecteurs des bases Bi et B1 :
𝑥𝑖 1 0 0 𝑥1
𝑦
[ 𝑖 ] = [0 𝐶𝜃1 −𝑆𝜃1 ] [𝑦1 ]
𝑧𝑖 0 𝑆𝜃1 𝐶𝜃1 𝑧1
Les composantes du vecteur V dans la base Bi s’obtiennent à partir ces composantes dans la base
B1 par la formule :
1 0 0
M𝑖,1 = [0 𝐶𝜃1 −𝑆𝜃1 ]
0 𝑆𝜃1 𝐶𝜃1
Le deuxième changement de base est une rotation d’axe y1 et d’angle θ2, en procédant de la
même façon on obtient :
V |B1 =M1,2 V|B2
𝐶𝜃2 0 𝑆𝜃2
M1,2 = [ 0 1 0 ]
−𝑆𝜃2 0 𝐶𝜃2
Le troisième changement de base est une rotation d’axe zj et d’angle θ3, en procédant de la
même façon on obtient :
V |B2 =M1,j V|Bj
𝐶𝜃3 −𝑆𝜃3 0
M2,𝑗 = [ 𝑆𝜃3 𝐶𝜃3 0]
0 0 1
Faisons tourner le repère Rj autour d’Oj confondu avec Oi par l’intermédiaire des
trois angles θ1, θ2, θ3
On montre que
AjAj’ |Bi =(MGi,j-1I) OjAj|Bj
• MGi,j: La matrice transformation qui contient les trois angles de rotation θ1, θ2, θ3.
• 1I : La matrice diagonal unité il donné par ses composantes :
𝟏
𝟏𝑰= [ 𝟏 ]
𝟏
Avec ;
ET
OjAj|Bi = MGi,jOjAj|Bj
Cette relation précise les coordonnées dans la base Bi du point Aj attaché au repère Rj qui a subit
trois rotations d’angles: θ1, θ2, θ3 et trois translations caractérisées par les composantes Xij, Yij, Zij
du vecteur OiOJ dans la base Bj.
La matrice MGi,j matrice général de changement de base.
1. Paramétrage minimal
2. Paramétrage évolué
Le déplacement de Ri+1 est du au mouvement dans la liaison li,i+1 par les trois angles (θi,i+1), (θ),
(θ3) et le vecteur
Les points Ai et Ai+1 sont les centres liés aux liaison Li,i+1 attachés respectivement
pièce
Les paramètres de liaison précise les positions relatives des deux repères.
• 𝑹𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Repère lié à la pièce i relatif à la liaison entre les pièces i et i+1 et la base associée à
ce repère est 𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏
• 𝑨𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Son origine il coïncide avec le centre géométrique de la liaison et lié à la pièce i.
• 𝑿𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Vecteur unitaire de la base portée par la direction principale.
• 𝒀𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Vecteur perpendiculaire à 𝑿𝒊𝒊,𝒊+𝟏 peut être choisit arbitrairement.
• 𝒁𝒊𝒊,𝒊+𝟏 = 𝑿𝒊𝒊,𝒊+𝟏 ^𝒀𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Complément de la base.
Lorsqu’on veut étudier un cycle, la chaine de solide est constituée de répétition de solides et de
liaisons. Il suffit donc d’étudier un pas composé de la liaison entre i et i+1 et la pièce i.
Le problème se résume à la détermination de la position de tout point Mi+1 lié à la pièce I+1 dans
la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 .
𝑖
Exprimons donc le vecteur 𝐴𝑖−1,𝑖 𝑀𝑖+1 dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 :
• 𝐴𝑖𝑖−1,𝑖 𝐴𝑖𝑖,𝑖+1 : Vecteur qui relie les centres des deux liaisons i-1, i et i, i+1 relatifs a la
liaison i.
𝑖 𝑖+1
• 𝐴𝑖,𝑖+1 𝐴𝑖,𝑖+1 : Vecteur qui relie les centres de la liaison i, i+1 l’origine appartient à la
pièce i et l’extrémité à la pièce i+1.
𝑖+1
• 𝐴𝑖,𝑖+1 𝑀𝑖+1 : Vecteur lié à la pièce i+1.
c. Paramètres et matrice de liaison:
𝑖+1
On connait ses composantes dans la base 𝐵𝑖,𝑖+1
𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1 𝑖+1
= 𝑎𝑋𝑖,𝑖+1 𝑖+1
+ 𝑏𝑌𝑖,𝑖+1 𝑖+1
+ 𝑐𝑍𝑖,𝑖+1
Les composantes : a, b, c sont des constantes;
𝑖
Dans la base𝐵𝑖,𝑖+1
• 𝐿𝑖,𝑖+1 : La matrice transformation qui contient les trois angles de rotation 𝜃𝑖,𝑖+1 et les trois
paramètres de translation𝑋𝑖,𝑖+1 , 𝑌𝑖,𝑖+1 et 𝑍𝑖,𝑖+1 .
𝑖 𝑖+1
Calculons 𝐴𝑖,𝑖+1 𝐴𝑖,𝑖+1
𝑖
On connait ses composantes dans la base𝐵𝑖,𝑖+1
𝐴𝑖𝑖,𝑖+1 𝐴𝑖+1 𝑖 𝑖 𝑖
𝑖,𝑖+1 = 𝑥𝑖,𝑖+1 𝑋𝑖,𝑖+1 + 𝑦𝑖,𝑖+1 𝑌𝑖,𝑖+1 + 𝑧𝑖,𝑖+1 𝑍𝑖,𝑖+1
𝑖 𝑖
Calculons 𝐴𝑖−1,𝑖 𝐴𝑖,𝑖+1
Ce vecteur est lié à la pièce i il peut être écrit dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 sous la forme :
𝑖+1 𝑖
Cherchons les coordonnés du vecteur 𝐴𝑖,𝑖+1 𝑀𝑖+1 la base𝐵𝑖−1,𝑖 ;
Le passage de la base 𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏 à la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 par une matrice de pièce Pi qui à la même forme du
matrice transformation MG issu des trois angles αik d’orientation de 𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏 par rapport à 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊
ses angles restent constantes si i est indéformable et s’appelle paramètres angulaires de la pièce i
Le vecteur𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1
est exprimé par ses composantes dans la base𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏 par :
𝑎
𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1
= 𝐿𝑖,𝑖+1 |𝑏
𝑐
Professeur MOUNIR Hamid_EMI 18 /90
Dans la base Pour 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊
𝑎
𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1
= 𝑃𝑖 𝐿𝑖,𝑖+1 |𝑏
𝑐
Pour exprimer la position du point Mi+1 lié à la pièce I+1 dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊
Dans les études des mécanismes souvent une pièce est considérée comme fixe, elle est
nommée bâti, généralement on lui lie le repère principal. Le problème est de situer chaque pièce
de la chaine dans ce repère principal.
Donc cherchons la relation qui permet de situer tout point une pièce de la chaine dans le repère lié
au bâti.
Soit un vecteur Vi+1 lié à la pièce i+1 et cherchons ses composantes dans la base liée au bâti.
c. La matrice liaison
d. La matrice pièce
la matrice 𝑴𝑮𝒊,𝒊+𝟏 contient les trois paramètres angulaires αik qui positionnent liaison i, i+1 par
rapport à la liaison i,i-1
Par la combinaison des deux matrices pièce et liaison on peut exprimer tout vecteur Vi+1 de la
pièce i+1 dans la base𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊, on peut écrire alors :
Cette relation est récurrente, alors dans la base 𝑩𝟏𝒏,𝟏 liée au bâti on obtient:
On peut écrire
18. Classification des systèmes mécaniques par rapport au problème recherche de ses
positions
18.1. Systèmes mécaniques sans cycle
La position de l’élément final 5 résulte des déplacements dans les quatre liaisons.
a. Problème1:
Résolution:
𝑴𝑮𝒊,𝒊+𝟏
Résolution:
C’est problème délicat, il se traite en résolvant des systèmes non linéaires par des méthodes
numériques.
Résolution :
Un système mécanique est dit plan s’il est plan cinématiquement et d’un point de vue
effort :
• La trajectoire de tout point du système est située dans un plan parallèle à un même plan P
• Les efforts régnant du système sont modélisables par des torseurs plans
Remarque :
Beaucoup de systèmes sont cinématiquement plan mais peu le sont de point de vue effort.
Le système étant plan, la position d’un repère Rj par rapport à un repère Ri ne dépond plus ici des
trois paramètres précédents.
yj
yi
xj
Yij
Oi
c. La matrice liaison
L’axe de rotation est zi la matrice s’écrit simplement :
𝐶𝜃𝑖𝑗 −𝑆𝜃𝑖𝑗
𝐿𝑖𝑗 = [ ]
𝑆𝜃𝑖𝑗 𝐶𝜃𝑖𝑗
d. La matrice pièce
L’axe de rotation est zi la matrice s’écrit simplement :
𝐶𝛼 −𝑆𝛼𝑖
𝐿𝑖𝑗 = [ 𝑖 ]
𝑆𝛼𝑖 𝐶𝛼𝑖
L’étude géométrique des systèmes mécaniques plans est plus aisée que l’étude des systèmes
tridimensionnels ainsi à chaque cycle on aura :
A toute liaison élémentaire on peut associer un torseur d’effort transmissible par la liaison.
Sa forme canonique sera obtenue dans le repère idéal. On notera un tel torseur :
Le nombre d’inconnues non nulles parmi les six possibles constitue le nombre de degrés de
liaison, il est noté Ns
Le nombre d’inconnues non nulles parmi les six possibles constitue le nombre de degrés de
liberté de la liaison, il est noté Nc.
La définition de la liaison parfaite implique que la puissance des inters efforts développés
dans la liaison est nulle. Le co-moment des torseurs des efforts transmissibles et torseur
cinématique est donc nul :
𝑃𝑖𝑗 = {𝒊 → 𝒋} {𝑽(𝒊/𝒋)} = 𝟎
En développant il vient :
Soit en composantes :
𝑿𝒊𝒋 𝒖𝒊𝒋 + 𝒀𝒊𝒋 𝒗𝒊𝒋 + 𝒁𝒊𝒋 𝒘𝒊𝒋 + 𝜶𝒊𝒋 𝑳𝒊𝒋 + 𝜷𝒊𝒋 𝑴𝒊𝒋 + 𝜸𝒊𝒋 𝑵𝒊𝒋 = 𝟎
Ceci signifie que pour chaque monôme de l’équation un terme doit être nul ainsi pour toute
liaison parfaite la somme du nombre de degrés de liaison et du nombre de degrés de liberté est
égale à six.
Ns + Nc = 6
1
4 5 6
7
2 3
• Cycle I : 5-6-7-5
• Cycle II : 2-3-1-2
• Cycle III : 1-4-3-1
Cette relation tensorielle introduit six relations linéaires entre les composantes des vitesses
associées aux liaisons intervenant dans le cycle.
Le même raisonnement sera appliqué pour les deux autres cycles du mécanisme, on aura donc de
la même manière :
Et
En définitive on aura un système linéaire comportant 3x6 = 18 équations dans le cas d’une
modélisation tridimensionnel et 3x3 = 9 équations dans le cas d’une modélisation plane.
C’est le cas de la liaison entre 4 et 5, pour une telle liaison son torseur cinématique doit
être imposé.
21.3. Synthèse
Le nombre d’inconnues cinématiques Ic est lié à la nature des liaisons intervenant dans les
cycles :
𝐼𝑐 = ∑ 𝑁𝑐𝑖
𝑖=1
Pour les liaisons qui n’appartiennent pas à un cycle son torseur cinématique doit être imposé.
• Ec – rc équations supplémentaires
• Ic – rc inconnues supplémentaires. Ces inconnues correspondent au nombre de mouvement
qu’il faut imposer pour que le mouvement de toutes les pièces du mécanisme déterminer.
Définition
La mobilité cinématique correspond au nombre de paramètres cinématiques à imposer afin
d’obtenir une solution unique :
𝑚𝑐 = 𝐼𝑐 − 𝑟𝑐
La mobilité cinématique = nombre d’inconnues cinématiques -rang du système d’équations
Interprétation
• mc = 0 →: la seule solution au système d’équations est la solution triviale, toutes les
inconnues cinématiques sont nulles et la chaîne est immobile. Elle ne transmet aucun
mouvement.
On se place dans une position d’équilibre du mécanisme avec des liaisons parfaites.
Le nombre d’inconnues cinématiques Ic est lié à la nature des liaisons intervenant dans les
cycles :
𝑁𝑙
𝐼𝑆 = ∑ 𝑁𝑠𝑖
𝑖=1
Ce système est non homogène dans la plus part des cas (second membre non nul), il doit être
exprimé selon la forme ci-dessous :
Définition
𝐡 = 𝐈𝐬 − 𝐫𝐬
Interprétations
Pour que la liaison équivalente Leq entre P1 et P2 soit compatible avec les autres liaisons
simples parallèles, il faut que son torseur cinématique soit égal au torseur cinématique associé à
chaque liaison parallèle :
𝐿𝑒𝑞 𝐿1 𝐿𝑛−1 𝐿𝑛
{𝑉 } = {𝑉 } = ⋯ = { 𝑉 } = {𝑉 }
2/1 2/1 1/2 1/2
d. Approche statique
Isoler P1 permet de faire le bilan des actions mécaniques qui lui sont exercées. Le principe
fondamentale de la statique (ou de la dynamique) appliqué à P1 nous permet d’écrire que :
𝐿𝑒𝑞 𝐿 𝐿
{ } = { 1 } + ⋯+ { 𝑛 }
1→2 1→2 1→2
23.2. Liaisons en série
c. Approche cinématique
mc = mu + mi = 6.(p − 1) − rs
On admet :
h = 6γ – rc
Les relations déterminées jusqu’à présent permettent de trouver le degré de mobilité cinématique
ou le degré d’hyperstatisme à partir d’une étude analytique aboutissant aux équations
cinématiques ou statiques du système.
Dans un mécanisme hyperstatique est souvent plus rigide qu'un mécanisme isostatique, ce
qui est aussi un facteur de précision de position d'une pièce par rapport à une autre. Une telle
construction est généralement employée pour des mécanismes de transmission d'actions
mécaniques importantes.
Lorsque le mécanisme est hyperstatique de degré h pour monter sans difficulté ce dernier il
faudra donc prendre des précautions et notamment mettre en place lors de la conception h
conditions géométriques à respecter (coaxialité, distance, perpendicularité, …).
Sciences
Conclusion
Paramétrages pièces
Paramétrage du
Paramétrage liaisons
mécanisme Repères associés
IV. Présentation
Les arbres sont des pièces mécaniques, de section droite généralement circulaire dont la
dimension suivant l’axe (de révolution) est grande par rapport aux autres dimensions.
On peut distinguer deux catégories d’arbres :
• Ceux qui transmettent un couple (torque) entre différents organes mécaniques : poulies
(fans), engrenages (gears), cannelures (splines)
• Ceux qui ne transmettent pas de couple, supports d’organes mécaniques ou axes
d’articulation, ils sont désignés sous le nom d’axes.
Un arbre est composé de plusieurs surfaces fonctionnelles séparées le plus souvent par
des épaulements (shoulders). On trouve généralement :
• Les zones de contact avec les éléments assurant le guidage
D’une manière générale, le calcul de prédétermination d’un arbre se fait sous deux aspects :
L’exploitation des actions mécaniques de liaison et des efforts appliqués aux organes
permet de déterminer le torseur des efforts intérieurs. L’évolution du torseur des efforts intérieurs
permet d’évaluer la section de l’arbre la plus sollicitée. C’est dans cette section que sera effectué
le dimensionnement en statique.
Pour un arbre de section droite circulaire, tout axe passant par le centre de la section est un axe
principal d’inertie. Dans une section donnée, on fera en sorte de choisir la base locale qui
minimise le nombre de composantes du torseur des efforts intérieurs. Voici la forme générale de
ce torseur en G (centre d’inertie) :
• Résultante : Nx + Tz
• Moments : Mtx + Mfy
Pour la suite de l’étude, on se placera toujours dans cette base. Les composantes du torseur des
efforts intérieurs peuvent être représentées sous formes de diagrammes qui permettent de
mettre en évidence la section à priori dangereuse.
Un critère de résistance est ensuite utilisé soit pour vérifier la tenue du point le plus sollicité de la
section et donc de la section en entier (calcul du coefficient de sécurité) soit pour dimensionner la
section (calcul du diamètre de l’arbre) en respectant un coefficient de sécurité fixé.
Il faut noter que la contrainte de cisaillement est maximale au centre de la section et nulle sur les
bords tandis que les contraintes de flexion et de torsion sont maximales sur les bords et nulles au
centre. Ainsi, d’une manière générale dans le calcul des arbres, on se place sur la périphérie de
la section ce qui revient à négliger l’effort tranchant. On obtient donc pour un arbre de section
circulaire de diamètre d :
• Contrainte normale de traction / compression : σt = 4N/ (πd2) (tension stress)
• Contrainte normale de flexion : σf = 32Mf /(πd3) (bending stress)
• Contrainte tangentielle de torsion : τ = 16Mt/(πd3) (shear stress)
• Contrainte tangentielle de cisaillement : τc = 0 (transverse shear stress)
Il existe un grand nombre de critères pour calculer la contrainte équivalente, ces critères
dépondent du matériau et de l’état des contraintes. On en retient généralement deux qui
donnent des résultats convenables pour les matériaux usuels de construction mécanique. Pour
ces deux critères, on suppose que les matériaux ont la même résistance élastique en traction et
en compression.
2
𝜎𝑚𝑒 = √(𝜎𝑒 + 𝜎𝑓 ) + 4(𝜏 2 + 𝜏𝑐2 )
Ce critère est très utilisé pour l’ensemble des matériaux métalliques. Il est basé sur
l’hypothèse que la défaillance du matériau se produit lorsque l’énergie de variation de forme
atteint une valeur limite fixée.
2
𝜎𝑚𝑒 = √(𝜎𝑒 + 𝜎𝑓 ) + 3(𝜏 2 + 𝜏𝑐2 )
Kt est toujours supérieur à 1. Il est déterminé par la théorie de l’élasticité. Lorsque la géométrie
des discontinuités est complexe, on utilise la photoélasticimétrie ou les logiciels exploitant les
éléments finis. La section considérée est la section nette qui tient compte de la section de
matière enlevée par la discontinuité si celle-ci est importante. La figure 5 illustre ce problème
pour un arbre entaillé par une gorge.
• Tresca :
2 2 2
𝜎𝑒 = √(𝐾𝑡𝑡 𝜎𝑡 + 𝐾𝑡𝑓 𝜎𝑓 ) + 4𝐾𝑡𝑜 𝜏
• Von Mises :
2 2 2
𝜎𝑒 = √(𝐾𝑡𝑡 𝜎𝑡 + 𝐾𝑡𝑓 𝜎𝑓 ) + 3𝐾𝑡𝑜 𝜏
Un arbre subit, sous les charges appliquées, des déformations principalement en torsion
et en flexion. La déformation en torsion peut nuire à la précision de la transmission. La
déformation en flexion peut conduire à une détérioration rapide des éléments de liaison et des
éléments de transmission.
5. Détermination en dynamique
5.1. Notions sur la fatigue des pièces mécaniques
f. Définition du phénomène de fatigue
La plupart des pièces mécaniques, au cours de leur fonctionnement, sont soumises à des
sollicitations variables dans le temps. Ce type de sollicitations entraîne des variations cycliques
des contraintes. Dans la pratique, pour le calcul, on modélise ces fluctuations de manière
sinusoïdale :
𝜎 = 𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 𝑠𝑖𝑛 𝜔𝑡
Avec, σ est la contrainte nominale à l’instant t, elle est déterminer à partir des conditions de
la résistance des matériaux, elle ne prend pas en compte les concentrations de contraintes.
𝜎𝑚𝑎𝑥+𝜎𝑚𝑖𝑛
• σm : la contrainte moyenne 𝜎𝑚 =
2
𝜎𝑚𝑎𝑥−𝜎𝑚𝑖𝑛
• σa : l’amplitude de la contrainte 𝜎𝑎 = 2
• ω : la période de la fonction σ par rapport au temps
Pour ces pièces, on constate que la rupture se produit au bout d’un nombre de cycles N, pour
une amplitude de contrainte inférieure à la contrainte de rupture statique Rm du matériau utilisé,
c’est le phénomène de fatigue.
La figure suivante montre les résultats obtenus pour une éprouvette en XC 38 soumise à de la
traction purement alternée.
h. La courbe de WOHLER
La figure suivante représente pour une contrainte moyenne nulle, l’évolution de la
contrainte alternée en fonction du nombre de cycles pour un pourcentage de survie p. Ce type
de courbe issu des très nombreux résultats expérimentaux obtenus en flexion rotative ou traction
alternée est appelé courbe de Wohler.
2. La zone de fatigue limitée : la rupture intervient après un nombre de cycles d’autant plus
important que la contrainte est faible
3. La zone de fatigue illimitée : nombre de cycles supérieur à 107. Lorsque la contrainte est en
dessous d’un certain seuil, la rupture ne se produit plus quel que soit le nombre de cycles.
σD est appelé limite de fatigue. C’est la contrainte alternée la plus grande possible pour laquelle
la rupture ne se produit pas pour un nombre illimité de cycles.
Dans la majorité des cas, les arbres sont calculés pour un nombre de cycles supérieur à 107 et
σD est utilisé dans le calcul de fatigue. Lorsque le nombre de cycles requis est inférieur, on utilise
σD(N) qui représente la contrainte alternée maximale admissible pour un nombre de cycles N.
• Sur le segment AB :
1
𝛼𝐹𝐴𝐵 = 𝜎 𝜎𝑚
𝑎
−
𝜎𝐷 2𝑅𝑚 − 𝜎𝐷
• Sur le segment BC :
Rm
𝛼𝐹𝐵𝐶 =
𝜎𝑎 + 𝜎𝑚
• La valeur finale retenue est la valeur la plus petite : αF = Min (αFAB ; αFBC)
Pour les aciers, le CETIM a montré que l’on peut lier la valeur de σD en flexion rotative
avec la limite statique de rupture Rm.
Figure 15 : Abaque liant σ en flexion rotative avec Rm (CETIM), pour N ≥ 107 cycles (Acier)
D
L’état de surface a une influence importante sur la tenue en fatigue. Plus la rugosité est
faible plus la limite de fatigue est grande. De même, la perte d’endurance due à un mauvais état
de surface est d’autant plus importante que la résistance mécanique du matériau est grande. La
Lorsqu’on mesure la limite de fatigue, on n’obtient pas la même valeur suivant que l’on se
place en flexion, en traction/compression ou en torsion. De la même manière, on constate
expérimentalement que la limite de fatigue est d’autant plus basse que l’éprouvette utilisée est de
grandes dimensions. Nous verrons par la suite comment tenir compte de ces phénomènes dans
les calculs.
Nous avons vu pour le calcul en statique qu’un défaut de forme engendre une
augmentation de contrainte dans la section déterminée à partir de Kt. Lorsqu’on examine la
rupture d’un matériau (donc avec dépassement de la limite élastique), on s’aperçoit que la limite
de rupture augmente avec Kt, c’est le phénomène d’adaptation. La limite de fatigue évolue aussi
en fonction des défauts de forme.
Le gradient de contrainte est le facteur que le CETIM préconise d’utiliser pour caractériser
l’influence du type de sollicitation, des dimensions et du défaut de forme. Le gradient de
contrainte χ (Figure 18) exprimé en mm-1 est la valeur de la pente de la tangente à fond
d’entaille du champ de contrainte rapportée à la valeur maximale de la contrainte au même point.
6. Détermination en dynamique
Au moment du calcul en fatigue, les facteurs influents sur les caractéristiques de fatigue
du matériau sont généralement connus. Ainsi, le calcul d’un arbre en fatigue est majoritairement
un calcul de vérification. Le coefficient de sécurité en fatigue sera comparé au coefficient de
sécurité requis pour le mécanisme. Pour réaliser ce calcul, nous allons exploiter la méthode du
gradient préconisée par le CETIM. Remarquons que pour le concepteur, l’étude en fatigue est
une étude à la rupture alors que l’étude en statique vue précédemment est une étude à la limite
élastique.
• Résultantes : ( Nm + Na ) x + ( Tm + Ta ) z
• Moments : ( Mtm + Mta ) x + ( Mfm + Mfa ) y
On calcule tout d’abord les contraintes nominales (sans tenir compte des défauts de
forme) au point de la section le plus sollicité. Rappelons ici que pour les arbres, dans la plupart
des cas, le calcul est effectué sur la périphérie de la section et par conséquent l’influence de
l’effort tranchant est négligée. On obtient ainsi :
La contrainte moyenne équivalente σme est calculée à partir des contraintes moyennes
nominales et ne prend pas en compte les défauts de forme. On obtient à partir du critère de Von
Mises :
2 2
𝜎𝑚𝑒 = √(𝜎𝑡𝑚 + 𝜎𝑓𝑚 ) + 3𝜏𝑚
La contrainte alternée équivalente σae est calculée à partir des contraintes alternées
nominales et prend en compte les défauts de forme en intégrant les Kt correspondant : Ktt
(traction), Ktf (flexion) et Kto (torsion). On obtient à partir du critère de Von Mises :
2 2 2
𝜎𝑎𝑒 = √(𝐾𝑡𝑡 𝜎𝑡𝑎 + 𝜎𝑡𝑓 𝐾𝑓𝑎 ) + 3𝐾𝑡𝑜 𝜏𝑎
Pour une sollicitation combinée on remplace le gradient de contrainte χ par une valeur
équivalente χme :
2
(𝜎𝑡𝑚 𝑋𝑡 + 𝜎𝑓𝑚 𝑋𝑡𝑓 ) + 3𝑋02 𝜏𝑎2
𝑋𝑚𝑒 = √ 2
(𝜎𝑡𝑚 + 𝜎𝑓𝑚 ) + 3𝜏𝑎2
σDp = KS (a Log χ + b)
Les valeurs d’a2, b2, et c2 en fonction de Rm peuvent être lues sur le graphique suivant :
Une fois les contraintes équivalentes (σme et σae) et les résistances pratiques (Rmp et
σDp) calculées, il est facile de tracer le diagramme de Haigh correspondant au cas étudié.
Sur le segment BC :
R mp
𝛼𝐹𝐵𝐶 =
𝜎𝑎𝑒 + 𝜎𝑚𝑒
La valeur finale retenue est la valeur la plus petite obtenue : αF = Min (αFAB ; αFBC)
Nous allons traiter le cas de la conception d’un arbre d’entrée d’un réducteur. Cet arbre
en 35CD4 doit transmettre une puissance de 50 kW à une vitesse de 1500 tr/min ce qui donne
un couple Ce = 318 Nm. En fonction de ces données, le pignon (arbré) est dimensionné et a les
caractéristiques suivantes :
• d : Diamètre intérieur,
• L : Longueur du coussinet,
• le Type de coussinet.
En général, le diamètre intérieur du coussinet d, est fixé par le diamètre de l’arbre utilisé dans la
liaison pivot, après il est possible de connaître la vitesse périphérique V au niveau du contact
coussinet-arbre par la formule suivante :
Le Tableau ci-dessous regroupe les principaux matériaux employé dans la réalisation des
roulements.
Charge radiale (Fr) : sa direction, perpendiculaire à l’axe de rotation, passe par le centre
géométrique du roulement. Fr est toujours portée par un rayon, d’où le nom de charge radiale
Charge axiale (Fa) : sa direction est celle de l’axe de rotation du roulement (thrust load).
Charge combinée (F) : c’est la combinaison des deux cas précédents.
Enfin, le pourcentage de 90 % a été adopté parce qu’il représente un bon compromis entre un
fonctionnement sûr et un prix de revient acceptable.
L’expérience a permis de mettre en place une relation liant durée de vie et charge pour
les roulements
La durée de vie nominale est également nommée L10 en "mémoire" au 10 % de roulements qui
sont défaillant avant d’atteindre sa valeur. La charge dynamique de base C est la charge à
appliquer au roulement dans les conditions de l’expérience, pour que celui-ci atteigne une durée
de vie de 1 million de tours.
Exemple : Déterminer un roulement rigide à une rangée de billes devant tourner à 1000
tr/mn, sous une charge radiale constante de 3000 N, ayant une durée de vie nominale de
20 000 Heures de fonctionnement.
• n=3
• P = 3000 N
• L10 = 20 000.1000.60 = 1 200 Mtours
• C = P.L1/n = 31 900 N
D’où le choix du roulement à l’aide d’un catalogue constructeur en fonction des diamètres de
l’arbre et de l’alésage envisageables.
Les catalogues donnent en plus de la charge dynamique de base C, une charge statique de base
C0. Celle-ci est utilisée pour le calcul des roulements en fonctionnement quasi-statique (arrêt,
vitesse de rotation faible, faibles mouvements d’oscillation). Le constructeur la définit comme
étant la charge pour laquelle la déformation permanente totale au contact éléments roulants le
plus sollicité/bagues atteint 10-4 fois le diamètre de l’élément roulant. Son utilisation est en tout
point identique à celle de C.
Pour les véhicules routiers ou ferroviaires, notamment pour les roulements de roues, on
exprime généralement la durée en kilomètres à l’aide de la formule :
Si un roulement ne tourne pas mais oscille d’un angle de ±γ à partir d’une position centrale, on a
:
Lors du calcul des dimensions des roulements d’une machine, il est souvent difficile de
déterminer la durée considérée comme nécessaire. Pour estimer cette durée, il faut avoir recours
à l’expérience. Les valeurs rassemblées dans les Tableaux 3 et 4 pour L10h et L10s donnent un
ordre d’idée des durées de vie nominales souhaitables pour des mécanismes courants.
Dans la réalité, ces conditions ne sont pas toujours respectées, cela impose l’utilisation de
coefficients de corrections.
Cθ = δθ.C
L’emploi de la formule de durée est approprié dans tous les cas d’applications classiques,
où la durée nominale L10 prise en considération est basée sur l’expérience et tient compte, par
conséquent, de facteurs non explicités tels que la lubrification. Afin de tenir compte de conditions
de fonctionnement particulières on utilise la relation adoptée par ISO en 1977 :
Lna = a1 a2 a3 L10
• Lna : durée corrigée, millions de tours (l’indice n représente la différence entre 100 % et la
fiabilité considérée)
• a1 : un facteur de correction relatif à la fiabilité (reliability)
• a2 : un facteur de correction relatif à la matière (bearing material)
• a3 : un facteur de correction relatif aux conditions de fonctionnement
Les essais effectués sur un grand nombre de roulements identiques et dans des
conditions semblables ont montré que leur durée de vie était différente. En y appliquant la théorie
statistique des probabilités, on constate que la dispersion concorde avec une loi de Weibull et
s’exprime sous la forme :
De là, nous définissons le facteur de fiabilité a1 comme étant le rapport entre la durée de vie Ln
correspondant à une fiabilité de n % (> 90 %), et la durée de vie nominale L10
Enfin, dans le cas d’un système composé d’un ensemble de roulements, la fiabilité globale du
système est égale au produit des fiabilités de chacun des composants.
Donc
• a2 >1 : dureté supérieure à celle de référence,
• a2 <1 : dureté inférieure à celle de référence.
Encore une fois nous allons faire appel à un coefficient fonction principalement de
l’efficacité du lubrifiant (épaisseur de film d’huile suffisante entre les surfaces en contact). Ce
facteur est défini comme étant le rapport κ entre la viscosité (viscosity) cinématique ν du lubrifiant
utilisé, et la viscosité cinématique ν1 nécessaire pour assurer une lubrification convenable,
valeurs prises à la température de fonctionnement. Dans la majorité des cas, en raison de
l’interdépendance de ces notions, les influences des matières, lubrification et température sont
regroupées dans un coefficient a23 unique.
La détermination de ce coefficient a23 se fait en utilisant les abaques 1, 2 et 3 fournis par les
constructeurs de roulements, ainsi que par le choix d’une classe de viscosité selon l’ISO
(Tableau 6). En conclusion, la durée de vie corrigée s’écrit :
Lna = a1.a23.L10
Nous continuons à travailler avec une charge radiale pour les roulements, et axiale pour
les butées. Les expériences dont nous avons parlé précédemment nous ont permis de travailler à
partir d’une charge P constante au cours du temps, exercée sur le roulement. Lorsque cette
charge devient variable, il est alors nécessaire de calculer une charge dynamique équivalente
afin de se ramener dans les conditions de validité de la méthode de calcul précédente.
La charge dynamique équivalente se définit donc comme étant la charge fictive qui
répond aux hypothèses définies pour la charge dynamique de base, et dont l’influence sur la
• Cas 1 :
Nous pouvons dire que sur chaque région, nous consommons une partie de la capacité de
charge dynamique du roulement. Soit λi la fraction de détérioration,
• Cas 2 :
• Cas 3 :
Alors que la vitesse est constante, la charge varie de façon linéaire ou quasi linéaire entre une
valeur mini et une maxi, dans ces conditions :
La charge varie de façon périodique, alors la charge équivalente de l’ensemble des périodes est
égale à la charge équivalente d’une période.
Fm = fm (F1 + F2)
a. Calcul dynamique
L’étude des rapports Fa/Fr et Fa/C0 par rapport à e permet à l’aide des catalogues de déterminer
les valeurs de X et Y. Nous allons traiter le calcul de Péq dans les cas suivants :
La charge statique de base C0 est utilisée pour le calcul de roulements, soit à l’arrêt, soit
en rotation à basse vitesse ou animés de faibles mouvements d’oscillation. Elle doit aussi être
prise en considération lorsque des chocs importants de courte durée s’exercent sur un roulement
en rotation.
La charge statique de base est définie conformément à ISO 76-1987 comme la charge statique
qui correspond par calcul à une contrainte, au centre du contact élément/chemin le plus chargé,
égale à :
• 4 600 MPa pour les roulements à rotule sur billes,
• 4 200 MPa pour tous les autres roulements à billes,
• 4 000 MPa pour tous les roulements à rouleaux.
Cette contrainte produit une déformation permanente totale (élément et chemin) d’environ 0,0001
du diamètre de l’élément roulant, les conditions d’application étant celles déjà définies pour la
charge dynamique de base.
Lorsque la charge agissant sur un roulement ne correspond pas aux conditions définies
pour la charge statique de base P0, il est nécessaire de calculer une charge statique équivalente,
charge fictive provoquant les mêmes déformations permanentes que la charge réelle. On l’obtient
à l’aide de la formule générale :
P0 = X0Fr + Y0Fa
Pour le calcul de P0, il faut retenir la charge maximale qui puisse se produire et introduire ses
composantes radiale et axiale. Si une charge statique agit sur un roulement dans différentes
directions, l’intensité de ces composantes variera. Dans de tels cas, il convient d’utiliser les
composantes de la charge donnant la plus grande valeur de charge statique équivalente.
Des valeurs de principe basées sur l’expérience sont données dans le Tableau 7 pour le
coefficient de sécurité statique s0 en ce qui concerne les roulements à billes ou à rouleaux, dans
différents modes de fonctionnement et avec différentes exigences touchant la régularité de
rotation. Aux températures élevées la capacité de charge statique des roulements est réduite ;
des informations complémentaires peuvent être fournies sur demande.
Pour les roulements soumis à des charges dynamiques, qui ont été choisis en se référant
à la durée, il est opportun, lorsque la charge statique équivalente est connue, de vérifier que la
capacité de charge statique est adéquate. On utilise la relation :
Si la valeur s0 obtenue est inférieure à la valeur de principe recommandée (voir Tableau 7), il
faudra choisir un roulement ayant une charge statique de base plus élevée. Pour les butées à
rotule sur rouleaux il est recommandé d’utiliser s0 ≥ 4.
a. Lubrification à la graisse
Elle protège le roulement contre la corrosion, y compris à l’arrêt ; assure une certaine
étanchéité en s’opposant à l’entrée des impuretés ; convient à une large gamme de vitesses ;
permet un démarrage doux ; s’utilise en faible quantité et offre un fonctionnement sans entretien
pendant de longues périodes.
Elle est utilisée dans les cas suivants : vitesses très élevées, paliers très chargés, températures
élevées nécessitant une évacuation des calories, machine déjà lubrifiée à l’huile.
Remarques : plus les vitesses sont élevées, plus la viscosité doit être faible. Une viscosité trop
faible peut entraîner la rupture du film d’huile suivi d’un grippage. Une viscosité trop élevée
amène une élévation de la température de fonctionnement des paliers. Un excès d’huile peut être
plus néfaste qu’une insuffisance car il crée un brassage provoquant un échauffement anormal
des paliers.
a) Lubrification par bain d’huile : ce dispositif est le plus simple ; l’huile doit atteindre l’élément
roulant le plus bas et ne pas le dépasser pour éviter le brassage.
b) Lubrification par bain et ruissellement : si les projections et le ruissellement sont suffisants,
l’huile projetée sur les parois par effet centrifuge peut être recueillie (goulottes, larmiers, etc.) puis
canalisée vers les roulements à lubrifier.
c) Lubrification par brouillard d’huile : elle est surtout utilisée aux hautes vitesses.
d) Lubrification par circulation d’huile : l’huile circule en permanence et arrive près des
roulements grâce à une pompe et des canalisations. Lorsque les roulements sont très chargés,
les vitesses très élevées, l’huile peut être injectée sous pression par un ou deux becs. Le jet est
dirigé vers les éléments roulants justes entre la bague intérieure et la cage. Certains roulements
non symétriques, rouleaux coniques et contacts obliques, créent un phénomène de pompage
centrifuge
III. Présentation
Suivant les conditions technologiques on peut envisager la mise en place entre les
arbres d’accouplements :
• Rigides
• Elastique
• Articulé
Les machines industrielles sont la plus part activées par des générateurs de
mouvement de rotation (moteurs électriques, thermiques, hydrauliques...)
3 2
1
Récepteur
Moteur
Afin de minimiser ses actions dans les arbres et les liaisons (durée de vie), il est
nécessaire que l’accouplement transmette le moment de torsion en limitant les autres
actions mécaniques. Il convient donc que les petits mouvements soit rendus possibles
dans l’accouplement afin de garantir un montage isostatique, donc les accouplements
élastiques introduisent des efforts qui modifie les calculs des dures de vie.
Le prix des joints mécaniques et leurs difficultés de mise en œuvre limite leur
emploi à des montages ou les mobilités accessoires sont fonctionnelle et non pas issus
se défauts d’alignements
Dans le cas du montage d’un accouplement les liaisons permettent de limiter les
effets de la flexion le rôle essentiel de l’accouplement une diminution des effets des
vibrations de torsion des arbres en localisant les déformations dans les accouplements.
Les arbres de transmission sont généralement construits en acier ils sont alors
des organes faiblement amortis, deux problèmes se posent :
• Fonctionnement anormal
• Possibilité de provoquer des ruptures de pièces dans le mécanisme
Conclusion
• Des forces Fx et Fy
• Des moments Cθ et Cα
• D’élastomères
• Matériaux métalliques
• Plastomères
c. Elastomères
• Caoutchouc naturel
• Néoprène (-40° à 100°C)
• Polyuréthane (caractéristiques mécaniques)
• Fluo carbonés (exe elevés
• Viton (-70° à 250°C)
d. Matériaux métalliques
Très sollicités à la fatigue, même matériaux que les ressorts
• XC 85
• 55 S7
• Z 10 W8 tenue en corrosion
• Z 30 W 6 jusqu’ a 500°C
• 35 NCD 16 jusqu’ a 700°C
e. Plastomères
Ils sont de rigidité moyenne (entres les deux premiers matériaux), à citer :
- Partie motrice :
• Motoréducteur triphasé,
• Arbre de sortie du motoréducteur de diamètre Ø22 mm et de longueur 34 mm,
• Moment d’inertie de la partie tournante : Im = 0.06 Kg.m2
- Partie récepteur (Pompe haute pression) :
• Pression de fonctionnement nominale 150 bars,
• Arbre d’entrée de la pompe est de diamètre Ø22 mm et de longueur 42 mm,
• Moment d’inertie de la partie tournante : Ir = 0.02 Kg.m2
- Milieu :
• Encombrement cylindrique : Ø125x160 mm2
• Température de travail : 30°C
𝐶𝑐 = 𝐶𝑁 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3
• K1 : tient en compte les irrégularités de couple dues aux types des machines
motrices et réceptrices.
• K2 : tient en compte les fréquences de démarrage.
• K3 : tient en compte le nombre d’heures de fonctionnement par jour.
Les coefficients de sécurité K1, K2, K3 sont donnés par les tableaux du document D1)
➢ Pour la pompe HP
• Le couple corrigé :
𝐶𝑐 = 𝐶𝑁 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3
- K1 = 1.2 (Marche irrégulière faible inertie)
- K2 = 1.2 (nombre de démarrage par heure est 30 fois)
- K3 = 1 (8 heures de fonctionnement par jour maximum)
𝐶𝑐 = 13,83.1,2.1,2.1 = 21,97 𝐷𝑎𝑁. 𝑚
• Choix primaire :
D’après le catalogue Polstrat les versions qui respectent le cahier des charges
sont : MPP, Juboflex et straflex.
• Choix final :
Les perturbations du couple peuvent être modélisées par une fonction sinusoïdale
comme montre le graphe suivant :
Cr ε
Cr0
T’
Temps
Partie motrice
α
β Partie réceptrice
Elément élastique
De rigidité K
Hypothèses
- Partie motrice :
𝑪𝒎 − 𝑲. (𝜶 − 𝜷) = 𝑰𝒎 . 𝜶.. (1)
- Partie réceptrice :
𝑲. (𝜶 − 𝜷) − 𝑪𝒓 = 𝑰𝒓 . 𝜷.. (2)
Notons : ∅ =𝛼−𝛽
𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 ) 𝑰 𝒎 . 𝑪𝒎 + 𝑰 𝒓 . 𝑪𝒓
𝜽.. + .𝜽 =
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓 𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝑰 𝒎 . 𝑪𝒎 + 𝑰 𝒓 . 𝑪𝒓
𝜽.. + 𝝎𝟎 𝟐 𝜽 =
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝜽 = 𝜽𝒄 + 𝜽𝒇
𝑰𝒓
𝜽.. + 𝝎𝟎 𝟐 𝜽 = 𝜺. 𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝜽𝒇 = 𝑨. 𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
𝑰𝒓
−𝑨𝒏𝟐 𝝎𝟐 + 𝝎𝟎 𝟐 𝑨 = 𝜀
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝑰𝒓
𝑰𝒎 . 𝑰 𝒓 𝜀
𝑨=
−𝒏𝟐 𝝎𝟐 + 𝝎𝟎 𝟐
𝜀𝑰𝒎
𝑨=
−𝒏𝟐 𝝎𝟐 𝑰𝒎 . 𝑰𝒓 + 𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
𝑪𝒓𝟎 𝜀𝑰𝒎
𝜽= + 𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
𝑲 −𝒏𝟐 𝝎𝟐 𝑰𝒎 . 𝑰𝒓 + 𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
1 𝐾
𝜔𝑐 = √
𝑛 𝐼𝑒𝑞
➢ Pour la pompe HP
- Courbe de θf
Amplitude
de θf
Zone critique
𝑰𝒎 . 𝜺
𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
© δ1
L δ2
45
Corps 15 de la pompe haute pression
➢ Pour la pompe HP
- Déformation radiale :
𝜹 = 𝜹𝟏 + 𝜹𝟐
𝜹𝟐
Avec, 𝒕𝒈(𝜸) = 𝒂
Donc, 𝜹𝟐 = 𝒂. 𝒕𝒈(𝜸)
Application numérique :
𝛿 = 0,1 + 0,01.45 = 0,55 𝑚𝑚
- Déformation conique :
𝛾 = 0,01𝑟𝑑 = 0, 9°
- Conclusion
L Les déformations dut aux défauts géométriques peuvent être compensées par
l’accouplement élastique choisi
Début
Choix de l’accouplement
Non Vérification de :
L’encombrement
L’environnement
Oui
Oui
Non
ωn>>ωc
ωn<<ωc
fin
1. Présentation
Une ligne d’arbre est constituée des éléments suivants comme montre la figure ci-dessous :
2. Travail demandé :
2.1.Calculer les vitesses critiques
2.2.Calculer les amplitudes des mouvements vibratoires
2.3.Tracer l’amplitude globale en fonction de la vitesse angulaire
2.4.Conclure et proposer des solutions