Logiciels de Contrôle Pour Tours: Pour Automates Fanuc 0, 6, 10-15, 16, 18, 21T Et It, Et Yasnac LX3

Manuel de programmation
H-2000-6071-0E-A
Logiciels de contrôle pour tours
pour automates Fanuc 0, 6, 10–15,

16, 18, 21T et iT, et Yasnac LX3
© 1997 – 2013 Renishaw plc. Tous droits réservés.
Ce document ne peut être copié ni reproduit, dans sa totalité ni

en partie, ni transféré sous une autre forme ou langue, par des
moyens quelconques, sans l’autorisation écrite de Renishaw.
La publication d’informations contenues dans ce document

n’implique en aucun cas une exemption des droits de brevets de
Renishaw plc.
Dénégation
RENISHAW A FAIT DES EFFORTS CONSIDÉRABLES

POUR S’ASSURER QUE LE CONTENU DE CE DOCUMENT
EST CORRECT À LA DATE DE PUBLICATION, MAIS
N’OFFRE AUCUNE GARANTIE ET N’ACCEPTE AUCUNE
RESPONSABILITE EN CE QUI CONCERNE SON CONTENU.
RENISHAW EXCLUT TOUTE RESPONSABILITÉ, QUELLE
QU’ELLE SOIT, POUR TOUTE INEXACTITUDE CONTENUE
DANS CE DOCUMENT.
Marques de fabrique
RENISHAW et l’emblème de palpeur utilisé dans le logo
RENISHAW sont des marques déposées de Renishaw plc au
Royaume Uni et dans d’autres pays. apply innovation ainsi
que les noms et désignations d’autres produits et technologies
Renishaw sont des marques déposées de Renishaw plc ou de ses
filiales.
Tous les noms de marques et noms de produits utilisés dans ce

document sont des marques de commerce, marques de fabrique
ou marques déposées de leurs propriétaires respectifs.
No. de pièce Renishaw : H-2000-6071-0E-A
Édition : 07.2013
IMPORTANT – À LIRE ATTENTIVEMENT
LICENCE D'UTILISATION DU PRODUIT – RENISHAW

Bénéficiaire : vous, la personne, société ou entreprise acceptant les termes de cette licence
Renishaw : Renishaw plc, New Mills, Wotton-under-Edge, Gloucestershire, GL12 8JR, Royaume-Uni.
Produit : le logiciel conçu pour fonctionner sur les commandes numériques de machines-outils, fournis par
Renishaw dans le cadre d’un emploi avec des systèmes de palpage Renishaw pour machines-
outils
Licence d'utilisation: licence non-exclusive pour utiliser le Produit sur une seule machine-outil uniquement
En installant et/ou en utilisant le Produit, vous signifiez votre acceptation des termes de la licence.
Renishaw accorde au Bénéficiaire la Licence d'utilisation du Produit à condition que le Bénéficiaire accepte les
termes et dispositions suivants :
1. Tous les droits et le titre de propriété associés au Produit sont et resteront dévolus à Renishaw et à ses concédants
de licence.
2. Renishaw s'engage à remplacer ou à réparer le Produit si celui-ci ne fonctionne pas matériellement selon ses
spécifications dans des conditions normales d'utilisation dans les 90 jours suivant sa livraison. Cette garantie n’est
pas applicable si le Produit a été modifié d’une quelconque manière / qui n’est pas décrite spécifiquement dans le
Produit ou dans les manuels d’installation ou de programmation fournis avec le Produit / ou si le Produit est utilisé
avec des systèmes de palpage non produits par Renishaw. Toutes les garanties, toutes les conditions et toutes les
modalités implicites par effet de loi sont exclues, sous réserve des dispositions de ce paragraphe. En particulier,
aucune garantie ne sera accordée quant à l'absence de bogues ou d'erreur dans le Produit.
3. REMARQUE - LIMITATION DE RESPONSABILITÉ RELATIVE À L'UTILISATION DE CE PRODUIT
Renishaw n'exclut pas les responsabilités liées aux blessures corporelles ou à la mort qui seraient le fait de la
négligence de Renishaw.
La responsabilité de Renishaw se limite (a) à la garantie contenue dans le paragraphe 2 et (b) aux pertes
directes ne dépassant pas la somme de 50 000 GBP.
Renishaw décline toute responsabilité envers le Bénéficiaire pour toutes pertes économiques, directes ou
indirectes (y compris, sans limitation, les pertes de données, de profits ou de clientèle) liées à l'utilisation du
produit.
Le Produit a été conçu pour être utilisé avec les systèmes de palpage Renishaw pour machines-outils.
Renishaw décline toute responsabilité quant aux résultats de l’utilisation du Produit avec les systèmes de
palpage pour machine-outil d’un autre constructeur.
En acceptant les termes de cette Licence, le Bénéficiaire convient que cette limitation de la responsabilité est
raisonnable.
4. Le Bénéficiaire n'est pas autorisé à faire des copies du Produit sauf dans la mesure où cela est prévu dans la
présente Licence ou ce qui est autorisé par la législation applicable. Le Bénéficiaire est autorisé à effectuer une
copie de sauvegarde du Produit à titre de sécurité. Le Bénéficiaire ne doit pas retirer les avis de licence et de droits
d'auteur, les étiquettes ou les marques contenus dans l'original, et doit s'assurer que toutes les copies contiennent
lesdits avis sans modification.
5. Si le Produit contient des manuels électroniques, le Bénéficiaire s'autorise à les imprimer en partie ou en totalité à
condition que les documents imprimés ou les copies ne soient pas remises à des tiers qui ne seraient pas des
employés ou fournisseurs du Bénéficiaire sans l'autorisation écrite de Renishaw.
6. Le Bénéficiaire s'engage à ne pas analyser par rétro-ingénierie, décompiler ni modifier le Produit ni à réutiliser
certains composants séparément du Produit sauf ci cela est autorisé par une instruction spécifique contenue dans le
Produit ou dans les manuels de programmation ou d’installation fournis avec le Produit ou par la législation en
vigueur à condition que le Bénéficiaire, dans ce dernier cas, ait contacté Renishaw au préalable pour demander les
informations éventuellement nécessaires pour réaliser l’interface avec d'autres logiciels du Bénéficiaire.
7. Le Bénéficiaire ne mettra pas le Produit à la disposition d'un tiers sous quelque forme que ce soit, et cette licence
et le Produit ne seront pas transférés à un tiers sans l'accord préalable écrit de Renishaw. Tout accord par
Renishaw est subordonné à ce que le destinataire du transfert autorisé accepte tous les termes de cette licence et à
ce que le Bénéficiaire s'engage à ne pas conserver de copies du Produit. Si le Bénéficiaire est un revendeur de
systèmes de palpage Renishaw pour machines-outils, le Bénéficiaire peut transférer le Produit en vue d’un usage
final par un utilisateur final avec des systèmes de palpage Renishaw pour machines-outils.
8. Renishaw se réserve le droit de résilier immédiatement cette Licence si le Bénéficiaire ne respectait pas l'un des
termes et dispositions. Le Bénéficiaire accepte à la réception de l'avis de résiliation de Renishaw de renvoyer
immédiatement ou de détruire toutes les copies du Produit en sa possession ou sous son contrôle.
9. Cette Licence est régie par le droit anglais et les parties se soumettent à la juridiction exclusive des tribunaux
anglais.
Renishaw Product Licence (FR) – Issue 1: March 2007

Formulaire 1
FICHE D’ENREGISTREMENT DE L’ÉQUIPEMENT

Veuillez remplir ce formulaire (et éventuellement le Formulaire 2 au verso) après installation du matériel Renishaw sur votre machine).
Vous devrez conserver un exemplaire et en envoyer un au Service clientèle Renishaw de votre localité (adresse et n° de téléphone
indiqués à notre site web www.renishaw.com/contact). Ces formulaires sont normalement remplis par l’installateur Renishaw.
CARACTÉRISTIQUES DE LA MACHINE
Description ..........................................................................................................................................................
Type de machine ................................................................................................................................................
Automate ............................................................................................................................................................
Options spéciales de commande .......................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
MATÉRIEL RENISHAW LOGICIEL RENISHAW
Type de palpeur de contrôle .................................. Disque(s) de réglage pièce ............................................
Type d’interface ..................................................... ........................................................................................
Type de palpeur de réglage d’outil ........................ ........................................................................................
Type d’interface ..................................................... Disque(s) de réglage d'outil ...........................................
........................................................................................
........................................................................................
CODES SPÉCIAUX DE COMMANDE (OU AUTRES) ÉVENTUELLEMENT

Marche palpeur (Rotation) ..................................... Systèmes doubles seulement
Arrêt palpeur (Rotation) ......................................... Mise en marche du palpeur de contrôle ........................
Signal démarrage/erreur ....................................... Mise en marche du palpeur de réglage d’outil ..............
Autres ............................................................................
........................................................................................
INFORMATIONS SUPPLÉMENTAIRES Cocher cette case si la fiche 2

au verso a été remplie
Nom du client ................................................................................
Adresse du client .......................................................................... Date d’installation ..................................
.......................................................................................................
....................................................................................................... Installateur .............................................
.......................................................................................................
N° de tél. du client ........................................................................ Date de formation ..................................
Nom du contact chez le client .....................................................

Formulaire 2
ENREGISTREMENT DE CORRECTION DE LOGICIEL
Kit standard Renishaw n° Disques de logiciel n°
Motif de la correction
N° du logiciel et de la macro Commentaires et corrections
Le logiciel pour lequel ces modifications sont autorisées est protégé par des droits d’auteurs.
Une copie de cette fiche de modification sera conservée par Renishaw plc.
Le client devra conserver une copie des modifications du logiciel – Renishaw plc n’assurera pas la
garde de ces modifications.
Avertissement i
Avertissement – Sécurité logiciel

!
Le programme est utilisé pour commander les mouvements d’une machine-outil. Il a été
conçu pour que la machine fonctionne d’une certaine façon, sous contrôle de l’opérateur,
et a été configuré pour une combinaison spécifique de matériel et d’automate de la
machine-outil.
Renishaw n’a aucun contrôle sur la configuration exacte du programme de l’automate

avec lequel le logiciel sera utilisé ni sur l’implantation mécanique de la machine. De ce
fait, il appartient à la personne qui met le logiciel en service :
 de s’assurer que toutes les protections de sécurité de la machine sont en place et

fonctionnent correctement avant de commencer l’exploitation ;
 de s’assurer que toutes les commandes manuelles prioritaires doivent être

désactivées avant le commencement des opérations ;
 de vérifier que les étapes du programme appelé par ce logiciel sont compatibles
avec l’automate pour lequel le logiciel est prévu ;
 de s’assurer que tous les mouvements que la machine sera amenée à effectuer
sous commande du programme ne causeront aucun dommage à l’équipement ni de
blessures aux personnes se trouvant dans les environs ;
 d’être parfaitement familiarisé avec la machine et son contrôleur, comprendre le

fonctionnement des systèmes de coordonnées, les correcteurs outil, le chargement
et déchargement des programmes et connaître la localisation de tous les arrêts
d'urgence.
IMPORTANT : Ce logiciel utilise des variables du contrôleur pour son fonctionnement.

Pendant son exécution, la modification de ces variables, celles inscrites dans ce manuel
ainsi que celles de compensation d'outil et d’origine pièce, peut amener un
dysfonctionnement du logiciel.
Publication N° H-2000-6071
ii
Page vide
Sommaire iii
Sommaire
Avant de commencer
Avant de commencer .......................................................................................................... 1
Unités de mesure utilisées dans ce manuel ....................................................................... 2
Ouvrages apparentés ......................................................................................................... 2
À propos du logiciel Inspection ........................................................................................... 2
Kit logiciel réf. A-4012-0541................................................................................................ 2
File1: Cycles de palpage horizontal............................................................................. 2
File2: Cycles de palpage vertical ................................................................................. 3
File3: Cycles d’axe C ................................................................................................... 3
Mémoire nécessaire aux macros ........................................................................................ 3
Numéros et fonctions des macros ...................................................................................... 4
Erreurs de mesure .............................................................................................................. 5
Services clientèle de Renishaw .......................................................................................... 5
Contacter Renishaw .................................................................................................... 5
Chapter 1 Installation du logiciel

Installation du logiciel ....................................................................................................... 1-2
Utilisation de l’Assistant ............................................................................................ 1-2
Modification manuelle des macros ........................................................................... 1-2
Configuration et réglage du logiciel ................................................................................. 1-2
Chapter 2 Entrées supplémentaires

Entrées supplémentaires ................................................................................................. 2-2
Chapter 3 Variables de sorties

Tableau 1 Variables avec le palpeur vertical ................................................................... 3-2
Tableau 2 Variables avec le palpeur horizontal............................................................... 3-2
Chapter 4 Cycles de positionnement protégé

Positionnement protégé du palpeur (palpeur vertical) – O9610 ...................................... 4-2
Positionnement protégé du palpeur (palpeur horizontal) – O9810.................................. 4-4
Chapter 5 Cycles d’étalonnage

Pourquoi calibrer un palpeur et un stylet ? ...................................................................... 5-2
Calibration sur un seul côté ............................................................................................. 5-2
Calibration sur deux côtés ............................................................................................... 5-3
iv Sommaire
Etalonnage de la longueur du palpeur ............................................................................. 5-3

Cycles d’étalonnage ........................................................................................................ 5-3
Calibration de longueur du palpeur (palpeur vertical) – O9601....................................... 5-5
Calibration de stylet - correcteur d’outil en Z sur deux côtés (palpeur
vertical) – O9602 ......................................................................................................... 5-7
Calibration du rayon de bille du stylet sur deux côtés (palpeur vertical) – O9603 .......... 5-9
Calibration du stylet d’un seul côté (palpeur vertical) – O9604 ..................................... 5-11
Calibration de longueur du palpeur (palpeur horizontal) – O9801 ................................ 5-13
Calibration de stylet - correcteur d’outil en X sur deux côtés (palpeur
horizontal) – O9802 ................................................................................................... 5-15
Calibration du rayon de bille du stylet sur deux côtés (palpeur horizontal) – O9803 .... 5-17
Calibration du stylet d’un seul côté (palpeur horizontal) – O9804 ................................. 5-19
Chapter 6 Cycles de mesure standard

Mesure de surface simple XZ (palpeur vertical) – O9611 ............................................... 6-2
Mesure de saillie/poche (palpeur vertical) – O9612 ........................................................ 6-5
Mesure de surface simple XZ (palpeur horizontal) – O9811 ........................................... 6-8
Mesure de saillie/poche (palpeur horizontal) – O9812 .................................................. 6-11
Chapter 7 Cycles supplémentaires

Enregistrement de données multistylets (palpeur vertical) – O9630 ............................... 7-2
Chargement de données multistylets (palpeur vertical) – O9631 ................................... 7-4
Enregistrement de données multistylets (palpeur horizontal) – O9830........................... 7-6
Chargement de données multistylets (palpeur horizontal) – O9831 ............................... 7-8
Chapter 8 Cycles d’axe C

Recherche axe C (palpeur vertical) – O9650 .................................................................. 8-2
Recherche axe C (palpeur horizontal) – O9850 .............................................................. 8-4
Chapter 9 Alarmes et messages d'erreur

Alarmes générales ........................................................................................................... 9-2
Chapter 10 Réglages, macros et variables

Personnalisation du logiciel ........................................................................................... 10-2
Modification de la macro de réglage (O9524 ou O9724) ....................................... 10-2
Réglage #33 ........................................................................................................... 10-3
Réglage du numéro de base des variables (#111 et #112) ................................... 10-3
Réglages d’alarme (#110) ...................................................................................... 10-4
Alarmes de traitement............................................................................................. 10-4
Sommaire v
Test de mise à jour d’origine programme ...................................................................... 10-4

Emploi des variables de macro...................................................................................... 10-5
Variables locales..................................................................................................... 10-5
Variables courantes ................................................................................................ 10-5
Variables communes retenues ............................................................................... 10-7
Chapter 11 Informations générales

Tolérances ..................................................................................................................... 11-2
Valeurs d'expérience Ee ................................................................................................ 11-3
Pourquoi utiliser cette option ? ............................................................................... 11-3
Impression d’une sortie macro - exemple ...................................................................... 11-3
Annexe A Caractéristiques, cycles et limites

Caractéristiques du logiciel Inspection ............................................................................ A-2
Cycles .............................................................................................................................. A-2
Limites .............................................................................................................................. A-2
Annexe B Systèmes de coordonnées utilisés sur tours

Exemple 1 Géométrie de correcteur outil ....................................................................... B-2
Exemple 2 Utilisation de G54 à G59 ou G50 pour définir l’origine de la pièce .............. B-3
Méthode G54 à G59 ................................................................................................. B-3
Méthode G50 définissant un décalage de programme à la position de
référence de la tourelle ......................................................................................... B-4
Exemple 3 Utilisation de G10 pour définir l’origine de la pièce ...................................... B-5
Exemple 4 Utilisation de G92 ou G50 pour définir la position d’origine pièce
par rapport à la pointe d’outil ....................................................................................... B-6
vi Sommaire
Page vide
Avant de commencer 1
Avant de commencer
Ce manuel de programmation donne des informations détaillées sur l’utilisation du logiciel
Inspection pour programmer, utiliser et commander les tours à 2 axes.
Divisé en 11 chapitres indépendants et deux annexes, ce manuel est structuré de manière

à vous apporter toutes les informations nécessaires à une bonne utilisation du logiciel
Inspection :
 Le chapitre 1 « Installation du logiciel » explique comment installer le logiciel

Inspection sur votre machine.
 Le chapitre 2 « Entrées facultatives » donne une explication des entrées facultatives

demandées par de nombreux cycles.
 Le chapitre 3, « Variables de sorties » répertorie toutes les sorties produites par de

nombreux cycles.
 Le chapitre 4 « Cycles de positionnement protégé » décrit comment utiliser les

macros de positionnement protégé (O9610 et O9810). Une utilisation correcte de ces
macros évitera d’endommager le palpeur en cas de collision du stylet avec la pièce.
 Le Chapitre 5, « Calibration du palpeur » explique comment utiliser les macros

fournies pour calibrer le palpeur. Des cycles sont fournis pour calibrer un palpeur de
contrôle quand il est monté à la verticale et à l’horizontale.
 Le chapitre 6 « Cycles de mesure standard » décrit comment utiliser les cycles de

mesure non vectorielle.
 Le chapitre 7 « Cycles supplémentaires » explique comment utiliser les quatre

macros non abordées dans les chapitres précédents.
 Le chapitre 8 « Cycles d’axe C » explique comment utiliser les deux cycles de

mesure d’axe C.
 Le chapitre 9 « Alarmes et messages d'erreur » décrit les numéros d’alarme de

macros ou les messages qui apparaissent à l’écran de l’automate quand une erreur
a eu lieu. Il est donné une explication du sens et de la cause possible de chaque
message d’alarme ainsi que les interventions normalement nécessaires pour corriger
le défaut qui a entraîné le message.
 Le chapitre 10 « Réglages, macros et variables » explique comment personnaliser le

logiciel Inspection sur votre machine. Ce chapitre contient des informations et des
détails de réglage sur les variables de macro utilisées dans ce logiciel.
 Le chapitre 11 « Informations générales » contient des renseignements et

documents de référence concernant le logiciel Inspection.
2 Avant de commencer
Unités de mesure utilisées dans ce manuel

Le système métrique (millimètres, par exemple) est utilisé dans tous les exemples de ce
manuel.
Ouvrages apparentés
Lors de l’utilisation du logiciel Inspection, il pourra vous être utile de consulter les
publications Renishaw suivantes :
 Manuel d'installation Systèmes de palpage pour machines-outils (Référence

Renishaw H-2000-6169).
 Fiches techniques Logiciel de palpage pour machines-outils (Références Renishaw

H-2000-2309 et H-2000-2310).
À propos du logiciel Inspection

Pour mieux comprendre les fonctionnalités du logiciel Inspection ainsi que ses limites,
consultez l’Annexe A « Caractéristiques, cycles et limites ».
Kit logiciel réf. A-4012-0541

Ce kit comprend l’élément suivant :
 Ensemble CD (un CD) – référence A-4012-0480
Le CD contient les données suivantes :
Cycles de palpage horizontal File1 (40121191)
Cycles de palpage vertical File2 (40121192)
Cycles d’axe C File3 (40121193)
ReadMe (N-4012-1194)
File1: Cycles de palpage horizontal
O9721 O9724 O9726 O9730 O9732 O9801 O9802

O9803 O9804 O9810 O9811 O9812 O9830 O9831
File2: Cycles de palpage vertical
O9521 O9524 O9526 O9530 O9532 O9601 O9602

O9603 O9604 O9610 O9611 O9612 O9630 O9631
File3: Cycles d’axe C
O9550 O9551 O9650 O9850
Mémoire nécessaire aux macros

Cette partie indique le volume de mémoire (en kilo-octets) dont a besoin chaque macro
présente sur le CD du logiciel. Avant de charger des macros, calculez la mémoire totale
dont elles ont besoin. Vous devrez ensuite vérifier si l’automate de la machine a une
capacité mémoire suffisante pour ces macros.
Si la capacité mémoire de l’automate est indiquée en « mètres de bande », utilisez les

données suivantes pour convertir les kilo-octets en longueurs et inversement :
Conversion : 1 Ko = 2,5 m de bande perforée

8 Ko = 20 m de bande perforée
File1: mémoire totale = 16 Ko
Numéros et fonctions des macros

Macro n° Fonction Macro n° Fonction
File1 File2
O9721 Mouvement diamétral en X O9521 Mouvement diamétral en Z
O9724 Macro de réglage O9524 Macro de réglage
O9726 Mouvement de base en XZ O9526 Mouvement de base en XZ
O9730 Macro Imprimer O9530 Macro Imprimer
O9732 Macro mise à jour des O9532 Macro mise à jour des
décalages décalages
O9801 Étalonnage de longueur du O9601 Étalonnage de longueur du
capteur capteur
O9802 Correcteur de stylet (calibration O9602 Correcteur de stylet (calibration
sur deux côtés) sur deux côtés)
O9803 Rayon de bille de stylet O9603 Rayon de bille de stylet
(calibration sur deux côtés) (calibration sur deux côtés)
O9804 Calibration sur un seul côté O9604 Calibration sur un seul côté
O9810 Positionnement protégé O9610 Positionnement protégé
O9811 Mesure de surface simple XZ O9611 Mesure de surface simple XZ
O9812 Mesure de saillie/poche O9612 Mesure de saillie/poche
O9830 Enregistrement de données de O9630 Enregistrement de données de
stylets multiples stylets multiples
O9831 Chargement de données pour O9631 Chargement de données pour
stylets multiples stylets multiples
File3
O9550 Mouvement de base axe C

O9551 Mise à jour de correcteur axe C
O9650 Mesure axe C - vertical
O9850 Mesure axe C - horizontal
Erreurs de mesure
Au moment d'installer votre palpeur Renishaw sur le support de la machine, le stylet du
palpeur risque de ne pas être à la position théorique correcte. Une erreur peut signifier que
le stylet se trouve soit au-dessus soit en dessous du centre. Efforcez-vous de minimiser
cette erreur car, sans cela, les mesures seront prises au travers d’une corde et ne
correspondront pas à une dimension réelle de diamètre/rayon.
Les cycles de mesure ne calculent pas mathématiquement les erreurs de centrage.

Toutefois ces erreurs sont généralement petites, en particulier quand le palpeur et le stylet
ont été calibrés sur un diamètre dont la dimension se rapproche de celle de l’élément
mesuré. Pour apprendre à calibrer un ensemble palpeur et stylet, voir le Chapitre 5
« Calibration du palpeur ».
Services clientèle de Renishaw

Contacter Renishaw
Si vous avez des questions à poser sur le logiciel, consultez d’abord la notice et les autres
documents fournis avec le produit. Si vous ne trouvez pas de solution, vous pouvez obtenir
de l’aide en appelant la filiale Renishaw qui se trouve dans votre pays (voir
www.renishaw.fr/contact).
Si vous appelez, ayez sous la main les documents qui correspondent à votre logiciel pour
faciliter la tâche du service clientèle. Il vous faudra éventuellement donner les précisions
suivantes :
 Version du logiciel que vous utilisez (voir Fiche d’enregistrement de l’équipement).
 Type de matériel utilisé (voir Fiche d’enregistrement de l’équipement).
 Enoncé exact de tous les messages qui s’affichent sur votre écran.
 Explication de ce qui s’est passé et de ce que vous faisiez quand le problème s’est
produit.
 Comment vous avez essayé de résoudre le problème.
Page vide
Installation du logiciel 1-1
Chapitre 1
Installation du logiciel
Ce chapitre explique comment charger le logiciel Inspection. Il complète les informations

données sous le chapitre « Installation du logiciel » du manuel intitulé Systèmes de
palpage – Manuel d'installation pour machines-outils (Référence Renishaw H-2000-6169)
et le fichier readme (lisezmoi) sur le CD.
Sommaire
Installation du logiciel............................................................................................................. 1-2
Utilisation de l’Assistant .................................................................................................. 1-2
Modification manuelle des macros ................................................................................ 1-2
Configuration et réglage du logiciel ...................................................................................... 1-2
1-2 Installation du logiciel
Installation du logiciel
Utilisation de l’Assistant
Le logiciel Inspection est fourni sur CD. Quand on introduit ce CD dans le lecteur du PC, il
lance automatiquement un Assistant. L’écran affiche alors les options suivantes :
 Manuel de programmation
 Manuel d’installation
 Fichier Readme
 Générer macro
1. Cliquez sur Générer macros.
2. Entrez les valeurs appropriées dans les champs. Des informations sont affichées
pour vous aider.
3. Une fois tous les champs complétés, cliquez sur le bouton Exécuter au bas de
l’écran.
Le système génère alors les macros nécessaires à votre configuration machine. Ces
macros sont enregistrées sur votre PC dans le dossier et le fichier qui sont indiqués
au-dessus du bouton Exécuter.
Ces macros peuvent maintenant être chargées dans la machine.
Modification manuelle des macros
Si, pour une raison quelconque, l’Assistant ne fonctionne pas, ce chapitre vous aidera à
modifier les macros manuellement en fonction de votre machine. Procéder comme suit :
1. Sur votre PC, parcourez le CD pour y trouver un dossier appelé « Macros ».
2. Ouvrez le dossier Macros et cherchez-y un fichier appelé « Macros ».
3. Sélectionnez les fichiers convenant à votre machine (palpeur vertical ou palpeur

horizontal et/ou axe C) et copiez-les vers votre PC.
4. Vous pouvez soit modifier ces fichiers sur votre PC, soit les charger sur votre
machine pour les modifier à cet endroit.
Configuration et réglage du logiciel

Après avoir installé le logiciel, vous devez personnaliser ses réglages. Le chapitre 10,
« Réglages, macros et variables », décrit les réglages généraux du logiciel, sa
personnalisation et la configuration de ses options.
Entrées supplémentaires 2-1
Chapitre 2
Entrées supplémentaires
De nombreuses macros utilisent des entrées facultatives standard. Au lieu de les décrire
chaque fois qu’elles sont nécessaires, elles le sont une seule fois dans ce chapitre. Les
autres chapitres se réfèrent à celui-ci chaque fois qu’une entrée facultative standard est
nécessaire.
Les détails de chaque entrée facultative non-standard demandée par une macro sont
donnés dans la description de macro correspondante.
Sommaire
Entrées supplémentaires....................................................................................................... 2-2
2-2 Entrées supplémentaires
Les exemples décrits ci-dessous partent du principe que l’automate a été configuré pour le
système métrique (millimètres).
Ee e= Valeur d’expérience.
Indiquer le numéro d’un correcteur d’outil libre contenant une valeur de

réglage de la dimension mesurée (voir Chapitre 11, « Informations
générales »).
Exemple : E21. entraîne l’application de la valeur d’expérience enregistrée

dans le correcteur d’outil 21 à la dimension mesurée.
Ff f= Il peut y avoir deux raisons pour cela :
1. Erreur en pourcentage utilisée lors de la mise à jour d’un correcteur

d’outil (voir le chapitre 10 « Réglages, macros et variables »).
Entrer une valeur entre 0 et 1 (0% et 100%).
Par défaut : 1 (100%).
2. Macros de vitesse d’avance en positionnement protégé O9610 et

O9810 (voir Chapitre 4, « Cycles de positionnement protégé »).
Exemple : F3000 règle une avance de 3 000 mm/min.
Hh h= Tolérance de dimension de l’élément mesuré
Exemple : Pour la dimension 50.0 mm + 0,4 mm –0 mm, la tolérance

nominale est de 50,2 mm avec H.2.
Mm m= Tolérance de position réelle d’un élément mesuré. Il s’agit d’une zone

cylindrique autour de la position théorique.
Exemple : M.1 définit une tolérance de position réelle de 0,1 mm.
Qq q= Surcourse du capteur à utiliser quand les valeurs implicites ne conviennent

pas. Le palpeur peut alors dépasser la position prévue quand il recherche
une surface.
Par défaut : 4 mm dans l’axe Z.

10 mm dans l’axe X.
Exemple : Q8. règle une surcourse de 8 mm.
Entrées supplémentaires 2-3
Rr r= Incrémentation utilisée sur les références extérieures, bossages et saillies

par exemple, pour donner un dégagement radial par rapport à la surface
cible nominale avant le mouvement en Z.
Par défaut : 5 mm
Exemple : R10. règle un dégagement radial de 10 mm
R-r -r= Semblable à Rr, à la différence que le dégagement est appliqué dans la
direction opposée pour imposer un cycle de bossage ou saillie interne.
Par défaut : 5 mm
Exemple : R-10. règle un dégagement radial de -10 mm
Ss s= Numéro de l’origine programme à mettre à jour.
S0 Correcteur de pièce externe.

S1 à S6 G54 à G59.
S7 Mettre à jour G10P0XZ.
S8 Le mouvement incrémentiel G50W- - sera actif jusqu’à la
lecture d’un autre G50.
Exemple : S3 réglera G56
Tt t= Correcteur d’outil à mettre à jour.
T<1000 L’usure X ou l’usure Z sera mise à jour.
T>1000 L’usure de rayon d’un l’outil de fraisage sera mise à jour.
Exemple : T1 = mise à jour de la compensation d’usure en X ou en Z.

T1001 = mise à jour de la compensation d’usure en R.
Uu u= Limite supérieure de tolérance.
Si cette valeur est dépassée, il n’y a pas de mise à jour du correcteur

d’outil ou d'origine programme, et le cycle est interrompu par une alarme.
Le cas échéant, cette tolérance s’applique éventuellement à la fois à la
dimension et à la position.
Exemple : U2 pour régler la limite de tolérance supérieure à 2 mm.
Vv v= Zone neutre.
C’est une zone de tolérance où il ne se produit aucun changement de

correcteur d’outil.
Par défaut : 0.
Exemple : V.5 pour une zone de tolérance de ±0,5 mm.
2-4 Entrées supplémentaires
Ww w= Impression des données produites.
W1 Incrémentation du numéro de mesure seulement.
W2. Incrémentation du numéro de pièce et mise à un du numéro de détail
Exemple : W1
Variables de sorties 3-1
Chapitre 3
Variables de sorties
Ce chapitre donne la liste des variables qui peuvent être mises à jour par certaines
macros. Les autres chapitres renverront à ce chapitre si une variable est mise à jour.
Sommaire
Tableau 1 Variables avec le palpeur vertical ....................................................................... 3-2
Tableau 2 Variables avec le palpeur horizontal ................................................................... 3-2
3-2 Variables de sorties
Tableau 1 Variables avec le palpeur vertical

Surface simple Saillie/poche Mesure sur axe C
G65P9611 G65P9612 G65P9650
#135 Position X Position X
#137 Position Z Position Z
#138 Dimension Dimension
#139 Position C
#140 Erreur X Erreur X
#142 Erreur Z Erreur Z
#143 Erreur de dimension Erreur de dimension
#144 Erreur C
#145 Erreur de pos. réelle Erreur de pos. réelle
#146 État métal État métal
#147 Indicateur de direction Indicateur de direction
#148 Indicateur de dépassement de tolérance
#149 Indicateur d'erreur du palpeur
Tableau 2 Variables avec le palpeur horizontal

Surface simple Saillie/poche Mesure sur axe C
G65P9811 G65P9812 G65P9850
#135 Position X Position X
#137 Position Z Position Z
#138 Dimension Dimension
#139 Position C
#140 Erreur X Erreur X
#142 Erreur Z Erreur Z
#143 Erreur de dimension Erreur de dimension
#144 Erreur C
#145 Erreur de pos. réelle Erreur de pos. réelle
#146 État métal État métal
#147 Indicateur de direction Indicateur de direction
#148 Indicateur de dépassement de tolérance
#149 Indicateur d'erreur du palpeur
Cycles de positionnement protégé 4-1
Chapitre 4
Cycles de positionnement protégé
Quand le capteur se déplace autour de la pièce, il est important que le stylet soit protégé
contre tout risque de collision avec la pièce. Ce chapitre présente le mode d’utilisation des
cycles de positionnement protégé du palpeur. Une fois correctement réglé, le palpeur
s’arrête quand il y a risque de collision.
Sommaire
Positionnement protégé du palpeur (palpeur vertical) – O9610 ......................................... 4-2
Positionnement protégé du palpeur (palpeur horizontal) – O9810 ..................................... 4-4
4-2 Positionnement protégé du palpeur (palpeur vertical)
Positionnement protégé du palpeur (palpeur vertical) – O9610
Figure 4.1 Positionnement protégé du palpeur (palpeur vertical)
Description
Il importe de protéger le stylet des détériorations pouvant survenir en cas de collisions avec
un obstacle lorsque le palpeur se déplace autour de la pièce. L’emploi de ce cycle
entraîne l’arrêt de la machine en cas de collision.
Application
Le palpeur est sélectionné et déplacé vers un plan de sécurité. À ce stade, le palpeur est
activé. Il passe alors à une position de mesure utilisant cet appel de macro.
En cas de collision, la machine s’arrête. Soit une alarme TRAJECTOIRE BLOQUÉE

(PATH OBSTRUCTED) sera déclenchée soit le mémento d’erreur #148 sera paramétré
(voir l’entrée Mm).
Format
G65 P9610 Xx et/ou Zz [ Ff Mm ]

[ ] indiquant des entrées facultatives.
Exemple : G65 P9610 Z10. F3000. M1.
Positionnement protégé du palpeur (palpeur vertical) 4-3
Entrées obligatoires
Xx x= Position cible de diamètre pour le positionnement du palpeur.
et/ou
Zz z= Position cible pour le positionnement du palpeur.
Ff f= Avance modale pour tous les mouvements de positionnement
protégé.
La vitesse d’avance sera modale à cette macro et les appels ultérieurs
de vitesse d’avance seront inutiles sauf s’il faut la changer. La vitesse
d’avance maximum de sécurité définie durant l’installation ne doit pas
être dépassée.
M1. Définit un mémento de déclenchement du palpeur (mais sans alarme

TRAJECTOIRE BLOQUÉE).
#148 = 0 pas de déclenchement du palpeur.
#148 = 7 palpeur déclenché.
Exemple
Codes G et M d’initialisation.
T??? Sélection du palpeur.
M?? Mise en marche du palpeur.
G65P9610Z-10.X30.F3000 Mouvement de positionnement protégé.
G65P9611X20.T3. Mesure de surface simple.
M?? Arrêt du palpeur.
4-4 Positionnement protégé du palpeur (palpeur horizontal)
Positionnement protégé du palpeur (palpeur horizontal) – O9810
Figure 4.2 Positionnement protégé du palpeur (palpeur horizontal)
Description
Il importe de protéger le stylet des détériorations pouvant survenir en cas de collisions avec
un obstacle lorsque le palpeur se déplace autour de la pièce. L’emploi de ce cycle
entraîne l’arrêt de la machine en cas de collision.
Application
Le palpeur est sélectionné et déplacé vers un plan de sécurité. À ce stade, le palpeur est
activé. Il passe alors à une position de mesure utilisant cet appel de macro.
En cas de collision, la machine s’arrête. Soit une alarme TRAJECTOIRE BLOQUÉE

(PATH OBSTRUCTED) sera déclenchée soit le mémento d’erreur #148 sera paramétré
(voir l’entrée Mm).
Format
G65 P9810 Xx et/ou Zz [ Ff Mm ]

Exemple : G65 P9810 Z10. F3000. M1.
Xx x= Position cible de diamètre pour le positionnement du palpeur.
et/ou
Zz z= Position cible pour le positionnement du palpeur.
Positionnement protégé du palpeur (palpeur horizontal) 4-5
Ff f= Avance modale pour tous les mouvements de positionnement
protégé.
La vitesse d’avance sera modale à cette macro et les appels ultérieurs
de vitesse d’avance seront inutiles sauf s’il faut la changer. La vitesse
d’avance maximum de sécurité définie durant l’installation ne doit pas
être dépassée.
M1. Définit un mémento de déclenchement du palpeur (mais sans alarme

TRAJECTOIRE BLOQUÉE).
#148 = 0 pas de déclenchement du palpeur.
#148 = 7 palpeur déclenché.
Exemple
Codes G et M d’initialisation.
T??? Sélection du palpeur.
G65P9810X30.Z-10.F3000 Mouvement de positionnement du protégé.
G65P9811X20.T8 Mesure de surface simple.
4-6 Positionnement protégé du palpeur (palpeur horizontal)
Page vide
Cycles d’étalonnage 5-1
Chapitre 5
Cycles d’étalonnage
Avant d’utiliser un palpeur et un stylet, ils doivent être calibrés correctement. En effet,
seule une calibration précise vous permettra d’assurer une qualité totale dans vos
procédés de fabrication.
Ce chapitre explique pourquoi il importe de calibrer le palpeur et le stylet puis explique

comment utiliser les macros fournies pour les calibrer.
Sommaire
Pourquoi calibrer un palpeur et un stylet ? ...................................................................... 5-2
Calibration sur un seul côté ............................................................................................. 5-2
Calibration sur deux côtés ............................................................................................... 5-3
Etalonnage de la longueur du palpeur ............................................................................. 5-3
Cycles d’étalonnage ........................................................................................................ 5-3
Calibration de longueur du palpeur (palpeur vertical) – O9601....................................... 5-5
Calibration du stylet - correcteur d’outil en Z sur deux côtés (palpeur vertical) –

O9602 .......................................................................................................................... 5-7
Calibration du rayon de bille du stylet sur deux côtés (palpeur vertical) – O9603 .......... 5-9
Calibration du stylet d’un seul côté (palpeur vertical) – O9604 ..................................... 5-11
Calibration de longueur du palpeur (palpeur horizontal) – O9801 ................................ 5-13
Calibration du stylet - correcteur d’outil en X sur deux côtés (palpeur horizontal) –

O9802 ........................................................................................................................ 5-15
Calibration du rayon de bille du stylet sur deux côtés (palpeur horizontal) – O9803 .... 5-17
Calibration du stylet d’un seul côté (palpeur horizontal) – O9804 ................................. 5-19
5-2 Cycles d’étalonnage
Pourquoi calibrer un palpeur et un stylet ?

Quand vous fixez un palpeur sur le support ou le cône de la machine, il n’est pas
nécessaire que le stylet du palpeur soit absolument aligné sur l’axe de la broche. On peut
tolérer une légère déviation. Il est toutefois conseillé d’ajuster mécaniquement le stylet
pour qu’il soit aligné sur l’axe Y virtuel. Ceci réduit les effets d’erreurs cosinusoïdales
lorsque des cotes différentes sont mesurées.
La calibration du palpeur et du stylet permet de tenir compte automatiquement de cette

déviation. Sans cette calibration, la déviation entraîne des erreurs dans les résultats.
Il importe de calibrer le stylet d’un palpeur de contrôle Renishaw dans les circonstances
suivantes :
 Lors de la première utilisation d’un palpeur et d’un stylet.
 Chaque fois qu’un nouveau stylet est installé sur le palpeur.
 Si vous soupçonnez que le stylet s’est déformé ou que le palpeur a subi une
collision.
 A intervalles réguliers pour compenser les changements mécaniques sur votre tour.
On peut calibrer un stylet par trois opérations différentes :
 Calibration d’un seul côté.
 Calibration de deux côtés.
 Calibration de la longueur du palpeur.
Calibration sur un seul côté

Une calibration d’un seul côté détermine la valeur d’erreur de la bille du stylet par rapport
à une surface connue. Cette valeur est enregistrée dans le correcteur d’usure de l’outil et
utilisée automatiquement dans les cycles de mesure.
REMARQUE : On ne calibre qu’un bord du stylet. Par la suite, tous les cycles de mesure
devront donc utiliser uniquement ce bord calibré.
Cycles d’étalonnage 5-3
Calibration sur deux côtés

Une calibration sur deux côtés détermine le correcteur du stylet et le rayon de sa bille. Le
correcteur est enregistré dans le correcteur d’usure de l’outil tandis que le rayon l’est
dans une variable macro. Ces deux valeurs sont utilisées automatiquement dans les
cycles de mesure.
REMARQUE : Les deux bords du stylet sont calibrés. Les cycles de mesure qui utilisent
ces deux côtés du stylet peuvent donc être utilisés.
Etalonnage de la longueur du palpeur

La calibration d’un palpeur sur une surface de référence connue détermine la longueur
du palpeur basée sur le point de déclenchement électronique. La valeur enregistrée pour
la longueur diffère de la longueur physique de l’ensemble de palpage.
L’opération peut également compenser automatiquement les erreurs de hauteur machine

et monture en ajustant la longueur enregistrée pour le palpeur.
Cycles d’étalonnage
Le logiciel Inspection comporte huit cycles de calibration. Quatre servent à calibrer un
palpeur à la verticale, quatre autres à le calibrer à l’horizontale. On peut combiner leur
utilisation pour réaliser une calibration complète du palpeur. Le rôle de chaque macro est
donné ci-dessous.
Macros O9601 et O9801 Utilisées pour définir la longueur du palpeur dans le

support.
Macros O9602 et O9802 Utilisées pour définir le correcteur du stylet (pour la

calibration sur deux côtés seulement).
Macros O9603 et O9803 Utilisées pour définir les valeurs de rayon de la bille du
stylet (pour la calibration sur deux côtés seulement).
Macros O9604 et O9804 Utilisées pour définir la valeur d’erreur de la bille du stylet
(pour la calibration sur un côté seulement).
Pour une calibration complète d’un système de palpage, utilisez les macros suivantes :
 Pour la calibration sur deux côtés d’un palpeur monté à la verticale, utilisez les
macros O9601, O9602 et O9603.
 Pour la calibration sur deux côtés d’un palpeur monté à l’horizontale, utilisez les
macros O9801, O9802 et O9803.
5-4 Cycles d’étalonnage
 Pour la calibration sur un côté d’un palpeur monté à la verticale, utilisez les macros
O9601 et O9604.
 Pour la calibration sur un côté d’un palpeur monté à l’horizontale, utilisez les
macros O9801 et O9804.
Les cycles de calibration Renishaw ont été divisés pour des raisons de souplesse
d’utilisation.
Calibration du palpeur (palpeur vertical) 5-5
Calibration de longueur du palpeur (palpeur vertical) – O9601
Tt
Correcteur d’outil
Xx
Cote de référence
Figure 5.1 Calibration de longueur du palpeur (palpeur vertical)
Description
Le palpeur est positionné au-dessus de la surface de référence sur l’axe X. Une fois le
cycle de calibration terminé, le correcteur d’outil actif est ajusté à la surface de référence.
Application
Un correcteur d’outil approximatif est chargé. Le capteur est positionné à côté de la

surface de référence.
L’exécution du cycle entraîne la mesure de la surface et la définition d’une nouvelle

valeur pour le correcteur d’outil. Le palpeur est alors renvoyé à la position de départ.
Format
G65 P9601 Xx Tt
Exemple : G65 P9601 X50. T20
5-6 Calibration du palpeur (palpeur vertical)
Tt t= Numéro de correcteur d’outil actif.
Xx x= Cote de la surface de référence.
Sorties
Numéro de correcteur d’outil actif réglé.
Exemple : Étalonnage de longueur du capteur

O0001
Codes G et M d'initialisation
T0101 Sélection du palpeur.
G65P9610X60.F3000 Mouvement de positionnement protégé.
G65P9601X50.T1 Calibrer dans la direction X et mettre à jour le correcteur

d’outil 1.
G65P9610X100. Mouvement de positionnement protégé.
Calibration du stylet - correcteur d’outil en Z sur deux côtés

(palpeur vertical) – O9602
A B
Figure 5.2 Calibration du stylet - correcteur d’outil

en Z sur deux côtés (palpeur vertical)
Description
Avant d’exécuter le cycle, le palpeur est positionné soit au-dessus d’une saillie pré-
usinée (A) soit à l’intérieur d’une rainure pré-usinée (B). À la fin du cycle, le correcteur
d’outil est réglé au centre du stylet dans l’axe Z.
Application
Pré-usinez une saillie ou une rainure avec un outil adéquat pour que le centre exact de la
référence soit connu. Positionnez le palpeur au centre de la saillie ou de la rainure.
L’exécution du cycle entraîne deux mouvements de mesure qui permettent de définir le

correcteur Z du stylet. Le palpeur est alors renvoyé à la position de départ.
Format
G65 P9602 Zz Tt [ Rr Xx ]
Exemple : G65 P9602 Z50.005 T8. X50.
Tt t= Numéro de correcteur d’outil qui sera mis à jour.
Zz x= Cote nominale de la référence.
Entrée facultative
Xx x= Position absolue de mesure en X lors de la calibration sur une référence
extérieure. Si elle est omise, un cycle de rainurage est exécuté.
Pour l’entrée facultative Rr, voir le Chapitre 2, « Entrées facultatives ».
Sorties
Le correcteur d’outil Z sera mis à jour au centre du stylet.
Exemple : Etalonnage des correcteurs Z d’un stylet
Exécuter un programme complet de positionnement et d'étalonnage comme suit.
Régler les positions exactes de référence en X et Z dans une origine programme (G54
par exemple).
O0002
G54 Sélection de l’origine pièce.
G65P9610Z-20.F3000 Positionnement protégé au-dessus de la rainure.
G65P9610X20. Positionnement protégé dans la rainure.
G65P9602Z50.T1 Calibration dans une rainure de 50 mm et mise à jour du

correcteur d’outil 1.
G65P9610X100. Retrait en positionnement protégé à 100 mm.
M30 Fin de programme.
Calibration du rayon de bille du stylet sur deux côtés (palpeur

vertical) – O9603
A B
Figure 5.3 Calibration du rayon de bille du stylet

sur deux côtés (palpeur vertical)
Description
Avant d’exécuter le cycle, le palpeur est positionné soit au-dessus d’une saillie pré-
usinée (A) soit à l’intérieur d’une rainure pré-usinée (B). Les valeurs de rayons de bille du
stylet sont enregistrées à l'issue du cycle.
Application
Le palpeur à calibrer est positionné soit au-dessus de la saillie soit à l’intérieur de la

rainure de cote connue. La position de la saillie ou de la rainure n’est pas critique.
L’exécution du cycle entraîne deux mouvements de mesure qui déterminent le rayon de

bille du stylet. Le palpeur est alors renvoyé à la position de départ.
Format
G65 P9603 Zz [ Rr Xx ]
[ ] indiquant des entrées facultatives
Exemple : G65 P9603 Z50.005 X50.
Entrée obligatoire
Zz z= Cote nominale de référence de la saillie ou de la rainure.
Entrée facultative
Xx x= Position absolue de mesure en X lors de la calibration sur une référence
extérieure. Si elle est omise, un cycle de rainurage est exécuté.
Sorties
Les données suivantes seront enregistrées tel qu'indiqué :
#503 Rayon de bille du stylet en Z.
REMARQUE : La variable réelle dépend du paramétrage de #112 dans O9724.
Exemple : Etalonnage du rayon de la bille du stylet
Définir les positions approximatives de référence en X et Z dans une origine programme

(G54 par exemple).
O0004
G65P9610Z-20.F3000 Positionnement protégé au-dessus de la rainure.
G65P9610X20. Positionnement protégé dans la rainure.
G65P9603Z15.001 Calibrer dans une rainure de 15,001 mm.
Calibration du stylet d’un seul côté (palpeur vertical) – O9604
REMARQUE : Quand cette méthode est utilisée pour calibrer un stylet, seul le bord
calibré du stylet doit être utilisé dans les cycles de mesure ultérieurs.
OU
A B
Figure 5.4 Calibration du stylet

d’un seul côté (palpeur vertical)
Description
Avant l’exécution du cycle, le palpeur est positionné à proximité d’une surface de
référence d’axe Z. Une fois le cycle terminé, le correcteur d'outil du palpeur est ajusté sur
la surface de référence.
Application
Un correcteur d’outil approximatif est chargé. Le capteur est positionné à côté de la
surface de référence.

Format
G65 P9604 Zz Tt
Exemple : G65 P9604 Z0. T1.
Zz z= Position de la surface de référence.
Sorties
Le correcteur d’outil Z sera mis à jour au bord du stylet.
Exemple : Calibration d’un bord du stylet
par exemple).
O0002
G65P9610Z10.F3000 Mouvement de positionnement protégé.
G65P9610X20. Mouvement de positionnement protégé.
G65P9604Z0.T1 Calibrer dans la direction Z et mettre à jour le correcteur

d’outil 1.
Calibration du palpeur (palpeur horizontal) 5-13
Calibration de longueur du palpeur (palpeur horizontal) – O9801
Tt
Correcteur d’outil
Zz
Hauteur de référence
Figure 5.5 Calibration de longueur

du palpeur (palpeur horizontal)
Description
Le palpeur est positionné à côté de la surface de référence sur l’axe Z pour la calibration.
Une fois le cycle terminé, le correcteur d'outil du palpeur est ajusté sur la surface de
référence.
Application
Un correcteur d’outil approximatif est chargé. Le palpeur doit être positionné au dessus
de la surface de référence.

Format
G65 P9801 Zz Tt
Exemple : G65 P9801 Z–10. T20
Zz z= Position de la surface de référence.
5-14 Calibration du palpeur (palpeur horizontal)
Sorties
Numéro de correcteur d’outil actif réglé.
Exemple : Étalonnage de longueur du capteur

O0001
G65P9810Z10.F3000 Mouvement de positionnement protégé.
G65P9801Z-10.T1 Calibrer dans la direction Z et mettre à jour le correcteur

d’outil 1.
G65P9810Z100. Mouvement de positionnement protégé.
Calibration du stylet - correcteur d’outil en X sur deux côtés

(palpeur horizontal) – O9802
Figure 5.6 Calibration du stylet - correcteur d’outil

en X sur deux côtés (palpeur horizontal)
Description
Avant d’exécuter le cycle, le palpeur est positionné devant le diamètre (A) ou à l’intérieur
de l’alésage (B). À la fin de ce cycle, le centre du stylet est mis à jour avec le correcteur
d’outil.
Application
Pré-usinez soit un trou avec une barre d’alésage adéquate soit un diamètre avec un outil
de tournage. Positionnez le palpeur de la manière décrite plus haut.
L’exécution du cycle entraîne deux mouvements de mesure qui permettent de définir le

correcteur X du stylet. Le palpeur est alors renvoyé à la position de départ.
Format
G65 P9802 Xx Tt [ Rr Zz ]
Exemple : G65 P9802 X50.005 T8. Z50.
Tt t= Numéro de correcteur d’outil qui sera mis à jour.
Xx x= Cote nominale de la référence.
Entrée facultative
Zz z= Position absolue de mesure en axe Z lors d’une calibration sur une
référence extérieure. Si ceci est omis, le cycle supposera qu’il s’agit d’un
alésage.
Sorties
Le correcteur d’outil X sera mis à jour au centre du stylet.
Exemple : Etalonnage des correcteurs X d’un stylet
par exemple).
O0002
G65P9810X0.Z10.F3000 Mouvement de positionnement protégé au-dessus du trou.
G65P9810Z–5. Mouvement de positionnement protégé dans le trou.
G65P9802X50.T1 Calibration dans un trou alésé de 50 mm de diamètre et

mise à jour du correcteur d’outil 1.
G65P9810Z100. Retrait en positionnement protégé à 100 mm.
Calibration du rayon de bille du stylet sur deux côtés (palpeur

horizontal) – O9803
Figure 5.7 Calibration du rayon de bille du stylet

sur deux côtés (palpage horizontal)
Description
Avant d’exécuter le cycle, le palpeur est positionné soit devant le diamètre (A) soit à
l’intérieur de l’alésage (B). À la fin du cycle, le centre du stylet est mis à jour avec le
Application
de tournage. Positionnez le palpeur de la manière décrite plus haut.
L’exécution du cycle entraîne deux mouvements de mesure qui déterminent les valeurs
de rayon X de la bille du stylet. Le palpeur est alors renvoyé à la position de départ.
Format
G65 P9803 Xx [ Rr Zz ]
Exemple : G65 P9803 X50.005 Z50.
Entrée obligatoire
Entrée facultative
Zz z= Position absolue de mesure en axe Z lors d’une calibration sur une
référence extérieure. En cas d’omission, le cycle suppose qu’il s’agit
d’une bague étalon.
Sorties
Les données suivantes seront enregistrées tel qu'indiqué :
#500 Rayon de bille du stylet en X (XRAD)
REMARQUE : La variable réelle dépend du paramétrage de #111 dans O9724.
Exemple : Etalonnage du rayon de la bille du stylet
Définir les positions approximatives de référence en X et Z dans une origine programme

(G54 par exemple).
O0004
G65P9810X0.Z10.F3000 Mouvement de positionnement protégé au-dessus du trou.
G65P9810Z–5. Mouvement de positionnement protégé dans le trou.
G65P9803X50.001 Étalonnage dans une bague de 50,001 mm de diamètre.
Calibration du stylet d’un seul côté (palpeur horizontal) – O9804
REMARQUE : Quand cette méthode est utilisée pour calibrer un stylet, seul le bord
calibré du stylet doit être utilisé dans les cycles de mesure ultérieurs.
OU
Figure 5.8 Calibration du stylet

d’un seul côté (palpage horizontal)
Description
Avant d’exécuter le cycle, le palpeur est positionné soit devant le diamètre (A) soit à
l’intérieur d’un diamètre (B). À la fin du cycle, le bord du stylet est mis à jour avec le
Application
de tournage. Positionnez le palpeur suivant les indications précédentes et exécutez le
cycle.
L’exécution du cycle entraîne un mouvement de mesure qui permet de définir le

correcteur X du stylet. Le palpeur est alors renvoyé à la position de départ.
Format
G65 P9804 Xx Tt
Exemple : G65 P9804 X50.005 T8.
Xx x= Diamètre nominal de l’élément.
Sorties
Le correcteur d’outil X est mis à jour au bord du stylet.
Exemple : Calibration du stylet d’un seul côté
par exemple).
O0002
G65P9810X50.Z-6.F3000 Mouvement de positionnement protégé au-dessus du trou.
G65P9804X40.T8 Calibrer sur un diamètre de 40 mm et mettre à jour le

correcteur d’outil 8.
Cycles de mesure standard 6-1
Chapitre 6
Cycles de mesure standard
Ce chapitre décrit l’utilisation des cycles de mesure non vectorielle avec des palpeurs
montés à la verticale et à l’horizontale.
Sommaire
Mesure de surface simple XZ (palpeur vertical) – O9611 ................................................... 6-2
Mesure de saillie/poche (palpeur vertical) – O9612............................................................. 6-5
Mesure de surface simple XZ (palpeur horizontal) – O9811............................................... 6-8
Mesure de saillie/poche (palpeur horizontal) – O9812 ...................................................... 6-11
6-2 Cycles de mesure standard (palpeur vertical)
Mesure de surface simple XZ (palpeur vertical) – O9611
Figure 6.1 Mesure de surface simple (palpeur vertical)
Description
Ce cycle mesure une surface pour en établir les dimensions ou la position.
Application
Positionner le palpeur à côté de la surface, le correcteur d’outil étant activé. Le cycle

mesure la surface et retourne à la position de départ.
Deux possibilités se présentent :
1. Considérer la surface comme une dimension, le correcteur d’outil étant mis à jour en
parallèle avec les entrées Tt et Hh.
2. Considérer la surface comme une référence de position de surface dans le but de

paramétrer l'origine programme avec les entrées Ss et Mm.
Format
G65 P9611 Xx ou Zz [ Cc Ee Ff Hh Ii Qq Ss Tt Uu Vv Ww ]
Exemple : G65 P9611 X50. C1. E90. F0.8 H0.2 I0.5 Q10. S1. T20. U.5 V.5 W2.
Xx x= Cote de la surface cible.
ou
Zz z= Position de la surface cible.
Cycles de mesure standard (palpeur vertical) 6-3
Les entrées Cc et Ii sont utilisées avec l’option de contact de référence. Cette option
élimine les erreurs de dilatation thermique des résultats du palpeur ce qui contribue à
maintenir la précision de mesure.
Cc c = 1. Prend l’erreur du diamètre de référence et l’enregistre en #134.
c = 2. Prend l’erreur enregistrée en #134 et l’ajoute aux résultats du diamètre

mesuré.
Ii i= Tolérance maximale utilisée avec l’entrée C.
Pour les entrées facultatives, voir le Chapitre 2.
C=1
C=2
Mandrin
Figure 6.2 Option de contact de référence
Exemple : Mesure de surface simple X et Z
7 5
6 4
2
Figure 6.3 Mouvements du palpeur
T???? Sélection du palpeur.
1. G65P9610X50.Z10.F3000 Mouvement de positionnement protégé vers la

position de départ.
2. G65P9610X15. Mouvement de positionnement protégé.
3. G65P9611Z0.T2 Mesure de surface simple.
5. G65P9610Z–6. Mouvement de positionnement protégé.
6. G65P9611X40.T4 Mesure de surface simple.
suite
Les correcteurs d’outil 2 (usure Z) et 4 (usure X) seront mis à jour.
Mesure de saillie/poche (palpeur vertical) – O9612
REMARQUE : Ce cycle ne doit être utilisé que si une calibration sur deux côtés a eu lieu.
Figure 6.4 Mesure d’une saillie ou

d’une poche (palpeur vertical)
Description
Ce cycle mesure un élément de saillie ou de poche. Il effectue deux mouvements de

mesure en Z.
Application
Positionner le palpeur au centre prévu de la référence à une position appropriée en X, le

palpeur et le correcteur étant actifs. Exécuter le cycle avec les entrées décrites.
Format
G65 P9612 Zz [ Ee Ff Hh Mm Qq Rr Ss Tt Uu Vv Ww ]
ou
G65 P9612 Xx Zz [ Ee Ff Hh Mm Qq Rr Ss Tt Uu Vv Ww ]
Exemple : G65 P9612 X50. Z100. E91 F0.8 H0.2 M.2 Q10. R10. S1. T20. U.5 V.5 W2.
Xx x= Position absolue en axe X quand on mesure une saillie. Si cette entrée
est omise, le cycle suppose qu’il s’agit d’une poche.
Zz z= Cote nominale de la référence mesurée en Z.
Voir Chapitre 2, « Entrées facultatives »
Sorties
Voir Chapitre 3, « Variables de sorties ».
Exemple 1 : Mesure de saillie
1
5
2
4 3
G54
T????? Sélection du palpeur.
1. G65P9610Z20.X60.F3000 Mouvement de positionnement protégé.
2. G65P9610Z0. Mouvement de positionnement protégé.
3. et 4. G65P9612X40.Z10.S2 Mesure de saillie de largeur de 10,0 mm.
suite
Le centre de la référence en X est enregistré dans l’origine programme 02 (G55).
Exemple 2 : Mesure de poche (suivant référence)
5 1
4
2
G54
1. G65P9610X100.Z20.F3000 Mouvement de positionnement protégé
2. G65P9610Z–20. Mouvement de positionnement protégé
3. G65P9610X40. Mouvement de positionnement protégé
4. G65P9612Z10.S2 Mesure d’une poche de 10,0 mm de largeur.
suite
L’erreur d’axe est rapportée au point d’origine Z0 et la position révisée Z0 est paramétrée
dans l’origine programme 02 (G55).
6-8 Cycles de mesure standard (palpeur horizontal)
Mesure de surface simple XZ (palpeur horizontal) – O9811
Figure 6.7 Mesure de surface simple (palpeur horizontal)
Description
Ce cycle mesure une surface pour en établir les dimensions ou la position.
Application
Positionner le palpeur à côté de la surface, le correcteur d’outil étant activé. Le cycle

mesure la surface et retourne à la position de départ.
Deux possibilités se présentent :
1. Considérer la surface comme une dimension, le correcteur d’outil étant mis à jour en
parallèle avec les entrées Tt et Hh.
2. Considérer la surface comme une référence de position de surface dans le but de

paramétrer l'origine programme avec les entrées Ss et Mm.
Format
G65 P9811 Xx ou Zz [ Cc Ee Ff Hh Ii Qq Ss Tt Uu Vv Ww ]
Exemple : G65 P9811 X50. C1. E90 F0.8 H0.2 I0.5 Q10. S1. T20. U.5 V.5 W2.
Xx x= Cote de la surface cible.
ou
Zz z= Position de la surface cible.
Cycles de mesure standard (palpeur horizontal) 6-9
Les entrées Cc et Ii sont utilisées avec l’option de contact de référence. Cette option
élimine les erreurs de dilatation thermique des résultats du palpeur ce qui contribue à
maintenir la précision de mesure.
Cc c = 1. Prend l’erreur du diamètre de référence et l’enregistre en #134.
c = 2. Prend l’erreur enregistrée en #134 et l’ajoute aux résultats du diamètre

mesuré.
Ii i= Tolérance maximale utilisée avec l’entrée C.
Pour les entrées facultatives, voir le Chapitre 2.
C=1
C=2
Mandrin
Figure 6.8 Option de contact de référence
Exemple : Mesure de surface simple X et Z

1
7
5
6 4
2
G54
M?? Mise en marche du palpeur
1. G65P9810Z10.F3000 Mouvement de positionnement protégé
2. G65P9810X20. Mouvement de positionnement protégé vers la position

de départ
3. G65P9811Z0.T2 Mesure de surface simple.
5. G65P9810Z–20. Mouvement de positionnement protégé
6. G65P9811X60.T4 Mesure de surface simple.
M?? Arrêt du palpeur
suite
Les correcteurs d’outil 2 (usure Z) et 4 (usure X) seront mis à jour.
Mesure de saillie/poche (palpeur horizontal) – O9812
REMARQUE : Ce cycle ne doit être utilisé que si une calibration sur deux côtés a eu lieu.
Figure 6.10 Mesure d’une référence de saillie

ou de poche (palpeur horizontal)
Description
Ce cycle mesure un élément de saillie ou de poche. Il effectue deux mouvements de

mesure en X.
Application
Positionner le palpeur au centre prévu de la référence et à une position appropriée en axe

Z, le palpeur et le correcteur étant actifs. Exécuter le cycle avec les entrées décrites.
Format
G65 P9812 Xx [ Ee Ff Hh Mm Qq Rr Ss Tt Uu Vv Ww ]
ou
G65 P9812 Xx Zz [ Ee Ff Hh Mm Qq Rr Ss Tt Uu Vv Ww ]
Exemple : G65 P9812 X50. Z100. E92 F0.8 H0.2 M.2 Q10. R10. S1. T20. U.5 V.5 W2.
ou
Zz z= Position absolue en axe Z quand on mesure une saillie. Si cette entrée est
omise, le cycle suppose qu’il s’agit d’une poche.
Voir Chapitre 2, « Entrées facultatives ».
Sorties
Voir Chapitre 3, « Variables de sorties ».
Exemple 1 : Mesure de saillie

3
4
2
1
7
6
G54
M?? Mise en marche du palpeur:
G65P9810Z10.F3000 Mouvement de positionnement protégé:
1. G65P9810X0. Mouvement de positionnement protégé:
2 à 7. G65P9812X50.Z–10.S2 Mesure de saillie de largeur de 50,0 mm.
G65P9810Z10. Mouvement de positionnement protégé:
M?? Arrêt du palpeur:
suite
Exemple 2 : Mesure d’une poche
2 1
1. G65P9810Z10.F3000 Mouvement de positionnement protégé.
2. G65P9810Z-10. Mouvement de positionnement protégé.
3. G65P9812X30.S2 Mesure d’une poche de 30,0 mm de largeur.
suite
Page vide
Cycles supplémentaires 7-1
Chapitre 7
Cycles supplémentaires
Le logiciel Inspection comporte quatre cycles de macros qu’on ne peut pas classer dans
les rubriques des chapitres 4 à 6 de ce manuel. Ce chapitre présente le mode d’utilisation
de ces cycles.
Sommaire
Enregistrement de données multistylets (palpeur vertical) – O9630 .................................. 7-2
Chargement de données multistylets (palpeur vertical) – O9631 ....................................... 7-4
Enregistrement de données multistylets (palpeur horizontal) – O9830 .............................. 7-6
Chargement de données multistylets (palpeur horizontal) – O9831 .................................. 7-8
7-2 Cycles supplémentaires (palpeur vertical)
Enregistrement de données multistylets (palpeur vertical) –

O9630
Palpeur 1
Palpeur 2
K1 K2
Données d’étalonnage Données d’étalonnage
Figure 7.1 Enregistrement de données

multistylets (palpeur vertical)
Description
Cette macro sert à enregistrer les données du stylet définies au cours des cycles
d’étalonnage. Ces données sont enregistrées dans un jeu séparé de variables de macros.
Les données enregistrées pour chaque palpeur peuvent être rappelées avec la macro
O9631.
Application
Calibration du stylet à l’aide des macros O9602 et O9603. Exécuter la macro O9630 pour
enregistrer les données de calibration #503. Les valeurs sont rappelées à l’exécution de
la macro O9631.
REMARQUE : Tous les numéros # illustrés ont un numéro de base fixé à 503 dans
O9524.
Format
G65 P9630 Kk
Exemple : G65 P9630 K1.
Cycles supplémentaires (palpeur vertical) 7-3
Entrée obligatoire
Kk k= Numéro du palpeur multistylet utilisé pour l’enregistrement des données
de calibration.
Les données actives de calibration sont enregistrées dans les variables

macros indiqués dans le tableau suivant. Les variables réelles utilisées
dépendent du réglage de #112 dans O9524.
Données actives K1 K2
Rayon de bille Z #503 #504 #505
REMARQUE : Les emplacements libres pour les données de calibration dépendent des
options de machine disponibles et des variables déjà utilisées par vos programmes. Ils
peuvent être déplacés suivant le réglage de #112 dans O9524.
Exemple : Enregistrement multistylets K1

O0003
G54
G65P9610X5.F3000 Mouvement de positionnement protégé pour X
G65P9603Z50.001 Calibration dans une pièce de référence (bague étalon).
G65P9630K1. Enregistrement de valeurs de calibration pour multistylets K1
G65P9610X100. Mouvement de positionnement protégé
M30 Fin de programme
7-4 Cycles supplémentaires (palpeur vertical)
Chargement de données multistylets (palpeur vertical) – O9631
Palpeur 1 Palpeur 2
K1 K2
Données d’étalonnage Données d’étalonnage
Figure 7.2 Chargement de données

multistylets (palpeur vertical)
Description
Cette macro intervient (en parallèle avec la O9630) pour rappeler les données de
calibration enregistrées pour une configuration particulière palpeur/stylet dans la gamme
active de variables de calibration. Il faut l’exécuter avant d’utiliser le palpeur et le stylet.
Application
Le programme doit être exécuté immédiatement avant un cycle de mesure pour permettre
la sélection des données d’étalonnage correctes. L’entrée Kk détermine les données
devant être chargées.
REMARQUE : Tous les numéros # illustrés ont un numéro de base fixé à 503 dans O9524.
Format
G65 P9631 Kk
Cycles supplémentaires (palpeur vertical) 7-5
Entrée obligatoire
Kk k= Numéro du palpeur multistylet utilisé pour le rappel de données
enregistrées. Pour un palpeur/stylet spécifique, le numéro d’entrée Kk
doit toujours être le même que celui utilisé pour enregistrer les données
de calibration avec O9630.

Rayon de bille Z #503 #504 #505
Exemple : Chargement stylets multiples K1

G54
G65P9610X10.F3000 Mouvement de positionnement protégé
G65P9631K1. Chargement des valeurs de calibration pour multistylet K1
G65P9612Z30.S2 Mesure d’un alésage de 30 mm de diamètre.
G65P9610Z350. Mouvement de positionnement protégé
suite
7-6 Cycles supplémentaires (palpeur horizontal)
Enregistrement de données multistylets (palpeur horizontal) –

O9830
Palpeur 1
K1
Données
d’étalonnage
Palpeur 2
K2
Données
d’étalonnage
Figure 7.3 Enregistrement de données

multistylets (palpage horizontal)
Description
Cette macro sert à enregistrer les données du stylet définies au cours des cycles de
calibration. Ces données sont enregistrées dans un jeu séparé de variables de macros.
Les données enregistrées pour chaque palpeur peuvent être rappelées avec la macro O9831.
Application
Calibrer le stylet à l’aide des macros O9802 et O9803. Exécuter la macro O9830 pour enregistrer
les données de calibration #500. Les valeurs sont rappelées à l’exécution de la macro O9831.
Format
G65 P9830 Kk
Entrée obligatoire
Kk k= Numéro du palpeur multistylet utilisé pour l’enregistrement des données
de calibration.

Cycles supplémentaires (palpeur horizontal) 7-7
Rayon de bille X #500 #501 #502
Exemple : Enregistrement multistylets K1

O0003
G54
G65P9810Z-5.F3000 Mouvement de positionnement protégé pour Z.
G65P9803X50.001 Calibration dans une pièce de référence (bague étalon).
G65P9830K1. Enregistrement de valeurs de calibration pour multistylets K1.
Chargement de données multistylets (palpeur horizontal) – O9831
Palpeur 1
K1
Données
d’étalonnage
Palpeur 2
K2
Données
d’étalonnage
Figure 7.4 Chargement de données

multistylets (palpeur horizontal)
Description
Cette macro intervient (en parallèle avec la O9830) pour rappeler les données de
calibration enregistrées pour une configuration particulière palpeur/stylet dans la gamme
active de variables de calibration. Il faut l’exécuter avant d’utiliser le palpeur et le stylet.
Application
Le programme doit être exécuté immédiatement avant tout cycle de mesure pour
permettre la sélection des données de calibration correctes. L’entrée Kk détermine les
données devant être chargées.
Format
G65 P9831 Kk
Entrée obligatoire
Kk k= Numéro du palpeur multistylet utilisé pour le rappel de données
enregistrées. Pour un palpeur/stylet spécifique, le numéro d’entrée Kk
doit toujours être le même que celui utilisé pour enregistrer les données
de calibration avec O9830.

Cycles supplémentaires (palpeur horizontal) 7-9
Rayon de bille X #500 #501 #502
Exemple : Chargement stylets multiples K1

G54
G65P9810Z–10.F3000 Mouvement de positionnement protégé
G65P9831K1. Chargement des valeurs de calibration pour multistylet K1
G65P9812X30.S2 Mesure d’un alésage de 30 mm de diamètre.
G65P9810Z10. Mouvement de positionnement protégé
Page vide
Cycles d’axe C 8-1
Chapitre 8
Cycles d’axe C
Ce chapitre décrit comment utiliser les deux macros d’axe C fournies avec le logiciel
Inspection.
Sommaire
Recherche axe C (palpeur vertical) – O9650 ....................................................................... 8-2
Recherche axe C (palpeur horizontal) – O9850 .................................................................. 8-4
8-2 Cycles d’axe C (palpeur vertical)
Recherche axe C (palpeur vertical) – O9650
Figure 8.1 Recherche axe C (palpeur vertical)
Description
Ce cycle effectuera deux mesures en déplaçant l’axe C. Les références extérieures

peuvent aussi être mesurées par un déplacement de l’axe X. Les résultats peuvent servir à
mettre à jour un décalage de pièce.
Application
Le stylet du palpeur doit être programmé à une position de départ qui se trouve au-dessus
d’une référence extérieure ou dans une référence intérieure. L’axe C doit être embrayé
avant l’appel du cycle.
L’inclusion d’une entrée Xx indique que la mesure porte sur une référence extérieure.
Format
G65 P9650 Dd [ Xx Qq Rr Hh Ss ]
Exemple : G65 P9650 D20. X10. Q10. R10. H0.2 S1.
Entrée obligatoire
Dd d= La largeur linéaire de l’élément.
Hh h= La moitié de la tolérance totale de position.
Qq q= Distance du balayage au-delà de la position de surface nominale et jeu

pour les références extérieures.
Par défaut : 5 mm
Cycles d’axe C (palpeur vertical) 8-3
Rr r= Distance du mouvement de jeu en C pour une référence extérieure

seulement (valeur d’angle).
Par défaut 5 mm plus le rayon de bille converti en angle
Xx x= Position X absolue à laquelle une mesure est prise pour une référence
extérieure.
Pour l’entrée facultative Ss, voir le Chapitre 2, « Entrées facultatives ».
Exemple : Alésage
Dimension d’alésage : 20.0
Position X : X60.0
Position Z : Z–40.0
X100.0Z20.0C0 Déplacement à la position de sécurité.
G65P9610Z–40.0 Mouvement au-dessus de l’alésage.
G65P9610X60.0 Déplacement dans l’alésage.
G65P9650D20.0 Mesure de l’alésage.
G65P9610X100.0 Sortie de l’alésage.
G65P9610Z20.0 Déplacement à la position de départ.
8-4 Cycles d’axe C (palpeur horizontal)
Recherche axe C (palpeur horizontal) – O9850
Figure 8.2 Recherche axe C (palpage horizontal)
Description
Ce cycle effectuera deux mesures en déplaçant l’axe C. Les références extérieures

peuvent aussi être mesurées par un déplacement de l’axe Z. Les résultats peuvent servir à
mettre à jour un décalage de pièce.
Application
Le stylet du palpeur doit être programmé à une position de départ qui se trouve au-dessus
d’une référence extérieure ou dans une référence intérieure. L’axe C doit être embrayé
avant l’appel du cycle.
L’inclusion d’une entrée Zz indique que la mesure porte sur une référence extérieure.
Format
G65 P9850 Dd [ Zz Qq Rr Hh Ss ]
Exemple : G65 P9850 D20. Z10. Q10. R10. H0.2 S1.
Entrée obligatoire
Dd d= La largeur linéaire de l’élément.
Hh h= La moitié de la tolérance totale de position
Qq q= Distance du balayage au-delà de la position de surface nominale et jeu

pour les références extérieures.
Par défaut : 10°
Cycles d’axe C (palpeur horizontal) 8-5
Rr r= Distance du mouvement de jeu en C pour une référence extérieure

seulement (valeur d’angle)
Par défaut : 5 mm plus le rayon de bille converti en angle
Zz z= Position Z absolue à laquelle une mesure est prise pour une référence
extérieure.
Pour l’entrée facultative Ss, voir le Chapitre 2, « Entrées facultatives ».
Exemple : Alésage
Dimension d’alésage : 20.0
Position X : X60.0
Position Z : Z–40.0
X100.0Z20.0C0 Déplacement à la position de sécurité.
G65P9810X60.0 Mouvement au-dessus de l’alésage.
G65P9810Z–40.0 Déplacement dans l’alésage.
G65P9850D20.0 Mesure de l’alésage.
G65P9810Z20.0 Sortie de l’alésage.
8-6 Cycles d’axe C (palpeur horizontal)
Page vide
Alarmes et messages d'erreur 9-1
Chapitre 9
Alarmes et messages d'erreur
Lorsqu’une erreur survient durant l’utilisation du logiciel Inspection, elle produit un message
d’alarme. Cela est visible sur l’écran de la commande numérique.
Ce chapitre donne le sens et la cause probable de chaque message d’alarme susceptible

d’être affiché. Il décrit ainsi les interventions qui seront normalement nécessaires pour
éliminer le défaut.
Sommaire
Alarmes générales ................................................................................................................ 9-2
9-2 Alarmes et messages d'erreur
Alarmes générales
Format :
Mémento #148
3006= 1 (HORS TOLÉRANCE) Met le correcteur à jour si le 1
1 (HORS POSITION) bouton démarrage de cycle est 2
1 (CORRECTEUR DIAMÈTRE appuyé pour continuer. 5
TROP GRAND)
1 (TOLÉRANCE SUPÉRIEURE Le correcteur n’est pas mis à 3

DÉPASSÉE) jour si le bouton démarrage de
cycle est appuyé pour continuer.
Action : Appuyer sur Départ cycle pour continuer.
Format : #3000 = 91 (MESSAGE)
(ERREUR DE FORMAT)
(ENTRÉE K MANQUANTE)
(ENTRÉE T MANQUANTE)
(ENTRÉE X MANQUANTE)
(ENTRÉE Y MANQUANTE)
(ENTRÉE Z MANQUANTE)
(SH ENTRÉE MIXTE)

(ST ENTRÉE MIXTE)
(TM ENTRÉE MIXTE)
(XZ ENTRÉE MIXTE)
(K ENTRÉE HORS PLAGE)
Action : Modifier le programme et redémarrer à partir d’une position de départ de sécurité.
Cet état entraîne une remise à zéro.
Format : #3000 = 86(TRAJECTOIRE BLOQUÉE)
Cause : Le palpeur est en contact avec une obstruction. Cette alarme se déclenche
uniquement pendant un cycle de positionnement protégé.
Action : Editez le programme. Dégager l’obstacle et redémarrer à partir d’une position

de sécurité.
Format : #3000 = 88 (PAS DE VITESSE D'AVANCE)
Cause : Cette alarme se déclenche uniquement pendant un cycle de positionnement

protégé.
Action : Editez le programme. Entrer le code F___ et redémarrer à partir d’une

position de sécurité.
Alarmes et messages d'erreur 9-3
Format : #3000 = 92 (PALPEUR OUVERT)
Cause : Cette alarme survient si le palpeur est déjà déclenché avant un mouvement.
Le stylet peut être en contact avec une surface ou le palpeur n’a pas réussi à
revenir à la position de départ. Ceci peut être dû à l’accumulation de copeaux
autour du palpeur.
Action : Éliminer le défaut et redémarrer à partir d’une position de sécurité.
Format : #3000 = 93 (PANNE DE PALPEUR)
Cause : Cette alarme survient si le palpeur ne se déclenche pas durant le

mouvement.
La surface n’as pas été saisie ou le capteur est en panne.
Action : Modifier le programme et redémarrer à partir d’une position de départ de

sécurité.
Format : #3000 = 94 (C ERREUR DE POSITION)
Cause : L’erreur de position de la référence dépasse la valeur de tolérance (H).
Action : Rechargez la pièce et recommencez à partir d’une position de sécurité.
Format : #3000 = 95 (VÉRIFIER RÉGLAGES #120)
Cause : Cette alarme se déclenche si les réglages dans O9724 sont incorrects.
Action : Modifier le programme O9724 avec des valeurs correctes.
9-4 Alarmes et messages d'erreur
Page vide
Réglages, macros et variables 10-1
Chapitre 10
Réglages, macros et variables
Sommaire
Personnalisation du logiciel ................................................................................................. 10-2
Modification de la macro de réglage (O9524 ou O9724) ........................................... 10-2
Réglage #33 ................................................................................................................. 10-3
Réglage du numéro de base des variables (#111 et #112) ....................................... 10-3
Réglages d’alarme (#110) ........................................................................................... 10-3
Alarmes de traitement.................................................................................................. 10-4
Test de mise à jour d’origine programme........................................................................... 10-4
Emploi des variables de macro ........................................................................................... 10-4

Variables locales .......................................................................................................... 10-4
Variables courantes ..................................................................................................... 10-5
Variables communes retenues.................................................................................... 10-6
10-2 Réglages, macros et variables
Personnalisation du logiciel
Modification de la macro de réglage (O9524 ou O9724)
Cette macro est appelée au début de chaque cycle de haut niveau pour définir les
modalités nécessaires. Si les valeurs par défaut ne conviennent pas, modifiez les valeurs
pendant l’installation en modifiant cette macro.
Les options suivantes des macros O9524 et O9724 doivent être réglées :
 alarmes de tolérance ou mémento seulement (application type cellule flexible).
 Type de correcteur d’outil.
 Numéro de base des variables.
Les exemples de ce chapitre sont seulement donnés à titre indicatif. Veuillez noter que le
format précis de la programmation peut ne pas convenir à la méthode définie ou
recommandée par le constructeur pour votre machine.
#33 = 1 (SET TO 1/2/3/4/5) Voir « Réglage #33 » plus avant dans ce chapitre.
#120 = 1 Si inférieur à 64, correcteur d’outil = 1.

Si supérieur à 64, correcteur d’outil = 2.
#111 = 500 Voir « Réglage du numéro de base des variables

(#111 et #112) » plus avant dans ce chapitre.
#112 = 503 Voir « Réglage du numéro de base des variables

(#111 et #112) » plus avant dans ce chapitre.
#119 = 5000 (AVANCE RAPIDE MM) La vitesse d’avance rapide des cycles peut être
#119 = 200 (AVANCE RAPIDE ajustée suivant cette variable en fonction des
POUCES) caractéristiques de la machine et doit être
optimisée
REMARQUES :
1. La vitesse d’avance rapide dans la macro de mouvement de base P9726 en axe Z est
à la valeur #119×.6 (soit 3000 mm/min en standard).
2. Tous les autres mouvements de positionnement en axe Z sont à la valeur #119×.6

(soit 3000 mm/min en standard).
3. Tous les mouvements de positionnement en axe X sont à la valeur #119 (soit

5000 mm/min en standard).
#123 = .05 (ZONE POSITION MM) Cette zone est au début ou à la fin du bloc dans
lequel le cycle est abandonné avec un message
PALPEUR OUVERT ou PANNE DU PALPEUR.
Réglage #33
Les configurations machine peuvent varier d’un constructeur à l’autre. Autrement dit, une
modification de #33 peut être nécessaire. Pour déterminer si #33 a besoin d’être modifié
ou non, effectuez la procédure suivante :
1. Chargez les valeurs approximatives dans le correcteur d’outil de palpage. Il s’agit

entre autres de saisir des petites valeurs (0,5 mm) dans les colonnes d’usure.
2. Définissez une origine programme à une position pratique.
3. Envoyez la machine à une position sans aucune obstruction. Le point de référence,

par exemple, est parfait pour cela.
4. Démarrez le palpeur.
5. Exécutez un cycle de positionnement protégé et allez à une position à laquelle

aucune collision n’aura lieu.
6. Si le cycle s’exécute sans déclencher d’alarme, il ne sera pas nécessaire de modifier #33.
Si l’alarme POSITIONNEMENT PROTÉGÉ se déclenche, modifiez #33 à l’option

suivante puis refaites la procédure.
7. Quand aucune alarme ne se déclenche, #33 est correctement réglé.
Réglage du numéro de base des variables (#111 et #112)
Ce numéro de base définit la première dans la série des variables qui seront utilisées pour les
données de réglage et de calibration. Les valeurs par défaut sont 500 (#500) et 503 (#503).
Vous pouvez changer une valeur par défaut en modifiant la macro de réglages O9524 ou
O9724. La modification du numéro de base se trouve vers le haut de cette macro :
#111 = 500 (MODIF NO. BASE HORIZ.)
#112 = 503 (MODIF. NO. BASE VERT.)
La rubrique « Emploi des variables de macro » plus avant dans ce chapitre contient une
liste complète des variables concernées. Vérifiez la disponibilité des variables avant de
modifier.
Réglages d’alarme (#110)
Avec #110, le logiciel peut être réglé pour fonctionner suivant l’un de ces modes :
 Arrêter la machine à la fin du cycle de mesure avec un message d’alarme et régler le

mémento d’alarme #148.
 règle le mémento d'alarme #148 uniquement ce qui permet au processus de

continuer.
#110 = 0 Si l’une des conditions ( * ) répertoriée dans « Alarmes de

traitement » se déclenche, le cycle s’arrête avec une alarme et le
mémento #148 est réglé en fonction. Sinon le mémento #148 = 0
est réglé et le cycle continue.
#110 = 1 Si l’une des conditions ( * ) répertoriée dans « Alarmes de

traitement » se déclenche, le mémento #148 est réglé en fonction
mais le cycle ne s’arrête pas. Sinon le mémento #148 = 0 est réglé
et le cycle continue.
Alarmes de traitement
* Pas d’alarme #148 = 0
* Hors tolérance #148 = 1
* Hors position #148 = 2
* Limite supérieure de tolérance dépassée #148 = 3
* Correcteur de diamètre trop grand #148 = 5
REMARQUE : S’il s’avère nécessaire d’activer et de désactiver cette option en cours de

programme, la ligne suivante peut être supprimée dans la macro O9524 ou O9724
pendant l’installation. #110 peut alors être programmée.
#110 = 0(SÉLECTIONNER MÉTHODE D’ALARME).
Test de mise à jour d’origine programme

Certaines machines peuvent être paramétrées pour une mise à jour d’origine programme
positive ou négative, une modification du logiciel peut donc être nécessaire. Modifiez la
ligne suivante au début de la macro O9732 et/ou O9532.
#30=1(±MISE À JOUR D’AXE) Exemple +1 ou –1.
Emploi des variables de macro

Variables locales
#1 à #32 Utilisées à l’intérieur de chaque macro s’il le faut pour le calcul, etc.
Variables courantes
#100 à #105 Non utilisées par ce logiciel.
#106 Facteur de contrôle du mouvement de base (voir Figure 10.1). Sert à

régler la distance de retrait dans le mouvement de base avant le
mouvement final de mesure. Doit être réglée avec précision en fonction de
la machine.
Une valeur implicite de 0,5 est réglée par le logiciel. Le facteur réel doit
normalement se situer entre 0 et 1.0. Réduire la valeur pour diminuer la
distance de retrait.
(a) (c)
(b)
#106 X
X
(Facteur de contrôle
du mouvement
de base)
x
1 2 3
Mouvement 1 : Avance rapide jusqu'à la surface. a = Avance rapide.
Mouvement 2 : Retrait de la surface b = Avance de mesure (30 mm/min).
Mouvement 3 : Avance de mesure (30 mm/min). c = Retour.
Figure 10.1 Facteur de contrôle du mouvement de base
#108 Programmation rayon ou diamètre.
#109 Position cible pour cycles d’axe C.
#110 Sélection de mémento ou d’alarme (voir « Modification de la macro de

réglage (O9524 ou O9724) » plus haut dans ce chapitre).
#111 Numéro de base des variables (palpeur horizontal).
#112 Numéro de base des variables (palpeur vertical).
#113 Lieu de transfert pour cycles d’axe C.
#114 Longueur d’outil actif - axe X.
#116 Longueur d’outil actif - axe Z.
#117 Avance modale utilisée dans la macro de positionnement protégé (O9610

et O9810).
#118 RAYON TROP GRAND – macros de mémento O9612 et O9812.
#119 Valeur de vitesse d’avance rapide. Cette valeur est réglée dans la macro
O9524 ou O9724 à 5 000 mm/min par défaut.
#120 Réglage de la variable utilisée dans la macro O9524 ou O9724.
#121 Option d'impression. Le numéro à 6 chiffres de pièce est incrémenté d’une

unité avec le programme de chaque titre. Pour réinitialiser, donner
l’instruction #121 = 0.
#122 Le numéro à 4 chiffres de la référence est incrémenté d’une unité à chaque

appel de la macro Imprimer. Pour réinitialiser, donner l’instruction #122 = 0.
#123 Réglage normal de début et de fin de zone de position de bloc 0,05mm.
Si la position SKIP se trouve dans cette zone, le cycle est abandonné avec
une alarme PALPEUR OUVERT ou PANNE DE PALPEUR.
#124 Position SKIP X enregistrée à la fin de la macro de mouvement de base O9726.
#125 SKIP enregistré pour cycles d’axe C.
#126 Position de saut Z enregistrée à la fin de la macro de mouvement de base O9726.
#127 Position intermédiaire SKIP X à la fin de la macro de mouvement

diamétral en X O9721.
#129 Multiplicateur impérial/métrique (0,04/1,0).
#130 à #133 NON utilisées par ce logiciel.
#134 Enregistrement d’erreur quand les macros d’entrée C1 O9611 et O9811

sont utilisées.
#135 à #149 Voir Chapitre 3, « Variables de sorties ».
#150 et plus NON utilisées par ce logiciel.
Variables communes retenues
Les variables réelles communes retenues utilisées sont déterminées par les valeurs
paramétrées dans #111 et #112 dans la macro de réglages de O9524 ou O9724. Les
valeurs par défaut sont 500 pour #111 et 503 pour #112. (Voir la rubrique « Réglage du
numéro de base des variables (#111 et #112) » dans ce chapitre.)
#500 [111+0] (XRAD) Rayon de calibration X (palpeur horizontal).
#501 [111+1] Enregistrement multistylet K1 (palpeur horizontal).
#502 [111+2] Enregistrement multistylet K2 (palpeur horizontal).
#503 [112+0] (ZRAD) Rayon de calibration Z (palpeur vertical).
#504 [112+1] Enregistrement multistylet K1 (palpeur vertical).
#505 [112+2] Enregistrement multistylet K2 (palpeur vertical).
Informations générales 11-1
Chapitre 11
Informations générales
Sommaire
Tolérances ........................................................................................................................... 11-2
Valeurs d'expérience Ee ...................................................................................................... 11-3

Pourquoi utiliser cette option ?..................................................................................... 11-3
Impression d’une sortie macro - exemple .......................................................................... 11-3
11-2 Informations générales
Tolérances
Uu, Hh et Vv concernent les mises à jour de dimension et de correcteur d’outil seulement.
Uu
c d e
Hh
a
Vv b
a = Dimension nominale.
b = Zone neutre. C’est une zone de tolérance où il ne se produit aucun changement de

c = Zone où l’entrée Ff est effective en pourcentage de retour d’information. F (0 à 1) donne

un retour d’information de 0% à 100% sur le correcteur d’outil.
d = Alarme HORS TOLÉRANCE. La valeur de tolérance qui s’applique à la cote de la

référence est définie par l’entrée Hh.
e = Uu Limite de tolérance supérieure. Si cette valeur est dépassée, il n’y a pas de mise à jour
de correcteur d’outil ou d'origine programme, et le cycle est interrompu par une alarme. Le
cas échéant, cette tolérance s’applique à la fois à la dimension et à la position.
Figure 11.1 Tolérances de mise à jour de cote et de correcteur d’outil
Informations générales 11-3
Valeurs d'expérience Ee
La dimension mesurée peut être ajustée suivant une valeur enregistrée dans un correcteur
d'outil libre.
Exemple :
Mesurer un diamètre de 40 mm et mettre à jour le correcteur d'outil 20.
G65 P9812 D40. T20 E21 Une valeur d’expérience enregistrée dans le correcteur
d’outil 21 sera ajoutée à la cote mesurée.
Pourquoi utiliser cette option ?
Dans certaines applications, les forces de blocage de la pièce peuvent affecter la

dimension mesurée. Dans ce cas, il est préférable d'avoir un élément de comparaison
avec une norme repérable telle qu'une machine à mesurer tridimensionnelle. Cette
méthode permet aussi de compenser les effets thermiques.
Impression d’une sortie macro - exemple

--------------------------------------------------------------------------
PIÈCE NO 31 ÉLÉMENT NO 1
--------------------------------------------------------------------------
POSN R79.0569 ACTUAL 79.0012 TOL TP 0.2000 DEV -0.0557

POSN X-45.0000 ACTUAL -45.1525 TOL TP 0.2000 DEV -0.1525
POSN Y-65.0000 ACTUAL -64.8263 TOL TP 0.2000 DEV 0.1737
+++++OUT OF POS+++++ ERROR TP 0.1311 RADIAL
ANG -124.6952 ACTUAL -124.8578 DEV -0.1626
---------------------------------------------------------------------------
PIÈCE NO 31 ÉLÉMENT NO 2
---------------------------------------------------------------------------
SIZE D71.0000 ACTUAL 71.9072 TOL 0.1000 DEV 0.9072
+++++OUT OF TOL+++++ ERROR 0.8072
POSN X-135.0000 ACTUAL -135.3279 DEV -0.3279

POSN Y-65.0000 ACTUAL -63.8201 DEV 1.1799
11-4 Informations générales
Page vide
Caractéristiques, cycles et limites A-1
Annexe A
Caractéristiques, cycles et limites
Sommaire
Caractéristiques du logiciel Inspection................................................................................. A-2
Cycles .................................................................................................................................... A-2
Limites ................................................................................................................................... A-2
A-2 Caractéristiques, cycles et limites
Caractéristiques du logiciel Inspection

 Positionnement protégé.
 Mesure d’éléments internes et externes pour déterminer la dimension et la position.

avec :
 Impression des données.
 Application des tolérances à la dimension et la position.
 Fonctions supplémentaires d’indication d’erreurs avec :
 Valeurs d’expérience applicables à la dimension mesurée.
 Indication éventuelle de l’erreur en pourcentage.
 Zone neutre où il n’y a pas de mise à jour de correcteur d’outil.
 Etalonnage de stylets multiples.
 Option logicielle pour arrêter les alarmes de tolérance et fournir une indication
d’alarme seulement. Convient aux applications de systèmes flexibles et robotisés.
 Protection intégrée contre les collisions et faux déclenchements pour tous les cycles.
 Programmes de diagnostic et contrôle d’erreur de format pour tous les cycles.
Cycles
 Positionnement protégé.
 Mesure :
 Surface simple XZ.
 Nervure/poche.
 Mesure axe C.
 Etalonnage multi-stylets.
Limites
 Les cycles de palpage ne seront pas exécutés si le mode « image miroir » est actif.
 La disponibilité des variables doit être prise en compte.
Systèmes de coordonnées utilisés sur tours B-1
Annexe B
Systèmes de coordonnées utilisés sur tours
Sommaire
Exemple 1 Géométrie de correcteur outil ....................................................................... B-2
Exemple 2 Utilisation de G54 à G59 ou G50 pour définir l’origine de la pièce ............... B-3
Méthode G54 à G59 ................................................................................................. B-3
Méthode G50 définissant un décalage de programme à la position de
référence de la tourelle ......................................................................................... B-4
Exemple 3 Utilisation de G10 pour définir l’origine de la pièce ....................................... B-5
Exemple 4 Utilisation de G92 ou G50 pour définir la position d’origine pièce

par rapport à la pointe d’outil ....................................................................................... B-6
ATTENTION : Bien que les exemples donnés dans ce chapitre soient

! couramment utilisés, sachez qu’ils peuvent ne pas convenir à votre machine. La
prudence est de rigueur si la méthode de système de coordonnées machine est
remplacée par l’une de celles décrites ici.
B-2 Systèmes de coordonnées utilisés sur tours
Exemple 1 Géométrie de correcteur outil
Outil d’alésage
Outil de tournage
Figure B.1 Exemple 1
a = géométrie X de l’outil (2 × a pour correcteurs de type diamètre).
b = géométrie Z de l’outil.
Exemple 2 Utilisation de G54 à G59 ou G50 pour définir l’origine

de la pièce
Tourelle à la
X référence
Décalage
d’outil
a
(diamètre
ou rayon)
Origine pièce Z
Décalage
d’outil
Méthode G54 à G59
 Les origines pièce G54 à G59 peuvent être décalées collectivement par la saisie de
données dans le système externe de coordonnées de décalage de pièce (correcteur
00 sur la page origine programme).
 a et b peuvent être des valeurs négatives si l’origine machine se trouve à la position

d’origine de la tourelle.
O1234
G80G0
G28U0W0 Retour à la position de référence.
G55T0101X0Z10 Sélectionnez G55 et l’outil 1, correcteur 1. La pointe de l’outil

passera à X0Z10 dans le système de coordonnées du
programme.
où le registre G55 X = a et le registre Z = b (voir la description plus haut).
Méthode G50 définissant un décalage de programme à la

position de référence de la tourelle
O1234
G80G0
G28U0W0 Retour à la position de référence.
G50X(a)Z(b) Régler un décalage de programme à la position de référence

de la tourelle.
T0101X0Z10 Sélectionner outil 1, correcteur 1. La pointe de l’outil passera

à X0Z10 dans le système de coordonnées du programme.
où G50 X = a (valeur positive à la référence de la tourelle) et Z = b (valeur positive à la

référence de la tourelle).
REMARQUE : Pour une autre méthode G50, voir l’exemple 4 plus avant dans ce chapitre.
Exemple 3 Utilisation de G10 pour définir l’origine de la pièce
Tourelle à la
référence
Origine machine (cette position

variera d’une machine à l’autre)
Origine pièce
G10 définit la distance et la direction de l’origine machine à partir de l’origine pièce. Ainsi,
dans l’exemple précédent :
a = zéro (0).
b = valeur négative.
Toutefois, si l’origine machine est à la position d’origine de la tourelle :
a = valeur positive.
b = valeur positive.
O1234
G80G0
G10P0X(a)Z(b)
Les méthodes précédentes pour régler le système de coordonnées utilisant soit G54 à
G59 soit G10 peuvent employer des correcteurs de type « géométrie » (voir l’exemple 1).
Ce sont toutes des méthodes de réglage d’origine pièce par rapport à la face de la tourelle
(c’est-à-dire PAS la position de la pointe d’outil).
Ces méthodes permettent d’utiliser les mêmes correcteurs d’outil dans un autre réglage de
travail. Il suffit pour cela de redéfinir la nouvelle origine pièce.
Exemple 4 Utilisation de G92 ou G50 pour définir la position

d’origine pièce par rapport à la pointe d’outil
Tourelle à la
référence
Origine pièce
a(Ø)
Z Décalage d’outil
G50 ou G92
X = a (valeur positive).
Z = b (valeur positive).
! ATTENTION : Sur certaines machines, G92 peut être une valeur négative.
O1234
G80G0
G28U0W0
G50X200.0Z100.0
T0101X30.0Z3.0 Sélectionner l’outil et le correcteur d’outil.
G28U0 W0T0100
G50X250.0Z75.0
T0202X0Z3.0
G28U0W0T0200
Les correcteurs d’outil pour un système de coordonnées G50 (ou G92) seront des petites
valeurs de compensation d’usure et n’auront pas de rapport évident avec la tourelle de la
machine. En passant d’un travail à l’autre, les nouvelles valeurs G50 devront être
reprogrammées pour tous les outils, contrairement aux autres méthodes décrites ce qui
veut dire qu’il faudra reprogrammer les outils pour chaque travail.
Renishaw S.A.S. T +33 1 64 61 84 84
15 rue Albert Einstein F +33 1 64 61 65 26
Champs sur Marne E france@renishaw.com
77447 Marne la Vallée www.renishaw.fr
Cedex 2, France
Pour connaître nos contacts

dans le monde, visitez
notre site web principal
www.renishaw.fr/contact
*H-2000-6071-0E*

Logiciels de Contrôle Pour Tours: Pour Automates Fanuc 0, 6, 10-15, 16, 18, 21T Et It, Et Yasnac LX3

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Logiciels de Contrôle Pour Tours: Pour Automates Fanuc 0, 6, 10-15, 16, 18, 21T Et It, Et Yasnac LX3

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Manuel de programmation

Logiciels de contrôle pour tours

pour automates Fanuc 0, 6, 10–15,

Ce document ne peut être copié ni reproduit, dans sa totalité ni

La publication d’informations contenues dans ce document

RENISHAW A FAIT DES EFFORTS CONSIDÉRABLES

Tous les noms de marques et noms de produits utilisés dans ce

No. de pièce Renishaw : H-2000-6071-0E-A

LICENCE D'UTILISATION DU PRODUIT – RENISHAW

Renishaw Product Licence (FR) – Issue 1: March 2007

FICHE D’ENREGISTREMENT DE L’ÉQUIPEMENT

Type de machine ................................................................................................................................................

Options spéciales de commande .......................................................................................................................

MATÉRIEL RENISHAW LOGICIEL RENISHAW

Type de palpeur de contrôle .................................. Disque(s) de réglage pièce ............................................

Type d’interface ..................................................... ........................................................................................

Type de palpeur de réglage d’outil ........................ ........................................................................................

Type d’interface ..................................................... Disque(s) de réglage d'outil ...........................................

CODES SPÉCIAUX DE COMMANDE (OU AUTRES) ÉVENTUELLEMENT

Arrêt palpeur (Rotation) ......................................... Mise en marche du palpeur de contrôle ........................

Signal démarrage/erreur ....................................... Mise en marche du palpeur de réglage d’outil ..............

INFORMATIONS SUPPLÉMENTAIRES Cocher cette case si la fiche 2

Nom du client ................................................................................

Adresse du client .......................................................................... Date d’installation ..................................

....................................................................................................... Installateur .............................................

N° de tél. du client ........................................................................ Date de formation ..................................

Nom du contact chez le client .....................................................

ENREGISTREMENT DE CORRECTION DE LOGICIEL

Kit standard Renishaw n° Disques de logiciel n°

N° du logiciel et de la macro Commentaires et corrections

Avertissement – Sécurité logiciel

Renishaw n’a aucun contrôle sur la configuration exacte du programme de l’automate

 de s’assurer que toutes les protections de sécurité de la machine sont en place et

 de s’assurer que toutes les commandes manuelles prioritaires doivent être

 d’être parfaitement familiarisé avec la machine et son contrôleur, comprendre le

IMPORTANT : Ce logiciel utilise des variables du contrôleur pour son fonctionnement.

Chapter 1 Installation du logiciel

Chapter 2 Entrées supplémentaires

Chapter 3 Variables de sorties

Chapter 4 Cycles de positionnement protégé

Chapter 5 Cycles d’étalonnage

Etalonnage de la longueur du palpeur ............................................................................. 5-3

Chapter 6 Cycles de mesure standard

Chapter 7 Cycles supplémentaires

Chapter 8 Cycles d’axe C

Chapter 9 Alarmes et messages d'erreur

Chapter 10 Réglages, macros et variables

Test de mise à jour d’origine programme ...................................................................... 10-4

Chapter 11 Informations générales

Annexe A Caractéristiques, cycles et limites

Annexe B Systèmes de coordonnées utilisés sur tours

Divisé en 11 chapitres indépendants et deux annexes, ce manuel est structuré de manière

 Le chapitre 1 « Installation du logiciel » explique comment installer le logiciel

 Le chapitre 2 « Entrées facultatives » donne une explication des entrées facultatives

 Le chapitre 3, « Variables de sorties » répertorie toutes les sorties produites par de

 Le chapitre 4 « Cycles de positionnement protégé » décrit comment utiliser les

 Le Chapitre 5, « Calibration du palpeur » explique comment utiliser les macros

 Le chapitre 6 « Cycles de mesure standard » décrit comment utiliser les cycles de

 Le chapitre 7 « Cycles supplémentaires » explique comment utiliser les quatre

 Le chapitre 8 « Cycles d’axe C » explique comment utiliser les deux cycles de

 Le chapitre 9 « Alarmes et messages d'erreur » décrit les numéros d’alarme de

 Le chapitre 10 « Réglages, macros et variables » explique comment personnaliser le

 Le chapitre 11 « Informations générales » contient des renseignements et