Chapitre 2-Partie 2- Assemblages non démontables 2020

Chapitre 2-Partie 2- Assemblages non démontables

Une liaison permanente (non démontable) permet d'assembler des pièces en

éliminant tout problème lié à la mise en position. Associé à cet avantage, un inconvénient
très important, c'est l'impossibilité de démontage. En effet, et pour la neutralisation de cette
liaison, il est nécessaire de détériorer l'une des pièces assemblées ou l'élément
d'assemblage. Par conséquent, l'utilisation de cette solution constructive est classée parmi
les derniers choix.

2.1 Assemblage par frettage

Le frettage (emmanchement forcé) consiste à faire adhérer un moyeu sur un arbre par la
pression provenant d'une interférence. Le diamètre effective de l'alésage doit est inférieur à
celui de l'arbre. En effet, il est réservé aux assemblages par pénétration cylindrique sans
complément genre de clavette ou goupille.

2.1.1 Procédé de frettage

Les surfaces de liaison sont cylindres (arbre-moyeu) de même diamètre nominal. Le blocage
est obtenu par le choix d'un ajustement de telle qu'il existe toujours un serrage dans
l'assemblage capable de transmettre un couple. Les aciers par lesquels sont réalisés les arbres
et les moyeux doivent avoir une limite élastique supérieure à 400 MPa.

Figure 2.1: Montage par emmanchement forcé.

Le diamètre extérieur D du moyeu ne doit en aucune section être inférieur à 1,5 d; diamètre
intérieur du moyeu.

Avant montage, les surfaces de contact doivent avoir une rugosité; 0,2 < Ra < 0,8 µm. Ainsi,
l'arbre et moyeu doivent subir une préparation spéciale. La figure 2.2 représente les
dimensions normalisées des chanfreins.

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Figure 2.2: Préparation de l'arbre et du moyeu.

Selon la valeur maximale de serrage, il existe deux procédés de montage:

1) A la presse: la difficulté de mise en place n'impose pas que l'ménagement des

extrémités de l'arbre et l'alésage (Fig 2.2) mais parfois la lubrification des pièces avant
le montage. Ce procédé présente une méthodologie simple avec l'inconvénient d'un
risque de grippage et une variation de serrage après montage. Par conséquent, les
calculs de détermination des efforts axiaux et des couples ne s'appliquent pas pour ce
cas.
2) Par dilatation de l'alésage ou (et) contraction de l'arbre: En chauffant le moyeu, on peut
dilater son alésage. Ainsi, le refroidissement de l'arbre peut contracter son diamètre.
L'un de ces opérations ou les deux associées permet de produire un jeu avant le
montage, ce qui facilite l'assemblage. Le serrage apparaît lorsque l'ensemble est revenu
à la même température.

2.1.2. Calcul des températures d'échauffement et (ou) de refroidissement

Pour obtenir, avant le montage, un jeu j (mm), il faut chauffer le moyeu à une température

θc (°C) ou refroidir l'arbre à une température θr telles que:

(2.1)

Où θ0: température ambiante (°C), α: coefficient de dilatation linéaire (mm / mm.°C),

s: serrage désiré (mm), d: diamètre nominale (mm).

2.1.3. Calcul de la pression de contact

D'après les lois fondamentales de l'RDM, la pression de contact qui s'établit entre l'arbre et

le moyeu est donnée par l'expression suivante:

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(2.2)

Où E est le module d'Yong (MPa)

Pour que le moyeu puisse résister, cet pression ne doit pas dépasser la pression limite de
matage du matériau constituant.

2.1.4. Calcul du moment transmissible

Si l'assemblage s'effectue sur une portée L (longueur du moyeu en mm) et μ est le

coefficient de frottement, l'assemblage peut supporter un effort axial A tel que:

(2.3)

Où S est la surface de contact, donnée par: π.d.L

Il vient donc que cet effort soit exprimé par:

(2.4)

Ainsi, cet assemblage peut transmettre un couple limite:

(2.5)

Il peut également envisager la transmission simultanée de l'effort axial A et le couple M sans

que la pression de contact soit modifiée.

Exemple 1:

Un arbre-moyeu de diamètre 50 mm est assemblé avec un serrage de 20 µm. Le matériau du

moyeu a un coefficient de dilatation linéaire α = 10-5 mm/mm.°C et un module d'Yong E =
207 GPa. Si on réalise l'assemblage avec un jeu de 10 µm, calculer la température
d'échauffement du moyeu (température ambiante 25 °C) et la pression de contact. Sachant
que la longueur du moyeu est de 35 mm, calculer le moment transmissible (µ = 0,15).
On a:

La pression de contact serra:

Le moment est donné par:

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2.2 Assemblage par rivetage

Le rivet se présente avant assemblage comme une tige possédant une tête, ayant une
longueur suffisante pour pouvoir former la deuxième. Pour réaliser un assemblage par
rivetage, le rivet utilisé doit avoir une longueur supérieure à la somme des épaisseurs des
pièces assemblées. Ainsi, le diamètre du trou, réalisé sur ces pièces, est supérieur au diamètre
du rivet, pour faciliter le montage.

La liaison entre deux pièces minces (tôles) est réalisée par la déformation de l’extrémité du
rivet en formant la deuxième tête. Cette opération, appelée « rivure », résulte un double
épaulement qui fixe les pièces à assemblées l'une contre l'autre (Fig 2.3).

Figure 2.3: Procédé de rivetage.

Les rivets d'acier ayant un diamètre de 10mm et plus sont posés à chaud. Tandis que les
rivets d'acier de diamètre inférieur à 10mm, ainsi que les rivets de métaux légers et de
cuivre sont montés à froid.

2.2.1 Assemblage par rivetage

2.2.1.1 Généralités

Les rivures constituent des assemblages permanents. Selon leur destination, on distingue
traditionnellement

 les rivures de force, que l'on rencontre dans les constructions métalliques en acier ou
en métaux légers ;
 les rivures de force et d'étanchéité, en chaudronnerie ;
 les rivures d'étanchéité, dans les réservoirs, les cheminées en tôles, les tuyauteries sans
surpression ;
 les rivures de liaison des éléments de tôles (aviation, automobile).

Dans beaucoup d'applications, les rivures ont été supplantées par la soudure. Une rivure
demande en effet plus de travail, et les pièces soudées sont plus simples et moins chères. En

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outre, le façonnage des rivets à la bouterolle soumet l'ouïe des ouvriers à rude épreuve.
Cependant, les rivures sont très sûres et d'un contrôle très facile (au son, quand on frappe
l'assemblage). Par ailleurs, dans le cas des alliages légers, on préfère encore souvent la rivure
qui permet d'éviter les conséquences de l'échauffement de soudage.

2.2.1.2 Pratique de la rivure

2.2.1.3 Types de rivets, et leur pose

Le rivet plein se présente avant pose comme une tige possédant une tête, la tige ayant une
longueur suffisante pour pouvoir former la deuxième tête. Pour assembler des pièces d'acier
dont la somme des épaisseurs est Σ t, la tige doit avoir une longueur Σ t + f, avec f = (1,5 à
1,7)d (fig. 13.1). Le diamètre d du trou est supérieur au diamètre d1 du rivet, pour faciliter la
pose :

d ≈ d1 + 1mm (d1 ≥ 10mm)

Pour les métaux légers, on a

d ≈ d1 + 0; 1mm (d1 ≤ 10mm)

d1 + 0; 2mm (d1 > 10mm)

Il existe deux manières de poser les rivets : à chaud ou à froid.

Figure 2.4 - Rivet avant pose. Figure 2.5 - Façonnage du rivet.

1. Les rivets d'acier ayant un diamètre de 10mm et plus sont posés à chaud. On porte le rivet à
la température du rouge clair (≈ 900◦C), on forme la tête à la bouterolle et on maintient celle-
ci en place jusqu'à une température de l'ordre de 500◦C (fig 2.4). En se refroidissant, le rivet se

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contracte et provoque un serrage important des tôles. La contrainte du rivet avoisine, pour les
qualités les plus tendres (acier : Rm = 340MP a), la limite élastique. Il en résulte que
l'assemblage est capable de reprendre de grands efforts transversaux au rivet par frottement.
Ce fait peut être mis à prot dans les rivures d'étanchéité, ainsi qu'en fatigue (fig. 2.5).

2. Les rivets d'acier de diamètre inférieur à 10mm, ainsi que les rivets de métaux légers et de
cuivre sont montés à froid. Le serrage résiduel reste faible et on ne peut compter sur un effort
de frottement important. La transmission de l'eort dans ces rivures se fait ici essentiellement
par cisaillement du rivet et pression des tôles sur le manteau de sa tige (fig. 2.7).

Figure 2.6 - Comportement du rivet Figure 2.7 - Comportement du rivet

monté à chaud. monté à froid.

2.2.1.4 Calcul des rivures

2.2.1.4.1 Section du rivet

Lorsque le modelage du rivet est parfait, le trou est entièrement rempli. Cependant, cette
condition ne peut être vérifiée que si le rivet n'est pas trop long. Un rivet trop long peut en
effet flamber lors du façonnage, ce qui rend le remplissage impossible (fig 2.8). C'est
pourquoi il convient de respecter la condition.

Σ t ≤ 4d (2.6)

C'est une règle de bonne pratique. Si elle n'est pas respectée, il y a lieu de majorer la section
du rivet.

Figure 2.8 - Flambage d'un rivet trop long.

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2.2.1.4.2 Calcul des rivets

Le diamètre d'un rivet dépend de l'épaisseur s de la tôle la plus épaisse à assemblée. Il est
donné par l'expression suivante:

(2.7)

Si F est l'effort de cisaillement subit par l'assemblage et Rpg est la résistance à la rupture par
glissement du matériau du rivet, le nombre de rivets nécessaire pour l'assemblage est
déterminé par la relation:

(2.8)

Ce nombre de rivets doit être réparti sur la surface d'assemblage d'une manière équitable.

Exemple 2:

Calculer le diamètre des rivets utilisés pour l'assemblage de deux tôles d'épaisseur égal à 10
mm. Sachant que l'effort de cisaillement est de 15000 N et la résistance à la rupture de rivet
est de 80 MPa, déterminer le nombre des rivets. On a:

Le nombre de rivet serra:

2.3 Assemblage par soudure

2.3.1 Généralités

Par soudure, on entend un assemblage de deux pièces obtenu par fusion locale du métal avec
interpénétration. Il peut y avoir ou non apport de métal. Le soudage est très utilisé en
constructions civiles métalliques. En construction des machines également, on s'en sert pour
fabriquer, soit des bâtis, soit des pièces de forme impropre à un usinage économique, que l'on
ne peut ou ne veut pas obtenir par les procédés de fonderie. Ainsi, pour fabriquer la pièce de la
figure 2.9 en acier, un usinage au tour nécessiterait l'enlèvement d'une quantité de copeaux
supérieure à la masse de la pièce, ce qui n'est pas économique. Mais il est également possible
de la réaliser par soudage. Cependant, à ces propriétés attrayantes, il faut en ajouter d'autres
qui le sont un peu moins. Le refroidissement du cordon de soudure après pose s'accompagne
d'un retrait, et celui-ci peut provoquer des déformations modifiant les positions ou les cotes
des pièces (figure 2.10).

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Figure 2.9 Pièce réalisée au tour et pièce soudée.

Si ces déformations sont empêchées, il en résulte des contraintes résiduelles qui peuvent être
dangereuses. Ces contraintes résiduelles ont été à l'origine de nombreux accidents dans l'entre-
deux guerres (ponts écroulés, navires rompus sous le simple effet de la houle). En outre, dans
beaucoup de cas, le joint de soudure ne réalise pas la continuité parfaite des pièces soudées, ce
qui provoque un eet d'entaille très préjudiciable en fatigue (figure 2.11).

Figure 2.10 - Déformations de retrait.

Enfin, le joint de soudure peut être entaché de diverses imperfections, bulles, inclusions
de laitier, etc. qui compromettent évidemment ses performances.

Figure 2.11 - Concentration de contrainte.

Il peut également y avoir un défaut de pénétration, ce qui signie que le joint ne se mêle pas
aux pièces à leur jonction (collage, voir gure 2.12).

Figure 2.12 - Pénétration (a) et collage (b).

2.3.2 Soudabilité

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Certains matériaux ont tendance à se fragiliser quand on les soude. La capacité d'un
matériau à admettre une soudure sans devenir fragile est appelée soudabilité
- En règle générale, un acier est d'autant moins soudable qu'il contient plus de carbone.
Jusqu'à 0,35% de carbone, l'acier est soudable sans problème. Au-delà, la soudabilité est
limitée, ce qui signifie qu'il faut s'entourer de précautions, par exemple, chauffer les pièces
avant soudage, les revenir après. Les aciers effervescents sont moins soudables que les aciers
calmés (désoxydés dans le four), à cause de leur teneur inévitable en soufre et en phosphore,
éléments fragilisants. Certains aciers ont été développés spécialement pour obtenir une
soudabilité améliorée.

- Pour les aciers alliés, l'Institut International de la Soudure propose d'utiliser la notion de
teneur en carbone équivalente,

(2.9)

à partir de laquelle on déduit les appréciations suivantes :

- Les fontes se soudent difficilement. Il ne faut les souder que pour d'éventuelles réparations,
et cette opération demande des précautions spéciales.

- L'aluminium et ses alliages se soudent assez bien, mais avec des postes à soudure
fonctionnant en courant alternatif.

- Le soudage des métaux spéciaux (titane, zirconium, tellure) demande des procédés
appropriés.

2.3.3 Procédés de soudage

Le soudage autogène représente l’assemblage de deux matériaux de même type avec ou

sans métal d’apport. Quant au brasage, ou soudage hétérogène, représente l’assemblage de
deux métaux différents (Fig 2.13).

Un recuit de détente est souvent réalisé sur les aciers pour éliminer les effets de trempe
superficielle dus au soudage, suivi d’un refroidissement lent.

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Figure 2.13: Procédé de soudage.

Selon la nécessité et le matériau soudé, on distingue plusieurs types de soudages. La

distigution de types se fait généralement à l'aide du matériel utilisé. Dans ce sens, on peut
siter les types de soudage suivants:

a. Soudage au chalumeau

Il s’effectue avec une flamme et un métal d’apport . Bien souvent, le métal d’apport est
débité dans le métal servant à réaliser les pièces. En effet, ceci permet de souder
exactement avec le métal choisi.

b. Soudage à l'arc électrique

La différence de potentiel entre l’électrode et les pièces à souder entraîne la fusion de

l’électrode entre les deux pièces. Le cordon de soudure doit avoir une épaisseur et une
hauteur régulièrement constantes pour présenter de bonnes caractéristiques d’assemblage.

c. Soudage par résistance

Dans ce type de soudage, appelé aussi soudage par effet de Joule, deux électrodes réalisent le
soudage de deux pièces grâce à un fort courant électrique qui entraîne la fusion locale des
tôles.

c. Soudage MIG, MAG (Metal Inert, Activ Gaz)

Ces types de soudage, très répandus, se font sur des postes semi-automatiques. Les
soudures sont réalisées sous atmosphère inerte (MIG : argon ou hélium avec peu de CO2) ou
sous atmosphère active (MAG : le taux de CO2 est plus important). Le gaz, actif ou inerte,
conditionne la profondeur de pénétration de la soudure. Ainsi la soudure pénètre plus
profondément pour le MAG que pour le MIG.

d. Soudage TIG (Tungsten Inert Gaz)

Cette méthode de soudage est réservée aux métaux difficilement soudables par d’autres
méthodes (titane, acier inoxydable, aluminium, nickel, cuivre). Elle nécessite beaucoup de
précautions (sensible à l’oxydation due à l’air), et son coût de revient est élevé.

2.3.4 Calcul statique des soudures de pièces d'acier

2.3.4.1 Section du cordon

Dans le cas d'une soudure en bout, le cordon a sa racine d'un côté des pièces et son épaisseur
a est égale à celle des tôles, comme le montre la figure 2.14. La contrainte d'extension dans ce
joint se définit de manière naturelle.

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Figure 2.14 - Soudure en bout.

Figure 2.15 - Épaisseur a d'un joint de

soudure d'angle.

Dans le cas d'une soudure d'angle (figure 2.15), on définit l'épaisseur du joint
a comme étant la plus petite distance de sa racine à la surface libre. Cependant,
si le joint est convexe, l'épaisseur est limitée à la corde du joint. La longueur l du joint est
toujours amputée de 2a, pour tenir compte des cratères d'extrémité.

2.3.4.2 Définition conventionnelle des contraintes

Figure 2.16 - Définition conventionnelle des contraintes dans le cordon.

Les forces appliquées d'un côté du joint sont décomposées conventionnellement dans le plan
de gorge du cordon en contraintes , comme l'illustre la figure 2.16. Il est à
présent admis que la contrainte ne joue aucun rôle dans la résistance de la soudure.

2.3.4.3 Vérification de la soudure

La convention définit que la contrainte équivalente est :

(2.10)

La contrainte de référence est la limite de rupture du métal de base notée Ru,

que l'on divise par un coefficient de sécurité partiel S. En outre, on tient compte du fait que le
cordon de soudure, réalisé dans les règles de l'art, est plus résistant que le métal de base, en
divisant encore la limite par un coefficient βw inférieur à 1. C'est la première condition à
vérifier :
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(2.11)

En outre, la convention prescrit de vérifier la seconde condition suivante :

(2.12)

Les valeurs à utiliser sont données dans le tableau suivant :

Acier fy[MPa] Ru[MPa] βw S

S235 235 360 0,80 1,25

S275 275 410 0,85 1,30

S355 355 510 0,90 1,35

fy est la limite élastique de l'alliage considéré

2.3.5 Le brasage
Le brasage est un procédé d’assemblage qui consiste à assembler deux matériaux de natures
différentes à l’aide d’un métal d’apport dont la température de fusion est inférieure à celle
des matériaux des pièces assemblées.

On utilisera généralement de l’étain pour réaliser cet assemblage. Une opération de brasage
peut se faire grâce à un fer à souder. Le fer à souder est composé de différentes parties : un
cordon d’alimentation, un support, un manche qui constitue la partie isolante et une partie
chauffante constituée d’un canon et d’une panne.

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Le résultat d’une opération de brasage s’appelle une brasure.

2.4 Assemblage par collage

Le collage est une technique d’assemblage qui consiste à assembler les différents éléments
d’une pièce au moyen d’une colle.

Avantages
• Permet d’assembler les éléments d’une pièce de matériaux et de dimensions différents.
• Technique simple et propre car elle évite tout autre procédé avec des fixations nécessitant de
l’enlèvement de matière (vis, clous…), ce qui rend la structure légère.

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Inconvénients
• Faible efficacité dans le temps et en conditions difficiles (chaleur, humidité...).
• L’assemblage est irréversible, il est difficile de démonter les éléments sans les abîmer.
• La surface de collage doit être nettoyée au préalable pour assurer une meilleure adhérence.
• La plupart des colles résistent très peu à la chaleur.
• Il faut un temps de prise assez long pour assurer un assemblage efficace.

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