COURS ASSEMBLAGES DES METAUX

L3 Génie des Matériaux

Par HIMED Lynda

Les assemblages mécaniques démontable

1.1) Les éléments filetés

Un assemblage fileté permet d’assurer un effort de pression entre pièces en vue de les immobiliser les
unes par rapport aux autres, et souvent d’assurer une étanchéité.
1.1.1) Vis : pièce constituée d’une tige filetée sur tout ou partie de sa longueur, avec ou sans tête,
mais comportant un dispositif d’entraînement ou d’immobilisation.
1.1.2) Goujon : tige comportant un filetage à ses 2 extrémités et destinée à assurer un serrage entre
la face d’une pièce dans laquelle l’un des extrémités vient s’implanter à demeure par vissage,
et la face d’appui d’un écrou vissé à l’autre extrémité.

a) Les différentes vis

1.1.3) Boulon : ensemble constitué d’une vis à tête, et d’un écrou, et destiné à assurer un serrage entre
la face d’appui de la tête, et celle de l’écrou.
1
2
La classe de qualité
La classe de qualité renseigne sur la résistance mécanique du matériau de la vis ou du goujon, par deux nombres
S.Y, placés sur la tête de la vis. On en déduit la limite d’élasticité 𝑅𝑒 et la limite de résistance à la rupture 𝑅𝑟 par
les relations suivantes :

Les classes de qualité pour vis et goujons :

Les classes de qualité des vis à usage général sont : {3.6−4.6−4.8−5.6−5.8−6.6−6.8−6.9}
Les classes de qualité des vis à Haute Résistance (HR) appartiennent à la gamme suivante :
{8.8−10.9−12.9−14.9}

Exemple : vis de classe 8-8

Rr (min)=100x8= 800 N/mm2
Re (min)= Rr x Y/10= 800x8/10= 640 N/mm2
b) Les différents écrous
Ecrou : pièce taraudée comportant un dispositif d’entraînement, et destinée à être vissée.

3
 1.1.4) Les filetages :
1) Filetage métrique ISO à filet triangulaire
Ce filetage est le plus utilisé en visserie- boulonnerie. Son profil est défini à partir d’un triangle.

4
2) Profils spéciaux

1.1.5) Représentation normalisée des filetages

5
1.1.6) Efforts exercés sur les vis et les boulons

6
Calcul de résistance
Résistance à la traction
Dans le cas d’un assemblage de pièces à 𝑛𝑏 vis soumis à un effort axial symétrique 𝐹𝐴 , l’effort repris par chaque
vis est donné par :

La contrainte normale maximale 𝜎𝑚𝑎𝑥 que peut supporter une seule vis soumise à un effort axial (Fig.3-6) est égale
à 90% de sa limite d’élasticité Re , tel que :

Résistance au cisaillement
Dans le cas d’un assemblage de pièces en parallèle à 𝑛𝑏 vis et à 𝑛𝑝 plans de cisaillement, soumis à un effort
transversal symétrique 𝐹𝑇 l’effort repris par chaque vis est donné par :

La contrainte tangentielle admissible 𝑅′ d’une vis sollicitée par un effort transversal, est d’environ 60% de sa valeur
amissible en traction (𝑅𝑡𝑟 = 0.9 𝑅𝑒) ce qui donne :

Où 𝐴𝑠′ est la section résistante d’une vis :

Dans ce cas, le diamètre 𝑑𝑚𝑖𝑛 [mm] minimal, supportant une charge transversale totale 𝐹𝑇 est:
7
L’étude des assemblages sollicités au cisaillement a mis en évidence l’influence de la longueur de
l’assemblage. Les plus grandes déformations se situent aux extrémités de l’assemblage : les boulons des
extrémités sont donc plus sollicités que les boulons centraux.
Tous les boulons d’un assemblage sollicité au cisaillement ne transmettent pas la même charge.
Lors de la vérification d’un assemblage dont la distance entre le premier et le dernier boulon d’une tôle
dépasse 15 fois le diamètre d du boulon,

Vis de pression, de guidage ou d’arrêt

8
c) Les rondelles
L’utilisation de rondelle assure une plus grande adhérence sur les éléments à assembler.

d) Les goupilles

9
e) Les clips

10
Les anneau d’arrêt

Anneau de serrage

11
 Eléments d’obstacles
Clavette
Une clavette est une pièce qui a pour fonction de lier en rotation deux pièces (liaison de moyeux), implantée
par moitié environ dans un arbre et dans un moyeu pour l’autre moitié.
Un clavetage se réalise entre un arbre (1) et un moyeu (2) s’assemblant par l’intermédiaire de formes
cylindriques ou coniques.
1. Rainure de clavette dans l’arbre
2. Rainure de clavette dans le moyeu
3. Clavette
Il existe plusieurs types de clavettes :
Clavettes parallèles
Elles sont utilisées lorsque le diamètre d de l'arbre est proche de la longueur l de la clavette (l<1,5d).
Il existe trois formes de clavettes parallèles

12
Calcul :
1) La précision dépend de l’ajustement de l’assemblage cylindrique et de l’ajustement de la clavette
2) Les dimensions de la clavette doivent être déterminées en fonction de sa sollicitation (cisaillement +
matage)
Dimensionnement d’une clavette
a) Dimensionnement au cisaillement
La surface cisaillée Acis de la clavette est égale à : A cis= a l
En appelant V l’effort tranchant s’exerçant sur celle-ci, on trouve :

On remarque que :

d : le diamètre de l’arbre (mm)

Mt : le moment de torsion (N.mm)
On aura :

l est la longueur de la clavette en mm

b) Dimensionnement au matage

La pression admissible de matage doit être beaucoup plus faible.

En effet, il faut que l’on puisse facilement monter et démonter l’assemblage. Aucune déformation n’est
permise.
En pratique, pour le calcul d’une clavette, c’est la condition de non matage qui sera excellente par rapport à
la condition au cisaillement.
Pour assurer la condition de non matage il faut :

13
P adm mat : pression admissible de matage N/mm2
b : hauteur de la clavette en mm.
 Dans le cas d’un matériau ductile, la contrainte tangentielle admissible en cisaillement τadm est
obtenue en tenant compte d’un coefficient de sécurité S par rapport à la limite d’élasticité en
cisaillement τe .
Pour les matériaux ductiles, la limite élastique en cisaillement est égale à 58 % de la limite élastique de traction.
 Si le matériau est fragile (béton, fonte grise, etc...) il est préférable de ne pas l’utiliser en cisaillement,
toutefois on peut admettre, que la contrainte tangentielle admissible de cisaillement τadm se
déterminera à partir de la résistance à la rupture Rm.
 Quel que soit le type de matériau utilisé, le dimensionnement des sections droites devra être tel que les
contraintes tangentielles moyennes de cisaillement τmoy ne dépassent pas la contrainte tangentielle de
cisaillement admissible τadm cis.
 Les longueurs des clavettes sont uniformisées dans l’industrie et toujours un multiple de 5mm.
Cependant, pour concevoir la clavette on évitera de prendre une longueur supérieure à deux fois le
diamètre de l’arbre. En d’autres termes : l <1.5d (chevalier).
Application
Une poulie transmet à un arbre de 80 mm de diamètre un couple moteur de 1200 Nm.
Si nous considérons un coefficient de sécurité de 5 et un clavetage fixe utilisé dans de très mauvaises
conditions, déterminez le dimensionnement de la clavette à utiliser. (Acier spécial à clavettes :
Rm =1000 N/mm2 et Re =850 N/mm2).
Solution
Clavette normalisée pour un diamètre 80 mm a = 22 mm et b = 14 mm.
Calcul au cisaillement

Longueur choisie : 110 mm

14
Cannelures
Les cannelures sont des rainures taillées dans l'arbre ou dans le moyeu. Elles permettent de transmettre des
couples importants.

Calcul de dimensionnement
La surface portante équivalente A par unité de longueur (75% de la surface portante théorique)

Couple transmissible n : nombre de cannelures

h : hauteur d'une cannelure
C : couple à transmettre
p : pression de contact
L : longueur des cannelures
Dm : diamètre moyen : (D+d)/2
Condition de non matage

Détermination de la longueur des cannelures

15
 Assemblage non démontable
Le rivetage
Principe
C’est un procédé d’assemblage non démontable, permettant d’assembler des pièces métalliques d’épaisseurs
relativement faibles.
Montage à froid (d<10 mm) : Le rivet est monté par écrasement du matériau qui forme des obstacles (tête
du rivet et la rivure). L’assemblage obtenu est un assemblage par obstacle.

Montage à chaud (d ≥ 10 mm) : On chauffe le rivet dans un bain d’huile, il se dilate, en le place alors à chaud
dans les trous de deux tôles puis il se refroidi. Ce rivet donc se contracte et il serre énergiquement les deux
tôles, on peut dire qu’on obtient un assemblage par adhérence.
Un rivet se présente sous la forme d'une tige cylindrique, généralement métallique, pleine ou creuse qui est
munie à l'une de ses extrémités d'une "tête", c'est-à-dire une partie de section plus grande. L'autre extrémité
sera aplatie et élargie par écrasement, pour solidariser les éléments qu'on veut riveter ensemble.
1 - mise en place du rivet,
2 - mise en place de la bouterolle sur le rivet,
3 - écrasement de la tige du rivet et formation de la tête.
1= Rivet, 2= tas, 3= bouterolle

Dans la figure sont exposés des cas non validés de rivetage

16
Les types de rivets
1) rivet à tête demi-ronde (bombée) (jusqu’à 8 mm), 2) rivet à tête conique 75° 3) rivet à tête conique
90° 4) rivet à tête en goutte de suif 5) rivet à tête bombée 6) rivet à tête noyée 7) goupille à rivet 8) rivet
semi-creux à tête ronde 9) rivet semi-creux à tête conique 10) rivet creux en deux parties 11) rivet
tubulaire 12) rivet à expansion à tête ronde à percussion 13) rivet à expansion à tête conique à
percussion (coup ou choc) 14) rivet à mandrin à tête demi-ronde 15) rivet à mandrin à tête conique 120°
16) rivet à mandrin fermé à tête bombée

Les matériaux des rivets

Les rivets doivent être suffisamment solides tout en étant faciles à déformer. Afin d’éviter la corrosion
électrochimique et/ou un desserrage par réchauffement, les rivets sont idéalement du même matériau que les
éléments à assembler.
Avantages : sécurité de fixation ; économique ; cadences de production élevé ; assemblage de matières et
d’épaisseurs différentes.
Inconvénients : non démontable ; tête protubérante (saillie).
Disposition des rivets
Il y a deux types de disposition des rivets : rivures courantes (rivures en chaine) et rivures étanches (rivures
en quinconce) comme il est indiqué dans la figure ci-dessous. Le pas, appelé aussi écartement, d’une rivure
de force est plus grand que celui d’une rivure d’étanchéité.
Disposition en chaîne : Dans laquelle les rivets sont ordonnés et alignés avec un espacement respecté
Disposition en quinconce : Dans ce cas, il y a une disposition des rivets par alternance dans chaque colonne,
et parfois on trouve qu’il n’ya aucun ordre de placement des rivets, c.-à-d. ils sont répartis d’une façon
aléatoire.

17
Hypothèses sur le calcul des rivets
- Jeu radial nul entre le rivet et son perçage ;
- Pression de contact radial uniforme entre perçage-rivet.
Les têtes des rivets sont rarement sollicitées à la traction. Dans la plupart des cas, le rivet est soumis au simple
cisaillement. Nous allons présenter trois cas de ruptures
Cas 1 : Cisaillement du rivet :
La résistance pratique au glissement (ou cisaillement) du rivet RPg :

Re : résistance élastique du matériau du rivet en MPa

La condition de résistance :

tel que :

18
Cas 2 : Rupture de la plaque :
La rupture par traction de la plaque entre deux rivets consécutifs dans une rangée est illustrée sur la figure ci-
dessus.
La largeur de plaque entre les deux rivets est : p – d
L’épaisseur de la plaque (tôle) est : E
La marge au bord de la plaque est : m
Section soumise à la traction de la plaque Sp
La plaque est soumise à la traction :

19
 Les ressorts
Définition d’un ressort
Le ressort est un système dont la fonction est de se déformer, sous l'action d'une force ou d'un couple, puis de
rendre l'énergie emmagasinée à la reprise de sa forme initiale.
Nous considérons les ressorts les plus utilisés, soit les ressorts hélicoïdaux dotés d’un fil rond, d’un pas
constant et d’un diamètre extérieur constant.
Loi de Hooke
Hooke a trouvé, c'est que beaucoup de matériaux se déforment proportionnellement à la force appliqué et
s'applique aux matériaux linéairement élastiques comme les barreaux d'acier, les tiges, les fils, les
ressorts...etc.
La loi se formule de la façon suivante : F= ks
k : une constante basée sur les caractéristiques du ressort (longueur, diamètre du fil, matériau)
s : le déplacement.

Principaux types de ressorts étudiés

Il existe de nombreux types de ressorts. Parmi ceux-ci, on distingue les ressorts de compression, les ressorts
de traction et les ressorts de torsion.

Ressorts de compression
Le ressort de compression est le type le plus employé. Comme son nom l'indique, il est conçu pour être
comprimé. La sollicitation doit ainsi être principalement axiale et dirigée vers le ressort.
Pour faciliter l'application de la force, les extrémités des ressorts sont souvent rapprochées et meulées.

Ressorts de traction
Les ressorts de traction, quant à eux, doivent être sollicités de manière à augmenter leur longueur. Ils sont
utilisés comme rappel dans de nombreuses applications (portes, interrupteurs électriques, balais d'essuie-glace,
etc.). Il existe de nombreux systèmes d'accrochage. La méthode la plus courante consiste à déformer les
dernières spires du ressort pour former une boucle ou un crochet.

20
Ressorts de torsion
Les ressorts de torsion, également enroulés en hélice, ont pour rôle essentiel de restituer un couple.
Leur champ d'application est très vaste. Cela explique que les systèmes d'accrochage sont très divers et sont
souvent conçus pour les applications considérées.

Matériaux des ressorts

Pour fabriquer un ressort, le matériau utilisé doit tout d'abord être : de mise en forme facile, sans défaut, peu
coûteux et disponible. Pour que le ressort fabriqué soit performant, il faut aussi que le matériau allie les
propriétés suivantes :
Haute limite élastique, bonne résistance à la fatigue et bonne résistance à la corrosion.
C'est pourquoi la majorité des ressorts sont réalisés en acier. Voici les trois types d'aciers les plus fréquents :
tréfilé à froid, l’acier non allié trempé à l'huile et revenu ainsi que l’acier inoxydable.
Les aciers tréfilés ont une bonne résistance à la fatigue. Leur limite élastique est augmentée lorsque le
formage d'un ressort est suivi d'un traitement thermique (revenu). Celui-ci permet de relâcher les contraintes
internes dans le matériau. Ces aciers ont une faible résistance à la corrosion, mais on peut facilement leur
ajouter un revêtement protecteur. Ils peuvent travailler à des températures très basses. Le domaine d'utilisation
peut ainsi être compris entre -80°C et 150°C.
Les aciers trempés ont une bonne résistance à la fatigue. Suivant la relaxation tolérée, on peut considérer que
le domaine d'utilisation va de - 20°C à 170°C. Ces aciers ont une faible résistance à la corrosion.

21
Dimensionnement des ressorts :

Rpg : Résistance pratique au glissement (MPa)

Ressort à volute (sécateur)

22
 Assemblage par soudage

Types de soudages
Soudure à l’arc électrique

23
Les électrodes

24
Principe de soudage

25
Soudage par résistance
Soudage par points

Soudage par molette

Ce procédé est très utilisé en grande et petite série, il est aussi très rapide. Il est utilisé dans de très nombreux
domaines : l'industrie automobile, aéronautique, aérospatiale, nucléaire, électrique et électronique, les
appareils ménagers, le mobilier métallique, les armatures (ossatures), le soudage en bout de barre, de profilés,
de pièces tubulaires, de tôles… etc.

Des épaisseurs de quelques mm à 5 ... 6 mm peuvent être soudées à la molette, tant pour des aciers doux, que
des inoxydables et l’aluminium.

26
Le soudage au gaz ou soudage oxyacétylénique

La soudure TIG (Tungsten Inert Gas)

Principes du procédé TIG. Il s'agit d'un procédé de soudage par fusion dont la source de chaleur est un
arc électrique qui est établi entre une électrode de tungstène non fusible et les pièces à souder. Un gaz
inerte (argon, hélium ou un mélange Ar-He) protège de l'oxydation l'électrode, le bain de fusion et ses abords.
Selon l'application finale, le procédé TIG peut être pratiqué avec ou sans métal d'apport. Lors de
la soudure avec un procédé TIG, on ne constate ni fumée ni résidu.

La soudure MIG, MAG

Pour protéger l'arc électrique de l'oxygène réactif de l'environnement, un gaz de protection

supplémentaire circule à travers la buse de gaz. Il chasse l'oxygène pendant le soudage, évitant ainsi
l'oxydation de l'arc électrique et du bain de fusion.
Comment fonctionne soudure MIG ?
La pratique de la soudure à fil fusible sous protection gazeuse (MIG/MAG)

27
 Le métal se dépose par gouttes dans le bain de fusion par une série de courts-circuits (50 à 200 environ par
seconde) entre le fil d'apport et le métal à souder.
 L'intensité et la tension sont basses (I<200 A et U entre 14 et 20 V).
La différence entre ces méthodes est que dans le cas du MIG on utilise des gaz chimiquement inertes
(Metal Inert Gas) tels que l'argon ou l'hélium, et pour le soudage MAG (Metal Active Gas) des gaz
chimiquement actifs, comme le CO2.

L’outil de ce procédé est le faisceau d’électrons généré dans un canon qui lui confère sa puissance et permet
de le focaliser

Soudage au plasma
Il s’agit d’un soudage du genre TIG dans lequel l’arc est confiné dans une tuyère. L’étranglement de l’arc
permet d’obtenir des températures très élevées de 8000 à 30000°C, avec une bonne stabilité de l’arc, à faible
intensité.

L’arc provoque dans le gaz, la naissance d’ions et d’électrons libres, le tout formant un plasma à haute
température. Cette grande concentration d’énergie permet d’assurer de bonnes pénétrations avec une
préparation simplifiée du joint.
Modalités d’application
Le soudage à plasma est utilisé principalement pour les tôles fines (0,01 mm à 1,5 mm).

28
Le Soudage par pression
Le soudage par pression, regroupe tous les procédés de soudage dans lesquels on obtient une soudure en
général sans métal d'apport, par application d'une pression suffisante pour obtenir une déformation plastique
des zones à souder, un chauffage localisé permet la liaison atomique de la zone de soudage.

Soudage par induction

La source d'énergie est ici le courant électrique induit dans les pièces à souder par l'application d'un champ
magnétique intense et de haute fréquence.

Soudage par friction

Le principe est le suivant : une pièce est fixe, l'autre animée d’un mouvement de rotation et est appliquée
contre la première. L'énergie thermique dégagée par le frottement permet d'atteindre la température de
forgeage.

Soudage par ultra-sons

Ce procédé utilise l'énergie de vibration produite par un appareil électroacoustique. Il est utilisé surtout dans
l'industrie nucléaire et en électrotechnique pour les soudages des feuilles d'aluminium, de molybdène, de
platine etc. Il est très employé pour assembler les matières plastiques.

Soudage laser
« Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation » soit en français Lumière Amplifiée par
Stimulation d’Emission de Rayonnement. Le faisceau laser est orienté par un jeu de miroirs ou par fibre
optique de la source vers une tête de soudage où il passe par un système de focalisation permettant de réduire
son diamètre. Après focalisation, le faisceau est envoyé directement sur la surface des pièces à souder. L’effet
du rayon laser sur la matière est dû à son absorption en surface où il se transforme en chaleur.
Le soudage laser assure la fusion des lèvres des matériaux à souder grâce à un flot de lumière cohérente qui
élève très rapidement la température des matériaux jusqu'à leur point de fusion avec une précision.

29
Calcul des soudures

30
31
Exemple calcul en Flexion

32
Assemblages acier-aluminium
La réalisation de structures multi matériaux nécessite toutefois de revoir les techniques d’assemblage, en
particulier par soudage.
L’assemblage acier-aluminium par les procédés de soudage impliquant la fusion n’est pas maîtrisé
actuellement, du fait des grandes différences de propriétés physiques (température de fusion, coefficient de
dilatation thermique …) entre les deux matériaux, qui conduit à la formation de composés intermétalliques très
fragiles.
Assemblages acier-aluminium par soudo-brasage laser
Pour limiter la quantité et la taille des phases intermétalliques fragiles formées, il est généralement nécessaire
de limiter la température de l’interface acier-aluminium. La technique de soudo-brasage, qui consiste à ne
fondre que le matériau à plus bas point de fusion, et à favoriser son étalement sur le second métal resté solide,
permet d’assurer un bon contact acier-aluminium sans produire d’échauffement excessif.
Des essais avec matériau d’apport étaient également réalisés, avec un fil d’apport de composition Al-12%Si, le laser
irradiant alors à la fois le fil d’apport et la tôle d’aluminium.

Assemblages acier aluminium par fusion des deux matériaux en soudage laser
Dans le cas de la liaison acier-aluminium, le mélange à l’état liquide des deux matériaux, qui nécessite des
températures élevées, supérieures à la température de fusion de l’acier.

Assemblages acier-aluminium par soudo-brasage à l’arc

Le procédé de soudage laser, même s’il est de plus en plus répandu dans la construction automobile, demeure d’un coût
élevé. Il était intéressant d’envisager un autre procédé de soudage plus conventionnel pour étudier l’assemblage acier-
aluminium. Le procédé de soudage à l’arc TIG a été retenu, car il permet une grande stabilité d’arc électrique, et donc
un apport énergétique constant, du fait de l’absence de transfert de métal dans l’arc, établi grâce à une électrode non
fusible en tungstène.
La fusion de l’aluminium était obtenue par chauffage direct avec l’arc électrique, ce qui rendait le contrôle de la
température du bain fondu et de l’interface de liaison délicat.
L’acier est chauffé par l’arc électrique, ce qui produit par conduction thermique à travers l’interface la fusion de
l’aluminium, maintenu au contact de l’acier par l’application d’une pression. Pour améliorer le contact, un système
de molette solidaire de la torche de soudage, qui vient appliquer une pression juste devant l’arc électrique.

33