Chapitre 01

Chapitre 1
Généralités sur les machines à commande numériques
L
es machines à commande numérique représentent encore le
moyen de production le plus important des pièces. De part
l'avancée des techniques, les machines ont subi des
modifications, et le concept de ces machines s'est adapté aux exigences
de productivité modernes.
Au terme de ce cours, l’étudiant devrait être capable de connaitre les
fondements de la commande numérique, les contraintes de mise en
forme qui ont contribué à son essor ainsi que ses apports à la
production industrielle.
ISET BÉJA Généralités sur les machines à commande numériques
Table des matières
1. Introduction..............................................................................................................................................................3
2. Historique des machines à CN................................................................................................................................3
3. Principe de la commande numérique (CN)...........................................................................................................4
4. Contraintes de mise en forme des pièces...............................................................................................................5
4.1. Contraintes liées au matériau mis en œuvre................................................................................................6
4.1.1. Procédés de mise en forme des matériaux métalliques......................................................................7
4.1.2. Procédés de mise en forme des polymères..........................................................................................7
4.1.3. Procédés de mise ne forme des matériaux composites.......................................................................9
4.1.4. Exposition des contraintes liées au matériau....................................................................................12
4.2. Contraintes liées à la géométrie de la pièce et à la fonction à assurer.....................................................14

4.2.4. Contraintes de tolérances....................................................................................................................15
4.2.5. Contraintes liés aux conditions opératoires du procédé..................................................................15
4.2.6. Contraintes à caractère économique.................................................................................................16
4.2. Synthèse.........................................................................................................................................................16
5. Justification de la CN, avantage et inconvénients..............................................................................................16
5.1. Automaticité..................................................................................................................................................16
5.2. Flexibilité.......................................................................................................................................................17
5.3. Sécurité..........................................................................................................................................................17
5.4. Nécessité économique...................................................................................................................................18
6. Domaine d’utilisation des Machines à CN...........................................................................................................18
6.1. L’usinage.......................................................................................................................................................18
6.2. Le découpage................................................................................................................................................18
6.3. La mesure......................................................................................................................................................19
6.4. L’assemblage.................................................................................................................................................19
6.5. Secteurs d’activités.......................................................................................................................................19
7. Conclusion..............................................................................................................................................................21
Technologie de la commande numérique Page 2

1. Introduction
La commande numérique est une technique utilisant des données composées de codes
alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologiques nécessaires à la
conduite d’une machine ou d’un procédé.
C’est également une méthode d’automatisation des fonctions des machines ayant pour
caractéristiques principales une très grande facilité d’adaptation à des travaux différents.
Exploitant au maximum les possibilités de la micro-informatique, toutes les données sont traitées
en temps réel, c’est à dire au moment où elles sont générées, de manière à ce que les résultats du
traitement contribuent également à piloter le processus.
Après une première génération de commande numérique (CN) à logique câblée sont apparues les
commandes numériques par calculateur (CNC), ou par ordinateur, qui intègrent un ou plusieurs
ordinateurs spécifiques pour réaliser tout ou partie des fonctions de commande.
Tous les systèmes de CN commercialisés actuellement contenant au moins un microprocesseur.
2. Historique des machines à CN
Les travaux menés par Flacon et Jacquard à la fin du 18ème siècle ont montré qu’il était possible
de commander les mouvements d’une machine à partir d’informations transmises par un carton
perforé. Leur métier à tisser fut le premier équipement à être doté de cette technique et, de ce point
de vue, il peut être considéré comme l’ancêtre de la commande numérique.
Il faut cependant rattacher l’exploitation industrielle de la CN au développement des nouveaux
matériaux pour la conception de circuits électroniques trop performants.
Les différentes étapes de développement de la CN sont les suivantes :
 1725 : Utilisation des cartes perforées sur les machines à tricoter,
 1863 : Premier piano automatique, on fait passer de l'air à travers une feuille de papier
perforée,
 1940 : Introduction aux contrôles hydrauliques, pneumatiques et électroniques,
 1942 : Commencement des recherches et développement en CN,
 1947 : John C. Parsons ; la première machine-outil à Commande Numérique (pointeuse)
fait son apparition; les données sont entrées à l'aide de cartes perforées,
 1952 : Première fraiseuse Cincinnati Hydrotel à Commande Numérique,
 1954 : Bendix acquiert le brevet de Parsons et fabrique la première CN industrielle
 1955 : Le constructeur américain Giddins & Lewis commercialise la première MOCN
Diversification de la Commande Numérique à d'autres procédés de fabrication Naissance du
langage APT (Automatic Programmed Tool),
 1959 : apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre),
 1960 : différents nouveaux systèmes sont développés ; l'ordinateur est à la base de tous les
calculs,
 1964 : Télémécanique Électrique en France lance la CN NUM 100, conçue à base de relais
Téléstatic,

 1968 : La CN adopté les circuits intégrés; elle devient plus compacte et plus puissante,
 1970 : l'expression CNC (Computer Numerical Control) est apparue,
 1972 : les mini calculateurs remplacent les logiques câblées; la CN devient CNC,
 1976 : Développement des CN à microprocesseurs,
 1984 : Apparition des fonctions graphiques évoluées et du mode de programmation
conversationnel,
 1986 : Les CN s’intègrent dans les réseaux de communication, début de l’ère de la
fabrication flexible (CIM),
 1990 : Développement des CN à microprocesseurs 32 bites,
 Aujourd’hui : On assiste à un développement sans cesse des MOCN, grâce aux progrès de
l’informatique et l’apport des logiciels de CFAO et de prototypage rapide dans la fabrication
automatisée.
3. Principe de la commande numérique (CN)
La commande numérique constitue l'ensemble des systèmes de positionnement dans lesquels les
ordres relatifs au déplacement d'un mobile à positionner sont élaborés par un processus entièrement
automatique à partir d'informations numériques définies, soit manuellement ou par l'intermédiaire
d'un programme. Une boule de commande numérique est constituée principalement de trois organes
fondamentaux, à savoir le procédé à commander, le calculateur numérique et les interfaces.
Comme le montre la figure 1, Le calculateur constitue l’élément essentiel dans l’élaboration et la
mise en œuvre de la commande numérique du procédé industriel. En effet, c’est au calculateur que
l’on confie l’opération d’acquisition et de traitement de l’information, le calcul du signal de
commande et l’application de cette commande à l’actionneur.
Figure 1. Principe de la commande numérique

Le secteur de la mise en forme des pièces mécanique évolue sous la pression de la

concurrence du marché. Ces révolutions semblent concerner la moyenne et la grande série. Face à
des exigences de coût, délais et qualité, les constructeurs doivent sans cesse s’adapter et réfléchir à
leur évolution.
Quelles sont les nouvelles contraintes apparues à l’issue de ces progrès ?
4. Contraintes de mise en forme des pièces
La réalisation d’une pièce conçue nécessite l’emploi d’un matériau mais aussi la mise en forme
de celui-ci. A ces deux s’ajoute une nécessité de faire intervenir la géométrie de la pièce. Ainsi,
l’obtention d’une pièce finie est tributaire de ces quatres éléments étroitement liés. (cf. figure 2)
Conception
Pièce
Géométrie finie Matériaux
Procédé
Figure 2. Attributs d’obtention d’une pièce finie
Les contraintes de mise en forme peuvent être principalement synthétisées dans quatre
paramètres
 Contraintes liées au matériau mis en forme
 Contraintes liées à la géométrie de la pièce et à la fonction à assurer
 Contraintes à caractère économique
 Contraintes liés aux conditions opératoires du procédé
4.1.Contraintes liées au matériau mis en œuvre
Chacune des grandes classes des matériaux, figure 3, possède des propriétés physico-chimiques
spécifiques qui traduisent leur aptitude à se mettre en forme.
Ainsi, on trouve de grandes filières de mise en forme présentées par classe de matériau, à savoir :
 Procédés de mise ne forme des matériaux métallique
 Procédés de mise ne forme des polymères
 Procédés de mise ne forme des matériaux composites

Chacune d’elle correspond, dans la réalité industrielle, à un « métier » et un domaine

d’expertise ayant développé un savoir-faire, un langage spécifiques, une technologie et un circuit
technico-économique indépendant.
Figure 3. Familles de matériaux
Dans ce qui suit, on se propose de passer en revue les procédés de mis en forme par famille.
4.1.1. Procédés de mise en forme des matériaux métalliques
Le graphique ci-dessous résume les procédés de mise en forme s matériaux métalliques.

Procédés de mise en forme des

matériaux métalliques
par déformation plastique autres

par enlèvement
formage moulage
de matière
frittage
à chaud usinage
à froid tournage
forgeage découpage
étirage fraisage
estampage poinçonnage
laminage laminage rectification oxycoupage
matriçage etc. perçage etc.
etc. etc.
4.1.2. Procédés de mise en forme des polymères
La diversité des pièces plastiques existant sur le marché nécessite à son tour une diversification
au niveau des procédés. Les polymères sont souvent classés en deux grandes familles comme le
montre l’organigramme ci-dessous.
Les matieres
plastiques
Thermoplastiques Thermodurcissables
Amorphe Semi cristallin
Le tableau 1 récapitule brièvement ces principaux procédés de mise en forme des matières
plastiques.

Tableau 1. Principaux procédés de mise en forme des polymères
Procédé Principe 4.1.3.

P
tubes
Ce procédé consiste à introduire le plastique sous
forme de poudre ou granulés dans un cylindre et
chauffant à l’intérieur duquel il est poussé par une films
vis sans fin. En
avançant, la matière
Extrusion ramollit, se comprime
puis passe à travers une
filière qui lui donne la
forme souhaitée.
Plateau alimentaire
Le thermoformage est une technique qui consiste à
prendre un matériau sous forme de plaque, à le
chauffer pour ramollir, et à profiter de sa ductilité
Thermoformage pour le mettre en forme avec un moule. Le matériau
se rendurcit lorsqu’il se refroidit, gardant la forme.
Des produits plats de plus Bobines

grande largeur (feuilles ou et plaques
plaques) sont obtenus par
laminage d’une résine
Calandrage thermoplastique entre les
cylindre chauffants, tels que le revêtement de sols et
de mur, nappes, ameublement, maroquinerie, articles
gonflables…
Corps creux
Ce procédé possède deux techniques ; injection
soufflage et extrusion soufflage. Il est utilisé pour la
Injection fabrication de corps creux.
Soufflage
Il permet d’avoir d’objet de forme diversifiée et de

poids allant de quelques grammes à plusieurs
kilogrammes.
Moulage par
injection
rocédés de mise ne forme des matériaux composites

Tous les composites sont constitués d'au moins deux constituants non miscibles, à savoir :

 Le renfort, prenant généralement la forme de fibres ou de particules, assurant l'essentiel des

propriétés mécaniques du composite. Les fibres les plus utilisés sont les fibres de verre et les
fibres de carbone. (cf. figure 4)
Figure 4
(a) Fibres de verre (b) fibres de carbone
 La matrice dans laquelle sont noyés les renforts, assurant la cohésion de l'ensemble et le

transfert des efforts ainsi que l'essentiel des propriétés autres que mécaniques. On distingue
habituellement :
 les matrices polymères, utilisés pour les sports et loisirs ou encore la construction
industrielle (Figure 5).
(a) baignoire (b) planche kayak (c) revêtement des sols

Figure 5.
 Les matrices métalliques
Les composites à matrice métallique améliore les qualités des métaux (ductilité, bonne tenue
face au vieillissement, à la corrosion et au feu...) avec la légèreté et les bonnes caractéristiques
mécaniques propres aux structures composites. Ce sont des matériaux performants, mais pénalisés
par un coût de revient encore élevé et réservés à des applications relativement exigeantes, dans
divers domaines (Figure 6).

Figure 6. Quelques applications des Composites MM [2]
 Les matrices céramiques (MC)
Elles ont un coût élevé. Elles sont principalement utilisées dans l'industrie spatiale et
l'aéronautique militaire, ainsi que pour la conception d'organes haut de gamme comme des disques
ou plaquettes de freins (Figure 7).
Figure 7. Quelques
applications des
MC : (a) la tuyère
d'un moteur spatial,
(b) le disque à
aubes d'une turbine
(c) un disque de
frein haut de
gamme [1].
 Mise en forme des composites

Pour chaque famille de matériaux composites, il existe plusieurs types de procédés de mise en
forme. Ces procédés consistent tous à déposer les fibres et à mouler la matrice autour. Le mode de
dépôt et de solidification variant en fonction du type de matrice. Nous présentons, dans ce qui suit
brièvement quelques exemples de procédés.
 Procédés manuels
Certains procédés sont entièrement manuels, et utilisent un
moule ouvert dans lequel un opérateur dépose les fibres et la matrice.
On peut citer le moulage au contact : il s'agit de réaliser un stratifié
en déposant, alternativement, des couches de résine liquide et des
couches de tissu (Figure 8).
Figure 8. Moulage au contact

 Procédés mécanisés
Ils sont destinés aux

moyennes et grandes séries. Par
exemple, la RTM « Resin Transfer
Molding », consiste à disposer les
fibres dans un moule fermé dans
lequel on la résine est injectée sous
pression, à l'aide d'une pompe
(Figure 9).
Figure 9. Principe de la RTM
4.1.4. Exposition des contraintes liées au matériau
 La température de fusion du matériau
Cette propriété de la matière reste essentielle à connaitre lors de l’élaboration d’une pièce. En
effet, elle permet de définir :
 La température maximale possible pour le procédé
 La température d’utilisation de la pièce
Exemples d'applications : fours industriels hautes températures, réacteurs, aubes de turbines, buses
de fusées, filaments d'ampoules, électrodes pour fusion de verre, électrode d'électroérosion,
chaudières, échangeurs thermiques, vannes pour l'industrie chimique, filtres haute température,
filières d'extrusion, moules, outils de coupe. (figure 10)
(a) Moule d’injection (b) Aube d'une turbine haute pression (c) filtre haute température [directindustry]
 Les propriétés physiques et chimiques de la matière
Compatibilité du procédé avec le matériau travaillé à savoir :

 Les intensités des efforts applicables lors de la mise en forme.
 La résistance et l’usure des outillages etc…
Exemple : choix des matières plastiques dans le secteur automobile

Comme le montre la figure 11, l’utilisation des plastiques dans le secteur automobile vient
remplacer d’autres matériaux et ce grâce à :
 L’absence de corrosion ;
 La résistance aux chocs ;
 L’amélioration de l’aérodynamisme ;
 L’allègement du véhicule.
 Un gain de 10% sur la masse du véhicule correspond à un gain de 3 à 3,5% sur les émissions
de CO2;
 Un gain de 10% en aérodynamique correspond à un gain de 2,5% sur les émissions de CO2.
Chez PSA, à titre indicatif, les voitures qui sortent des chaînes de montages contiennent en
moyenne 750 pièces en matières plastiques.
Figure 11. Évolution de la part des matières plastiques chez PSA [4]
 Le coût-matière
La matière de la pièce doit être adaptée au prix du marché ainsi qu’à la fonction assurée par
celle-ci.
Pour fabriquer des siphons de lavabo, par exemple, on ne peut choisir du polyamide qui est bien
cher en comparaison avec le polypropylène ou encore le PVC.
 Le recyclage
Les principaux enjeux environnementaux restent de réduire fortement l’utilisation de substances

dangereuses (mercure, plomb, cadmium et chrome), de prévoir des procédés facilitant le démontage,
de promouvoir l’utilisation de matériaux recyclables et de réutiliser une quantité de matière recyclée.
Exemple : En automobile, le but des constructeurs est de concevoir des véhicules de plus en plus
économiques, de plus, ils visent à récupérer les véhicules hors d'usage.
 Facilité de mise en forme
Certaines matières composites ainsi que les céramiques techniques sont difficiles à former et
imputent des prix important aux pièces à cause des couts élevés des outillages.
 Tenue aux agressions chimiques
Corrosion, humidité, climat sec, fatigue etc…

4.2. Contraintes liées à la géométrie de la pièce et à la fonction à assurer
Ces contraintes peuvent être récapitulées dans le diagramme suivant :
contraintes
dimensionnelles
Cadence de contraintes
production surfaciques
contraintes de
mise en forme
des pièces
contraintes
esthétique contraintes
s de tolérence
complexité de
la géométrie
1.
2.
3.
4.
4.1.
4.2.
4.2.1. Contraintes dimensionnelles
La taille de la pièce, définie par son volume ou sa masse, doit être compatible avec la capacité
du procédé.
4.2.2. Forme de la pièce
La forme générale de la pièce à obtenir constitue également un indicateur possible sur le

procédé de mis en forme. Les différentes surfaces des pièces rencontrées sont :
 Planes
 Cylindrique
 Conique
 Sphérique
 Quelconque: gauches, splines, isoparamétriques Figure
12. Souris optique
4.2.3. Complexité

Les petites pièces très fines et d’une grande complexité posent des contraintes de mise en forme.
Par exemple, le matériel dentaire, représenté sur la figure 13, requière des opérations de tournage,
fraisage, alésage et filetage sur des pièces miniatures (des alésages à 15°, diamètre 0,4 mm, pour le
mélange eau/air (par vaporisation) et des poches de fraisage minuscules, à droite : une pièce
maîtresse avec des rainures intérieures et des filetages fins).
Figure 13. Matériel dentaire
4.2.4. Contraintes de tolérances
Les progrès des pièces électroniques leur a imposé une grande précision et par conséquent des
tolérances dimensionnelles serrées. Exemples : carte mère des ordinateurs, les routages des circuits
électriques, les téléphones portables, les télévisons Plates etc. (cf. figure 14)
Figure 14.
(a) routage circuit électronique (b) carte mère HP
4.2.5. Contraintes liés aux conditions opératoires du procédé

 Caractéristiques technologiques
 Cadence de production
 Impact environnemental
L’impact du procédé sur l’environnement (rejets, résidus) induit un surcoût de mise en œuvre
difficile à évaluer.
4.2.6. Contraintes à caractère économique
Dans l’industrie, le coût se pilote par l’aval : le prix de vente est imposé par le marché visé pour
le produit. Le fabricant doit alors agir sur l’ensemble {conception, matériau, procédé}.
Le coût de production est essentiellement donné par :

 Coût de la matière première

 Coût d’élaboration
 Coût de fabrication et d’assemblage
 Coût d’utilisation et de maintenance
4.3. Synthèse
Toutes ces contraintes, rendent la réalisation de la plupart des pièces actuelles impossible avec
les procédés ordinaires. De ce fait, vient s’imposer la commande numérique dans tous les secteurs
de mise en forme.
5. Justification de la CN, avantage et inconvénients
Plusieurs avantages sont offerts par la CN dans le domaine de production mécanique :

l’automaticité, la flexibilité, la sécurité mais aussi la nécessité économique.
1.
2.
3.
4.
5.
5.1. Automaticité
Trois principaux objectifs peuvent être retenus pour l’automatisation des systèmes de
production:
 Visant le personnel : améliorer ses conditions de travail en :
 supprimant les tâches les plus pénibles (charges, travaux à risques, manipulations dangereuses,
…),
 améliorant la sécurité (meilleure protection),
 Visant le produit :
 Améliorer sa faisabilité en apportant des solutions techniques, mieux adaptées aux problèmes
posés,
 Améliorer sa qualité par rapport au cahier des charges (cahier des charges fonctionnel),
 Améliorer sa fiabilité dans le temps par rapport à l’utilisateur,
 Visant l’entreprise :
 Améliorer sa productivité, sa compétitivité :
o En réduisant les différents coûts,
o En améliorant la qualité de la production (moins de rebut, produit plus performant,…)
 Augmenter la production en améliorant la flexibilité (changement de fabrication plus facile),

 Permettre l’intégration systématique de la gestion de production assistée par ordinateur (GPAO),

ce qui autorise :
o La possibilité de simuler un programme de production,
o Le contrôle des différents flux de production.
Les CN offrent aux machines un très haut niveau d’automaticité intervention de l’opérateur
réduite (moins d’erreurs + temps d’usinage constant + prévision d’usinage).
5.2. Flexibilité
* les MOCN sont pilotées par un programme  usinage de différentes pièces  réglages très courts.
La grande souplesse d’utilisation de la CN :
 Chargement aisé de programme d’usinage des pièces
 Réduction des encours de fabrication
 Réduction des outillages et suppression des gabarits
 Diminution du nombre des outils spéciaux et des outils de forme
 Réduction du temps de préparation et de réglage du poste de travail
 Prise en compte rapide des modifications d’usinage
 Définition rapide et plus fiable des conditions optimales d’usinage
 Réduction du nombre de prises de pièces, du fait de l’universalité de la machine
 Diminution du temps d’attente entre les diverses machines d’usinage dans un atelier
 Gain sur les surfaces au sol occupées dans l’atelier
 Possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant des déplacements simultanés sur plusieurs
axes
 Contrôle automatique des outils et des dimensions de pièces avec prise en compte par la CN des
corrections à effectuer.
5.3. Sécurité
La CN a beaucoup contribué à améliorer la sécurité des machines :

 Connaît très précisément l’enveloppe de travail dans laquelle doivent évoluer les outils,
 Permet une simulation graphique hors usinage des programmes nouvellement crées,
 Peut décider d’interrompre l’usinage et alerter l’opérateur en cas d’incident,
5.4. Nécessité économique
La CN se montre économiquement intéressante pour produire à l’unité où en série toutes sortes

de pièces, mêmes les plus simples.

6. Domaine d’utilisation des Machines à CN
Si l’on considère le nombre de pièces usinées, le domaine d’utilisation économique des

machines à CN se situe dans la petite et moyenne série.
Les Machines à CN sont employées dans de nombreux secteurs industriels. Le plus souvent, on
confond les machines à commande numériques aux machines outils à commande numériques
(MOCN) et donc au domaine de l’usinage. Toutefois, la commande automatisée a couvert tous les
domaines. On distingue principalement :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
6.1. L’usinage
Les principaux procédés de fabrication sont :

Tournage, alésage, fraisage, perçage, filetage, taraudage, rectification, poinçonnage, cisaillage,
décolletage, électroérosion, usinage laser etc.
Figure 15. (a), (b) Pièces de précision [Billardy], (c)Macheoires industrie agroalimentaire[Roch]
6.2. Le découpage
 Découpage, oxycoupage, découpe au jet d’eau, découpage laser (figure 16)
Figure16.
(a) pièce découpée par jet d’eau [Cardichi] (b) montre Festina découpage laser
6.3. La mesure
Les progrès de la CN ont touché le domaine de la

métrologique par le développement d’outils pour la
mesure 3D en résolution nanométrique des surfaces
complexes et des optiques de formes libres. (cf. figure
17)
Les incertitudes de mesure peuvent aller à 50 dans
les trois directions. Ces machines sont équipées de
capteur multiples.
Figure 17. Contrôle 3D de culasse (MMT)
6.4. L’assemblage
La compétitivité du marché a imposé l’intervention de la commande numérique dans presque

tous les secteurs. L’automatisation de la production implique souvent des robots qui exécutent des
tâches répétitives rapidement, précisément et en toute sécurité.
Les entreprises de fabrication électronique, électroménager, automobile, aéronautique
énergétiques etc… ont opté pour l’utilisation de robots commandés numériquement pour les travaux
de montage, sertissage, peinture, de soudage.
Pour les grandes séries, le recourt à des machines spéciales à automatisation rigide (machines
transfert, tours à cames, fraiseuses de copiage) se montre encore très avantageux.
L’automatisation du processus d’assemblage apporte plusieurs avantages, à savoir :
 Précision élevée
 Contrôle de la qualité améliorée des produits
 Temps d'arrêt réduits en raison de moins de pannes que sur une ligne de production manuelle.
 Les robots sont programmés pour effectuer plusieurs tâches le long d'une ligne d'assemblage
6.5. Secteurs d’activités
Les domaines d’utilisation de la commande numérique de plus en plus variés se multiplient.

Ainsi, l’industrie automobile, l’aéronautique, l’industrie du textile mais aussi le bâtiment, l’industrie
électromécanique le câblage, le bobinage, le dessin, le traçage, le contrôle et le secteur médical
représentent quelques domaines où l’utilisation de ces machines ne cesse de se développer.
Exemple :
Le Département Usinage de la société de bois STRAMICA, en Tunisie, est doté de machines à

commande numérique développées :
 Scies pour la découpe de précision des panneaux standards et post-formés.
 Défonceuses pour l’usinage, le perçage, la gravure et la pose de chant sur formes complexes.
 Plaqueuses pour la pose du chant sur panneaux standards ou post-formés et soft-formés.
 Post-formeuse automatique.

La figure 18 représente des revêtements en PVC utilisés en façade de meubles, d’éléments de

cuisines, de salles de bain ou de bureaux et de tables et usinés avec des machines à commande
numériques.
Figure 18.
(a) revêtements PVC (b) découpage CN
 Mais aussi, différents types de matériaux sont utilisés par les machines à commande numérique :
Matériaux métalliques : Acier, laiton, cuivre, inox, bronze, aluminium etc.
Figure 19. Pièces formé en matières métalliques

Plastique : POM, nylon, PA, PVC
Figure 20. Pièces

tournées et de
fraisage en matières
plastiques [Linnhoff
& Partner]

7. Conclusion
L’industrie de production des pièces et produits a manifesté un progrès en termes de qualité, de

précision et de cadence de production et ce grâce au développement des moyens automatisés.
Pour les grandes séries, le recourt à des machines à commande numérique a permis de satisfaire
le besoin du marché sous l’enveloppe d’une compétitivité accrue et rapide.
Afin de justifier ces résultats, on se propose d’étudier en profondeur l’architecture de ces
machines.

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Chapitre 1

Généralités sur les machines à commande numériques

Table des matières

4.1.2. Procédés de mise en forme des polymères..........................................................................................7

4.1.3. Procédés de mise ne forme des matériaux composites.......................................................................9

4.1.4. Exposition des contraintes liées au matériau....................................................................................12

4.2. Contraintes liées à la géométrie de la pièce et à la fonction à assurer.....................................................14

4.2.5. Contraintes liés aux conditions opératoires du procédé..................................................................15

4.2.6. Contraintes à caractère économique.................................................................................................16

Technologie de la commande numérique Page 2

Technologie de la commande numérique Page 3

3. Principe de la commande numérique (CN)

Figure 1. Principe de la commande numérique

Technologie de la commande numérique Page 4

Le secteur de la mise en forme des pièces mécanique évolue sous la pression de la

4. Contraintes de mise en forme des pièces

Figure 2. Attributs d’obtention d’une pièce finie

4.1.Contraintes liées au matériau mis en œuvre

Technologie de la commande numérique Page 5

Chacune d’elle correspond, dans la réalité industrielle, à un « métier » et un domaine

Figure 3. Familles de matériaux

Le graphique ci-dessous résume les procédés de mise en forme s matériaux métalliques.

Technologie de la commande numérique Page 6

Procédés de mise en forme des

par déformation plastique autres

4.1.2. Procédés de mise en forme des polymères

Amorphe Semi cristallin

Technologie de la commande numérique Page 7

Tableau 1. Principaux procédés de mise en forme des polymères

Procédé Principe 4.1.3.

Des produits plats de plus Bobines

Il permet d’avoir d’objet de forme diversifiée et de

rocédés de mise ne forme des matériaux composites

Technologie de la commande numérique Page 8

 Le renfort, prenant généralement la forme de fibres ou de particules, assurant l'essentiel des

 La matrice dans laquelle sont noyés les renforts, assurant la cohésion de l'ensemble et le

(a) baignoire (b) planche kayak (c) revêtement des sols

 Les matrices métalliques

Technologie de la commande numérique Page 9

Figure 6. Quelques applications des Composites MM [2]

 Les matrices céramiques (MC)

 Mise en forme des composites

Figure 8. Moulage au contact

Technologie de la commande numérique Page 10

Ils sont destinés aux

Figure 9. Principe de la RTM

4.1.4. Exposition des contraintes liées au matériau

 La température de fusion du matériau

Compatibilité du procédé avec le matériau travaillé à savoir :

Exemple : choix des matières plastiques dans le secteur automobile

Technologie de la commande numérique Page 11

Les principaux enjeux environnementaux restent de réduire fortement l’utilisation de substances

Corrosion, humidité, climat sec, fatigue etc…

Technologie de la commande numérique Page 12

4.2. Contraintes liées à la géométrie de la pièce et à la fonction à assurer

Ces contraintes peuvent être récapitulées dans le diagramme suivant :

La forme générale de la pièce à obtenir constitue également un indicateur possible sur le

Technologie de la commande numérique Page 13

Figure 13. Matériel dentaire

4.2.4. Contraintes de tolérances

4.2.5. Contraintes liés aux conditions opératoires du procédé

Technologie de la commande numérique Page 14

 Coût de la matière première