Facultad de Ingeniería y Computación

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

MEJORA DE PROCESOS: Diseño,

implementación y validación de un sistema de
tratamiento de efluentes del proceso de curtido de
pieles en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L.

Presentado por:
Victor Alfonso Muñoz Paz

Para Optar por el Título Profesional de:

INGENIERO INDUSTRIAL

Asesor: José Alberto Aguilar Franco

Arequipa, abril del 2019
DEDICATORIA

Dedico el presente proyecto de

tesis a toda la comunidad academica de la
Univesidad Católica San Pablo, para que
sirva de base en futuras investigaciones y
como modelo para desarrollar proyectos
en mejora de procesos relacionados al
rubro. Al Instituto de Energía y Medio
Ambiente, para que despierte en todos sus
investigadores y alumnos ese deseo de
mejorar procesos e investigar en nuevas
tecnologías.
 AGRADECIMIENTOS

A mis padres y a mi hermana, por que son ellos el eje de mi vida y la razón
por la cual busco esforzarme y trabajar duro todos los días.

A mi asesor y amigo José Alberto Aguilar Franco por el apoyo, comprensión

y la oportunidad de desarrollar este trabajo de mejora junto a él.

Al Instituto de Energía y Medio Ambiente (IEM), que me permitió en gran

parte forjarme como ingeniero y desarrollar mi sentido de investigación y en donde
pude conocer grandes maestros y amigos.

A la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. en donde me permitieron desarollar el

presente proyecto; muy agradecido por el apoyo y colaboración a la hora de
desarrollar y ejecutar el mismo.

A la comunidad de la UCSP por el apoyo entregado durante el desarrollo de

mi carrera. A todos los profesores que me guíaron; por el apoyo y confianza
puesta en mi persona durante mi permanencia en esta casa de estudios.

A mis amigos de siempre, por tantos años de apoyo incondicional.

 RESUMEN

En el presente proyecto de tesis se diseño, implementó y valido un sistema

de tratamiento de efluentes generados en el proceso de curtido de pieles, en la
empresa Pieles del Sur E.I.R.L. para probar si los efluentes generados en dicho
proceso pueden ser tratados y dispuestos al sistema de alcantarillado construido
por el gobierno regional para el manejo de las aguas residuales de las empresas
ubicadas en el parque industrial Rio Seco, cumpliendo con los Límites Máximo
Permisibles establecidos en el Decreto Supremo N° 003-2002-PRODUCE.

Para esto se diseño y valido un modelo experimental adecuado al volumen

de producción y tipo de contaminantes químicos tóxicos de los efluentes de la
empresa, dicho modelo consta de las siguientes tres unidades, (1) la unidad de
Pre – Tratamiento, la cual cuenta con el sistema de oxidación de sulfuros para los
baños de pelambre y calado; y el sistema de precipitación de cromo para los
baños de piquelado y curtido. (2) La unidad de Tratamiento Físico – Químico, en la
cual se reciben los efluentes generales del proceso de curtiembre y los efluentes
del Pre – Tratamiento; que mediante un homogeneizador, un mixer de
coagulación, un mixer de floculación y un sedimentador se remueven los SST,
DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal de los efluentes. (3) La unidad de Tratamiento
de Lodos, en la que los lodos deshidratados son recolectados y derivados al área
de lodos secos para su disposición final.

El efluente tratado a la salida del sedimentador se analizó en concentración

de químicos y sustancias presentes, para medir la capacidad de nuestro proceso
diseñado en el cumplimiento de los LMP del D.S. 003-2002-PRODUCE. Los
resultados prelimares muestran la reducción de las concentraciones de Cromo y
Sulfuro y la remoción parcial de los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal de
los efluentes de la empresa.

Palabras clave: Proceso de curtido, tratamiento de efluentes, LMP, SST,

DBO5, DQO, coagulación y floculación.
 ABSTRACT

In this thesis project was designed, implemented and validated a treatment

system for effluents generated in the leather tanning process, in the company
Pieles del Sur E.I.R.L. to test if the effluents generated in this process can be
treated and disposed of to the sewerage system built by the regional government
for the management of the wastewater of the companies located in the Rio Seco
industrial park, complying with the Maximum Permissible Limits established in the
Supreme Decree No. 003-2002-PRODUCE.

For this purpose, an experimental model suitable for the volume of

production and type of toxic chemical pollutants of the effluents of the company
was designed and validated. This model consists of the following three units: (1)
the Pre - Treatment unit, which has the sulfide oxidation system for the pelambre
and calado baths; and the chromium precipitation system for the piquelado and
curtido baths. (2) The Physical - Chemical Treatment Unit, in which the general
effluents from the tannery process and the pre - treatment effluents are received;
that by means of a homogenizer, a coagulation mixer, a flocculation mixer and a
settler the SST, BOD5, COD and Ammoniacal Nitrogen are removed from the
effluents. (3) The Sludge Treatment Unit, in which the dehydrated sludge is
collected and derived to the dry sludge area for final disposal.

The effluent treated at the outlet of the settler was analyzed in the
concentration of chemicals and substances present, to measure the capacity of our
process designed in compliance with the MPL of D.S. 003-2002-PRODUCE. The
preliminary results show the reduction of the concentrations of Chromium and
Sulfur and the partial removal of the TSS, BOD5, COD and Ammoniacal Nitrogen
from the effluents of the company.

Keywords: Tanning process, effluent treatment, MPL, TSS, BOD5, COD,

coagulation and flocculation.
 INTRODUCCIÓN

En los último años, la preocupación por el medio ambiente está alcanzando

niveles mayores de importancia en la industria, por este motivo, el estado peruano
en busca de la reglamentación y regulación de las prácticas e instrumentos de
prevención y evaluación ambiental para el desarrollo sostenible del sector industria
del país, aprobó el D.S. 019-97-ITINCI “Reglamento de Protección Ambiental para
el Desarrollo de Actividades de la Industria Manufacturera”, que tiene por objetivo
el regular, los procedimientos para la elaboración, presentación y evaluación de
los instrumento de gestión ambiental de la industria. Por tal motivo, las empresas
pertenecientes a la Asociación de Empresarios del Parque Industrial de Rio Seco
(ADEPIRS) en junio del 2011, presentaron el primer Diagnóstico Ambiental
Preliminar (DAP) grupal de las treinta empresas pertenecientes a la Asociación de
Pequeñas y Medianas Empresas de Curtiembres, Fábricas de Cola y Derivados
del Cuero (APYMECO), dentro del cual se encuentra la empresa PIELES DEL
SUR E.I.R.L. cuya actividad económica principal es el curtido de pieles de vacuno.

En dicho DAP quedó en evidencia, que el manejo actual de los efluentes del
proceso de curtido de la empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L. es inadecuado. Las
deficiencias en dicho manejo ocasionan que los efluentes contengan elevadas
concentraciones de agentes químicos tóxicos como Cromo y Sulfuro, así como
elevadas cantidades de SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal, ocasionando
potenciales sanciones y posibles multas aplicadas por el organismo de evaluación
y fiscalización ambiental (OEFA) por el vertimiento de efluentes de mala calidad al
sistema de alcantarillado y contaminación del medio ambiente.

Debido a esto, el presente proyecto de tesis se orienta a mejorar el proceso

de manejo de los efluentes en la empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L. mediante el
Diseño e Implementación de un Sistema de Tratamiento de Efluentes del Proceso
de Curtido de Pieles. Este sistema, busca reducir las concentraciones de Cromo y
Sulfuro y remover los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal de sus efluentes.
 GLOSARIO DE TÉRMINOS

Aireación: Es un fenómeno que se caracteriza por la inyección de aire a

una masa de agua con la finalidad de separar las sustancias sólidas contenidas en
ella.

Botal: También conocido como bombo o fulón, es un cilindro grande de

madera que rota sobre su propio eje accionado por un motor, en él se desarrollan
los procesos húmedos para curtir la piel.

Coagulación: Es el proceso de desestabilización de los coloides o flóculos

neutralizando las fuerzas que los mantienen separados.

Curtido de pieles: Es el proceso de transformación de la piel en cuero

comercial, por medio de la estabilización del colágeno de la piel mediante agentes
curtientes, como la sal de cromo.

DBO5: Demanda Bioquímica de Oxígeno es la cantidad de oxígeno que los

microorganismos consumen durante la degradación de las sustancias orgánicas
contenidas en la muestra de agua.

Diagnóstico Ambiental Preliminar (DAP): Es el estudio que se realiza

antes de la elaboración del Programas de Adecuación y Manejo Ambiental
(PAMA) que contiene los resultados derivados del programa de monitoreo, con el
objeto de identificar los problemas que se estén generando en el ambiente por la
actividad de la industria manufacturera.

DQO: Demanda Química de Oxígeno es el parámetro indicador de la

cantidad de oxígeno necesario para la oxidación química de la materia
contaminante.

Efluente: También llamado aguas residuales, es el líquido que proveniente

de un proceso de tratamiento, proceso productivo o de una actividad.
 Floculación: Es la acción de los polímeros para formar puentes entre los
flóculos y unir las partículas en grandes aglomerados.

Floculo: Es un grumo de materia orgánica formado por agregación de

sólidos en suspensión.

Límite Máximo Permisible (LMP): Es un método de medir las

concentraciones de sustancias químicas, físicas y biológicas contaminantes
contenidas en los efluentes que son arrojados al alcantarillado, y que si son
excedidos causan daños, se contamina el medio ambiente y al bienestar humano.

Organismo de Evaluación y Fiscalización Ambiental (OEFA): Es un

organismo público, que se encarga de la fiscalización, supervisión, evaluación,
control y sanción en materia ambiental, así como de la aplicación de incentivos.

PH: Medida de la concentración de ion hidrógeno en el agua, mostrando si

es acida o alcalina el agua.

Pre – Tratamiento: Proceso previo que tiene como objetivo remover el

sulfuro, cromo y el material orgánico e inorgánico flotante, suspendido o disuelto
del agua antes del tratamiento físico-químico.

Sistema de Tratamiento de Efluentes: Conjunto de obras, instalaciones y

procesos para tratar los efluentes de un proceso cumpliendo las normas de
calidad del agua.

SST: Es la cantidad de sólidos que el agua conserva en suspensión

después de 10 minutos de asentamiento.

Tratamiento de Lodos: Proceso por el cual se deshidrata y gestiona los

sólidos generados en los procesos de pre-tratamiento y tratamiento físico-químico.

Tratamiento Físico – Químico: Proceso por el cual se remueve los

componentes orgánicos e inorgánicos por sedimentación, y a su vez la remoción
de materia flotante de los procesos con aireación. Aquí se reduce el DBO5 y DQO.
 ÍNDICE

1 CAPITULO I: PLANTEAMIENTO TEÓRICO................................................................................ 1

1.1 ANTECEDENTES GENERALES DE LA ORGANIZACIÓN .............................................................. 1

1.1.1 Antecedentes y condiciones actuales. .......................................................................... 1
1.1.2 Sector y actividad económica. ...................................................................................... 2
1.1.3 Misión y visión. ............................................................................................................. 3
1.1.4 Organización. ............................................................................................................... 3
1.1.5 Principales procesos y operaciones. ............................................................................. 5
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................................... 8
1.2.1 Diagnostico situacional. ............................................................................................... 8
1.2.2 Descripción del problema. .......................................................................................... 10
1.2.3 Formulación del problema.......................................................................................... 11
1.2.4 Sistematización del problema. ................................................................................... 11
1.3 OBJETIVOS............................................................................................................................ 12
1.3.1 Objetivo general. ........................................................................................................ 12
1.3.2 Objetivos específicos. ................................................................................................. 12
1.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ............................................................................................ 12
1.4.1 Justificación teórica. ................................................................................................... 12
1.4.2 Justificación metodológica. ........................................................................................ 13
1.4.3 Justificación práctica. ................................................................................................. 14
1.5 ALCANCES DEL PROYECTO.................................................................................................... 15
1.5.1 Temático. .................................................................................................................... 15
1.5.2 Espacial....................................................................................................................... 15
1.5.3 Temporal. ................................................................................................................... 15

2 CAPITULO II: MARCO DE REFERENCIA ................................................................................. 16

2.1 ANTECEDENTES DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN ................................................................... 16

2.1.1 Tratamiento físico – químico. ..................................................................................... 16
2.1.2 Tratamiento biológico. ............................................................................................... 19
2.2 MARCO DE REFERENCIA TEÓRICO ........................................................................................ 20
2.2.1 Características físicas de los efluentes. ...................................................................... 21
2.2.2 Características químicas de los efluentes. .................................................................. 22
2.2.3 Características biológicas de los efluentes. ................................................................ 25
2.2.4 Parámetros de diseño y operación de las unidades de tratamiento. ......................... 26
 2.3 MARCO DE REFERENCIA CONCEPTUAL ................................................................................ 27
2.3.1 Descripción general del proceso de curtio de pieles. .................................................. 27
2.3.2 Características de los efluentes. ................................................................................. 30
2.3.3 Sistemas de tratamiento de efluentes. ....................................................................... 32
2.4 HIPÓTESIS............................................................................................................................. 35
2.4.1 Hipótesis nula o hipótesis de nulidad (H0). ................................................................ 35
2.4.2 Hipótesis de investigación (H1). ................................................................................. 36

3 CAPITULO III: PLANTEAMIENTO OPERACIONAL ................................................................... 38

3.1 ASPECTOS METODOLÓGICOS DE LA INVESTIGACIÓN Y DE LA PROPUESTA DE MEJORA ...... 38

3.1.1 Etapa de diseño. ......................................................................................................... 41
3.1.2 Etapa de implementación........................................................................................... 41
3.1.3 Etapa de validación. ................................................................................................... 43
3.2 PROTOCOLO DE MUESTREO Y MEDICIÓN DE EFLUENTES .................................................... 45
3.2.1 Selección de los parámetros. ...................................................................................... 45
3.2.2 Selección de las estaciones. ........................................................................................ 46
3.2.3 Muestreo y mediciones............................................................................................... 47
3.2.4 Actividades de pre-muestreo. ..................................................................................... 48
3.2.5 Actividades de muestreo y mediciones in situ. ........................................................... 50
3.2.6 Actividades de post muestreo. ................................................................................... 51
3.3 CARACTERIZACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE LOS EFLUENTES................................................. 52
3.3.1 Características iniciales de los efluentes. ................................................................... 52
3.3.2 Balance de materia del proceso de curtido. ............................................................... 54
3.3.3 Caudal y tiempos de descarga de los efluentes. ......................................................... 56
3.4 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES ..................................................... 59
3.4.1 Unidad de pre – tratamiento de pelambre/calado. ................................................... 61
3.4.2 Unidad de pre – tratamiento de piquelado/curtido. .................................................. 63
3.4.3 Unidad de tratamiento físico – químico. .................................................................... 63
3.4.4 Unidad de tratamiento de lodos. ................................................................................ 68
3.5 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO ........................................ 69
3.5.1 Trampa de grasas TG-101. ......................................................................................... 69
3.5.2 Tanque de baño de pelambre TK-101. ........................................................................ 69
3.5.3 Tanque de oxidación de sulfuros TK-102. ................................................................... 69
3.5.4 Tanque ecualizador TE-101. ....................................................................................... 70
3.5.5 Mezclador estático MX-101........................................................................................ 71
3.5.6 Mezclador estático MX-102........................................................................................ 71
 3.5.7 Sedimentador TS-101. ................................................................................................ 71
3.5.8 Tanque de almacenamiento de lodos TK-106. ........................................................... 71
3.5.9 Tanque floculador TK-107. ......................................................................................... 72
3.5.10 Filtro de voluta FL-101 (deshidratador de lodo). ........................................................ 72
3.5.11 Tanque de coagulante TK-103. ................................................................................... 72
3.5.12 Tanque de floculante TK-104. ..................................................................................... 73
3.5.13 Tanque de floculante TK-105. ..................................................................................... 73
3.5.14 Cámara de bombeo TK-109. ....................................................................................... 74
3.5.15 Filtro de discos FD-101. .............................................................................................. 74
3.5.16 Trampa de grasas TG-102. ......................................................................................... 74
3.5.17 Tanque de tratamiento de curtido TK-108. ................................................................ 75

4 CAPITULO IV: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL ...................................................... 76

4.1 DIAGNÓSTICO DEL PROCESO ACTUAL .................................................................................. 77

4.1.1 Análisis de los datos históricos de producción. ........................................................... 81
4.1.2 Descripción del proceso actual de tratamiento de efluentes. .................................... 90
4.2 BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO .................................................................................. 92
4.2.1 Etapa de recepción. .................................................................................................... 93
4.2.2 Etapa de ribera. .......................................................................................................... 94
4.2.3 Etapa de curtido. ........................................................................................................ 96
4.2.4 Etapa de post – curtido. ............................................................................................. 98
4.3 CARACTERIZACIÓN INICIAL DE LOS EFLUENTES.................................................................... 99
4.3.1 Primer informe de monitoreo ambiental. ................................................................. 100
4.3.2 Segundo informe de monitoreo ambiental............................................................... 112
4.3.3 Calidad del efluente ensayado en laboratorio. ......................................................... 113
4.4 DETERMINACIÓN DEL CAUDAL Y LOS TIEMPOS DE DESCARGA .......................................... 115
4.4.1 Cantidad de residuos por etapas. ............................................................................. 116
4.4.2 Tiempos de descarga de los efluentes. ..................................................................... 119

5 CAPÍTULO V: PROPUESTA DE MEJORA .............................................................................. 122

5.1 PLANTEAMIENTO DE MEJORAS .......................................................................................... 123

5.1.1 Propuesta 01 del sistema de tratamiento. ............................................................... 123
5.1.2 Propuesta 02 del sistema de tratamiento. ............................................................... 127
5.2 ANÁLISIS DE LABORATORIO DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO ............................................ 131
5.2.1 Ensayo de los sistemas de tratamiento. ................................................................... 131
5.2.2 Resultados de los sistemas de tratamiento. ............................................................. 140
 5.3 SELECCIÓN DE LA MEJOR ALTERNATIVA ............................................................................ 148
5.3.1 Simulación de la propuesta 01 y análisis de resultados. .......................................... 149
5.3.2 Simulación de la propuesta 02 y análisis de resultados. .......................................... 155
5.3.3 Selección de la propuesta. ........................................................................................ 160
5.4 ELABORACIÓN DE LA PROPUESTA COSTO – BENEFICIO ..................................................... 162
5.4.1 Cálculo del costo adicional. ...................................................................................... 163
5.4.2 Análisis de los costos por escenario. ......................................................................... 165
5.4.3 Análisis costo – beneficio. ......................................................................................... 168
5.5 PLAN DE IMPLEMENTACIÓN .............................................................................................. 169
5.5.1 Etapa de pre – ingeniería. ........................................................................................ 169
5.5.2 Etapa de elaboración de ingeniería. ......................................................................... 170
5.5.3 Etapa de ejecución de obras civiles. ......................................................................... 170
5.5.4 Etapa de compra de equipos. ................................................................................... 170
5.5.5 Etapa de montaje e instalación de equipos. ............................................................. 171
5.5.6 Etapa de pruebas y arranque de la planta. .............................................................. 171
5.6 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ....................................................................................... 171
5.7 VALIDACIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA...................................................................... 173

6 CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 175

6.1.1 Conclusiones. ............................................................................................................ 175

6.1.2 Recomendaciones. .................................................................................................... 177

BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................. 178

ANEXOS ...................................................................................................................................... 181

 LISTA DE TABLAS

TABLA 1: MATRIZ DE CONSISTENCIA DEL PROYECTO DE TESIS. ......................................................................................... 37

TABLA 2: ASPECTOS METODOLÓGICOS CONSIDERADOS EN EL PROYECTO DE TESIS. .............................................................. 40
TABLA 3: PARÁMETROS CONTAMINANTES EN EFLUENTES INDUSTRIALES. .......................................................................... 46
TABLA 4: EFECTOS CONTAMINANTES EN LA SALUD Y EL MEDIO AMBIENTE. ........................................................................ 48
TABLA 5: CRITERIOS DE RECOLECCIÓN, PRESERVACIÓN Y ALMACENAMIENTO. .................................................................... 50
TABLA 6: PARÁMETROS DE MEDICIÓN IN SITU. ............................................................................................................ 50
TABLA 7: VOLUMEN DE EFLUENTES DURANTE EL MUESTREO DE PROCESOS HÚMEDOS. ........................................................ 53
TABLA 8: SECUENCIA DE PRODUCCIÓN DE LOTES DURANTE EL PROCESO DE CURTIDO DE PIELES. ............................................. 57
TABLA 9: TIEMPOS DE DESCARGA Y CANTIDAD DE EFLUENTES EN PELAMBRE. ..................................................................... 58
TABLA 10: TIEMPOS DE DESCARGA Y CANTIDAD DE EFLUENTES EN CURTIDO. ..................................................................... 58
TABLA 11: TIEMPOS DE DESCARGA Y CANTIDAD DE EFLUENTES EN GENERAL. ..................................................................... 58
TABLA 12: RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE LAS HOJAS DE PRODUCCIÓN HISTÓRICAS. ............................................................. 82
TABLA 13: DISTRIBUCIÓN DE LOS LOTES DE PRODUCCIÓN POR PROCESO, DÍA Y BOTAL. ........................................................ 82
TABLA 14: DETALLE DE LOS SUB – PROCESOS POR DÍA, LOTE Y BOTAL DEL CURTIDO DE PIELES. .............................................. 83
TABLA 15: BALANCE DE MATERIA DE LA ETAPA DE RECEPCIÓN. ....................................................................................... 94
TABLA 16: BALANCE DE MATERIA DE LA ETAPA DE RIBERA DENTRO DE LOS BOTALES. ........................................................... 95
TABLA 17: BALANCE DE MATERIA DE LA ETAPA DE RIBERA FUERA DE LOS BOTALES. ............................................................. 95
TABLA 18: BALANCE DE MATERIA DE LA ETAPA DE CURTIDO DENTRO DE LOS BOTALES. ........................................................ 97
TABLA 19: BALANCE DE MATERIA DE LA ETAPA DE CURTIDO FUERA DE LOS BOTALES............................................................ 97
TABLA 20: BALANCE DE MATERIA DE LA ETAPA DE POST – CURTIDO. ................................................................................ 99
TABLA 21: RESULTADOS DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL. .................................................................................... 101
TABLA 22: RESULTADOS DEL SEGUNDO MONITOREO AMBIENTAL. ................................................................................. 112
TABLA 23: ANÁLISIS DE CALIDAD DE LOS EFLUENTES DE PELAMBRE Y CURTIDO. ................................................................ 114
TABLA 24: RESULTADOS DEL ENSAYO EN LABORATORIO. ............................................................................................. 114
TABLA 25: TOTAL DE RESIDUOS GENERADOS EN EL PROCESO DE CURTIDO DE PIELES. ......................................................... 115
TABLA 26: RESIDUOS GENERADOS EN LA ETAPA DE RECEPCIÓN. .................................................................................... 116
TABLA 27: RESIDUOS GENERADOS EN LA ETAPA DE RIBERA DENTRO DE LOS BOTALES. ........................................................ 117
TABLA 28: RESIDUOS GENERADOS EN LA ETAPA DE RIBERA FUERA DE LOS BOTALES. .......................................................... 117
TABLA 29: RESIDUOS GENERADOS EN LA ETAPA DE CURTIDO DENTRO DE LOS BOTALES. ..................................................... 118
TABLA 30: RESIDUOS GENERADOS EN LA ETAPA DE CURTIDO FUERA DE LOS BOTALES......................................................... 118
TABLA 31: RESIDUOS GENERADOS EN LA ETAPA DE POST – CURTIDOS. ........................................................................... 119
TABLA 32: TIEMPOS DE DESCARGA DE LOS EFLUENTES EN LA EMPRESA PIELES DEL SUR E.I.R.L. .......................................... 120
TABLA 33: DIMENSIONES DE TANQUES E INSTALACIONES DE LA PROPUESTA 01. .............................................................. 127
TABLA 34: DIMENSIONES DE TANQUES DE LA PROPUESTA 02. ...................................................................................... 131
TABLA 35: ENSAYOS DE OXIDACIÓN DE SULFUROS EN 21 HORAS. .................................................................................. 132
TABLA 36: ENSAYOS DE PRECIPITACIÓN DE CROMO. ................................................................................................... 135
TABLA 37: PORCENTAJE DE CLARIFICACIÓN EN 12 HORAS DE LOS BAÑOS DE CURTIDO. ...................................................... 136
TABLA 38: COAGULANTES Y FLOCULANTES UTILIZADOS EN LOS ENSAYOS......................................................................... 137
TABLA 39: TIEMPO DE CLARIFICACIÓN POR COAGULACIÓN – FLOCULACIÓN. .................................................................... 139
TABLA 40: CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE EFLUENTES DE PELAMBRE EN OXIDACIÓN. ............................................... 142
TABLA 41: FICHA DE ENSAYOS PARA VIABILIDAD DE COAGULACIÓN – FLOCULACIÓN. ......................................................... 145
TABLA 42: DQO Y TURBIDEZ EN MUESTRAS DE FLOCPOL003+PAC Y FLOCPOL004 + FECL3. ............................................ 147
TABLA 43: DATOS PARA LA SIMULACIÓN DE LA PROPUESTA 01. .................................................................................... 149
TABLA 44: DATOS PARA LA SIMULACIÓN DE LA PROPUESTA 02. .................................................................................... 155
TABLA 45: VMA PARA DESCARGAS AL SISTEMA DE ALCANTARILLADO. ........................................................................... 163
TABLA 46: RANGOS DE PARÁMETROS DE CONCENTRACIONES FUERA DE LOS VMA. .......................................................... 164
TABLA 47: LÍMITES DE PAGO ADICIONAL POR EXCEDER LOS VMA.................................................................................. 164
TABLA 48: ASIGNACIÓN PORCENTUAL DE LOS PARÁMETROS EXCEDIDOS EN LOS VMA....................................................... 164
TABLA 49: FACTORES POR RANGO POR EXCEDER LOS VMA. ........................................................................................ 164
TABLA 50: CONCENTRACIONES DE LOS PARÁMETROS PARA LOS 03 ESCENARIOS............................................................... 166
TABLA 51: TABLA DE FACTORES ESCENARIO PESIMISTA................................................................................................ 166
TABLA 52: TABLA DE FACTORES ESCENARIO NEUTRO. ................................................................................................. 167
TABLA 53: TABLA DE FACTORES ESCENARIO OPTIMISTA. .............................................................................................. 168
TABLA 54: RESUMEN DE LOS INGRESOS Y EGRESOS ANTES DE LA PROPUESTA. .................................................................. 173
TABLA 55: RESUMEN DE LOS INGRESOS Y EGRESOS DESPUÉS DE LA PROPUESTA. ............................................................... 174
TABLA 56: VALIDACIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA. ............................................................................................... 174
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1: ÁREA DE PROCESOS HÚMEDOS EN PIELES DEL SUR E.I.R.L. ............................................................................... 4

FIGURA 2: ÁREA DE ACABADOS EN PIELES DEL SUR E.I.R.L. ............................................................................................. 4
FIGURA 3: PROCESO ACTUAL DE CURTIDO DE CUERO EN PIELES DEL SUR E.I.R.L. ................................................................. 7
FIGURA 4: MUESTRAS RECOLECTADAS DEL PROCESO DE PELAMBRE Y CURTIDO. ................................................................. 53
FIGURA 5: ETAPA A NIVEL LABORATORIO DEL BALANCE DE MATERIA................................................................................. 55
FIGURA 6: ETAPA A NIVEL PLANTA DEL BALANCE DE MATERIA. ........................................................................................ 55
FIGURA 7: ESQUEMA DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES DISEÑADO.................................................................. 60
FIGURA 8: ESQUEMA DE LA UNIDAD DE PRE – TRATAMIENTO DE PELAMBRE/CALADO. ......................................................... 62
FIGURA 9: ESQUEMA DE LA UNIDAD DE PRE – TRATAMIENTO DE PIQUELADO/CURTIDO........................................................ 64
FIGURA 10: ESQUEMA DE LA UNIDAD DE BOMBEO DE LOS EFLUENTES GENERALES. ............................................................. 65
FIGURA 11: ESQUEMA DEL TANQUE DE HOMOGENIZACIÓN DE LOS EFLUENTES DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO. ........................ 65
FIGURA 12: ESQUEMA DETALLADO DE LOS MIXER Y EL SEDIMENTADOR DEL TRATAMIENTO FÍSICO – QUÍMICO. ......................... 67
FIGURA 13: ESQUEMA DE LA UNIDAD DE TRATAMIENTO DE LODOS. ................................................................................. 68
FIGURA 14: DAP – DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL DE CURTIDO DE PIELES. .................................................. 80
FIGURA 15: GRÁFICO XR Y XS DEL PROCESO DE PELAMBRE CON DATOS OBSERVADOS. ........................................................ 85
FIGURA 16: GRÁFICO XR Y XS DEL PROCESO DE PELAMBRE............................................................................................ 85
FIGURA 17: GRÁFICO XR Y XS DEL PROCESO DE CURTIDO CON DATOS OBSERVADOS. .......................................................... 86
FIGURA 18: GRÁFICO XR Y XS DEL PROCESO DE CURTIDO. ............................................................................................. 87
FIGURA 19: GRÁFICO XR Y XS DEL PROCESO DE ENGRASE. ............................................................................................ 87
FIGURA 20: GRÁFICO RESUMEN DE LOS DATOS DEL PROCESO DE PELAMBRE. ..................................................................... 88
FIGURA 21: GRÁFICO RESUMEN DE LOS DATOS DEL PROCESO DE CURTIDO. ....................................................................... 89
FIGURA 22: GRÁFICO RESUMEN DE LOS DATOS DEL PROCESO DE ENGRASE. ....................................................................... 89
FIGURA 23: VALOR DE PH DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL. ................................................................................. 102
FIGURA 24: VALORES DE TEMPERATURA DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL. ............................................................... 103
FIGURA 25: VALORES DE ACEITES Y GRASAS DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL. ........................................................... 104
FIGURA 26: VALORES DE DBO5 DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL........................................................................... 105
FIGURA 27: VALORES DE DQO DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL. ........................................................................... 106
FIGURA 28: VALORES DE NITRÓGENO AMONIACAL DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL. .................................................. 107
FIGURA 29: VALORES DE CR (VI) DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL.......................................................................... 108
FIGURA 30: VALORES DE SST DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL. ............................................................................. 109
FIGURA 31: VALORES DE SULFUROS DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL. ..................................................................... 110
FIGURA 32: VALORES DE CROMO DEL PRIMER MONITOREO AMBIENTAL.......................................................................... 111
FIGURA 33: ANÁLISIS EN LABORATORIO DE LAS MUESTRAS DE LOS EFLUENTES. ................................................................ 114
FIGURA 34: ESQUEMA DE LA PROPUESTA 01 DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES. .............................................. 126
FIGURA 35: ESQUEMA DE LA PROPUESTA 02 DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES. .............................................. 130
FIGURA 36: OXIDACIÓN DE SULFUROS EN RELACIÓN AL TIEMPO. ................................................................................... 132
FIGURA 37: PORCENTAJE DE OXÍGENO DISUELTO EN RELACIÓN AL TIEMPO. ..................................................................... 133
FIGURA 38: PORCENTAJE DE SOLIDOS GENERADOS EN LA OXIDACIÓN DE SULFUROS. ......................................................... 133
FIGURA 39: RECIPIENTE CON LOS SÓLIDOS GENERADOS EN LA OXIDACIÓN DE SULFUROS. ................................................... 134
FIGURA 40: MUESTRAS DE LOS BAÑOS DE CURTIDO PARA SU ENSAYO. ........................................................................... 135
FIGURA 41: TURBIDEZ EN NTU EN RELACIÓN AL PH DE LOS BAÑOS DE CROMO. .............................................................. 136
FIGURA 42: PORCENTAJE DE SÓLIDOS PRECIPITADOS EN FUNCIÓN AL PH. ....................................................................... 136
FIGURA 43: RECIPIENTE CON LOS BAÑOS DE CURTIDO. ................................................................................................ 137
FIGURA 44: MUESTRAS DE 120 ML PARA ENSAYOS DE COMPATIBILIDAD. ....................................................................... 138
FIGURA 45: MUESTRA DE LOS RESULTADOS DEL ENSAYO DE COAGULACIÓN – FLOCULACIÓN. .............................................. 138
FIGURA 46: REMOCIÓN DE NTU Y DQO POR PROCESOS DE COAGULACIÓN – FLOCULACIÓN. ............................................. 139
FIGURA 47: PROBETAS PARA LOS ENSAYOS DE DQO. ................................................................................................. 139
FIGURA 48: CURVA DE OXIDACIÓN DE SULFUROS DE LOS EFLUENTES DE PELAMBRE. .......................................................... 140
FIGURA 49: PORCENTAJE DE REQUERIMIENTO DE OXÍGENO DISUELTO EN FUNCIÓN DEL TIEMPO. ......................................... 141
FIGURA 50: RECIPIENTES CON LAS MUESTRAS DE LOS BAÑOS DE CURTIDO. ...................................................................... 142
FIGURA 51: BAÑOS DE CROMO PRECIPITADOS Y EFLUENTES DE CURTIDO CLARIFICADOS. .................................................... 143
FIGURA 52: REMOCIÓN DE TURBIDEZ (NTU) POR BASIFICACIÓN (NAOH). ..................................................................... 143
FIGURA 53: SEDIMENTACIÓN DE LA LECHADA DE CROMO CON RESPECTO AL TIEMPO. ........................................................ 144
FIGURA 54: SEPARACIÓN DE LOS LODOS DE LOS EFLUENTE GENERALES. .......................................................................... 146
FIGURA 55: EFLUENTE GENERAL NO TRATADO Y EFLUENTE GENERAL TRATADO................................................................. 146
FIGURA 56: MUESTRAS PARA EL ANÁLISIS DE DQO DE LOS EFLUENTES GENERALES ........................................................... 146
FIGURA 57: REMOCIÓN DE TURBIDEZ DE LOS EFLUENTES GENERALES DE LA EMPRESA. ....................................................... 147
FIGURA 58: ESQUEMA DE LA SIMULACIÓN DE LA PROPUESTA 01 DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES. .................... 151
FIGURA 59: VOLUMEN MÁXIMO DE EFLUENTES EN TANQUES DE LA PROPUESTA 01. ......................................................... 152
FIGURA 60: PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN DE LOS TANQUES DE LA PROPUESTA 01. ........................................................... 153
FIGURA 61: CANTIDAD DE FLUENTES TRATADOS EN PROPUESTA 01 Y ESTADOS DEL OPERADOR. .......................................... 154
FIGURA 62: ESQUEMA DE LA SIMULACIÓN DE LA PROPUESTA 02 DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES. .................... 157
FIGURA 63: VOLUMEN MÁXIMO DE EFLUENTES EN TANQUES DE LA PROPUESTA 02. ......................................................... 158
FIGURA 64: PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN DE LOS TANQUES DE LA PROPUESTA 02. ........................................................... 159
FIGURA 65: CANTIDAD DE FLUENTES TRATADOS EN LA PROPUESTA 02. .......................................................................... 160
FIGURA 66: CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PLAN DE IMPLEMENTACIÓN. ................................................................. 172
 1
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO TEÓRICO

En este capítulo se desarrollan los antecedentes generales de la

organización, mostrando las condiciones actuales, el sector, actividad económica,
misión, visión y las características de la organización, así como sus principales
procesos y operaciones; de igual modo se realiza el plantamiento del problema, a
traves de la descripción, formulación y sistematización del problema principal
identificado; también se definen los objetivos general y específicos, se explica la
justificación teórica y práctica del proyecto; y se concluye delimitando el alcance
temático, espacial y temporal para el desarrollo del presente proyecto de mejora.

1.1 ANTECEDENTES GENERALES DE LA ORGANIZACIÓN

1.1.1 Antecedentes y condiciones actuales.

La curtiduría es una industria desarrollada en el sur y norte del Perú, y tiene
como eje principal el comercio de acabados de cuero. El mercado principal se
ubica en Lima y se calcula que hay en funcionamiento alrededor de 200
curtiembres a nivel Nacional. Los procesos productivos de obtención de cuero
acabado involucran el uso de altos volúmenes de agua, llegando a utilizar
aproximadamente 2m3 de recurso hídrico por unidad de piel procesada, lo cual se
traduce en altos volúmenes de efluentes a ser vertidos. Estos efluentes presentan
malas características de calidad según normativas de vertimiento establecidas por
PRODUCE y SEDAPAR, esto debido a los componentes orgánicos e inorgánicos
presentes que pueden llegar a valores de hasta 20,000 mg/L de DQO. Otra
característica adversa es la presencia de sulfuros y cromo total, lo cual por sus
características químicas puede acomplejarse en ecosistemas acuáticos,
impactando negativamente a la capacidad de resiliencia de los mismos.

pág. 1
1.1.2 Sector y actividad económica.
Pieles del Sur E.I.R.L. es una empresa arequipeña; ubicada en el sur del
Perú, la cual inicio actividades hace más de 25 años y hoy son una empresa
referente en el sector del cuero, ofreciendo una gran variedad de productos
vinculados a la fabricación de calzado de moda, vestuario, marroquinería y
seguridad industrial. Enfatizan sus esfuerzos en el entrenamiento de sus
colaboradores y calificados profesionales, logrando con ello productos de primera
calidad en el sector.

El sector y la actividad económica en donde se desarrolla la empresa está

ubicada en la clase 1511 de la Clasificación Industrial Internacional Uniforme
(CIIU) de las actividades económicas de la Dirección Nacional de Cuentas
Nacionales del Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI). La cual se
denomina como “Curtido y adobo de cueros; adobo y teñido de pieles”1.

Esta clase comprende las siguientes actividades:

 Curtido, teñido y adobo de pieles y cueros.

 Fabricación de cueros gamuzados y apergaminados, charol y cueros
metalizados.
 Fabricación de cueros regenerados.
 Descarnadura, tundido, depilado, engrase, curtido, blanqueo y teñido de
pieles finas y cueros con pelo.

No se incluyen las siguientes actividades:

 Producción de pieles y cueros sin curtir como actividades ganaderas.

 Producción de pieles y cueros sin curtir como actividades de los
mataderos.
 Fabricación de prendas de vestir de cuero.
 Fabricación de cuero de imitación a partir de productos distintos del
cuero natural.

1 Clasificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU) – Revisión 4, enero 2010.

pág. 2
1.1.3 Misión y visión.
La misión de la empresa es, “comprometidos con nuestros clientes
atendiéndolos de manera oportuna y personalizada, respetando e impulsando
alianzas estratégicas con nuestros colaboradores, clientes y proveedores”.

La visión de la empresa es, “ser una empresa líder y reconocida en el

mercado nacional por nuestros clientes y consumidores finales, brindar bienestar
a nuestros colaboradores con responsabilidad social, promover la investigación y
adquirir tecnología de punta e innovadora”.

1.1.4 Organización.
Pieles del Sur E.I.R.L. se encuentra ubicada en el Parque Industrial Rio
Seco Mza. J Lt. 3-B1 en el distrito de Cerro Colorado - Arequipa. Es una empresa
del sector del cuero que se caracteriza por atender el mercado local y nacional
destacando las ciudades de Lima y Arequipa teniendo una participación de
mercado del 15%. La empresa utiliza como materia prima la piel del ganado
vacuno, siendo sus principales proveedores las empresas Duckar, Yefa y Gavi,
respecto a los insumos químicos empleados (recurtientes, cal, polímeros acrílicos,
anilina) tiene como principales proveedores a Caysac y Kimi. Los productos que
comercializa son: Nubuck (parte externa del cuero lijada), lineales (cuero con
acabado pulible), crustpulibles (cuero acabado con características de quemado),
crazy horse (cuero lijado acabado con ceras), estampados (cuero con diseños
estampados), floather (cuero con suavidad y blandura) y napas (acabado con gran
aspecto natural con un grano diminuto). Su proceso productivo es verticalmente
integrado destacando la zona húmeda (botales, descarnado, dividido, chumado,
rebajado, pelambre, engrase), de acabados (satinado, grabado, medido),
acondicionado (carpeteado, secado al vacío y toggling) y pigmentado; éste
involucra a las áreas de Ribera, Piquelado, Curtido, Post-curtido, Secado y
Terminado. Sus principales competidores a nivel local, son las empresas Austral y
Global y a nivel nacional las curtiembres Chimú Murgia Hermanos. (Trujillo) y el
Porvenir (Lima), siendo actualmente su mercado objetivo los niveles
socioeconómicos B y C.

pág. 3
 La empresa cuenta con una planta de producción de cuero de 1,626 m2 y
con un área construida de 1,304 m2 aproximadamente. La empresa cuenta con
maquinaria moderna y procedimientos que permiten el control de los productos y
la obtención de cuero de alta calidad. Dentro de los equipos implementados para
la producción del cuero, se puede mencionar: botales, descarnadora, divisora,
rebajadora, secadora, devanadora, prensa, pigmentadora y ablandadora. En la
Figura 1 se muestra el área en donde se realizan los procesos húmedos en la
empresa y en la Figura 2 se muestra el área de acabados del proceso de curtido
de pieles en la empresa.

Figura 1: Área de procesos húmedos en Pieles del Sur E.I.R.L.

Figura 2: Área de acabados en Pieles del Sur E.I.R.L.

pág. 4
1.1.5 Principales procesos y operaciones.
En la Figura 3 se presenta el diagrama de flujo del proceso actual de curtido
de cuero en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. Para la descripción del proceso
productivo actual se dividió en 04 etapas, que tienen una duración total de 06 días
de operación en la empresa. Las etapas identificadas son las siguientes:

1. Recepción. El proceso empieza con la recepción de pieles, ésta es

rebanada y llevada a la etapa de salado. Una vez con la piel ya lista
para el siguiente proceso, se determina que el principal residuo es de
carne y grasa.
2. Ribera. La etapa ribera está conformada por 06 pasos. Primero se
lleva a cabo un lavado con agua, obteniendo un incremento del peso
de la piel debido a la hidratación del pelaje. Después de este lavado
se lleva a cabo el remojo, para luego pasar al segundo lavado. Una
vez limpio el cuero, se pasa al proceso de pelambre/calado, en
donde los pelos del cuero son extraídos de la piel mediante baños
químicos. El proceso de descarne no se lleva a cabo en los botales
donde se llevó el proceso de ribera. Este proceso se realiza
mediante una maquina industrial con cuchillas calibradas para
remover restos de carne. Esta piel después es dividida mediante otra
máquina industrial de cuchillas calibrada para obtener costra y flor,
que son básicamente tipos de cuero (en los siguientes procesos se
utilizara solo el tipo “flor”). A este proceso se le llama dividido.
3. Curtido. La tira de cuero pasa por un proceso de lavado para el cual
se añade insumos químicos, obteniendo una piel rehidratada; a ésta
se le debe eliminar la cal y todo tipo de sustancias alcalinas de los
procesos de ribera, para lo cual se utiliza insumos químicos en el
proceso de desencalado/purga; luego la tira es llevada al segundo
lavado; ésta es llevada a piquelado/curtido, donde se añaden otros
insumos químicos que permitirán volver al cuero una materia inerte.
Después se lleva a cabo el proceso con el enfriado para luego
realizar el escurrido. Se realiza el proceso de cortados en 02 tiras, y

pág. 5
 para que queden más delgadas son raspadas eliminando virutas de
cuero.
4. Post curtido. Las tiras de cuero pasan por un proceso de lavado
para retirar todo residuo innecesario, y luego pasan al proceso de
recurtido para obtener un cuero más lleno, con mejor resistencia al
agua y mayor blandura. Se lleva a cabo un segundo lavado, y se
lleva a cabo el proceso de engrase para obtener un cuero más suave
y flexible. Se espera a que las tiras engrasadas se enfríen. Al final de
una semana de proceso se obtienen 02 tiras de cuero listas para su
venta.

pág. 6
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CUEROS

Recepción Ribera Curtido Post-Curtido Acabado

Pre-Remojo de piel Lavado de la piel Recurtido y cationico

Lavado del cuero
salada depilada del cuero
(Botal)
(Botal) (Botal) (Botal)

Desencalado y Purga
Lavado del cuero Engrase del cuero
Lavado de la piel de la piel depilada
(Botal) (Botal)
(Botal) (Botal)
PROCESO UNITARIO

Remojo de la piel Lavado de la piel Anionico y engrase del

Enfriado del cuero
(Botal) depilada cuero
(Botal)
(Botal) (Botal)

Lavado de la piel Piquelado y curtido de

(Botal) la piel
(Transformación de
piel a cuero - Botal)

Pelambre y calado de
la piel
(Botal) Enfriado del cuero
(Botal)

Descarne
Descarne de
de la
la pie
pie Desvenado
Desvenado del
del cuero
cuero
depilada
depilada Escurrido
Escurrido yy selección
selección (Máquina
(Máquina desvenadora)
desvenadora)
Inicio
Inicio
(Descarnadora)
(Descarnadora) del
del cuero
cuero
Cuero
mojado
Secado
Secado al
al vacío
vacío yy aa Secado
Secado al
al vacío
vacío
Recepción
Recepción de
de pieles
pieles
OPERACIÓN UNITARIO

temperatura
temperatura ambiente
ambiente (Maquina
(Maquina del
del vacío)
vacío)
Dividido
Dividido de
de la
la piel
piel Chumado
Chumado yy cortado
cortado del
del (Maquina
(Maquina del
del vacío)
vacío)
depilada
depilada cuero
cuero
(Máquina
(Máquina divididora)
divididora) (Maquina
(Maquina chumadora)
chumadora)
Cuero seco
Rebanado de
residuos carnosos
Ablandado
Ablandado del
del cuero
cuero
Rebajado
Rebajado del
del cuero
cuero (Molizadora)
(Molizadora)
(Máquina
(Máquina rebajadora)
rebajadora)

Salado
Salado de
de la
la piel
piel Satinado
Satinado del
del cuero
cuero
Pintado
Pintado del
del cuero
cuero (Prensador)
(Prensador)

Almacenado
Almacenado de
de la
la
piel
piel

Fin
Fin Acabado
Acabado del
del cuero
cuero

Figura 3: Proceso actual de curtido de cuero en Pieles del Sur E.I.R.L.

pág. 7
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2.1 Diagnostico situacional.

En diciembre del 2010, PIELES DEL SUR E.I.R.L. contrata los servicios de
INVESCA PERÚ S.A.C. para realizar el monitoreo ambiental preliminar de su
planta, como resultado del monitoreo se obtuvo que el PH, la Temperatura y las
concentraciones de SST, Aceites y Grasas, Cromo VI y Nitrógeno Amoniacal de
los efluentes, se encuentran por debajo de los Límites Máximo Permisibles (LMP)
del D.S. 003-2002-PRODUCE, a excepción del DBO5, DQO, Sulfuros y Cromo
total que han superado los LMP de referencia. Según las observaciones citadas,
en junio del 2012 la empresa realizó un nuevo monitoreo ambiental de efluentes
líquidos, cuyo resultado indica que los parámetros SST, DBO5, DQO, Sulfuros,
Cromo total y Nitrógeno Amoniacal, se encuentran por encima de los LMP, a
excepción de los parámetros PH, Temperatura, Aceites y Grasas y Cromo VI que
se encuentran por debajo de los LMP2.

Con estos resultados, en 2015 la empresa decide comprar e implementar

un filtro compactador para la recuperación del pelo del proceso de pelambre y un
micro-filtro de discos para la remoción de sólidos, buscando así mejorar la calidad
de sus efluentes. De este modo, en febrero del 2016 la empresa elaboró el
Informe Técnico Legal N° 112-2016-PRODUCE/DVMYPE-I/DIGGAM-DIEVAI por
el cual la Dirección de Evaluación Ambiental de Industria, mediante Resolución
Directoral N° 077-2016-PRODUCE/DVMYPE-I/DIGGAM aprueba el DAP de la
empresa. En dicho Informe la empresa propone la implementación de pozas y un
sistema de recirculación de baños de pelambre y curtido para reducir los
parámetros que se encuentran altos en sus efluentes.

2 Resolución Directoral N° 077-2016-PRODUCE/DVMYPE-I/DIGGAM.

pág. 8
 En agosto del 2016 en cumplimiento de los compromisos y obligaciones
ambientales asumidas por la empresa, se contrató a ECOFLUIDOS INGENIEROS
S.A. para ejecutar el primer monitoreo ambiental con DAP aprobado. Los
resultados mostraron que el PH, DBO5, DQO, Nitrógeno Amoniacal, SST, Sulfuros
y Cromo total se encuentran por encima de los LMP3. Ese mismo año en
noviembre, se vuelve a contratar a INVESCA PERÚ S.A.C. para realizar el
segundo monitoreo ambiental, en el cual se encontró que los SST, DBO5, DQO,
Sulfuros, Nitrógeno Amoniacal y Cromo total se encuentran por encima de los
LMP, en contrario al PH, Temperatura, Aceites y Grasas y Cromo VI que están
bajo los LMP4.

Estos resultados obtenidos en ambos monitoreos ambientales muestran

que la empresa actualmente no realiza ningún tratamiento de sus efluentes, por lo
contrario, lo único que realiza es un manejo inadecuado de los mismos, ya que,
los efluentes del proceso de pelambre y calado son derivados al filtro compactador
para la recuperación del pelo y la epidermis desprendidos de la piel en esta etapa,
para luego ser enviados a un micro-filtro de discos en donde se juntan con los
efluentes generados por el resto de los procesos húmedos, para remover parte de
los sólidos contenidos, posteriormente son enviados a las pozas de sedimentación
para ser vertidos al alcantarillado que desemboca en las Lagunas de Oxidación
del Parque Industrial de Rio Seco. Con este manejo actual de los efluentes del
curtido de pieles, se sobrepasan los 1,000mg/l de SST, 1,000mg/l de DBO5,
2,500mg/l de DQO, 10mg/l de Sulfuro, 5mg/l de Cromo total y 50mg/l de Nitrógeno
Amoniacal, estipulados como LMP para las actividades en curso del subsector
curtiembre en el Perú, incumpliendo así con las legislaciones vigentes.

Por lo tanto, según todos los antecedentes expuestos en el presente punto,

queda en evidencia que las medidas adoptadas e implementadas hasta la fecha
por la empresa, no son las adecuadas ni las más eficientes para lograr los
compromisos asumidos para el cuidado del medio ambiente y el respectivo
cumplimiento de las legislaciones vigentes aprobadas por el estado peruano.
3 Primer Informe de Monitoreo Ambiental – Pieles del Sur E.I.R.L.
4 Segundo Informe de Monitoreo Ambiental – Pieles del Sur E.I.R.L.

pág. 9
1.2.2 Descripción del problema.
El problema central es el inadecuado manejo de los efluentes del proceso
de curtido de pieles en la empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L.

Las causas identificadas de éste problema son, el uso de técnicas y

metodologías antiguas para el manejo y control de los efluentes en la empresa,
debido a que existe el desconocimiento de la utilización de procesos de
tratamiento óptimos para mejorar la calidad de los efluentes vertidos al medio
ambiente. De igual modo afecta en gran medida el número limitado de
especialistas que existen en temas relacionados a la gestión, manejo y acopio de
los efluentes generados por la industria del cuero en Arequipa.

Así mismo, debido al problema identificado en la empresa, se tienen como

efectos, el incumplimiento de los parámetros permisibles de concentraciones de
agentes químicos identificados como potenciales tóxicos y contaminantes
ambientales por las normativas y legislaciones vigentes en el país. De igual modo
el daño inmediato o progresivo a las instalaciones, infraestructura sanitaria y
sistemas de alcantarillado construidos por el gobierno regional para el manejo de
las aguas residuales de las empresas ubicadas en el parque industrial Rio Seco. Y
por último, pero no menos relevante, el impacto negativo que estos efluentes de
mala calidad ocasionan al medio ambiente y al medio social. Por lo tanto, de
seguir con el proceso actual de la empresa, el organismo de evaluación y
fiscalización ambiental (OEFA) podría sancionar y multar sus actividades por
incumplir con los LMP, verter efluentes de mala calidad y contaminar el medio
ambiente.

Por estos motivos, el presente proyecto de tesis propone el desarrollo y

evaluación de un proceso que permita la gestión óptima de los efluentes
generados por el curtido de pieles con el objetivo de solucionar los problemas
identificados de tratamiento y disposición en la empresa. Optimizando la reducción
de las concentraciones de los parámetros de Cromo y Sulfuro menores de 1mg/l y
la remoción de SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal entre un 50% y 70% más
bajos que en la entrada al nuevo proceso.

pág. 10
1.2.3 Formulación del problema.
A continuación se plantea la pregunta de investigación que describe el
problema central identificado en la empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L.

¿Se puede diseñar, implementar y validar un sistema para el tratamiento de

los efluentes que reduzca las concentraciones de Cromo y Sulfuro y remueva
parcialmente los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal del proceso de curtido
de pieles en la empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L.?

1.2.4 Sistematización del problema.

A continuación se formula por medio de sub-preguntas la sistematización
del problema central identificado en el punto anterior del proyecto de tesis.

 ¿Se cuenta con la caracterización y cuantificación de los efluentes

del proceso de curtido de pieles en la empresa?
 ¿Se puede diseñar un sistema de tratamiento que reduzca el Cromo
y Sulfuro y remueva los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal?
 ¿Es posible implementar y validar el sistema de tratamiento de
efluentes diseñado en la empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L.?
 ¿El efluente obtenido al final del sistema de tratamiento desarrollado
cumple con los LMP del D.S. 003-2002-PRODUCE?
 ¿Se puede realizar el análisis costo – beneficio del sistema de
tratamiento de efluentes?

pág. 11
1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo general.

El objetivo general del presente proyecto de tesis es diseñar, implementar y
validar un sistema de tratamiento de efluentes que reduzca las concentraciones de
Cromo y Sulfuro y remueva parcialmente los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno
Amoniacal del proceso de curtido de pieles en la empresa PIELES DEL SUR
E.I.R.L. para ser reutilizados en el proceso de curtido de pieles.

1.3.2 Objetivos específicos.

 Caracterizar y cuantificar los efluentes del proceso de curtido de
pieles en la empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L.
 Diseñar un sistema de tratamiento que reduzca el Cromo y Sulfuro y
remueva parcialmente los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal
de los efluentes de la empresa.
 Implementar el sistema y validar experimentalmente el
funcionamiento de cada una de las unidades componentes del
sistema.
 Comparar las concentraciones de los efluentes tratados con los
parámetros de LMP del D.S. 003-2002-PRODUCE para las
actividades en curso del subsector curtiembre en el Perú.
 Realizar el análisis costo – beneficio del sistema validado e
implementado en la empresa.

1.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

1.4.1 Justificación teórica.

A nivel nacional existen estudios teóricos sobre la remoción de
contaminantes de los diferentes efluentes de la industria, y solo en un caso
particular se estudió el tratamiento de los efluentes de la industria del cuero para

pág. 12
ser descargados al sistema de alcantarillado municipal, el cual fue realizado en la
Universidad de Trujillo en 2011.

Con ello, se evidencia que la brecha tecnológica existente, consiste en que,

en nuestra región aún hay técnicas empíricas y tecnologías obsoletas del
tratamiento de efluentes de la industria del cuero, utilizando procesos que no van
de acuerdo a las técnicas y tecnologías actuales en el medio internacional, ya que
ahora existen sistemas que reducen y remueven los contaminantes químicos
tóxicos de los efluentes de manera eficiente, del mismo modo, internacionalmente
ya existen protocolos de reconstitución y recirculación de baños, y también
procedimientos para llevar a cabo el tratamiento y reúso de efluentes; sin
embargo, a nivel regional no se observan hasta el momento evidencias de la
existencia de este tipo de sistemas, ya que según el organismo de evaluación y
fiscalización ambiental (OEFA) al día de hoy, ninguna empresa cumple con las
exigencias de las normativas en cuanto a los efluentes vertidos al sistema de
alcantarillado, generando grandes volúmenes de efluentes de mala calidad,
poniendo en riesgo a la sociedad y naturaleza. En cuanto a las empresas de la
industria del cuero, de seguir vertiendo efluentes de mala calidad y contaminando
el medio ambiente, podrían ser sancionadas y multadas por incumplir con los LMP
establecidos en las normativas peruanas vigentes.

1.4.2 Justificación metodológica.

El proceso de curtido es una combinación de operaciones unitarias tanto
químicas como mecánicas, de las cuales se desprenden diferentes contaminantes
al medio ambiente. Con el fin de desarrollar tecnologías para reducir los impactos
ambientales de las curtiembres en Arequipa, el presente proyecto de tesis propone
el desarrollo de un sistema de tratamiento de efluentes del proceso de curtido de
pieles en la empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L.

Para realizar un buen tratamiento de los efluentes en la industria del cuero,

se debe comenzar por los llamados tratamientos primarios, en los cuales se
desarrollan las operaciones de sedimentación, tamizado, coagulación-floculación y
flotación. Estas trabajan generalmente con los efluentes de pelambre y curtido, ya

pág. 13
que son los más contaminantes, debido a la presencia de alta concentración
contaminante de SST, materia orgánica, cromo y sulfuros, entre otros.

Otro punto importante en el tratamiento de los efluentes en la industria del

cuero, son los efluentes generales, provenientes de los procesos mecánicos y del
proceso de engrase, los cuales se pueden tratar mediante el tratamiento físico –
químico de los mismos, esto debido a la naturaleza de los contaminantes
presentes en dicho efluente.

Por este motivo el fin del trabajo es el estudio de las distintas formas de
tratamiento de los efluentes de pelambre, curtido y generales para la reducción y
remoción de los contaminantes químicos tóxicos presentes en los efluentes.

1.4.3 Justificación práctica.

1.4.3.1 Política, económica y/o social.

Los efluentes de la industria de curtido se caracterizan por el contenido de
metales pesados como cromo, sólidos en suspensión, sales inorgánicas, sulfuros
y materia orgánica. Las medidas de mitigación del impacto ambiental ya se
vinieron dando en el Parque Industrial de Rio Seco, sin embargo las tecnologías
aplicadas para tratar estos efluentes no fueron las más efectivas, en la actualidad
existen dos Lagunas de Oxidación en el Parque Industrial de Rio Seco, las cuales
no funcionan debido al colapso de las mismas, por tal razón, los efluentes de esta
industria son derivados de forma ilegal a la quebrada de Añashuayco que es
aledaña al parque industrial de Río Seco, donde se ubica la mayoría de las
curtiembres de Arequipa, esto ha provocado daño serio a las aguas
subsuperficiales, llegando este impacto hasta la Cuenca del Río Chili.

Debido a ellos, al implementar un sistema de tratamiento de efluentes que

involucre la reducción y remoción de los contaminantes químicos tóxicos y el
cumplimiento de los LMP, es una alternativa eficiente e innovadora para la
empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L. convirtiéndose en la primera curtiembre en
Arequipa en tener un sistema de esta naturaleza.

pág. 14
1.4.3.2 Profesional, académica y/o personal.
La presente tesis se desarrolla como la extensión del proyecto presentado
al Concurso de Proyecto de Innovación de Empresas Individuales – PITEI – Sexta
Edición 2016 (Concurso Nº 06 FINCyT – PITEI – 2016), bajo financiamiento de
Recursos No Reembolsables (RNR) otorgados por el Fondo de Investigación y
Desarrollo para la Competitividad (FIDECOM) presentado por la empresa PIELES
DEL SUR E.I.R.L. en asociación con la Universidad Católica San Pablo.

1.5 ALCANCES DEL PROYECTO

1.5.1 Temático.
El alcance temático del presente proyecto de tesis comprende desde la
caracterización y cuantificación de los efluentes del proceso de curtido de pieles.
Hasta el análisis comparativo de los parámetros obtenidos del efluente tratado con
los LMP. Incluyendo las metodologías del tratamiento y excluyendo la gestión de
la disposición final de los residuos sólidos.

1.5.2 Espacial.
El alcance espacial del presente proyecto de tesis comprende desde la
recepción y clasificación de los efluentes del proceso de curtiembre de pieles en la
empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L. Hasta el vertimiento de los efluentes del
sedimentador al sistema de alcantarillado de la empresa, que desemboca en las
Lagunas de Oxidación del Parque Industrial de Rio Seco.

1.5.3 Temporal.
El alcance temporal del presente proyecto de tesis comprende un horizonte
de tiempo de 24 meses, llevando hasta la fecha 10 meses en ejecución y
proyectándose para concluir a finales del 2019.

pág. 15
 2
CAPITULO II: MARCO DE REFERENCIA

En este capítulo se desarrollan los antecedentes en el tema de

investigación realizados hasta la fecha en los tratamientos físico – químicos y
biologicos, para los efluentes del proceso de curtido de pieles. Se determinan los
parametros de caractrerización y de operación de la unidades del sistema de
tratamiento de efluentes en el marco de referencia teórico. Y finalmente se plantea
el marco de referencia conceptual, describiendo las características de la industria
del curtido del cuero, las características de los efluentes generados en cada uno
de los procesos y los sistemas de tratamiento existentes en la actualidad.

2.1 ANTECEDENTES DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN

Los sistemas de tratamiento de efluentes implementados en las curtiembres

a nivel mundial son de dos tipos: tratamientos físico-químico y tratamiento
biológico, estos dos sistemas proporcionan grandes ventajas a la hora de tratar los
diferentes tipos de efluentes de una curtiembre, ya que en la industria del cuero se
tiene tanto contaminantes ácidos como básicos, por ello estos dos sistemas son
los más adecuados a la hora de tratar los mismos. (Artiga, 2015).

2.1.1 Tratamiento físico – químico.

Los tratamientos Físico – Químicos son de gran importancia e impacto a la
hora de trata los efluentes generados en las curtiembre, debido a que estos son de
gran carga contaminante y solo con este tratamiento se puede no solo reducir los
sólidos gruesos y finos, si no también se consigue la precipitación del cromo, la
eliminación de sulfuros, la coagulación-floculación, homogenización y
sedimentación de los diferentes contaminantes (Artiga, 2015).

pág. 16
2.1.1.1 Oxidación y precipitación de compuestos sulfurosos.
(Abia, 2013) La oxidación se realiza a los efluentes que contengan sulfuros
por lo general se utiliza el KMnO4. Éste se desarrolla en medio alcalino de PH 8.
Según experiencia es necesario que para 1kg de S(-2), se necesita alrededor de
4,9kg de KMnO4. Para separar los SST del agua y poder tener 37.6Kg de residuos
sólidos en 1m3 de agua residual, es necesario añadir 0.75% de una solución de
polímero aniónico. Con ello se obtiene una oxidación teórica de casi 100%. Existe
la desventaja de que se debe utilizar una gran cantidad de químicos y por lo
general se produce una gran cantidad de contaminantes solidos al medio
ambiente.

En otra experiencia en (Abia, 2013) se sustituyen el KMnO4 por H2O2, con

lo que se llega a obtener casi los mismo resultados. En este caso para 1kg de
sulfuro, se necesita alrededor de 12.9 litros de una solución de H2O2 al 30% en
peso. Luego de esto se vierte 1% en peso de una solución de polímero aniónico,
para separar los SST y llegar a observar que se tiene hasta 1.1kg de SST por 1m3
de efluente resultante. La desventaja que se llega a observar en este caso es que
la temperatura de la reacción aumenta, pudiendo ser un problema en algunas
curtiembre que se desee emplear esta técnica (Abia, 2013).

El otro proceso que se puede desarrollar para lograr la oxidación del sulfuro
de los efluentes de una curtiembre es la inyección de aire, más o menos 60m3 de
aire a 1m3 de efluente, para que esto ocurra debe controlarse el PH, el cual debe
estar en un PH de 13. Luego de tener controlado el PH se debe añadir 3.2 mg de
sulfato de manganeso, esto según experiencias en (Salas, 2015) alcanza una
remoción promedio de casi el 99.9%.

Es conocido que los sulfuros presente baja solubilidad para reaccionar con
iones metálicos, por este motivo es fácil realizar la precipitación de los sulfuros.
Para lograr esto es necesario controlar el PH entre 8,5 y 8,0. Más o menos la
reacción debería ser, para 1kg de sulfuros, se llegaría a necesitar de 8.7kg de
Fe2(SO4)3. Luego de ello se procede a añadir 2% en peso de una solución de

pág. 17
polímero aniónico, para obtener 9,3 kg de SST por 1m3 de efluente tratado. Según
la experiencia en (Abia, 2013) se llega obtener el 98% de precipitación del sulfuro.

2.1.1.2 Precipitación de cromo.

Algunos autores como (Moral, 2017) hacen sus pruebas con soda cáustica
(NaOH) para conseguir la precipitación del cromo de los efluentes. En esta
experiencia utiliza 6.7g de esta sustancia para precipitar 1 litro de efluente de
curtiembre y con ello llega a tener un resultado de casi 99.9%. En otra experiencia
(Ortiz, 2013) utiliza 3 tipos de agentes: carbonato de sodio Na2CO3, hidróxido de
calcio Ca(OH)2 y el NaOH de (Moral, 2017). En este caso llega a obtener
remociones de casi 99.7% al dosificar de 2.3 a 3.3g de Ca(OH)2 en cada gramo
de cromo; con el NaOH a una dosificación de 2.6 a 3.5 g obtiene casi la misma
cantidad de remoción, pero si varía algunos parámetros en su experimento los
resultados no se mantiene como en la prueba inicial. Llegando a necesitarse casi
4 veces las cantidad de NaOH y Ca(OH)2 para obtener casi el mismo resultado de
la prueba incial.

2.1.1.3 Coagulación y floculación.

Los coagulantes que más son utilizados en el proceso de coagulación de
los efluentes de una curtiembre son: la Ca(OH)2, el sulfato de aluminio Al2(SO4)3
y el cloruro férrico FeCl3. (Nazmul, 2011) lo que hizo en sus pruebas fue utilizar
cada coagulante por separado en una mezcla de 1 a 1 en peso. Con lo que obtvo
resultados de casi 100% al utilizar 70mg/L de Al2(SO4)(-3) Ca(OH)2 y
Al2(SO4)(-3) FeCl3. Y de lo contrario tuvo resultados mucho menores, si los utiliza
por separado y no en una mezcla de los tres (Nazmul, 2011).

Otra prueba de coagulación es la que realizo (Backhurst, 2015) él prueba

los resultados de utilizar Al2(SO4)3 y Fe2(SO4)3 tanto de manera individual como
mezclados. De los resultados que obtuvo se ve que la mezcla al ser relacionada
en 1 a 1 en peso y verterlo en 70 mg/L se llega a separar casi el 95% de SST,
61% de DBO5 y 80% de DQO siendo estos valores muy atractivos para la
industria de curtiembres.

pág. 18
 En el caso de lo floculantes (Haydar S. y., 2016) realiza el experimento con
los floculantes aniónicos y catiónicos. Lo que busca es ver como reaccionan estos
con los contaminantes de los efluentes de las curtiembres. Para ello utiliza una
concentración de 5 mg/L de floculante y añade 100 mg/L de Al2(SO4)3, para el
caso del floculante catiónico 160 mg/L.

Se ha visto que en el caso de los efluentes de la industria del cuero, la

utilización de floculantes en los tratamientos químicos llega a reducir en casi un
50% la utilización de coagulantes. Al utilizar un polímero catiónico, se necesita de
menos floculante, pero puede disminuir la cantidad de remoción de SST que se
puede obtener, ya que en la reacción química estos dos entrar en un conflicto para
llenar los espacios de los coloides del efluente (Haydar S. y., 2016).

2.1.2 Tratamiento biológico.

Los tratamientos biológicos generalmente son aerobios, anaerobios y
mixtos, los cuales consistente en metabolismos disimilatorios, que son los que
permiten que los microorganismos aprovechen los nutrientes o contaminantes de
los efluentes, para generar mayor biomasa (lo que funciona como floculos
naturales), del mismo modo convierten la materia orgánica en gases como metano
y óxido de nitrógeno, o nitrógeno molecular que vuelve a la atmosfera y de esta
forma los contaminantes son separados de los efluentes tratados (El-Bestawy,
2013).

2.1.2.1 Lodos activados.

Este proceso lo desarrolla (Vidal, 2015) en sus experimentos en el cual
plantea utilizar los lodos activados para tratar los efluentes del proceso de curtido,
con los cuales llega a obtener casi un 99% de remoción en DBO5 y de casi 80%
en DQO. Otro experimento que realiza es con efluentes pero a una baja velocidad
de carga orgánica, más o menos a 2g de DQO por cada litro día y con relación
alimento/microorganismos de entre 0.08 y 0.15, en un TRH de 24 horas.

Del mismo modo en (Haydar S. A., 2007) se realiza el experimento de

utilizar los lodos activos. En este caso para el F/M utiliza 0.4 y 12 horas de TRH,

pág. 19
obteniendo resultados de 94% en DBO5 y 84% en DQO. De igual modo, (Umaña,
2011) consigue resultados de 80% en DQO y de 90% en DBO5, con la condición
que los efluentes hayan pasado por un tratamiento previo antes de utilízalos con
los lodos activos. En este caso tiene un TRH de 1.2, y F/M de 0.3 y el VCO de 02
g de DQO por litro día.

2.1.2.2 Reactores anaerobios.

Otros tipos de procesos muy utilizados son los reactores anaerobios como
los utilizo (Song, 2013) En este caso él emplea un anaerobio de flujo ascendente
con relleno de biopelícula (UAFBR), la condición en este caso es utilizar con
efluentes que han sido sedimentados previamente. Sus variables son TRH de 16
días y VCO de 0.2 kg de DQO por metro cúbico día, con el cual se logra reducir
hasta en 70% el DQO, 78% el DBO5 y 59% los SST. Si los efluentes del
anaerobio reciben un tratamiento aerobio los resultados se ven incrementados,
con esto se puede conseguir en promedio 81, 87 y 60% de DQO, DBO5 y SST.

2.2 MARCO DE REFERENCIA TEÓRICO

Los distinto efluentes generados en las industrias del curtido de pieles son
el resultado de los distinto procesos humedos, por lo que las características de
estos efluentes son muy diferentes en cada etapa del proceso. El agua a lo largo
del proceso recoge materias en suspensión y disueltas que alterar sus
características. Ésta alteración en cuanto a sus características varía, entre
contaminación puramente física, hasta contaminación por compuestos orgánicos e
inorgánicos solubles o en suspensión. Para poder diseñar un sistema de
tratamiento adecuado al proceso de curtido es necesario cuantificar diferentes
propiedades físicas, químicas y biológicas de los efluentes (Mosquera-Corral,
2000).

pág. 20
2.2.1 Características físicas de los efluentes.
Los métodos de medida de las principales propiedades físicas de los
efluentes de un proceso de curtido son los siguientes5:

 Temperatura.- Es importante por su efecto en las reacciones

químicas, la solubilidad y la intensificación de olores. Su medida se
realiza con la ayuda de cualquier termómetro.
 Sabor y olor.- Esta característica es ocasionada por lo general por
los fenoles o clorofenoles presentes en los efluentes. Son
propiedades subjetivas que resultan difísiles de medir por la
naturaleza propia de las caractéristicas.
 Color.- Es importante poder diferenciar entre el color natural del
agua pura y el color del agua contaminada. El mejor método para
poder medir el color del agua es por medio del espectrofotómetro a
440 nm que con un patrón de calibrado estándar, se puede
diferenciar entre los diferentes colores. Para asegurar un correcta
lectura es recomendable filtrar el agua con un filtro de membrana
(0,45 μm). El rango de lectura debe variar entre 0,2-0,8 ya que este
rando es el margen aceptado de variación, para lograr esta variación
se recomienda realizar una dilución y ajuste de PH al agua a analizar
(Sierra-Alvarez, 2016).
 Turbidez.- La turbiedad en los efluentes pueden deberse a presencia
de arcilla y limo, pero por lo general se debe a numerosos
microorganismos presentes en los efluentes.
 Sólidos.- Los sólidos presentes en los efluentes del proceso de
curtido, puede ser Sólidos Totales (ST), Sólidos Volátiles (SV),
Sólidos en Suspensión Totales (SST) y Sólidos en Suspensión
Volátiles (SSV).

5Departamento de Ingeniería Química. Universidad de Santiago de Compostela.

Santiago de Compostela (España) - A. MOSQUERA-CORRAL

pág. 21
2.2.2 Características químicas de los efluentes.
Estas carácteristicas son muy importantes a la hora de dimensionar y
seleccionar el proceso de tratamiento de los efluentes, ya que dependiendo de las
características de sus componentes quimicos, se debe selección los tratamientos,
catidad y tipo de quimicos a utilizar en el proceso a diseñar6.

2.2.2.1 Parámetros orgánicos.

Para poder determianr los parámetros orgánicos presentes en un efluente
de curtido de piel, se debe de realizar bajo los métodos indirectos, los cuales se
basan en la medir la cantidad de oxígeno que se requiere para oxidar la muestra
en estudio.

En un compuesto orgánico, lo que se busca es estabilizarlo mediente

procesos químicos o biológicos para que se encuentren en su estado menos
contaminante, como CO2, NO3H y H2O. La cantidad orgánica en un efluente
puede expresarse en función de la cantidad de oxígeno que se requiere para su
oxidación. Las más comunes formas de medir la demanda de oxígeno en un
efluente son:

Demanda Química de Oxígeno (DQO), la materia orgánica presente en

una muestra de efluente, se llega a orxidar completamente con una solución de de
catalizadores de dicromato potásico, ácido sulfúrico y sulfato de plata durante 02
horas a una temperatura de 150 ºC. Luego, el dicromato se valora con sulfato
ferroso amónico (FAS) utilizando como indicador ferroína. Para minimizar los
errores, se mide sistemáticamente la DQO de un blanco o referencia realizado con
el mismo procedimiento sobre una muestra de agua destilada. La reacción que
describe la oxidación es: C(a)H(b)O(c) + Cr(2)O(-7) → Cr(+3) + CO2 + H2O

El metodo de medir la DQO se realiza bajo un proceso normalizado descrito

en el (APHA-AWWA-WPCF, 1998). Se han desarrollado variantes para la
determinación de muestras ricas en cloruros en (Soto M., 2007).

6Centro de Ciencias Ambientales EULA-Chile, Universidad de Concepción,

Casilla 160-C. Concepción (Chile) - J.M. CAMPOS

pág. 22
 Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO5), éste proceso nos indica la
cantidad de oxígeno que requieren los microorganismospara su degradación
biológica en un periodo de 5 días (DBO5) ó 20 días (DBO20). Éste proceso se
determina mediante el método Winkler que determina la disminución del oxígeno
en el sistema.

La reacción de éste proceso puede escribirse de la siguiente manera:

C(a)H(b)O(c) + O(-2) -microoganismos→ CO2 + H2O

De igual modo se puede utilizar el método manométrico, el que consiste

básicamente en medir la variación del volumen del aire que surge por el consumo
del O2 durante la incubación. Se trabaja la muestra con agua destiladaen un
intervalo de consumo de oxígeno de 0 a 1000 mgO2/l por un periodo de 5 días. La
inoculación se hace con 1 mL/l de lodos procedentes de una planta de tratamiento.

Carbono Orgánico Total (COT), el COT se determina por medio de la

resta entre el carbono total (CT) y el carbono inorgánico (CI). El CT se determina
mediante combustión de la muestra a 680 ºC en presencia de un catalizador hasta
alcanzar su oxidación completa. El CO2 producido se arrastra mediante aire de
alta pureza (150 mL/min), al recipiente de reacción del CI en donde el gas es
enfriado y secado. Es así como se cuantifica la concentración total de CO2 en un
detector de infrarrojos no dispersivo (NDIR). Para determinar el CI, la muestra se
acidifica con una pequeña cantidad de ácido clorhídrico para desprender todo el CI
en forma de CO2 que es arrastrado por el gas hacia el detector NDIR. El CI se
debe principalmente a la presencia de carbonatos y bicarbonatos en el efluente.

2.2.2.2 Parámetros inorgánicos.

PH, la acidez o basicidad de una muestra líquida se mide en la escala de 0
a 14 en la que el PH 7 caracteriza a una muestra neutra, siendo ácida por debajo
de 7 y alcalina por encima de 7. Las muy ácidas o alcalinas son corrosivas y
suelen presentar dificultades en su tratamiento. El PH, que controla muchas de las
reacciones químicas suelen estar en un rango de pH entre 6 y 8.

pág. 23
 Alcalinidad, en una agua residual se debe a la presencia de los iones
bicarbonato HCO(-3), carbonato CO(=3), o hidroxilo OH(-1). La alcalinidad en las
aguas residuales puede ser útil ya que proporciona un amortiguamiento para
resistir los cambios en el PH. La alcalinidad total por sí misma no es un parámetro
especialmente importante en el control de los procesos de tratamientos de aguas,
pues su valor es normalmente constante (Rozzi, 2016), aunque aumente la
concentración de los ácidos volátiles.

Dureza, es la propiedad del agua que evita que el jabón haga espuma y
produzca incrustaciones en los sistemas de agua caliente. Se debe principalmente
a la presencia de los iones metálicos Ca2+ y Mg2+ aunque también son
responsables otros. La dureza se expresa en términos de CaCO3 y se suelen
medir dos parámetros: (1) Dureza carbonatada – metales asociados con HCO(-3)
y (2) Dureza no carbonatada - metales asociados con SO(=4), Cl(-1), NO(-3). Si
están presentes altas concentraciones de sales de Na y K, la dureza no
carbonatada puede ser negativa ya que tales sales pueden aportar alcalinidad sin
producir dureza (Rozzi, 2016).

Oxígeno Disuelto (OD), el oxígeno es un elemento muy importante en el

control de la calidad del agua. Su presencia es esencial para mantener las formas
superiores de vida y el efecto de una descarga de residuos en un río puede
determinarse fácilmente mediante un balance de oxígeno del sistema. El oxígeno
es poco soluble en agua, disminuyendo su solubilidad a medida que aumenta la
temperatura.

Compuestos nitrogenados, el nitrógeno aparece en la naturaleza en

diferentes estados de oxidación y la transformación de uno a otro estado es
realizada por diferentes organismos. La eliminación biológica de nitrógeno
comprende dos procesos secuenciales uno de nitrificación (oxidación del amonio a
nitrato) y otro de desnitrificación (reducción de nitrato a nitrógeno molecular). El
nitrógeno pasa por diferentes etapas de oxidación-reducción en cada uno de los
procesos.

pág. 24
2.2.3 Características biológicas de los efluentes.
Dependiendo de la procedencia del efluente, este puede contener
diferentes organismos, como: bacterias, virus, helmintos, etc. La presencia de
algunos de éstos puede crear múltiples problemas, por lo que se han desarrollado
diferentes metodologías tanto para cuantificar su presencia como para evaluar su
toxicidad. Las más utilizadas son7:

Determinación de organismos coliformes en un efluente, puede

determinarse la presencia de organismos coliformes totales y fecales. Las técnicas
disponibles para coliformes fecales, se basan en técnicas de tubos múltiples (bajo
distintos medios de cultivos) o bien, en la filtración a través de membranas.

Ensayos con bacterias, con este ensayo se pretende determinar los

efectos tóxicos agudos que puede causar un efluente. Se utilizan bacterias
marinas liofilizadas, Phobacterium phosphoreum, reconstituidas en agua destilada.
Estas bacterias, tienen la particularidad de emitir luz en proporción a su actividad.
El ensayo se basa en medir el porcentaje de reducción de luz emitida por las
bacterias cuando son sometidas a la presencia de una muestra de toxicidad
desconocida, con respecto a un blanco (ensayo sin efluente), en un sistema
denominado Microtox (Arbuckle, 2015).

Ensayos con daphnideos, una forma de evaluar la toxicidad es utilizar

Daphnia magna y Daphnia obtusa hembras cultivadas a nivel laboratorio. Estos
organismos se alimentan periódicamente con una suspensión de levadura, harina
de pescado y alfalfa con un contenido equivalente de carbono de 7,2 mg C/L
(Lunes y Miércoles) y 10,8 mg C/L (Viernes) para Daphnia magna, y con la mitad
de este contenido para Daphnia obtusa. Antes de cada alimentación se cambian
los medios de cultivo y se remueven los neonatos (USEPA, 2014). La dureza del
medio acuoso se mantiene en 250 ± 25 mg CaCO3/l y el PH entre 7,5 y 8,6.

7 Parámetros de operación y control de los procesos anaerobios - Rozzi A

pág. 25
2.2.4 Parámetros de diseño y operación de las unidades de tratamiento.
A continuación se describen y se considera una serie de parámetros de
control que son habitualmente utilizados en la operación y optimización de los
sistemas de tratamiento de efluentes de los procesos de curtido de pieles.

Tiempo de Retención Hidráulica (TRH), es el tiempo que permanece el

agua residual en el interior del reactor y se define según la siguiente expresión:

𝑉𝑟
𝑇𝑅𝐻 = (𝑑í𝑎𝑠) (1)
𝑄𝑖

En dónde Vr es el volumen del sistema (m3) y Qi es el caudal (m3/d). El

TRH ha de ser lo suficientemente elevado para permitir una eficaz degradación,
por parte de la biomasa, de las sustancias en disolución presentes en el agua
residual.

Tiempo de Residencia Celular (TRC), el TRC es el tiempo medio de

permanencia de los microorganismos en el sistema. Se calcula como la relación
entre la cantidad total de lodo en el sistema y la velocidad de pérdida de lodo
debida tanto a la purga como a su arrastre en el efluente. Para su cálculo se
emplea la ecuación siguiente:

𝑋∗𝑉𝑟
𝑇𝑅𝐶 = 𝑄𝑝∗𝑋𝑝+𝑄𝑒∗𝑋𝑒 (𝑑í𝑎𝑠) (2)

En dónde Vr es el volumen del sistema (m3) (generalmente es el tanque de

aireación), Qp y Qe son los caudales de purga y efluente del sistema (m3/d) y X,
Xp y Xe son los contenidos en sólidos en suspensión (kg SS /m3) en el tanque de
aireación, purga y efluente, respectivamente.

Este parámetro afecta a las características de los flóculos existentes en el

tanque de sedimentación así como en la eficacia del proceso y se controla
mediante purgas periódicas.

Velocidad de Carga Orgánica (VCO), la VCO se define como la cantidad

de materia orgánica que entra al sistema, ya sea expresada como DQO o DBO,
por unidad de volumen del reactor y unidad de tiempo. La ecuación siguiente

pág. 26
expresa la VCO calculada en función de la DQO del influente (DQOi) (kg
DQO/m3):

𝑄𝑖∗𝐷𝑄𝑂𝑖
𝑉𝐶𝑂 = (𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂/𝑚3 ∗ 𝑑í𝑎) (3)
𝑉𝑟

Velocidad específica de carga orgánica, este parámetro expresa la

relación entre la cantidad de materia orgánica (DQO o DBO) suministrada al
sistema por unidad de tiempo y la cantidad de microorganismos presentes. Dicho
parámetro también se conoce como relación Alimento / Microorganismo (A/M)
dado que indica la cantidad de sustrato suministrada por unidad de
microorganismo y unidad de tiempo. Se calcula según la siguiente ecuación:

𝑄𝑖∗𝐷𝑄𝑂𝑖 𝑉𝐶𝑂
𝐴/𝑀 = = (𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂/𝑘𝑔𝑆𝑆 ∗ 𝑑í𝑎) (4)
𝑋∗𝑉𝑟 𝑋

Es importante mantener un valor adecuado de la relación A/M dado que

ésta tiene una gran influencia en la operación del sistema y en las propiedades de
decantación del lodo.

2.3 MARCO DE REFERENCIA CONCEPTUAL

2.3.1 Descripción general del proceso de curtio de pieles.

El curtido de pieles es un proceso de transformación de las pieles de
diferentes animales en curo, mediante operaciones químicas y físicas. (Manual
Ambiental: Gestión Ambiental en Curtiembres, 2014).

El presente proyecto de tesis se basa en el curtido de pieles de ganado

vacuno, para lo cual se describirá en los siguientes capítulos los procesos por los
cuales pasan las pieles de estos animales para finalmente convertirse en cuero.
Es importante mencionar que este proceso por lo general comienza poco tiempos
después de la muerte del animal, pero algunas veces es necesario almacenar las
pieles, para lo cual se utiliza sal (proceso de salado) para preservar la piel por un
mayor tiempo y evitar si putrefacción.

pág. 27
2.3.1.1 Proceso de ribera8.
Remojo: Es el primer proceso húmedo en el curtido de pieles, se desarrolla
dentro de un botal que gira alrededor de 3 a 4 RPM, la finalidad de este proceso
es limpiar las pieles de todo contaminante que las contenga, como sangre,
estiércol o tierra. Tanto las pieles saladas como frescas deben pasar por este
primer proceso, para ser humectadas y lavadas.

Pelambre: Es un proceso químico en el cual se agregan por lo general cal

hidratada y soluciones de sulfuro de sodio, para hinchar la epidermis y retirar el
pelo de la piel procedente del proceso de remojo, así mismo se le brinda las
características de flexibilidad a la piel. Por lo general este proceso se desarrolla
con agua a una temperatura de 28°C.

Descarne: El descarne es una operación mecánica en la cual la piel sin

pelos pasan por unas cuchillas en las que se elimina el tejido, resto de músculos,
nervios, grasas u otros elementos no deseados para curtir la piel.

Dividido: Es un proceso mecánico en el cual se divide en dos la piel, para

separar la flor de piel, parte de la piel que está pegada a la carne y se curte, y el
gamuzón que es la parte que se desecha por lo general.

2.3.1.2 Proceso de curtido9.

Desencalado y purga: El desencalado es el proceso mediante el cual se
elimina la cal y otras sustancias alcalinas adheridas a la piel mediante solución de
sulfato de amonio y ácidos. El purgado es un proceso enzimático que limpia la piel
del resto de proteínas, pelo y grasa que hayan quedado en las mismas.

Desengrasado: Es un proceso químico que utiliza solventes orgánicos en

combinación con enzimas para eliminar los restos de grasa que pueden estar en la
piel, esto se hace con la finalidad de evitar que esta grasa residual reaccione con
el cromo que se utiliza en el siguiente proceso y forme jabones, lo cual representa
un problema al proceso de curtido de la piel.

8 Centro Nacional de Producción más Limpia, 2004: 14, 15 y 16.

9 Centro Nacional de Producción más Limpia, 2004: 20 y 21.

pág. 28
 Piquelado: Es el proceso mediante el cual se acondiciona la piel, haciendo
que se hinche la epidermis y prepararla para el curtido, para ello se someten las
mismas a un tratamiento acido en solución salina a un PH entre 2.8 y 3.5.

Curtido: Es el proceso mediante el cual se le da sus características físicas

y de resistencia a la piel del animal. Esto se lleva a cabo mediante agentes
curtientes como la sal de cromo, la cual se vierte sobre las pieles y se deja en
movimiento dentro del botal a una razón de 10 a 12 RPM por casi un día completo.

2.3.1.3 Proceso de acabado10.

Escurrido y prensado: una vez terminado el proceso de curtido de las
pieles, se procede a descargar las mismas del botal, éstas salen con un color azul
conocido como el wet blu, debido al movimiento en el botal y la reacción de la sal
de cromo con la epidermis la temperatura de las mismas se eleva, por ello es
necesario dejarlas escurriendo para que disminuya su temperatura y escurra la
mayor cantidad de agua de la piel. Posteriormente se pasa a una prensa, la cual
es un a máquina con rodillo en la que se termina de escurrir el exceso de agua
que contiene para poder después pasar al proceso de rebajado.

Rebajado: Operación mecánica que busca hacer uniforme el grosor del

cuero, lo que se desprende en esta operación es aserrín o virutas de cuero, de las
cueles se podría hacer el proceso de recuperación del cuero. Este proceso se
realiza en una máquina que es nombrada rebajadora.

Neutralizado: La piel después de ser curtida se convierte en cuero y es

dejada en reposo entre 1 a 2 días, para lograr una mejor fijación del cromo en la
cuero. Por ello es necesario neutralizar el cuero, para que los productos que se
utilizan en el siguiente proceso puedan penetrar de manera uniforme y despacio
en el cuero. Se utilizan por lo generar bicarbonato de sodio con agua a 35°C para
separar las sales neutras de la piel y prepararlas para el siguiente proceso.

Recurtido: Antes de entrar a este proceso se seleccionan las pieles y se

clasifican según su calidad (primera, segunda o tercera). Después se trata el cuero
10 Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles, 2003: 50.

pág. 29
o más productos químicos con el objetivo de tener un cuero más lleno, con mejor
resistencia al agua y mayor blandura. Se utilizan diferentes sales minerales
mezcladas con agua a unos 40 °C.

Teñido: En este proceso es donde se le da el color de acabado que se

requiere para tipo de cuero que se esté curtiendo, se utiliza por lo general
colorantes sintéticos y básicos además de ácido fórmico y agua entre 20 a 65 °C.

Engrase: El engrase es el última etapa húmeda del proceso de curtido de

piel. El cuero después de ser teñido es duro, con muy poca flexibilidad y nada
agradable al tacto, por ello se le debe engrasar para que vuelva a tomar estas
características.

Secado: Terminado los proceso húmedos la piel es secada, por lo general

en maquias al vacío para preservar su calidad.

Estirado: La piel tiende a encogerse en el proceso de secado, por ello se le

pone en planchas que lo que buscan es estirar la piel y uniformizarla.

2.3.2 Características de los efluentes11.

Las aguas residuales generadas durante el proceso de curtido se
caracterizan por su alto contenido de materia orgánica y de nitrógeno, así como
una notable concentración de sales inorgánicas (cromo, cloruro, sulfuro y sulfatos)
y sólidos en suspensión. Aceites y grasas suelen eliminarse en los residuos
sólidos, por lo que su contenido no suele ser muy elevado.

2.3.2.1 Sólidos en suspensión.

Los sólidos en suspensión se definen como la cantidad de materia insoluble
contenida en el agua residual. Están constituidos por: (1) sólidos con una rápida
velocidad de sedimentación (pequeñas partículas de cuero, residuos de varios
vertidos de reactivos, entre otros); (2) sólidos semicoloidales que no sedimentan
pero que pueden ser filtrados de las disoluciones y provienen fundamentalmente
de los procesos de encalado y de la curtición y recurtición con taninos vegetables.

11 Producción Limpia en la Industria de Curtiembre, 2007.

pág. 30
2.3.2.2 PH.
El PH del efluente descargado directamente puede variar entre 3,5 y 13,5.
El PH bajo en las aguas residuales es causado por el uso de ácidos en los
diferentes procesos y puede conducir a la disolución de metales pesados. Las
aguas residuales con PH alto son generadas por la adición de cal en cantidades
excesivas lo que causa deposiciones en las conducciones. De verterse
directamente, estas grandes fluctuaciones de PH ejercen un fuerte impacto en el
medio acuático que puede dañar a plantas y animales.

2.3.2.3 Materia orgánica soluble.

Las proteínas y sus productos de degradación constituyen el mayor aporte
de materia orgánica al agua residual. Este parámetro se puede expresar en
términos de DBO5 o DQO. La DBO5 se determina por un ensayo que dura 5 días
pero hay que tener en cuenta que este tipo de efluentes tiene compuestos que son
biodegradables pero que su tiempo de degradación es mucho mayor (por ejemplo,
20 días para los taninos vegetales). Por lo tanto, este parámetro no es
especialmente indicado para valorar adecuadamente el impacto ambiental
causado. La relación DQO/DBO para los efluentes sin pretratamiento está entre
2:1 a 3:1, dependiendo esta relación de los reactivos usados en los diferentes
procesos y de su velocidad de degradación.

2.3.2.4 Nitrógeno.
Diversos compuestos presentes en las aguas contienen nitrógeno como
parte de su estructura química. Los más comunes son el amonio, utilizado en el
desencalado y el nitrógeno contenido en los materiales proteínicos provenientes
de las operaciones de encalado y pelambre.

2.3.2.5 Sulfuro.
El sulfuro proviene del empleo de Na2S para el proceso de pelambre. En
condiciones alcalinas, el sulfuro permanece en disolución pero a valores de PH
menores de 9,5 se desprende en forma de H2S, causando mal olor, efectos
nocivos sobre la salud y problemas de corrosión.

pág. 31
2.3.2.6 Sales.
Los dos tipos de sales más comúnmente encontrados son sulfatos y
cloruros. La presencia de sulfatos se debe al uso de ácido sulfúrico y a los
productos químicos que contienen sulfato sódico como sub-producto de su
elaboración. También se puede deber al proceso de oxidación de sulfuro.

2.3.2.7 Compuestos de cromo.

Existen dos formas del cromo asociadas a la industria del curtido: el cromo
trivalente y el hexavalente. El trivalente se emite en los efluentes de los procesos
de curtición y recurtición y es vertido en forma soluble, aunque, cuando se mezcla
con efluentes de otros procesos (especialmente si hay proteínas presentes),
precipita rápidamente quedando retenido en los lodos producidos. El cromo
hexavalente raramente aparece en este tipo de efluentes.

2.3.2.8 Otros metales.

Otros metales que pueden ser vertidos en cantidades importantes son el
aluminio, zirconio y cadmio. Su toxicidad dependerá de la presencia de materia
orgánica, agentes complejantes y del PH.

2.3.2.9 Disolventes.
Los disolventes son originados en las operaciones de eliminación de grasas
y acabado. Estos compuestos pueden formar biopelículas que perjudican la
transferencia de oxígeno en las aguas superficiales y también inhibir la actividad
bacteriana.

2.3.3 Sistemas de tratamiento de efluentes12.

Los efluentes que generalmente se obtienen en el proceso de curtidos de
pieles son los ácidos y los básicos. Por ello es necesario que estos dos sean
separados y tratados por separados antes de ser mezclados en el efluente final de
la curtiembre, por lo que es frecuente recurrir a sistemas de segregación y
pretratamiento. Es importante evitar dicha mezcla debido a las peligrosas
emanaciones de sulfuro de hidrógeno al medio ambiente, esto se genera al

12 Producción Limpia en la Industria de Curtiembre, 2007.

pág. 32
mezclar los efluentes del Pelambre, que contiene sulfuros, con los efluentes de
Piquelado, que por lo generar presentan los efluentes ácidos.

2.3.3.1 Tratamientos mecánicos.

Durante el desbaste (Proceso de filtración por rejillas) se consigue una
eliminación de sólidos gruesos entre el 30 y el 40% mediante el uso de rejas o
tamices. Dentro del tratamiento mecánico puede incluirse la separación de grasas
y aceites por flotación.

2.3.3.2 Eliminación de sulfuros.

El método más común para la eliminación de sulfuro es su oxidación con
aire aunque también se ha propuesto su precipitación con sales de Fe2+
(Szpyrkowicz L, 1991). Para evitar el sulfuro de hidrógeno, la oxidación se realiza
con PH superior a 10.

La cantidad estequiométrica de oxígeno requerida en este proceso (Na2 S

+ 2O2 → Na2 SO4) es de 2 g O2/g S(-2), sin embargo, se ha demostrado que la
dosis de oxígeno es mayor en la práctica, ya que depende de varios factores,
como la temperatura y la eficacia del sistema de aireación. Como esta reacción es
lenta, se suele agregar un catalizador, generalmente sulfato de manganeso, para
reducir el tiempo de reacción. Las cantidades añadidas fluctúan entre 0,5 y 1
kg/m3 de agua residual.

Aparte del aire, la oxidación de los sulfuros puede hacerse con otros
agentes oxidantes, como O2, HClO, Cl2, H2O2 y O3. Dependiendo del tipo de
oxidante y del PH de la disolución, el sulfuro puede ser oxidado a sulfato SO4(-2),
tiosulfato S2O3(-2) o azufre elemental (S), hay que tener en cuenta que el sulfato
es soluble, por lo que el azufre aún permanece en los efluentes, pero en una
forma que no generar emisiones toxicas al ambiente. El oxígeno actúa igual que el
aire pero es bastante más caro. El hipoclorito y el cloro gas tienen la desventaja de
generar compuestos organoclorados. El peróxido de hidrógeno oxida los sulfuros a
azufre a PH neutro o ácido, mientras que a PH alcalinos (superiores a 8) se
forman sulfatos.

pág. 33
2.3.3.3 Homogeneización.
Con este proceso se consigue amortiguar las fluctuaciones de las corrientes
provenientes de los distintos procesos y así obtener una mezcla uniforme en
composición y caudal que permita una operación estable de la planta de
tratamiento. En el tanque de homogeneización pueden tener lugar tanto la
precipitación de contaminantes como reacciones biológicas por lo que funcionaría
como un reactor biológico sin retención de biomasa y llevaría a cabo una
considerable eliminación de la DQO, requiriendo aireación además de agitación.
(Ates E, 1997) Observaron durante este proceso una eliminación del 20% de la
DBO, un 19% de la DQO soluble, así como una reducción del 10% del nitrógeno
orgánico que se hidrolizaba a amonio.

2.3.3.4 Decantación primaria.

Con este sistema se separan sólidos de la fase líquida, disminuyendo las
concentraciones de DBO, DQO y materias en suspensión sin necesidad de añadir
productos químicos. Como ejemplo se puede citar que (Song Z, 2014) alcanzaron
porcentajes de eliminación de un 75% de sólidos en suspensión, 37,7% de DQO,
25,9% de DBO y 71,2% de cromo, en ensayos realizados en una columna de
sedimentación en 01 hora, mientras que (Ates E, 1997) observaron que con la
decantación primaria se lograba eliminar un 73% de los sólidos en suspensión,
51% de la DQO, 64% del cromo, 45% de la DBO y 37% del nitrógeno total.
Porcentajes similares de eliminación de cromo (46-72%) fueron observados por
(Tadesse I, 2016).

2.3.3.5 Precipitación de cromo.

La precipitación del cromo es una técnica relativamente simple y es más
eficaz si se lleva a cabo en efluentes generados en el curtido y recurtido. La
precipitación se alcanza elevando el PH por encima de 8 usando un álcali como
hidróxido cálcico, óxido de magnesio, carbonato sódico, hidróxico sódico o
aluminato sódico. El cromo y otros metales precipitan en forma de hidróxidos
insolubles. El valor de PH requerido para la precipitación depende del tipo de
cromo contenido en las aguas residuales a tratar. Tanto la materia particulada

pág. 34
como los coloides tienen un efecto negativo sobre su eficacia puesto que las sales
de cromo se adsorben sobre su superficie y no precipitan.

2.3.3.6 Coagulación-floculación.
Mediante este proceso se puede eliminar un porcentaje alto de la DQO y de
los sólidos en suspensión. Para optimizar el porcentaje de eliminación, se debe
controlar el PH del efluente al valor en el que la coagulación-floculación sea más
efectiva. Se suelen usar coagulantes como el sulfato de aluminio, sulfato ferroso y
floculantes poliméricos. Si anteriormente no se había llevado a cabo la
precipitación del cromo, se formará hidróxido de cromo que precipita y se elimina
junto al lodo. El sulfato ferroso también elimina posibles trazas de sulfuro. El uso
de este proceso ha sido ampliamente investigado en la depuración de aguas de
curtiduría (Orhon D, 1998). Usando sales de alumino y hierro y un coagulante
polielectrolítico aniónico, consiguieron una reducción del 52% de la DQO total y
del 80% de los sólidos en suspensión mientras que (Ates E, 1997) reportan
porcentajes en torno al 80% para la DQO total y mayores del 90% para los sólidos
en suspensión. Existen referencias en las que los flóculos formados en este
proceso se pueden separar mediante flotación, siendo el sistema más empleado la
flotación por aire disuelto.

2.4 HIPÓTESIS

2.4.1 Hipótesis nula o hipótesis de nulidad (H0).

No es posible diseñar, implementar y validar un sistema de tratamiento de
efluentes que reduzca las concentraciones de Cromo y Sulfuro y remueva
parcialmente los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal del proceso de curtido
de pieles en la empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L.

pág. 35
2.4.2 Hipótesis de investigación (H1).
Es posible diseñar, implementar y validar un sistema de tratamiento de
efluentes que reduzca las concentraciones de Cromo y Sulfuro y remueva
parcialmente los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal del proceso de curtido
de pieles en la empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L. Con esta mejora de proceso se
busca demostrar que es posible tener efluentes con parámetros de
concentraciones de agentes químicos tóxicos por debajo de los LMP para las
actividades en curso del subsector curtiembre en el Perú.

En la Tabla 1 se muestra mediante una matriz de consistencia del proyecto

de tesis, la identificación de las variables (independientes, dependientes e
intervinientes) involucradas en la formulación de las hipótesis realizadas en el
presente proyecto de tesis.

pág. 36
 MATRIZ DE CONSISTENCIA
Diseño, implementación y validación de un sistema de tratamiento de efluentes del proceso de curtido de pieles en la empresa
TÍTULO:
PIELES DEL SUR E.I.R.L.
FORMU. PROBLEMA OBJ. GENERAL HIPÓTESIS VAR. DEPENDIENTE (Y) INDICADORES
¿Se puede diseñar, El objetivo general del Es posible diseñar, 1. Cantidad de efluente 1. Cantidad de Sulfuro por
implementar y validar un presente proyecto de tesis implementar y validar un tratado con litro de efluente tratado
sistema para la gestión de es diseñar, implementar y sistema de tratamiento de concentraciones por (mg/l).
los efluentes que reduzca validar un sistema de efluentes que reduzca las debajo de los LMP. 2. Cantidad de Cromo por
las concentraciones de tratamiento de efluentes concentraciones de Cromo y litro de efluente tratado
Cromo y Sulfuro y que reduzca las Sulfuro y remueva (mg/l).
remueva parcialmente los concentraciones de Cromo parcialmente los SST,
3. Porcentaje de SST por
SST, DBO5, DQO y y Sulfuro y remueva DBO5, DQO y Nitrógeno
litro de efluente tratado
Nitrógeno Amoniacal del parcialmente los SST, Amoniacal del proceso de
(%).
proceso de curtido de DBO5, DQO y Nitrógeno curtido de pieles en la
pieles en la empresa Amoniacal del proceso de empresa PIELES DEL SUR VAR. INDEPENDIENT (X) 4. Porcentaje de DBO5
PIELES DEL SUR curtido de pieles en la E.I.R.L. Con esta mejora de 1. Concentraciones de por litro de efluente
E.I.R.L.? empresa PIELES DEL SUR proceso se busca demostrar Cromo y Sulfuro en el tratado (%).
E.I.R.L. que es posible tener efluente. 5. Porcentaje de DQO por
SISTEMA. PROBLEMA OBJ. ESPECIFICO efluentes con parámetros de 2. Cantidad de SST, litro de efluente tratado
concentraciones de agentes DBO5, DQO y Nitrógeno (%).
¿Se cuenta con la 1. Caracterizar y cuantificar químicos tóxicos por debajo
caracterización y los efluentes de la Amoniacal en el efluente. 6. Porcentaje de
de los LMP para las Nitrógeno Amoniacal por
cuantificación de los empresa. actividades en curso del
efluentes en la empresa? litro de efluente tratado
2. Diseñar un sistema de subsector curtiembre en el (%).
¿Se puede diseñar un tratamiento de los efluentes Perú.
sistema de tratamiento que de la empresa. VAR. INTERVINIENT (Z) 7. Relación de la suma
reduzca el Cromo y Sulfuro total de los benefición
3. Implementar el sistema y 1. Reglamento de
y remueva los SST, DBO5, descontados entre la
validar experimentalmente Protección Ambiental para
DQO y Nitrógeno suma total de los costos
su funcionamiento. el Desarrollo de
Amoniacal? descontados (B/C).
4. Comparar las Actividades de la Industria
¿Es posible implementar y concentraciones de los Manufacturera.
validar el sistema de efluentes tratados con los
tratamiento? parámetros de LMP.
¿El efluente tratado 5. Realizar el análisis costo
cumple con los LMP? – beneficio del sistema.
Tabla 1: Matriz de consistencia del proyecto de tesis.

pág. 37
 3
CAPITULO III: PLANTEAMIENTO OPERACIONAL

En este capítulo se desarrollan los aspectos metodológicos tanto de la

investigación experimental a desarrollar en el presente proyecto de tesis, como los
aspectos metodológicos de la propuesta de mejor planteada para el tratamiento de
los efluentes en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. con ello se detalla los diseños,
tipos, metodologías, técnicas, instumentos y herramientas utilizadas en el
desarrollo del proyecto de tesis. Así mismo se desarrolla y detalla el protocolo de
muestreo y los medio de medición utilizados, para llevar acabo el correcto
muestreo de las características de los efluentes y las variables del proceso de
curtido de pieles analizados, en este caso se tomo como base la Resolución
Ministerial N°026-2000-ITINCI-DM. También se explica las técnicas que se
utilizaron para realizar la caracterización y cuantificación de los efluentes a tratar
con el sistema de tratamiento, en este caso se explica como se dearrollo la
caracterización inicial de los efluentes, el balance de materia del proceso de
curtido, y la cuantificación en cuanto a caudal y tiempos de descarga de efluentes
que ingresan al sistema de tratamiento diseñado. Del mismo modo se detalla el
diseño del aparato experimental, que en este caso es el sistema de tratamiento de
efluentes junto a sus 03 unidades de tratamiento. Y finalmente se describen los
equipos utilizados en el sistema de tratamiento, en cuanto a equipos principales y
equipos secundarios de control y seguridad de operación.

3.1 ASPECTOS METODOLÓGICOS DE LA INVESTIGACIÓN Y DE LA

PROPUESTA DE MEJORA

Para desarrollar los aspectos metodológicos de la investigación, se tomo

como punto de partida el diseño experimental de un sistema de tratamiento de
efluentes para el proceso de curtido de pieles en la empresa Pieles del Sur

pág. 38
E.I.R.L. tanto a nivel laboratorio como a nivel planta. Para ello se considero que,
para el tipo de investigación experimental a llevarse acabo, se requiere validar el
proceso mejorado en un piloto de pruebas, el cual se diseño, construyó y validó
como se muestra en capitulos posteriores. El método de investigación según el
tipo de información es cuantitativo, y según el tipo de reflexión experimental, la
técnica de investigación es a través de la construcción del sistema de tratamiento
de efluentes del proceso de curtido de pieles. Respecto al plan muestral, se tomó
como base el Protocolo de Monitoreo de Efluentes Líquidos y Emisiones
Atmosféricas13, del cual se determinó que la población objetivo es el fluente
recolectado de las diferentes etapas del proceso, la muestra analizada son los
pequeños batch de efluentes y el procedimiento de muestreo es aleatorio sin
reposición a la salida de los botales y al final del sistema.

Para los aspecto metodológicos de la propuesta de mejora, se utilizó los

siguientes métodos y técnicas de ingenieria, como: balance de materia, para
identificar la caidad del efluente a lo largo de cada etapa del proceso de curtido de
pieles; mapeo de procesos, en el que se identifico las posibles propuestas de
mejora a desarrollar en el sistema de tratamiento de efluentes a diseñar; estudio
de tiempos, para el control de los tiempo de tratamiento en las unidades del
sistema; diagrama de operaciones del proceso, para mostrar la secuencia de
operaciones de la unidades de tratamiento; balance de línea, para mejorar la
productividad de la línea del proceso de tratamiento; análisis costo – beneficio y
análisis económico por escenarios, para valorizar la propuesta de mejora.

A continuación en la Tabla 2 se muestra el detalle de los métodos de

investigación utilizados para la captura de información relevante para el análisis
respectivo y los métodos propios de ingeniería, que permiten el análisis,
planeamiento, desarrollo y validación del objeto de la tesis.

13 RESOLUCION MINISTERIAL Nº 026-2000-ITINCI-DM

pág. 39

1. DE LA INVESTIGACIÓN
1.1. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN 1.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN
La investigación se realizó bajo un diseño
experimental, que pemitió identificar y
cuantificar las causas de los efectos dentro del
sistema piloto diseñado para la empresa. En el
diseño experimental se manipularón
deliberadamente diferentes variables,
vinculadas a las causas, para medir el efecto
que tienen en nuestra variable de calidad del
efluente.
1.3. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
El método de investigación según el tipo de
información es cuantitativo y según el tipo de
reflexión experimental, ya que se trata de
determinar la fuerza de relación o correlación
de las variables de estudio y la generalización
y objetivación de los resultados a través de
una muestra de los efluentes del proceso de
curtido tratados en el sistema diseñado.
1.5. INSTRUMENTO DE INVESTIGACIÓN
Algunos de los instrumentos de investigación
utilizados son, los análisis de laboratorio, los
protocolos de operación, medidores de ph,
termopares tipo K, balanzas, cintas métricas,
entre otros.
Tabla 2: Aspectos metodológicos considerados en el proyecto de tesis.
ASPECTOS METODOLÓGICOS
El tipo de investigación es experimental
propiamente dicha, ya que se diseño,
implemento y valido un sistema piloto de
tratamiento de efluentes líquidos en la
empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L. Dicho
piloto está constituido de los componentes que
se detallan en los siguientes puntos del
aspecto metodológico.
1.4. TÉCNICA DE INVESTIGACIÓN
La técnica de investigación es a través de la
construcción de un sistema para el tratamiento
óptimo del proceso de curtido de pieles, el cual
se implemento y valido con los efluentes
generados por la empresa PIELES DEL SUR
E.I.R.L.
1.6. PLAN MUESTRAL
1. La población objetivo es el efluente de las
diferentes etapas del proceso de curtido de
pieles en la empresa.
2. La muestra son los pequeños batch de
efluente que se tomaron de la población.
3. El procedimiento de muestreo, se realizo
aleatoriamente sin reposición a la salida de los
botales (muestra inicial) y al final del sistema
de tratamiento (muestra final).
2. DE LA PROPUESTA DE MEJORA
2.1. MÉTODOS / TÉCNICAS DE ING.
1. Balance de materia.
Para identificar la cantidad de efluente a
tratar en cada etapa del proceso.
2. Mapeo de procesos.
Para identificar el proceso a mejorar.
3. Estudio de tiempos.
Para controlar los tiempos de tratamiento.
4. Diagrama de Operación del Proceso DOP.
Para mostrar la secuencia de operaciones.
5. Balance de línea.
Para optimizar la productividad de la línea.
6. Análisis costo – beneficio.
Para elegir las alternativas de tratamiento.
7. Análisis económico por escenarios.
Para valorizar la propuesta de mejora.
2.2. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
1. Balanza.
Para pesar las pieles en cada etapa.
2. Cronómetros.
Para el control de tiempos.
3. Termopares tipo K.
Para medir la temperatura del efluente.
4. Flujometro.
Para controlar los caudales del efluente.
5. Probetas.
Para hacer la prueba de jarras.
6. Mufla.
Para cuantificar los solidos sedimentados.
7. Papel filtro.
Para cuantificar los solidos suspendidos.
Entre otros.
pág. 40
3.1.1 Etapa de diseño.
El diseño se centrará a detallar las unidades y componentes de la planta de
tratamiento de aguas residuales, la cual consta de las siguientes tres unidades, (1)
la unidad de Pre – Tratamiento, la cual consta del sistema de Oxidación de
Sulfuros en el que se reducirá las concentraciones de Sulfuro de los baños de
Pelambre y Calado menores a 1mg/l y el sistema de Precipitación de Cromo en el
que se reducirá las concentraciones de Cromo de los baños de Piquelado y
Curtido menores a 1mg/l mediante la deshidratación de las aguas que contengan
cromo en el proceso de curtido de pieles de la empresa.

(2) La unidad de Tratamiento Físico – Químico, en la cual se recibirán los

efluentes generales del proceso de curtiembre y los efluentes del Pre –
Tratamiento que se depositarán en el homogeneizador que mediante una rampa
de distribución de aire se separa las sustancias sólidas, aceites y grasas
contenidas, para luego ser direccionadas al mixer de coagulación y posteriormente
al mixer de floculación en donde se mezclará con el sulfato de sal y el poli-
electrolítico respectivamente, para que en un decantador primario se pueda
remover los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal entre un 50% y 70% más
bajos que en la entrada a la unidad.

(3) La unidad de Tratamiento de Lodos, la cual tiene por finalidad recibir los
sólidos decantados del Tratamiento Físico – Químico en un tanque de
acondicionamiento, en el que se agitara con cal y cloruro de hierro para luego ser
bombeados al filtro prensa, para que mediante un sistema de placas, se quite el
exceso de humedad de los lodos y así el líquido resultante se re-direccione al
tanque de homogenización del Tratamiento Físico – Químico y los lodos
deshidratados sean recolectados y derivados al área de lodos secos para su
disposición final.

3.1.2 Etapa de implementación.

Esta etapa se divide en 02 partes, las cuales son (1) el análisis de la
bibliografía, para el cual se recurrirá a información en libros sobre buenas
prácticas ambientales en curtiembres, aplicaciones de tecnologías de producción

pág. 41
limpias, tecnologías de tratamiento de aguas residuales y temas afines aplicados a
la industria del cuero. También se consultaran tesis y proyectos de investigación
realizados para el uso sostenible del agua y su tratamiento en curtiembres del país
y del exterior. Así como artículos de investigación científica publicados en
ScienceDirect, Scopus, Cielo y otros que realizan investigaciones experimentales
y numéricas sobre el tema de tratamiento de efluentes en la industria del cuero.

Del mismo modo se recurrirá a la normativa peruana vigente como el

Decreto Supremo N° 019-97-ITINCI “Reglamento de Protección Ambiental para el
Desarrollo de Actividades de la Industria Manufacturera”, el Decreto Supremo N°
003-2002-PRODUCE “Límite Máximo Permisible de Efluentes para Alcantarillado
de las Actividades de Cemento, Cerveza. Papel y Curtiembre”, el Decreto
Supremo N° 021-2009-VIVIENDA “Valores Máximos Admisibles de las Descargas
de Aguas Residuales no Domésticas en el Sistema de Alcantarillado Sanitario”.
También se consultara el Informe Técnico Legal N° 112-2016-
PRODUCE/DVMYPE-I/DIGGAM-DIEVAI presentado por la empresa a la Dirección
de Evaluación Ambiental de Industria, la Resolución Directoral N° 077-2016-
PRODUCE/DVMYPE-I/DIGGAM por el cual se aprueba el DAP de la empresa y
los Informes de Monitoreo Ambiental elaborados por INVESCA PERÚ S.A.C. y
ECOFLUIDOS INGENIEROS S.A. bajo las normativas de la Resolución Ministerial
N° 026-2000-ITINCI “Protocolos de Monitoreo de Efluentes Líquidos y Emisiones
Atmosféricas”.

(2) La caracterización del proceso de curtido actual, Para la determinación

de las variables de estudio, se realizará la caracterización y cuantificación de los
efluentes del proceso de curtiembre de la empresa. Con ello determinamos los
valores iniciales de las concentraciones de los parámetros de los efluentes,
clasificando y cuantificando los valores de los residuos líquidos en cada una de las
etapas del proceso.

Para el cumplimiento de este componente se comienza realizando el

balance de materia del proceso de curtiembre de las pieles en la empresa, para el
cual se realizará un muestreo aleatorio a nivel planta y su réplica a nivel

pág. 42
laboratorio (en un botal de pruebas con el que cuenta la empresa) para asegurar
el control y medición de los parámetros que en planta no se pudieran dar
seguimiento por motivos propios del proceso. También se consultaran los diseños
de las órdenes de producción históricas, para encontrar tendencias y modas que
nos permita tener datos lo más acertados al proceso real. Luego se cuantifica y
clasifica los residuos generados en cada etapa del proceso productivo de la
empresa, esto con el fin de poder separar los efluentes según sus concentraciones
y procedencia de generación, para asegurar el diseño óptimo de cada etapa del
proceso de tratamiento, del mismo modo se podrá predecir con mayor exactitud la
cantidad de efluente que se genera al día por cada kg de piel que se curte en la
empresa. Al final se mandará al laboratorio los efluentes recogidos de cada una de
las etapas para su análisis y de este modo contar con los valores iniciales de las
concentraciones de los químicos y sustancias presentes en los efluentes
muestreados, los cuales serán los valores iniciales de comparación para medir la
eficiencia de tratamiento del sistema diseñado.

3.1.3 Etapa de validación.

Una vez instalado el aparato experimental, se procederá a realizar las
pruebas de funcionamiento del proceso de tratamiento diseñado. Para ello, los
efluentes del baño de Pelambre y Calado (17m3 cada 24 horas aprox.) serán
descargados a una razón promedio de 1m3 cada 0.5 minutos (descarga aprox. de
0.5m3 de efluente por vuelta del botal, en pelambre trabaja a una velocidad de giro
de 4 RPM) en la canaleta instalada al ras del piso, que por gravedad se direcciona
a un tanque de almacenamiento temporal de 20m3, para luego ser bombeado al
Micro-Filtro de Discos existente (caudal de trabajo de 25m3/hr) para remover parte
de los sólidos existentes a una razón de trabajo de 1m3 cada 2.4 minutos.
Finalmente el efluente de esta etapa será derivado al tanque de Oxidación de
Sulfuros de capacidad de 40m3, en el que mediante la inyección de aire por una
rampa de aireación, permanecerá aprox. 8 horas airando para asegurar una
correcta remoción de los sulfuros.

pág. 43
 Los efluentes del baño de Piquelado y Curtido (9m3 cada 24 horas aprox.)
serán descargados a una razón promedio de 1m3 cada 0.2 minutos (descarga
aprox. de 0.5m3 de efluente por vuelta del botal, en curtido trabaja a una velocidad
de giro de 10 RPM) en la canaleta instalada al ras del piso, que por gravedad se
direcciona a un tanque de almacenamiento temporal de 10m3, para luego ser
bombeado al tanque de Precipitación de Cromo de capacidad de 10m3, en el que
mediante decantación y un agitador de revolución baja se sedimentaran las aguas
con cromo en un periodo de apox. 4 horas, el precipitado pasará por un sistema
de clarificación (caudal de trabajo de 1m3/min) y a su vez por un deshidratador de
cromo, en el cual se recolectará el cromo recuperado para gestionar su
disposición final y el resto del efluente sin cromo, pasara a la siguiente etapa del
proceso.

Los efluentes de los baños Generales (72m3 totes distribuidos en

descargas no constantes durante el día) serán descargados a una razón promedio
de 1m3 cada 0.2 minutos (descarga aprox. de 0.5m3 de efluente por vuelta del
botal, en pelambre trabaja a una velocidad de giro de 4 RPM y en curtido y
engrase a 10 RPM) en la canaleta instalada al ras del piso, que por gravedad se
direcciona a un tanque de almacenamiento temporal de 5m3, en el cual, mediante
una bomba de 40m3/hr accionada por un controlador de nivel colocado a los 2m3
del tanque, se desagua el efluente a una razón de 1m3 cada 1.5 minutos al Micro-
Filtro de Discos existente, en donde al igual que los efluentes de Pelambre y
Calado se removerá parte de los sólidos existentes antes de pasar a la siguiente
etapa del proceso.

Los efluentes del tanque de Oxidación de Sulfuros junto a los efluentes de

la Precipitación de Cromo y los efluentes generales provenientes del Micro-Filtro
de Discos, son contenidos en el tanque de Homogenización de 100m3, en el que
mediante la inyección de aire por una rampa de aireación, permanecerá aprox. 1
día airando para separar los SST y parte del Nitrógeno Amoniacal contenidos en
dichos efluentes, para luego ser direccionados a los mixer de coagulación y
floculación, que son agitadores estáticos de espiral colocados en las tuberías para

pág. 44
mezclar por acción mecánica el coagulante y floculante a un caudal menor de
1m3/min y desaguar en el decantador primario de 25 m3, en donde los efluentes
permanecerán aprox. 6 horas a un flujo continuo para terminar la remoción del
DBO5 y DQO que serán contenidos en los floculos que se forman en dicha etapa
del proceso, con lo cual se obtiene por un lado el efluente tratado y por el otro los
sólidos decantados que serán enviando al tratamiento de lodos para su
deshidratación, recolección y disposición final.

3.2 PROTOCOLO DE MUESTREO Y MEDICIÓN DE EFLUENTES

Siguiendo con el planteamiento operacional del presente proyecto de tesis,

se procede a desarrollar el protocolo de muestreo, medición y análisis de efluentes
que nos servirá como guía al momento de realizar las pruebas y plantear los
diseños de las unidades componentes del sistema de tratamiento de efluentes.
Para ello, el presente protocolo se dasarrollo bajo los parámetros de la Resolución
Ministerial N°026-2000-ITINCI-DM, en el que se aprobó el “Protocolo de Monitoreo
de Efluentes Líquidos y Emisiones Atmosféricas” el cual guarda concordancia con
el D.S. N° 003-2002-PRODUCE.

3.2.1 Selección de los parámetros.

Cuando en un proceso de tratamiento, no se conoce los parámetros
importantes a analizar, se puede recurir a utilizar los datos de la Tabla 3, en donde
se muestra los parámetros que deben ser monitoreados para la caracterización de
efluentes industriales y cuerpos receptores, para lo cual será necesario identificar
los insumos utilizados en los procesos de las plantas y sus posibles efectos en la
calidad de agua.

Los mismos parámetros que se determinen para la fuente o fuentes se

aplicarán en el medio receptor. Además, deberán realizarse análisis de los
mismos parámetros en las muestras obtenidas aguas arriba, y aguas abajo para
determinar las características de los efluentes.

pág. 45
3.2.2 Selección de las estaciones.
Se debe de seleccionar las estaciones para realizar la toma de muestras en
las descargar de cada uno de los botales de la planta y en todo los puntos de
circulación de elfuente que ingresen al sistema de tratamiento, para poder de este
modo determinar el balance del efluente y calcular lacarga de cada contaminante.

CONTAMINANTES POTENCIALES EN EFLUENTES INDUSTRAILES

PARÁMETROS EFLUENTE INDUSTRIAL CUERPO RECEPTOR
Caudal Si Si
Temperatura Si Si
DBO Si Si
PH Si Si
Sólidos en suspención Variable Variable
Aceites y grasas Si Variable
Tabla 3: Parámetros contaminantes en efluentes industriales.

Fuera de la planta aguas arriba, los efluentes que se encuentren aguas

arriba fuera de la planta de tratamiento, y/o fuera del incio del proceso de curtido,
son muy importante a la hora de realizar las pruebas en la laboratorio, ya que
constituyen las muestras en blanco o línea base.

Fuera de la planta aguas abajo, al momento de recolectar estas muestras,

es muy importante evitar la mezcla de las mismas con efluentes provenientes de
otros procesos o unidades de tratamiento, uno de los errores más comunes a la
hora de tomar muestras de efluentes, es contaminarlas de manera no intencional.
Debe recordarse que la toma de muestras debe ser siempre en el mismo punto de
mestreo seleccionado.

En la planta, la ubicación de la estación será en el punto final de la

descarga de los efluentes de la planta. Si existieran varios emisores, se ubicarán
estaciones en cada uno de ellos. Cuando el objetivo del muestreo es identificar
las fuentes de contaminación al interior de la planta y estimar su contribución a la
carga de contaminantes total, se deberá analizar los planos de la red de
alcantarillado; así como efectuar un análisis de todo el proceso; además elaborar
un balance de agua; y ubicar las estaciones de muestreo para todas las posibles
fuentes de contaminación.

pág. 46
3.2.3 Muestreo y mediciones.
Frecuencia, la frecuencia de muestreo dependerá de la etapa del proyecto
de tesis en el que se ecuentre. Para la etapa de caracterización y diseño se debe
tomar el tiempo completo que un batch de lotes se está curtiendo, es decir 06
días. Para la etapa de pruebas, debe seguirse el mismo criterio que en la
caracterización y diseño. Para la etapa de implementación, es necesario contar
con almenos 02 a 03 muestras diarias de efluentes. Y para la etapa de puesta en
marcha y ejecución de la planta de tratamiento al menos 02 veces al mes o
después que se produzcan derrames de reactivos, fallas en los equipos, o en
ocurrencia de fugas durante los procesos. Comparando sus resultados con los
obtenidos en condiciones normales. También se debe monitorear antes, durante e
inmediatamente después de algún cambio en el proceso, manejo del efluente, o
cuando se observe un impacto en la calidad del efluente receptor.

Para la determinación de escalas de tiempo para el muestreo, debe

considerarse los efectos agudos y crónicos de las sustancias tóxicas descargadas,
los mismos que puedan tener efectos negativos sobre la salud pública o en el
ecosistema acuático. En la Tabla 4 se muestran los efectos contaminantes de los
componentes químicos a la salud y el medio ambiente.

EFECTOS DE LOS CONTAMINANTES EN LA SALUD Y EL MEDIO AMBIENTE

GRUPO DE EFECTOS
COMPONENTES
Bio-oxidable expresado Desoxigenación, condiciones anaerobias, muerte de peces, pestilencia.
como DBO.
Tóxicos primarios As, Disturbios cardiacos falla miocordial por CO, enfermedades
CN, Cr, Cd, Cu, P, Hg, cardiovasculares a causa del Cd, cáncer a la piel por As, desórdenes
Pb, Zn, Co, Ni, Sn, Mn. neurológicos a causa del Pb, cáncer al pulmón producido por Ni,
enfermedad de Minamata a causa del Hg, fotofobia producida por el
Sn, síntomas que simulan el síndrome de Parkison producto del Mn,
muerte de peces, acumulación en la carne de peces y moluscos.
Acidos y alcalinos. Interrupción de sistemas reguladores de pH que afectan al ecosistema.
Desinfectantes Cl2, Formación de residuos clorofenoles extremadamente venosos que
H2O2, formalín, fenol. plantean riesgos para la salud del hombre y la vida acuática.
Formas iónicas: Fe, Ca, Características cambiantes del agua, decoloración, dureza, salinidad,
Mg, Mn, Cl-, SO- incrustaciones
Oxido y reducción de El NO3 causa metahemoglobinemia infantil (más de 40 mg/l), el
agentes: NH3, NO2-, NO2forma nitrosaminas (carcinógenos potentes), altera balances
NO3-, S-, SO3-. químicos que oscilan entre la disminución rápida del oxígeno hasta la
recarga de nutrientes y olores.

pág. 47
Aceites y grasa y Sólidos espumosos, flotantes y estables; pestilencia; sedimentos
evidentes. anaerobios; aceites y grasas, daño a aves acuáticas y peces.
Organismos patógenos Infecciones en el hombre, reinfección del ganado, enfermedades a las
b, antracis. plantas regadas con agua contaminada con leptospira y hongo tóxico.
Tabla 4: Efectos contaminantes en la salud y el medio ambiente.

Muestreo, el muestreo comprende, la observaciones en la estación,

mediciones de campo, toma de muestras, filtrado según parametros,
almacenamiento de las muestras, conservación, etiquetado y embalaje. Un
adecuado muestreo es sumamente importante para garantizar la representatividad
de las muestras y la seguridad en los resultados.

3.2.4 Actividades de pre-muestreo.

Antes de comenzar con la recolección de las muestra se debe de definir lo
siguiente:

 Equipos e Instrumentos, los equipos e instrumentos de medición in

situ deben estar limpios y calibrados antes de ir al campo, dejándolos
en el mismo estado al finalizar el muestreo.
 Tipo de botella o recipiente de muestreo, se puede utilizar botellas
de polietileno, vidrio o de material especial, aunque se prefieren las
botellas de plástico, por ser irrompibles. Las botellas de vidrio, por su
parte, se utilizan en mayor medida para análisis microbiológicos,
aceites y grasas, o cuando se desea evitar las reacciones entre los
materiales de plástico y el agua.
 Volumen de muestra, generalmente se requiere de 1 a 2 litros para
análisis químicos simples, y de 0,25 a 1 litro para análisis
bacteriológicos. Para análisis de metales u otros elementos en
trazas, se necesita un litro de agua.
 Método de preservación, la conservación de las condiciones
físicas, químicas y biológicas de las muestras es imprescindible, a fin
de garantizar la certeza de los resultados analíticos. Cuando es
imposible efectuar los análisis inmediatamente, las muestras deben

pág. 48
 conservarse en frío (refrigeración o congelamiento) o con un
preservante químico. Cabe señalar, que la refrigeración es
sumamente importante para los análisis microbiológicos y de DBO5.
 Tiempo máximo de almacenamiento, en general, el análisis
inmediato constituye la mejor forma de eliminar errores; sin embargo,
si las muestras llegan a almacenarse de manera adecuada, tendrá
que ser por tiempo limitado. En la Tabla 5 se describen los criterios
de recolección, preservación y almacenamiento, para cada
parámetro analítico.

RECOLECCION, PRESERVACION Y ALMACENAMIENTO DE MUESTRAS

PARAMETROS VOLUMEN TIEMPO DE
RECIPIENTE PRESERVACION
FISICO-QUIMICOS MINIMO ALMACENAMIENTO
Temperatura 25°C Plas o Vidri - Inmediato
PH 100 ml Plas o Vidri - Análisis inmediato
Conducti. eléctrica 500 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días
Alcalinidad Total 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 14 días
Sólidos Disueltos 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 2 - 7 días
Sól. Sedimentables 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 2 - 7 días
SST 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 2 - 7 días
DBO5 1000 ml Plas o Vidri Refrigerar 48 hrs.
DQO 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días
Oxigeno Disuelto 300 ml Vidrio No requiere Análisis inmediato
Sodio 200 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Potasio 200 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Calcio 200 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Sulfato 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días
Cloruro 50 ml Plas o Vidri No requiere 28 días
Cloro Residual 200 ml Plas o Vidri No requiere Análisis inmediato
Fenol 500 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días
Grasa y Aceites 500 ml Vidrio Refrigerar 28 días
Detergentes 250 ml Plas o Vidri Refrigerar 48 horas
Hidrocarburos 500 ml Vidrio ámbar H2 SO4, pH <2 28 días
Nitrógeno Total 500 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días
NaOH 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días
Nitrógeno Orgánico 500 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días
Nitrato 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días
Nitrito 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días
Fósforo Total 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días
Fósforo Hidrolizable 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 28 días

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Fosfato 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 48 hrs
Hierro 100 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Manganeso 100 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Zinc 100 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Boro 100 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Cobre 100 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Níquel 100 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Plomo 100 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Cadmio 100 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Arsénico 100 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 6 meses
Cromo Total 100 ml Vidrio HNO3, pH <2 6 meses
Mercurio 100 ml Plas o Vidri HNO3, pH <2 28 días
Cianuro Total 500 ml Plas o Vidri NaOH, pH >12 14 días
Coliformes Totales 100 - 500 Plas o Vidri Tiosulfato de Na Máximo 24 horas
Coliformes Fecales 100 - 500 Plas o Vidri Tiosulfato de Na Máximo 24 horas
Recuento Bacterias 100 - 500 Plas o Vidri Tiosulfato de Na Máximo 24 horas
Olor 100 ml Plas o Vidri Refrigerar 48 hrs
Color 500 ml Plas o Vidri Refrigerar 48 hrs
Tabla 5: Criterios de recolección, preservación y almacenamiento.

3.2.5 Actividades de muestreo y mediciones in situ.

Medición in situ, la medición de algunos parámetros se realiza in situ,
mediante instrumentos o equipos portátiles como se muestra en la Tabla 6;
aunque la mayoría de parámetros requieren del empleo de instrumentos precisos
y sofisticados, por lo que sólo pueden medirse en los laboratorios especializados.

PARAMETROS A MEDIR IN SITU

PARÁMETRO INSTRUMENTO DE MEDICIÓN

Cloro residual Comparador de color/amperímetro

Color Comparador de color/colorímetro
Conductividad Conductímetro
Densidad Aerómetro/picnómetro/densímetro
Oxígeno disuelto Oxímetro
PH Papel indicador
Temperatura Termómetro de mercurio
Tabla 6: Parámetros de medición in situ.

Mediciones de caudal, el caudal se puede calcular conociendo el área y

velocidad del fluido que fluye en determinada tubería o canal, la ecuación con la
que se calcula el cuadal es:
pág. 50
 𝐶 = 𝑉𝑚 × 𝐴 (𝑚3 ∗ 𝑠) (5)

Donde C es cuadal, Vm la velocidad media y A el área. En el caso de

tuberías cerradas, el caudal se mide utilizando equipos diseñados específicamente
para tal fin, como los pirómetros y medidores volumétricos.

Toma de muestras, las muestras a ser tomadas serán a máxima carga y

de tipo compuesto. La muestra compuesta debe prepararse con muestras
tomadas cada cuatro horas durante la jornada de trabajo. Ellas indican las
características promedio del ambiente sujeto a muestreo.

Rotulado de las muestras, es importante que cada muestra llegue al

laboratorio con una identificación o etiqueta numerada. Al número o código de la
muestra debe corresponder un registro u hoja de muestreo.

Conservación y preservación de la muestras, la conservación y

preservación de las muestras se harán de acuerdo a lo señalado en la Tabla 5. La
preservación más utilizada es la refrigeración de la muestra a 4° C, sin olvidar la
preservación química.

Precausiones durante el muestreo, cuando se preparan los preservantes

y durante el manejo de las muestras, se deberá tener cuidado con el manejo de
los reactivos (NaOH, HNO3, H2SO4) que son altamente tóxicos y corrosivos.
Debido a esta característica, debe tenerse especial cuidado en la manipulación de
las muestras que pueden contener cianuro. Los análisis de estas muestras se
deben realizar en lugares ventilados, evitando todo derrame, inhalación o
ingestión de las muestras. Antes de obtener muestras de aguas que se
sospechen altamente contaminadas, se recomienda medir el PH con papel
indicador, a fin de protegerse de eventuales quemaduras; debiéndose adoptar
todas las medidas de seguridad para el ingreso a las alcantarillas o buzones.

3.2.6 Actividades de post muestreo.

Calibración de equipos, se deberá chequear que los equipos mantengan
la calibración establecida.

pág. 51
 Análisis químicos, en los métodos de análisis que se seleccionen deben
considerarse: límites de sensibilidad, detección y selectividad en los análisis;
requisitos de exactitud y precisión; la desviación estándar (DS); y el coeficiente de
variación (CV). En los análisis deberá intercalarse los blancos entre cada grupo de
muestras, normalmente se intercala un blanco por cada 10 muestras.

Garantía de calidad, la garantía de calidad significa garantizar la precisión

y exactitud de los datos del muestreo, mientras que el control de calidad se refiere
a la aplicación rutinaria de los procedimientos para controlar los procesos de
medición.

3.3 CARACTERIZACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE LOS EFLUENTES

3.3.1 Características iniciales de los efluentes.

La metodología empleada para el desarrollo del análisis inicial de los
efluentes procedentes del proceso de curtido, tomó en consideración las
siguientes actividades:

En una primera etapa se identificó el procedimiento adecuado para el

acopio de muestras de efluentes. Debido a que se requería asegurar que el
análisis de las características de agua sea representativo, se llevó cabo un
muestreo compuesto de los efluentes generados por los procesos húmedos de
pelambre y curtido; en él se obtuvieron dos muestras correspondientes a dos días
de muestreo considerando el volumen de agua del proceso y las formulaciones
químicas que se manejan en el proceso productivo de la empresa Pieles del Sur
E.I.R.L.

Una vez recolectadas las muestras de los efluentes provenientes de cada

uno de los procesos seleccionados durante los dos días de toma de muestra, se
realizó una mezcla proporcional al volumen de cada uno de los procesos para
garantizar un análisis compuesto que represente la media de calidad del efluente

pág. 52
generado en el proceso productivo de cuero, en un promedio de 24 horas. El
volumen de muestra mezclada compuesta para laboratorio fue de 4 litros, de
acuerdo a las guías de toma y conservación de muestras liquidas detalladas en la
Tabla 5.

En la Tabla 7 se presenta los volúmenes de efluentes generados por

proceso durante los dos días de ensayo; del mismo modo en la Figura 4, se
puede observar los frascos de muestreo y las muestras compuestas antes de ser
enviados a laboratorio.

VOLUMEN DE EFLUENTES DURANTE EL MUESTREO

MUESTRA 01: 16/02/2017 MUESTRA 02: 17/02/2017
PROCESO HUMEDO
VOL: 5 L VOL: 5 L
Remojo / Lavado 1,500 L -
Pelambre 2,000 L -
Desencalado 700 L -
Enjuagues 700 L -
Piquelado - 800 L
Curtido - 800 L
Lavado / Engrase - 1,000 L
Tabla 7: Volumen de efluentes durante el muestreo de procesos húmedos.

Figura 4: Muestras recolectadas del proceso de Pelambre y Curtido.

pág. 53
3.3.2 Balance de materia del proceso de curtido.
La metodología empleada para desarrollar el balance de materia del
proceso de curtido de pieles en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. fue desarrollado
en dos etapas; (1) a nivel laboratorio (en un botal pequeño en planta) en donde se
tomó 2 pieles de dos pesos diferentes, una fue la más pesada del lote a curtir en
esa semana de muestreo y la segunda la más liviana del mismo lote; (2) a nivel
proceso (muestreo realizado en el proceso real de curtido, según tiempos, diseño
y características propias de planta) en donde se tomó 5 pieles de diferentes pesos
y dimensiones, las cuales se seleccionaron del lote que se estaba curtiendo en
ese momento.

Para realizar un correcto balance de materia del proceso, se dividió el

muestreo, control y análisis de las características de las pieles en 03 procesos
unitarios (aquellos procesos húmedos en los que la piel sufre una transformación
por las reacciones químicas que se dan dentro de los botales) y 06 operaciones
unitarias (aquellas operaciones en las que la piel sufre variaciones en sus
características físicas más no una transformación por reacciones químicas, se dan
fuera de los botales).

En la Figura 5 se muestra el botal pequeño donde se hizo la etapa a nivel

laboratorio, en donde se recolecto y midió las variables de entrada y salida, a lo
largo de cada uno de los procesos de curtido, para realizar un correcto balance de
materia. Se utilizó la etapa a nivel laboratorio para controlar y medir las variables
que a nivel planta no se podían controlar. En la Figura 6 se muestra las fotos de la
ejecución del muestreo a nivel planta de las 5 pieles tomadas para realizar el
balance de materia del proceso de curtido.

pág. 54
 Figura 5: Etapa a nivel laboratorio del balance de materia.

Figura 6: Etapa a nivel planta del balance de materia.

Las variables que se tomaron en cuenta para poder realizar el balance de

materia y cuantificar el comportamiento y la cantidad de efluentes generados en
cada proceso fueron los siguientes:

 Peso de ingreso y salida de la piel

 Peso de los residuos generados en cada proceso
 Volumen de ingreso de agua y volumen de salida de los efluentes
 Largo y ancho de las pieles muestreadas
 Hora de inicio y hora de fin del proceso
 Peso de químicos utilizados en cada proceso
 % de sal y PH en cada una de las muestras

pág. 55
3.3.3 Caudal y tiempos de descarga de los efluentes.
Durante el proceso de muestreo para recolectar las variables que se
utilizaron para realizar el balance de materia del proceso de curtido de pieles, se
pudo controlar, cuantificar y colocar en un horizonte de tiempo las descargas de
efluentes por cada uno de los lotes y secuencia de procesos, con lo cual se pudo
calcular un caudal de trabajo y tiempo de descarga de los efluentes que ingresan a
cada una de las etapas del sistema de tratamiento de efluentes diseñado.

Se tomó como punto de partida los datos históricos de las hojas de trabajo
de la empresa de los años 2015, 2016 y 2017, con lo cual se pudo observar que:
en el proceso de pelambre, se puede trabajar como mínimo 01 lote y como
máximo 02 lotes de 100 pieles aproximadamente, durante 02 días en el horario
normal de trabajo de la empresa; en el proceso de curtido, se puede trabajar de la
misma manera que en el proceso de pelambre; y en el proceso de engrase se
puede trabajar como mínimo 01 lote y como máximo 02 lotes de 100 pieles
aproximadamente, durante 06 horas de trabajo al día. Con lo cual se pudo
observar que un lote que comienza el proceso de curtido demora 06 días para salir
del proceso de producción como cuero curtido. Y considerando que se tienen 02
botales por cada uno de los procesos húmedos referidos, se verificó que se puede
trabajar como mínimo 6 lotes y como máximo 12 lotes en simultáneo durante una
semana de producción en la empresa.

En la Tabla 8 se muestra el avance de los lotes a lo largo de una semana

de producción en la empresa, con lo cual se puede ver en qué parte del proceso
llega a quedarse cada lote cuando se llega al día 06 (día de máxima producción).
Esta información junto a los datos de hora de inicio y termino de cada proceso
recolectado en el muestreo de pieles, tanto a nivel laboratorio como a nivel planta,
nos sirve para poder determinar el caudal y los tiempos de descarga promedio por
día, de los efluentes generados en el proceso de curtido de pieles, tanto para
valores mínimos como máximos de producción de la planta.

pág. 56
 DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6
Recepción
Rebanado
Salado
Lote 1-2 Lote 3-4 Lote 5-6 Lote 7-8 Lote 9-10 Lote 11-12
Pelambre
Lavado
Remojo
Lavado
Lote 1-2 Lote 3-4 Lote 5-6 Lote 7-8 Lote 9-10
Pelambre / Calado
Descarne
Dividido
Curtido
Lote 1-2 Lote 3-4 Lote 5-6 Lote 7-8
Lavado
Desencalado / Purga
Lavado
Piquelado / Curtido
Lote 1-2 Lote 3-4 Lote 5-6
Enfriado
Escurrido
Chumado / Cortado Lote 1-2 Lote 3-4
Raspado
Engrase
Lavado
Recurtido / Cationico
Lavado Lote 1-2
Anionico / Engrase
Remonte
Enfriado
Tabla 8: Secuencia de producción de lotes durante el proceso de curtido de pieles.

pág. 57
 A continuación se muestra la cantidad promedio de efluente en metros
cúbicos, que se descarga por día en cada una de las etapas del proceso de
curtido, así como los tiempos de descarga divididos en cada una de las entradas
al sistema de tratamiento de efluentes diseñado en el presente proyecto de tesis.

En la Tabla 9 se muestra los tiempos y cantidad de efluente que ingresan

en la unidad de pre – tratamiento de pelambre. En la Tabla 10 se muestra los
tiempos y cantidad de efluente que ingresan en la unidad de pre – tratamiento de
curtido. En la Tabla 11 se muestra los tiempos y cantidad de efluente que ingresan
en la unidad de tratamiento físico – químico de los efluentes generales.

CANTIDAD Y TIEMPOS EN PELAMBRE

DÍA HORA DE INICIO HORA DE TERMINO CANTIDAD
01 09:00 a.m. 09:20 a.m. 5
01 09:20 a.m. 09:40 a.m. 5
01 09:40 a.m. 10:00 a.m. 5
01 10:00 a.m. 10:08 a.m. 2
Tabla 9: Tiempos de descarga y cantidad de efluentes en pelambre.

CANTIDAD Y TIEMPOS EN CURTIDO

DÍA HORA DE INICIO HORA DE TERMINO CANTIDAD
01 09:30 a.m. 10:06 a.m. 9
Tabla 10: Tiempos de descarga y cantidad de efluentes en curtido.

CANTIDAD Y TIEMPOS EN GENERAL

DÍA HORA DE INICIO HORA DE TERMINO CANTIDAD
01 08:22 a.m. 08:34 a.m. 3
01 08:55 a.m. 09:07 a.m. 3
01 09:10 a.m. 09:30 a.m. 5
01 10:37 a.m. 10:49 a.m. 3
01 11:02 a.m. 11:22 a.m. 5
01 11:22 a.m. 11:50 a.m. 7
01 11:52 a.m. 12:28 p.m. 9
01 02:32 p.m. 03:08 p.m. 9
01 03:08 p.m. 03:36 p.m. 7
01 03:36 p.m. 03:48 p.m. 3
01 03:48 p.m. 04:28 p.m. 10
01 04:28 p.m. 05:00 p.m. 8
Tabla 11: Tiempos de descarga y cantidad de efluentes en general.

pág. 58
3.4 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES

El modelo experimental diseñado en el presente proyecto de tesis, para el

tratamiento de los efluentes de la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. consta de las
siguientes tres unidades, (1) la unidad de pre – tratamiento, la cual consta del
sistema de oxidación de sulfuros en el que se redujeron las concentraciones de
sulfuro de los baños de pelambre y calado menores a 1mg/l; y del sistema de
precipitación de cromo en el que se reducirá las concentraciones de cromo de los
baños de piquelado y curtido menores a 1mg/l mediante la decantación de las
aguas que contengan cromo en el proceso de curtido de pieles de la empresa.

(2) La unidad de tratamiento físico – químico, en la cual se recibirán los

efluentes generales del proceso de curtiembre y los efluentes del pre – tratamiento
que se depositarán en el homogeneizador que mediante una rampa de distribución
de aire se separa las sustancias sólidas, aceites y grasas contenidas, para luego
ser direccionadas al mixer de coagulación y posteriormente al mixer de floculación
en donde se mezclará con el sulfato de sal y el poli-electrolítico respectivamente,
para que en un decantador primario se pueda remover los SST, DBO5, DQO y
Nitrógeno Amoniacal entre un 50% y 70% más bajos que en la entrada a la
unidad.

(3) La unidad de tratamiento de lodos, la cual tiene por finalidad recibir

los sólidos decantados del tratamiento físico – químico en un tanque de
acondicionamiento, en el que se agitara con cal y cloruro de hierro para luego ser
bombeados al filtro prensa, para que mediante un sistema de placas, se quite el
exceso de humedad de los lodos y así el líquido resultante se re-direccione al
tanque de homogenización del tratamiento físico – químico y los lodos
deshidratados sean recolectados y derivados al área de lodos secos para su
disposición final. En Figura 7 se muestra el esquema del sistema de tratamiento
de efluentes diseñado en el presente proyecto de tesis.

pág. 59
Figura 7: Esquema del sistema de tratamiento de efluentes diseñado.

pág. 60
3.4.1 Unidad de pre – tratamiento de pelambre/calado.
Los efluentes del baño de pelambre y calado (17m3 día entre las 09:00am y
las 10:08am) son descargados a una razón promedio de 1m3 cada 4 minutos
(descarga aproximada de 4m3 de efluente por vuelta del botal, en pelambre
trabaja a una velocidad de giro de 4 RPM, es decir, la descarga se realiza a un
caudal promedio de 15m3/h o a razón de 5m3 cada 20 minutos) en la canaleta
instalada al ras del piso debajo de los botales, el efluente de este proceso es
direccionado al filtro de pelos actual de la empresa (caudal de trabajo de
1m3/4min), para la remoción de pelos y sólidos que son desprendidos de la piel,
de este modo se eliminan los sólidos más grandes presentes en el efluente.
Seguidamente el efluente sin pelos es traslado a una trampa de grasa de
capacidad de 3m3, en el que permanece por un periodo de 11.4 minutos para que
por medio de flotación se separe la grasa del efluente líquido a tratar. Luego el
efluente es derivado al tanque de recirculación de los baños de pelambre de
capacidad de 8m3, a un caudal de diseño de 5m3/día, en este tanque permanece
los efluentes hasta un máximo de 2 días, para poder ser recirculado o pasar a la
siguiente etapa del proceso. Los efluentes después de permanecer en el tanque
de recirculación pasan a ser oxidados en el tanque de oxidación de sulfuros de
capacidad de capacidad de 40m3, en el que mediante la inyección de aire
comprimido por una rampa de aireación, permanecerá aproximadamente durante
8 horas airando para asegurar una correcta remoción de los sulfuros.

En la Figura 8 se muestra el esquema detallado de la unidad de pre –

tratamiento de los efluentes de pelambre y calado, cada uno de los tanques
cuenta con sus respectivas bombas y sistema de control y accionamiento, así
como los sensores de funcionamiento y protección de los equipos a utilizar en
cada una de las etapas del pre – tratamiento de los efluentes, de este modo se
asegura su correcta utilización y control de los equipos.

pág. 61
Figura 8: Esquema de la unidad de pre – tratamiento de pelambre/calado.

pág. 62
3.4.2 Unidad de pre – tratamiento de piquelado/curtido.
Los efluentes del baño de piquelado y curtido (9m3 día entre las 09:30am y
las 10:06am) son descargados a una razón promedio de 1m3 cada 4 minutos
(descarga aproximada de 4m3 de efluente por vuelta del botal, en curtido trabaja a
una velocidad de giro de 10 RPM, es decir, la descarga se realiza a un caudal
promedio de 15m3/h o a razón de 5m3 cada 20 minutos) en la canaleta instalada
al ras del piso, que por gravedad se direcciona a un filtro de bolsa a razón de 1m3
cada 4 minutos, el objetivo de este filtro de bolsa, es trabajar como un primer
tamiz, en el que se recolecte los residuos gruesos y parte de impurezas presentes
en los efluentes del curtido de pieles. Luego este efluente es traslado al tanque de
precipitación de cromo de capacidad de 10m3, en el que mediante decantación y
un agitador de revolución baja se sedimenta las aguas con cromo en un periodo
de aproximadamente 2 horas. El precipitado pasa por un segundo filtro de bolsa a
razón de 1m3 cada 4 minutos, para separar el efluente tratado de los residuos
sólidos que contienen resto de cromo, muy contaminantes para la salud.

En la Figura 9 se muestra el esquema detallado de la unidad de pre –

tratamiento de los efluentes de piquelado y curtido.

3.4.3 Unidad de tratamiento físico – químico.

Los efluentes de los baños generales (72m3 totes distribuidos en descargas
no constantes entre las 08:22am y las 17:00pm) son descargados a una razón
promedio de 1m3 cada 4 minutos (descarga aproximada de 4m3 de efluente por
vuelta del botal, en pelambre trabaja a una velocidad de giro de 4 RPM y en
curtido y engrase a 10 RPM, es decir, la descarga se realiza a un caudal promedio
de 15m3/h o a razón de 5m3 cada 20 minutos) en la canaleta instalada al ras del
piso debajo de los botales, que por gravedad se direcciona a una cámara de
bombeo de 8m3 de capacidad, el cual sirve como un almacenamiento temporal
para igualar el flujo de salida del efluente que a razón de 1m3 cada 4 minutos por
accionamiento de una bomba sumergible, se bombea el efluente hacia el micro –
filtro de discos existente en la empresa (caudal de trabajo 15m3/h).

pág. 63
 Figura 9: Esquema de la unidad de pre – tratamiento de piquelado/curtido.

En este micro – filtro de discos, se remueven parte de los sólidos existentes

a una razón de trabajo de 1m3 cada 4 minutos. Posteriormente el efluente de esta
etapa es derivado a la trampa de grasa de capacidad de 6m3, en el que
permanece por un periodo de 17 minutos a un caudal de 21m3/hora para que por
medio de flotación se separe la grasa del efluente líquido a tratar.

En la Figura 10 se muestra el esquema detallado de la unidad de bombeo

de los efluentes generales, cada uno de los tanques cuenta con sus respectivas
bombas y sistema de control y accionamiento, así como los sensores de
funcionamiento y protección de los equipos a utilizar en cada una de las etapas del
tratamiento físico – químico de los efluentes, de este modo se asegura su correcta
utilización y control de los equipos.

pág. 64
 Figura 10: Esquema de la unidad de bombeo de los efluentes generales.

Figura 11: Esquema del tanque de homogenización de los efluentes del sistema de tratamiento.

pág. 65
 Los efluentes del tanque de oxidación de sulfuros junto a los efluentes
generales provenientes del micro – filtro de discos, son contenidos en el tanque de
homogenización de 100m3, el cual trabaja a un caudal promedio de 10m3/hora, en
este tanque mediante la inyección de aire por una rampa de aireación,
permanecerá aproximadamente retenido durante 10 horas airando para separar
los SST y parte del Nitrógeno Amoniacal contenidos en dichos efluentes, el
régimen de trabajo a partir de esta etapa del proceso es a full sin paradas,
trabajando tanto de día como de noche, para evitar acumulación de efluentes y su
posible rebose de los tanques del sistema de tratamiento. Luego que los efluentes
fueron airados y homogenizados, éstos son direccionados a los mixer de
coagulación y floculación, que son agitadores estáticos de espiral colocados en las
tuberías para mezclar por acción mecánica el coagulante y floculante a un caudal
no menor de 1m3/min. El efluente con el coagulante y floculante incorporado es
desaguado en el decantador primario o sedimentador de 20 m3, en donde los
efluentes permanecen aproximadamente por un lapso de 1.3 horas a un flujo
continuo de 10m3/hora para terminar la remoción del DBO5 y DQO que son
contenidos en los floculos que se forman en dicha etapa del proceso, con lo cual
se obtiene por un lado el efluente tratado y por el otro los sólidos decantados que
son enviando al tratamiento de lodos para su deshidratación, recolección y
disposición final.

En la Figura 11 se muestra el esquema del tanque de homogenización de

los efluentes del sistema de tratamiento diseñado, se muestra también la bomba y
cada uno de los sensores de funcionamiento y protección de los equipos a utilizar
en el tanque de homogenización.

En la Figura 12 se muestra el esquema detallado de los mixer de

coagulación y floculación, así como el sedimentador y los tanques de preparación
de coagulante y floculante utilizados durante la unidad del tratamiento físico –
químico de los efluentes de la empresa Pieles del Sur E.I.R.L.

pág. 66
Figura 12: Esquema detallado de los mixer y el sedimentador del tratamiento físico – químico.

pág. 67
3.4.4 Unidad de tratamiento de lodos.
Una vez que el efluente ha sedimentado en el decantador primario, el
sedimentador se comienza a purgar para así no permitir una re – suspensión de
los floculos. Los lodos purgados son enviados a un tanque de almacenamiento de
lodos de 2m3 de capacidad, a un caudal promedio de ingreso de 5m3/hora, en
este tanque pueden permanecer por cerca de 24 minutos los sólidos purgados.
Luego con una válvula de lodos y una bomba de lodos se traspasan los sólidos a
un tanque floculante donde se mezclarán con sales y polímeros que permiten
obtener un lodo adensado y de fácil extracción, el cual ya adensado (2-3%
contenido de solidos) pasa a través de un sistema mecanizado de deshidratación
de lodos, por el cual, se puede tener al final un lodo acondicionado y con volumen
reducido, listo para su disposición final.

En la Figura 13 se muestra el esquema detallado de la unidad de

tratamiento de lodos del sistema de tratamiento de efluentes en Pieles del Sur
E.I.R.L.

Figura 13: Esquema de la unidad de tratamiento de lodos.

pág. 68
3.5 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA DE
TRATAMIENTO

3.5.1 Trampa de grasas TG-101.

Es un compartimiento que por diferencia de densidades separa los aceites y
grasas del agua residual.

3.5.2 Tanque de baño de pelambre TK-101.

En este tanque se almacenan los baños de pelambre, los cuales se
recirculan para ser reutilizado. El tanque de baño de pelambre TK-101 cuenta con
los siguientes equipos e instrumentos:

Bomba sumergible tipo vórtex PU-101, tiene por función transferir el agua
residual a un caudal aproximadamente constante desde el tanque de baño de
pelambre TK-101 hacia dos posibles direccione, el tanque de oxidación de sulfuros
TK-102 o de retorno hacia el botal de pelambre.

Electronivel tipo boya LS-101, este interruptor por nivel controla el

encendido y apagado de las bombas PU-101. El interruptor cuenta una única
señal discreta tipo contacto seco y cuenta con una histéresis regulable por lo cual
el cambio de estado se efectua en dos niveles (alto y bajo). El nivel alto enciende
las bombas y el nivel bajo las apaga. Por ello también las protege de trabajar en
seco y evita un nivel excesivo en el tanque.

Manómetro PI-101, este manómetro se ubica en la descarga de la bomba

PU-101 y tiene por función verificar la presión de la bomba con fines de
diagnóstico y mantenimiento de la misma.

3.5.3 Tanque de oxidación de sulfuros TK-102.

En este tanque se realiza el proceso químico de oxidación de sulfuros el
cual, al cambiar el estado de oxidación de este elemento permite su separación
del agua residual.

pág. 69
3.5.4 Tanque ecualizador TE-101.
Este tanque tiene por objetivo homogenizar los caudales y concentraciones
del agua a tratar así como mezclar las diferentes fuentes de agua residual. Cuenta
con aireación a través de difusores de burbuja gruesa para evitar condiciones
sépticas. El tanque ecualizador TE-101 cuenta con los siguientes equipos e
instrumentos:

Bomba sumergible tipo vórtex PU-102, tiene por función transferir el agua
residual a un caudal aproximadamente constante desde el tanque ecualizador TE-
101 hacia el sedimentador TS-101.

Electronivel tipo boya LS-102, este interruptor por nivel controla el

encendido y apagado de la bomba PU-102. El interruptor cuenta una única señal
discreta tipo contacto seco y cuenta con una histéresis regulable por lo cual el
cambio de estado se efectúa en dos niveles (alto y bajo). El nivel alto enciende la
bomba y el nivel bajo la apaga. Por ello también la protege de trabajar en seco y
evita un nivel excesivo en el tanque.

Manómetro PI-102, este manómetro se ubica en la descarga de la bomba

PU-102 y tiene por función verificar la presión de la bomba con fines de
diagnóstico y mantenimiento de la misma.

Transmisor de flujo FT-101, este instrumento de tipo electromagnético

permite conocer el flujo volumétrico de agua residual en la planta de tratamiento
de efluentes. Cuenta con señal análoga de 4-20mA. Mediante programación del
PLC de la planta y la señal de este sensor, se generan dos alarmas FAH-101 Y
FAL-101. La alarma de flujo alto se activa cuando el flujo de agua sea excesivo y
alerta al operador para corregir esta condición mediante las válvulas ya que un
flujo excesivo reduce la calidad del agua tratada. La alarma de flujo bajo se activa
sólo cuando alguna de las bombas se encuentre en operación y el flujo es muy
bajo al cabo de un tiempo de 10 segundos. Esta alarma alerta al operador y apaga
las bombas en operación para su protección.

pág. 70
 Transmisor de PH AT-101, este instrumento permite conocer el valor del
PH del agua en tratamiento que se dirige hacia el tratamiento físico – químico y
con esta información se puede monitorear y/o controlar el PH para optimizar los
procesos de coagulación y floculación, optimizando el consumo de reactivos y
garantizando una adecuada sedimentación de lodos.

3.5.5 Mezclador estático MX-101.

Tiene por función mezclar el reactivo coagulante con el agua a tratar y
promover el proceso de coagulación el cual desestabiliza la materia contaminante
para su posterior remoción del agua en los procesos posteriores.

3.5.6 Mezclador estático MX-102.

Tiene por función mezclar el reactivo floculante con el agua a tratar y
promover el proceso de floculación el cual aglomera el material contaminante para
facilitar su posterior decantación en el sedimentador.

3.5.7 Sedimentador TS-101.

Este sedimentador separa la materia contaminante del agua con el fin de
clarificarla y remover sus contaminantes. Este proceso se realiza por efecto de la
gravedad. Cuentan con un fondo cónico. Los lodos almacenados en el fondo caen
por gravedad hacia el tanque de almacenamiento de lodos TK-106. Cuenta con los
siguientes equipos e instrumentos:

Sensor de nivel por electrodos LSHH-106, este sensor tiene una función
de protección, evitando que en caso de atoros o fallas resulte un nivel excesivo en
el sedimentador.

Válvula automática FV-101, se encarga de controlar el paso de lodo desde

el sedimentador TS-101 hacia el tanque de almacenamiento de lodos TK-106.

3.5.8 Tanque de almacenamiento de lodos TK-106.

Este tanque permite almacenar una mayor cantidad de lodos para que el
proceso posterior de deshidratación de estos sea continuo y eficiente, reduciendo
el tamaño del equipamiento. Cuenta con los siguientes equipos e instrumentos:

pág. 71
 Bomba PU-103, tiene por función transferir el lodo a un caudal
aproximadamente constante desde el tanque de almacenamiento de lodos TK-106
hacia el tanque de floculación de lodos TK-107.

Sensor de nivel LS-107, este interruptor por nivel controla el encendido y

apagado de la bomba PU-103 así como de la válvula FV-101. El interruptor cuenta
una única señal discreta tipo contacto seco y cuenta con una histéresis regulable
por lo cual el cambio de estado se efectua en dos niveles (alto y bajo). Por ello
también protege a la bomba de lodos de trabajar en seco y evita un nivel excesivo
en el tanque.

3.5.9 Tanque floculador TK-107.

Tiene por función mezclar el reactivo floculante con el lodo y promover el
proceso de floculación el cual aglomera el lodo para facilitar su posterior
deshidratación. Cuenta con un agitador MX-103, este equipo agita el lodo y el
floculante para que las partículas interactúen entre sí y se aglomeren.

3.5.10 Filtro de voluta FL-101 (deshidratador de lodo).

Tiene por función separa parte del agua del lodo para deshidratarlo y así
reducir su volumen favoreciendo su disposición.

3.5.11 Tanque de coagulante TK-103.

En este tanque se prepara y almacena coagulante a ser dosificado para el
proceso de coagulación del agua. Cuenta con los siguientes equipos e
instrumentos:

Bomba dosificadora electrónica PU-104, esta bomba dosifica a un caudal

preciso el coagulante.

Electronivel tipo boya puntual LSL-103, este interruptor por nivel puntual
protege a la bomba PU-104 y alerta al operador en caso de acabarse la solución
de coagulante. El interruptor cuenta una única señal discreta tipo contacto seco
que alarma el nivel bajo en el tanque.

pág. 72
 Agitador MX-104, este equipo, mediante agitación, mezcla el agua fresca y
el reactivo sólido para realizar la preparación del coagulante.

3.5.12 Tanque de floculante TK-104.

En este tanque se prepara y almacena floculante a ser dosificado para el
proceso de floculación del agua. Cuenta con los siguientes equipos e
instrumentos:

Bomba dosificadora electrónica PU-105, esta bomba dosifica a un caudal

preciso el floculante.

Electronivel tipo boya puntual LSL-104, este interruptor por nivel puntual
protege a la bomba PU-105 y alerta al operador en caso de acabarse la solución
de floculante. El interruptor cuenta una única señal discreta tipo contacto seco que
alarmará el nivel bajo en el tanque.

Agitador MX-105, este equipo, mediante agitación, mezcla el agua fresca y

el reactivo sólido para realizar la preparación del floculante.

3.5.13 Tanque de floculante TK-105.

En este tanque se prepara y almacena floculante a ser dosificado para el
proceso de floculación del lodo. Cuenta con los siguientes equipos e instrumentos:

Bomba dosificadora electrónica PU-106, esta bomba dosifica a un caudal

preciso el floculante.

Electronivel tipo boya puntual LSL-105, este interruptor por nivel puntual
protege a la bomba PU-106 y alerta al operador en caso de acabarse la solución
de floculante. El interruptor cuenta una única señal discreta tipo contacto seco que
alarmará el nivel bajo en el tanque.

Agitador MX-106, este equipo, mediante agitación, mezcla el agua fresca y

el reactivo sólido para realizar la preparación del floculante.

pág. 73
3.5.14 Cámara de bombeo TK-109.
En este tanque se recibe el efluente de aguas generales para ser
bombeado hacia el filtro de discos FD-101. La cámara de bombeo TK-109 cuenta
con los siguientes equipos e instrumentos:

Bomba sumergible PU-107, tiene por función transferir el agua residual a

un caudal aproximadamente constante desde la cámara de bombeo TK-109 hacia
el filtro de discos FD-101.

Electronivel tipo boya LS-108, este interruptor por nivel controla el

encendido y apagado de la bomba PU-107. El interruptor cuenta una única señal
discreta tipo contacto seco y cuenta con una histéresis regulable por lo cual el
cambio de estado se efectua en dos niveles (alto y bajo). El nivel alto enciende la
bomba y el nivel bajo la apaga. Por ello también la protege de trabajar en seco y
evita un nivel excesivo en el tanque.

3.5.15 Filtro de discos FD-101.

Es equipo diseñado específicamente para la remoción de sólidos del agua
por lo cual se encarga de retirarlos de las aguas residuales generales.

3.5.16 Trampa de grasas TG-102.

Es un compartimiento que por diferencia de densidades separa los aceites y
grasas del agua residual. El agua pasa desde esta trampa hacia el tanque
ecualizador TE-101 por bombeo. Cuenta con los siguientes equipos e
instrumentos:

Bomba sumergible tipo vórtex PU-108, tiene por función transferir el agua
residual a un caudal aproximadamente constante desde la trampa de grasas TG-
102 hacia el tanque ecualizador TE-101.

Electronivel tipo boya LS-109, este interruptor por nivel controla el

encendido y apagado de las bombas PU-108. El interruptor cuenta una única
señal discreta tipo contacto seco y cuenta con una histéresis regulable por lo cual
el cambio de estado se efectuará en dos niveles (alto y bajo). El nivel alto

pág. 74
enciende las bombas y el nivel bajo las apaga. Por ello también las protege de
trabajar en seco y evita un nivel excesivo en el tanque.

3.5.17 Tanque de tratamiento de curtido TK-108.

En este tanque se realiza el tratamiento de la solución de curtido. Diferentes
procesos se realiza en forma secuencial tales como coagulación, floculación y
sedimentación. La adición de reactivos se realizará en forma manual. Cuenta con
los siguientes equipos e instrumentos:

Filtro de bolsa FL-102, este filtro evita el ingreso de sólidos al tratamiento.

Agitador MX-107, agita el agua en tratamiento a diferentes velocidades

para los diferentes procesos de tratamiento.

Filtro de bolsa FL-103, este filtro evita la salida de lodos junto con el agua
tratada.

pág. 75
 4
CAPITULO IV: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL

En este capítulo, en primer lugar se desarrolla un diagnóstico del proceso

actual de producción de cuero en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. en el que se
analiza los datos históricos del proceso de producción, tanto en diseño de mezclas
químicas como en volúmenes de pieles trabajadas en los años 2015, 2016 y 2017;
de igual modo se describe el proceso de tratamiento actual de la empresa, el que
fue planteado como plan de acción en el DAP aprobado de la empresa. En un
segundo punto se realiza el balance de materia del proceso actual de producción,
según las muestras y metodologías planteadas en el capítulo anterior, el balance
de materia se divide por etapas y no solo se muestra las cantidades de efluentes
que se generan, sino también los otros residuos obtenidos en cada uno de los
procesos. Como tercer punto se realiza la determinación de las características
iniciales de los efluentes recolectados en el muestreo tanto a nivel laboratorio
como a nivel planta, esto es necesario para tener un punto de comparación de
calidad de efluentes y poder validar el correcto diseño de la mejora en el sistema
de tratamiento de efluentes planteado en el presente proyecto de tesis; de igual
modo se hace mención en este punto a los informes de monitoreo ambiental
realizados en años pasados por las empresas contratadas. Y como último punto
se muestran los caudales y tiempos de descarga de los efluentes, tanto como los
volúmenes de caudales de los efluentes por cada uno de los procesos como los
tiempos de descargas medidos en cada etapa del proceso de producción de cuero
en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L.

pág. 76
4.1 DIAGNÓSTICO DEL PROCESO ACTUAL

En la Figura 3 del presente proyecto de tesis, se presentó el diagrama de

flujo del proceso productivo actual de cuero utilizado por la empresa Pieles del Sur
E.I.R.L. en el que se puede ver la secuencia de los procesos unitarios y
operaciones unitarias que una de las pieles debe pasar para convertirse en cuero,
así mismo se puede distinguir las 05 etapas en las que se dividen un proceso
común de curtiduría.

Como se mostró en el capítulo III del presente proyecto de tesis, para la

caracterización del proceso productivo de la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. se
trabajó tomando como modelo de prueba 05 pieles a nivel planta y 02 pieles a
nivel laboratorio, por un periodo de 01 semana de producción, siendo el proceso
productivo definido por 04 etapas (las cuales son importantes para la
determinación del sistema de tratamiento diseñado, se deja de lodo la etapa de
acabados ya que no genera efluentes que ingresen al proceso de tratamiento) las
que tienen una duración total de 06 días de operación, como se mostró en la Tabla
8 del capítulo anterior. De Las etapas identificadas, y junto a las muestras
tomadas tanto a nivel laboratorio como a nivel planta, se puede pasar a describir
cada una de las mismas como a continuación sigue:

1. Recepción. El proceso empieza con el ingreso de la piel de ganado

vacuno a las instalaciones de la planta, después de ser pesada e
identificada con un número de lote de producción, ésta está lista para
ser rebanada y llevada a la etapa de salado, hasta esta etapa, la piel
tiene un peso promedio de 38.00 kg; cabe señalar que el proceso de
salado es un proceso alternativo ya que no todas las pieles ingresan
a esta etapa, ya que solo se salan las pieles que se deseen
almacenar. Una vez con la piel ya lista para el siguiente proceso, se
procede a llevarla dentro del botal de pelambre. En la etapa de
recepción se determina que el principal residuo es de carne, grasa y
sal. Al final de esta etapa la piel llega a un peso promedio 32.68 kg.

pág. 77
2. Ribera. La etapa ribera está conformada por 06 pasos en donde se
procesan los 32.68 kg de piel salada. Primero se lleva a cabo un
lavado con 31.70 lt de agua, obteniendo un incremento del peso de
la piel debido a la hidratación del pelaje. El peso de la piel se
incrementa a 36.14 kg. Después de este lavado se lleva a cabo el
remojo, con un 4% p/p de químicos y 20.96 lt de agua, para luego
pasar al segundo lavado, añadiendo 31.42 lt de agua. Una vez limpia
la piel, se observa un incremento de peso por hidratación hasta
39.05 kg de piel. El proceso de pelambre/calado es donde los pelos
del cuero son extraídos de la piel mediante baños químicos. Para
este proceso se utilizó 80.05 lt de agua y 55.45 kg de insumos
químicos. Al final la Piel presenta un incremento hasta un peso
aproximado de 47.56 kg, hasta este punto llegan los procesos
húmedos, y comienza las operaciones unitarias en las que la piel no
sufre transformación química. El proceso de Descarne no se lleva a
cabo en los botales donde se llevó el proceso de ribera. Este proceso
se realiza mediante una maquina industrial con cuchillas calibradas
para remover restos de carne. Al final de este proceso es que se
obtienen 39 kg de piel. Esta piel después es dividida mediante otra
máquina industrial de cuchillas calibrada para obtener carnaza y flor
de piel, que son básicamente 02 tipos de cuero (en los siguientes
procesos se utilizara solo el tipo “flor de piel”). A este proceso se le
llama dividido, y al final se obtienen una piel de un aproximado de
17.95 kg de peso.
3. Curtido. La flor de piel pasa por un proceso de lavado para el cual
se añade 45.21 lt de agua y 0.54 kg de insumos químicos,
obteniendo una piel rehidratada con un peso aproximado de 22.91
kg; esta piel aún está contaminada con químicos y se le debe
eliminar la cal y todo tipo de sustancias alcalinas que quedaron de
los procesos de la etapa de ribera, para lo cual se utilizaron 5.73 lt de
agua y 7.56 kg de insumos químicos para que en el proceso de

pág. 78
 desencalado/purga se pueda limpiar las impurezas de la piel; luego
la piel es llevada al segundo lavado, resultando en peso de 28.86 kg
de piel; ésta es llevada a piquelado/curtido, donde se añaden 38.38
kg de insumos químicos que permitirán volver al cuero una materia
inerte. Después se lleva a cabo el proceso de enfriado al aire libre
para luego realizar el escurrido en el que pierde 2.89 lt de agua la
piel. Culminado el escurrido se procede al chumado y luego se
realiza el proceso de cortados en 02 tiras de piel, ambas juntas
tienen un peso de 19.79 kg, y para que queden más compactas y al
espesor determinado en la hoja de producción del lote en curtido son
raspadas, eliminando el 0.99 kg como residuo de piel y
aproximadamente 4 kg de virutas de cuero (éstas virutas son
utilizadas en muchas curtiembres para realizar cuero reconstituido),
al final de esta etapa se obtienen 02 tiras de piel curtida de un peso
total de 14.84 kg.
4. Post curtido. Las tiras de cuero pasan por un proceso de lavado
para retirar todo residuo innecesario, y luego pasan al proceso de
recurtido/catiónico para obtener un cuero más lleno, con mejor
resistencia al agua y mayor blandura. Se lleva a cabo un segundo
lavado, y se realiza el proceso de engrase para obtener un cuero
más suave y flexible. Se espera a que las tiras engrasadas se
enfríen. Al final del proceso se obtienen 2 tiras de cuero con un peso
total de 21.22 kg. Todo este proceso de curtido de pieles, desde que
ingresa la piel con pelos hasta que salen las tiras curtidas, toma una
semana de trabajo.

En la Figura 14 se muestra el DAP del proceso actual de curtido de pieles,

de la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. en el que se puede ver que existen 22
operaciones, 07 transportes, 03 esperas, 06 inspecciones y 02 almacenamientos.
Así mismo, las pieles recorren un promedio de 16.5 metros de distancia y el
proceso demora aproximadamente 7,180 minutos es decir 05 días de producción.

pág. 79
Figura 14: DAP – Diagrama de análisis del proceso actual de curtido de pieles.

pág. 80
4.1.1 Análisis de los datos históricos de producción.
Para poder realizar un diagnóstico de la situación actual del proceso de
curtido de pieles en la empresa (complementario al muestreo y pruebas de
laboratorio que se hicieron en campo), se decidió considerar importante el análisis
de las hojas de producción históricas de la empresa del año 2015, 2016 y 2017,
para poder determinar tendencias, volúmenes promedio y tiempos de producción.

4.1.1.1 Análisis de lotes y frecuencia de producción.

Las variables que se tomaron en cuenta (de las hojas de producción
históricas), para el análisis de la situación actual del proceso productivo de la
empresa Pieles del Sur E.I.R.L. fueron los siguientes:

 Tipo de proceso
 Fecha de producción
 Lote que se está trabajando
 Cantidad de pieles por lote trabajado
 Peso en kg de las pieles trabajadas
 Número de botal en el que se hace el proceso
 Color de la orden de producción
 Artículo de la orden de producción

Como se puede apreciar en la Tabla 12, se muestra que de los datos

analizados se ha curtido un total de 1,501 lotes de pieles; de los cuales 374 lotes
pasaron por el proceso de pelambre, 334 lotes por el proceso de curtido y 793
lotes por el proceso de engrase. De igual modo, se muestra que como mínimo de
lotes curtidos al día por proceso se tiene 01 lote, y como máximo de lotes curtidos
al día por proceso se tiene 03 lotes en pelambre, 02 lotes en curtido y 06 lotes en
engrase. Así mismo se puede mostrar el tiempo que cada lote pasa en cada uno
de los procesos, los cuales son como sigue, en pelambre se tiene un tiempo de
producción de 02 días, en curtido un tiempo de producción de 2días y en engrase
un tiempo de producción de 5 horas. Con estos datos se puede mostrar que en un
día al máximo de producción, se pueden estar curtiendo un total de 12 lotes, los

pág. 81
cuales estarían en diferentes etapas del proceso, pero trabajándose en
simultáneo.

ANÁLISIS DE LOS DATOS HISTÓRICOS DEL PROCESO DE CURTIDO

DESCRIPCIÓN PELAMBRE CURTIDO ENGRASE
Total de lotes 374 334 793
Mínimo de lotes 01 01 01
Máximo de lotes 03 02 06
Tiempo de producción 02 días 02 días 05 horas
Tabla 12: Resultados del análisis de las hojas de producción históricas.

De acuerdo a estos datos históricos y considerando que se cuenta con 06

botales instalados en la empresa, de los cuales, los 02 primeros son
exclusivamente para el proceso de pelambre y los otros 04 se pueden alternar
entre curtido y engrase (ya que éstos giran a la misma cantidad de RPM
requeridos para realizar estos procesos), en la Tabla 13 se muestra la distribución
de los lotes por proceso, día y botal que se estarían trabajando en un máximo de
producción estimado.

PELAMBRE CURTIDO / ENGRASE

DÍA BOTAL 1 BOTAL 2 BOTAL 3 BOTAL 4 BOTAL 5 BOTAL 6
01 Lote 5-6 Lote 7-8
Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 4
02 Lote 9-10 Lote 11-12
Tabla 13: Distribución de los lotes de producción por proceso, día y botal.

Como se puede ver, para que el lote 1 salga del proceso de pelambre y
libere el botal 1, se requiere de 02 días de producción, pero como se tiene 02
botales para el mismo proceso, se puede trabajar dos lotes a la vez en el mismo
proceso pero en diferente botal.

Debido a que se sabe que los procesos críticos de pelambre y curtido

requieren más de un día de producción, para poder determinar una correcta
cantidad de efluentes vertido por cada día de trabajo en la empresa, es necesario
secuenciar y dividir cada una de las etapas de los sub – procesos por día de
trabajo. Por ese motivo, en la Tabla 14 se muestra los sub – procesos por día, por

pág. 82
lote y botal de las pieles que se estarían trabajando en un máximo de producción
estimado.

PELAMBRE CURTIDO / ENGRASE

DÍA BOTAL 1 BOTAL 2 BOTAL 3 BOTAL 4 BOTAL 5 BOTAL 6
Recurtido Recurtido
(Lavado) (Lavado)
Recurtido / Recurtido /
Desencalado Desencalado Cationico Cationico
(Lavado) (Lavado) Engrase Engrase
Remojo Remojo (Lavado) (Lavado)
(Lavado) (Lavado) Anionico / Anionico /
Engrase Engrase
Remonte Remonte
Remonte Remonte
Desencalado / Desencalado / (Enfriado) (Enfriado)
01
Purga Purga Recurtido Recurtido
(Lavado) (Lavado)
Recurtido / Recurtido /
Cationico Cationico
Engrase Engrase
Remojo Remojo (Lavado) (Lavado)
Anionico / Anionico /
Piquelado (3 Piquelado (3 Engrase Engrase
Lavado) Lavado)
Remonte Remonte
Remonte Remonte
(Enfriado) (Enfriado)
Recurtido Recurtido
(Lavado) (Lavado)
Recurtido / Recurtido /
Cationico Cationico
Engrase Engrase
Pelambre Pelambre Piquelado / Piquelado / (Lavado) (Lavado)
(Lavado) (Lavado) Curtido Curtido Anionico / Anionico /
Engrase Engrase
Remonte Remonte
Remonte Remonte
(Enfriado) (Enfriado)
02
Recurtido Recurtido
(Lavado) (Lavado)
Recurtido / Recurtido /
Cationico Cationico
Engrase Engrase
Pelambre / Pelambre / Curtido Curtido (Lavado) (Lavado)
Calado Calado (Enfriado) (Enfriado) Anionico / Anionico /
Engrase Engrase
Remonte Remonte
Remonte Remonte
(Enfriado) (Enfriado)
Tabla 14: Detalle de los sub – procesos por día, lote y botal del curtido de pieles.

pág. 83
4.1.1.2 Análisis de cantidad de pieles en producción.
Del mismo modo que el análisis con los lotes de producción y frecuencia de
producción que se realizó en el punto anterior, se muestra a continuación el
análisis realizado en las hojas históricas de producción para determinar la cantidad
de pieles promedio que se curtan en cada uno de los procesos húmedos de la
empresa, esto para poder determinar la cantidad de efluentes a tratar en el
sistema de tratamiento diseñado.

Con los datos históricos recolectados de los lotes que se curtieron en el

2015, 2016 y 2017 en la empresa, se realizó un análisis estadístico mediante
gráficas de control para determinar las cantidades promedio de pieles curtidas, se
recurrió a hacer uso del software Minitab para este análisis, ya que es un software
de análisis estadístico que combina las facilidades de una tabla Excel con los
gráficos estadísticos del six sigma. De este modo se pudo calcular los límites
superiores e inferiores y la cantidad promedio de una piel en los lotes analizados,
así como también, se conoció la desviación existente entre las cantidades de las
pieles en cada uno de los procesos húmedos.

De los datos base tomados para el análisis, se tuvo que diferenciar entre las
variables naturales y no naturales del proceso, ya que para todos los casos, se
tuvieron datos observador tanto en los valores individuales como en los rangos
móviles. Por eso, una vez identificados los valores observados, se revisó las hojas
de producción y se corroboró que se trataba de datos errados a la hora de ser
registrados por el operador, con ese sustento se sacaron del análisis estos datos
observados y se pudo continuar con el análisis.

En la Figura 15 se muestra el gráfico de control XR y XS del proceso de

pelambre con los datos observados inicialmente y en la Figura 16 se muestra el
gráfico de control XR y XS del proceso de pelambre sin datos observados.

Como se muestra en la gráfica de control ajustada, la cantidad promedio de

pieles en pelambre es de 107 pieles, tenemos un límite superior de 202 pieles y un
inferior de 12 pieles. Así mismo, la desviación entre los datos es de 35 pieles.

pág. 84
 I-MR Chart of Pelambre
1
400
Individual Value

300

1
200 U C L=209.1

_
100 X=108.3

0 LC L=7.5
1
1 39 77 115 153 191 229 267 305 343
O bser vation

11
300
M oving Range

200
1 1
1 11 1
1
U C L=123.8
100
__
M R=37.9
0 LC L=0
1 39 77 115 153 191 229 267 305 343
O bser vation

Figura 15: Gráfico XR y XS del proceso de pelambre con datos observados.

I-MR Chart of Pelambre 1

200 U C L=202.5
Individual Value

150
_
100 X=107.5

50

LC L=12.5
0
1 38 75 112 149 186 223 260 297 334 371
O bser vation

160 1
1
1 1
1
11 1
1
120 U C L=116.7
M oving Range

80

__
40 M R=35.7

0 LC L=0
1 38 75 112 149 186 223 260 297 334 371
O bser vation

Figura 16: Gráfico XR y XS del proceso de pelambre.

pág. 85
 En la Figura 17 se muestra el gráfico de control XR y XS del proceso de
curtido con los datos observados inicialmente y en la Figura 18 se muestra el
gráfico de control XR y XS del proceso de curtido sin datos observados.

Como se muestra en la gráfica de control ajustada, la cantidad promedio de

pieles en curtido es de 113 pieles, tenemos un límite superior de 203 pieles y un
inferior de 23 pieles. Así mismo, la desviación entre los datos es de 33 pieles.

I-MR Chart of Curtido

1
1
U C L=211.5
200
Individual Value

150
_
100 X=108.0

50

0 LC L=4.5
111 111111 11 1 11 11 1 11 1
1 37 73 109 145 181 217 253 289 325
O bser vation

200 1
11
11
M oving Range

150 1
11 11 1
U C L=127.2
100

50 __
M R=38.9

0 LC L=0
1 37 73 109 145 181 217 253 289 325
O bser vation

Figura 17: Gráfico XR y XS del proceso de curtido con datos observados.

En el caso de los datos analizados para el proceso de engrase, se ve que

no presenta datos observados, motivo por el cual se analiza directamente, en la
Figura 19 se muestra el gráfico de control XR y XS del proceso de engrase.

Como se muestra en la gráfica de control, la cantidad promedio de pieles

engrasadas es de 97 pieles, tenemos un límite superior de 215 pieles y un inferior
de 21 pieles. Así mismo, la desviación entre los datos es de 44 pieles.

pág. 86
 I-MR Chart of Curtido 1
200 U C L=203.2
Individual Value

150
_
X=113.5
100

50
LC L=23.8
0
1 34 67 100 133 166 199 232 265 298 331
O bser vation

1
1 1
120 1
U C L=110.2
M oving Range

90

60
__
30 M R=33.7

0 LC L=0
1 34 67 100 133 166 199 232 265 298 331
O bser vation

Figura 18: Gráfico XR y XS del proceso de curtido.

I-MR Chart of Engrase 1

U C L=215.8
200
Individual Value

150
_
100 X=97.2

50

0
LC L=-21.4
1 80 159 238 317 396 475 554 633 712 791
O bser vation

160
U C L=145.7

120
M oving Range

80
__
40 M R=44.6

0 LC L=0
1 80 159 238 317 396 475 554 633 712 791
O bser vation

Figura 19: Gráfico XR y XS del proceso de engrase.

pág. 87
 A modo de tener mayor detalle de los datos analizados, como por ejemplo,
distribución estadística a la que se ajusta, 1er cuartil o 3er cuartil, desviación
estándar, varianza, cantidad de la muestra, valor mínimo, valor máximo y/o
mediana, se decidió generar el gráfico resumen que el Minitab nos proporciona
para en un solo vistazo tener estos datos estadísticos.

En la Figura 20 se muestra el gráfico resumen para los datos analizados en

el proceso de pelambre; en la Figura 21 se muestra el gráfico resumen para los
datos analizados en el proceso de cutido; y en la Figura 22 se muestra el gráfico
resumen para los datos analizados en el proceso de engrase.

Summary for Pelambre 1

A nderson-Darling N ormality Test
A -S quared 2.36
P -V alue < 0.005
M ean 107.50
S tDev 31.80
V ariance 1011.38
S kew ness 0.387424
Kurtosis 0.340200
N 375
M inimum 33.00
1st Q uartile 89.00
M edian 105.00
3rd Q uartile 124.00
30 60 90 120 150 180 M aximum 199.00
95% C onfidence Interv al for M ean
104.27 110.73
95% C onfidence Interv al for M edian
102.00 109.00
95% C onfidence Interv al for S tDev
9 5 % C onfidence Inter vals
29.68 34.26
Mean

Median

102 104 106 108 110 112

Figura 20: Gráfico resumen de los datos del proceso de pelambre.

pág. 88
 Summary for Curtido 1
A nderson-Darling N ormality Test
A -S quared 2.32
P -V alue < 0.005
M ean 113.52
S tDev 30.43
V ariance 926.27
S kew ness 0.394391
Kurtosis 0.049387
N 334
M inimum 42.00
1st Q uartile 95.00
M edian 110.00
3rd Q uartile 130.00
60 90 120 150 180 M aximum 197.00
95% C onfidence Interv al for M ean
110.24 116.79
95% C onfidence Interv al for M edian
106.00 113.00
95% C onfidence Interv al for S tDev
9 5 % C onfidence Inter vals
28.29 32.94
Mean

Median

105.0 107.5 110.0 112.5 115.0 117.5

Figura 21: Gráfico resumen de los datos del proceso de curtido.

Summary for Engrase 1

A nderson-Darling N ormality Test
A -S quared 7.24
P -V alue < 0.005
M ean 97.201
S tDev 39.381
V ariance 1550.825
S kew ness 0.231873
Kurtosis -0.900921
N 793
M inimum 20.000
1st Q uartile 61.000
M edian 96.000
3rd Q uartile 129.000
32 64 96 128 160 192 M aximum 200.000
95% C onfidence Interv al for M ean
94.455 99.946
95% C onfidence Interv al for M edian
90.000 100.000
95% C onfidence Interv al for S tDev
9 5 % C onfidence Inter vals
37.533 41.421
Mean

Median

90 92 94 96 98 100

Figura 22: Gráfico resumen de los datos del proceso de engrase.

pág. 89
4.1.2 Descripción del proceso actual de tratamiento de efluentes.
Como se vino desarrollando a la largo del presente proyecto de tesis, la
empresa tiene un inadecuado proceso de tratamiento de sus efluentes, en la
presentación del DAP al Ministerio de Producción, la empresa expone sus planes
de acción para mitigar la contaminación al medioambiente y alcantarillado público
de Parque Industrial de Rio Seco. Pero como ya se mostró en capítulos anteriores
estos planes no cumplen con lo mínimo requerido para el tratamiento de sus
efluentes. A continuación se describe el proceso actual de tratamiento de efluentes
que se viene realizando en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L.

La empresa actualmente realiza un manejo inadecuado de sus efluentes, ya

que, los efluentes del proceso de pelambre y calado son derivados al filtro
compactador para la recuperación del pelo y la epidermis desprendidos de la piel
en esta etapa, para luego ser enviados al micro-filtro de discos en donde se juntan
con los efluentes generados por el resto de los procesos húmedos, para remover
parte de los sólidos contenidos, posteriormente son enviados a las pozas de
sedimentación para ser vertidos al alcantarillado que desemboca en las Lagunas
de Oxidación del Parque Industrial de Rio Seco.

Debido a estas deficiencias en el tratamiento de sus efluentes, la empresa

presentó un proyecto de mejora al Ministerio de la Producción el cual fue aprobado
en el DAP preliminar, pero revisando estos planes de acción se dieron cuenta que
no cumplirían con los LMP de lo contrario se sobrepasarían los 1,000mg/l de SST,
1,000mg/l de DBO5, 2,500mg/l de DQO, 10mg/l de Sulfuro, 5mg/l de Cromo total y
50mg/l de Nitrógeno Amoniacal, estipulados como LMP para las actividades en
curso del subsector curtiembre en el Perú, incumpliendo así con las legislaciones
vigentes. A continuación se describe el plan de acción presentado al Ministerio de
la Producción, el cual no cumple su objetivo por los motivos que se mencionan a
continuación.

4.1.2.1 Tratamiento de baños de pelambre.

Reducción de los sólidos suspendidos, se planteó implementar un
sistema de mallas artesanales con las que se realizaría el filtrado de los efluentes,

pág. 90
con lo que se conseguiría la disminución de los sólidos suspendidos presentes y
una reducción considerable en el porcentaje de DBO y DQO del efluente.

Como se mostró en el presente proyecto de tesis, realizar el filtrado de los

efluentes, solo consigue eliminar los sólidos gruesos del mismo para que estos
sean traslados a las otras etapas del proceso y no se obstruya tuberías ni
contamine los equipos, más no se reduce porcentajes de DBO ni DQO, para ello
se debe realizar un proceso de aireación, coagulación y floculación.

Reducción del sulfuro, para la reducción del sulfuro del efluente se

planteó precipitar el sulfuro haciendo uso del sulfura de cobre. Explican que este
proceso implica la formación de un sólido insoluble de color negro de sulfuro de
cobre, el cual se obtiene por precipitación de las aguas que contenga sulfuro con
una solución diluida de sulfato de cobre, ya que se aprovecharía el medio alcalino
en el que se encuentra. Junto al sulfato de cobre precipitan sustancias insolubles
de origen coloidal, este precipitado se elimina por centrifugación o decantación,
con ello se elimina los sulfuros, se reducen los sólidos insolubles y el nivel de
nitrógeno amoniacal, DBO y DQO.

Como se mostró en el presente proyecto de tesis, los sulfuros presentes en

los efluentes de los baños de pelambre, no se pueden eliminar mediante
decantación, el proceso de sedimentación es un proceso que por diferencia de
densidades se separan sustancia más pesadas de otras, para este caso si se
requiere eliminar o reducir las concentraciones de sulfuro de los efluentes, el mejor
método es inyectando burbujas de aire al efluente, que con ayuda de químicos y
un tiempo de retención hidráulico determinado por la calidad del efluente, se
elimina este contaminante del agua residual.

Nitrógeno amoniacal, tiene su origen en las operaciones de ribera, siendo

su principal fuente el sulfato de amonio usado durante el desencalado, por lo que
plantean reducir la cantidad de este químico utilizado en el botal. Del mismo modo
se encuentra este contaminante en la fermentación anaerobia de proteínas que se

pág. 91
generan en las pozas de sedimentación, por lo que se planteó realizar una
limpieza tanto a las canaletas como a las pozas de sedimentación de la empresa.

Adicional a esta medida de acción se conoce que con el proceso de

coagulación y floculación de los efluentes en un tratamiento físico – químico, se
consigue mayor reducción de este contaminante.

4.1.2.2 Tratamiento de baños de curtido.

Reducción de cromo, para reducir el cromo se estableció un proceso de
recirculación de baños de curtido para así agotar el cromo de los baños de curtido,
lo que ayudaría a reducir el cromo presente en los efluentes generales antes de
ser enviados a la poza de sedimentación, explicando que se tendría un ahorra en
insumos químicos y consumo de agua en el proceso.

Como se sabe, el agua con cromo es un contaminante muy peligroso para

la salud, procurar hacer un agotamiento por la reutilización de este efluente en el
proceso de curtido, no garantiza ni la calidad de la piel curtida ni que el efluente
contenga menos porcentaje de cromo al ser vertido. Motivo por el cual se
recomienda realizar una decantación con químicos que ayude a la formación de
coágulos de cromo, previo filtrado para sacar los residuos sólidos y un post filtrado
para asegurar la remoción del contaminante del efluente.

4.2 BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO

Como se mencionó en el capítulo anterior, para realizar el presente balance

de materia se consideró el análisis y muestreo de las variables de ingreso y salida
de cada una de las etapas del proceso, tanto a un nivel laboratorio (para tener
datos de variables que a otro nivel no se pueden medir) como a nivel planta. El
presente balance nos muestra los volúmenes de efluentes que se surgen del
proceso actual de curtido de pieles, es por ello que nos sirve para el
dimensionamiento del sistema de tratamiento de efluentes diseñado como mejora

pág. 92
de proceso en el presente proyecto de tesis. De igual modo se tomó en
consideración que los principales procesos de curtiduría se llevan a cabo en lotes,
los cuales pueden variar significativamente de un día a otro; por tal motivo es que
se establece como referencia para los cálculos a los datos obtenidos del día más
crítico identificado; es decir, el día donde se llevan a cabo un mayor número de
procesos en capacidades máximas de producción. El día número 06 es el
seleccionado para el análisis del balance de materia por ser el día que tiene mayor
carga de procesos y lotes de pieles curtiendo. Se considera una producción de
400 pieles semanales que es el promedio de producción actual de la empresa.

A continuación se muestra el balance de materia realizado para el proceso

de curtido de pieles, como la variable que nos interesa es la cantidad de efluentes
generados en cada una de las etapas, se describirán los resultados obtenidos en
función de esta variable y solo se mencionarán las otras que no son relevantes en
esta parte del proyecto de tesis.

4.2.1 Etapa de recepción.

Está compuesta por 02 subprocesos, los cuales son el rebanado y saldo.
En estos subprocesos no se generan efluentes ya que son operaciones fuera de
los botales, cabe señalar que el peso promedio de la piel que ingresa a esta etapa
del proceso es de 38.00 kg y sale del proceso con un peso de 32.68 kg como se
muestra en la Tabla 15.

Recepción
Ingresos Salidas Perdidas
1 Piel 1 Piel
Piel Fresca Piel Fresca
38.00 kg 38.00 kg

Rebanado
1 Piel Piel 1 Piel Residuo
Piel Fresca
38.00 kg Rebanada 32.68 kg Carne 5.32 kg

pág. 93
 Salado
1 Piel 1 Piel
Piel Rebanada Piel Salada
32.68 kg 32.68 kg
Sal 12.50 kg Sal (Piel) 11.88 kg Sal 0.63 kg

Tabla 15: Balance de materia de la etapa de recepción.

4.2.2 Etapa de ribera.

Está compuesta por 04 subprocesos dentro de los botales, los cuales son el
lavado1, remojo, lavado2 y pelambre/calado; y por 02 subprocesos fuera de los
botales, los cuales son el descarne y dividido. En el lavado1 ingresa la piel con
32.60 kg y 31.70 lt de agua, y salen 28.21 lt de efluente. En el remojo ingresan
20.96 lt de agua y salen 21.38 lt de efluente. En el lavado2 ingresan 31.42 lt de
agua y salen 27.97 lt de efluente. En el pelambre/calado ingresan 80.05 lt de agua
y sale la piel con 47.56 kg y 67.24 lt de efluente como se muestra en la Tabla 16.

Lavado
Ingresos Salidas Perdidas
1 Piel 1 Piel
Piel Rebanada Piel Lavada Solidos
32.68 kg 32.66 kg 0.02 kg
Agua (Piel) 3.49 lt
Agua 31.70 lt Agua 23.75 lt
Agua (Botal) 4.46 lt

Remojo
1 Piel Piel 1 Piel
Piel Lavada Solidos
36.14 kg Remojada 36.13 kg 0.02 kg
Agua (Piel) -0.42 lt
Agua 20.96 lt Agua 20.53 lt
Agua (Botal) 0.86 lt
Químicos
(Piel) -0.75 kg
Químicos 37.59 kg Químicos 36.81 kg
Químicos
(Botal) 1.53 kg

pág. 94
 Lavado
1 Piel 1 Piel
Piel Remojada Piel Lavada Solidos
35.71 kg 35.59 kg 0.12 kg
Agua (Piel) 3.46 lt
Agua 31.42 lt Agua 10.57 lt
Agua (Botal) 17.40 lt

Pelambre / Calado
1 Piel 1 Piel
Piel Lavada Piel Pelada Pelos
39.05 kg 34.75 kg 4.30 kg
Agua (Piel) 12.81 lt
Agua 80.05 lt Agua 57.64 lt
Agua (Botal) 9.61 lt
Químicos
(Piel) 8.87 kg
Químicos 55.45 kg Químicos 39.92 kg
Químicos
(Botal) 6.65 kg
Tabla 16: Balance de materia de la etapa de ribera dentro de los botales.

En los otros 02 subprocesos no se generan efluentes ya que son

operaciones fuera de los botales, cabe señalar que el peso de la piel que ingresa a
esta etapa del proceso es de 47.56 kg y sale del proceso con un peso de 17.94 kg
como se muestra en la Tabla 17.

Descarne
Ingresos Salidas Perdidas
1 Piel Piel sin 1 Piel Residuo
Piel Pelada
47.56 kg Carne 39.00 kg Carne 8.56 kg

Dividido
Residuo
1 Piel 1 Piel
Carne 1.95 kg
Piel sin Carne Piel Dividida
39.00 kg 17.94 kg Carnaza
19.11 kg
Tabla 17: Balance de materia de la etapa de ribera fuera de los botales.

pág. 95
4.2.3 Etapa de curtido.
Está compuesta por 05 subprocesos dentro de los botales, los cuales son el
lavado1, desencalado/purga, lavado2, piquelado/curtido y enfriado; y por 03
subprocesos fuera de los botales, los cuales son el escurrido, chumado/cortado y
raspado. En el lavado1 ingresa la piel con 17.94 kg y 45.21 lt de agua, y salen
40.24 lt de efluente. En el desencalado/purga ingresan 5.73 lt de agua y salen 6.23
lt de efluente. En el lavado2 ingresan 58.69 lt de agua y salen 52.23 lt de efluente.
En el piquelado/curtido ingresan 2.89 lt de agua y salen 2.80 lt de efluente. En el
enfriado ingresan 15.05 lt de agua y sale la piel con 28.94 kg y 15.05 lt de efluente
como se muestra en la Tabla 18.

Lavado
Ingresos Salidas Perdidas
1 Piel 1 Piel
Piel Dividida Piel Lavada
17.94 kg 17.94 kg
Agua (Piel) 4.97 lt
Agua 45.21 lt Agua 23.96 lt
Agua (Botal) 16.28 lt
Químicos
(Piel) 0.06 kg
Químicos 0.54 kg Químicos 0.29 kg
Químicos
(Botal) 0.19 kg

Desencalado / Purga
1 Piel Piel 1 Piel
Piel Lavada Solidos
22.91 kg Desencalada 22.90 kg 0.01 kg
Agua (Piel) -0.50 lt
Agua 5.73 lt Agua 6.23 lt
Agua (Botal)
Químicos
(Piel) -0.66 kg
Químicos 7.56 kg Químicos 8.22 kg
Químicos
(Botal)

Lavado
1 Piel 1 Piel
Piel Desencalada Piel Lavada
22.40 kg 22.40 kg
Agua (Piel) 6.46 lt
Agua 58.69 lt Agua 44.02 lt
Agua (Botal) 8.22 lt

pág. 96
 Piquelado / Curtido
1 Piel 1 Piel
Piel Lavada Piel Curtida Solidos
28.86 kg 28.85 kg 0.01 kg
Agua (Piel) 0.09 lt
Agua 2.89 lt Agua 1.03 lt
Agua (Botal) 1.77 lt
Químicos
(Piel) 1.15 kg
Químicos 38.38 kg Químicos 13.72 kg
Químicos
(Botal) 23.51 kg

Enfriado
1 Piel 1 Piel
Piel Curtida Piel Fria
28.94 kg 28.94 kg
Agua (Piel)
Agua 15.05 lt Agua 11.28 lt
Agua (Botal) 3.76 lt
Tabla 18: Balance de materia de la etapa de curtido dentro de los botales.

En los otros 03 subprocesos no se generan efluentes ya que son

operaciones fuera de los botales, cabe señalar que el peso de la piel que ingresa a
esta etapa del proceso es de 28.94 kg y sale del proceso 02 tiras con un peso de
14.84 kg como se muestra en la Tabla 19.

Escurrido
Ingresos Salidas Perdidas
1 Piel Piel 1 Piel
Piel Fria Agua (Piel)
28.94 kg Escurrida 26.04 kg 2.89 lt

Chumado / Cortado
1 Piel Tiras 2 Tiras
Piel Escurrida Agua (Piel)
26.04 kg Chumadas 19.79 kg 6.25 lt

Raspado
Residuo
2 Tiras 2 Tiras
Tiras Carne 0.99 kg
Tiras Chumadas
Raspadas
19.79 kg 14.84 kg Virutas
3.96 kg
Tabla 19: Balance de materia de la etapa de curtido fuera de los botales.

pág. 97
4.2.4 Etapa de post – curtido.
Está compuesta por 06 subprocesos dentro de los botales, los cuales son el
lavado1, recurtido/cationico, lavado2, anionico/engrase, remonte y enfriado. En el
lavado1 ingresan las 02 tiras con 14.84 kg y 19.74 lt de agua, y salen 17.57 lt de
efluente. En el recurtido/cationico ingresan 17.52 lt de agua y salen 16.99 lt de
efluente. En el lavado2 ingresan 40.84 lt de agua y salen 40.02 lt de efluente. En el
anionico/engrase ingresan 48.79 lt de agua y salen 47.22 lt de efluente. En el
remonte ingresan 52.53 lt de agua y salen 50.95 lt de efluente. En el enfriado
ingresan 35.23 lt de agua y salen 02 tiras con 21.22 kg y 35.23 lt de efluente como
se muestra en la Tabla 20.

Lavado
Ingresos Salidas Perdidas
2 Tiras 2 Tiras
Tiras Raspadas Tiras Lavadas Solidos
14.84 kg 14.83 kg 0.01 kg
Agua (Piel) 2.17 lt
Agua 19.74 lt Agua 4.53 lt
Agua (Botal) 13.04 lt
Químicos
(Piel) 0.02 kg
Químicos 0.15 kg Químicos 0.03 kg
Químicos
(Botal) 0.10 kg

Recurtido / Cationico
2 Tiras Tiras 2 Tiras
Tiras Lavadas Solidos
17.01 kg Recurtidas 17.00 kg 0.00 kg
Agua (Piel) 0.53 lt
Agua 17.52 lt Agua 6.30 lt
Agua (Botal) 10.69 lt
Químicos
(Piel) 0.08 kg
Químicos 2.55 kg Químicos 0.92 kg
Químicos
(Botal) 1.56 kg

Lavado
2 Tiras 2 Tiras
Tiras Recurtidas Tiras Lavadas Solidos
17.53 kg 17.53 kg 0.00 kg
Agua (Piel) 0.81 lt
Agua 40.84 lt Agua 40.03 lt
Agua (Botal)

pág. 98
 Anionico / Engrase
2 Tiras Tiras 2 Tiras
Tiras Lavadas Solidos
18.34 kg Engrasadas 18.28 kg 0.06 kg
Agua (Piel) 1.46 lt
Agua 48.79 lt Agua 44.34 lt
Agua (Botal) 2.98 lt
Químicos
(Piel) 0.39 kg
Químicos 13.02 kg Químicos 11.84 kg
Químicos
(Botal) 0.80 kg

Remonte
2 Tiras Tiras 2 Tiras
Tiras Engrasadas Solidos
19.75 kg Remonte 19.64 kg 0.10 kg
Agua (Piel) 1.58 lt
Agua 52.53 lt Agua 47.70 lt
Agua (Botal) 3.26 lt
Químicos
(Piel) 0.03 kg
Químicos 0.99 kg Químicos 0.90 kg
Químicos
(Botal) 0.06 kg

Enfriado
2 Tiras 2 Tiras
Tiras Remonte Tiras Frias
21.22 kg 21.22 kg
Agua (Piel)
Agua 35.23 lt Agua 26.42 lt
Agua (Botal) 8.81 lt
Tabla 20: Balance de materia de la etapa de post – curtido.

4.3 CARACTERIZACIÓN INICIAL DE LOS EFLUENTES

Para la determinación de la caracterización de los efluentes del proceso de

curtiembre de la empresa, se recurre a la normativa peruana vigente como el
Decreto Supremo N° 019-97-ITINCI “Reglamento de Protección Ambiental para el
Desarrollo de Actividades de la Industria Manufacturera”, el Decreto Supremo N°
003-2002-PRODUCE “Límite Máximo Permisible de Efluentes para Alcantarillado
de las Actividades de Cemento, Cerveza. Papel y Curtiembre”, el Decreto

pág. 99
Supremo N° 021-2009-VIVIENDA “Valores Máximos Admisibles de las Descargas
de Aguas Residuales no Domésticas en el Sistema de Alcantarillado Sanitario”.

También se consultara el Informe Técnico Legal N° 112-2016-

PRODUCE/DVMYPE-I/DIGGAM-DIEVAI presentado por la empresa a la Dirección
de Evaluación Ambiental de Industria, la Resolución Directoral N° 077-2016-
PRODUCE/DVMYPE-I/DIGGAM por el cual se aprueba el DAP de la empresa y
los Informes de Monitoreo Ambiental elaborados por INVESCA PERÚ S.A.C. y
ECOFLUIDOS INGENIEROS S.A. bajo las normativas de la Resolución Ministerial
N° 026-2000-ITINCI “Protocolos de Monitoreo de Efluentes Líquidos y Emisiones
Atmosféricas”.

Y concluimos realizando un muestreo a nivel planta y su posterior análisis

en el laboratorio con denominación, Corporación Laboratorios Ambientales del
Peru S.A.C. División – Medio Ambiente, sede Arequipa. Para de este modo con
esta información determinar los valores iniciales de las concentraciones de los
parámetros de los efluentes, clasificando y cuantificando los valores de los
residuos líquidos en cada una de las etapas del proceso.

4.3.1 Primer informe de monitoreo ambiental.

El 31 de agosto del 2016 ECOFLUIDOS INGENIEROS S.A. realiza un
Monitoreo Ambiental en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. La toma de las
muestras para este informe se efectuó en el punto de salida del efluente al sistema
de alcantarillado y fue realizada de manera puntual en el instante de mayor
descarga y concentración de efluentes.

4.3.1.1 Resultados del primer monitoreo.

Los resultados obtenidos del monitoreo, fueron comparados con los Valores
Máximos Admisibles (VMA) correspondiente a las descargas de aguas residuales
no domésticas en el sistema de alcantarillado sanitario, según lo establece el D.S.
N° 021-2009-VIVIENDA y su modificatoria, con la finalidad de determinar si el
efluente industrial cumple con las condiciones óptimas para poder ser descargado
al sistema de alcantarillado sanitario.

pág. 100
 En la Tabla 21 se muestra los resultados obtenidos del primer Monitoreo
Ambiental realizado por ECOFLUIDOS INGENIEROS S.A. antes de la aprobación
del DAP de la empresa.

RESULTADOS DEL MUESTREO DE ECOFLUIDOS INGENIEROS S.A.

EFLUENTE Valores Máximos
PARAMETRO UNIDAD LIMITE DE DETECCION
EI-01 Admisibles VMA
PH Unidad - 9.1 6-9
Temperatura °C - 19.6 <35
Conductividad μS/cm - < 4000 -
TDS ppm - > 2000 -
S. Sedimentables ml/L/h - 0.5 8.5
Aceites y grasas mg/L 0.5 <0.50 100
DBO mg/L 2 2296.67 500
DQO mg/L 10 4256.62 1000
NaOH mg/L 0.03 674 80
Cr Hexavalente mg/L 0.01 <0.01 0.5
SST mg/L 5 1333 500
Sulfuro mg/L 0.002 17.475 5
Plata mg/L 0.002 <0.002 -
Aluminio mg/L 0.02 0.36 10
Arsénico mg/L 0.008 0.026 0.5
Bario mg/L 0.001 0.102 -
Berilio mg/L 0.0003 0.0004 -
Calcio mg/L 0.05 285.64 -
Cadmio(t) mg/L 0.001 <0.001 0.2
Cerio mg/L 0.02 0.03 -
Co(t) mg/L 0.002 0.004 -
Cromo mg/L 0.004 23.275 10
Cobre mg/L 0.003 0.028 3
Hierro mg/L 0.01 0.93 -
Potasio mg/L 0.01 332.54 -
Litio mg/L 0.004 0.838 -
Magnesio mg/L 0.02 173.39 -
Manganeso(t) mg/L 0.001 0.184 4
Molibdeno mg/L 0.004 <0.004 -
Sodio mg/L 0.01 > 2250.00 -
Níquel mg/L 0.002 0.084 4
Fósforo mg/L 0.06 6.34 -
Plomo mg/L 0.01 <0.01 0.5
Antimonio mg/L 0.008 0.085 -
Selenio mg/L 0.02 <0.02 -
Estaño mg/L 0.007 <0.007 -
Estroncio mg/L 0.0007 1.168 -
Titanio mg/L 0.01 <0.01 -
Talio mg/L 0.05 <0.05 -
Vanadio mg/L 0.003 0.004 -
Zinc mg/L 0.005 0.167 10
Tabla 21: Resultados del primer monitoreo ambiental.

pág. 101
4.3.1.2 Análisis de los resultados del primer monitoreo.
Parámetros de campo:

1. PH, cuando los valores son bajos indica la existencia de

componentes ácidos y si es alto, estos son alcalinos. En cualquier
caso son perjudiciales para las tuberías, equipos de bombeo e
impactan en los sitios de disposición final. Los procesos industriales,
tales como lavados de equipos y accesorios generan aguas
residuales. Estas deben ser analizadas para evitar que se realicen
descargas a la red municipal que estén fuera de los parámetros
permitidos.

Figura 23: Valor de PH del primer monitoreo ambiental.

El valor obtenido de PH en el punto EI-01 (Efluente) fue de 9.1,

indicando una característica alcalina. Este resultado obtenido se
encuentra ligeramente por encima del rango de 6-9 de PH
establecido en los VMA.

pág. 102
 2. Temperatura, la evaluación de la temperatura es importante debido
a que influye en la solubilidad de los gases y de las sales, así como
en las reacciones biológicas que puedan tener lugar. Se utiliza para
saber el grado de saturación de oxígeno, el cálculo de la alcalinidad,
entre otros. La temperatura tiene gran importancia en la
microbiología de los efluentes, llegando a tener un grado de control
importante sobre la actividad de los distintos microorganismos
presentes en el efluente, que en función de la temperatura pueden
aumentar su actividad o incluso inhibirse.

Figura 24: Valores de temperatura del primer monitoreo ambiental.

El valor medido en el efluente fue de 19.6 ºC valor que se encuentra

por debajo al valor máximo admisible, menor de los 35 ºC. Este
resultado se obtuvo durante la producción normal de la planta.

pág. 103
Parámetros de laboratorio:

1. Aceites y grasas, los aceites y grasas contienen compuestos

orgánicos que pueden ser persistentes o insolubles y que al estar
presentes en el agua sirven como alimento para las bacterias,
ayudando así a su proliferación. Si las grasas y aceites no se
remueven en los procesos de pre – tratamiento de aguas residuales,
tenderán a acumularse posteriormente en los procesos siguientes.

Figura 25: Valores de aceites y grasas del primer monitoreo ambiental.

La concentración de aceites y grasas en la muestra fue menor de 0.5

mg/L. El valor obtenido se encuentra por debajo de los Valores
Máximos Admisibles. Además, este parámetro se encuentra por
debajo del límite de detección del laboratorio.

pág. 104
2. Demanda bioquímica de oxigeno (DBO5), la DBO5 es la cantidad
de oxígeno usada en la oxidación bioquímica de la materia orgánica,
necesaria para que una población microbiana heterogénea estabilice
la materia orgánica biodegradable presente en la muestra de aguas
residuales; bajo condiciones determinadas en tiempo y temperatura.
Es un parámetro que mide la cantidad de materia susceptible de ser
consumida u oxidada por medios biológicos que contiene una
muestra líquida, y se utiliza para determinar su grado de
contaminación.

Figura 26: Valores de DBO5 del primer monitoreo ambiental.

La concentración de DBO5 que se obtuvo en el análisis del efluente

fue de 2,296.67 mg/l; este resultado sobrepasa el Valor Máximo
Admisible de 500 mg/L. Este resultado indica que el efluente
contiene alto contenido de materia orgánica por degradar y disuelta,
lo que proviene directamente del proceso de curtiembre.

pág. 105
3. Demanda química de oxigeno (DQO), la demanda química de
oxígeno determina la cantidad de oxígeno requerido para oxidar la
materia orgánica en una muestra de agua residual, bajo condiciones
específicas de agente oxidante, temperatura y tiempo. Esta materia
orgánica en condiciones naturales, puede ser bio – degradada
lentamente a CO2 y H2O mediante un proceso lento que puede
tardar, desde unos pocos días hasta unos cuantos años,
dependiendo del tipo de materia orgánica presente y de las
condiciones de la biodegradación.

Figura 27: Valores de DQO del primer monitoreo ambiental.

El valor de concentración de DQO en la muestra fue de 4,256.62

mg/L, obtenido del efluente recolectado; cuyo resultado sobrepasa el
Valor Máximo Admisible de 1,000 mg/L para descargas al sistema de
alcantarillado, según D.S. 001-2015-VIVIENDA.

pág. 106
 4. Nitrógeno amoniacal, el nitrógeno amoniacal de un efluente de
curtiembre, tiene su principal fuente del sulfato de amonio usado
durante el desencalado. También es frecuente la presencia de
nitrógeno amoniacal en las fermentaciones anaeróbicas de
proteínas. Además, en los pelambres se forma amoniaco debido a la
desamidación de la glutamina y la asparagina presente en la
estructura del colágeno.

Figura 28: Valores de nitrógeno amoniacal del primer monitoreo ambiental.

La concentración de nitrógeno amoniacal obtenida en la estación

evaluada (EI-01); nos da como valor de 674 mg/l en el efluente
industrial; cuyo resultado sobrepasa el Valor Máximo Admisible de 80
mg/L para descargas al sistema de alcantarillado, según D.S. 001-
2015-VIVIENDA. Dado que el parámetro evaluado proviene de las
fermentaciones anaeróbicas que se generan en los tanques de
sedimentación de la planta.

pág. 107
5. Cromo hexavalente, en la industria, el cromo y sus compuestos
tienen una gran variedad de aplicaciones que abarcan entre otras:
procesos de curtido, pigmentos textiles, aleaciones, catalizadores,
agentes anticorrosivos, baterías, fungicidas, recubrimientos
metálicos, electrogalvanizados, entre otros. Las aguas residuales
procedentes de estos procesos están contaminadas con este metal,
con el gran componente de riesgo medioambiental y para la salud
humana. El Cr (VI) es fácilmente soluble en agua. Es sumamente
venenoso. Por encima de su punto de fusión (197ºC) no es
térmicamente estable, pierde oxígeno para dar Cr2O3. Oxida
vigorosamente la materia orgánica en casi todas sus formas.

Figura 29: Valores de Cr (VI) del primer monitoreo ambiental.

En la estación EI-01 evaluada se obtuvo una concentración de

Cromo Hexavalente menor a 0.01 mg/l; dicho valor reportado se
encuentra por debajo del Valor Máximo Admisible de 0.5 mg/L.
Adicionalmente, este parámetro se encuentra por debajo del límite
detección del laboratorio.

pág. 108
6. Solidos totales suspendidos (SST), los sólidos totales incluyen los
sólidos en suspensión y en disolución, y pueden estar constituidos
por materia orgánica e inorgánica. Los sólidos disueltos se deben a
la presencia de materias solubles, mientras que los sólidos en
suspensión son partículas discretas que se pueden medir al filtrar
una muestra a través de un papel fino. Estos sólidos no sedimentan
por gravedad cuando el agua está en reposo, tal como si ocurre con
los sólidos sedimentables. Esto se debe a que las partículas
coloidales poseen carga eléctrica semejante, propiedad que las
mantiene en suspensión por repulsión electrocinética. Los sólidos
suspendidos determinan en gran parte el color aparente del agua y
están estrechamente relacionados con la turbidez del agua.

Figura 30: Valores de SST del primer monitoreo ambiental.

La concentración de SST obtenida en el análisis de laboratorio en la

estación fue de 1,333 mg/l, este valor reportado se encuentra
excediendo el Valor Máximo Admisible de 500 mg/L.

pág. 109
7. Sulfuros, como se indica el sulfuro es un producto usado
fundamental en el proceso de destrucción del pelo o pelambre. Se
trata de un elemento altamente tóxico en medio acuoso,
principalmente porque debido a su carácter reductor provoca una
drástica disminución del oxígeno disuelto en los cursos de agua y
además cuando las soluciones acuosas que lo contienen bajan su
PH del valor 10, se desprende ácido sulfhídrico gaseoso que al ser
inhalado en determinadas concentraciones puede llegar a ser mortal.
La presencia del sulfuro en el proceso de pelambre explica que este
proceso por si solo sea responsable del 76% de la toxicidad total del
efluente.

Figura 31: Valores de sulfuros del primer monitoreo ambiental.

La concentración obtenida de sulfuros en el efluente industrial, en la

estación de monitoreo, da como valor 17,475 mg/l, dicho valor se
encuentra por encima del Valor Máximo Admisible de 5 mg/L, según
el DS-001-2015-VIVIENDA; cuyo exceso es un 349.5%.

pág. 110
8. Cromo, las fuentes habituales de aguas residuales que contienen
grandes cantidades de metales como el cromo, cadmio, cobre,
mercurio, plomo y zinc proceden, principalmente, de limpieza de
metales, recubrimientos, curados, refino de fosfato y bauxita,
generación de cloro, fabricación de baterías y teñidos. Los efectos
que provocan sobre el medio ambiente es el mal funcionamiento de
los sistemas de tratamiento biológicos que se encuentran en la
ciudad. Para esta evaluación destaca el cromo ya que es un
elemento usado para el proceso de curtimbre.

Figura 32: Valores de cromo del primer monitoreo ambiental.

La concentración obtenida en el análisis del cromo por el método de

ICP de Cromo (Cr) fue de 23,275 mg/l en la estación evaluada, este
valor reportado se encuentra excediendo en un 232.75% del Valor
Máximo Admisible de 10 mg/L, según el DS-001-2015-VIVIENDA.

pág. 111
4.3.2 Segundo informe de monitoreo ambiental.
El 29 de noviembre del 2016 INVESCA PERÚ S.A.C. realiza el segundo
Monitoreo Ambiental en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. este informe se lleva a
cabo en el contexto de las obligaciones de la empresa de realizar los monitores
programados según se estable en el DAP presentado y aprobado. Es por este
motivo que contratan a INVESCA PERÚ S.A.C. quienes realizan el monitoreo
según el D.S. N° 021-2009-VIVIENDA y comparan los resultados con los Valores
Máximos Admisibles (VMA) correspondiente a las descargas de aguas residuales
no domésticas en el sistema de alcantarillado sanitario, con la finalidad de
determinar si el efluente industrial cumple con las condiciones óptimas según se
planteó en el DAP aprobado.

En la Tabla 22 se muestra los resultados obtenidos del segundo Monitoreo

Ambiental realizado por INVESCA PERÚ S.A.C. después de la aprobación del
DAP de la empresa.

RESULTADOS DEL MUESTREO DE INVESCA PERÚ S.A.C.

NORMA D.S. N° 003- NORMA VMA D.S.
PARÁMETRO UNIDAD RESULTADOS
2002-PRODUCE 021-2009-Vivienda
PH Unidad 6.5 – 9.5 6–9 8.3
Temperatura °C 35 35 15
SST mg/L 1000 500 4452
Aceites y grasas mg/L 100 100 66
DBO5 mg/L 1000 500 1950
DQO mg/L 2500 1000 3600
Sulfuros mg/L 10 5 210.58
Cromo VI mg/L 0.5 0.5 -
Cromo total mg/L 5 10 146
NaOH mg/L 50 80 711.75
Tabla 22: Resultados del segundo monitoreo ambiental.

Los resultados obtenidos en el segundo monitoreo ambiental de la estación

de muestreo, se ve que los parámetros, STS, DB05, DQO, Sulfuro, Nitrógeno
Amoniacal, Cr, se encuentran por encima de los límites máximos permisibles
establecidos en la norma, D.S. N° 003-2002-PRODUCE, D.S. 021-2009-vivienda.
Y los resultados de PH, T, Aceites y Grasas, Cr VI, se encuentran por debajo de
los LMP establecidos en la norma.

pág. 112
4.3.3 Calidad del efluente ensayado en laboratorio.
En el capítulo anterior se detalló el método de muestreo y recolección de
datos para realizar a un nivel de laboratorio la caracterización inicial de los
efluentes del proceso de curtiduría de la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. En éste
capítulo se muestran los resultados de este análisis realizado en laboratorio del
Instituto de Energía y Medio Ambiente y en el laboratorio de análisis de muestras
con nombre, Corporación Laboratorios Ambientales del Peru S.A.C. División –
Medio Ambiente, sede Arequipa.

Como primera característica evidente, los resultados de análisis de las

muestras compuestas de la Tabla 23 indican que los procesos de pelambre y
curtido generan efluentes con PH alcalino y ácido respectivamente. En el caso de
los efluentes de los procesos de ribera (todos los procesos de pelambre), la razón
se fundamenta en el contenido de sales alcalinas que se utilizan en esta etapa del
pelambre; del mismo modo, la cantidad de sulfuros se justifica debido al
requerimiento de disolución de folículos de la dermis de las pieles bajo el proceso
de pelambre, lo cual se realiza de forma acelerada con la adición de sulfuros a los
baños. Es por esta razón que los efluentes de pelambre muestran valores muy
altos respecto a materia orgánica degradable y recalcitrante (DBO y DQO); lo cual
en el caso de los efluentes provenientes de las etapas de curtido, disminuye
considerablemente debido ya que no hay una mayor extracción de material
nitrogenado o carbonado, debido a que estos procesos se enfocan en preservar la
piel; sin embargo, también se observan altos contenidos en cromo total, debido a
que son las sales de cromo las que se utilizan para curtir el cuero.

De igual modo en la Tabla 24 se presentan los datos obtenidos del análisis de

laboratorio. Se señala en la misma tabla los parámetros que sobrepasan los límites
máximos permisibles, estableciéndose que solo hay cumplimiento constante de la
normativa de acuerdo a la descarga de efluentes con contenido de Cr VI, del mismo
modo, se puede observar que no se cumple la normativa para los demás parámetros
de referencia establecidos por ley (pH, DBO5, DQO, SST, Sulfuros, Cromo total y
nitrógeno amoniacal).

pág. 113
 ANÁLISIS DE LOS EFLUENTES EN LA ETAPA DE PELAMBRE Y CURTIDO
MÉTODO DE MUESTRA 1 MUESTRA 2
PARÁMETRO UNIDAD
REFERENCIA PELAMBRE CURTIDO
Cr VI mg/L 12235 < 0.002 < 0.002
DBO mg/L 1828 9683 4670
DQO mg/L 8803 20987 8532
NaOH mg/L 11620 513 253
PH Unidad 6–9 12.56 3.66
SST mg/L 1843 7580 1360
Sulfuro mg/L 11652 95 0.0294
Cromo mg/L 9001 1500 724.3
Tabla 23: Análisis de calidad de los efluentes de pelambre y curtido.

RESULTADOS DEL ENSAYO EN LABORATORIO

LMP– MUESTRA 1 MUESTRA 2
PARÁMETROS RESULTADO RESULTADO
PRODUCE PELAMBRE CURTIDO
PH 6.5 – 9.5 12.56 Por fuera 3.66 Por fuera
DBO5 1000 9683 Sobrepasa 4670 Sobrepasa
DQO 2500 20987 Sobrepasa 8532 Sobrepasa
SST 1000 7580 Sobrepasa 1360 Sobrepasa
Sulfuro 10 95 Sobrepasa 0.0294 Cumple
Cr VI 0.5 < 0.002 Cumple < 0.002 Cumple
Cromo 5 1500 Sobrepasa 724.3 Sobrepasa
NaOH 50 513 Sobrepasa 253 Sobrepasa
Tabla 24: Resultados del ensayo en laboratorio.

Figura 33: Análisis en laboratorio de las muestras de los efluentes.

pág. 114
4.4 DETERMINACIÓN DEL CAUDAL Y LOS TIEMPOS DE DESCARGA

Para poder realizar un correcto dimensionamiento de las pozas del sistema

de tratamiento de efluentes, se tuvo que realizar un análisis detallado de la
frecuencia y caudales de generación de efluentes en el proceso de curtido de
pieles de la empresa Pieles del Sur E.I.R.L.

Se tomó como punto de partida los datos históricos analizados previamente,

ya que con ellos se mostró que en el día de mayor producción de la planta (día 06
de producción), se pueden tener hasta 12 lotes curtiendo a la vez. Así mismo, se
mostró el tiempo que demoran las pieles para pasar de un proceso a otro, es
decir, los 02 días que demora pelambrar y curtir una piel y los 05 a 06 horas que
demora engrasarla. De igual modo, se pudo conocer que el ratio de producción
promedio es de 100 pieles por lote, es decir 400 cueros a la semana.

Con el balance de materia del proceso, se puede determinar la cantidad de

efluentes generados durante una semana de producción a mínima o máxima
capacidad de trabajo. Con ello, se puede dimensionar y validar el diseño del
sistema de tratamiento de efluentes. Así mismo se puede conocer, en cada una de
las etapas, el tipo de residuo que se genera.

En la Tabla 25 se muestra las cantidades totales de efluentes y residuos

generados en el proceso de curtido de pieles, para el día de máxima producción, a
un volumen de 100 pieles curtidas a la semana, es decir 400 cueros semanales.

TOTAL DE RESIDUOS GENERADOS

Sal 125.00 kg
Solidos 76.82 kg
Agua 101,770.51 lt
Químicos 30,083.03 kg
Pelos 859.08 kg
Residuo Carne 3,366.50 kg
Carnaza 3,822.04 kg
Virutas 801.12 kg
Tabla 25: Total de residuos generados en el proceso de curtido de pieles.

pág. 115
 A continuación, se muestra al detalle las cantidades de residuos generados
en el proceso de curtiduría de la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. dividas entre las
04 etapas de la producción. Como la variable que nos interesa es la cantidad de
efluentes generados en cada una de las etapas, se describirán los resultados
obtenidos en función de esta variable y solo se mencionarán las otras que no son
relevantes en esta parte del proyecto de tesis.

4.4.1 Cantidad de residuos por etapas.

4.4.1.1 Etapa de recepción.

Los 02 subprocesos en ésta etapa son, el rebanado y salado. Los residuos
generados son los restos de carne y la sal, en la Tabla 26 se muestran las
cantidades de residuos generados para una semana de producción de un lote de
100 pieles.

PROCESO RESIDUO CANTIDAD

Recepción - -
Rebanado Residuo Carne 1,064.00 kg
Salado Sal 125.00 kg
Tabla 26: Residuos generados en la etapa de recepción.

4.4.1.2 Etapa de ribera.

Se divide en 02 partes, una primera de 04 subprocesos dentro de los
botales, los cuales son el lavado1, remojo, lavado2 y pelambre/calado; y una
segunda de 02 subprocesos fuera de los botales, los cuales son el descarne y
dividido.

Para la primera parte que comprende los subprocesos de pelambre, se

generan 28,960.78 lt de efluentes en una semana de producción para 100 pieles,
como se muestra en la Tabla 27.

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 PELAMBRE RESIDUO CANTIDAD
Solidos 4.62 kg
Lavado
Agua 5,642.53 lt
Solidos 3.34 kg
Remojo Agua 4,276.54 lt
Químicos 7,668.28 kg
Solidos 23.11 kg
Lavado
Agua 5,593.28 lt
Pelos 859.08 kg
Pelambre / Calado Agua 13,448.43 lt
Químicos 9,315.50 kg
Tabla 27: Residuos generados en la etapa de ribera dentro de los botales.

Para la segunda parte, los residuos generados son los restos de carne y la
carnaza, en la Tabla 28 se muestran las cantidades generadas en una semana de
producción para 100 pieles.

PROCESO RESIDUO CANTIDAD

Descarne Residuo Carne 1,712.21 kg
Residuo Carne 390.00 kg
Dividido
Carnaza 3,822.04 kg
Tabla 28: Residuos generados en la etapa de ribera fuera de los botales.

4.4.1.3 Etapa de curtido.

Se divide en 02 partes, una primera de 05 subprocesos dentro de los
botales, los cuales son el lavado1, desencalado/purga, lavado2, piquelado/curtido
y enfriado; y una segunda de 03 subprocesos fuera de los botales, los cuales son
el escurrido, chumado/cortado y raspado.

Para la primera parte que comprende los subprocesos de curtido, se

generan 23,476.42 lt de efluentes en una semana de producción para 100 pieles,
como se muestra en la Tabla 29.

pág. 117
 CURTIDO RESIDUO CANTIDAD
Agua 8,047.26 lt
Lavado
Químicos 95.80 kg
Solidos 2.70 kg
Desencalado / Purga Agua 1,246.07 lt
Químicos 1,644.81 kg
Lavado Agua 10,571.39 lt
Solidos 1.52 kg
Piquelado / Curtido Agua 566.49 lt
Químicos 7,534.38 kg
Enfriado Agua 3,045.20 lt
Tabla 29: Residuos generados en la etapa de curtido dentro de los botales.

Para la segunda parte, los residuos generados son los restos de carne,
agua y virutas, en esta parte se generan 1,850.55 lt de efluentes; en la Tabla 30 se
muestran las cantidades de los otros residuos generados en una semana de
producción para 100 pieles.

PROCESO RESIDUO CANTIDAD

Escurrido Agua 585.62 lt
Chumado / Cortado Agua 1,264.93 lt
Residuo Carne 200.28 kg
Raspado
Virutas 801.12 kg
Tabla 30: Residuos generados en la etapa de curtido fuera de los botales.

4.4.1.4 Etapa de post – curtido.

Esta etapa se realiza el engrase de las pieles. Los 06 subprocesos en esta
etapa son, el lavado1, recurtido/cationico, lavado2, anionico/engrase, remonte y
enfriado. Con los que se generan 47,482.77 lt de efluentes en una semana de
producción para 100 pieles, como se muestra en la Tabla 31.

pág. 118
 ENGRASE RESIDUO CANTIDAD
Solidos 1.86 kg
Lavado Agua 3,556.08 lt
Químicos 26.74 kg
Solidos 0.59 kg
Recurtido / Cationico Agua 3,438.77 lt
Químicos 500.79 kg
Solidos 0.02 kg
Lavado
Agua 8,100.65 lt
Solidos 13.79 kg
Anionico / Engrase Agua 11,480.64 lt
Químicos 3,064.38 kg
Solidos 25.28 kg
Remonte Agua 12,361.23 lt
Químicos 232.35 kg
Enfriado Agua 8,545.39 lt
Tabla 31: Residuos generados en la etapa de post – curtidos.

4.4.2 Tiempos de descarga de los efluentes.

Como se mostró en el capítulo anterior, se realizó el seguimiento a un lote
completo de producción desde su recepción hasta su transformación en cuero.
Gracias a este seguimiento, se pudo elaborar una secuencia de las operaciones
que intervienen en el proceso de curtido, así mismo, se pudo tomar los tiempos de
trabajo en cada etapa de producción, ya que se controló tanto la hora de inicio
como de término de cada una de las operaciones.

De igual modo, al realizar el curtido de las pieles muestreadas a nivel

laboratorio, se pudo controlar con mayor exactitud el tiempo de trabajo en cada
una de las etapas del proceso de curtido de pieles. Al unir la secuencia de
procesos con los volúmenes de efluentes generados en cada etapa, se pudo tener
el tiempo y caudal de generación de efluentes a lo largo del proceso de curtido de
pieles, tanto por día como por semana de producción. Este dato es importante a la
hora de realizar el diseño del sistema de tratamiento planteado en el presente
proyecto de tesis, ya que se debe conocer la cantidad de efluentes y los tiempos
en que serán vertidos al sistema diseñado, para no saturarlo ni sub-dimensionarlo.

pág. 119
 HORAS DE TRABAJO AL DÍA
PROCESO LOTE
08:00 08:20 08:40 09:00 09:20 09:40 10:00 10:20 10:40 11:00 11:20 11:40 12:00 12:20 12:40 13:00 13:20 13:40 14:00 14:20 14:40 15:00 15:20 15:40 16:00 16:20 16:40 17:00
Pelambre
Lavado 3m3
Lote 11.12
Remojo 10m3
Lavado 8m3
Lote 9-10
Pelambre / Calado 5m3 5m3 5m3 2m3
Curtido
Lavado 9m3
Desencalado / Purga Lote 7-8 9m3
Lavado 7m3
Piquelado / Curtido 9m3
Lote 5-6
Enfriado 1m3
Engrase
Lavado 3m3
Recurtido / Cationico 3m3
Lavado 5m3
Lote 1-2
Anionico / Engrase 2m3
Remonte 5m3
Enfriado 7m3

Descargas de pelambre / calado 17m3 5m3 5m3 5m3 2m3

Descargas de piquelado / curtido 9m3 9m3
Descargas de efluentes generales 72 m3 3m3 3m3 5m3 3m3 5m3 7m3 9m3 9m3 7m3 3m3 10m3 8m3

Tabla 32: Tiempos de descarga de los efluentes en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L.

pág. 120
 Como se muestra en la Tabla 32, se distinguieron 03 tipos de efluentes a
ser descargados durante todo el día de producción. (1) los efluentes provenientes
de los baños de pelambre/calado se derivan al pre – tratamiento de pelambre, en
donde se oxidan los sulfuros contenidos en estos, por la cantidad de
contaminantes sulfurosos presentes en este tipo de efluente no se recomienda
mezclarlos sin antes haberlos pre – tratado en un medio de oxidación con burbujas
de aire. (2) Los efluentes provenientes de los baños de piquelado/curtido se
derivan al pre – tratamiento de curtido, en donde se precipitan las concentraciones
de cromo contenidas en estos, por la cantidad de contaminantes de cromo
presentes en este tipo de efluentes no se recomienda mezclarlos sin antes
haberlos pre – tratado en un decantador de cromo. (3) Los efluentes provenientes
de los otros baños del proceso de curtido se derivan al tratamiento físico – químico
de la planta, en donde se juntan con los baños pre – tratados de pelambre y
curtido para homogenizar e igualar las características físicas y químicas, para
poder realizar un correcto tratamiento de coagulación y floculación, seguido de la
sedimentación y vertimiento de los efluentes al alcantarillado municipal, bajo el
cumplimiento de lo LMP del Decreto Supremo en vigencia.

Como se puede observar, desde las 09:00 am hasta las 10:10 am se llegan
a verter 17m3 de los baños de pelambre y calado. Del mismo modo desde las
09:30 am hasta las 10:00 am se vierten 9m3 de los baños de piquelado y curtido.
Los efluentes generales se vierten de la siguiente manera, de 08:20 am hasta
08:30 am 3m3 de los baños del lavado1 del engrase, de 08:50 am hasta 09:10 am
3m3 de los baños de recurtido y cationico, de 09:10 am hasta 09:30 am 5m3 del
lavado2 del engrase, de 10:20 am hasta 10:50 am 1m3 del enfriado de curtido y
2m3 del anionico y engrase, de 11:00 am hasta 11:20 am 5m3 del remonte del
engrase, de 11:20 am hasta 11:50 am 7m3 del enfriado del engrase, de 11:50 am
hasta 12:30 pm 9m3 del lavado1 del curtido, de 14:30 pm hasta 15:00 pm 9m3 de
desencalado y purga, de 15:00 pm hasta 15:30 pm 7m3 del lavado2 del curtido, de
15:40 pm hasta 16:10 pm 3m3 de lavado1 de pelambre, de 16:10 pm hasta 16:30
pm 10m3 de remojo de pelambre y de 16:40 pm hasta 17:00 pm 8m3 de lavado2
de pelambre.

pág. 121
 5
CAPÍTULO V: PROPUESTA DE MEJORA

En este capítulo, se planta las 02 propuestas de mejora desarrolladas para

el sistema de tratamiento de efluentes de la empresa Pieles del Sur E.I.R.L.
ambas que cumplen con el objetivo de reducir las concentraciones de Cromo y
Sulfuro y remover parcialmente los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal del
proceso de curtido de pieles, ya que se tomo como base para su planteamiento
todo lo desarraldo en el presente proyecto de tesis. Posteriormente se procede a
seleccionar la mejor propuesta en base a los resultados de la simulación realizada
en el software Process Simulator de Microsoft Visio; debido a que, las pruebas en
laboratorio de cada una de las unidades de tratamiento diseñadas, corresponden a
configuraciones en los reactivos químicos, cantidad de aire sumistrado y tiempos
de retención; por ello, el critrio de selección tuvo que basarse en la configuración,
capacidad y tiempos de tratamiento de ambos sistemas planteados. De igual
modo se muestran los resultados de las evaluaciones en laboratorio de las
pruebas del tratramiento de cada una de las unidades del sistema. Con estos
resultados y la propuesta de mejora seleccionada, se elabora un análisis
económico por escenarios, para valorar los ahorros económicos que genera la
empresa por verter efluentes de calidad al medio ambiente (implemenatar el
sistema de tratamiento seleccionado) versus, los sobre costos por verter efluentes
de mala calidad (continuar con el proceso actual de tratamiento de efluentes), es
así que, con estos resultados se realiza un análisis costo beneficio de la
propuesta. En éste mismo capítulo, se presenta el plan diseñado para la
implementación de la propuesta seleccionada, así como, el cronograma de
actividades desarrollado para implementar el sistemas de tratamiento en la
empresa Pieles del Sur E.I.R.L. cabe señalar, que al momento de la presentación
del presente borrador de tesis, ya se encuentra en ejecución la etapa de
implementación del tratamiento de efluentes seleccionado en el presente proyecto
de tesis.

pág. 122
5.1 PLANTEAMIENTO DE MEJORAS

Para poder llevar a cabo un correcto tratamiento de los efluentes, tomando

en consideración que se requiere reducir las concentraciones de Cromo y Sulfuro
y remover parcialmente los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal del proceso
de curtido, y cumplir de este modo con los LMP; se decidio llevar a cabo los
siguientes proceso, que basados en la caracterizacion de los efluentes que genera
actualmente la empresa, aseguran el correcto tratamiento y eliminación de los
contaminantes descritos anteriormente. Para ello, se diseño 02 propuestas de
mejora, ambas propuestas deben cumplir con estos procesos mínimos de
tratamiento, los cuales son:

 Oxidación de sulfuros
 Separación de las aguas con cromo y su precipitación
 Trtamiento físico – químico del efluente general
 Tratamiento de la masa de lodos

Llevando acabo estos 04 procesos de tratamiento de efluentes, se consigue

remover de DBO y DQO entre un 50% y 70% los valores iniciales de los efluentes
a tratar, también se consiguen concentraciones de Cromo aproximadamente
menores de 1 mg/L y concentraciones de Sulfuro aproxidamas de 1 mg/L. Con
estos valores se cumple con los parámetros de LMP para las actividades en curso
del subsector curtiembre en el Perú, así con las legislaciones vigentes de
vertimiento de efluentes al alcantarillado municipal.

5.1.1 Propuesta 01 del sistema de tratamiento.

A continuación se describe la primera propuesta del sistema desarrollado
para el diseño del sistema de tratamiento de efluentes en la empresa Pieles del
Sur E.I.R.L. que cumpla con los objetivos planteado en el presente proyecto de
tesis y los requerimientos de tratamiento de la empresa.

pág. 123
5.1.1.1 Tratamiento de los baños de pelambre.
Los baños de pelambre/calado y el primer lavado después del pelambre se
recogen en un canal separado y se trabajan en un tratamiento separado. Por
gravedad los baños llegan a una estación de bombeo. Las bombas son de tipo
anti-obstrucción, con un amplio paso para los sólidos suspendidos. Los baños de
pelambre se bombean a un filtro fino a cepillos rotante, del tipo autolimpiable, el
tambor del filtro procede a retener el efluente, los sólidos gruesos y finos, los
cuales son rascados, compactados y recogidos en un cajón. Los baños de
pelambre filtrados se recogen en una piscina aireada (piscina de oxidación),
equipada con un sistema de aireación con difusores. Este sistema, en primer
lugar, garantiza la cantidad de oxígeno necesaria de los iones sulfuro y, en
segundo lugar, ejerce un grado de mezcla suficiente para mantener en suspensión
los sólidos sedimentables. Acabada la oxidación de los iones de sulfuro, los baños
se transfieren a la planta de tratamiento de los efluentes generales.

5.1.1.2 Precipitación de los baños con cromo.

Los baños de piquelado/curtido se filtran para luego ser llevados a dos
decantadores de 10m3 cada uno, en donde la precipitación de cromo se lleva a
cabo en lotes. En el primer decantador se lleva acabo la primera preciítación por
medio de la adición de oxido de magnesio en polvo (MgO), el cual es dosificado
manualmente. La mezcla continúa hasta que la reacción se completa. Debido a la
baja solubilidad en el agua del MgO, la basificación del baño de cromo es lenta y
el PH se puede comprobar sólo al final de la reacción. Concluida la etapa de
precipitación, el baño se bombea a un tanque de sedimentación para la
separación sólido-líquida. Luego el agua clarificada (con una baja concentración
de cromo) se transfierea al canal del homogenizador general; el lodo sedimentado,
con una alta concentración de cromo, se transfiere a un sistema de dishidratación
de lodos con cromo (filtro de bolsas).

5.1.1.3 Tratamiento físico – químico de los baños generales.

La descarga de los baños generales de la empresa se recogen en un único
canal y por gravedad llega a la planta de tratamiento. Antes de entrar en la

pág. 124
estación de bombeo inicial, el efluente se filtra en un filtro de barras grueso, para
evitar el atasco y obturación de los equipos. Las bombas de la estación de
bombeo son del tipo antiatasco, con un amplio paso para los sólidos suspendidos.
El efluente de la estación de bombeo se bombea a un filtro fino a tambor rotante.
Los baños filtrados pasan al tanque de homogenización, que tiene el objetivo de
absorber los picos hidráulicos descargados de la empresa y homogenizar las
características de los varios tipos de efluentes a ingresar a la planta. El objetivo es
garantizar, en las sucesivas fases de tratamiento, un efluente con un caudal
constante. Para mezclar el contenido del depósito, en el interior se instala un
sistema de difusores de membrana, que permiten garantizar condiciones
aeróbicas. Con caudal constante y con características homogéneas, el efluente se
bombea a una sección de dosificación de sulfato de aluminio y polielectrolita para
mejorar la eliminación de los sólidos suspendidos en estado coloidal y después a
una sección de sedimentación, donde por gravedad, los sólidos suspendidos
decantan, mientras las aguas sobrenadantes clarifican pasando por gravedad a
las otras etapas del tratamiento.

5.1.1.4 Tratamiento de lodos.

El agua sobrenadante del sedimentador del tratamiento físico – químico se
recircula a la cabeza de la planta general mientras los lodos sedimentados se
bombean a la siguiente fase de acondicionamiento de lodos. El objetivo de la fase
de acondicionamiento es de conseguir un lodo drenable, gracias a la dosificación
de productos químicos, los cuales, coagulando los sólidos, facilitan su separación
de la componente acuosa. El lodo acondicionado se recoge por una bomba
volumétrica y bombeada al interior de las cámaras de filtración de un filtro prensa
a placas con camaradas. Acabado el ciclo de filtración, el bloque de las placas
filtrantes se abre, el panel de lodo generado se desprende espontáneamente de
las placas filtrantes y por caída se recoge en un tanque de almacenamiento.

pág. 125
 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES – PIELES DEL SUR E.I.R.L.
Tratamiento Primario
FILTRO ROTANTE 1 FILTRO DE BARRAS 2 BOMBA 1 AGITADOR VERTICAL 1
BAÑOS DE PELAMBRE MnSO4 (polvo) BAÑOS DE CURTIDO MgO (polvo)
VALVULA 1
FILTRO DE BARRAS 1
Pre - Tratamiento

SOLIDOS FILTRADOS DOSIFICACIÓN 1

VALCULA 2 INTERRUPTOR DE NIVEL (2)
SOLIDOS FILTRADOS
INTERRUPTOR DE NIVEL (3)
Polielectrolito
SISTEMA CLARIFICACIÓN
BOMBA CENTRIFUGA 1 VALVULA 4
VALCULA 5

RAMPA DISTRIBUCIÓN DE AIRE 1 VALVULA 3

AIRE
CROMO
TANQUE OXIDACIÓN DE SULFUROS TANQUE PRECIPITACIÓN CROMO X2
SOPLADOR DE AIRE 1
DESHIDRATACIÓN DE CROMO
Tratamiento Físico - Químico

EFLUENTE GENERAL AGUA AGITADOR VERTICAL 2 AGUA POLIELECTROLITO AGITADOR VERTICAL 3

EFLUENTE TRATADO

SULFATO DE AL MEDIDOR FLUJO MAGNETICO

SOLIDOS FILTRADOS DOSIFICACIÓN 2 INTERRUPTOR DE NIVEL CONDUCTIVO (1)
F
FILTRO DE BARRAS 3 INTERRUPTOR DE NIVEL CONDUCTIVO (1)
INTERRUPTOR DE NIVEL (2)
TANQUE FLOCULANTE
TANQUE COAGULANTE BOMBA 2
DOSIFICACIÓN 3
INTERRUPTOR DE NIVEL (2)
INTERRUPTOR DE NIVEL (2)
FILTRO ROTANTE 2
BOMBA CENTRIFUGA 2 BOMBA HELICOIDAL 1
BOMBA SUMERGIBLE DECANTADOR PRIMARIO
RAMPA DISTRIBUCIÓN DE AIRE 2 P
TANQUE DE BOMBEO AIRE MIXER COA. MIXER FLO.
VALVULA 6
SOPLADOR DE AIRE 2 HOMOGENIZADOR VARIADOR DE FRECUENCIA

AGUA AGITADOR VERTICAL 4 AGITADOR VERTICAL 5

Tratamiento de lodos

CAL (polvo) DOSIFICACIÓN 4 MEDIDOR DE PRESIÓN

INTERRUPTOR DE NIVEL CONDUCTIVO (1) BOMBA 3

TANQUE LECHE DE CAL N

MEDIDOR NIVEL ULTRASONICO

Cloruro de hierro LODO SECO
FILTRO PRENSA CONCAMARADA
DOSIFICACIÓN 5
TANQUE DE ACONDICIONAMIENTO BOMBA ALTA PRESIÓN
INTERRUPTOR DE NIVEL CONDUCTIVO (1) CAJON RECOJO DE LODOS

TANQUE DE FeCl3

Figura 34: Esquema de la propuesta 01 del sistema de tratamiento de efluentes.

pág. 126
 En la Figura 34 se muestra el esquema de la propuesta previamente
detallada; en este esquema se puede ver el flujo de cada uno de los efluentes, así
como el inicio y término de las 03 unidades componentes del sistema, también los
equipos y los tanques que se requieren para realizar el tratamiento del efluente.

En la unidad de pre – tratamiento de los baños de pelambre y curtido, se

requiere la utilización de 01 tanque para realizar la oxidación de sulfuros y de 02
sedimentadores tipo cono para la precipitación del cromo. En la unidad del
tratamiento físico – químico de los efluentes generales de la empresa, se requiere
01 tanque grande para la homogenización de los efluentes, el tanque de bombeo
no es necesario mencionarlo ya que se utilizará una de las pozas que ya están
construidas en la empresa; del mismo modo se requiere un sedimentador tipo
cono para la decantación de los lodos y separación del agua tratada que será
vertida al alcantarillado municipal. En la unidad de tratamiento de lodos, no se
requiere de la construcción de ningún tanque.

En la Tabla 33 se muestra las dimensiones de los principales tanques e

instalaciones requeridas para la implementación de esta propuesta de mejora.

DIMENSIONES DE LOS TANQUES E INSTALACIONES

CANTIDAD DESCRIPCIÓN VOLUMEN (m3) DIMENSIONES
01 Homogenización 100 25 m2 x 4,5 (H) m
01 Área filtro fino - 3mx2m
01 Área decantador - 3mx2m
02 Decantador cromo 10 3 m2 x 3,5 (H) m
01 Oxidación sulfuros 40 10 m2 x 4,5 (H) m
01 Cámara de control - 6mx6mx4m
Tabla 33: Dimensiones de tanques e instalaciones de la propuesta 01.

5.1.2 Propuesta 02 del sistema de tratamiento.

A continuación se describe la segunda propuesta del sistema desarrollado
para el diseño del sistema de tratamiento de efluentes en la empresa Pieles del
Sur E.I.R.L. que cumpla con los objetivos planteado en el presente proyecto de
tesis y los requerimientos de tratamiento de la empresa.

pág. 127
5.1.2.1 Pre – tratamiento de pelambre/calado.
Los efluentes del baño de pelambre y calado son descargados en la
canaleta instalada al ras del piso debajo de los botales, el efluente de este proceso
es direccionado al filtro de pelos actual de la empresa, para la remoción de pelos y
sólidos que son desprendidos de la piel, de este modo se eliminan los sólidos más
grandes presentes en el efluente. Seguidamente el efluente sin pelos es traslado a
una trampa de grasa para que por medio de flotación se separe la grasa del
efluente líquido a tratar. Luego el efluente es derivado al tanque de recirculación
de los baños de pelambre, para poder ser recirculado o pasar a la siguiente etapa
del proceso. Los efluentes después de permanecer en el tanque de recirculación
pasan a ser oxidados en el tanque de oxidación de sulfuros, en el que mediante la
inyección de aire comprimido por una rampa de aireación, permanece airando
para asegurar una correcta remoción de los sulfuros.

5.1.2.2 Pre – tratamiento de piquelado/curtido.

Los efluentes del baño de piquelado y curtido son descargados en la
canaleta instalada al ras del piso, que por gravedad se direcciona a un filtro de
bolsa, el objetivo de este filtro de bolsa es trabajar como un primer tamiz, en el que
se recolecte los residuos gruesos y parte de impurezas presentes en los efluentes
del curtido de pieles. Luego este efluente es traslado al tanque de precipitación de
cromo, en el que mediante decantación y un agitador de revolución baja se
sedimenta las aguas con cromo. El precipitado pasa por un segundo filtro de
bolsa, para separar el efluente tratado de los residuos sólidos que contienen resto
de cromo.

5.1.2.3 Tratamiento físico – químico.

Los efluentes de los baños generales son descargados en la canaleta
instalada al ras del piso debajo de los botales, que por gravedad se direcciona a
una cámara de bombeo, el cual sirve como un almacenamiento temporal para
igualar el flujo de salida del efluente que por accionamiento de una bomba
sumergible, se bombea el efluente hacia el micro – filtro de discos existente en la
empresa. En este micro – filtro de discos, se remueven parte de los sólidos

pág. 128
existentes. Posteriormente el efluente de esta etapa es derivado a la trampa de
grasa, para que por medio de flotación se separe la grasa del efluente líquido a
tratar. Los efluentes del tanque de oxidación de sulfuros junto a los efluentes
generales provenientes del micro – filtro de discos, son contenidos en el tanque de
homogenización, en este tanque mediante la inyección de aire por una rampa de
aireación. Luego que los efluentes fueron airados y homogenizados, éstos son
direccionados a los mixer de coagulación y floculación, que son agitadores
estáticos de espiral colocados en las tuberías para mezclar por acción mecánica el
coagulante y floculante. El efluente con el coagulante y floculante incorporado es
desaguado en el decantador primario o sedimentador para terminar la remoción
del DBO5 y DQO que son contenidos en los floculos que se forman en dicha etapa
del proceso, con lo cual se obtiene por un lado el efluente tratado y por el otro los
sólidos decantados que son enviando al tratamiento de lodos para su
deshidratación, recolección y disposición final.

5.1.2.4 Tratamiento de lodos.

Una vez que el efluente ha sedimentado en el decantador primario, el
sedimentador se comienza a purgar para así no permitir una re – suspensión de
los floculos. Los lodos purgados son enviados a un tanque de almacenamiento de
lodos. Luego con una válvula de lodos y una bomba de lodos se traspasan los
sólidos a un tanque floculante donde se mezclarán con sales y polímeros que
permiten obtener un lodo adensado y de fácil extracción, el cual pasa a través de
un sistema mecanizado de deshidratación de lodos, por el cual, se puede tener al
final un lodo acondicionado y con volumen reducido, listo para su disposición final.

En la Figura 35 se muestra el esquema de la propuesta detallada; en este

esquema se puede ver el flujo de cada uno de los efluentes, así como el inicio y
término de las 03 unidades componentes del sistema, también los equipos y los
tanques que se requieren para realizar el tratamiento del efluente.

pág. 129
 PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES – PIELES DEL SUR E.I.R.L.
Tratamiento Primario
AGITADOR
AIRE
BAÑOS DE CURTIDO
BAÑOS DE PELAMBRE REACTIVOS
Pre - Tratamiento

FILTRO DE BOLSA

FILTRO DE PELOS MEDIDOR DE PRESIÓN

SOPLADOR DE AIRE REACTIVOS

ELECTRONIVEL
ELECTRONIVEL ELECTRONIVEL
SAL. PELOS Y SOLIDOS BOMBA SUMERGIBLE BOMBA SUMERGIBLE
BOMBA SUMERGIBLE

FILTRO DE BOLSA
DISTRIBUIDOR DE AIRE TANQUE DE TRATAMIENTO DE CURTIDO
AGUA TRATADA
TRAMPA DE GRASA TANQUE DE RECIRCULACIÓN
TANQUE OXIDACIÓN DE SULFUROS

MEDIDOR DE PRESIÓN
Tratamiento Físico - Químico

ELECTRONIVEL AGUA TRATADA

EFLUENTES GENERALES BOMBA SUMERGIBLE ELECTRONIVEL MIXER COAGULANTE MIXER FLOCULANTE
ELECTRONIVEL

CÁMARA DE BOMBEO TRANSMISOR DE PH TRANSMISOR FLUJO

AIRE
FILTRO DE DISCOS BOMBA SUMERGIBLE AGITADOR AGITADOR
N
SAL. SOLIDOS FINOS DOSIFICADOR DOSIFICADOR SEDIMENTADOR
DISTRIBUIDOR DE AIRE
SOPLADOR DE AIRE
TANQUE DE HOMOGENIZACIÓN ELECTRONIVEL ELECTRONIVEL
ELECTRONIVEL VALVULA AUTOMATICA
TANQUE COAGULANTE TANQUE FLOCULANTE
BOMBA SUMERGIBLE SOPLADOR DE AIRE
REACTIVOS AGUA REACTIVOS AGUA ELECTRONIVEL
AIRE
TRAMPA DE GRASA BOMBA
TANQUE DE LODOS
AGITADOR
AGUA
Tratamiento de Lodos

MEDIDOR DE PRESIÓN

AGITADOR
DOSIFICADOR
SAL. LODO DESHIDRATADO
DESHIDRATADOR DE LODOS

ELECTRONIVEL
FLOCULACIÓN DE LODOS
TANQUE FLOCULANTE

REACTIVOS AGUA

Figura 35: Esquema de la propuesta 02 del sistema de tratamiento de efluentes.

pág. 130
 En la Tabla 34 se muestra el detalle de los tanques que se requieren utilizar
para la implementación de esta propuesta de mejora para el sistema de
tratamiento de efluentes en la empresa, así mismo se muestra el
dimensionamiento requerido para cada uno de los tanques en mención.

DIMENSIONES DE LOS TANQUES

CANTIDAD DESCRIPCIÓN VOLUMEN (m3) DIMENSIONES
01 Trampa de aceites y grasa (pelambre) 3 1m x 1m x 3m
01 Trampa de aceites y grasa (general) 6 1m x 2m x 3m
01 Homomenizador 100 5m x 5m x4m
01 Oxidación de sulfuros 40 2m x 4m x 5m
01 Recirculación (pelambre) 8 2m x 2m x 2m
01 Decantador 10 3.56 (D) m x 4m
01 Almacenamiento de lodos 2 1m x 1m x 2m
Tabla 34: Dimensiones de tanques de la propuesta 02.

5.2 ANÁLISIS DE LABORATORIO DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO

A continuación se describen los ensayos y las pruebas realizadas en el

laboratorio a los efluentes recolectados de la empresa, todos los ensayos fueron
realizados en base a los sistemas de tratamiento diseñados en el presente
proyecto de tesis, para de este modo poder asegurar su reproducibilidad en planta
a la hora de su implementación.

5.2.1 Ensayo de los sistemas de tratamiento.

Se realizaron 03 ensayos a los efluentes provenientes de los diferentes
procesos de curtido de pieles, estos fueron (1) la oxidación de sulfuros, (2) la
precipitación de cromo y (3) las pruebas de jarras, para el tratamiento físico –
químico de coagulación y floculación de los efluentes.

5.2.1.1 Oxidación de sulfuros.

La unidad experimental consistió en utilizar un depósito de 10 L de vidrio
adaptado con sopladores, para simular el tanque de oxidación. Se agregó a los
efluentes un catalizador (3.2 mg MnSO4 / mg Sulfuro), se realizaron 03 réplicas.

pág. 131
 De este ensayo los resultados se presentan en la Tabla 35, donde se
determinó como variable dependiente a la concentración de sulfuros, OD%, %
solidos, TDS y PH. En la Figura 36 se muestra como varia la oxidación de los
sulfuros en relación al tiempo. En la Figura 37 se muestra el incremento de
oxígeno disuelto en relación al tiempo, estableciéndose como una variable de
control determinante para inferir el estado de la oxidación de los sulfuros
presentes en los efluentes de pelambre en la empresa. En el momento de realizar
este ensayo se evidenció la formación de gran cantidad de espuma a partir de
concentraciones de oxígeno disuelto de 30%.

OXIDACIÓN DE SULFUROS DURANTE 21 HORAS

TIEMPO TDS CE OD OD SULFUROS %
PH
(HRS) (PPT) (MS/CM) % PPM (MG/L) SOLIDOS
0 12.94 15.164 30.32 2.7 0.16 800 0%
1 12.89 14.5 30.3 2.9 0.17 600 5%
3 12.7 14.44 28.8 31.5 1.7 400 10%
6 12.79 14.34 28.68 40.7 2.41 320 10%
9 12.84 14.19 28.4 45 2.82 280 10%
21 12.47 13.60 27.19 55.3 3.11 280 10%
Tabla 35: Ensayos de oxidación de sulfuros en 21 horas.

Figura 36: Oxidación de sulfuros en relación al tiempo.

pág. 132
 Figura 37: Porcentaje de oxígeno disuelto en relación al tiempo.

Con estos ensayos se evidencia la generación de sólidos en hasta un 10%

del total de volumen de efluente tratado, como se aprecia en la Figura 38; este
incremento del contenido de solidos se da a partir de la tercera hora de oxidación.
A pesar de permanecer en aireación, se observó que el mayor porcentaje de estos
solidos generados por la oxidación de sulfuros son de naturaleza densa (90%
aproximadamente), por lo cual permanecieron en la base del depósito donde se
realizó el ensayo. En la Figura 39 se muestran la foto tomada de los sólidos
provenientes de la oxidación de 10 L de efluentes de pelambre.

Figura 38: Porcentaje de solidos generados en la oxidación de sulfuros.

pág. 133
 Figura 39: Recipiente con los sólidos generados en la oxidación de sulfuros.

5.2.1.2 Precipitación de cromo.

La unidad experimental consistió en utilizar un depósito de 1 L de
capacidad. El diseño experimental se realizó en 02 niveles, (1) baños de cromo y
(2) insumos de precipitación. Los baños de cromo se utilizaron con y sin presencia
de solidos provenientes del mismo baño. Los tratamientos de precipitación
consistieron en la aplicación de soda caustica hasta llegar a determinados PH; del
mismo modo, se realizó el ensayo de aplicación de polímeros que permitan una
mayor velocidad de precipitación y compactación de la torta de cromo; en tal
sentido, los presentes resultados solo muestran los ensayos que dieron evidencia
de buena precipitación de cromo en forma de lodo.

En la Tabla 36 se observan los resultados de la precipitación de cromo

presente en baños de curtido. Del mismo modo, en la Figura 40 se muestran
algunos ensayos de precipitación de cromo por incremento de PH.

pág. 134
 SOBRENADANTE / SÓLIDOS
TRATAMIENTO
PH INSUMOS NTU SOLIDOS (%)
1 3.5 Na(OH) 104 70
2 9.3 Na(OH) 73 50
3 9.8 Na(OH) 70 50
4 10 Na(OH) 31.72 50
5 11 Na(OH) 0 70
6 3.5 Na(OH) 104 20
7 9.3 Na(OH)/Pol 4260 20.13 20
8 9.3 Na(OH) 18 20
9 9.8 Na(OH)/Pol 4260 5.05 25
10 9.8 Na(OH) 7.41 30
11 10.3 Na(OH)/Pol 4260 20.64 30
12 10.3 Na(OH) 22.3 25
Tabla 36: Ensayos de precipitación de cromo.

Figura 40: Muestras de los baños de curtido para su ensayo.

En la Figura 41 se presentan los resultados de la reducción del grado de

turbidez en NTUs de los diferentes tratamientos realizados en PH por encima de
3.5, es decir en valores originales de los efluentes. Se evidencia que en los
tratamientos de efluentes de curtido; considerando la alta presencia de solidos
residuales, como se muestra en la Figura 43; fueron los que menor decrecimiento
tuvieron en grado de turbidez, a comparación de los otros dos tratamientos, donde
solo se trabajó con el sobrenadante del baño de curtido. En la Figura 42 se
presenta el contenido total de solidos después de haberse realizado el tratamiento.
En la Tabla 37, se muestran las clarificaciones en relación al tiempo de los baños
de curtido ya tratados.

pág. 135
 Figura 41: Turbidez en NTU en relación al PH de los baños de cromo.

El T1 corresponde a baños de cromo con sólidos de cuero, el T2

corresponde a los baños de cromo sin residuos de cuero y el T3 corresponde a los
baños de cromo sin sólidos pero con una adición de 4260g/L de coagulante.

Figura 42: Porcentaje de sólidos precipitados en función al PH.

TRATAMIENTO DE CURTIDO
TIEMPO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0.5 30 0 0 0 0 75 10 75 0 70 0
1 30 5 0 0 0 80 40 75 5 70 0
2 30 5 5 10 5 80 40 75 40 70 5
3 30 10 10 15 10 80 50 75 60 70 5
6 30 30 10 30 10 80 60 75 65 70 30
12 30 50 50 50 30 80 80 75 70 70 75
Tabla 37: Porcentaje de clarificación en 12 horas de los baños de curtido.

pág. 136
 Figura 43: Recipiente con los baños de curtido.

5.2.1.3 Tratamiento físico – químico.

Para este análisis se trabajaron con diferentes coagulantes y floculantes
como se muestran en la Tabla 38 de los cuales se tomaron 03 dosis de
coagulantes y 03 dosis de floculantes (previo a este paso se tuvo que establecer la
concentración idónea aproximada de concentración de coagulantes, cuya
evaluación se realizó mediante análisis visual, debido a que cuando hay punto de
saturación de coagulantes, las características de los efluentes homogenizados
presentan un incremento acelerado de turbidez y presencia de floculos de
aproximadamente 1 mm). En total se realizaron 210 ensayos de compatibilidad
como se muestra en la Figura 44, a partir de los cuales se determinaron los
mejores agentes coagulantes y floculantes que dieron una mayor remoción de
turbidez y mejor generación de floculos densos como se muestra en la Figura 45.
Ya seleccionados los mejores insumos, se trabajó con beakers de 500 ml, a los
cuales se realizó el protocolo estándar de prueba de jarras (agitación rápida 100
rpm/ 1 min; Agitación lenta 35 rpm/15-20 min); una vez terminado el ensayo, se
trasvaso a probetas de 500 ml para determinar su velocidad de clarificación.

COAGULANTES FLOCULANTES
Ferrofloc PDA Polimero -4230
203 Polimero - 6516 FR-Floc
Cloruro Férrico Perifloc Polimero - 8640
Sulfato férrico Interfloc A Polimero - 830
Superpac Q Interfloc C Polimero - 4260
Tabla 38: Coagulantes y floculantes utilizados en los ensayos.

pág. 137
 Figura 44: Muestras de 120 ml para ensayos de compatibilidad.

Figura 45: Muestra de los resultados del ensayo de coagulación – floculación.

En la Figura 46 se presentan los resultados de las pruebas de jarras con las

combinaciones que presentaron mejores características de remoción de turbidez,
así también en la Figura 47 se muestran las pruebas de DQO. Se determina que
se podría llegar a remover en promedio un 60% de la concentración de entrada del
efluente homogenizado y hasta casi un 95% de la turbidez. Del mismo modo, se
presenta en la Tabla 39 el resultado de las determinaciones de la velocidad de
clarificación.

pág. 138
Figura 46: Remoción de NTU y DQO por procesos de coagulación – floculación.

Figura 47: Probetas para los ensayos de DQO.

TRATAMIENTO COUGULACIÓN - FLOCULACIÓN

TIEMPO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0.2 40 44 0 40 34 0 40 40 35
0.5 49 48 4 44 40 2 50 40 35
01 52 50 6 48 42 2 50 55 40
12 56 60 20 54 52 20 60 60 45
24 60 60 36 58 52 52 60 60 50
Tabla 39: Tiempo de clarificación por coagulación – floculación.

pág. 139
5.2.2 Resultados de los sistemas de tratamiento.
Las pruebas de jarras se realizaron con el objetivo de encontrar que
agentes químicos utilizar, al igual que su dosificación para el proceso de
separación de contaminantes de los efluentes de curtiduría; en tal sentido, una vez
obtenidos los resultados de análisis de calidad de efluentes se pudo determinar
que contaminantes críticos son los más importantes de remover en primera
instancia, y después, mediante un tratamiento primario, remover la mayor cantidad
posible de contaminantes comunes de la mezcla homogénea de efluentes.

5.2.2.1 Pre – tratamiento de los efluentes de pelambre.

Los sulfuros según el análisis de calidad realizado están por encima de los
LMP del sector curtiembres que indica un máximo de 10 mg/L (efluentes en
mezcla compuesta contienen 97 mg/L de sulfuros disueltos). En tal sentido, se
analizó una muestra pura de efluentes de pelambre con el objeto de conocer el
máximo contenido de sulfuros; del mismo modo, se realizó un ensayo de
oxidación, con el objeto de corroborar la información de otras experiencias de
oxidación de sulfuros en efluentes de pelambre.

Figura 48: Curva de oxidación de sulfuros de los efluentes de pelambre.

El ensayo se realizó utilizando inyección de aire, y utilizando como

referencia la oxidación máxima posible mediante H2O2 y MnSO4. En la Figura 48

pág. 140
se muestra la reducción de sulfuro en el tiempo. Se tiene que considerar que el
caudal de entrada para esta oxidación fue de 1700 ml/min, lo cual indicaría un
requerimiento alto de oxígeno a entrar al sistema de oxidación de sulfuros; sin
embargo, el ensayo se realizó en un pequeño depósito de 4 litros, donde el tiempo
de contacto de las micro burbujas de aire es el mínimo, considerándose que en el
caso de la poza donde se llevara a cabo la oxidación, el tiempo de contacto será
significativamente mayor, disminuyendo considerablemente los requerimientos de
aire a ser inyectado.

Un aspecto muy importante es considerar la alta demanda de oxigeno que

se genera por la alta presencia de sulfuros. En la Figura 49 se evidencia el
incremento de oxígeno disuelto a medida que se reduce el contenido de sulfuros
en el tiempo según se mostró en la Figura 48. Al final se determina que un valor
referente de contenido máximo de oxígeno disuelto podría ser el de 41.7 %, lo cual
indicaría la mínima presencia de estos compuestos en los efluentes ya oxidados.

Figura 49: Porcentaje de requerimiento de oxígeno disuelto en función del tiempo.

En la Tabla 40 se muestra de forma más detallada la variación del

contenido de sulfuros en efluentes de pelambre; del mismo modo, se observa que

pág. 141
el PH no sufre mayor alteración en el tiempo, esto debido a la alta capacidad
buffer presente en efluentes de pelambre debido al alto contenido de sales y
materia orgánica.

OXIDACIÓN DE SULFUROS DE LOS BAÑOS DE PELAMBRE

TIEMPO Hr PH TURBIDEZ S (mg/L) S (corregido) %OD ppm OD Caudal O2
14:00pm 00 12.70 267 800.0 490.0 1.1 0.07 1700 ml/min
19:00pm 05 12.75 248 706.6 396.6 1.1 0.07 1700 ml/min
21:00pm 19 14.43 339 346.6 36.6 2.3 0.12 1700 ml/min
00:00am 22 12.51 278 320.0 10 1.8 1.00 1700 ml/min
17:00pm 27 12.76 331 320.0 10 41.7 2.51 1700 ml/min
Tabla 40: Características fisicoquímicas de efluentes de pelambre en oxidación.

5.2.2.2 Pre – tratamiento de los efluentes de curtido.

Los efluentes del proceso de curtido contienen sales disueltas de cromo
que pueden afectar el tratamiento primario. En tal sentido, el primer paso es
remover el cromo mediante su insolubilización, para lo cual se utilizaron agentes
basificantes hasta llegar a un PH de 9.5 que es donde se evidencio mayor
remoción de cromo mediante análisis de turbidez; esto debido a que las sales de
cromo utilizadas en curtiduría son de coloración azul oscuro y de turbidez alta,
como se muestra en la Figura 50. El cromo al insolubilizarse, precipita en forma de
una lechada densa de color celeste, dejando un sobrenadante transparente que
evidencia la no presencia de sales de cromo como se ve la Figura 51.

Figura 50: Recipientes con las muestras de los baños de curtido.

pág. 142
 Figura 51: Baños de cromo precipitados y efluentes de curtido clarificados.

La dosis de insumos basificantes de NaOH, se determinando realizando

ensayos, en los cuales se consideraron 04 tipos de tratamientos y 01 blanco los
cuales fueron, (1) 12g/L, (2) 6g/L, (3) 3g/L, (4) 1.5 g/L y (5) 0g/L. Los resultados se
presentan en la Figura 52.

Figura 52: Remoción de turbidez (NTU) por basificación (NaOH).

pág. 143
 Debido a que el proceso de clarificación genera un alto porcentaje de lodos,
aproximadamente 30%, se realizó el seguimiento del proceso de sedimentación,
presentándose en la Figura 53 los resultados de los 05 tratamientos; de los cuales,
el tratamiento (1) y (2) muestran que a las 14 horas se alcanza una sedimentación
máxima de casi 100%; sin embargo, la diferencia entre ambos tratamientos indica
que la turbidez es considerablemente mayor para el tratamiento (2) comparado al
tratamiento (1), en el que se obtuvo 99% de remoción de turbidez de forma
indirecta del contenido de sales de cromo.

Figura 53: Sedimentación de la lechada de cromo con respecto al tiempo.

En la Figura 53, la curva roja corresponde al tratamiento (1),(3) y (4), la

curva azul corresponde al tratamiento (2) y la curva amarilla corresponde al
tratamiento del blanco (5).

5.2.2.3 Tratamiento de los efluentes generales.

Las pruebas de jarras en laboratorio permitieron determinar si los procesos
a dimensionarse (coagulación – floculación) son viables para el tratamiento de
efluentes. En las pruebas realizadas se utilizaron en total 06 distintos agentes
disponibles en el mercado nacional. Los agentes coagulantes fueron básicamente
sales cargadas y los floculantes fueron polímeros orgánicos e inorgánicos con

pág. 144
carga positiva, negativa y neutra. En la Tabla 41 se observa la ficha que permitió
la obtención de datos a primera instancia para determinación de factibilidad de
tratamiento por los diferentes insumos disponibles. La forma de análisis fue
cualitativa, solo considerándose como factor principal a la formación de floculos y
el nivel de remoción de turbidez. En la ficha se distribuyen las diferentes
combinaciones de los 02 coagulantes y los 04 floculantes. A partir de estas
pruebas preliminares es que se pudo validar la viabilidad de la utilización de los
métodos de coagulación – floculación en el tratamiento de los efluentes de
curtiembre en la empresa Pieles de Sur E.I.R.L.

POLÍMERO COAGULANTE 01 COAGULANTE 02

FlocPol 001 Policloruro de aluminio Cloruro de hierro
FlocPol 002 Policloruro de aluminio Cloruro de hierro
FlocPol 003 Policloruro de aluminio Cloruro de hierro
FlocPol 004 Policloruro de aluminio Cloruro de hierro
Tabla 41: Ficha de ensayos para viabilidad de coagulación – floculación.

Con las muestras compuestas de efluentes se realizaron ensayos para

identificar la mejor alternativa de combinación de agentes químicos. Un primer
punto de referencia fue la generación de dos fases claras (sobrenadante y flóculos
sedimentaos) como se muestra en la Figura 54; una vez establecido que
combinaciones dieron la mejor separación de fases en las dosis, para lo cual se
hizo un pequeño diseño experimental factorial involucrando distintas
concentraciones de los insumos (prueba de jarras). Dos valores de referencia se
tomaron en cuenta, La turbidez y el DQO, una turbidez baja indica agua libre de
materia orgánica; sin embargo, a pesar de una turbidez nula como se ve en la
Figura 55, la DQO puede llegar a valores de hasta 6,000 mg/L; por lo cual, se
analizó la DQO como se ve en la Figura 56 para poder determinar si existe una
remoción de componentes orgánicos e inorgánicos.

pág. 145
 Figura 54: Separación de los lodos de los efluente generales.

Figura 55: Efluente general no tratado y efluente general tratado.

Figura 56: Muestras para el análisis de DQO de los efluentes generales

En la Figura 57 se determina la dosis optima utilizando solo al parámetro de

turbidez como referente; sin embargo, como se indicó en el párrafo anterior, se
consideró que la turbidez no es el mejor indicador de calidad de efluentes, lo cual
se puede observar en la Tabla 42, donde se muestra que la mezcla Flocpol 003

pág. 146
con Policloruro de aluminio a pesar de generar mayor remoción de turbidez en
NTU, no genera mayor remoción de DQO a comparación del insumo Flocpol 004
con Cloruro de hierro.

Figura 57: Remoción de turbidez de los efluentes generales de la empresa.

Se muestran las dosificaciones ascendentes de Flocpol001, Flocpol002 y

Flocpol003 con Poli cloruro de aluminio, en comparación a los puntos de
referencias RWWsd el contiene efluentes generales filtrados y RWWN/sd con
efluentes generales no filtrados.

TRATAMIENTO DQO (MG/L) TURBIDEZ (NTU)

Flocpol003 + PAC 3150 7
FLocpol004 + FeCL3 1766 68
Muestra blanco de efluente 5133 542
Tabla 42: DQO y turbidez en muestras de FLocpol003+PAC y Flocpol004 + FeCl3.

En la Tabla 42 también se observa que el DQO puede ser removido hasta

1766 mg/L de un efluente que originalmente tuvo 5133 mg/L, lo cual permite confirmar
la viabilidad de este proceso de tratamiento planteado, al final del cual, permitiría
acercarse al cumplimiento de la normativa ambiental vigente de PRODUCE, llegando
a una remoción mayor al 95% para cromo y sulfuros, y a un 65% para el caso de
DQO. De forma indirecta también la remoción del DBO5 al estar éste parámetro
dentro de los componentes orgánicos que forman parte de la DQO.

pág. 147
5.3 SELECCIÓN DE LA MEJOR ALTERNATIVA

Para la selección de la mejor alternativa entre las 02 propuestas

desarrolladas en el presente proyecto de tesis, se tomó en consideración aquella
que cumpla con tratar el volumen total de efluentes generados en el día más
crítico y al máximo de su capacidad de producción. De igual modo, se tuvo que
considerar las capacidades de los tanques diseñados en cada una de las
propuestas, también los tiempos de tratamiento y los flujos del efluente para
seleccionar la que mejor alternativa que se ajuste a la realidad de la empresa, sin
sacrificar áreas disponibles ni conseguir una saturación del sistema de
tratamiento, ya que se debe tomar en cuenta que un requerimiento importante
para la empresa fue pasar de una producción promedio de 400 cueros a la
semana a una producción de 600 cueros semanales en el futuro cercano.

Debido a que las variables importantes de selección, que marcan la

diferencia entre una alternativa u otra, resultan ser difíciles de medir sin contar con
la construcción del proceso real y la puesta en marcha del sistema de tratamiento;
se decidió hacer uso de la simulación de procesos, ya que ésta herramienta se
utiliza para el diseño, análisis, desarrollo y mejora de procesos, como por ejemplo,
para simular plantas y procesos químicos, sistemas ambientales, centrales de
generación eléctricas, operaciones de producción y fabricación, procesos físicos y
biológicos y tratamientos similares. Por eso, en el presente proyecto de tesis se
decidió utilizar el software Process Simulator de Microsoft Visio, el cual modela
procesos bajo restricciones y variables que cumplen con las reglas estadísticas de
su similar en la realidad. Y considerando que este software es utilizado en
proyectos de control estadísticos de procesos y mejora de procesos bajo la
metodología del six sigma, es que se decidió modelar en él las 02 propuestas de
mejora, para por medio del análisis de sus resultados, seleccionar la mejor
alternativa.

pág. 148
5.3.1 Simulación de la propuesta 01 y análisis de resultados.
Para realizar la simulación de la propuesta 01, se requirió contar con los
datos de los caudales y tiempos de vertimiento de los efluentes del proceso de
curtido, los cuales fueron recolectados y desarrollados en el capítulo 4 de la
presen tesis. Se requirió contar con los datos del diseño del sistema de
tratamiento planteado, el cual fue desarrollado en los primeros párrafos del
presente capítulo de la tesis. Y se requirió contar con los tiempos de
procesamiento (tanto de retención como de residencia), caudal de trabajo y
volumen de cada tanque de tratamiento del sistema planteado, los cuales se
muestran en la Tabla 43 siguiente.

DATOS PARA LA SIMULACIÓN 01

PROCESO CAUDAL VOLUMEN (m3) TRH
Filtración gruesa (pelambre) 1m3/0.5min 1 0.5 min
Filtración fina (pelambre) 1m3/2.4min 1 2.4 min
Oxidación de sulfuros 10m3/hr 40 4+/-2 hr
Filtración gruesa (curtido) 1m3/0.2min 1 0,2 min
Precipitación de cromo 5m3/hr 10 2+/-1 hr
Clarificación 1m3/min 1 1 min
Filtración gruesa (general) 1m3/0.2min 1 0.2 min
Bombeo (general) 40m3/hr 2 1.5 min
Filtración fina (general) 1m3/2.4min 1 2.4 min
Homogenización 50m3/3hr 100 6+/-2 hr
Coagulación 1m3/min 1 1 min
Floculación 1m3/min 1 1 min
Decantación primaria 25m3/he 25 1+/-0.5 min
Tabla 43: Datos para la simulación de la propuesta 01.

5.3.1.1 Simulación de la propuesta 01.

A continuación se muestran las variables y los datos base considerados en
la simulación de la propuesta 01 del tratamiento de efluentes.

 Número de réplicas 48 (1año de producción)

 Frecuencia de la corrida semanal (lunes a domingo)
 Horario de trabajo real (7:30am a 17:00pm con 01hr de almuerzo)
 Unidad de medida del proceso (horas)
 Precisión del tiempo (minutos)
 Ingreso de efluentes de pelambre/calado (17m3 cada 24hr)

pág. 149
  Ingreso de efluentes de piquelado/curtido (9m3 cada 24hr)
 Ingreso de efluentes generales (72m3 no constantes cada 24hr)
 Total de efluentes tratados (100 pieles semanales)
 Unidad de medida del efluente (m3)
 Disponibilidad de la planta (100%)
 Porcentaje de eficiencia (90%)
 Caudal constante en las canaletas (1m3/min)
 Trabajo al 100% de la unidad de tratamiento físico – químico (24x7)
 Prioridad de uso de recursos (físico – químico > sulfuros > curtido)

En la Figura 58 se muestra el esquema de la simulación utilizada para la

puesta 01, en el que se puede identificar las 03 unidades que comprenden el
tratamiento de los efluentes líquidos del proceso de curtido, que son, (1) la unidad
de pre – tratamiento de pelambre/calado, (2) la unidad de pre – tratamiento de
piquelado/curtido y (3) la unidad del tratamiento físico – químico.

Así mismo se debe notar que tanto los efluentes de la unidad de pre –
tratamiento de pelambre/calado, los efluentes de la unidad de pre – tratamiento de
piquelado/curtido y los efluentes generales, se juntan en el tanque de
homogenización de la unidad del tratamiento físico – químico. Es por eso que éste
es uno de los tanques con mayor criticidad a la hora de seleccionar la mejor
propuesta de mejora, la cual debe ser aquella que no comprometa la capacidad ni
el funcionamiento del tanque de homogenización.

pág. 150
 SIMULACIÓN EFLUENTES LÍQUIDOS – PIELES DEL SUR
Vol_Tanq_S Vol_Tanq_C
Adc Químicos =
0000 15+/-5min 0000
Pelambre / Calado Prioridad = S>C Piquelado / Curtido

Filtración Gruesa Filtración Fina Oxidación de Operador Precipitación de Filtración Gruesa

Clarificación
(Pelambre) (Pelambre) Sulfuros Cromo (Curtido)

V = 17m3 V = 9m3
F = 24hr Q = mínimo Tanq = 40m3 Tanq = 10m3 F = 24hr
Q = Bomba
Q = 4RPM; 1R - 25m3/hr; Trata = 4+/-2h Tdesp = 1min Trata = 2+/-1h Q = 10RPM; 1R
1m3/min
0.5m3, 1m3/ 1m3/2.4min Buffer = 17m3 Buffer = 9m3 - 0.5m3, 1m3/
0.5min (Exit) 0.2min

Vol_Tanq_B Vol_Tanq_H Vol_Tanq_D

0000 0000 Cromo

0000
Efluente General

Filtración Gruesa Bombeo Filtración Fina Decantación

Homogenización Coagulación Floculación
(General) (General) (General) Primaria

V = 72m3
Q = 40m3/hr;
F = x día Q = mínimo Tanq = 100m3 Tanq = 25m3
1m3/1.5min
Q = 10RPM; 1R 25m3/hr; Trata = 6+/-2h Q = 1m3/min Q = 1m3/min Trata = 1+/-0.5h
Bombeo = c/d
- 0.5m3, 1m3/ 1m3/2.4min Buffer = Decant Buffer = 25m3
2m3
0.2min
(Exit)
Pre_Trat_Pelambre Pre_Trat_Curtido Bomb_General Trat_Físico_Químico

Total_Exits (m3) 0000 0000 0000 0000

Cycle_Time (hr) 0000 0000 0000 0000

Efluente Tratado Solidos
Avg_Time (hr) 0000 0000 0000 0000

Efluente_Pelambre Efluente_Curtido Efluente_General

Total_Exits (m3) 0000 0000 0000

Cycle_Time (hr) 0000 0000 0000

Avg_Time (hr) 0000 0000 0000

Figura 58: Esquema de la simulación de la propuesta 01 del sistema de tratamiento de efluentes.

pág. 151
5.3.1.2 Análisis de los resultados de la simulación.
Después de realizar la corrida de la simulación del sistema de tratamiento
de efluentes de la propuesta 01 en el Process Simulator de Visio, se generó en el
Output Viewer el análisis de los resultados del mismo, los cuales se detallan a
continuación.

En la Figura 59 se muestra los volúmenes máximos de efluentes que

estuvieron retenidos en los tanques de homogenización, decantador primario,
oxidación de sulfuros, precipitación de cromo y bombeo de efluente generales. De
esta gráfica se puede ver que todos los tanques están por debajo o al ras del
volumen de diseño, lo que demuestra que, si bien cumple con lo requerido para el
tratamiento de los efluentes, no nos da la capacidad de incrementar los ratios de
producción de pieles curtidas a la semana en la empresa; ni un margen de
seguridad ante posibles incrementos de generación de efluentes o saturaciones de
los tanques en las etapas del tratamiento, por lo que se debería desestimar esta
propuesta.

Figura 59: Volumen máximo de efluentes en tanques de la propuesta 01.

pág. 152
 En la Figura 60 se muestra el porcentaje de utilización de los tanques de
tratamiento de efluentes de la propuesta 01, con lo que se ratifica que el tanque
con mayor criticidad y en el que se debe tener más cuidado a dimensionar, es el
tanque de homogenización. De igual modo, indica que la mayor cantidad de
efluentes en donde se encuentran retenidos durante el proceso de tratamiento, es
el tanque homogeneizador, seguido del tanque de oxidación de sulfuros. Por lo
que un desperfecto en esta etapa del proceso, podría comprometer la calidad y el
flujo de tratamiento de la planta diseñada, por lo que se debería tener un plan de
contingencia si se selecciona esta propuesta (adicionar un tanque a este proceso,
se desestima ya que no se cuenta con área suficiente en la empresa y la finalidad
de tener un único tanque es igualar las características físico – químicas y los flujos
de tratamiento aguas abajo del tanque de homogenización).

Figura 60: Porcentaje de utilización de los tanques de la propuesta 01.

En la Figura 61 se muestra el resumen de la cantidad de efluentes

promedio de las 48 semanas de réplica, tratados en una frecuencia semanal y
total los efluentes con el sistema de tratamiento planteado en la propuesta 01, así
mismo, y debido a que está propuesta requiere la utilización de un operador que

pág. 153
esté dosificando los insumos químicos a utilizar en los pre – tratamientos (tanto de
pelambre como de curtido); en la misma gráfica se muestra el porcentaje de
estado operativo e inactivo del operador durante el desarrollo del proceso del
tratamiento.

Figura 61: Cantidad de fluentes tratados en propuesta 01 y estados del operador.

pág. 154
5.3.2 Simulación de la propuesta 02 y análisis de resultados.
Para realizar la simulación de la propuesta 02, se requirió contar con los
datos de los caudales y tiempos de vertimiento de los efluentes del proceso de
curtido, los cuales fueron recolectados y desarrollados en el capítulo 4 de la
presen tesis. Se requirió contar con los datos del diseño del sistema de
tratamiento planteado, el cual fue desarrollado en los primeros párrafos del
presente capítulo de la tesis. Y se requirió contar con los tiempos de
procesamiento (tanto de retención como de residencia), caudal de trabajo y
volumen de cada tanque de tratamiento del sistema planteado, los cuales se
muestran en la Tabla 44 siguiente.

DATOS PARA LA SIMULACIÓN 02

PROCESO CAUDAL VOLUMEN (m3) TRH
Filtro de pelos (pelambre) 1m3/4min 1 4 min
Trampa grasa (pelambre) 15m3/hr 3 11.4 min
Tanque recirculación 5m3/día 8 11.4 min
Oxidación de sulfuros 5m3/día 40 8 hr
Filtro de bolsa 01 (curtido) 1m3/4min 1 4 min
Tratamiento de curtido 1m3/4min 10 2 hr
Filtro de bolsa 02 (curtido) 1m3/4min 1 4 min
Cámara de bombeo 1m3/4min 1 4 min
Filtro de disco (general) 1m3/4min 1 4 min
Trampa grasa (general) 1m3/4min 6 17 min
Homogenización 10m3/hr 100 10 hr
Transmisor de flujo 1m3/min 1 4 min
Coagulante 1m3/min 1 4 min
Floculante 1m3/min 1 4 min
Sedimentador 10m3/he 25 1.3 hr
Tabla 44: Datos para la simulación de la propuesta 02.

5.3.2.1 Simulación de la propuesta 02.

A continuación se muestran las variables y los datos base considerados en
la simulación de la propuesta 02 del tratamiento de efluentes.

 Número de réplicas 48 (1año de producción)

 Frecuencia de la corrida semanal (lunes a domingo)
 Horario de trabajo real (7:30am a 17:00pm con 01hr de almuerzo)
 Unidad de medida del proceso (horas)
 Precisión del tiempo (minutos)

pág. 155
  Ingreso de efluentes de pelambre/calado (17m3 cada 24hr)
 Ingreso de efluentes de piquelado/curtido (9m3 cada 24hr)
 Ingreso de efluentes generales (72m3 no constantes cada 24hr)
 Total de efluentes tratados (100 pieles semanales)
 Unidad de medida del efluente (m3)
 Disponibilidad de la planta (100%)
 Porcentaje de eficiencia (90%)
 Caudal constante en las canaletas (1m3/min)
 Trabajo al 100% de la unidad de tratamiento físico – químico (24x7)
 Prioridad de uso de recursos (físico – químico > sulfuros > curtido)

En la Figura 62 se muestra el esquema de la simulación utilizada para la

puesta 02, en el que se puede identificar las 03 unidades que comprenden el
tratamiento de los efluentes líquidos del proceso de curtido, que son, (1) la unidad
de pre – tratamiento de pelambre/calado, (2) la unidad de pre – tratamiento de
piquelado/curtido y (3) la unidad del tratamiento físico – químico.

Así mismo se debe notar que sólo los efluentes de la unidad de pre –
tratamiento de pelambre/calado y los efluentes generales, se juntan en el tanque
de homogenización de la unidad del tratamiento físico – químico. Los efluentes
del pre – tratamiento de piquelado/curtido, son tratados fuera de tratamiento físico
– químico, esto por la gran contaminación de cromo presente, lo que al juntarse
con los otros efluentes retrasaría el proceso de tratamiento; de igual modo ya que
en el tanque decantador de precipitación de cromo se llevará a cabo la floculación
y ya no, como en la anterior propuesta, solo la deshidratación de estos baños. Con
esta diferencia se busca asegurar el mejor manejo del cromo en los efluentes de la
planta, que su cumpla con los parámetros de calidad del efluente y se pueda
considerar la implementación de un proceso de recuperación del cromo.

pág. 156
 SIMULACIÓN PLANTA DE TRATAMIENTO – PIELES DEL SUR
FILTRO DE BOLSA AGITADOR

0000 0000 0000

Pelambre / Calado
Piquelado / Curtido
Vol_TG_P Vol_TR_P Vol_TO_P (Exit)
Cromo
FILTRO DE PELOS
Tanque
Tanque
0000 Tratamiento
Tratamiento
de
de Curtido
Curtido
(Exit) Trampa
Trampa de
de Tanque
Tanque Recirculación
Recirculación
Vol_TT_C
Grasa
Grasa Tanque
Tanque de
de Oxidación
Oxidación de
de Sulfuros
Sulfuros FILTRO DE BOLSA 2
(Pelambre)
(Pelambre)
(Pelambre)
(Pelambre)

TANQUE DE TRATAMIENTO DE CURTIDO (Exit)

Pelos y Solidos TRAMPA DE GRASA TANQUE DE RECIRCULACIÓN
TANQUE OXIDACIÓN DE SULFUROS Agua Tratada (Curtido)

Cámara 0000
Cámara de
de
Bombeo
Bombeo (Exit)
Efluentes Generales Vol_CB_EG Agua Tratada (Fisico-Quimico)

CAMARA DE BOMBEO Tanque

Tanque Ecualizador
Ecualizador
Sedimentador
Sedimentador
Solidos Finos (Exit)
MIXER COAGULANTE MIXER FLOCULANTE
FILTRO DE DISCOS
TRANSMISOR FLUJO

0000 (Exit) Lodos

TANQUE DE HOMOGENIZACIÓN
Trampa
Trampa de
de Vol_S_EF SEDIMENTADOR
Grasa
Grasa
0000 0000

Vol_TG_EG Vol_TH_EF
TRAMPA GRASA

Figura 62: Esquema de la simulación de la propuesta 02 del sistema de tratamiento de efluentes.

pág. 157
5.3.2.2 Análisis de los resultados de la simulación.
Después de realizar la corrida de la simulación del sistema de tratamiento
de efluentes de la propuesta 02 en el Process Simulator de Visio, se generó en el
Output Viewer el análisis de los resultados del mismo, los cuales se detallan a
continuación.

En la Figura 63 se muestra los volúmenes máximos de efluentes que

estuvieron retenidos en los tanques de homogenización, oxidación de sulfuros,
precipitación de cromo, sedimentador, cámara de bombeo y trampa de grasa de
efluentes generales, recirculación, trampa de grasa de pelambre. De esta gráfica
se puede ver que todos los tanques están muy por debajo del volumen de diseño,
lo que demuestra que, cumple con lo requerido para el tratamiento de los
efluentes, y nos da la capacidad de incrementar los ratios de producción de pieles
curtidas a la semana en la empresa; además tenemos un margen de seguridad
ante posibles incrementos de generación de efluentes o saturaciones de los
tanques en las etapas del tratamiento, por lo que se escoge esta propuesta.

Figura 63: Volumen máximo de efluentes en tanques de la propuesta 02.

pág. 158
 En la Figura 64 se muestra el porcentaje de utilización de los tanques de
tratamiento de efluentes de la propuesta 02, con lo que se puede ver ahora ya no
es el tanque homogeneizador el crítico, si no que resulta ser el oxidación de
sulfuros y el de tratamiento de curtido. De igual modo, indica que la mayor
cantidad de efluentes en donde se encuentran retenidos durante el proceso de
tratamiento, es el tanque de oxidación de sulfuros, seguido del tanque de
precipitación de cromo. Para el caso del tanque de oxidación de sulfuros, se
puede compensar su criticidad ya que previo a este proceso tenemos el tanque de
recirculación en el que el fluente puede estar hasta un máximo de 02 días
retenido, con lo que se asegura que no rebose el tanque de oxidación de sulfuros.
Para el caso del tanque de tratamiento de curtido, estos efluentes son vertidos una
sola vez al día, por lo que si se requiere retenerlos por más tiempo o desaguarlos
antes, se podría hacer sin perjudicar el sistema de tratamiento global.

Figura 64: Porcentaje de utilización de los tanques de la propuesta 02.

En la Figura 65 se muestra el resumen de la cantidad de efluentes

promedio de las 48 semanas de réplica, tratados en una cantidad total y por
proceso los efluentes con el sistema de tratamiento planteado en la propuesta 02.

pág. 159
 Figura 65: Cantidad de fluentes tratados en la propuesta 02.

5.3.3 Selección de la propuesta.

Como se mostró, ambas simulaciones cumplen con lo mínimo diseñado
para asegurar un correcto tratamiento de los efluentes actuales de la empresa.
Pero se decide escoger la propuesta 02 por los siguientes motivos:

1. La propuesta 02 nos da la opción de incrementar la producción

actual de pieles curtidas, este fue un requerimiento de la empresa, ya
que espera pasar de 400 cueros semanales a 600 cueros semanales
de producción.
2. La propuesta 02 al trabajar un 60% de su capacidad, nos da un
sistema de prevención ante cualquier inconveniente que pueda
pág. 160
 ocurrir a la hora de estar tratando el efluente; ya que la propuesta 01
trabaja casi al 90% de su capacidad instalada.
3. La propuesta 02, propone no mezclar los efluentes que contienen
cromo con el resto de los baños generales y de pelambre, ya que
propone evitar reacciones que puedan no ayudar al cumplimiento del
objetivo de cumplir con los LMP.
4. La propuesta 02, tiene un tanque de recirculación de los baños de
pelambre y un tanque separado de precipitación de cromo; con estos
dos sistemas, se puede realizar una mejor gestión y reutilización de
los baños de pelambre y curtido, con lo que se podría implementar
un proyecto de uso sostenible del agua, ahorrando en costos y
cuidando aún más el medio ambiente.
5. La propuesta 02, propone un mejor flujo de tratamiento de los
efluentes que la propuesta 01 y esto es importante para la empresa,
ya que busca utilizar el menos espacio posible para la construcción
del sistema de tratamiento seleccionado.

Son por estos motivos que en el presente proyecto de tesis, se decide

seleccionar la propuesta 02 como el sistema de tratamiento de efluentes del
proceso de cutido de pieles que se implemente en la empresa Pieles del Sur
E.I.R.L. para de éste modo se reduzca las concentraciones de Cromo y Sulfuro y
remueva parcialmente los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal del proceso
de curtido en la empresa.

pág. 161
5.4 ELABORACIÓN DE LA PROPUESTA COSTO – BENEFICIO

Para poder elaborar la propuesta cotos – beneficio del presente proyecto de

tesis, es necesario poder diferenciar dos conceptos que son muy utilizados cuando
se hablan de tratamiento de efluentes. Estos conceptos son los Límites Máximos
Permisibles (LMP) y los Valores Máximos Admisibles (VAM), a continuación se
cita su significado.

Límite Máximo Permisible (LMP): Es la concentración o grado de

elementos, sustancias o parámetros físicos, químicos y biológicos, que
caracterizan a un efluente o a una emisión, que al ser excedido causa o puede
causar daños a la salud, bienestar humano y al ambiente. Su cumplimiento es
exigible legalmente.

Valor Máximo Admisible (VMA): En el valor de la concentración de

elementos, sustancias o parámetros físicos y/o químicos, que caracterizan a un
efluente no doméstico que va a ser descargado a la red de alcantarillado sanitario,
que al ser excedido causa daño inmediato o progresivo a las instalaciones,
infraestructura sanitaria, maquinarias y equipos de los sistemas de alcantarillado y
tratamiento de aguas residuales, y tiene influencias negativas en los procesos de
tratamiento de las aguas residuales.

Es decir, que mientras uno de ellos nos da las concentraciones presentes

en un efluente (LMP), el otro nos muestra los valores de estas concentraciones
(VMA) en función al potencial de causar daño si son vertidos a la red de
alcantarillado sanitario. Es por esto que en el D.S. N° 021-2009-VIVIENDA regula
mediante los VMA las descargas de aguas residuales no domésticas en el sistema
de alcantarillado sanitario a fin de evitar el deterioro de las mismas y asegurar su
adecuado funcionamiento. Los VMA, son aplicables en el ámbito nacional y son de
obligatorio cumplimiento para todos los usuarios que efectúen descargas de aguas
residuales no domésticas en el alcantarillado sanitario; su cumplimiento es exigible
por las entidades prestadoras de servicios de saneamiento (SEDAPAL).

pág. 162
 Los parámetros de Valores Máximos Admisibles (VMA) especificados en el
D.S. N° 021-2009-VIVIENDA y su modificatoria, que al ser excedidos son objeto
de sanción, se muestran en la Tabla 45 siguiente.

PARÁMETRO UNIDAD EXPRESIÓN VMA

Demanda Bioquímica de Oxígeno mg/L DBO5 500
Demanda Química de Oxígeno mg/L DQO 1000
Sólidos Suspendidos Totales mg/L SST 500
Aceites y grasas mg/L AyG 100
Tabla 45: VMA para descargas al sistema de alcantarillado.

5.4.1 Cálculo del costo adicional.

Cuando una empresa que vierte efluentes al sistema de alcantarillado
municipal, excede los VMA especificados en el D.S. N° 021-2009-VIVIENDA, la
entidad prestadora del servicio de saneamiento, en este caso SEDAPAL bajo la
supervisión de SUNASS, efectúa el cobro adicional por este incumplimiento, más
los gastos de los análisis, más la toma de muestra inopinada y más los otros
gastos relacionados a la labor del laboratorio.

Por ello, para poder calcular el valor del pago adicional por el exceso en las
concentraciones de los parámetros de los VMA, se debe realizar los siguientes
cálculos.

5.4.1.1 Establecimiento de rangos.

En la Tabla 46 se establece 05 rangos de concentración de los parámetros
(DBO, DQO, SST, AyG) en relación a los incrementos de concentraciones
establecidas como Valores Máximos Admisibles de las descargas de aguas
residuales en el sistema de recolección del servicio de alcantarillado sanitario.

5.4.1.2 Establecimiento de límite de pago adicional por cada rango.

Como se muestra en la Tabla 47 adicionalmente se debe establece límites
de pago adicional para cada rango establecido en el punto anterior.

pág. 163
 PARÁMETROS
RANGO
DBO5 DQO SST AyG
VMA (mg/L) 500 1000 500 100
Rango 1 500,1-550 1000,1-1100 500,1-550 100,1-150
Rango 2 550,1 - 600 1100,1 - 1200 550,1 - 600 150,1 - 200
Rango 3 600,1 - 1000 1200,1 - 2500 600,1 - 1000 200,1 - 450
Rango 4 1000,1 – 10^4 2500,1 – 10^4 1000,1 – 10^4 450,1 – 10^3
Rango 5 > a 10^4 > a 10^4 > a 10^4 > a 10^3
Tabla 46: Rangos de parámetros de concentraciones fuera de los VMA.

RANGO LÍMITE DE PAGO ADICIONAL

Rango 1 25% del importe facturado por servicio de alcantarillado
Rango 2 75% del importe facturado por el servicio de alcantarillado
Rango 3 100% del importe facturado por el servicio de alcantarillado
Rango 4 10 veces del importe facturado por el servicio de alcantarillado
Rango 5 20 veces del importe facturado por el servicio de alcantarillado
Tabla 47: Límites de pago adicional por exceder los VMA.

5.4.1.3 Establecimiento de pesos para cada uno de los parámetros.

En la Tabla 48 se establece pesos específicos para cada uno de los
parámetros de DBO5, DQO, A y G y SST.

PARÁMETRO ASIGNACIÓN %
Demanda Bioquímica de Oxígeno 25%
Demanda Química de Oxígeno 35%
Sólidos Suspendidos Totales 20%
Aceites y grasas 20%
Tabla 48: Asignación porcentual de los parámetros excedidos en los VMA.

5.4.1.4 Factores por cada rango.

En la Tabla 49 se muestra los factures a calcular por cad uno de los rangos
analizados.

FACTORES
RANGO
F DBO5 F DQO F SST F AyG
TOTAL
ASIGNACIÓN % 25% 35% 20% 20%
Rango 1 6% 9% 5% 5% 25%
Rango 2 19% 26% 15% 15% 75%
Rango 3 25% 35% 20% 20% 100%
Rango 4 250% 350% 200% 200% 10 veces más
Rango 5 500% 700% 400% 400% 20 veces más
Tabla 49: Factores por rango por exceder los VMA.

pág. 164
5.4.1.5 Cáculo del pago adicional.
Con los cuadros y datos anteriores, se procede a calcular el factor de ajuste
para el cálculo del pago adicional, para ellos se utiliza la siguiente formula.

𝐹 = 𝐹 𝐷𝐵𝑂5 + 𝐹 𝐷𝑄𝑂 + 𝐹 𝑆𝑆𝑇 + 𝐹 𝐴𝑦𝐺 (6)

Donde:

 F = Factor de ajuste para calcular el pago adicional.

 FDBO5 = Factor de exceso de DBO5 de acuerdo al rango.
 FDQO = Factor de exceso de DQO de acuerdo al rango.
 FSST = Factor de exceso de SST de acuerdo al rango.
 FAyG = Factor de exceso de A y G de acuerdo al rango.

Con el valor de este factor, se procede a calcular el valor del pago adicional
a efectuar por incumplir con los VMA, la ecuación se muestra a continuación.

𝑃𝐴 = 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 × 𝐹 (7)

Donde:

 PA = Pago adicional
 F = Factor de ajuste para calcular el pago adicional

5.4.2 Análisis de los costos por escenario.

Tomando en consideración que en el presente proyecto de tesis no se
tendrán ingresos estimados por la venta del producto (efluente trato) y que este
proyecto de mejora en realidad es un costo que está dispuesto a asumir la
empresa sin esperar retorno alguno. Es que, se plantea realizar el análisis costo –
beneficio partiendo de 03 posibles escenarios, los cuales son:

 Escenario pesimista, que las concentraciones de los efluentes de la

empresa no cumplan y sobrepasen los parametros de VMA.
 Escenario neutro, escenario con los valores actuales de las
concentraciones de los efluentes de la empresa.

pág. 165
  Escenario optimista, que las concentraciones de los efluentes de la
empresa cumplan con todos los parametros de VMA.

En la Tabla 50 se muestran los valores de las concentraciones de los

parámetros de los efluentes, que se deben tomar en cuenta, para realizar el caculo
de los costos, para los 03 escenarios planteados en el presente análisis. Para los
valores del escenario neutro, se tomaron los resultados de las concentraciones, de
las pruebas de la caracterización inicial de los baños de pelambre y curtido.

ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO

PARÁMETRO UNIDAD
PESIMISTA NEUTRO OPTIMISTA
DBO5 mg/L 5000 4670 520
DQO mg/L 9000 8532 1200
SST mg/L 2000 1360 550
AyG mg/L 200 110 110
Tabla 50: Concentraciones de los parámetros para los 03 escenarios.

Para el cálculo de los costos, se tomó como referencia la cantidad de agua

utilizada en el proceso de curtido de pieles (644,719.80 lt a la semana), dicho dato
fue tomado del balance de materia realizado en el capítulo anterior; así mismo se
consideró que la empresa paga aproximadamente S/. 0.50 por m3 de agua
consumida al mes.

5.4.2.1 Costos del escenario pesimista.

Datos:

 Volumen al mes: 2,578.88 m3

 Importe a pagar al mes: S/. 1,289.44

RANGO F DBO5 F DQO F SST F AyG

VALOR OBTENIDO (mg/L) 5000 9000 2000 200 FACTOR
RANGO Rango 5 Rango 5 Rango 5 Rango 2
FACTOR INDIVIDUAL 500% 700% 400% 15% 1615%
Tabla 51: Tabla de factores escenario pesimista.

Cálculo del pago adicional:

𝑃𝐴 = 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 × 𝐹 (8)

pág. 166
 𝑃𝐴 = 1,289.44 × 1615% (9)

𝑃𝐴 = 20,824.46 𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠 (10)

Cálculo del pago total:

𝑃𝑇 = 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑟 + 𝑃𝐴 (11)

𝑃𝑇 = 1,289.44 + 20,824.46 (12)

𝑃𝑇 = 22,113.90 𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠 (13)

5.4.2.2 Costos del escenario neutro.

Datos:

 Volumen al mes: 2,578.88 m3

 Importe a pagar al mes: S/. 1,289.44

RANGO F DBO5 F DQO F SST F AyG

VALOR OBTENIDO (mg/L) 4670 8532 1360 110 FACTOR
RANGO Rango 5 Rango 5 Rango 4 Rango 1
FACTOR INDIVIDUAL 500% 700% 200% 5% 1405%
Tabla 52: Tabla de factores escenario neutro.

Cálculo del pago adicional:

𝑃𝐴 = 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 × 𝐹 (15)

𝑃𝐴 = 1,289.44 × 1405% (16)

𝑃𝐴 = 18,116.63 𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠 (17)

Cálculo del pago total:

𝑃𝑇 = 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑟 + 𝑃𝐴 (18)

𝑃𝑇 = 1,289.44 + 18,116.63 (19)

𝑃𝑇 = 19,406.08 𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠 (20)

pág. 167
5.4.2.3 Costos del escenario optimista.
Datos:

 Volumen al mes: 2,578.88 m3

 Importe a pagar al mes: S/. 1,289.44

RANGO F DBO5 F DQO F SST F AyG

VALOR OBTENIDO (mg/L) 520 1200 550 110 FACTOR
RANGO Rango 1 Rango 2 Rango 1 Rango 1
FACTOR INDIVIDUAL 6% 26% 5% 5% 42%
Tabla 53: Tabla de factores escenario optimista.

Cálculo del pago adicional:

𝑃𝐴 = 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 × 𝐹 (21)

𝑃𝐴 = 1,289.44 × 42% (22)

𝑃𝐴 = 541.56 𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠 (23)

Cálculo del pago total:

𝑃𝑇 = 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑟 + 𝑃𝐴 (24)

𝑃𝑇 = 1,289.44 + 541.56 (25)

𝑃𝑇 = 1,831.00 𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠 (26)

5.4.3 Análisis costo – beneficio.

Para el análisis costo – beneficio del presente proyecto de tesis, se va a
tener en consideración los resultados obtenidos de los 03 escenarios
desarrollados en el punto anterior. Ya que como se mostró, la propuesta de mejora
planteada en la presente tesis, no responde a un análisis de ingresos y egresos;
de lo contrario, corresponde a un análisis cualitativo, el cual se puede ponderar en

pág. 168
base a cuanto se ahorraría, o dejaría de pagar en multas, si se cumplen con los
VMA del D.S. N° 021-2009-VIVIENDA.

En este sentido, los beneficios totales serían, el monto máximo que se

podría ahorrar, al reducir las concentraciones de Cromo y Sulfuro y remover
parcialmente los SST, DBO5, DQO y Nitrógeno Amoniacal hasta valores por
debajo de los VMA. Y los costos totales sería, el monto que actualmente tengo
que pagar en multas, pagos adicionales y/o sanciones por incumplir con los VMA.

De este modo y con los resultados de los escenarios planteados, se puede

calcular el costo – beneficio (B/C) de la mejora del proceso.

𝐵 𝐸𝑠𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑖𝑚𝑖𝑠𝑡𝑎 22,113.90

= = 19,406.08 = 1.14 𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠 (27)
𝐶 𝐸𝑠𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑜

Lo que esta relación nos indica es, que por cada sol que se tendría que
pagar en sanciones hoy, se podría estar ahorrando S/. 1.14, si se cumpliera con
tener las concentraciones de los parámetros de los efluentes de la empresa por
debajo de los VMA que se estipulan el D.S. N° 021-2009-VIVIENDA.

5.5 PLAN DE IMPLEMENTACIÓN

Para el desarrollo del plan de implementación del sistema de tratamiento de

efluentes en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L. se ha dividido el plan en 06 etapas,
las cuales se detallan a continuación.

5.5.1 Etapa de pre – ingeniería.

Esta primera etapa corresponde a la línea base del proyecto, ya que
comprende trabajos de caracterización y conocimiento del proceso actual de la
empresa. En esta etapa se realizaran las pruebas de jarras del efluente para

pág. 169
determinar las características iniciales de los mismos. Se trabajará levantan la
información de campo como balances, tiempos de trabajo, muestreos, entre otros.

5.5.2 Etapa de elaboración de ingeniería.

Esta etapa corresponde trabajos de actualización de los dimensionamientos
iniciales de las operaciones unitarias del proceso, de igual modo se realizará el
diagrama de flujo del procesos tentativo, se trabajará en la elaboración de planos
de arquitectura generales tanto de equipos como estructuras, así mismo se
elaborará los planos de disposición mecánica de los equipos, se desarrollarán los
planos de arquitectura de las obras civiles a necesitar en el proyecto. De igual
modo se plantea la elaboración de los diagramas de flujo, filosofía de control,
diagrama de lazo, plano unifilar del tablero eléctrico, planos de tableros y fuerzas
de control. De detallará la lista de equipos e instrumentos, se trabajara en las
especificaciones técnicas de cada uno de los equipos que componen la planta,
detalles de la lista de instalaciones hidráulicas. Y terminar con la elaboración del
manual de operación y mantenimiento, la memoria de cálculo del proceso unitario
y las memorias descriptivas.

5.5.3 Etapa de ejecución de obras civiles.

En esta etapa se debe comenzar con las primeras partes de la construcción
de la planta, realizando las demoliciones de las obras generales, movimiento de
tierras y excavaciones, construcción de los tanques semienterrados
(homogeneizador, trampa de grasa, oxidan y cámara de bombeo) y los acabados
con tarrajeo impermeabilizante de los tanques semienterrados. Así mismo en esta
etapa debería realizarse las pruebas hidráulicas y las pruebas concretas.

5.5.4 Etapa de compra de equipos.

En esta etapa debería comenzarse con las cotizaciones y compra de los
equipos alternativos requeridos en la planta como por ejemplo, compra de
servicios para ejecución de obras civiles, compra de materiales para construcción
civil, compra de bombas sumergibles, interruptores de nivel, sopladores, difusores
de aire, bombas centrífugas, medidor de flujo, mezcladores estáticos, kit de
dosificación de reactivos, válvulas neumáticas para lodos, bomba de lodo, tablero

pág. 170
eléctrico, agitador vertical, materiales de instalación, deshidratador de lodos, y
compra de los tanque decantadores y de precipitación de cromo.

5.5.5 Etapa de montaje e instalación de equipos.

Esta etapa comprende el montaje mecánico de equipos críticos, montaje
mecánico de tuberías y soportes, montaje eléctrico y cableado, y la actualización
de los planos de ingeniería según se haya movido o quitado en pleno montaje.

5.5.6 Etapa de pruebas y arranque de la planta.

Esta etapa comprende los procesos de pruebas en vacío, marcha blanca,
ajuste mecánicos y eléctricos de la planta, pruebas con carga de efluentes. Y el
arranque propiamente dicho, con la fase 1 de validación, fase 2 de ajuste finales,
capacitación de los operadores y la entrega de la planta funcionando al dueño de
la empresa.

5.6 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

En la Figura 66 se muestra el cronograma de las actividades a desarrollar

para ejecutar el plan de implementación descrito en el punto anterior. Cabe
mencionar que a la fecha de la presentación del presente borrador de tesis, ya
estamos en la etapa de ejecución de las obras civiles y compra de los equipos.

pág. 171
Figura 66: Cronograma de actividades del plan de implementación.

pág. 172
5.7 VALIDACIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA

En éste punto se desarrolla la validación de la propuesta de mejora

desarrollada en el presente proyecto de tesis, para el tratamiento de los efluentes
generados en el proceso de curtido de pieles en la empresa Pieles del Sur E.I.R.L.

Para ello se realiza una tabla resumen de los ingresos y egresos del
sistema de tratamiento de efluentes antes y después de la propuesta de mejora
desarrollada en el presente proyecto de tesis. Así mismo, se realiza una
comparación de las concentraciones y sustancias químicas presentes en los
efluentes tratados para medir la capacidad de nuestro proceso diseñado en el
cumplimiento de los LMP del D.S. 003-2002-PRODUCE.

En la Tabla 54 se muestra el resumen de los ingresos y egresos del sistema

de tratamiento de efluentes antes de implementar la propuesta. Así mismo, en la
Tabla 55 se muestra el resumen de los ingresos y egresos del sistema de
tratamiento de efluentes después de la propuesta.

Tabla 54: Resumen de los ingresos y egresos antes de la propuesta.

pág. 173
 Tabla 55: Resumen de los ingresos y egresos después de la propuesta.

En la Tabla 56 se muestra la comparación entre los LMP y los resultados

obtenidos de las pruebas de jarras, en el que se valida que se puede llegar a
cumplir con la normativa en los parámetros: SST (1000 mg/L), Sulfuros (10 mg/L),
Cromo total (5 mg/L), Cromo hexavalente (0.5 mg/L), DQO (2500 mg/L) y DBO
(1000 mg/L), ya que se pudo reducir las concentraciones de Cromo y Sulfuro y
remover parcialmente los SST, DBO5 y DQO a excepción del Nitrógeno
Amoniacal, que con la coagulación y floculación se podría remover.

VALORES LMP D.S. 003-2002- VALORES

PARÁMETRO UNIDAD
INICIALES PRODUCE FINALES
PH - 9.5 6.5 – 9.5 9.5
Temperatura °C 36 35 36
SST mg/L 2450 1000 1450
AyG mg/L 70 50 45
DBO5 mg/L 2200 1000 1520
DQO mg/L 3800 2500 2800
Sulfuros mg/L 1800 10 28
Cromo mg/L 140 5 14
N-NH4 mg/L 74 50 74
Tabla 56: Validación de la propuesta de mejora.

pág. 174
 6
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En este capítulo se desarrollan las conclusiones del presente proyecto de

tesis, los cuales guardan relación con los objetivos planteados a inicio del presente
trabajo. Así mismo, se concluyen que si es factible diseñar, implementar y validar
un sistema de tratamiento para los efluentes del proceso de curtido de pieles en la
empresa Pieles del Sur E.I.R.L.

De igual modo en este capítulo, se describen y plantean recomendaciones

tanto para futuros trabajos en el tema desarrollado en el presente proyecto de
tesis; como en temas relacionados a mejora de procesos.

6.1.1 Conclusiones.
 Con el desarrollo del presente proyecto de tesis se diseñó,
implementó y validó un sistema de tratamiento de efluentes que
redujo las concentraciones de Cromo de 140 mg/L a 14 mg/L y
Sulfuro de 1,800 mg/L a 28 mg/L; y removió parcialmente los SST de
2,450 mg/L a 1,450 mg/L , DBO5 de 2,200 mg/L a 1,520 mg/L y DQO
de 3,800 mg/L a 2,800 mg/L del proceso de curtido de pieles en la
empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L.
 El Nitrógeno Amoniacal no pudo ser removido con el sistema de
tratamiento de efluentes diseñado, implementado y validado en el
presente proyecto de tesis para el proceso de curtido de pieles en la
empresa PIELES DEL SUR E.I.R.L.
 Los efluentes del proceso de curtido de pieles se caracterizan por su
alto contenido de materia orgánica y de nitrógeno, así como una
notable concentración de sales inorgánicas (cromo, cloruro, sulfuro y
sulfatos) y sólidos en suspensión. Por lo contrario los aceites y
grasas suelen eliminarse en los residuos sólidos, por lo que su
contenido no suele ser muy elevado.

pág. 175
 Al cuantificar los efluentes del proceso de curtido de pieles en los
baños de pelambre y calado, se obtuvo que 17m3 eran vertidos entre
las 09:00am y las 10:08am a una razón promedio de 1m3 cada 4
minutos por día de trabajo realizado.
 En los baño de piquelado y curtido, se obtuvo que 9m3 eran vertidos
entre las 09:30am y las 10:06am a una razón promedio de 1m3 cada
4 minutos por día de trabajo realizado.
 En los baños generales, se obtuvo que 72m3 totes eran distribuidos
en descargas no constantes entre las 08:22am y las 17:00pm a una
razón promedio de 1m3 cada 4 minutos por día de trabajo realizado.
 El modelo experimental diseñado en el presente proyecto de tesis,
consta de las siguientes tres unidades, (1) la unidad de pre –
tratamiento, (2) La unidad de tratamiento físico – químico y (3) La
unidad de tratamiento de lodos.
 Para la implementación y validación del sistema de tratamiento fue
necesario la utilización del software Process Simulatos de Microsoft
Visio y la Prueba de Jarras a nivel laboratorio.
 En la simulación de la propuesta 01 se obtuvo que el tanque con
mayor saturación era el homogeneizador con 91m3 promedio día
seguido del decantador primario con 25m3 promedio día. El
homogeneizador tenía 91.47% de utilización a la semana, seguido
por el tanque de oxidación de sulfuros con 56.45%. La cantidad
máxima de efluentes tratados era de 100m3 y el operador estaba
ocupado sólo 6.58% de su tiempo de trabajo.
 En la simulación de la propuesta 02 se obtuvo que el tanque con
mayor saturación era el homogeneizador con 66m3 promedio día
seguido del tanque de oxidación de sulfuros con 50m3 promedio día.
El tanque de oxidación de sulfuros tenía 97.18% de utilización a la
semana, seguido por el tanque de curtido con 96.27%. La cantidad
máxima de efluentes tratados era de 329m3 y no se requería de un
operador para el funcionamiento de la planta.

pág. 176
  Con la Prueba de Jarras se pudo validar que las concentraciones de
Cromo y Sulfuro se redujeron en más del 10%; y que los SST, DBO5
y DQO se removieron parcialmente en casi 1,000 mg/L a excepción
del Nitrógeno Amoniacal, que con la coagulación y floculación se
podría remover.
 Al comparar las concentraciones de los efluentes tratados con los
parámetros de LMP del D.S. 003-2002-PRODUCE, se puede
observar que el PH, Temperatura y Aceites y Grasas están por
debajo; y que el restro de parámetros están cerca a los LMP.
 Al realizar el análisis costo – beneficio fue necesario diferenciar dos
conceptos, los LMP de los Valores Máximos Admisibles (VAM). Uno
da la concentración y el otro el valor en función al causar daño.
 Se evaluaron 03 escenarios (pesimista, neutro y optimista) de los
cuales los beneficios serían, el máximo que se podría ahorrar, y los
costos serían, el monto que se paga por incumplir con los VMA. El
resultado fue que por cada sol que se tendría que pagar en
sanciones hoy, se podría estar ahorrando S/. 1.14 a la empresa.

6.1.2 Recomendaciones.
 Para evitar el mal olor generado durante el tiempo de recolección de
las aguas residuales se recomienda automatizar la dosificación del
coagulante y floculante mediante la adición de un controlador de PH,
que dosifique los químicos en función al PH de las aguas residuales.
 Ya que el dimensionamiento del sistema de tratamiento diseñado en
el presente proyecto de tesis, corresponde a los volúmenes actuales
de producción de cuero en la empresa. Se recomienda continuar con
el proyecto, pero incrementando los valores de efluentes para pasar
de 400 cueros semanales a 600 cueros semanales, ya que ese es el
objetivo de producción de la empresa.
 Se recomienda continuar el presente estudio con un tratamiento
biológico secundario, para el cumplimiento total de los parámetros de
descarga exigidos en las normativas ambientales vigentes.
pág. 177
 BIBLIOGRAFÍA

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pág. 180
 ANEXOS

LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES PARA CURTIEMBRES

pág. 181
DATOS DEL MUESTREO EN PLANTA Y LABORATORIO

1. REBANADO

2. PELAMBRE

pág. 182
3. DESCARNE

pág. 183
4. DIVIDIDO

5. CURTIDO

pág. 184
pág. 185
6. ESCURRIDO

7. CHUMADO

8. RASPADO

pág. 186
9. ENGRASE

pág. 187
pág. 188
INFORME DE LABORATORIO DEL ENSAYO A LOS EFLUENTES

pág. 189
pág. 190
pág. 191
 LISTA DE INSTRUMENTOS DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO

LISTADO DE INSTRUMENTOS

MARCA MODELO SERVICIO

ITEM CANT. TAG DESCRIPCIÓN FUNCION
RECOMENDADA RECOMENDADO /LINEA

Ubicado en
Control de la
INTERRUPTOR DE NIVEL tanque de
1 1 LS-101 MAC3 MAC5 bomba
FLOTADOR PARA LODOS recirculación
PU-101
TK-101
Ubicado en línea
MANOMETRO desde tanque de Monitoreo de
MANÓMETRO CON 213.53 recirculación presión de
2 1 PI-101 WIKA
SELLO DIAFRAGMA DIAFRAGMA TK-101 hacia bomba
990.10 tanque de PU-101
oxidación TK-102
Ubicado en
Control de la
INTERRUPTOR DE NIVEL cámara de
3 1 LS-108 MAC3 MAC5 bomba
FLOTADOR PARA LODOS bombeo
PU-107
TK-109
Ubicado en Control de la
INTERRUPTOR DE NIVEL
4 1 LS-109 MAC3 MAC5 trampa de grasas bomba
FLOTADOR PARA LODOS
TG-102 PU-108
Ubicado en
Control de la
INTERRUPTOR DE NIVEL tanque
5 1 LS-102 MAC3 MAC5 bomba
FLOTADOR PARA LODOS ecualizador
PU-102
TE-101
Ubicado en línea
Medición de PH
6 1 AT-101 TRANSMISOR DE PH WALCHEM W100/WELPH desde TE-101
en agua a tratar
hacia TS-101
Ubicado en
Monitoreo de
INTERRUPTOR DE NIVEL tanque de
7 1 LSL-103 DÄNIKEN M8790 nivel en tanque
FLOTADOR PUNTUAL coagulante
de coagulante.
TK-103
Ubicado en
Monitoreo de
INTERRUPTOR DE NIVEL tanque de
8 1 LSL-104 DÄNIKEN M8790 nivel en tanque
FLOTADOR PUNTUAL floculante
de floculante.
TK-104
Ubicado en
Monitoreo de
INTERRUPTOR DE NIVEL tanque de
9 1 LSL-105 DÄNIKEN M8790 nivel en tanque
FLOTADOR PUNTUAL floculante
de floculante.
TK-105
Ubicado en línea
MANOMETRO Monitoreo de
desde ecualizador
MANÓMETRO CON 213.53 presión de
10 1 PI-102 WIKA TE-101 hacia
SELLO DIAFRAGMA DIAFRAGMA bomba
Sedimentador
990.10 PU-102
TS-101
Ubicado en línea
desde ecualizador Monitoreo de
FLUJÓMETRO WMP101-400 CMH
11 1 FT-101 SEAMETRICS TE-101 hacia caudal de bomba
ELECTROMAGNÉTICO CM
Sedimentador PU-102
TS-101

Ubicado en
SENSOR DE NIVEL POR tanque Evitar nivel muy
12 1 LSHH-103 DÄNIKEN EL-1000
ELECTRODOS sedimentador TS- alto en TS-101
101

MANOMETRO Ubicado en Monitoreo de

MANÓMETRO CON
13 1 PI-103 WIKA 213.53 descarga de presión de
SELLO DIAFRAGMA
DIAFRAGMA 990.10 bomba PU-103 bomba PU-103

pág. 192
 Monitoreo de
Ubicado en presión a la
14 1 PI-104 MANÓMETRO (1) WIKA 213.53 descarga de salida del
soplador BL-101 soplador
BL-101
Monitoreo
Ubicado en saturación del
15 1 PI-105 VACUÓMETRO(1) WIKA 213.53 descarga de filtro a la succión
soplador BL-101 del soplador
BL-101
Monitoreo de
Ubicado en presión a la
16 1 PI-106 MANÓMETRO (1) WIKA 213.53 descarga de salida del
soplador BL-102 soplador
BL-102
Monitoreo
Ubicado en saturación del
17 1 PI-107 VACUÓMETRO(1) WIKA 213.53 descarga de filtro a la succión
soplador BL-102 del soplador
BL-102

pág. 193
 LISTA DE EQUIPOS DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO

LISTADO DE EQUIPOS

MARCA MODELO SERVICIO SUMINISTRADO

ITEM CANT. DESCRIPCIÓN FUNCION
RECOMENDADA RECOMENDADO /LINEA POR
Alimentación de
agua a tratar
Ubicadas en
desde cámara de
1 1 BOMBA SUMERGIBLE EXISTENTE EXISTENTE cámara de EXISTENTE
bombeo TK-109
bombeo TK-109
hacia filtro de
discos FD-101
Ubicadas sobre Separar los
FILTRO DE DISCOS SC COSTRUZIONI
2 1 CLEANDISC 1C/S cámara de sólidos del EXISTENTE
EXISTENTE MECCANICHE
bombeo TK-109 efluente general
Alimentación de
agua a tratar
desde trampa de
BOMBAS Ubicadas en
grasas general
3 1 SUMERGIBLES TIPO EBARA DW VOX 1506 trampa de EMPRESA
TG-102 hacia
VORTEX grasas TG-102
tanque
ecualizador TE-
101
Alimentación de
agua a tratar
Ubicadas en
BOMBAS desde tanque de
tanque de
4 1 SUMERGIBLES TIPO EBARA DW VOX 1006 recirculación TK- EMPRESA
recirculación
VORTEX 101 hacia tanque
TK-101
de oxidación TK-
102
Alimentación de
agua a tratar
Ubicadas en
BOMBAS desde tanque de
tanque
5 1 SUMERGIBLES TIPO EBARA DW VOX 2006 ecualizador TE- EMPRESA
ecualizador TE-
VORTEX 101 hacia
101
sedimentador TS-
101
Ubicado en
línea desde
FUTURA Mezcla rápida del
HYDROMIX-400- bomba PU-102
6 1 MEZCLADOR ESTÁTICO INGENIEROS coagulante con el TERCEROS
6-VC hacia tanque
S.A.C. agua a tratar
sedimentador
TS-101
Ubicado como
etapa posterior Separación de
TANQUE
7 1 - POR CLIENTE al tanque sólidos del agua EMPRESA
SEDIMENTADOR
ecualizador TE- en tratamiento.
101
Ubicado en
línea de Retirar los lodos
VALVULA FUTURA
descarga del acumulados en el
8 1 AUTOMÁTICA DE INGENIEROS VP-2-2-NC-NR-A TERCEROS
tanque tanque
LODOS S.A.C.
sedimentador sedimentador.
TS-101
Ubicado a la Deshidratar lodos
salida del extraídos del
9 1 FILTRO PRENSA BBL FP500-40(40).B EMPRESA
tanque de tanque
lodos decantador.
Preparación de
SISTEMA FUTURA Ubicado en
coagulante para
10 1 PREPARACIÓN DE INGENIEROS HDTK-500 área de la TERCEROS
dosificar al agua
COAGULANTE S.A.C. PTARI
a tratar.
SISTEMA FUTURA Ubicado en Preparación de
11 1 HDTK-500 TERCEROS
PREPARACIÓN DE INGENIEROS área de la coagulante para

pág. 194
 FLOCULANTE S.A.C. PTARI dosificar al agua
a tratar.
SISTEMA Preparación de
PREPARACIÓN DE Ubicado en polímero para
NO
12 1 POLIMERO PARA LOS HDTK-200 área de la dosificar a los EMPRESA
DETERMINADO
LODOS DEL FILTRO PTARI lodos que van al
PRENSA deshidratador.
Ubicado en Alimentar aire
SOPLADOR PARA DRESSER ROOTS
13 1 URAI 56 área de la para el proceso EMPRESA
OXIDACIÓN O SIMILAR
PTARI de oxidación.
Alimentar aire
Ubicado en
SOPLADOR PARA DRESSER ROOTS para mezclar y
14 1 URAI 47 área de la EMPRESA
ECUALIZADOR O SIMILAR homogenizar el
PTARI
agua residual.
TANQUE DE
FABRICACION
15 1 ELIMINACIÓN DE ND Móvil Móvil EMPRESA
LOCAL
CROMO
Mezclar el agua a
tratar con los
AGITADOR DE TANQUE Ubicado en skid
reactivos
16 1 DE CROMO TIPO DÄNIKEN SPINMIX-L200 de tratamiento TERCEROS
químicos y
VERTICAL de curtido.
realizar el
proceso.
Ubicado en skid
abertura de 200 Retención de OPCIONAL –
17 1 FILTRO DE BOLSA PENTAIR de tratamiento
micras solidos del agua. EMPRESA
de curtido.
Ubicado en skid
abertura de 200 Retención de OPCIONAL –
18 1 FILTRO DE BOLSA PENTAIR de tratamiento
micras solidos del agua. EMPRESA
de curtido.
36 DIFUSORES DE AIRE DE SSI AFTN31000 Ubicado en Aportar oxígeno EMPRESA
19 BURBUJA FINA tanque de para el proceso
oxidación
INTERRUPTOR DE BONNETT GL-90 Ubicado en los Control On/Off TERCEROS
20 3
NIVEL tanques de la bomba
MEDIDOR DE FLUJO PHILEMON DN2" Ubicado en la Control de flujo TERCEROS
21 1 ELECTROMAGNETICO descarga de la de ingreso al
bomba PU-102 decantador
TABLERO DE FUERZA Y FUTURA TAB-GRAL Ubicado al Control de los
EMPRESA /
CONTROL INGENIEROS costado del equipos
22 1 TERCEROS
S.A.C. soplador en la
(50%/50%)
parte de arriba.
1 TABLERO ELECTRICO FUTURA TAB-AG Portátil, Control del
PARA AGITADOR CON INGENIEROS ubicado al agitador del
VARIADOR S.A.C. costado del tanque de
23 TERCEROS
tanque de eliminación de
eliminación de cromo.
cromo.
Mezclar el lodo a
deshidratar con
AGITADOR PARA TK DE
Ubicado en skid los reactivos
LODOS
24 1 DÄNIKEN SPINMIX-L800 de tratamiento químicos y EMPRESA
(ALIMENTACION AL
de curtido. realizar el
FILTRO PRENSA)
proceso en el
filtro prensa.

pág. 195