Analyse de la concentration de contrainte dans la plaque avec trou circulaire en utilisant

MATLAB
AGANZE MIHIGO VITAL

1. Introduction
La concentration de contraintes est un problème souvent rencontré dans la conception mécanique
d’un composant ou d’un organe mécanique. C’est un phénomène d’augmentation locale des contraintes
dans une zone comportant une modification géométrique de la pièce. Il apparaît dans une discontinuité
de la pièce ou d’une structure avec la présence d’une entaille après l’usinage par exemple. La zone de
concentration de contraintes est souvent le site d’amorçage des fissures de fatigue mais peut être aussi
l’origine d’une rupture brutale dans le cas d’un matériau fragile. Dans le dessein de prévoir le
comportement de ces matériaux, nous avons constaté qu’il était nécessaire d’´étudier l’effet des forces et
des contraintes sur une plaque minus d’un trou.

Le phénomène de concentration de contraintes tel que traité par L. Zouambi [1] dans son article
« Analyse tridimensionnelle de concentration de contrainte dans une plaque trouée en traction »
s’intéresse à l’étude des contraintes dans une plaque trouée soumise à un effort de traction uniaxiale en
utilisant le code du calcul ABAQUS. Ensuite, des solutions analytiques ont été progressivement
trouvées par différents chercheurs pour des géométries et de pièces de plus en plus complexes dont ceux
qui nous on intéressés sont celles présenté dans l’article du Prof Tuttle [2] et L Chevalier [3]. H. Neuber
[4] et R.E. Peterson [5] ont beaucoup contribué à la connaissance dans ce domaine en faisant une
analyse systématique pour les principales géométries et sollicitations mécaniques rencontrées dans la
conception.

Nous allons étudier la technique de mesure de concentration de contraintes en utilisant les

logiciels : Matlab et Autodesk Inventor, comparer les résultats pour déterminer leurs avantages et
inconvénients et chiffrer leur précision.

Ce cas, bien que didactique et très classique, trouve néanmoins beaucoup d’applications concrète
pour l’étude des assemblages boulonnés ou rivetés, l’allègement des pièces de structure par ajourage,
l’arrêt des fissures, etc.
 2. Méthodologies
a. Méthode des élément finis
La méthode des éléments finis (MEF) permet de résoudre de manière discrète et approchée ce
problème ; on cherche une solution approchée « suffisamment » fiable [6] [7].

La discrétisation consiste à « découper » le domaine Ω, c'est-à-dire à chercher une solution du

problème sur un domaine polygonal ou polyédrique par morceaux (figure 1); il y a donc une redéfinition
de la géométrie. Une fois la géométrie approchée, il faut choisir un espace d'approximation de la
solution du problème. Dans la MEF, cet espace est défini à l'aide du maillage du domaine (ce qui
explique aussi pourquoi il est nécessaire d'approcher la géométrie). Le maillage du domaine permet d'en
définir un pavage dont les pavés sont les éléments finis.

Le domaine Ω correspond en général à des

pièces matérielles, le calcul se fonde sur des
versions idéales (sans défaut) des pièces, de la
matière et des conditions aux limites.
S’agissant de calculs numériques, il se produit
inévitablement des erreurs d'arrondi, les
nombres étant représentés par un nombre fini
d'octets. Toute l'habileté de l'ingénieur consiste
à maîtriser ces erreurs, notamment :

en simplifiant la géométrie (defeaturing), en enlevant des détails qui se situent loin des zones que l'on
veut étudier et ayant une faible influence sur le résultat.

b. Résolution sur Matlab [8]

Pour des modèles de contrainte plan on entre la commande suivante :

Les paramètres géométriques du problème de notre modèle sont : rayon = 20,0 ; largeur = 50,0 ;
longueur totale = 4*largeur ;
 Pour définir la matrice de description géométrique (GDM) pour le rectangle et le cercle (figure
2).

Pour la spécification des paramètres du modèle : Spécifiez le module de Young et le coefficient

de Poisson pour modéliser le comportement du matériau élastique linéaire.

Appliquer la traction de surface avec une composante x de module 100 sur le bord droit de la
plaque

Le scripte sera donné avec plus de détail dans l’annexe.

 3. Analyses et interprétations des résultats
a. Résultats
 c. Interprétation de résultat
Les résultats obtenus à partir de cette analyse sont illustrés sur la figure3,4,5. Ces dernières
présentent la répartition de la contrainte équivalente de Von misses et des contraintes normales dans la
plaque près du trou. Cette figure montre que les contraintes plus élevées se sont localisées près de
l'interface avec le trou. Loin de cette dernière, la plaque est totalement relaxée de ces contraintes.

Pour trouver le coefficient de concentration de contrainte K, il prendre la plus grande valeur de la

contrainte autour du trou et la divisé avec la contrainte normale sur la plaque.

D’où K = σ max/ σ, où σ max est la plus grande valeur de la contrainte sur le bord du trou.

c.-à-d. K= 3,083 ce qui se rapproche beaucoup de la valeur conventionnelle pris dans de

nombreux article (k = 3) notamment dans l’article « Etude d’une plaque trouée » de L. CHAMPANEY
et Ph. TROMPETTE (2). Nous allons constater plus loin que cette facteur varie en fonction des
dimensions du trou par rapport à la plaque.

d. Impacte de la taille du trou sur la concentration de contrainte

La distribution des contraintes équivalente induite localement dans la plaque autour du trou en
fonction de la taille du trou, est illustrée sur les figure6, 7 et 8. L’analyse de cette figure montre que les
trous de taille élevée engendrent des contraintes plus importantes.
Figure 6
 a. Impacte de la forme du trou sur la concentration de contrainte
Les études précédentes ont été faites avec l’hypothèse que le trou présente une forme
cylindrique. Dans cette partie du travail, l'effet de la forme géométrique, caractérisée par le rapport de la
taille selon la direction x par rapport à celle selon l’axe y, des trous présents dans une plaque droite sur
le facteur de concentration contrainte a été analysé. Les résultats de cette analyse sont représentés sur la
figure 9, 10 et 8.

La figure 10 , 11 et 12 présentent le niveau et la répartition des contraintes équivalente en

fonction de la configuration géométrique du trou. La figure 11 représente un ellipse dont le grand rayon
est suivant l’axe Y, la figure 12 suivant X et la figure 10 tous les rayons sont égales (cercle). La figure9
montre que l’intensité et la distribution des contraintes équivalentes SVM induites localement dans la
plaque autour du trou sont étroitement liées à la forme géométrique du trou. La forme sphérique
concentre moins de contraintes que les formes elliptiques.

Sur la figure9 est représenté l'effet de la forme géométrique du trou sur le facteur de
concentration de contraintes. Elle montre que le facteur de concentration contraintes est d’autant plus
élevé que le rapport des deux diamètres ψx/ ψy plyus remarqué. Autrement dit, une tendance de la forme
sphérique vers une forme elliptique du trou conduit à une intensification du facteur de concentration de
contraintes. Ce comportement est dû au non variation de la taille du trou selon la direction x.

b. Comparaison des résultats

Pour valider les résultats trouver nous allons comparer les résultats avec seul d’une simulation
sur Autodesk Invator.

Les résultats sont repris sur les images suivante :

L'analyse de la figure16 montre que la contrainte normale σXX mettre la plaque en tension dont
l'amplitude croit fortement près de l'interface avec le trou. Cette amplitude est d’autant plus importante
que de la charge mécanique est plus forte et/ou le trou est plus grand.

La répartition de la contrainte normale σYY est complètement différente de celle de la composante

σXX. Son intensité maximale est atteinte près de l'interface avec le trou (voir Figure15). Les contraintes
induites dans la plaque à l'interface du trou sont plus importantes que celle résultant de la première
direction-x.

Table 1 : Résultats de simulation sur Matlab

Solicitation 100 N
Name Minimum Maximum
 Von Mises Stress -1,92113 MPa 368 MPa
Nominal Stress
120 MPa

Table 2 : Résultats de simulation sur Autodesk Inventor

Name Minimum Maximum
Volume 9496.46 mm^3
Mass 0.0745472 kg
Von Mises Stress 23.3115 MPa 396.993 MPa
1st Principal Stress -5.30964 MPa 373.072 MPa
3rd Principal Stress -140.238 MPa 40.7641 MPa
Displacement 0 mm 0.101833 mm
Safety Factor 0.521419 ul 8.87973 ul
Stress XX -30.7077 MPa 370.018 MPa
Stress XY -74.7216 MPa 78.6128 MPa
Stress XZ -19.5488 MPa 14.6906 MPa

Stress YY -138.444 MPa 47.6672 MPa

Stress YZ -11.6891 MPa 22.7819 MPa
Stress ZZ -24.3037 MPa 52.0865 MPa
X Displacement 0 mm 0.101749 mm
Y Displacement -0.013835 mm 0.0134886 mm
Z Displacement -0.000434613 mm 0.00126204 mm
Equivalent Strain 0.0000991747 ul 0.00165947 ul
1st Principal Strain 0.000112938 ul 0.00181686 ul
3rd Principal Strain -0.000768782 ul -0.000000180231 ul
Strain XX 0.0000429487 ul 0.00179708 ul
Strain XY -0.000462562 ul 0.000486651 ul
Strain XZ -0.000121016 ul 0.0000909417 ul
Strain YY -0.000667641 ul 0.0000595083 ul
Strain YZ -0.0000723611 ul 0.000141031 ul
Strain ZZ -0.000573856 ul 0.000225669 ul

Le tableau 1 et 2 nous donne les résultats chiffrés de nos deux simulations. Nous constatons une
légère différence de résultat numérique mais la figure 10 montre que la concentration de contrainte a la
même allure. Les différences sur la contrainte de Von Miss sont dues au degré de précision et aux
dimension des mailles.
 4. Discutions et interprétation des résultats
Dans le présent travail, la méthode des éléments finis a été utilisée pour étudier les effets d’un
trou induit dans une plaque droite. Les paramètres géométriques tels que la taille et la forme du trou sont
les variables de cette étude. Les principaux résultats de ces simulations sont résumés comme suit :

● Les contraintes sont situées au voisinage de l'interface entre la plaque et le trou.

Loin de l'interface, la plaque est totalement libre de ces contraintes.
● Le facteur de concentration de contrainte est sensible à la taille du trou. Il a été
observé que Kt devient de plus en plus intense proportionnellement au diamètre
du trou.
● La contrainte normale selon la direction y prend un niveau élevé. Lorsque le trou
devient aigu, cette concentration augmente rapidement et devient de plus en plus
faible. Ainsi, les trous sphériques sont moins dangereux par rapport à ceux aigus.
● Nous avons eu une précision avec Matlab mais Autodesk Inventor nous a donnés
des résultats avec beaucoup des détails.

5. Bibliographie

[1] L. ZOUAMBI, «Analyse tridimensionnelle de concentration de contrainte dans une

plaque trouée en traction».

[2] P. M. E. Tuttle, «Stress Concentrations,» University of Washington.

[3] A. E. Y. M. LUC CHEVALIER, «Concentration de contraintes : différentes

techniques de mesure (première partie et deuxième partie)».

[4] N. (H.), «Theory of notch stresses. Office of Technical Services,» 1961.

[5] P. (R.E.). et J. Wiley, «Stress concentration factors.,» 1974.

[6] ISA BTP, Introduction à la méthode des éléments finis, 2016-2017.

[7] L. PENAZZI, CALCUL DE STRUCTURES PRESENTATION DE LA
METHODES DES ELEMENTS FINIS. PREMIERS PAS D’UN UTILISATEUR
ABAQUS, CARMAUX: Ecol superieur de Mine dALBI, 1999.

[8] MathWorks, «MathWorks,» MathWorks, [En ligne]. Available: http:

//www.mathworks.com.

[9] L. C. e. P. TROMPETTE., «Etude d’une plaque trouée».

[10] K. K. R. R. T. N. J. M. R. D. Praveenkumara B M, «Evaluation of Stress

Concentration Factor of a Plate with an Elliptical Cutout by FEM Technique using
MATLAB,» International Journal of Innovative Research in Science, Engineering and
Technology, Vols. %1 sur %2Vol. 5, Issue 8, , n° %1 ISSN(Online) : 2319-8753 ; ISSN
(Print) : 2347-6710, August 2016 .