Modeling and

simulation of
production
systems

Ludovic Outchoumou
Matteo Argoud

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SOMMAIRE

Sommaire
Contexte ................................................................................................................................................... 3
Hypothèses ............................................................................................................................................... 3
Modèle AnyLogic ...................................................................................................................................... 4
Création des entités et paramétrage ................................................................................................... 4
Simulation de la production ................................................................................................................. 5
Optimisation du système de production ............................................................................................. 6
Conclusion ................................................................................................................................................ 9

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Contexte
L'industrie de la construction navale utilisant principalement l’acier pour les
coques et structures, a beaucoup évolué ces dernières décennies avec l’apparition
de matériaux alternatifs. Ce changement, observé au fil des années, témoigne des
avancées technologiques et des exigences évolutives du secteur. Les différentes
étapes de fabrication et d’assemblage d'un navire sont de nature variés. Certaines
tâches relèvent de la métallurgie mais des domaines variés comme le câblage
électrique, le sablage, la peinture, et bien d'autres aspects et méthodes. Ce rapport
se propose d'examiner les défis complexes rencontrés dans le processus de
construction navale, en se concentrant sur le système de production afin de mettre
en lumière les aspects cruciaux de l'assemblage des navires et terme de temps et de
coûts. Nous aborderons le rôle essentiel des opérateurs dans les opérations semi-
automatisées et manuelles. Il sera d’abord question de définir les hypothèses utilisés
par la suite pour les simulations, ainsi que l’estimation de différents paramètres
propres aux procédés. Par la suite, un modèle numérique a été réalisé sous AnyLogic,
celui-ci permet la simulation de la production des navires en jouant sur les
paramètres et hypothèses qui auront été introduits auparavant.

Hypothèses et étapes d’assemblage

Dans le cadre du projet, il est d’abord nécessaire de définir notre système de production de
navire dans son ensemble.

Chacun de ces module est lui-même le résultat d’une série d’opérations à partir de pièces
premières qui peuvent être des feuilles de métal, des sections ou des plaques métalliques. Ces pièces
premières sont transformées une première fois par une série d’opération afin d’obtenir des sous-
modules (pipes, valves, supports,…). L’assemblage de ces sous-modules donne les 2 modules qui ont
été choisis :le système d’injection d’essence et le bloc cylindre du moteur. Il sera considéré que leur
assemblage donne le produit final.

En plus, de l’utilisation des pièces d’assemblage, différentes opérations sont effectuées entre
chaque produit par des opérateurs. Ces opérations peuvent être : inspection, forgeage, perçage,
soudage… Ci-dessous les différentes opérations nécessaires pour obtenir les modules principaux du
navire

Un tableau a été réalisé afin de prendre en compte pour chacune des opérations différentes
informations comme le (nombres d’opérateurs, durée de l’opération, coût de l’opération,…). Ces
informations sont ici ESTIMEES.

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 Ici un exemple, pour une opération de découpage, la capacité de deux décrit le nombre
d’opérateur compétents. On a aussi différents temps de production, différents selon les pièces à
produire (vert). Il est aussi important de définir si notre process est manuel ou si elle est opérée
automatiquement (grâce à un robot). Il existe alors différents coûts liés à la production. Le coût
d’opération (orange): pour chaque opération réalisée, il est à rajouter dans le bilan total. Il existe aussi
un coût de stockage (jaune), auquel il faut prêter attention afin de ne pas dépasser les capacités de
notre entrepôt.

Modèle AnyLogic
Création des entités et paramétrage
Une fois, les hypothèses posées correctement, il est possible de simuler le comportement du
système de production de navires. Le logiciel utilisé est AnyLogic, il permet de modéliser les
différentes stations ainsi que les opérateurs afin d’observer les post goulots ou encore l’état des coûts
de production en faisant varier des paramètres.

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 Ici un exemple de la modélisation du processus d’obtention d’un module de métal, il est alors
possible de rentrer toutes les informations présentées précédemment dans l’Excel afin de se
rapprocher au plus de la réalité.

Ces différentes opérations sont associées à des opérateurs qualifiés pour une opération en
particulier. Ils peuvent donc être plusieurs à réaliser la même opération sur des postes et produits
différents.

Ci-dessus le modèle terminé de notre système de production, on retrouve pour chaque

module (en jaune), les différents sous-modules (rouge) qui utilisent des pièces premières. Par soucis
de simplicité, les process de transformation ont été dupliqués pour être autant que nécessaire pour
les modules suivants.

Simulation de la production
Une fois le modèle correctement paramétré, une première simulation sans optimisation a été
réalisée (voir ci-dessous).

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Voici les premiers résultats caractérisant la charge de travail des différents opérateurs. On constate
que certains postes sont goulots (inspecteur, polisseur en rouge), il peut donc être intéressant
d’augmenter les moyens humains, soit en attribuant à un autre poste peu chargé une seconde
compétence, soit en ajoutant directement un opérateur sur le poste goulot. A l’inverse, il existe des
postes très peu soumis à la charge du système de production, il est possible de les fusionner entre eux
ou de réduire leur effectif affecté.

Concernant la production globale, cette première simulation atteint une production de 10

navires. Il est important de conserver cette valeur comme référence pour les optimisations qui vont
suivre.

Optimisation du système de production

N’étant que 2 dans notre groupe, nous avons simplifié les objectifs fixés dans l’énoncé. Nous
chercherons donc à atteindre une production de 25 navires tout en limitant au maximum nos effectifs
et coûts. La simulation initiale nous a donc permis d’identifier un problème important de production
(10/25) avec beaucoup de postes particulièrement saturés. Dans un premier temps, il a été choisi
d’augmenter tous les effectifs de ces postes saturés à plus de 96%.

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 Cette seconde simulation nous a permis de quasiment atteindre l’objectif de production fixé.
Cependant, il existe encore un trop grand écart entre les différents postes. La différence de coût reste
assez faible pour une augmentation de 140% de la production finale.

Une nouvelle étape d’ajustement est effectuée où l’on vient uniquement réduire l’effectif
total des opérateurs, notamment en fusionnant des postes.

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 Ici, on observe déjà que l’objectif de production a bien été atteint. De plus les postes
fusionnés ne sont pas des goulots dans le processus de fabrication. On observe donc une réduction
des coûts.

Une nouvelle optimisation suivant les mêmes critères est réalisée :

La production bloque alors, les opérateurs semblent être demandés parallèlement sur
différents postes et cela créé des goulots (rouge), il y a un stock important de pièces en entrée du
process mais elles ne peuvent être toutes traitées.

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 Simulation Coût de production Nombre de navires Effectif
produits
V0 32,817 10 20
V1-augmentation 34,888 24 27
effectif_postes_goulot
V2-fusion_postes 32,477 24 23
non_chargees
V3- fusion_postes 13,796 4 20
non_chargees

Conclusion
Finalement, ce projet de modélisation et d'optimisation du système de production dans
l'industrie de la construction navale offre des perspectives intéressantes pour améliorer l'efficacité
opérationnelle. À travers l'utilisation d'AnyLogic, nous avons pu simuler le processus de fabrication,
identifier les goulots d'étranglement et les postes surchargés, et proposer des ajustements pour
atteindre des objectifs de production plus ambitieux.

Les simulations ont permis de mettre en évidence l'importance de la répartition équilibrée des
ressources humaines et de l'optimisation des opérations pour maximiser la production tout en
minimisant les coûts. Les ajustements successifs, tels que l'augmentation des effectifs sur les postes
saturés et la fusion de certaines tâches, ont contribué à atteindre l'objectif initial de production de 25
navires.

Il est important de souligner que ce modèle offre une flexibilité pour explorer davantage
d'améliorations potentielles. Des ajustements plus fins pourraient être envisagés, tels que la
reconfiguration des processus ou l'optimisation des flux de travail entre les postes.

En définitive, cette approche de modélisation et d'optimisation offre une méthodologie

précieuse pour les entreprises de construction navale, permettant une prise de décision éclairée pour
améliorer l'efficacité, réduire les coûts et augmenter la productivité dans un secteur en constante
évolution.

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