EPREUVE DE SCIENCES INDUSTRIELLES III

Le sujet portait sur l’étude d’une machine de soufflage de bouteilles plastiques et plus
particulièrement sur l’étude du fonctionnement et de la conception du bras de transfert de
bouteilles.
Le sujet comportait 4 parties distinctes et indépendantes qui devait amener le candidat à
monopoliser ses connaissances dans des domaines couvrant les différentes phases
d’analyse, de conception et de fabrication d’un système industriel moderne.

Partie I : Etude du processus de soufflage d’une bouteille

La première partie portait sur l’étude du processus de soufflage d’une bouteille. Elle devait
permettre une appropriation du système par une étude fonctionnelle des différentes étapes
de mise en forme d’une bouteille. L’outil retenu pour cette étude était le Grafcet. Cette partie
a été relativement bien traitée par l’ensemble des candidats, et le Grafcet semble de mieux
en mieux maîtrisé. Malgré tout, trop peu de candidats connaissent la syntaxe d’une macro-
étape, élément de structure important du Grafcet.

Partie II : Cinématique du bras de transfert de bouteilles

Cette partie permettait de rentrer dans le vif de l’étude. Une approche progressive par des
questions simples devait permettre de déterminer le rapport de vitesse et le sens de rotation
du plateau de transfert et du carrousel des moules pour assurer la synchronisation lors du
transfert des bouteilles. Trop de candidats ont des difficultés pour passer d’une cadence
exprimée en bouteilles par heure (ou bouteilles par seconde) à des tours par minutes
connaissant le nombre de bouteilles produites par tour. La difficulté étant d’extraire les
données techniques et numériques du texte proposé. Trop peu de candidats connaissent
des solutions technologiques permettant la transmission de mouvement sur une distance
importante permettant d’assurer l’inversion du sens de rotation. Une transmission par
poulies et courroie ne permettait pas d’assurer cette inversion du sens de rotation.
L’étude d’un ensemble de solutions technologiques proposées sous la forme de 4 schémas
cinématique devait permettre l’étude du mouvement de dégagement de la pince à partir du
début de la phase d’ouverture du moule jusqu'à ce que l’écartement entre les demi-moules
soit suffisant pour dégager la bouteille. Un simple dessin d’une ou deux positions angulaires
successives respectant le rapport de vitesse de 2 permettait de justifier l’obligation des 2
mobilités de la solution 4. Peu de candidats ont compris la problématique posée. La loi de
commande retenue par le fabricant était une loi de comportement mécanique imposée par
des cames, peu de candidats ont proposé d’autres solutions comme des lois de commande
numériques (asservissement).
La partie concernant le tracé des cames de transfert a posé un certain nombre de
problèmes aux candidats. En effet malgré la qualité de certaines copies de nombreux
candidats ne savent pas calculer une échelle, et ont du mal à faire évoluer 2 solides
suivants des trajectoires imposées pour tracer la position de points particuliers de ces
solides en l’occurrence ici le centre des galets. Peu de candidats se souviennent des
propriétés des lois de compositions de vitesses, en particuliers de la propriété d’alignement
des centres instantanés de rotation. Un certain nombre de candidats pensent que le CIR
d’une glissière appartient à l’axe de cette glissière.
Les questions relatives à la mise en équation du profil des cames de transfert ont été
relativement bien traitées malgré un certain nombre de difficultés pour certains candidats à
résoudre un système de 2 équations à 2 inconnues.
L’étude du dimensionnement du ressort de maintien de contact a mis en évidence les
difficultés récurrentes des candidats à isoler correctement une pièce, à faire un bilan des
actions mécaniques et à appliquer le principe fondamental de la dynamique. Au fil des
copies, on a pu relever les erreurs suivantes : « les liaisons sont parfaites donc elles ne
transmettent pas d’effort » ou « l’accélération du point G2 est nulle car la pièce est en
rotation uniforme ».

Partie III : Etude de la réalisation du rail

Cette partie à été la moins abordé et le moins bien traité par les candidats. Un effort
particulier à été fait de la part des candidats sur l’analyse de spécifications. Un tableau
permettait de structurer les réponses des candidats. D’excellentes copies prouvent cette
évolution. Par contre un trop grand nombre de candidat ne maîtrise toujours pas les
définitions élémentaires d’élément tolérancé, d’élément de référence ou de zone de
tolérance. On a pu remarquer au fil des copies les réponses suivantes : « plan idéal
supposé parfait », « le cylindre doit être compris entre 2 plans parallèles ». La tolérance de
planéité est la mieux interprétée, peut-être parce qu’elle ne nécessite pas d’éléments de
référence. De façon générale, les références spécifiées sont mal maîtrisées, en particulier
leurs critères d’association et leurs contraintes d’orientations, on a pu relever « le cylindre
théorique associé à la surface réputée plane ».
Un effort particulier doit être fait sur la connaissance élémentaire des matériaux et des
procédés de base permettant de modifier leurs caractéristiques. Bien que l’on admette des
manques de connaissances sur l’ensemble des éléments d’addition d’un matériau, il est
inadmissible d’avoir des réponses comme « acier fortement allié à 5% de carbone ».
La partie concernant l’étude de l’usinage du rail a été le moins bien traité de tout le sujet. Un
ensemble de questions s’appliquant à l’usinage d’un épaulement devait permettre au
candidat d’effectuer des choix d’outils et de conditions de coupe pour l’usinage du rail
abordé dans les questions suivantes. Peu de connaissances étaient nécessaires pour
aborder ces questions. L’utilisation de documents de fabricant d’outils permettait de choisir
et de déterminer les conditions d’utilisation d’une fraise 2 tailles. Pourtant parmi les
candidats qui ont abordé ces questions, très peu de candidats s’en sont sortis.
Des candidats ne répondent toujours pas aux questions posées. On proposait l’étude de la
réalisation des groupes de surfaces 1 et 2 seulement pas le groupe de surfaces 3. Ces
questions mettent en évidence la méconnaissance des candidats concernant les bases de
la mise en position de pièces sur des machines outils, permettant de définir un isostatisme
correct. Aucun candidat n’a proposé d’utiliser le centre d’usinage à broche horizontal 4 axes
permettant pourtant d’utiliser une mise en position unique pour l’usinage des 2 groupes de
surfaces. Un effort particulier doit être fait par les candidats pour assimiler les opérations
élémentaires de fraisage (perçage, alésage, pointage, surfaçage, contournage, …) ainsi
que les outils associés (fraise, foret, alésoir, …).

Partie IV : Etude de la conception d’un bras de transfert

Cette partie portait sur la conception des différentes liaisons permettant de réaliser les
mobilités (rotation et translation) de la pince par rapport au palier de transfert.
Globalement un grand nombre de candidats a abordé cette partie et les correcteurs ont
apprécié la qualité de certains dessins. La plus grande difficulté rencontrée par les
candidats concerne la vision et le positionnement des différents éléments dans l’espace.
Par contre trop peu de candidats prennent le temps de définir des ajustements fonctionnels
nécessaires à la compréhension du fonctionnement et au montage des pièces.

En conclusion

D’excellentes copies montrent le bon niveau de certains candidats. Un effort doit encore
être fait sur la rigueur scientifique, en particuliers sur l’application des lois et des théorèmes
de la physique dans le domaine des sciences industrielles. La fabrication reste toujours mal
traitée. Les efforts concernant la préparation des candidats aux épreuves de sciences
industrielles montrent leurs résultats et doivent naturellement êtres poursuivis.