Notice CN

Instructions de sécurité
★★Avant d’utiliser ce système de contrôle, veuillez lire attentivement ce manuel avant de procéder aux opérations
connexes. S’il vous plaît vérifier le câblage correctement avant de mettre en place!
Ce manuel décrit le fonctionnement et l’utilisation de ce produit autant que possible. Toutefois, en raison de la forte
possibilité en cause, il est impossible d’expliquer toutes les opérations autorisées et interdites. Par conséquent, afin d’assurer
l’utilisation normale du produit et du personnel et de l’équipement. Sécurité, ce manuel n’indique pas que les opérations
autorisées devraient être considérées comme non autorisées. ●Environnement de travail et protection :
1. La température de l’environnement de travail du système de commande est de -10 °C ~ 50 °C. Lorsque la
température ambiante est dépassée, le système peut mal fonctionner ou même s’écraser. Lorsque la température
est trop basse, l’écran LCD affiche un affichage anormal.
2. L’humidité relative doit être contrôlée à 0-85%.
3. Des mesures de protection spéciales doivent être prises lorsque vous travaillez à haute température, à forte
humidité et dans un environnement de gaz corrosif.
1. Empêcher la poussière, la poussière, la poussière métallique et d’autres débris d’entrer dans le système de contrôle.
2. Protégez l’écran LCD du système de commande (fragile) : éloignez-le des objets pointus; empêcher les objets dans
l’air de frapper l’écran; lorsque l’écran est poussiéreux et qu’il faut le nettoyer, essuyez-le doucement avec un tissu
mou ou un chiffon de coton.
●Fonctionnement du système :
Lorsque le système est actionné, appuyez sur le bouton d’opération correspondant. Lorsque vous appuyez sur le bouton,
appuyez sur le doigt ou le majeur pour appuyer sur le bouton. N’appuyez pas sur le bouton avec l’ongle.
Sinon, le masque de bouton sera endommagé et affectera votre utilisation.
L’opérateur qui effectue la première opération doit comprendre l’utilisation correcte de la fonction correspondante
avant d’effectuer l’opération correspondante. Pour les fonctions ou paramètres inconnus, il est strictement interdit d’utiliser
ou de modifier les paramètres du système.
Pour l’utilisation des problèmes opérationnels, nous fournissons des services de consultation téléphonique.
●Entretien du système :
Les exploitants qui n’ont pas effectué de formation rigoureuse, d’unités ou de personnes qui ne sont pas autorisées par
l’entreprise ne peuvent pas ouvrir le système de contrôle pour les opérations de maintenance, sinon ils seront responsables
des conséquences.
●Description de la garantie du système :
Période de garantie : Ce produit est disponible dans les 24 mois suivant la date de livraison.
Portée de la garantie : Toute défaillance qui survient pendant la période de garantie et conformément aux exigences
d’exploitation. Pendant la période de garantie, les défaillances en dehors de la garantie sont pour un supplément.
En dehors de la période de garantie, toutes les réparations de défaut sont facturables.
▴Les conditions suivantes ne sont pas couvertes par la garantie :
1. Tout dysfonctionnement ou défaillance inattendue qui viole les exigences d’utilisation;
2. Défaut de se référer à l’erreur de câblage manuel, dommages causés par la prise de connexion du système de
branchement à chaud;
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1. Dommages causés par des catastrophes naturelles, etc.;
2. Dommages causés par le démontage non autorisé, la modification, la réparation, etc. sans autorisation.
●Autres questions :
1. Si le manuel n’est pas conforme à la fonction du système, il n’est pas exhaustif et la fonction logicielle du système
prévaudra.
2. Les fonctions du système de contrôle sont modifiées ou améliorées (mise à niveau) sans préavis.
3. L’emballage de produit « Utiliser le manuel d’opération » n’est disponible que gratuitement. Pour les dernières «
istructions d’opération », vous pouvez demander une copie électronique du manuel (format PDF) gratuitement et
Adresse e-mail à envoyer par e-mail.
Les fonctions du produit décrites dans ce manuel sont uniquement pour ce produit. Les machines-outils CNC avec ce
produit installé, la configuration réelle de la fonction et les performances techniques sont déterminées par la
conception du fabricant de machines-outils. La configuration des fonctions et les spécifications techniques des
machines-outils CNC sont soumises aux spécifications du fabricant de machines-outils.
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Safety instructions
Safety instructions„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1
The first system overview...................................................................................................................
1.1 System introduction.....................................................................................................................................
1.2 Technical Specifications...............................................................................................................................
The second part of the connection and debugging.........................................................................
Chapter 1 Interface...........................................................................................................................................
1.1 Interface Introduction................................................................................................................................
1.2 power interface..........................................................................................................................................
1.3 input interface ........................................................................................................................ 10 1.4

drive interface ........................................................................................................................ 10
1.5 output interface ...................................................................................................................... 10
1.6 spindle and other interfaces .............................................................................................. 10
1.7 dimensions .................................................................................................................................. 11
Chapter 2 Interface Connection ................................................................................................. 12
2.1 drive connection ...................................................................................................................... 12
2.1.1 driver signal connection .......................................................................................................... 12
2.1.2 driver alarm connection ............................................................................................................ 12
2.1.3 driver Z Pulse Connection ........................................................................................................ 12
2.2 External button,proximity switch,sensor connection .................................................. 12
2.3 output port connection .......................................................................................................... 13 2.4
analog spindle connection .................................................................................................... 13
2.5 Hand wheel connection .......................................................................................................... 14
Chapter III Commissioning ........................................................................................................... 15
1.1 Motor commissioning ................................................................................................................ 15
1.2 Electronic gear ......................................................................................................................... 15
1.2.1 Calculation method...................................................................................................................... 15
1.2.2 Test method ................................................................................................................................... 15
1.3 Maximum speed estimation ...................................................................................................... 15
1.4 Limit protection ....................................................................................................................... 16
1.4.1 Hardware Limit Protection ........................................................................................................ 16
1.4.2 Software Limit Protection ........................................................................................................ 16
1.5 Analo spindle speed setting ................................................................................................. 16
1.6 Spindle 485 Control Settings ............................................................................................... 16
1.7 Digital spindle setting(spindle 2 synchronous follow） ........................................... 16
1.8 Partial Parameter Description ............................................................................................ 16
1.8.1 Maximum pulse frequency [in the comprehensive parameters] ........................................ 16 3.8.2
Drilling and tapping cycle output port switching delay(milliseconds) .................... 16 3.8.3
Expansion Module Address 1~6 [in the comprehensive parameters] ................................ 16
3.8.4 Axis mode [in the axis parameter] ......................................................................................... 17 3.8.5 AxiS
speed override [in the axis parameter] .................................................................... 17 3.8.6 Black to mechanical
zero offset [in the axis parameter] ............................................ 17 3.8.7 Machining contour control [in
comprehensive parameters] ............................................. 17
The third operation instructions ................................................................................ 18

Chapter 1 Interface Display ....................................................................................................... 18
1.1 Page display ............................................................................................................................... 18 1.2
Importing the boot screen .................................................................................................... 19
1.3 Custom Alarm .............................................................................................................................. 21 1.4
Custom Interlock ...................................................................................................................... 21
1.5 Custom Port Name ....................................................................................................................... 22
1.6 Custom Interface ....................................................................................................................... 22
Chapter 2 Basic Operation ........................................................................................................... 24
2.1 Manual operation ....................................................................................................................... 24
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2.2 Handwheel operation ................................................................................................................ 24 2.3
Single step operation ............................................................................................................. 24
2.4 Back to mechanical zero ........................................................................................................ 24
2.5 Back to program zero .............................................................................................................. 25

2.6 Coordinate settings (quick tool setting) ...................................................................... 25 2.7
Coordinate system setting (coordinate system setting) ............................................. 26
2.8 Tool offset setting (tool offset setting) .................................................................... 26
Chapter III Program Operation ................................................................................................... 27
3.1 MDI multi-stage operation ..................................................................................................... 27
3.2 single segment jump segment select stop ........................................................................ 27
3.3 trial machining by handwheel .............................................................................................. 27 3.4
subroutine call ........................................................................................................................ 27
Chapter 4 Programming Instructions ............................................................................ 28
Chapter 1 Introduction to Programming ................................................................................... 28
1.1 Program editing ......................................................................................................................... 28
1.2 Program directory .................................................................................................................... 28
1.3 Program U disk import and DNC ............................................................................................ 28
1.4 Feeding procedure .................................................................................................................... 29
Chapter 2 Program G Code ............................................................................................................. 30
2.1 G code List ................................................................................................................................. 30
2.2 Absolute and relative programming .................................................................................... 31
2.3 G code in detail ....................................................................................................................... 31
2.3.1 G04 delay wait .............................................................................................................................. 31
2.3.2 G10 modify coordinate system and tool offset ................................................................... 31
2.3.3 G22 G23 cycle ubstruction ......................................................................................................... 32
2.3.4 G26 return to program zero ....................................................................................................... 32
2.3.5 G28 back to mechanical zero ..................................................................................................... 32
2.3.6 G30 returns to the second and third reference points ................................................... 32
2.3.7 G31 skip function and positioning movement ....................................................................... 32
2.3.8 G50 set worpiece coordinate system and constant linear speed maximum speed ........ 33
2.3.9 G52 Local coordinate system ..................................................................................................... 33
2.3.10 G53 Machine coordinate system positioning ....................................................................... 33
2.3.11 G70 finishing cycle ................................................................................................................... 33
2.3.12 G71 Cylindrical rough turning cycle ................................................................................... 33
2.3.13 G72 Face rough turning cycle ................................................................................................. 35
2.3.14 G73 Closed cutting cycle ......................................................................................................... 35
2.3.15 G70 finishing cycle ............................................................................................................ 36
2.3.15 G70,G71,G72 Examples of processing cycles ....................................................................... 36
2.3.16 2.3.17 Thread cutting cycle .................................................................................................................
38
2.3.18 Deep hole machining cycle ....................................................................................................... 40
2.3.19 Internal Grooving cycle .......................................................................................................... 41
2.3.20 G93 Set machine coordinates ................................................................................................... 42
2.3.21 G0 quick positioning .................................................................................................................42
2.3.22 G01 linear interpolation ......................................................................................................... 42
2.3.23 G02/G03－circular interpolation .......................................................................................... 42
2.3.24 G12 3 point circular interpolation ..................................................................................... 44
2.3.25 G32 Cut thread ............................................................................................................................ 45
2.3.26 G90 External and internal turning cycles ....................................................................... 45
2.3.27 G92 thread cutting cycle ......................................................................................................... 47
2.3.28 G94 Face Turning Cycle ............................................................................................................. 48
2.3.29 G17G18G19 plane selection ....................................................................................................... 50
2.3.30 G40 G41 G42 radius tool compensation ................................................................................ 50
2.3.31 G54~G59 coordinate system ...................................................................................................... 50
2.3.32 G96 、 G97 constant linear speed ............................................................................................. 50
2.3.33 G98 、 G99 feed per revolution and feed per
minute ......................................................... 51
2.4 Simlified programming ............................................................................................................. 51
2.4.1 Brief ............................................................................................................................................... 51
2.4.2 Selection of drilling and tapping axis .............................................................................. 51
2.4.3 Tapping programming.................................................................................................................... 51
Chapter 3 Auxiliary MT Code ....................................................................................................... 53
4 / 113
3.1 T code .......................................................................................................................................... 53
3.2 M Code table .............................................................................................................................. 5
3.3 3.3.3 M code in detail ...................................................................................................................... 54
3.3.1 M00－Program Pause ...................................................................................................................... 54
3.3.2 M01－Program select stop .......................................................................................................... 54
3.3.3 M02－End of Program .................................................................................................................... 54
3.3.4 M30－Program Stop........................................................................................................................ 54
3.3.5 M03－Spindle 1 forward .............................................................................................................. 54
3.3.6 M04－Spindle 1 Reverse ............................................................................................................... 54
3.3.7 3.3.7 M05－Spindle 1 Stopped ............................................................................................................... 54
3.3.8 M19－Spindle 1 Exact Stop ......................................................................................................... 55
3.3.9 M29－Spindle 1 Position Mode ................................................................................................... 55
3.3.10 M07－zero code for starting tool magazine ...................................................................... 55
3.3.11 M08/M09－Coolant on/off .......................................................................................................... 55
3.3.12 M10/M11－tailstock entry/ taistock retreat .................................................................... 55
3.3.13 M12/M13－chuck 1 clamping/releasing .................................................................................. 55
3.3.14 3.3.14 M22/M23－chuck 2 clamping / releasing .............................................................................. 55
3.3.15 3.3.15 M26 set current tool number ................................................................................................... 55
3.3.16 M63－Spindle 2 forward rotaion ............................................................................................. 55
3.3.17 M64－Spindle 2 reverse ............................................................................................................. 55
3.3.18 M65－Spindle 2 stop ................................................................................................................... 55
3.3.19 M67－Spindle 2 follow spindle 1 ........................................................................................... 56
3.3.20 M68－Spindle 2 exact stop ....................................................................................................... 56
3.3.21 M69－Spindle 2 Position Mode ................................................................................................. 56
3.3.22 3.3.22 M54－increment by one .............................................................................................................. 56
3.3.23 3.3.23 M55－Counter Cleared ................................................................................................................ 56
3.3.24 M70－waiting input port,output port, auxiliary relay is invalid ........................... 56
3.3.25 M71－wait for the input port,output port and auxiliary relay to be effective . 56
3.3.26 M72－input port,output port,auxiliary relay invalid jump......................................... 57
3.3.27 M73－input port,output port,auxiliary relay effective jump ..................................... 57
3.3.28 M74－wait for input,output,auxiliary relay falling edge .......................................... 57
3.3.29 M75－waiting for rising edge of input port,output port,auxiliary relay ............. 57
3.3.30 M80－output port ,auxiliary relay is off ........................................................................ 57
3.3.31 M81－output port,auxiliary relay is on ............................................................................ 58
3.3.32 M82－output port,auxiliary relay output is closed for a period of time ............. 58
3.3.33 M83－output port,auxiliary relay output is close after one input port is valid58
3.3.34 M84－output port,auxiliary relay output will close ater one input port is invlid 58
3.3.35 M85－output port,auxiliary relay output waits for an input port to be valid ... 58
3.3.36 M86－output port,auxiliary relay output waits for an input port to be invalid 59
3.3.37 M87－L rising edge of output waiting input port, closed .......................................... 59
3.3.38 M88 output waiting for tool selection signal to turn off .......................................... 59
3.3.39 M89－output port,auxiliary relay is delayed for a period of time ......................... 59
3.3.40 M90－close the output port and delay the auxiliary relay for a period of time 60
3.3.41 M98/M99－subroutine call and return .................................................................................. 60
Chapter 4 Tool nose radius compensation ................................................................................ 61
5 / 122
4.1 Tool shape setting .................................................................................................................. 61 4.2
Radius compensation code ..................................................................................................... 61
4.3 Tool radius compensation offset track ............................................................................ 62
2. 3.1 Inside and outside .................................................................................................................... 62
4. 3.2 Kinfe compensation establishment ........................................................................................ 62
4. 3.3 Knife repair ............................................................................................................................... 63
4.3.4 Knife compensation canceled ..................................................................................................... 64
Chapter 5 User Macro Program...................................................................................................... 66
5.1 Definition .................................................................................................................................. 66
5.2 variables .................................................................................................................................... 66
5.3 system variables ...................................................................................................................... 67
5.4 5.4 interface signal system macro variables ....................................................................... 67
5.5 Return to zero ......................................................................................................................... 67
5.6 Other system variables ......................................................................................................... 67
5.7 Arithmetic and logical operations ....................................................................................68 5.8
5.8 Transfers and loops ................................................................................................................69
5.8.1 Unconditional branch (GOTO statement) ................................................................................ 69
5.8.2 Conditional control(IF statement） ........................................................................................ 69
5.8.3 5.8.3 Loop（WHILE statement） .............................................................................................................. 70
Chapter 6 Commissioning and Use of Tool Holder .................................................................. 72
6.1 Tool change settings ...............................................................................................................72
6.2 Tool change code .......................................................................................................................72
6.3 Electric tool post T code ....................................................................................................73
6.4 Row T code ...................................................................................................................................73
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La première vue d’ensemble du système
1.1 Introduction du système

Le système multi-fonctions XC809T de toure CNC est un système CNC de nouvelle génération développé par notre
société. Il adopte un microprocesseur haute performance 32 bits, une technologie de contrôle multi-tâches en temps réel et
une technologie d’interpolation matérielle, un lien complet, un algorithme de recherche en avant à petite vitesse sur le
segment des petites lignes. Précision d’interpolation de 0,001 mm, vitesse maximale 30m/min. XC809T Matériel système CNC
et fonctionnalités logicielles:
★Basé sur microprocesseur 32 bits, entièrement relié, précision d’interpolation de 0,001 mm, vitesse maximale de 30
m/min, direction de support + impulsion et pouls de quadrature.
1. Lcd couleur large de 7 pouces, résolution 800X480, style d’interface Windows. Équipé de 8 touches de fonction souple
pour un fonctionnement facile. Fournissez une interface d’affichage riche telle que la classification des paramètres, le
journal d’alarme, le diagnostic du système, etc., pratique pour le débogage et la maintenance.
★ Commande G standard internationale, compatible avec les instructions du système FANUC.
1. L’édition en plein écran du programme de pièces, un espace de programme massif intégré de 512 M, peut stocker
500 pièces du programme.
2. Avec l’interface USB, prenez en charge la lecture et l’écriture de fichiers de disque U, la sauvegarde de données.
3. Entrée 24 (extensible à 96) points, sortie 24 (extensible à 96) points (personnalisé), flexible et pratique.
4. Interface d’exploitation chinoise/anglaise, informations d’aide complètes et fonctionnement plus pratique.
5. Compensation de couteau de couteau de longueur de couteau et compensation de couteau de rayon.
6. Soutenir le traitement de l’essai de roue à main pour faciliter le débogage du programme.
1. Prenez en charge l’autorité d’exploitation à plusieurs niveaux, la gestion pratique de l’équipement et la fonction de
verrouillage du système à durée limitée.
2. Prenez en charge les fichiers de code G logiciels tiers tels que UG, Mastercam, PowerMill et FeatureCAM. ★ support
auto-programmation outil magazine, l’utilisation flexible d’une variété de magazines d’outils, tourelles servo peut être
utilisé.
★Le fuseau de double, support fuseau 2 Synchroniser avec le fuseau 1 pour atteindre la coupe de coupe volante (nécessite
un double fuseau servo).
★Fonction de positionnement à double fuseau pour l’usinage à double tête.
1. Il peut exécuter un programme d’alimentation de façon synchrone pour atteindre un traitement efficace.
2. Forage latéral de soutien, axe 2 position interpolation tapant
1.2 Spécifications techniques

compétences de base
Numéro d’axe de contrôle 2~6 axis (X, Y, Z, A, B, C)
Nombre d’axes de liaison Lien complet
Magazine d’outils Support, besoin de modifier le code du magazine
Unité d’instruction minimale 0.001 mm
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Valeur d’instruction maximale ±99999999³minimum command unit
Taux d’alimentation rapide 30000 mm / min
9 / 122
Auxiliary function M2 digits, M code customization, manual / MDI / automatic mode control spindle forward
rotation, reverse rotation, stop; control coolant start and stop; control lubrication start and
stop, etc.
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Main axis function
Main axis function Dual spindle: analog, 485 communication mode (stable than analog), servo pulse mode
Digital spindle Support, dual digital spindle supports flying knife cutting function
Tapping thread Support, spindle 2 only supports interpolation tapping. Support spindle 1 interpolation
thread processing.
Spindle analog Yes, double spindle 0~10V
output
Knife function
Knife function Support automatic tool change.
Tool compensation -9999.999～9999.999,16
memory
Tool compensation XZ knife length tool compensation, radius tool compensation
Editing operation
Editing operation Parameters, diagnostic bitwise input, program editing, MDI multi-block execution
storage capacity 512M

Number of stored 500
programsDisplay of Chinese, English, numbers, combinations
program Have
nameProgram line
lookup Have
Skip optional
block Have
Program switch
Display
Display Chinese English
Processing time, part Have
number display
Spindle speed, Have

M/S command
Size（mm）
Mainframe 390 ³ 253 ³ 80 (length ³ width ³ thickness)
dimensionsMain 370 ³ 228 (length ³ width)
body opening
size
11 / 122
La deuxième partie de la connexion et du débogage
Chapter 1 Interface
1.1 Interface Introduction
Il y a quatre interfaces à l’arrière du système : alimentation, entrée, pilote, fuseau et autres. Chaque interface est étiquetée
avec une fonction spécifique à la position à côté de la prise à l’arrière du système. Ainsi, la fonction d’interface de vue est
visible à l’arrière du contrôleur. Remarque : La séquence de ligne d’interface dans le manuel est pour le diagramme de circuit
interne, et non pour la valeur réelle. La séquence de ligne réelle est soumise à l’étiquette à côté de l’interface à l’arrière du
contrôleur.
1.2 Power interface
Remarque : En plus de l’interface électrique, les autres interfaces du contrôleur sont strictement interdites de connexion à
l’alimentation. Les tensions sur d’autres interfaces indiquent que le contrôleur fournit la tension à l’extérieur.
1.3 input interface
X1～X24：Test and function of input port

1~24 input port：
Passez à l’interface de diagnostic. S’il y a un signal sur un port d’entrée, le port correspondant devient rouge. Dans l’état
de modification, appuyez sur [Modifier] pour sauter hors du menu de fonction et sélectionnez la fonction souhaitée. Le port
d’entrée peut normalement être fermé normalement et défini dans le paramètre [Configuration d’entrée].
1.4 drive interface

12 / 73
Remarque : La tension 5V est uniquement pour la connexion anode commune et ne peut pas être utilisé d’autres façons.
L’alimentation externe 5V est strictement interdite.!
CP+ (pulse positif), CP- (pules négatif), DIR+ (direction positive), DIR- (direction négative). Chaque axe se distingue
par le nom précédent. Par exemple, l’axe Z correspond à ZCP+, ZCP-, ZDIR+, ZDIR-.
1.5 Output Interface
Y1~Y24 sont le port de sortie 1~24 test

de port de sortie et la fonction::
Connectez le relais au port de sortie, passez à l’interface de diagnostic, ne définissez pas la fonction de port (maintenir
général), utilisez [commutateur de sortie] pour ouvrir le port (le cercle devient rouge), le relais fonctionne normalement.
Appuyez à nouveau sur le bouton [Modifier] pour sortir du menu de fonction et sélectionnez la fonction.
1.6 Spindle and other interfaces
13 / 73
SVC1 : Fuseau 1 Analogique (0~10V)
SVC2 : Fuseau 2 Analogique (0~10V)
485A, 485B : Port de communication de
conseil d’information IO étendu
SLA, SLB: handwheel A, B signal
BMZ+, BMZ-, BMB+, BMB-, BMA+, BMA-; interface d’encodeur fuseau 1.
Remarque : 1. Dans cette interface, X13~X22 est réservé au rapport de sélection de l’axe de roue à main portatif, et le
port d’entrée du même nom dans les ports internes et d’entrée est connecté. Il n’y a donc pas deux X13 et d’autres.
1. La tension 5V ne peut être utilisée que comme alimentation pour l’encodeur de roue à main ou de fuseau. Impossible
de faire d’autres usages. Il est interdit de connecter une alimentation externe 5V.
1.7 Dimensions
14 / 73
15 / 73
Chapter 2 Interface Connection
2.1 drive connection
Each drive only needs 4 lines to run. If it is a servo, please set the internal drive enable.
2.1.1 Driver Signal Connection

There are 4 signal correspondences on each axis controller. CP+ (pulse positive), CP- (pulse negative),
DIR+ (positive direction), DIR- (direction negative). Each axis is distinguished by the previous name. For
example, the Z axis corresponds to ZCP+, ZCP-, ZDIR+, ZDIR-. (The same as the orthogonal pulse connection,
only the controller and driver parameters need to be changed
C P+ PU L+
CNC C P-
D IR +
PU L-
Servo or stepping
D IR +(SIG N+ )
D IR - D IR-(S IGN -)
Questions about electronic gears:

Take the screw rod as an example. If the screw pitch is 5mm without the reducer, set the step or servo
5000 pulses per revolution, and the servo sets the numerator 2 and the denominator 1. The ideal state is 1
pulse to go 1 micron. Thus the system denominator is 1. If it can't be set to 1:1, then the numerator of the
corresponding axis of the system is the number of pulses per revolution of the screw. The denominator is the
pitch, and the unit is micron.
About the debugging of stepper motor:
The three-phase stepper motor speed can only reach 1000 rpm at the fastest, and the two-phase step can't
exceed 800 rpm. Some customers use 24V for two-phase stepping.
This motor has essentially no torque. The stepper driver of the external power supply should use the
highest voltage marked as much as possible. Speed calculation, if the maximum speed
800, pitch 5, then the maximum speed is 800*5=4000. In the axis parameter, [Fast Rate
G00] is set to 4000. If there is a reducer Also divide by the
reduction ratio.
2.1.2
X 1 ~2 4
G ND A LR M-
Drive Alarm Connection CNC Servo

A LA M+
The GND here does not have to be the GND of the input interface. It is recommended to connect to the
negative terminal of the system switching power supply. After the connection is made, the corresponding port
is set to [Axis Alarm] in the input diagnosis, and it is set to normally closed (general servo alarms are normally
closed signals).
2.1.3 Driver Z Pulse Connection

If high-precision zero return is required, the zero return mode in the parameter uses +ZCP, and the servo Z
pulse needs to be connected.
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Note: Le système nécessite le servo drive d’avoir un codeur Z signal ouvert collecteur sortie. Seuls les ports
d’entrée 1 à 8 peuvent être connectés. Lorsqu’il est connecté, le port correspondant est défini sur [Axis ZCP].
CNC Servo
2.2 Bouton externe, commutateur de proximité, connexion du capteur
CNC
Remarque : Si le capteur électronique accepte uniquement le type NPN, PNP ne peut pas être utilisé.
17 / 73
Connexion du capteur NPN à deux fils (le capteur NPN à deux fils est utilisé avec parcimonie, trois fils sont meilleurs.
Inductif est sensible au fer et peut être facilement déclenché par erreur). Certains clients demandent quelle précision et
stabilité du capteur est bonne, il est recommandé d’utiliser le capteur photoélectrique de type de fente.
CNC NPN
X 1 ~2 4 V+
G ND V-
En ce qui concerne l’ouverture normalement fermée, en plus de l’arrêt d’urgence, d’autres boutons externes ne doivent
pas être fermés normalement (pour ne pas changer le normalement fermé). Par exemple, si le client a défini l’externe
[automatique] (non connecté pour le moment), après le paramètre normalement fermé, le paramètre externe
[automatique] est toujours déclenché (car il est déconnecté). Si vous ne pouvez pas passer à d’autres états, vous ne pouvez
pas le modifier. Étant donné que vous devez le modifier dans l’état de modification, vous ne pouvez prendre qu’une seule
ligne au pôle négatif (ne laissez pas le signal automatique déclencher) puis le changer en arrière.
2.3 connexion de port de sortie

Le port de sortie de ce contrôleur ne peut être connecté qu’au relais DC24V. En raison de l’approvisionnement limité en
courant, les valves solénoïdes, les contacteurs et d’autres utilisations doivent passer.
Virage relais DC24V. Il est strictement interdit de connecter le relais 220V AC ou d’autres appareils électriques. Le port de
sortie sort effectivement la tension 0V, et l’état non valide est l’état éteint (il n’y a pas de résultat avec le multimètre,
parce qu’il ya une tension de fuite incertaine dans l’état flottant, il n’est donc pas nécessaire d’utiliser le multimètre pour
mesurer le port de sortie).
CNC
14
+24V
power -24V
K?
supply
13
14
Y1
Output K?
Y2
port 13
2.4 Connexion analogique de fuseau

Le système prend en charge deux fuseaux analogiques, fuseau 1 et fuseau 2, et les signaux sont également distingués par
1 et 2.
18 / 73
Set Y1 in the output diagnosis, and Y2 is the spindle 1 forward rotation and the spindle 1 reverse rotation.
Of course, it is not only possible to connect Y1, Y2, Y1 to Y24, as long as the output port is set to the
corresponding function.
If using servo as the analog spindle
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20 / 73
CN Spindle analog
Servo
C
SV C 1 V ref
GND
quantity
( ~10) A GND
0V
+24 V C OM+
-24V 使能
速度指令取反
The servo cannot be enabled with soft. [Speed command is reversed] Generally, the
Y 1（使能）
Output
Y 2（反）
port
servo n’est pas fixé à l’usine. Veuillez consulter le manuel servo pour définir le port d’entrée correspondant sur
[inversion de commande de vitesse] (le nom n’est pas nécessairement le nom, mais la fonction est inversée dans
le mode vitesse). Il n’est pas clair de consulter le fabricant de servo.
2.5 hand wheel connection

Connexion à la roue à main unique (générateur d’impulsions)
CNC hand wheel
A+ B+ 0v VCC
A- B-
如果是手持手轮，脉冲发生器信号仍然参照上图接线。轴选及倍率参考下图。
X13 轴选 X
X15 轴选 Y
X 16 轴选 Z
X 17 倍率 1
X18 倍率 1 0
X19 倍率 1 0 0
G ND C OM
Routine de raccordement de roue à trois axes. Entrez le diagnostic d’entrée, basculez la sélection de l’axe et
remplacez le commutateur, le port d’entrée correspondant change, appuyez sur [Modifier] pour définir la
fonction correcte pour le port correspondant. (L’image ci-dessus montre la roue à main à 3 axes, l’axe ABC de la
roue à main multi-axes est sélectionné au port d’entrée)
Lorsque le port d’entrée est réglé avec la fonction liée à la roue à main, le système passe automatiquement au
mode portable et les boutons du panneau ne fonctionnent pas. Par conséquent, utilisez la roue à une main pour
vous assurer que la fonction relative à la roue à main n’est pas définie dans le port d’entrée (par exemple, un
port d’entrée est [Axe X de roue à main]).
Chapter III Commissioning
3.1 Motor commissioning
21 / 73
Si vous utilisez le système pour la première fois, s’il vous plaît ne pas installer le moteur sur la machine
d’abord, assurez-vous que le moteur peut être tourné, puis sur la machine. Une fois que le moteur est
connecté et mis sous tension, s’il s’agit d’un servo, définissez le servo soft enable. Le moteur doit être
verrouillé (ne peut pas être tourné à la main). Passez en mode manuel. Appuyez sur le bouton de
direction de l’axe et le moteur doit être en mesure de tourner. Si ce n’est pas le cas, vérifiez le câblage et
le lecteur.
Servo : le paramètre de réglage du système [mode Pulse] est une impulsion de quadrature, et le conducteur
est également réglé sur une impulsion de quadrature (certains servos sont appelés impulsions AB).
3.2 Electronic gear

3.2.1 Calculation method
Servo drive:Prenez le moteur de ligne général encoder 2500 comme exemple.
L’impulsion du servo moteur par révolution est : 10000* servo dénominateur/servo molécule. Par
exemple, le numérateur de commande servo 10 et le dénominateur de commande servo 5, l’impulsion
moteur 10000*5/10=5000 par révolution.
Lecteur stepper : Regardez la table de subdivision sur le lecteur.
Hauteur de vis L : L’appareil est micron, 1 mm = 1000 microns. Exemple de hauteur de 5 mm.
L’impulsion par moteur doit être réglée à 5000 (servo drive molécule 10, dénominateur 5), c’est-à-dire 1
impulsion pour aller 1 micron. Ensuite, la molécule du système: 5000, dénominateur: 5000, peut également être
divisé, qui est 1:1.
Il y a des molécules de réducteur de vitesse multipliées par le rapport de réduction, qui peut réduire
l’impulsion du moteur à chaque tour. S’il s’agit d’un axe rotatif, le dénominateur est de 360 degrés * 1000 =
360 000.
L’engrenage électronique de commande à vis est de préférence placé sur le lecteur, et le système conserve
le numérateur et le dénominateur 1 . La méthode consiste à régler l’impulsion du moteur par révolution et le
pas de la vis (micron). Par exemple, une vis de tangage de 5 mm donne une impulsion de 5000 par révolution.
3.2.2 Test method

Si vous ne savez pas combien de distance chaque impulsion prend, vous pouvez utiliser la méthode de test et
tester la distance aussi longtemps que possible.
Le dénominateur de numérateur système actuel i:j. Utilisez une faible vitesse pour aller Ln = 100mm (par
exemple, pas nécessairement cette valeur). Mesurez ensuite la distance réelle Lm, puis le nouveau
numérateur/dénominateur = (i*Ln) / (j * Lm). Ensuite, vous pouvez continuer à prendre Ln montant Lm Répéter
le calcul jusqu’à ce que le montant est hors d’erreur. Si l’axe de rotation doit être utilisé en marche arrière,
utilisez une tique pour faire un alignement de cercle. À ce moment, le Lm= 360 degrés réel, voir combien le
contrôleur Ln affiche, et remplacer le calcul de la formule. (Ne réglez pas l’axe rotatif avant que l’engrenage
électronique ne soit correct).
3.3 Maximum speed estimation

Si le contrôleur commande trop haut, le moteur servo s’alarmera et le moteur stepper perdra ou même
calera. Il est important d’estimer la vitesse maximale et de la limiter à la vitesse maximale pour augmenter
l’efficacité de l’usinage.
Servo : Regardez la vitesse maximale du moteur M, le pas de vis est L mm, puis la vitesse maximale est M*L.
Moteur stepper : Le moteur de stepper ne doit pas dépasser 800 tr/min, et la charge doit être réduite.
M=800, l’algorithme est le même que ci-dessus. Le moteur ne peut pas atteindre la vitesse maximale dépend de
la limite de fréquence du système. Le contrôleur a des options 100K, 200K, 500K. 100K est principalement que
certains lecteurs stepper au-dessus de 100K va lancer des impulsions.
200K usine par défaut.
500K Tous les axes doivent être des impulsions orthogonales (y compris les axes inutilisés). Si un axe n’est
pas orthogonal, il tombera à 200K. Limite de fréquence / impulsion moteur par révolution *60 = vitesse
maximale théorique.
S’il y a un rapport de réduction A:B, la vitesse maximale est de *B/A.
22 / 73
La vitesse maximale de chaque axe est définie à la vitesse rapide G00. Le système d’exécution réel
contrôlera chaque axe pour ne pas dépasser cette vitesse.
[Speed override] dans le paramètre: Parfois, nous avons besoin de faire pivoter l’axe de 360 degrés, de sorte
que la vitesse sera très lente, comme 3600 motor
Seulement 10 tours par minute, l’efficacité est faible, alors vous pouvez définir [dépassement de vitesse], la
vitesse finale sera multipliée par le grossissement pour accélérer. La vitesse du paramètre est également
multipliée par le grossissement. [Remplacement de vitesse] Uniquement pour la vitesse G0 dans le
paramètre, F dans le programme n’est pas affecté.
Moteur stepper perdu: Stepper moteur perdu étape, d’abord la tension du conducteur ne peut pas être
faible. Lorsque le moteur stepper est à grande vitesse, le couple dépend de la tension d’alimentation.
La tension d’alimentation est faible et se désintègre rapidement. La deuxième réduction de l’accélération et
de la décélération, de l’accélération et de la décélération a été réduite à 10, pas encore. La vitesse est
réduite, la baisse de vitesse est très faible, et le moteur est trop petit pour changer le moteur.
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3.4 Limit protection
3.4.1 Hardware Limit Protection
Sur la machine-outil, les commutateurs de limite sont généralement installés dans les directions positives
et négatives de chaque axe, et l’outil ne peut se déplacer dans la plage limitée du commutateur de limite.
Lorsque le commutateur de limite est déclenché, le système arrête immédiatement le mouvement de l’outil
(en utilisant en fait l’arrêt d’arrêt d’urgence / arrêt de décélération) et affiche le message d’alarme de
déclenchement de la limite. Dans ce cas, déplacez l’outil hors de la limite en marche arrière et appuyez sur
[Reset] pour annuler l’alarme.
3.4.2 Software Limit Protection

La protection des limites logicielles offre des fonctionnalités similaires à la protection des limites
matérielles. Définissez les limites positives et négatives des paramètres de l’axe (la valeur est la coordonnée
de la machine, l’unité est micron) et la condition d’action de limite douce peut limiter la plage de mouvement
de l’outil.
L’application réelle est généralement une combinaison d’une limite matérielle et d’une limite logicielle.
(Dans le paramètre de l’axe, il est valide avant de définir le rendement zéro, la limite souple fonctionnera).
3.5 Analog spindle speed setting

Le système a deux fuseaux analogiques, fuseau 1 et fuseau 2. La vitesse du contrôleur doit correspondre
à la vitesse réelle. Il est nécessaire de définir la [vitesse correspondante analogique 10V] dans les paramètres
intégrés. Fuseau 1 Le port analogique est SVC1 et le port analogique fuseau 2 est SVC2.
Fuseau 1 L’encodeur peut être configuré pour taper.
Set 1000 tr/min, le format fuseau 1 est: MO3 S1000, le format fuseau 2 est: M63 SS1000.
3.6 Spindle 485 Control Settings

Le fuseau 1 et le fuseau 2 peuvent être contrôlés par le bus 485, se référant à la description pertinente dans
les paramètres de fuseau. Chaque paramètre doit être défini en fonction de l’onduleur. Si vous ne comprenez
pas, veuillez consulter le fabricant de l’onduleur.
3.7 Digital spindle setting (fuseau 2 synchrone suivre)

Le fuseau numérique est relié par servo pulse. Par exemple : configurez l’axe A comme fuseau numérique
1. Réglez l’axe A de l’engrenage électronique en fonction de l’axe rotatif, réglez le mode sur le fuseau 1.
Définissez la vitesse de substitution 360 (très important), indiquant que l’unité de vitesse dans le paramètre
est Minute. Réglez la vitesse G0 de l’axe A à 3000 (la vitesse la plus élevée du servo). Définissez le fuseau 1
mode de vitesse 2 (impulsion) dans [paramètre fuseau 1]. Fuseau 1 analogique 10V vitesse 3000,
correspondant à la vitesse G0. Lorsque le fuseau à deux chiffres, spindle 2 peut être réglé pour suivre le
fuseau 1, en utilisant la commande M67.
M67 P2.5 Q-1.3; Réglez le fuseau 2 Suivez le fuseau 1. Fuseau 1 et fuseau 2 Le rapport de vitesse est de
2,5:1,3, et le fuseau 2 et le fuseau 1 sont inversés. Pour l’instant, le fuseau 2 ne peut plus être contrôlé. Pour
annuler l’état d’arrêt de réglage du fuseau 2 avec M65. PQ avec le même symbole, avec la même direction, PQ
avec des symboles différents, suivi de l’inverse. Cette fonction peut être utilisée comme couteau volant.
3.8 Partial Parameter Description

Chaque paramètre de ce système a une explication détaillée, mais certains paramètres ne sont pas
communs et sont expliqués ici.
3.8.1 Maximum pulse frequency [in the comprehensive parameters]

Ce paramètre limite la fréquence maximale de la sortie d’impulsion de commande. Tous les axes sont
partagés, selon le plus bas des moteurs.
0:100 La sortie maximale est de 100khz. Certains disques de steppe sont de qualité moyenne. S’ils dépassent
100khz, ils vont laisser tomber les impulsions et devraient être fixés à 100khz limite.
24 / 73
1:200 sortie maximale 200khz.
2:500 sortie maximale 500khz. Mais. Oui. Doit. Doit. Oui. Dans. Où. Ont. Axe. Tous. Oui. Positif. Croix.
Impulsion. Rush. Heure. Seulement. Anc. Ont. Effet. S’il y a un axe qui est pulsé dans la direction, le système
reviendra à 200khz, même si le paramètre montre 500khz.
3.8.2 Délai de commutation du port de sortie du cycle de forage et d’appuyez sur

(millisecondes)
Si le port de sortie est spécifié dans la commande d’attaque de forage, le port de sortie tardera après
l’action et ce paramètre spécifie l’heure.
3.8.3 Expansion Module Address 1~6 [in the comprehensive parameters]

Ce système peut étendre le port IO (I/S: 96/96). Ce paramètre contrôle le panneau IO d’adresse spécifié
ouvert.
Il y a 12 entrées et 12 sorties sur chaque panneau IO. L’adresse S (1~6) est spécifiée par le commutateur DIP
et le nom du port IO est différent. Le calcul spécifique est :
X(Y)N= X(Y)n+(S-1)*12 +24 sur ce panneau d’extension
Exemple : L’adresse Y1 sur S1 est 1+(1-1)*12+24=Y25 Exemple : S3 est sur Y3 L’adresse est
3+(61)*12+24=Y87
Paramètre 0 : Ne communiquez pas avec ce panneau d’extension d’adresse. S’il n’y a pas d’adresse de
connexion, définissez 0, sinon cela affectera la vitesse de communication. Paramètre 1 : Communication
avec ce panneau d’extension d’adresse, déconnexion ne s’alarme pas. Cinq erreurs de communication
consécutives sont considérées comme brisées. Paramètre 2 : Communiquez avec ce panneau d’extension
d’adresse et alarmez après déconnexion. Cinq erreurs de communication consécutives sont considérées
comme brisées.
25 / 73
L’état de communication est affiché dans Diagnostics → Plus → Diagnostics de communication.
3.8.4 Axis mode [in the axis parameter]

[Mode Axe] Mode axe, 0: Rotation, 1: Ligne droite, 2: Fuseau 1, 3: Fuseau 2, 4:
Magazine d’outils, 5; Rotation des aliments pour animaux, 6 : Ligne d’alimentation.
S’il est défini sur un axe rotatif, le système implémente un contrôle de rotation à 360 degrés (plage
d’affichage coordonnée 0~359.999) et la programmation absolue permet le mode le plus proche. Pour les
300 degrés actuels, G90 A0, le contrôle ira à 360 degrés au lieu de l’inverse. Mais la programmation en
mode incrémentiel suivra le programme. Exemple G91 A-3600, l’axe A est inversé 10 tours.
Dans le mode axe rotatif, les coordonnées absolues et les coordonnées de la machine sont toujours les
mêmes, et le décalage de l’axe et le décalage de l’outil ne sont pas valides. Les coordonnées de la machine
peuvent être définies avec G93 pour définir les coordonnées absolues. La vitesse de rotation lente peut
être réglée [grossissement de vitesse] pour accélérer.
Le fuseau numérique 1, le fuseau numérique 2 et le magazine sont tous équipés de engrenages
électroniques selon l’axe rotatif.
Le fuseau numérique remplace le fuseau analogique pour une vitesse plus stable et plus précise. Des
threads d’écoute rigide et d’interpolation interpolés interpolés interpolés sont disponibles pour faciliter le
positionnement.
En mode magazine, le mouvement ne peut être réalisé que dans le magazine zéro retour et le code T, qui
est utilisé pour contrôler le magazine servo. L’axe d’alimentation ne peut être déplacé que pendant la
séquence d’alimentation et le programme d’alimentation ne peut contrôler que l’axe d’alimentation.
3.8.5 Remplacement de la vitesse de l’axe [dans le paramètre axe]

Le réglage de l’axe de rotation apportera la vitesse trop lente pour affecter l’efficacité, comme la vitesse
de l’axe de rotation de 3600, en fait, la pièce n’est que de 10 tours par minute. Par conséquent, le
[grossissement de la vitesse de l’axe] peut améliorer l’efficacité de traitement. Si [Axis Speed Grossissement]
est réglé sur N, la pièce fonctionnera à N fois et l’accélération augmentera de N fois (l’accélération affectera
grandement la vitesse lorsque la distance est petite). S’il s’agit d’un moteur de stepper, réglez le
grossissement pour courir à quelques reprises pour voir s’il revient à 0 degrés, pour éviter que l’accélération
ne tombe trop haut. N’utilisez pas de grossissement pour les axes linéaires.
[Speed override] est valide uniquement pour la vitesse G0 dans le paramètre, et F n’est pas pris en
charge dans le programme. [La faible vitesse de retour zéro] dans le paramètre n’est pas valide pour
[remplacement de vitesse de l’axe].
3.8.6 Retour au décalage mécanique zéro [dans le paramètre axe]

Ce système utilise le commutateur limite pour revenir à zéro (enregistrement d’un commutateur zéro).
S’il s’arrête à l’interrupteur limite après zéro retour, une légère vibration déclenchera l’alarme limite. Par
conséquent, après avoir remis ce paramètre à zéro, il restera à l’écart du commutateur limite pour éviter le
faux déclencheur. L’appareil est micron, pas besoin d’ajouter des symboles, le système de direction jugera
automatiquement.
Si le mode ZCP est ajouté, vous pouvez passer au milieu de deux ZCP (la distance spécifique à tester) pour
empêcher une erreur de tangage d’approcher la position ZCp avant la détection Zcp.
3.8.7 Contrôle de contour de l’usinage [dans des paramètres complets]

Dans l’algorithme de recherche à haute vitesse, essayez d’augmenter la vitesse dans la plage d’erreurs
définie. Plus l’erreur acceptable est grande, plus la vitesse est élevée. Bien sûr, le système minimisera l’erreur
lorsque la vitesse donnée est atteinte.
26 / 73
The third operation instructions
Chapter 1 Interface Display
1.1 Page display
27 / 73
Projet Description
(1) Mode de Modifier, enseigner, auto, MDI, zéro, étape unique, roue à main, manuel
travail
(2) Arrêt, course, pause, alarme
Fonctionnement
(3)Grossissement F: 100%, grossissement G1. F100, grossissement G0.
(4) nom de la page Onglet Page principale actuellement sélectionné
(5) Fonction douce La page actuelle peut être définie avec F1~F8
Quelques S: Fuseau 1 Vitesse définie SE: Fuseau 1 Encoder mesure la vitesse.
instructions SS: Fuseau 2 Définir la vitesse.
T0303, les deux premiers sont l’outil actuel, les deux derniers sont la
compensation actuelle de l’outil.
L:0 Ligne du curseur de programme actuel.
F: 200.000 Taux d’alimentation des programmes d’usinage actuels.
Signification du Premier statut de fuseau M05 1
code M Deuxième statut de fuseau M65 2
Troisième état de refroidissement M09
Quatrième M13 Chuck 1 statut
Cinquième M23 Chuck 2 Statut
Sixième M11 statut de stock de
queue
28 / 73
1.2 Importation de l’écran de démarrage
Paramètres de l’écran de démarrage, placez start.bmp dans le répertoire racine du disque U, définissez les
autorisations dans les informations système sur [Fabricant B], appuyez sur [Écran de démarrage] pour importer
un nouvel écran de démarrage.
Production de start.bmp : ouvrez le propre logiciel de dessin de l’ordinateur,
créez-en un nouveau ou ouvrez un logiciel existant. S’il est nouveau
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Chiffre cliquez sur les propriétés
Définissez comme indiqué ci-dessus.
Si vous ouvrez une image existante :
30 / 73
Confirmer après le réglage en
fonction de la figure ci-dessus. Après
avoir fait l’image
Le nom doit être start.bmp, qui peut être importé en l’insérant dans un lecteur flash USB.
1.3 Alarme personnalisée

Le contrôleur peut également prendre en charge E100 ~ E121, alarme personnalisée. Il peut être
appelé dans le programme avec ERR [100] à ERR [121].
Contenu d’alarme personnalisé
Le contenu Custom alarm 1

de l’alarme
peut être
importé
dans un
fichier CSV.
Seul le
contenu
personnalisé
est mis à
jour dans le
fichier CSV.
Comme
E100
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E120 Custom alarm 2
Remarque : les alarmes personnalisées ne changeront pas avec le changement de système entre le
chinois et l’anglais.
1.4 Custom Interlock
Ce contrôleur peut personnaliser 32 verrouillages.
32 / 73
Cible de contrôle : port de sortie (doit être universel) Y1 ~ 96.
M code M (3,4,5,19,29,63,64,65,67,68,69,8,9,10,11,12,13,22,23) Source de
déclenchement: port d’entrée: X1 ~ 96 relais auxiliaire: Z1 ~ 96
port de sortie: Y1 ~ 96
M code: M (3,4,5,19,29,63,64,65,67,68,69,8,9,10,11,12,13,22,23)
État de déclenchement : 1 : déclencher lorsque la source de déclenchement est valide. 0 déclencher
lorsque la source de déclenchement est éteinte
Mode de travail : A : tous les états de travail. M: manuel, roue à main, étape unique.
Alarme: 0: pas d’alarme, non-zéro: alarme source de déclenchement.
Lorsque la cible de contrôle est du code M, seul le paramètre de code M est détecté et il n’est pas vérifié
après la réussite du paramètre. Par exemple, la cible de contrôle M3, la source de déclenchement X1, X1
n’est pas déclenchée pendant le réglage et M3 est définie avec succès. Ensuite, X1 est déclenché, le
contrôleur ne vérifie pas, et il ne ferme pas M3.
Lorsque la cible de contrôle est un code Y, elle est vérifiée tant qu’elle est dans le mode de travail
correspondant. Par exemple, la cible de contrôle Y3, la source de déclenchement X1, X1 n’est pas
déclenchée pendant le réglage et Y3 est définie avec succès. Puis X1 est déclenché, le contrôleur va
immédiatement éteindre Y3, puis alarmer en fonction de la situation.!
1.5 Custom Port Name

Ce contrôleur prend en charge l’appellation de port. Remarque : le nom ne s’affiche que si le port est
une fonction [générale].
Les ports requis peuvent être importés via un fichier CSV. Il ne sera pas
possible d export d’abord, puis l’importer après modification. Exemple:
Format Première colonne Portail d’entrée : NIP
Port de sortie: POUT.
La deuxième colonne est le numéro de port.
Nom de la troisième colonne. Jusqu’à quatre caractères chinois ou huit lettres.
PIN 1 Input port 1

PIN 2 Input port 2
POUT 10 Input port 10
Appuyez sur [Importation nommée], l’entrée et la sortie sont importées ensemble, un seul fichier est
nécessaire.
33 / 73
Remarque : Le nom personnalisé ne changera pas en raison du changement entre le chinois et l’anglais.
Il doit être restauré à la valeur de l’usine. Appuyez sur [Nom par défaut]
1.6 Custom Interface
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Dans la première colonne, vous pouvez définir 24 nombres variables qui peuvent stocker les variables
communes B (# 500 ~ # 599), et les nommer la deuxième colonne. La troisième colonne est la valeur de la
variable. nan indique une valeur non valide. Appliquez l’exemple de nom de variable X # 500 directement
dans le programme.
Lors de l’importation de l’interface, utilisez un fichier CSV. Si vous n’êtes pas clair, veuillez l’exporter
à partir du contrôleur d’abord, et le changer de nouveau sur votre ordinateur. Exemple de paramètre.
500 Custom parameters 1

501 Custom parameters 2
Remarque : N’ajoutez pas # au numéro variable de la première colonne. La gamme est de 500 à 599.
Aucune autre valeur n’est affichée.
Cette fonction peut modifier certaines valeurs modifiées dans le programme sur le bureau pour que les
clients puissent les modifier sans modifier le programme..
35 / 73
Chapter 2 Basic Operation
2.1 Fonctionnement manuel
Mode de travail [Manuel]. Appuyez sur la touche de direction de chaque axe, les changements de
coordonnées correspondants et le moteur tourne.
La lumière rapide de clé est éteinte : basse vitesse manuelle (paramètre complet), remplacement de feedrate F :
100%. Le feu de touche rapide est allumé : manuellement rapide (dans les paramètres de chaque axe), et le taux
rapide est F100.
2.2 Opération de roue à main

Mode de travail [Handwheel], [Handwheel 0 / Single step 1] est défini sur 0 dans les paramètres complets.
HZ (sélection de l’axe) X100 (grossissement) est indiqué à la position indiquée par la flèche.
2.3 Single step operation

Mode de travail [Étape unique], [Roue à main 0 / Étape unique 1] réglage 1 dans les paramètres complets.
La position indiquée par la flèche indique la vitesse et la distance d’étape unique.

La vitesse signifie la même chose que le manuel. Pour la distance d’étape unique, utilisez la clé X1X0X00
pour changer les trois distances de 0,010, 0,100 et 1.000. Appuyez sur la touche de direction de l’axe une
fois pour déplacer une distance d’étape.
。
2.4 Retour à zéro mécanique

Le système dispose d’une fonction d’économie de puissance coordonnée, mais le moteur n’est pas fiable
lorsque le moteur glisse pendant la panne de courant ou après la panne d’alimentation, il doit donc être actionné
après la puissance et revenir à zéro.
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Ce système a 4 façons de revenir à zéro. Définir dans chaque paramètre d’axe. En général, il est
recommandé de ramener la limite à zéro pour un axe linéaire et à zéro pour un axe rotatif (le commutateur de
limite s’alarmera pendant le mouvement).
Lors du retour à zéro, définissez d’abord le port d’entrée à utiliser pour revenir à zéro, sinon il alarmera [décalage
de port de retour zéro].
La limite revient à zéro, et la direction du retour à zéro est positive. Il doit y avoir un port [limite positive de
l’axe]. Si ZCP est ajouté, il doit y avoir un port de signal [axe ZCP].
S’il s’agit d’un retour négatif à zéro, il doit y avoir un port [limite négative de l’axe].
Pour revenir à zéro, vous devez disposer d’un port [axe zéro]. Si vous ajoutez ZCP, vous avez également besoin d’un
[axe ZCP] port de signal.
ZCP revenir à zéro, il doit y avoir [axe ZCP] port de signal. Les coordonnées de la machine seront effacées
automatiquement après le retour à zéro.
37 / 73
Les deuxième et troisième points de référence sont les coordonnées de la machine dans les micromètres.
Les paramètres connexes de retour à zéro sont dans les paramètres de chaque axe, y compris le retour à grande
vitesse, le retour à basse vitesse, la direction de retour, le mode de retour et le décalage de retour.
Processus de retour zéro : appuyez sur la direction de retour zéro, touchez le port spécifié dans la méthode de retour
zéro à grande vitesse (si aucune alarme de port correspondante n’est réglée), décélére et arrêter (le commutateur
déclenche un coup d’au moins 5 mm pour assurer une distance de décélération), puis relâchez lentement dans la
direction inverse Cette vitesse est étroitement liée à la précision). Après le désengagement, il continuera à se déplacer
à grande vitesse vers le décalage de retour zéro (pour éviter que le déclencheur ne soit trop proche de la limite). Le
système définit automatiquement la coordonnée mécanique à 0 et le rendement zéro est terminé.
Une marque de cercle solide devant le nom de l’axe indique que les coordonnées Macro Read and
n’ont pas été déplacées au point zéro mécanique, un cercle creux indique que le variable write
zéro mécanique a été passé, et aucun logo n’indique qu’il n’est pas retourné. function functions
Sur zéro mécanique.
Retour à la variable de macro à zéro identification
Nombre variable de macro
#1601～#1606 （X～C axis） Read only
The
current
zero
return
status of
each
axis: 0
has not
returned,
1 has
passed, 2
is at zero
Zéro retour dans le programme G28 U0, axe X revient à zéro mécanique
2.5 Back to Program Zero

Le retour au programme zéro peut rapidement revenir au zéro personnalisé de chaque axe. Assurez-vous
de définir le point zéro de chaque programme d’axe avant l’exécution. G50 fixera également le programme zéro
dans le programme.
Le point zéro du programme peut être visualisé dans le système de coordonnées.
NAN indique qu’il n’a pas été défini.

Exécution manuelle : le mode est commuté vers [Retour au programme zéro], puis appuyez sur la touche de direction
de l’axe. Exécution du programme : L’axe G26 U0, X revient au programme zéro.
38 / 73
2.6 Paramètres de coordonnées (paramètre d’outil rapide)
39 / 73
On the [Position] interface, press the [Coordinate Setting] key to bring up the coordinate setting dialog box.
This interface can only set the xz axis related coordinates. The current absolute coordinate setting is to set the G50
offset. Whether G50 has power failure memory can be set in comprehensive parameters.
The other axes G50 should be set in the coordinate system page, or set with G50 command. Machine coordinates of
other axes should be set with G93.
40 / 73
2.7 Coordinate System Setting (Coordinate System Tool Setting)
Coordonnées absolues = coordonnées de la machine(G50 + G5N + décalage de l’outil). Par

conséquent, la fixation de la compensation G50, G5N et cutter peut effectivement obtenir le même
effet. G5N peut définir 6 points de référence, ce qui est pratique pour l’usinage multi-pièces.
2.8 Tool offset setting (tool offset setting)
Ce système fournit uniquement le paramètre de compensation de coupeur d’axe ZX.

Méthode de réglage : en mode manuel ou roue à main. Couper un couteau sur le visage final, appuyer sur
[mesure Z], et entrer la valeur absolue à définir pour l’axe Z du point actuel, qui est généralement 0. Coupez
un couteau sur le matériau de la barre, appuyez sur [X Mémoire de réglage de l’outil] pour afficher le jaune,
retirez l’outil pour arrêter le fuseau, mesurez le diamètre et appuyez sur [mesure X] pour entrer dans le
diamètre.
La description de la forme est décrite en détail dans la section compensation des outils.
Chapter III Program Operation
3.1 MDI multi-stage operation
En mode MDI, plusieurs lignes de programmes peuvent être préparées et exécutées via le panneau MDI. Ce
mode d’exécution est appelé opération en plusieurs étapes MDI ou opération MDI.
MDI exécute le même format de programme que les programmes normaux. Les courses MDI conviennent à des
opérations de test simples.
1. Modifiez le bloc MDI.
2. Le curseur est réinitialisé à la première ligne.
1. Appuyez sur la touche [Démarrer] pour démarrer l’opération MDI.
1.2 Single Segment, Jump Segment, Select Stop

Segment unique : exécutez une pause de ligne.
41 / 73
Saut de segment : activez le saut de segment et ignorez la ligne qui commence par '/'. Si le saut de segment est
désactivé, cette ligne sera exécutée.
Remarque : Si elle commence par '//', elle est équivalente à un commentaire, et la fermeture est également
ignorée. ';' Est un commentaire, et « () » est un commentaire.
Sélectionnez stop : lorsque le programme exécute [M01], si [Select stop] est allumé, que le programme
s’arrête et que [Select stop] se ferme, le programme continue à s’exécuter. Un programme est exécuté en
continu, mais on espère qu’il peut être arrêté manuellement après avoir terminé un cycle complet. Ajoutez
M01 avant l’instruction du cycle de programme. Si vous devez vous arrêter, ouvrez [Sélectionnez Stop].
1. Usinage d’essai par roue à main

En mode [Auto], en [Affichage bref] et [édition du programme], ouvrez la roue à main pour le traitement
d’essai. Serrez la roue pour exécuter le programme. La roue à main s’arrête et le programme s’arrête. 。
1. Appel de subroutine
Sous-programme d’appel format M98 P1234 L1. L fois peut être laissé non écrit. 1234, nom de subroutine.
Beaucoup de gens pensent qu’il est écrit dans le programme principal N1234, ou écrire la sous-routine ci-
dessous O1234 après le programme principal. n° 1234 doit être un programme distinct dans le répertoire
local, avec le nom O1234. Nc. Doit être O + 4 chiffres, M98P1, puis le nom de sous-routine est O0001. Nc.
Notez que le premier mot est O de la lettre anglaise « OPQ ». Pour le créer, créez un nouveau fichier dans
le répertoire local et entrez O + 4 chiffres pour le nom. Modifiez ensuite le fichier avec M99, puis modifiez
le programme principal. Routine : Appelez la sous-routine avec 1 seconde de retard. Programme principal
O1111. Nc
M98 P9123
M30
Sous-routine O9123. Nc
G04X1.0
M99
Vous pouvez placer la sous-routine derrière le programme

principal et l’appeler avec M98 Qxxxx.
O1111.NC
M98 Q1234
M30
N1234 // Début de la sous-routine. Utiliser N pour

donner le nom de la sous-
routine. G4 X1
M99
42 / 73
Chapter 4
Programming
Instructions
Chapter 1 Introduction to Programming 1.1
Program editing
Press the [Program] key, the interface switches to the [Program] interface, and press [Edit]. If the
program switch is on and the program does not exceed 200k, enter the [Edit] mode to allow program
editing.
1.2 Program directory
Press [Local Directory] on the [Program] interface to enter the program directory interface. Select the
required program, and return to the [Program] interface.
1.3 Program U disk import and DNC
43 / 73
In the [Program] interface, press [U disk directory] to enter the U disk directory interface. Select the required
program, click [Import], and import the program to [Local Directory]. Then enter the [Local Directory] and
select it. If you press [DNC], you can directly execute the program in the USB flash drive in the program
interface.
What files can be identified?
44 / 73
Condition 1: Notepad can be opened on the computer; Condition 2: The suffix is .nc or .txt. Some
software generated code suffix names are not supported. You can directly change the suffix name to make the
system recognize it through the following methods. If the suffix is hidden on the computer, you can open the
suffix by following the steps below.
Open My Computer-> Tools-> Folder Options.
Remove the option √ in the box, and then click Apply
At this time, you can see the real extension of the file. Use your mouse to change it to ".NC".
1.4 Feeding procedure
If [Comprehensive Parameters] is set to run the feeding program at startup. When you press
Start, the feeding program will run synchronously. The feeding program can only control the axes of [Feed
Rotation] and [Feed Linear]. There can only be one feeding program in the system. If you want to change it,
you need to import it through a U disk.
45 / 73
Chapter 2 Program G Code
2.1 G code list
G code Level Features
G04 Delay wait, parameter X is in seconds, parameter P is in milliseconds, resolution
is 5 milliseconds
G10 Modify coordinate system offset and tool offset values
G22 G22 ~ G23 cycle start

G23 G22 ~ G23 cycle ends
G26 Go back to program zero after the middle point
G28 Return to mechanical zero after the middle point
G30 Go back through the middle point to the second and third reference points
0
G31 Segment skip function
G50 Set the maximum speed of spindle 1 in absolute coordinate or constant linear
speed mode
G52 Set the local coordinate system
G53 Machine coordinate positioning
G70 Finishing cycle
G71 Axle plane rough turning cycle
G72 Face rough turning cycle
G73 Closed roughing cycle
G74 End face deep processing cycle
G75 Grooving cycle
G76 Multiple thread cutting cycles
G93 Set current machine coordinates
G00* Fast positioning, running at fast spee d in each axis,
controlled by fast override
G01 Linear interpolation, running according to given F, controlled by feed override
G02 1 Clockwise circular interpolation, the speed is according to the given F, if there is
a non-planar axis, the spiral interpolation runs
G03 Counterclockwise circular interpolation, others are the same as above
G12 Circular interpolation through midpoint

G32 Thread cutting
G90 Axial turning cycle
G92 Thread cutting cycle
G94 Face turning cycle
G17 Circle interpolation plane selection XY
G18* 2 Circle interpolation plane selection ZX
G19 Circle interpolation plane selection YZ
G40* Tool nose radius compensation canceled
G41 3 Tool nose radius compensation
46 / 73
G42 Tool nose radius compensation
G54 * Workpiece coordinate system 1
G55 Workpiece coordinate system 2
G57 4 Workpiece coordinate system 4
G80* Drilling tap cycle canceled
G81 Drilling cycle (point drilling cycle)
G82 5 High-speed deep hole machining cycle
G83 Deep hole drilling cycle
G84 Spindle 1 tapping cycle, tapping by encoder or rigid tapping
G85 Boring cycle
G88 Spindle 2 tapping cycle, position rigid tapping

G96 Constant linear velocity
6
G97* Cancel Constant Linear Speed
G98* Feed-in
7
G99 Feed per revolution
Note:
1 The G code with * is the system default G code. When the power is turned on, the modal
G code will be in the default state.
The G codes of group 00 are non-modal G codes and are valid only in the current block. 3 If a G code not
listed or enabled in the G code list is used, an alarm occurs. 4 Several different groups of G codes can be
commanded in the same block. If multiple G codes of the same group are commanded in the same block,
the last G code is valid.
2.2 Absolute and relative programming

Absolute axis address X,Y,Z,A,B,C
Relative axis address U,V,W,AI,BI,CI
The starting point is at (100, 30) and the ending point is at (50, 80).
Absolute coordinate programming G1 X50 Y80
Relative coordinate programming G1 U-50 V50
Mixed coordinate programming G1 X50 V50
47 / 73
2.3 Gcode in detail
2.3.1 G04 Delay Wait
G04 X1.0; Delay 1 second, X can have decimal point, unit is second.
G04 P1000; Delay 1 second, P cannot have decimal point, unit is mm
G04; Interrupt the preview of the small line segment and stop accurately.
2.3.2 G10 modify coordinate system and tool offset

 G10 L2 modify the
coordinate system
G10 L2 Pn
L 2 specifies the modified coordinate system
P1 ~ 6, corresponding to the coordinate system G54, G55, G56, G57, G58, G59
Example G90 G10 L2 P1 X2; Set G54 X axis offset to 2

G10 L2 P1 U2; Set G54 X axis offset to increase by 2
 G10 L10 Modification
G10 L10 Pn IP
L10 specifies the length of the tool
P1~16, corresponding to knife compensation number
IP axis address (XZ or UW)
Example G10 L10 P1 X10 W10; Set X tool compensation to 10 and Z axis tool compensation to
increase by 10. Note that T0101 will not take effect immediately after modification; call No. 1
tool compensation to make the new tool compensation effective.
48 / 73
 G10 L12 Modify radius cutter compensation
G10 L12 Pn R_
L12 Specify modified radius cutter compensation
P1~16, corresponding to D knife compensation number R_ modify value 例 G10
L12 P1 R2.0 ; Set No. 1 radius cutter compensation to 2.000. Note that it will not
take effect immediately after modification. T0101 ; tool compensation to
make the new tool compensation effective.
 G10 L13 Incremental modification of radius cutter compensation

 G10 L13 Pn R_
L13 Incremental modification of radius cutter compensation
P1~16, Corresponding knife compensation number R_ modify value exmaple G10 L13 P1 R2 ;
Setting No. 1 radius cutter compensation
increases by 2.0. Note that it will not take effect immediately after modification.
T0101; Call No. 1 tool compensation to make the new tool compensation effective.
2.3.3 G22 G23 cycle instruction

This instruction pair can realize program loop. Can also be used nested, but cannot exceed 4 levels.
G22L3; 1 cycle
G22L5 ;2 cycle ..
..
G23 ..
G23
2.3.4 G26 return to program zero

G26 U0 ;X axis returns to program zero.Before executing this instruction, be sure to set program zero
or G50 to set X program zero.
2.3.5 G28 back to mechanical zero

G28 U0 ;X axis returns to mechanical zero,,
2.3.6 G30 returns to the second and third reference points

G30 IP P_;
G30: Reference position return instruction.
IP : The coordinates of the intermediate point passed when returning to the reference point automatically,
specified by absolute or incremental value. P_ 2 or
3 exmaple G30 U0 P2
2.3.7 G31 skip function and positioning movement

After G31 is commanded, the axis movement can be used to perform linear interpolation like G01. During
the execution of this instruction, if a skip signal is input, the rest of the block is stopped and the next block is
started. This function is mainly used to control the termination of processing by external signals, or to
measure the size of the workpiece.
G31 IP F ; After there is a signal at input G31, it stops moving and jumps
to the next line.
example G31 X100 F100.
Positioning motion extension
49 / 73
G31 IP F P Q ; P can be used to specify other ports. Q specifies whether
the port is valid or invalid example G31 X100 F100 P2 Q1; After input port 2
is valid, stop motion and jump to the next line.
50 / 73
2.3.8 G50 Set workpiece coordinate system and constant linear speed
maximum speed
G50 X10; Set the current X coordinate to 10 and set the current mechanical
coordinate to X program zero..
G50 S1000; set constant linear speed maximum speed spindle 1
maximum speed 1000.
2.3.9 G52 Local coordinate system

When writing a machining program in the workpiece coordinate system, for the sake of simplicity, you can
set a sub coordinate system in the workpiece coordinate system. This sub-coordinate system is called a local
coordinate system.
Instruction format
G52 IP_ ; Set the local coordinate system
„„
G52 IP0; cancel local coordinate system
IP : Specify the absolute coordinates of the origin of the local coordinate system in the
workpiece coordinate system.
Explanation
When setting the local coordinate system, whether the specified IP is absolute or relative, its value represents
the absolute coordinate of the origin of the local coordinate system in the workpiece coordinate system. At the
same time, the absolute coordinates displayed on the system interface are also the coordinates in the local
coordinate system. The new zero point of the local coordinate system is designated by G52 in the workpiece
coordinate system, and the local coordinate system can be changed.
Once a local coordinate system is specified with G52, this local coordinate system will remain valid in its
corresponding workpiece coordinate system until the command "G52 "IP" makes the zero point of the local
coordinate system consistent with the zero point of the workpiece coordinate system.
2.3.10 G53 Machine coordinate system positioning

G53 X10; fast to machine coordinate X10..
2.3.11 G70 finishing cycle

G70 P(ns) Q(nf) ;
N S: Sequence number of the first block of the block group that forms the finished shape.
NF: Sequence number of the last block of the block group that forms the finished shape.
Note 1: The F, S, and T commands specified in the G71, G72, and G73 blocks are invalid for the G70 blocks, and
the F, S, and T commands between the sequence numbers NS and NF are valid.
Note 2: As soon as the G70 cycle ends, the tool returns to the starting point by rapid traverse and starts reading
the next block of the G70 cycle.
2.3.12 G71 Cylindrical rough turning cycle

As shown in the figure, in the program, the finishing shape between A → A '→ B is given, leaving ΔU / 2, ΔW
finishing allowance, and ΔD represents the cutting depth of
51 / 73
each cut.
45 C
A
B △D
E
Rapid feed
Cutting feed
Program-
Program- specified specifi
trajectory
△U/2
Aˊ
△W
52 / 73
格式:
G71 U(ΔD) R(E) F(F);
G71 P(NS) Q(NF) U（ΔU）W(ΔW) S(S) ;
N(NS) ．．．．．
．．．．．．．．
．
²F
²S
²T A→A'→B Movement instructions for the finished shape,,
² Ordered by the sequence number NS to NF,
Each moving finger of the finished
shape
Order must have line
number
²
N(NF)．．．．．．
ΔD: Deep cut, no sign. The cutting direction is determined by the AA 'direction. (Unit: mm, radius
specification). This designation is modal and is valid until the next designation. It can also be specified by
parameter (P028). According to the program instructions, the parameter values also change.
E: Withdrawal amount. (Unit: mm, radius specification). It is a modal value and is valid until the next
designation. It can also be set by parameter (P029), and the parameter value also changes when it is
commanded by program.
NS: Sequence number of the first block of the finishing shape block group.
NF: Sequence number of the last block of the finished shape block group.
ΔU: The distance and direction of the finishing allowance in the X axis direction (specified by diameter / radius).
ΔW: Distance and direction of finishing allowance in Z axis direction.
F,S,T : In the G71 cycle, the functions F, S, and T in the block between the sequence number NS and NF are
invalid, and all are ignored. The F, S, and T functions valid in the G71 command sequence number F, S, and T
in the block between NS and NF are valid for the G70 command cycle.
注 1:△D，△U are all designated by the same address U, and the distinction is based
on whether or not P and Q are specified in this block. Note 2: The cyclic operation is
performed by G71 command designated by P and Q.
F, S, and T in the movement instructions between A and B are invalid, and the F, S, and T
in the previous block of G71 are valid.
There are four cases of shapes cut with G71. In either case, cutting is performed according
to the tool's parallel Z-axis movement.The symbols of ΔU and ΔW are as follows:
53 / 73
Between A and A ', the block with sequence number NS can contain G00 or G01 commands, but cannot contain Z axis
commands. Between A 'and B, X
Both the axis and the Z axis must increase or decrease monotonically.
Note 3: In the blocks with sequence numbers NS to NF, subroutines cannot be called.
54 / 73
2.3.13 G72 Face rough turning cycle
As shown in the figure, like G71, cutting is performed in parallel to the X axis.
△D
A' C
A
Tool path
Rapid feed
Cutting feed
E
45
Program-
specified
B △U/2
trajectory
△W
G72 W (ΔD) R (E) F(F);

G72 P(NS) Q(NF) U(ΔU) W(ΔW) S(S) ;
ΔD, E, NS, ΔU, ΔW, F, S, Tand G71the same.
There are four cases of shapes cut with G72. In either case, cutting is performed by the tool repeating
movements parallel to the X axis. The symbols of ΔU, ΔW are as follows:
B BX
U(-)..W(+).. U(-)..W(-)..
Z
AA A Both linear and circular interpolation are possible
A A A
U(+)..W( -)..
U(+)..W(+)..
B B
Between A and A ', the block with sequence number NS can contain G00 or G01 commands, but not X axis
commands. Between A 'and B, the X-axis and Z-axis directions must be monotonically increasing or decreasing.
2.3.14 G73 Closed cutting cycle

format:
55 / 73
G73 U(△i) W(△k) R（d）
G73 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w)
Δi：X-axis roughing tool retraction amount (unit: mm, radius value)
56 / 73
Δk：Z Shaft roughing tool retraction amount (Unit: mm) d：the number of times of cutting, ranging from 1 to
9999 (unit: times), R5 means closed
cutting cycle after 5 times of cutting. R (d) specified value ns：the block number of
the first block of the finishing track. nf：The block number of the last block of the
finishing track.
Δu：Finishing allowance in X axis (unit: mm, diameter / radius specification)
Δw：Finishing allowance in Z axis (unit: mm)
F：cutting feed rate;
S：spindle speed;
2.3.15 G70 finishing cycle

Code format: G70 P (ns) Q (nf);
Code function: The tool finishes machining from the starting position along the workpiece finishing
path given in the ns ~ nf block. After roughing in G71, G72 or
G73, finish turning with G70 code to finish the finishing allowance in a single operation. At the end of
the G70 cycle, the tool returns to the starting point and executes the next block after the G70 block.
Among them: ns: the block number of the first block of the finishing track; nf: the block number
of the last block of the finishing track;；
2.3.16 G70,G71,G72 Examples of processing cycles

Example: Example of compound fixed cycle G71
57 / 73
(Diameter designation, metric input)
N010 G50 X200.0 Z220.0; (setting coordinate system)
N020 M3 S300; (forward rotation of spindle, speed; 300 rpm) N030 M8; (open cooling)
N040 T0101; (adjust the rough turning tool)
N050 G00 X160.0 Z180.0; (quick positioning, close to the workpiece) N060 G71 U4.0
R1.0; (each cutting depth 8mm [diameter], retract 1mm)
N070 G71 P080 Q120 U0. 2 W2.0 F100 S200; (for rough turning a --- d, the allowance is 0.2mm in the X
direction, and the Z direction is N080 G00 X40.0; 2mm)
N090 G01 Z140.0 F100 S200; N100 X60.0 W-30.0;
N110 W-20.0;
N120 X100.0 W-10.0;
N130 G00 X200.0 Z220.0 (quickly retract the tool to a safe position) N140 T0202;
(call in No. 2 knife, execute No. 2 knife offset) N150G00 Z175.0 (quick positioning)
N160 G70 P80 Q120; (for a --- d finishing)
N170 G00 X200.0 Z220.0 M05 S0; (Quickly return to the start of the program, close the spindle, stop the
speed) N180 M09; (turn off the cooling)
N190 T0100; (Return the reference knife, and the cleaning deviation) N200 M30; (End of the program)
send feedback history

record)
Example: Example of compound canned cycle (G70, G72)
58 / 73
O0002;
N010 G50 X220.0 Z190.0; (Set coordinate system)

N015 T0202; (Change No. 2 knife, execute No. 2 knife offset)
N017 M03 S200; (spindle forward rotation, speed 200)
N020 G00 X176.0 Z132.0; (Quick positioning, close to the workpiece)
N030 G72 W7.0 R1.0; (7mm feed, 1mm retract)
N040 G72 P050 Q090 U4.0 W2.0 F100 S200; (For a--d rough car, leave X4mm, Z2mm margin)
N050 G00 Z70.0 S200; (rapid positioning) N060 G01 X160.0 F120; (feed to point a) N070
X80.0 W20.0; (machining a-b)
N080 Z105.0; (Processing b—c)
N090 X40.0Z125.0; (Processing c—d)
N100 G0 X220.0 Z190.0; (rapid retraction to the starting point) N105 T0303; (change the third
tool, execute the third tool offset) N107 G00 X176 Z132;
N110 G70 P050 Q090; (finishing a—d) N120 G0 X220.0 Z190.0; (quick return to starting point)
N130 M5 S0; (stop spindle)
N140 T0200; (Change to No. 2 knife, cancel tool compensation)
N150 M30; (end of program)
send feedback history

record)
2.3.17 Thread cutting cycle

Follow the procedure below to perform a thread cutting cycle as shown. G76 P(m) (r)
(a) Q(△dmin) R(d);
59 / 73
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(△ d) F(L)/I(L) L(c);
（Details of the cut-in method）
60 / 73
Blade
~~
P(m)：The number of repetitions of the last finishing process is 1 ~ 99. This specified value is modal and is
valid until the next designation. In addition, the parameter (P031) can also be set. According to the
program command, the parameter value is also changed. P(r)：Thread chamfering amount. If the pitch L
is used as the lead, within the range of 0.01 ~ 9.9L, with 0.1L as the first gear, it can be specified with 00 ~
99 two-digit value. The designation is modal and will remain valid until the next designation. In addition,
the parameter (P032) can also be set, and the parameter value can be changed according to the program
instruction.
P(a)：the angle of the tool tip (the angle of the thread). Can be set from 0 to 99. Specify the original
value of this angle with two digits. This designation is modal and valid until the next designation. In
addition, the parameter (P033) can also be set, and the parameter value can be changed according
to the program instruction.
M，r，a are specified once with the address p.
Q(△dmin)：最小切入量。当一次切入量（△D× - D× N 1）比△dmin 还小时，则用△dmin 作

为一次切入量。The designation is modal and is valid until the next designation.In addition, it can be
set by parameter (P035), and the parameter value can also be changed by program instruction.
(Radius value in 0.001, 1000 means 1 mm).
R(d)：Finishing allowance. This designation is modal and valid until the next designation. It can also be
set by parameter (P034), and the parameter value can also be changed by program instruction. The
value ranges from 0.0 to 99.999 (unit: mm, unsigned, radius value).
R(i)：taper of the thread, the difference between the absolute coordinates of the X axis of the thread
start point and the thread end point, the value range is ± 99999999, unit
0.001,1000 means 1mm. i = 0 is cutting straight thread.
P(k)：thread tooth height, total thread cutting depth, value range is 1 ～ 99999999, unit is
61 / 73
0.001,1000 means 1mm (radius value, no sign).
When P (k) is not entered, the system will alarm;
Q (△ d): The first thread cutting depth, the value range is 1 ～ 99999999, the unit is 0.001,
1000 means 1mm (radius value, no sign). When △ d is not input, the system will alarm; F (L) / I (L): pitch
in mm. I means inch thread.
L (c): number of thread heads, default is 1
Note 1: The data specified by P, Q, R are distinguished according to the presence or absence of
addresses X (U), Z (W). Note 2: The cyclic operation is performed by G76 instructions specified by
addresses X (U) and Z (W).
62 / 73
In this cycle machining, the tool is single-edged, and the load on the tool tip can be reduced. In addition,
the first cut amount is △ d, and the Nth time is△d△ d ，each cutting amount is constant.
Considering the symbols of each address, there are four processing patterns, and internal threads can
also be processed. In the picture above
In the thread cutting shown, only the feedrate between C and D is specified by F, and the other is rapid
feed. In the loop shown above, the sign of the increment is as follows:
U, W: negative (determined by the directions of trajectories A to C, C to D)
R (I): negative (determined by the direction of trajectory A to C)
P (K): Positive (is positive)
Q (△ D): Positive (is positive)
Note 3: The precautions for thread cutting are the same as G32 thread cutting and G92 thread cutting
cycle. Note 4: The designation of the thread chamfering amount is also valid for G92 thread cutting cycle.
example：
X （100，100）
1.5
φ30 φ10 Z
45
N010 G50 X100 Z100; Set the coordinate starting point

N020 M3 S300; Spindle rotation, specified speed 300 rpm
N030 G0 X40 Z47; positioning to the start of the cycle
N040 G76 P031060 Q50 R0.15;
N050 G76 X27 Z-0 R-10.445 P1500 Q500 F3; into thread cycle processing
N060 G0 X100 Z100; Back to the beginning of the program
N070 M5 S0; Stop the spindle
N080 M30; program ends
2.3.18 Deep hole machining cycle

Follow the program instructions below to perform the action shown in the figure. In this cycle, chip
breaking for external cutting can be handled. In addition, if X (U) and P are omitted, and only the Z axis is
operated, the cycle is a deep hole drilling.
63 / 73
G74 R(e) ;
G74 X(U) Z(W) P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F(f) ;
e: Retraction amount after cutting Δk each time in Z direction, with decimal point. If R
(e) is not specified, use the parameter
(P0030) can also be set. According to the program command, the parameter value
also changes.
X: The absolute coordinate value in the X direction of point B. U: Increments from A
to B.
Z: The absolute coordinate value in the Z direction of the C point. W: A to C
increments.
Δi: Movement amount per cycle in the X direction (unsigned), no decimal point, unit
0.001 (radius)
Δk: Movement amount per cutting in Z direction (unsigned), no decimal point, unit is
0.001.
Δd: Retraction amount in X direction when cutting to the end point, without decimal
point, unit is 0.001, usually not specified, if X (U) and ΔI are omitted, it is regarded as
0. f: feed speed.
Note 1: Both e and Δd are specified with address R. The difference between them is based on whether X (U)
is specified. That is, if X (U) is commanded, it is Δd. For e Note 2: The cyclic operation is performed with the
G74 instruction containing X (U) designation.
2.3.19 Internal Grooving Cycle

According to the following program instructions, perform the operation shown in the figure. It
is equivalent to swapping X and Z in G74. In this cycle, chip breaking can be performed for end
face cutting, and groove processing and cutting processing can be performed on the outer
diameter (Z, W, and Q are omitted).
G75 R(e) ;
G75 X(U) Z(W) P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F(f) ;
A
41 / 73
e Retraction amount after cutting Δi in X direction each time, with decimal point (radius). In
addition, it can be set by parameter (P0030), and the parameter value is changed according to the
program command.
X: The absolute coordinate value in the X direction of the C point.
U: Increments from A to C.
Z: Absolute coordinate value in the Z direction of point B.
W: Increments from A to B.
Δi: Movement amount per cycle in the X direction (unsigned), no decimal point, unit 0.001
(radius).
Δk: Movement amount per cutting in Z direction (unsigned), no decimal point, unit 0.001
Δd: Retraction amount in Z direction when cutting to the end point, no decimal point, unit is
0.001, usually not specified, omit X (U)
When ΔI, it is regarded as 0.
F: Feed speed.
G74, G75 can be used for cutting, grooving or hole processing. The tool can be retracted
automatically.
2.3.20 G93 Set machine coordinates

Format: G93 X0 Y10; Set the current X-axis machine coordinate 0, Y-axis machine coordinate 10.
2.3.21 G0 quick positioning

G00 is a fast positioning instruction. It uses the current point as the starting point to move to the specified
position according to the [rapid speed G0] in the axis parameters. Magnification
[Fast override] Control, F100, F75, F50, F25, F0, where F0 is the speed of [Fast Speed F0] in the
comprehensive parameters. G0 speed is fed in per minute, and it is not affected by the feed per
revolution command. Example G0 X10 Z10;
2.3.22 G01 Linear interpolation
42 / 73
G01 is cutting feed. It is designated by F and is affected by feed per minute and feed per revolution. The
magnification is according to [feeding magnification] F: 100%, the range is 10% ~ 150%, and the interval is 10%.
The maximum rate of each axis is subject to the [maximum limit of cutting rate]. Example G1 X10 Z10 F100;
2.3.23 G02/G03－Circular interpolation
With the following command, the tool can move along a circular arc. Speed is given by [G01].
43 / 73
G02 X Z R_ F G03
X Z I_ K_F
Specified content Command Meaning
Turning direction G02 Turn CW clockwise

G03 CCW counterclockwise
Absolute value X、Z End position in part coordinate system
End position relative

value U、W Distance from start point to end point
Distance from the I、K

starting point to
the center of the
circle
Arc radius R Arc radius (radius specified)
Feed rate F Velocity along the arc
The so-called clockwise and counterclockwise refers to the right-hand rectangular coordinate system. For
the ZX plane, when viewed from the positive direction of the Z axis to the negative direction, as shown in the
figure below.
X Z
G02
G03
G03
G02
Z X
handed coordinate
system
G02 X..Z..I..K..F..; or G03
G02 X..Z..R..F..; （Absolute value specification） X..Z..I..K.
.F..; or
G03 X..Z..R..F..;
（ Absolute value
specification）
（Diameter Arc （Diameter
programming ） center programming
）X
Specify
the end point of
the arc with the
address X, Z, or
U, W, and use
the absolute
or
44 / 73
incremental value. The increment value is the distance from the start point to the end point of the arc. The arc
center is specified with addresses I, K. They correspond to the X and Z axes, respectively. But the value after I,
K is the vector component from the starting point of the arc to the center of the circle. It is an incremental
value. I = X center of the circle—X coordinate of the starting point, K = Z center of the circle—Z coordinate of
the starting point. As shown below:
end（X，Z）
start
45 / 73
center
I，K According to the direction with the sign, the I and K directions are the same as the X and Z axis
directions, take a positive value, otherwise take a negative value. In addition to the arc center specified by I, K,
you can also specify the radius R. as follows:
G02 X_ Z_ R_ F_; G03 X_ Z_ R_ F_;
At this time, the following two arcs can be drawn, a circle larger than 180 ° and a circle smaller than 180
°. It cannot be specified for arcs larger than 180 °.
R=50
end
star R=50
t
(Program example)
X
15.0 R25.0
10.0
50.0
Z
30.0
50.0
Program the trajectory on the graph in absolute value

mode and incremental mode: G02 X50.0 Z30.0
I25.0 F30; or
G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F30; or G02
X50.0 Z30.0 R25.0 F30; or G02 U20.0 W-
20.0 R25.0 F30;
46 / 73
The feed rate of circular interpolation is specified by
F, which is the speed of the tool along the
tangential direction of the circular arc. 。
2.3.24 G12 3 point circular interpolation

G12 passes the middle point circular interpolation command. They control the cutting motion of the tool
along the arc on the specified plane.
47 / 73
G12 I，J，K，X，Y，Z ；IJK is the absolute value of the intermediate point (plane related), (XYZ)
is the end point (plane related) This instruction is mainly used for teaching programming.
The middle point is best to take the middle point of the arc to reduce the calculation error. Note:
The starting point, middle point, and ending point cannot be collinear.
2.3.25 G32 Cut thread
With G32 command, straight thread, tapered thread and face thread with equal lead
can be cut.
用 Use the following instructions to perform metric thread cutting at the

pitch specified by the value following the F code. G32 X (U) Z (W) F
Q_; (metric thread)
F is the lead in the long axis direction (0.001 to 500.000 mm).
Use the following command to perform inch thread cutting with the
number of teeth specified by the number following the I code. G32 X
(U) Z (W) I Q_; (Inch thread)
I is the number of teeth per inch in the long axis direction (0.060 to
254000.000 teeth / inch)
X (U), Z (W) are absolute / relative coordinates of the end point of the
thread
Q start angle, 0 ~ 360.000, default is 0.
Spindle 1 can be in speed mode or position mode (in this case, it is interpolation thread, without
reference to the encoder). Example: M3 S500;
// Speed mode G32
Z-50 F1.0
M30
M29 S500；// In the spindle 1 position mode, the spindle

speed must still be specified.
G32 Z-50 F1.0
M30
2.3.26 G90 External and internal turning cycles

(a) Cylindrical cutting cycles can be performed with
the following instructions.
48 / 73
(b) G90X(U) Z(W) F ;
Where: Absolute / relative coordinate values of X (U), Z (W) cycle end points
F: feed speed
49 / 73
Tool
R: move quickly
F：Cutting feed
1（R）
Z asix
In the incremental value command, the direction of the value after the addresses U and W is determined
by the directions of tracks 1 and 2. In the above loop, U is negative and W is also negative.
In a single block, 1,2,3,4 operations are performed by cycle start.
(c) A taper cutting cycle can be performed with the following
command. G90X (U) Z (W) R F; Where: Absolute / relative
coordinates of X (U), Z (W) cycle end points
R：the difference between the radius of
the start and end points of the cycle
F：feed speed
刀具
X 轴
R: move quickly
F：Cutting feed
Z 4（R）
U/2
R
X/2 2（F）
W
Z轴
When the incremental value is specified, the relationship between the sign of the
value after the address U, W, and R and the tool path is as follows: 1) U<0,
W<0, R<0 2) U>0, W<0, R>0
50 / 73
X X
ZZ
3) U<0, W<0, R>0 4) U>0, W<0, R<0

but, │R│≤│U/2│ but, │R│≤│U/2│
2( F)
3( F)
2( F )
Z Z
2.3.27 G92 G92 thread cutting cycle

Code format: G92 X (U) _ Z (W) _ F_ J_ K_ L; (Metric straight thread cutting cycle) G92 X (U) _ Z (W) _ I_ J_ K_ L; (Inch
straight thread cutting cycle) G92 X (U) _ Z (W) _ R_ F_ J_ K_ L; (Metric taper thread cutting cycle) G92 X (U) _ Z (W) _ R_
I_ J_ K_ L; (Inch taper thread cutting cycle)
Code function: Starting from the cutting starting point, radial (X-axis) feed and axial (Z-axis or simultaneous X- and Z-
axis) cutting are performed to achieve straight pitch.
Thread, taper thread cutting cycle. Execute G92 code, there is a thread withdrawal process at the end of the thread
processing: at a fixed distance from the end of the thread cutting (called the thread withdrawal length), while the Z axis
continues thread interpolation, the X axis retracts along the tool
The direction index or linear (set by parameter) accelerates the exit. After the Z axis reaches the cutting end point, the X
axis retracts the tool at a rapid traverse speed. Code description:
G92 is a modal G code;
51 / 73
Cutting starting point: the starting position of thread interpolation;
Cutting end point: the end position of thread interpolation;
X: Absolute coordinate of X-axis of cutting end point;
52 / 73
U：U: The difference between the absolute coordinates of the cutting end point and the starting point X axis;
Z: Absolute coordinate of Z-axis of cutting end point;
W: The difference between the absolute coordinates of the end point of the cutting and the starting point Z axis;
R: The difference (radius value) between the absolute coordinates of the X-axis of the cutting start point and the
cutting end point. When the signs of R and U are not consistent, ∣R│≤│U / 2 is required.
│, the tailing direction is one to the R direction;
F: thread lead, F is maintained after execution of the specified value, and input can be omitted;
I: The number of teeth per inch of the thread. It is maintained after the specified value of I is executed, and the
input can be omitted.
J: The amount of movement in the short axis direction when the thread is retracted, without decimal point, unit
is 0.001, without direction (automatically determines the retract direction according to the starting position of
the program). If the short axis is the X axis, the value is specified by the radius;
K: Length in the long axis direction when the thread is retracted, without decimal point, the unit is 0.001 without
direction. If the long axis is the X axis, the value is specified by the radius;
L: the number of threads of the multi-head thread. The value range is: 1 ~ 99, modal parameter. (If L is omitted,
the default is single-head thread.) When system reset, emergency stop or drive alarm, thread cutting decelerates
and stops.
Code trajectory: U, W, R reflect the relative position of the end point and the starting point of the thread cutting.
When the symbols are different, the tool trajectory and the tailing direction are shown in the figure: ： 1）
U>0，W<0，R>0 2） U<0，W<0，R<0
2.3.28 G94 G94 Face Turning Cycle

(a) The following commands can be used to perform
the face cutting cycle.
G94 X(U) Z(W) F ;
Where: Absolute / relative coordinate values of X (U), Z (W) cycle end points F: feed speed
53 / 73
刀具
X 轴
Z W
R: 快速移动
R:move quickly
F ：切削进给
1
（R）
F:cutting feed
4（R） U/2
2 （ F ）
3 （ F ）
X/2
o
Z轴
For incremental instructions, the sign of the value following the addresses U and W is determined by the
directions of tracks 1 and 2. That is, if the direction of trajectory 1 is the negative direction of the Z axis, then
W is a negative value. In a single block, 1,2,3,4 operations are performed by cycle start.
(b) When the following command is used, a tapered

end face cutting cycle can be performed.
G94 X(U) Z(W) R F ;
Where: Absolute / relative coordinate values of X (U), Z (W) cycle end points
F：feed speed
R：The difference in the Z-axis direction between the start of the cycle and the end of the cycle.
X asix
R: move quickly
Z F：cutting feed
R W
1（R）
U/2 2（F）
4
（R）
3（F）
X/2
Z asix
54 / 73
When the incremental value is specified, the relationship between the sign of the value after the
address U, W, and R and the tool path is shown below.
1) U<0, W<0, R<0 2) U>0, W<0, R<0
(3) U<0, W<0, R>0 (│R│≤│W│) 4) U>0, W<0, R>0(│R│≤│W│)
1( R) 3( F)
2( F )
U/2 4( R) U/2
4( R)
2( F)
3( F ) 1( R)
Note 1: The data X (U), Z (W), and R in the canned cycle are the same as G90, G92, and G94, which are all
modal values, so when no new X (U), Z (W), R is specified In this case, the data of the previous instructions are
valid.
2.3.29 G17G18G19 plane selection

G17G18G19 specifies the circular interpolation and
radius cutter compensation plane.
G17 X Y plane
G18 Z X plane
(default)
G19 Y Z plane
2.3.30 G40 G41 G42 Radius Tool Compensation

Please refer to [Cutter Compensation Function] section
2.3.31 G54~G59 coordinate system
Switch the coordinate system, see the [Coordinate System Settings] chapter.
50 / 73
2.3.32 G96、G97 Constant Linear Speed
G 96 S; constant linear speed control.
G97 S: Constant linear speed control is canceled. Power-on default
51 / 73
2.3.33 G98、G99 feed per revolution and feed per minute
G98 F ；feed F unit per minute mm / min, power-on
default
G99 F ；feed F unit per revolution mm / r
2.4 Simplified programming

2.4.1 Brief
In drilling processing, multiple blocks are usually used to designate several machining operations that
are frequently used. The canned cycle described in this section can be used to complete the drilling process in
a single block containing a G code, which simplifies the programming operation. List of drilling preparation
functions
G code use Overview
G80 Cancel canned cycle
G81 drilling One-size-fits-all
G82 High-speed deep hole drill Press Q every time to enter the tool, back d (the parameter [drilling
attack cycle d])
G83 Deep hole drill Press Q each time to enter the tool, back to R plane
G84 Spindle 1 tapping Encoder (speed mode) and interpolation tapping (position mode)
G85 Boring Withdrawal speed according to feed speed

G88 Spindle 2 tapping Only interpolation tapping [Position mode]
Instruction format
G IP（XYZUVW） R Q P F（I） J K H D ；
Address description
Specified content address Description
Hole processing G Select canned cycle instruction

method
Hole location data Non-concave in IP Specify hole position with absolute or incremental value, control and
Work direction axis G00 positioning
address Same time. (Hole position)
Example X100Y100
hole in incremental values or use the absolute value to command
the coordinate value of the bottom of the hole
IP hole machining (hole depth).
direction address
R Specify the coordinate value of the R point. Drill attack start point.
Hole processing data
Q Specify the cutting amount for each time in G73 and G83.
P Specify the pause time in milliseconds at the bottom of the hole.
F Specify the cutting feed rate. Tapping pitch metric designation.
I Tapping pitch inch designation
52 / 73
J Designation of machining axis: J0: X, J1: Y, J2: Z, J3: A, J4: B,
J5: C, other values or not specifying the default Z axis
K The spindle speed of tapping and retreating is the same as that of

tapping when not specified.
H An output port is given during drilling to clamp the workpiece.
D D-1: Position tapping is counter tapping.
Each time the drilling is completed, the machining axis returns to the initial point.
2.4.2 Selection of drilling and tapping axes

The drilling axis can be arbitrarily selected during drilling
(note that only linear axes can be selected). Example G83
R2Y-20 Q5 J1 F100; J1, select the machining axis to be the Y
axis.
Processing axis designation method: J0: X, J1: Y, J2: Z, J3: A,
J4: B, J5: C, other values or do not specify the default Z axis
2.4.3 Tapping programming

 Spindle 1 encoder tapping
Example of tapping M3
S500
G84 R2Z-10 F1.2 P100; tapping from position 2.0 to position -10, pitch 1.2, hole bottom delay 0.1 second counter
tapping Example M4 S500
G84 R2Z-10 F1.2 H10；pitch 1.2, output Y10 when tapping, delay time is set in [comprehensive
parameters] [drilling tap cycle output port delay]
 Spindle 1 position tapping
Example of tapping
M29 S500
G84 R2Z-10 F1.2 Q5；pitch 1.2，5mm per feed (speed mode Q is
invalid). Counter-tapping example M29 S500
G84 R2Z-10 F1.2 D-1；D-1：counter tapping, other values are positive tapping.
 Spindle 2 position tapping
Example of tapping :M69
SS500
G88 R2Y-10 F1.2 J1 K800；Spindle 2 taps, the feed axis is Y axis, and the spindle rotates 800 times
when retract
Counter-tapping example M69 SS500
G88 R2 A-10 F1.2 D-1 J3；D-1：counter tapping, other values are
positive tapping. The machining axis is A-axis spindle 2 without encoder tapping mode.
53 / 73
Chapter 3 Auxiliary MT Code
If a 2-digit value is specified after the address M, the corresponding signal is sent to the machine tool to
control the switch of the auxiliary function of the machine tool. Only one M code can be valid in one block.
When the position movement command and M command are in the same block, both will start executing at
the same time.
3.1 T code
Command T XXYY, such as T0101, XX tool number, YY tool offset number.
If a tool change is required, the program starts the T code run, and waits for the T code to run to the next
line. If XX is 0, the tool is not changed, only the tool offset number is modified.
YY is 0, the tool compensation is canceled.
3.2 M Code table

name Features
M00 The program is paused. Press the "Cycle Start" program to continue execution.
M01 Select stop, if the stop light is on, the program stops
M02 Program stop
M30 Program stops and returns
M03 Spindle 1 forward
M04 Spindle 1 reverse
M05 Spindle 1 stopped
M19 Spindle 1 positioning
M29 Spindle 1 position mode
M07 Start tool magazine return code
M08 Coolant on
M09 Coolant off
M10 Tailstock
M11 Tailstock retreat
M12 Chuck 1 clamping
M13 Chuck 1 released
M22 Chuck 2 clamping
M23 Chuck 2 released
M63 Spindle 2 forward
M26 Set the current tool number
M64 Spindle 2 reverse
M65 Spindle 2 stopped
M67 Spindle 2 Follows Spindle 1
M68 Spindle 2 positioning
M69 Spindle 2 position mode
M54 Count up
M55 Clear count
M70 Waiting for input port, output port or auxiliary relay is invalid Example: M70 X12
input port; M70 Y1 output port; M70 Z1 auxiliary relay
54 / 73
M71 Wait for the input port, output port or auxiliary relay to be valid. Example: M71 X12
input port; M71 Y1 output port; M71 Z1 auxiliary relay;
M72 Invalid input, output or auxiliary relay jump

M73 Input port, output port or auxiliary relay effective jump
55 / 73
M74 Wait for falling edge of input port, output port or auxiliary relay
M75 Wait for rising edge of input port, output port or auxiliary relay
M80 Output port or auxiliary relay is off Example: M80 Y12

M81 Output port or auxiliary relay open Example: M81 Y12
M82 The output port is closed for a period of time. Example: M82 Y12 P1000 (ms)
56 / 73
M83 The output port is closed after one input port is valid. Example: M83 Y12 X13
M84 The output port is closed after one input port is invalid.
Example: M84 Y12 X13
M85 The output port is waiting for an input port to be valid, and will not be
closed. Example: M85 Y12 X13
M86 The output port waits for an input port to be invalid and will not be closed.
Example: M86 Y12 X13
M87 Outputs are turned off by L rising edges (can be used for several tools)
M88 The output waits for the T1 ~ T8 code signals to be turned off
(required for turret operation)
M89 Output and delay (but not closed) M89 Y12 P1000
M90 Close and delay M90 Y12 P1000

M98 Call a subroutine. Note that the subroutine name format is
Oxxxx.nc, x is a number
M99 The subroutine or macro program returns. If used in the main program, the
program loops from the beginning
3.3 M code in detail

3.3.1 M00－Program Pause
Instruction format
M00 (or M0);
After executing the M00 instruction, the program stops and the word “pause” is displayed. After pressing the
cycle start key, the program continues to run.
3.3.2 M01－Program Select Stop

Instruction format
M01 (or M1);
When “Select Stop” is on, the M01 command is valid. When M01 is encountered during program execution, the
system stops running after the current block is executed, and continues execution when the cycle is started
again.
3.3.3 M02－End of Program

Instruction format
M02 (or M2);
In the automatic mode, the M02 instruction is executed. After the execution of other instructions in the current
block is completed, the automatic operation ends. The cursor stays in the block where the M02 instruction is
located, and does not return to the beginning of the program. To execute the program again, you must return
the cursor to the beginning of the program.
When the counting method is automatic, the counter is incremented by one.
3.3.4 M30－Program Stop
57 / 73
Instruction format
M30；
In the automatic mode, execute the M30 instruction. After the execution of other instructions in the current
block, the automatic operation ends and the cursor returns to the beginning of the program. To execute the
program again.
When the counting method is automatic, the counter is incremented by one.
3.3.5 M03－Spindle 1 forward

Instruction format
M03 S1000; When the program executes the M03 command, first turn on the spindle 1 forward rotation
relay, and then control the spindle to rotate clockwise at the speed specified by the S code. 。
3.3.6 M04－Spindle 1 Reverse

Instruction format
M04 S1000; Control spindle 1 reverse rotation.
3.3.7 M05－Spindle 1 stopped

Instruction format
M5；Turn off the output of M03 or M04, and stop the
rotation of spindle 1. Cancel M19 and M29 also use M5.
58 / 73
3.3.8 M19－Spindle 1 Exact Stop
Instruction format
M19；Spindle 1 is exactly stopped, cancel with M5. Need to set [Spindle 1 positioning mode] and other
parameters in [Spindle 1 parameter].
3.3.9 M29－Spindle 1 Position Mode

Instruction format
M29; Spindle 1 position mode, can make Spindle 1 work in rotary axis mode, and can use manual and
motion commands. Cancel with M5.
3.3.10 M07－Zero Code for Starting Tool Magazine

Instruction format
M7; Start the magazine return code. The program waits for the return code to run to the next line.
3.3.11 M08/M09－Coolant On / Off

Instruction format
M08; coolant is on.
M09; coolant is off.
3.3.12 M10/M11－Tailstock Entry / Tailstock Retreat

Instruction format M10；tailstock
enters.
M11; tailstock retreated.
3.3.13 M12/M13－chuck 1 clamping / releasing

Instruction format
M12；chuck 1 clamped. M13;
chuck 1 is released.
3.3.14 M22/M23－chuck 2 clamping / releasing

Instruction format
M22；chuck 2 clamped.
M23; chuck 2 is released.
3.3.15 M26 Set current tool number

Instruction format
M26 L[2]; Set the current tool number to No. 2 tool
3.3.16 M63－Spindle 2 forward rotation

Instruction format
M63 SS 1000; When the program executes the M63 instruction, first turn on the spindle 2 forward rotation
relay, then control the spindle to rotate clockwise at the speed specified by the SS code.
3.3.17 M64－Spindle 2 Reverse

Instruction format
59 / 73
M64 SS 1000; Control spindle 2 reverse rotation.
3.3.18 M65－Spindle 2 stop

Instruction format
M65；Turn off the output of M63 or M64, and stop the
rotation of spindle 2. Cancel M67, M68 and M69 also use
M65.
60 / 73
3.3.19 M67－Spindle 2 Follow Spindle 1
Instruction format
M67 P n Q m；Spindle 2 rotates synchronously with Spindle 1, and the speed ratio between Spindle 1 and
Spindle 2 is n: m. It can be negative and decimal, and cannot have 0. If the sign is different, the main axis 2 will
be opposite to the main axis 1.
3.3.20 M68－Spindle 2 Exact stop

Instruction format
M68；Spindle 2 exact stop, cancel with M65. Need to set [Spindle 2 positioning mode] and other parameters in
[Spindle 2 parameters].
3.3.21 M69－Spindle 2 Position Mode

Instruction format
M69; Spindle 2 position mode, can make Spindle 2 work in the rotation axis mode, and can use manual and
motion commands. Cancel with M65.
3.3.22 M54－increment by one

Instruction format
M64；Workpiece count value is increased by one.
3.3.23 M55－Counter Cleared

Instruction format
M65；The workpiece count value is cleared.
3.3.24 M70－Waiting input port, output port, auxiliary relay is invalid

Instruction format M70 Xxx Pxx
Exx; input M70
Yxx Pxx Exx; output M70 Zxx
Pxx Exx; auxiliary relay
Command function
XYZxx:No 01～96。
When the specified port is valid, the program waits.
When the specified port is invalid, the program executes downward.
Pxx time limit, milliseconds. Without editing, there is no time limit.
If EXX times out, alarm xx is issued. If there is no E after the timeout, proceed to the next one. Only one port can
be specified at a time.
Example M70 X12 P1000 E100; Waiting for input port 12 is invalid. If it times out for 1 second, alarm No. 100
will be issued.
3.3.25 M71－Wait for the input port, output port and auxiliary relay to be
effective
Instruction format M71 Xxx Pxx
Exx; input M71
Yxx Pxx Exx; output M71
Zxx Pxx Exx; auxiliary
relay command function
61 / 73
XYZxx:No 01～96。
When the specified port is invalid, the program waits.
When the specified port is valid, the program executes downward.
If EXX times out, alarm xx is issued. If there is no E after the timeout, proceed to the next one. Only one port can
be specified at a time.
Example M71 X12 P1000 E100; Wait for input port 12 to be valid. If it times out for 1 second, alarm No. 100 will
be issued.
62 / 73
3.3.26 M72－Input port, output port, auxiliary relay invalid jump
Instruction format M72
Xxx Pn; input M72
Yxx Pn; output M72 Zxx
Pn; auxiliary relay
Command function xx:
Numbers 01 to 96.
When the specified port is invalid, the program jumps to the N number specified by P. Effective downward
execution. Only one port can be specified at a time.
3.3.27 M73－Input port, output port, auxiliary relay effective jump

Xxx Pn; input port M73
Yxx Pn; output port M73
Zxx Pn; auxiliary relay
Command function xx:
Numbers 01 to 96.
When the specified port is valid, the program jumps to the N number specified by P. Invalid execution down.
Only one port can be specified at a time.编号 01～96。
3.3.28 M74－Wait for input, output, auxiliary relay falling edge

Instruction format
M70 Xxx Lxx Pxx Exx; input M70
Yxx Lxx Pxx Exx; output M70 Zxx
Lxx Pxx Exx; auxiliary relay Command
function
XYZxx:No 01～96。
The designated port waits for a valid signal before waiting for an invalid signal.
Lxx specified times, no specified 1 time
If EXX times out, alarm xx is issued. If there is no E after the timeout, proceed to the next one. Only one
port can be specified at a time.
Example M74 X12 L3; Wait for the third falling edge of the input port.
3.3.29 M75－waiting for rising edge of input port, output port, auxiliary relay
Instruction format
M71 Xxx Lxx Pxx Exx; input port
M71 Yxx Lxx Pxx Exx; output port M71
Zxx Lxx Pxx Exx; auxiliary relay
command function
XYZxx:No 01～96。
The designated port waits for an invalid signal before waiting for a valid signal.
If Exx times out, alarm xx is issued. If there is no E after the timeout, proceed to the next one. Only one
port can be specified at a time.
63 / 73
Example M75 X12 L3 L3000 E100; Wait for the third rising edge of the input port. No alarm 100 was
detected for 3 seconds.
3.3.30 M80－output port, auxiliary relay is off

Instruction format
M80 Yxx; output
M80 Zxx; auxiliary
relay
64 / 73
Command function xx:No
01～96。
Close an output or auxiliary relay.
Only one port can be specified at
a time.
3.3.31 M81－Output port, auxiliary relay is on

Instruction format
M81 Yxx; output M81 Zxx; auxiliary relay
Command function xx: Numbers 01 to 96.
Open an output or auxiliary relay. Only one port can be specified at a time.
3.3.32 M82－output port, auxiliary relay output is closed for a period of time
Instruction format
M82 Yxx Paaaa; output
M82 Zxx Paaaa; auxiliary relay
Command function xx: Numbers 01
to 96.
Paaaa: Delay time in milliseconds.
Only one port can be specified at a time.
3.3.33 M83－Output port, auxiliary relay output will close after one input
port is valid
Instruction format
M83 Yxx Xxx Pxx Exx; output port M83 Zxx Xxx Pxx Exx; auxiliary relay
Command function
XYZxx: No. 01 ～ 96.
If Exx times out, alarm xx is issued. If there is no E after the timeout, proceed to the next one.
Example: M83 Y12 X13; Explanation: Open output port 12 and judge whether input port 13 is valid. If it is
valid, close the output.
12.
3.3.34 M84－output port, auxiliary relay output will close after one input port
is invalid
Instruction format
M84 Yxx Xxx Pxx Exx; output M84
Zxx Xxx Pxx Exx; auxiliary relay
Command function
XYZxx: No. 01 ～ 96.
65 / 73
Example: M84 Y12 X13; Explanation: Open output port 12 and judge whether input port 13 is invalid. If it is
invalid, close the output.
12. Only one port can be specified at a time.
3.3.35 output port, auxiliary relay output waits for an input port to be valid
Instruction format
66 / 73
M85 Yxx Xxx Pxx Exx; output port M85 Zxx
Xxx Pxx Exx; auxiliary relay
Command function
XYZxx:No 01～96。
Example: M85 Y12 X13; Explanation: Open output port 12 and wait for X13 to effectively execute the
next paragraph, but do not turn off the output. Only one port can be specified at a time.
3.3.36 M86－Output port, auxiliary relay output waits for an input port to be
invalid
Instruction format
M86 Yxx Xxx Pxx Exx; output port M86 Zxx
Xxx Pxx Exx; auxiliary relay
Command function
XYZxx:No 01～96。
Example: M86 Y12 X13; Explanation: Open the No. 12 output port, wait for X13 to be invalid and
execute the next paragraph, but do not turn off the output. Only one port can be specified at a time.
3.3.37 M87－L rising edge of output waiting input port, closed

Instruction format
M87 Yxx Xxx Lxx Pxx Exx; output port M87
Zxx Xxx Lxx Pxx Exx;
auxiliary relay Command
function
YZxx:No 01～96。
Xxx：input port
Pxx time limit, milliseconds. Without editing, there is no time limit. Exceeding the limit time will also turn off
the output.
Example: M87 Y12 X13 L5 P5000 E100; Explanation: Open the No. 12 output port and wait for the fifth rising
edge of X13 (number of 5 knives) to close the output. It is required to complete within 5 seconds, otherwise
it will issue No. 100 alarm. Only one port can be specified at a time.
3.3.38 M88 Output waiting for tool selection signal to turn off
Instruction format
M88 Yxx Qxx Pxx Exx; output
Command function Yxx:No 01 ～
96。
Qxx：knife signal 1~16
Pxx Pxx time limit, milliseconds. Without editing, there is no time limit. Exceeding the limit time will also turn
off the output.
Example: M88 Y12 Q3 P5000 E100; Explanation: Open the No. 12 output port, wait for the knife signal to be 3,
and close the output. It is required to complete within 5 seconds, otherwise an alarm No. 100 is issued.
67 / 73
3.3.39 M89－Output output port, auxiliary relay is delayed for a period of time
Instruction format
M89 Yxx Paaaa; output
68 / 73
M89 Zxx Paaaa; auxiliary relay
Command function xx:No 01～96。
Specify only one port at a time
3.3.40 M90－Close the output port and delay the auxiliary relay for a period of
time
Yxx Paaaa; output port
M90 Zxx Paaaa; auxiliary
relay command function
xx:NO 01～96。
Specify only one port at a time
3.3.41 M98/M99－Subroutine call and return

Instruction format
M98 P####Ln; The subroutine is a local directory independent program O####.nc M98 Q####Ln; The
subroutine starts with N#### in this program M99;
It is also explained in detail in Chapter 2, Chapter 3.4, Subroutine Calling. Command function
1. P: Subroutine call characteristic character, cannot be omitted. Q: The subroutine N N#### in the main
program.
2．####: Subroutine name, which must be four digits.
3. Ln：The number of subroutine calls. If omitted, it will be called once. The maximum is 99999 times.
When there is a fixed program in the program and it appears repeatedly, it can be used as a subroutine, so that
wherever the fixed program is needed, it can be executed by calling the subroutine without having to write
repeatedly.
The last segment of the subroutine must be the subroutine return instruction, M99. When the M99
instruction is executed, the program returns to the main program to call the next block of the main program
instruction to continue execution. For example example
Main programO001
N0010 M03 S1000 ;
„„
N0080 G0 X10 ;
N0090 M98 P0005 ;
N0100 G0X30 ;
„„
N0150 M30 ;
Subroutine O0005
N0010 G01 X10 F100 ;
„„
N0060 G0 Z30 ;
N0070 M9 ; Subroutine return
9
69 / 73
M99 Ln: In the main program, the program loops from the beginning n times. If L is not specified, the loop
is infinite.
61 / 73
Chapter
4.1 Tool shape setting
Meaning of tool shape in tool compensation.
Relationship between tool shape (tip

number) and tip
Nose of shape 0
4.2 Radius compensation code

code Function Description Remark
G40 Cancel tool nose radius compensation
G41 G41 in the back tool post coordinate system is designated as
left tool compensation, and G41 in the front tool post
coordinate system is designated as right tool compensation.
62 / 73
G42 G42 in the back tool post coordinate system is designated as
right tool compensation, and G42 in the front tool post
coordinate system is designated as left tool compensation.
63 / 73
4.3 Tool radius compensation offset track
4. 3.1 Inside and outside
When the tool nose radius compensation is performed, when the corners of the two programmed tracks
are different, the tool nose compensation track is also different. Therefore, it is stipulated that the intersection
angle of the two moving blocks at the workpiece side is greater than or equal to 180 °, which is called "inside",
and between 0 and 180 °, it is called "outside". See the figure below.
inside：
outside：
4. 3.2 Knife compensation establishment

(a) Move along the inside of the corner (a≥180°)
①Straight—Straight ②Line—Circle
(b) Move outside the obtuse corner (180°>a≥90°)

64 / 73
(c) Move along the outside with sharp corners (a<90°)
(d) Straight-straight along the outside of the corner with an acute

angle of less than 1 degree. （a<1°)
4. 3.3 Knife repair

The offset track from the establishment of the tool offset to the cancellation of the tool offset is
called the tool offset progress. The specific knife compensation is shown in the following figure:
③Arc—Straight ④Arc—arc
in the
Less than 1 degree inside processing and compensation vector enlargement
Consider the following 65 / 73 Consider the following in the

same way:
same way:
①Circle —Straight
②Straight - arc
③ arc —arc
(b) Move along the outside with sharp corners (180°>a≥90°)

①Straight—Straight ②Straight-arc
③Circle—Straight ④arc—arc

①Straight—Straight ②Straight-arc
66 / 73
③Circle—Straight ④arc—arc
4.3.4 Knife compensation canceled

Normally, the command G40 is needed to cancel C tool compensation.
When the tool offset is canceled, the movement command cannot be a circular command (G02 / G03). If
the arc system is commanded, an alarm will occur and the motion will stop.
The following figure shows the cancellation of specific knife compensation:

①Straight—Straight ②Circle—Straight
(b) Move outside the obtuse corner (180°>a≥90°)

67 / 73
(d) Move along the outside of the corner with an acute angle of less than 1 degree,
straight-straight。（a<1°)
Chapter 5 User Macro Program

5.1 Definition
User macros allow users to use basic programming language features such as variables, arithmetic
operations, logical operations, bit operations, conditional transfers, loop control, and program calls, making
programming more convenient, flexible, easy, and fast. It can greatly improve the versatility of the program.
You only need to assign values to different main programs to call the same subroutine to process the same
type of parts.
User macro program body

Main program 用户宏程序本体
Network1；
Network2；
„„
„„
Macro program
instruction ；
„„
5.2 Variables
Instruction format
#i ;
Example：#1，#[#1+#2-12]。
Instructions
⑴Types of variables: Variables can be divided into four types according to the variable number.
Variable Variable type Features
number
68 / 73
#0 Empty variable This variable is always empty and no value can be assigned to it.
#1～#99 Local variable Local variables: main program, sub A program, sub B program, T
generation
The code has its own local variables. The main program, sub A
program, and sub B program local variables are cleared each time the
program starts. T code local variables are cleared only at power-up.
#100～ Public variable Public variables have the same meaning in different macro programs.
#199 When power is off, the variables # 100 ～ # 199 are initialized to empty,
#500～ and the variables
#599 The values of # 500 ～ # 599 are saved and will not be lost even if the
power is off.
#1000～ System variables Used to read and write various data during CNC operation.
⑵Variable references, in order to use the variable value in the program, specify the address followed by the
variable number. When specifying a variable with an expression, put the expression in parentheses. For
example: G01 X [# l + # 2] F # 3; G00 X- # l.
Note 1: Addresses O, G, and N cannot reference variables. Such as O # 100, N # 120 are illegal references;
2: If it exceeds the maximum code value specified by the address, it cannot be used; for example: when # 130
= 120, M # 230 exceeds the maximum code value.
⑶An empty variable. When the value of the variable is not defined, the variable is empty. Variable # 0 is
always an empty variable. It cannot be written but can only be read.
▲When referring to an undefined variable (empty variable), the address itself is also
69 / 73
ignored.
When # 1 = <empty> When # 1 = 0
G00 X100 Z#1 G00 X100 Z#1
↓ ↓
G00 X100 G00 X100 Z0
▲Operation. Except for assignment with <empty variable>, <empty variable> is the same as "0" in other
cases
#2=#1 #2=#1
↓ ↓
#2=<empty> #2=0
#2=#1 * 5 #2=#1 * 5
↓ ↓
#2=0 #2=0
#2=#1+#1 #2=#1+#1
70 / 73
↓ ↓
#2=0 #2=0
▲Conditional expression, <empty> in EQ and NE is different from "0"
#1 EQ #0 #1 EQ #0
↓ ↓
Esta blis invalid
hed
#1 NE #0 #1 NE #0
↓ ↓
invalid invalid
#1 GE #0 #1 GE #0
↓ ↓
Esta blis invalid
hed
#1 GT #0 #1 GT #0
↓ ↓
invalid invalid
⑷Variable value display; when the variable display is blank, the variable is empty; when the variable display
is "*****", it means that the variable value overflows.
5.3 System variables

System variables are used to read and write CNC internal data, such as input ports, output ports, tool
offset values, and current coordinates, but some system variables can only be read.
5. 4 Interface signal system macro variables

The CNC defines 96 input signal system macro variables and 96 output signal system macro variables.
They are # 1001 ～ # 1096 macro input ports and # 1101 ～ # 1196 macro output ports.
Assign the output macro variables # 1101 ～ # 1196 to change the output signal status of Y01 ～ Y96;
when the value is “1”, the output signal is turned on;
When the value is "0", its output signal is turned off. But it is invalid when the output port is not
universal.
Macro variable Macro variable function Read and write functions
number
#1001~#1096 Input Read-only
#1101~#1196 Output Read and write
#1201~#1296 Auxiliary relay Read and write
#1301~#1312 Input port 8bit read, # 1 = # 1301Read-only
once
Read X01 ~ X08, # 1 = # 1302
#1401~#1412 Read X09 ~ X016 at one Output Read and write
port 8-bit read and
write, # 1401 = 0, one-time
#1501~#1512 Auxiliary relay 8bit read and write, Read and write
# 1501 = 0,
Z01 ~ Z08 are cleared once,
71 / 73
Check the value of input macro variables # 1001 ～ # 1096, and check the input status of input interfaces X01
～ X96. Input signal system macro variable correspondence table:
5. 5 Return to zero
Nombre variable de Fonction variable de macro Fonctions de lecture et
macro d’écriture
#1601~#1606 Lire les axes actuels revenir à En lecture seule
zéro: 0 non retourné 1 passé 2 à
zéro
5.6 Other system variables

Macro variable Macro variable Read and write functions
number function
#2007 Current tool number Read-only

#2008 Current signal (that is, T1 ~ T8 input Read-only
port code corresponding number)
#3091 Workpiece counter Read and write
72 / 73
#5041~#5046 Absolute coordinates of each axis Read-only
#5051~#5056 Machine coordinates of each axis Read-only
#5060 Current coordinate system 54 ~ 59 Read-only
5.7 Arithmetic and logical operations

The operations listed in the following table can be performed in variables. The expression to the right of the
operator can contain constants or variables consisting of functions or operators. The variables #j and #k in the
expression can be assigned with constants. The variables on the left can also be assigned using expressions.
Features format Remark
Assignment #i=#j ； Assignment operation.
addition #i=#j + #k ; If j == i, use simplified symbols (+ =,-=,
Subtraction #i=#j - #k ; * =, / =). For example, #i = #i + #k can
multiplication #i=#j * #k ; If j == i, use simplified symbols (+ =,-=,
division #i=#j / #k ; * =, / =). For example, #i = #i + #k can be simplified
to #i + = # k.
#i=#j & #k ;or #i =#j AND Bit operation. This operation will cast a floating
point number to an integer
#k ; Do it. Bit operation is a binary form of integer
XOR or left shift
#i=#j ^ #k ;or #i =#j XOR Operation.
right
#k ; If j == i, use the simplified symbols (& =,
#i=#j | #k ; or #i =#j OR ^ =, | =, << =, >> =). For example, #i = #i & #k can be
#k ;
simplified to #i & = #k.
#i=#j << #k ;
#i=#j >> #k ;
equal #i=#j == #k ; or #i=#j EQ
not equal to #k ; Relational operations.
more than the #i=#j != #k ; or #i=#j NE The result is a 32-bit unsigned integer 0
greater or equal to #k ; (FALSE) or 1 (TRUE).
Less than #i=#j > #k ; or #i=#j GT #k ;
Less than or equal to #i=#j >= #k ; or #i=#j GE
#k ;
#i=#j < #k ; or #i =#j LT
#k ;
#i=#j <= #k ; or #i=#j LE
#k ;
Square root #i=SQRT[#j];
Absolute value #i=ABS[#j];
#i=FABS[#j];
rounding #i=ROUND[#j];
Round up #i=FUP[#j];or #i
Round down =CEIL[#j];
Natural logarithm #i=FIX[#j];or #i
Exponential function ==FLOOR[#j];

#i=LN[#j]; or #i =LOG[#j];
#i=EXP[#j]；
73 / 73
Sine #i=SIN[#j]; Trigonometric functions. When specified at
Arcsine #i=ASIN[#j]; Expressed as 90.5 degrees.
Cosine #i=COS[#j]; Trigonometric functions. When specified at an
angle, such as 90 ° 30 '
Arc cosine #i=ACOS[#j];
Constants or expressions can be substituted for #j.
Tangent #i=TAN[#j];
Arctangent #i=ATAN[#j]
Explanation:：
⑴Angle units: The angle units of the functions SIN, COS, ASIN, ACOS, TAN and ATAN are degrees (°). For
example, 90 ° 30 ′ should be expressed as 90.5 ° (degree).
⑵ARCSIN # i=ASIN[#j]
▲When #j is out of the range of -1 to 1, an alarm is issued. ▲Constant can replace
variable #j.
⑶ARCCOS # i = ACOS [#j]
▲ The output range of the result is from 180 ° to 0 °.
▲ An alarm is issued when the range of approximately -1 to 1 is exceeded.
▲ Constant can replace variable #j.
⑷Natural logarithm # i = LN [#j]

▲ When the anti-number (#j) is 0 or less than 0, an alarm is issued.
▲ Constants can be substituted for the variable #j.
⑸ Exponential function # i = EXP [#j]; Constants can replace the variable #j. ⑹ROUND rounding function
▲ When the ROUND function is included in the arithmetic operation or logic operation code IF or WHILE, the
ROUND function is rounded to the first decimal place.
Example: When executing # 1 = ROUND [# 2], where # 2 = 1.2345, the value of variable 1 is 1.0.
7 Rounding up and down: When CNC processes numerical operations, if the absolute value of the integer generated
after the operation is greater than the absolute value of the original number, it is called rounding up; if it is less
than the absolute value of the original number, it is called rounding down whole. Be careful with negative
numbers.
8 Divisor: When divide by 0 or divide by TAN [90], the system will alarm.
5.8 Transfers and loops

In a program, the use of GOTO statements and IF statements can change the flow of control.
Three transfer and loop operations are available.
▲GOTO statement (unconditional branch).
▲IF statement (conditional transition: IF ... THEN ...).
▲WHILE statement (loop when ...).
5.8.1 Unconditional branch (GOTO statement)

Move to the block marked with the sequence number n. The alarm occurs when a sequence number
other than 1 to 99999 is specified. The sequence number can be specified by an expression. Instruction
format
GOTOn;
n：Sequence number(1 ～99999)
example
GOTO1;
GOTO# 10;
5.8.2 Conditional control (IF statement)

▲ Instruction format 1
IF[<Conditional expression >]GOTOn;
If the specified conditional expression is true, it moves to the block with sequence number n; if the specified
conditional expression is not true, the next block is executed. exmaple
如果变量#1 的值大于 10，转移到顺序号 N2 的程序段。
If the value of variable # 1 is greater than 10, the program branches to
the sequence number N2.
75 / 73
74 / 73
▲ Instruction format 2
IF [Conditional expression] THEN <macro statement>;
If the conditional expression is satisfied, the statement following THEN is executed and only one macro
statement can be executed.
/ 73
75
For example
IF[#1 EQ #2] THEN #3=0；
如果#1 的值与#2 的值相等，将 0 赋予变量#3；如不相等，则顺序往下而不执行
THEN 后的赋值语句。
Instructions
A conditional expression must include a conditional operator. The conditional operator can be
surrounded by variables, constants, or expressions. The conditional expression must be enclosed in
parentheses.
Conditional operators, as shown in the following table.
Operator meaning
EQ Equals (=)
NE Not equal (≠)
GT Greater than (>)
GE Greater than or equal to (≥)
LT Less than (<)
LE Less than or equal to (≤)
Example The following program
calculates the sum of integers 1 to 10.
O9600
#1=0； Initial value of storage and number variables

#2=1； The initial value of the addend variable
N1 IF[#2 GT 10]G0T02； Move to N2 when the sum is greater than 10
#1= #1+#2； Calculation and number
#2= #2+1 ； Next addend
G0T01； Go to N1
N2 M30； Program ends
5.8.3 Loop (WHILE statement)

Specify a conditional expression after WHILE. When the specified condition is satisfied, execute the block from
DO to END; otherwise, jump to the block after END.
▲Instruction format 1
WHILE [Conditional Expression] DO m;
... END m;
m: A label (1 to 1023) that specifies the execution range of the loop.
Instructions
If the expression result is not 0, the result is considered to be true, and the statements between WHILE to
END are executed repeatedly until the expression result is false. When the result of the expression is zero,
execution jumps to the next block of the END statement. If the result of the expression is non-integer, it
should be coerced to an integer, otherwise it will alarm. m is a positive integer, just to match DO and END
statements.
70 / 73
exmaple
„„
N1 #1 = 1 ;
N2 #2 = 0 ;
N3 WHILE[#1 <= 100] DO 5 ;
N4 #2 += #1 ; ( 计算 1+2+3+„„+100)
Calculatio
N5 #1 += 1 ;
N6 END 5;
71 / 73
„„
When this program is executed, # 1 increases from 1 to 100, and # 2 gets the sum of 1 + 2 +
3 + ... + 100.
▲
Instruction format 2
DO m ;
„„
END ;
m:
m A label (1 to 1023) that specifies the loop execution range.
Instructions
When the WHILE judgment condition statement is not specified in the DO statement, it is an infinite loop.
As in the routine in Format 1, if the WHILE judgment condition is not specified, the values of # 1 and # 2
are added infinitely until the data overflow alarm. For example
„„
N1 #1 = 1 ;
N2 #2 = 0 ;
N3 DO 5;
N4 #2 += #1 ; ( 计算 1+2+3+„„+100)
N5 #1 += 1 ;
N6 END 5 ;
„ „
▲Label m with loop nesting

The label m can be reused, and the loop can also be nested (up to 8 levels), but with the following restrictions
① DO m and ENDm must be used in pairs (m has the same value), and DO must appear before END.
② The two cycles cannot cross.
③ If the loop is nested, the label of the child loop cannot be the same as the parent loop.
④ The GOTO statement can be transferred from the inside of the loop to the outside of the loop, but cannot
be transferred from the outside of the loop to the inside of the loop. Otherwise, the alarm will be issued
when the END statement is executed.
Chapter 6 Commissioning and Use of Tool Holder
The tool holder of this system is realized by a special program. The related interfaces are in [Tool
Compensation] >> [Tool Change Settings] and [Magazine Settings]. The program of tool change code is from
[tool change setting]. [Magazine setting] is related parameter setting of the magazine.
The TXXYY instruction in the machining program starts the T code tool change.
6.1 Tool change settings
72 / 73
Number of tools: the read instruction in the code is TNMAX [0]
TPMS：It is used to position the servo tool post. The method is TPMS [1 ~ 16]
T1~T8 Note: T1 ~ T8 come from the input port and are used to detect the turret signal. Look up the
signal code table of T8 ~ T1 to get the current tool number. Why do you do this? Can be connected to the
tool post with code output. Example：
Knife T8 T7 T6 T5 T4 T3 T2 T1
number
1 0 0 0 0 0 0 0 1
2 0 0 0 0 0 0 1 0
3 0 0 0 0 0 0 1 1
4 0 0 0 0 0 1 0 0
Donc T3T2T1: 001 est le couteau n ° 1
10 is No. 2
11 is No. 3
100 is No. 4
6.2 Tool change code

Fonctions en vedette à utiliser dans le code T :
73 / 73
TNMAX[] Format TNMAX [0], obtenez le nombre d’outils. 0 vide de sens, il suffit de
répondre aux exigences de format
TOOL[] Format TOOL [0], obtenez le numéro d’outil de paramètre de code T. 0 vide de
sens, il suffit de répondre exigences en format
POTT[] POT [0], le numéro d’outil actuel
TPMCS[] TMMCS [1] ~ TPMCS [16], retour à la position de magazine d’outils du magazine
servo. Exemple : L’axe du magazine d’outils Servo est A : A
TMMCS [1]; Un axe est tourné vers la position de coordonnées de l’outil no
1TPMSC.
6.3 Outil électrique post Code T

# 31 = 11; # 31 Remplace le port de sortie de rotation avant du moteur. Connecté à
Y10 = 10 (Fonction : objet général)
# 32 = 12; # 32 Remplace le port de sortie inverse moteur, lorsqu’il est connecté à Y10 = 10
(Fonction : objet général)
# 40 = 10; # 40 Remplace l’entrée de verrouillage de poteau d’outil = 10 lorsqu’il est connecté à X10
(Fonction : objet général); TOOL [0] est de lire XX dans TXXYY, programme principal T0102, puis
TOOL [0] est 1
IF[TOOL[0] <1 ] GOTO 666 ; L’outil cible est inférieur à un et se termine directement
IF[TOOL[0] == POTT[0] ] GOTO 666 ; L’outil cible est le même que le numéro d’outil actuel
et se termine indirectement
IF[TOOL[0] >TNMAX [0]] GOTO 666 ; L’outil cible est plus grand que le nombre
d’outils et se termine directement
M80Y#31; Fermer vers l’avant
M80Y#32; Désactiver l’marche arrière
M88 Y#31 Q[TOOL[0]] P5000 E100; Activez la rotation vers l’avant et attendez que le signal de l’outil
s’allume [0] ; 100 alarmes avant 5.000 secondes
G04 P500; pause une fois en place pendant 0.500 secondes
M85 Y#32 X#40 P5000 E100; ouvrir l’inverse et verrouiller détecté
; 100 alarme G04 P500 est émis avant 5.000
les secondes sont terminées; pause 0,500 secondes après le verrouillage en place
M80Y#32; Désactiver l’marche arrière
M26 L[TOOL[0]]; Définir le numéro d’outil actuel N666M30 N666M30
6.4 Code T de ligne T

IF[TOOL[0] <1 ] GOTO 666 ; L’outil cible est inférieur à un outil et se termine directement
IF[TOOL[0] >TNMAX [0]] GOTO 666 ; L’outil cible est plus grand que le nombre d’outils, et
il se termine directement
M26 L[TOOL[0]]; Définir le numéro d’outil actuel
N666M30
74 / 73

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Instructions de sécurité

1.3 input interface ........................................................................................................................ 10 1.4

The third operation instructions ................................................................................ 18

2.5 Back to program zero .............................................................................................................. 25

La première vue d’ensemble du système

1.1 Introduction du système

1.2 Spécifications techniques

Tool compensation XZ knife length tool compensation, radius tool compensation

storage capacity 512M

Spindle speed, Have

1.2 Power interface

1.3 input interface

X1～X24：Test and function of input port

1.4 drive interface

1.5 Output Interface

Y1~Y24 sont le port de sortie 1~24 test

1.6 Spindle and other interfaces

2.1.1 Driver Signal Connection

Questions about electronic gears:

Drive Alarm Connection CNC Servo

2.1.3 Driver Z Pulse Connection

2.2 Bouton externe, commutateur de proximité, connexion du capteur

2.3 connexion de port de sortie

2.4 Connexion analogique de fuseau

If using servo as the analog spindle

2.5 hand wheel connection

3.2 Electronic gear

3.2.2 Test method

3.3 Maximum speed estimation

3.4.2 Software Limit Protection

3.5 Analog spindle speed setting

3.6 Spindle 485 Control Settings

3.7 Digital spindle setting (fuseau 2 synchrone suivre)

3.8 Partial Parameter Description

3.8.1 Maximum pulse frequency [in the comprehensive parameters]

3.8.2 Délai de commutation du port de sortie du cycle de forage et d’appuyez sur

3.8.3 Expansion Module Address 1~6 [in the comprehensive parameters]

3.8.4 Axis mode [in the axis parameter]

3.8.5 Remplacement de la vitesse de l’axe [dans le paramètre axe]

3.8.6 Retour au décalage mécanique zéro [dans le paramètre axe]

3.8.7 Contrôle de contour de l’usinage [dans des paramètres complets]

1.1 Page display

Production de start.bmp : ouvrez le propre logiciel de dessin de l’ordinateur,

créez-en un nouveau ou ouvrez un logiciel existant. S’il est nouveau

Définissez comme indiqué ci-dessus.

Si vous ouvrez une image existante :

1.3 Alarme personnalisée

Le contenu Custom alarm 1

1.4 Custom Interlock

Ce contrôleur peut personnaliser 32 verrouillages.

1.5 Custom Port Name

PIN 1 Input port 1

1.6 Custom Interface

500 Custom parameters 1

2.2 Opération de roue à main

2.3 Single step operation

La position indiquée par la flèche indique la vitesse et la distance d’étape unique.

2.4 Retour à zéro mécanique

2.5 Back to Program Zero

NAN indique qu’il n’a pas été défini.

Coordonnées absolues = coordonnées de la machine(G50 + G5N + décalage de l’outil). Par

2.8 Tool offset setting (tool offset setting)

Ce système fournit uniquement le paramètre de compensation de coupeur d’axe ZX.