Analyse P Ih 2022

ETUDE DES
NOMENCLATURES
Objectifs :
A la fin de cette leçon, l’élève doit être capable de :
 Définir la nomenclature,
 Donner le but de la nomenclature,
 Citer, distinguer et établir les différents types de nomenclature.
I. DEFINITION
La nomenclature est un tableau récapitulatif de tous les éléments qui constituent un

objet. C’est une liste complète des éléments constituant un ensemble ou un sous-ensemble
faisant l’objet d’un dessin.
II. BUT
La nomenclature a pour but de :
 Déterminer le nombre de morceaux qui composent un objet,
 Distinguer la matière utilisée,
 Nous renseigner sur la nature, la couleur, la quantité du matériau utilisé.
III. LES TYPES DE NOMENCLATURE

On distingue deux types de nomenclature :
 La nomenclature d’étude
 La nomenclature d’approvisionnement.
1. La nomenclature d’étude
Elle se lit du bas vers le haut, et regroupe les éléments suivants dans un tableau à cinq
colonnes :
 1ère colonne : le repère qui indique le nombre d’opérations,
 2ème colonne : le nombre de pièces, synonyme du nombre de fois qu’on a coupé les
pièces qui constituent l’objet
 3ème colonne : la désignation indiquant le nombre de pièces,
 4ème colonne : matière utilisée pour la réalisation de l’objet
 5ème colonne : observations.
Comment établir une nomenclature ?
 Repérer chaque élément sur le dessin par un numéro. L’ordre de ces numéros
est croissant et indique approximativement l’ordre des dimensions et des matières (pour
l’industrie textile).
 Établir la nomenclature soit sur le dessin lui-même, soit sur un document

séparé.
Exemple d’application :
Etablir la nomenclature du modèle « LINDA » suivant :
Description du
modèle
« LIN DA » : Allure
générale
Le modèle « LINDA » est une robe droite, sans manche, avec enforme qui s’étend de
l’épaule jusqu’aux genoux, cintrée par quatre pinces et avec une encolure ronde.
Devant :
La devanture du modèle « LINDA » est composée de quatre boutons qui s’incrustent
dans le bas de la robe par une couture au niveau de la taille. Le bas de la robe s’étend de la
taille aux genoux.
Dos :
Le dos du modèle proposé est maintenu par une couture au milieu, celle-ci commence
par une fermeture et s’achève par une fente fermée.
TOTAL : 7 Morceaux
5 1 Enforme encolure
4 2 Enformes emmanchures
3 2 Dos Coton
2 1 Empiècement devant
1 1 Bas robe
Np Nb Désignation Observation
1- Nomenclature d’approvisionnement
C’est une liste sous forme de tableau qui comporte les éléments approvisionnés. Elle se
lit du haut vers le bas. Elle est divisée en trois colonnes dont la première est le tissu, la
deuxième le fil et enfin la troisièmes des fournitures ou accessoires subdivisée elle-même en
trois colonnes : nature, quantité et couleur.
Etablir la nomenclature d’approvisionnement du modèle « LINDA ».
Tissu Fil Fournitures

Natur Quantit Couleu Natur Quantit Couleu Nature Quantit Couleu
e é r e é r é r
Coton 200 sur Beige Simili Une Beige Boutons 04 Jaune
120cm du bobine
coton Fermetur 01 Beige
e
Exercice à faire à domicile :
Etablir les nomenclatures d’étude et d’approvisionnement du modèle « FANY ».
GAMME DE MONTAGE ET GAMME DE

FABRICATION
Objectifs :
A la fin de cette leçon, l’élève doit être capable de :
- Définir gamme de montage
- Donner le rôle d’une gamme de montage
- Donner la division d’une gamme de montage
- Différentier les types de gammes
- Construire une gamme de montage
I- DEFINITION
La gamme de montage est la décomposition du travail pour l’élaboration d’un objet.

C’est une suite logique de travail classée par ordre préférentiel. Elle est également une suite
d’opération aboutissant à l’élaboration d’un projet.
II- ROLE DE LA GAMME DE MONTAGE
La gamme de montage a pour rôle de :

- Diviser la fabrication en tâches parcellaires ;
- Diviser le temps de travail du produit en parties égales entre les ouvriers.
III- DIVISION DE LA GAMME DE MONTAGE
La gamme de montage se divise comme suit :
 Les opérations sont séparées les unes des autres

 Une liste des opérations est dressée dans l’ordre logique de montage.
 Différence entre la gamme de montage et la gamme de fabrication
La différence existant entre ces deux notions réside au niveau du tableau.
La gamme de fabrication en plus des machines comporte aussi des symboles (sections,
parties de vêtement…) alors que la gamme de montage ne ressort que les machines utilisées
pour la réalisation.
 Les différents types de gammes

En plus des gammes citées ci-dessus, on distingue plusieurs autres types de gammes :
- Les gammes de pressage : qui concernent les ateliers de presse finale notamment en
confection masculine
- Les gammes de paquetages: qui concernent les ateliers de pré-expédition
(étiquetage, pliage, assemblage…).
- Gammes provisoires : c’est l’ensemble des gammes attachées au même produit et qui
ne sont pas classées par ordre préférentiel.
- Gamme définitive : c’est celle qui a été retenue comme dernière de production de
toutes les gammes provisoires.
IV- CONSTRUCTION DE LA GAMME DE MONTAGE
La gamme de montage se présente sous forme d’un tableau dans lequel figurent :
- Des numéros
- Des opérations
- Les temps de ces opérations
- Les machines utilisées pour ces opérations.
Etablir la gamme de montage du modèle « LINDA » examiné plus haut.
N° Opérations Machines utilisées

1 Surfiler tous les morceaux 504
2 Piquer pinces, dos et devant 301
3 Assembler les devants 301
4 Assembler milieu, dos et former fente 301
5 Retourner et repasser Fer à repasser
6 Monter fermeture au dos 301
7 Assembler les coutures épaules et coutures côté 301
8 Monter enformes emmanchures et encolure 301
9 Ourlet bas de robe 103
10 Fixer les boutons 101
11 Eplucher et repasser robe Ciseaux et fer à
repasser
12 Cintrer robe
Gamme de fabrication
N° Phases Opérations Section/schéma machine
1 Surfiler tous les morceaux
Préparation
504
2 Piquer pinces, dos et devant
301
3 Assembler les devants 301
4 Assembler milieu dos et former 301

fente
5 Retourner et repasser
6 Exécution Monter fermeture et milieu dos
301
7 Assembler les coutures épaules
et les coutures côtés 301
8 Monter enformes emmanchures
et encolure
9 Ourlet bas de robe
103
10 Fixer les boutons
11 Finition Eplucher, repasser et contrôler
12 Cintrer robe
Exercice à faire à domicile :
Sur un format A4, faites les gammes de montage et de fabrication du modèle

« FANY ».
L’ANALYSE DU PRODUIT
Objectifs
A la fin de cette leçon l’apprenant doit être capable de :
 Savoir ce que l’on entend par analyse de produit.

 Savoir l’utilité l’analyse du produit.
 Savoir qu’elle est influence de l’analyse du produit dans l’industrie en général.
Introduction
Dans le monde entier il existe diverses entreprises .celles-ci, ont toutes un objectifs
principal convergent vers les mêmes fins c est –a –dire vers la réalisation d’un produit,
cependant ce produit peut être de diverse nature d’ ou analyse de celui –ci.
Au cours de notre travail nous vous entretiendrons sur la notion d’analyse de produit, et
nous apporterons quelques éléments permettant la compréhension de cette notion.
I. QUELQUES DEFINITIONS
Analyser : c’est procéder à la décomposition a la résolution, a une étude systématique a une
examination.
Produit : est la chose réalisée et vendue par l’entreprise ou par une section prise et
isolement.
Analyse du produit : est donc le processus par lequel on procède à l’’étude ou à la

décomposition d’un produit.
Gamme de montage : est un tableau regroupant les différentes opérations de montage d’un
produit (vêtement) dans un ordre chronologique.
II. BUT D’ANALYSE DU PRODUIT

L’analyse de produit permet de :
 De critiquer le produit d’où la simplification de celui-ci

 D’établir les gammes de montages
 De faire rapidement l’inventaire des constituants
 De faciliter les services d’achats.
 De permettre la nomenclature d’approvisionnement.
 De normaliser si possible les éléments constituants le produit
 D’établir le prix de revient de la fabrication de définir les stades de la production
 De définir les phases de montages (se fait d’après la gamme de montage).
III. TYPES D’ANALYSE DE PRODUIT
On distingue diverse présentation dans l’analyse d’un produit. Et en particulier deux (02)
méthodes nous intéresserons dans le cadre de cette étude, à savoir :
1. Analyse schématique
Celle-ci comme son nom l’indique est réalisée à l’aide de schéma (images ; dessin,)
intervenant dans le domaine concerné.
2. analyse linéaire
Communément appelé analyse écrite celle-ci se fait à l’aide de mots entrant dans le
domaine concerne.
IV. ETAPES DE MATERIALISATION D’UN PRODUIT

Le produit se constitue suivant deux processus pouvant être la composition ou la
décomposition.
1. La composition du produit
Pour aboutir à l’obtention d’un produit finie certaines étapes sont à parcourir à
savoir :
 Elément
 Sous-ensemble
 Ensemble
 Produit semi-fini
 Produit fini
Illustration
Entrée de la matière
Élément Sous Ensemble Produit Produit

ensemble semi-fini fini
Sortie produit
2. Décomposition du produit
On pourra aboutir à la décomposition d’un produit on passe par les étapes

suivantes :
 Produit fini
 Produit semi fini
 Ensemble
 Sous ensemble
 Elément
Illustration
Entrée du produit
Produit fini Produit Ensemble Sous Élément

semi fini ensemble
Sortie matière
3- Définitions des différentes étapes de la composition et la décomposition

d’un produit et exemples.
 Elément ou pièce
Ceux-ci peuvent être travaillées ou approvisionnées. Cependant
Un élément : est une partie constitutive d’un produit qui n’a pas été assemblé à
d’autres.
On distingue :
Les éléments ou pièces approvisionnés : ce sont des accessoires et diverses

matières premières que l’entreprise se procure à l’extérieur directement
utilisable par elle.
Exemple : boutons, fermeture, boucle, fil, tissu etc.………….
Eléments travaillés : ce sont toutes les pièces essentielles et nécessaires qui ont
subi une transformation entrant dans la définition de l’article ou du projet.
Exemple : dessous col, une manche, un devant de corsage.
 Sous ensemble : ce sont des assemblages sans fonction propre de deux

(02) ou plusieurs pièces.
Exemple : devant gauche d’un chemisier sur lequel on a assemblé la patte
et la poche.
 Ensemble : c’est le résultat d’un assemblage c’est-à-dire ce sont des pièces
totalement finis en elles même et constituant base d’un produit.
Exemple : devant gauche du pantalon assemblé par une couture de côté et
d’entre jambe avec le dos gauche.
 Produit semi-fini : c’est – à-dire la base du produit.
Exemple : chemise donc les épaules, les cotes, et les manches assemblées,
il reste le col à monter.
 Produit fini : est la finalité du produit semi-fini.
Exemple : chemise du produit semi fini +col + finition=chemise.
V. EXERCICE PERMETTANT L’APPLICATION DE LA LECON

Sujet : faire le travail demande.
Travail à faire :
A l’aide de la gamme de montage du modèle LALOU
Etablir l’analyse du produit schématique et linéaire du Che-
misier LALOU uniquement.

Gamme de montage du modèle LALOU.
N° OPERATIONS MACHINES TEMPS

1 Surfiler tous les morceaux 504
2 Piquer pinces devant et dos 301
3 Assembler milieu dos 301
4 Préparer poche 301
5 Plaquer poche sur devant gauche 301
6 Réaliser la patte de boutonnage 301
cote gauche
7 Préparer patte de boutonnage coté 301
droit
8 Monter empiècement sur dos et 301
devant
9 Préparer manches et monter 301+main
bracelet
10 Préparer, coulisser et surpiquer cols 301+fer
11 Monter col sur pieds de col 301

12 Assembler cotés 301
13 Monter manche sur vêtement 301
14 Ourlet bas de corsage 301
15 Broder boutonnières 101
16 Fixer boutons 101
17 Contrôler, éplucher, repasser et Main, ciseaux, fer
évacuer
REVISION : LES UNITES DE
TEMPS
OBJECTIS :
 Enumérer les unités de temps usuelles

 Convertir ces unités de temps
GENERALITES
Les unités de temps généralement utilisées dans la profession, sont exprimées en centième
de minute et dix millièmes d’heures. La raison en est simple car il est plus facile de
comptabiliser les relevés de temps dépendants du système décimal.
SYMBOLES DES TEMPS

On Distingue :
 Seconde (s) ;
 Minute (mn)
 Centième de minute (Cmn)
 Centième d’heure (Ch)
 Dix millième d’heure (Dmh)
 Cent millième d’heure(Cmh)
 Heure (h)
 Jour(j)
LES UNITES DE TEMPS USUELLES

UNITE DE TEMPS USUELS CONVERSIONS SYMBOLE
1 heure Cmh 100 000 Cmh

Dmh 10 000 dmh
Mh 1000 mh
Ch 100 ch
Cmn 6000 cmn
Min 60 min
S 3600 s
1 minute Cmh 1666.66 cmh
Dmh 166.66=167 dmh
Mh 16.66 mh
Ch 1.66ch
Cmn 100 cmn
S 60 s
1 seconde Cmh 27.77 cmh
Dmh 2.77 dmh
Mh 0.27 mh
Ch 0.02 ch
Cmn 1.66 cmn
Tiers 60 t
CONVERSION DES UNITES DE TEMPS
 Minute
Cmh ×60
 Pour convertir du Cmh en minute, on prend :
100 000
Dmh× 60
 Du Dmh en minute, on fait :
10 000
Ch×60
 Du Ch en minute on prend :
100
Cmn
 Du Cmn en minute, on prend :
100
 Seconde
Dmh× 36
 Du Dmh en seconde, on fait :
100
Cmh ×6
 Du Cmn en seconde, on fait :
10
 Centième de minute
Cmh ×6
 Pour convertir du Cmh au Cmn, on prend :
100
Dmh× 6
 Du Dmh au Cmn , on prend :
10
 Du MN en Cmn , on prend : mn ×100
seconde ×10
 De seconde en Cmn, on prend :
6
EXERCICE D’APLLICATION
Convertir les temps suivants :
12348 Dmh : en Cmn, seconde et min
37345 Dmh : en s , min et Cmn
6205 Cmn : en s et min
12320 Cmn : en min et s
Quelle est la valeur de 8h en : Cmn, Dmh, Ch, Cmn, min , et s
SOLUTION
12348 Dmh
Dmh× 6 12348 ×6
En Cmn. =7408.8Cmn
10 10
Dmh× 36 12348 ×36

En seconde : =4445.28 s
100 100
Dmh× 60 12348 ×60

En minute : =74.08 mn
10000 10000
37345 dmh
Dmh× 36 37345× 36
En seconde : =13444.2 s
100 100
Dmh× 60 37345 ×60

10000 10000
Dmh× 6 37345 ×6
En Cmn : =22407 Cmn
10 10
6205 Cmn
Cmh ×6 6205 × 6
En seconde : =3723 s
10 10
Cmh 6205
100 100
12320 Cmn
Cmn 12320
100 100
Cmh ×6 12320 ×6
En seconde : =7392 s
10 10
Valeur de 8 h
En Cmn 8 ×100 000=800 000 Cmn
En Dmh 8 ×10 000=80 000 Dmh
En Mh 8 ×1000=8000 mh
En Ch 8 ×100=800 ch
En Cmn 8 ×6 000=48 000 cmn
En minute 8 ×60=480 mn
En seconde 8 ×3600=28800 s
CHOIX DES ALLURES
OBJECTIF PEDAGOGIQUE / PEDAGOGIC OBJETIVE:
A la fin de cette leçon l’élève doit être capable de :
Connaitre les différentes allure;

Maitriser le processus de calcul à toutes les allures ;
Pouvoir organiser la production dans un atelier de confection ;
Déterminer le délai global de fabrication et donner la date exacte de livraison.
INTRODUCTION :
L’allure est la façon, le rythme auquel agit, travaille une personne ou la manière plus ou
moins rapide avec laquelle on effectue un mouvement.
Après observation d’un travail donné, on remarque que les exécutants travaillent suivant leur
allure qui dépend de leur capacité : mentale, physique, professionnelle et aussi leur état
d’esprit.
I- DEFINITION :
L’allure : l’allure d’un ouvrier est sa vitesse instantanée de production d’un effet utile, cette
vitesse résulte principalement de la rapidité, laprécision ainsi que la méthode de travail
utilisée.
II- LES DIFFERENTES SORTES D’ALLURES :
1- L’allure idèale:
 Les formules qui interviennent dans l’application du travail à l’allure idéale:
 L’allure idèale= Taux de saturation arrondi à l’unité supérieur ;
 Temps effectif= Base de fragmentation (BF);
 Cadence de sortie= Base de fragmentation (BF);
 Temps de passage= Base de fragmentation x nombre d’ouvriers (BF);
18
 Délai global de fabrication=
Temps de passage +¿
2- L’allure 100:
C’est l’allure à laquelle, on se réfère pour définir par comparaison, l’allure d’un exécutant.
C’est l’allure de référence, elle n’est ni trop petite, ni trop grande.
 Les formules qui interviennent dans l’application du travail à l’allure 100:
 Allure 100 = 100;
 Temps effectif= charge au poste;
 Cadence de sortie= La charge au poste la plus élevée;
 Temps de passage= la somme des temps effectifs à l’allure 100 ou somme des charge
au poste ;
 Délai global de fabrication
= Temps de passage +[ (Cadebce )( Nombre de vetement−1) ]
3- Allure ouvrière :
C’est la vitesse ou un rythme de travail que l’on impose à un ouvrier.
 Les formules qui interviennent dans l’application du travail à l’allure ouvrière :
Charge au poste x 100

 Temps effectif= ;
Allure ouvrière
 Cadence de sortie= temps effectif le plus élèvé ;
 Temps de passage= Somme des temps effectif à l’allure ouvrière ;
 Délai global de fabrication :
= Temps de passage +[ (Cadence )( Nombre de vetement−1) ]
19
III- EXERCICE D’APPLICATION :
Une entreprise de confection reçoit une commande de 1500 « RAISSA ». Sachant qu’une
journée de travail est de 8heures et que l’entreprise ne dispose que de 04 ouvriers pour la
réalisation. Vous devez organiser le lancement de cette série de production correspondante au
bas du tableau ci-dessous : la BF = 375dmh, semaine de 06 jours.
Travail à faire :
1- Recherché la valeur travail;
2- Remplir le bas du tableau à toutes les allures;
3- Déterminer le délai global de fabrication à toutes les allures et exprimez le en sa plus
simple expression;
4- Donnez la date exacte de livraison si la production commence le 04, Février 2019 à
7h30min.
Bas du tableau d’équilibrage :
POSTE P1 P2 P3 P4
CHARGE AU POSTE 375dmh 360dmh 380dmh 385dmh
TAUX DE SATURATION
ALLURE IDEALE
TEMPS EFFECTIF
ALLURE 100
TEMPS EFFECTIF
NOMS DES OUVRIERS
ALLURE OUVRIERE
TEMPS EFFETIF
Tableau des allures :
NOMS DES OUVRIERS NEO SOPHIE ARMAND ANNE
ALLURES 115 90 100 95
VI- RESOLUTION DE L’EXERCICE D’APPLICATION :

1- Calcul de la valeur travail:
20
VT
On sait que : BF= ❑ VT = BF x NO, BF = 375dmh
NO ⇒
AN : 375 x 4 = 1500dmh
2- Remplissage du bas de tableau d’équilibrage :
POSTE P1 P2 P3 P4
CHARGE AU POSTE 375dmh 360dmh 380dmh 385dmh
TAUX DE SATURATION 100% 96% 101,33% 102,66%
ALLURE IDEALE 100 96 102 103
TEMPS EFFECTIF 375 375 375 375
ALLURE 100 100 100 100 100
TEMPS EFFECTIF 375 360 380 385
NOMS DES OUVRIERS ANNE SOPHIE ARMAND NEO
ALLURE OUVRIERE 95 90 100 115
TEMPS EFFETIF 394,73 400 380 334,78
3- Calcul du délai global de fabrication à toutes les allures :
 CAS DE L’ALLURE IDEALE :

 Cadence de sortie = Base de fragmentation (BF)❑
⇒ 375dmh ;
 Calcul du temps de passage :

= Basse de fragmentation (BF) x Nombre d’ouvrier (NO)
AN : 375 x 4 = 1500dmh
 Calcul du délai global de fabrication:

AN : 1500 + [ ( 375)(1500−1) ] = 563625dmh
21
 Conversion du temps journalier en dmh:
1h = 10000
8h = ? ❑ 8 x 10000 = 80000dmh
⇒
Temps journalier = 80000dmh
 Calcul du nombre de jour:

Délai global de fabrication 563625
= ❑ = 7 jours
Temps journalier ⇒ 80000
 Calcul du reste:
3625 – (7 x 80000) = 3625dmh
 Calcul du nombre d’heures:
Reste 3625
= ❑ = 0 heure
1heure en dmh 10000
⇒
3625 – (0 x 10000) = 3625dmh
 Calcul du nombre de minutes :
Reste x 60 R 3625 x 60
= ❑ = = 21 minutes
10000 ⇒ 10000
21 x 10000
3625 - = = 125dmh
60
 Calcul du nombre de seconde:
Reste x 3600 125 x 3600
= ❑ = 45secondes
10000 ⇒ 10000
45 x 10000
125 – ( ) = 0dmh
3600
CONCLUSION:
Le délai global de fabrication est de 1 semaine, 1 jour, 21 minutes et 45 secondes.
22
La date exacte de livraison sera le 12 Février 2019 à 7h51 min, 45secondes
 CAS DE L’ALLURE 100 :

 Cadence de sortie = Charge au poste la plus élèvée = 385dmh ;
 Calcul du temps de passage = Somme des temps des charges au poste

AN: 375dmh + 360dmh + 380 dmh + 385dmh = 1500dmh
AN: = 1500 +[ ( 385)(1500−1) ]= 578615dmh
 Conversion du temps journalier en dmh:

1h = 10000
8h = ? ❑ 8 x 10000 = 80000dmh
⇒

Délai global de fabrication 578615
= ❑ = 7 jours
578615 – (7 x 80000) = 18615dmh
Reste 18615
= ❑ = 1 heure
1heureendmh ⇒ 10000
18615 – (1 x 10000) = 8615dmh

Reste x 60 8615 x 60
= ❑ = = 51 minutes
10000 ⇒ 10000
23
51 x 10000
8615 - = = 115dmh
60
Reste x 3600 115 x 3600
= ❑ = 41secondes
10000 ⇒ 10000
41 x 10000
125 – ( ) = 1,11dmh
3600
CONCLUSION
Le délai global de fabrication est de 1 semaine, 1 jour, 1heure, 51 minutes, 41 secondes et
1,1dmh.
La date exacte de livraison sera le 12 Février 2019 à 10h02 min, 45.
 CAS DE L’ALLURE OUVRIERE :

Cadence de sortie = Temps effectif le plus élevé = 400dmh ;
 Calcul du temps de passage = Somme des temps effectifs à l’allure ouvrière

AN:394,73dmh + 400dmh + 380 dmh + 334,78dmh = 1509, 51dmh
AN: = 1509, 51 +[ ( 400)(1500−1) ] = 601109, 51dmh
 Conversion du temps journalier en dmh

1h = 10000
8h = ? ❑ 8 x 10000 = 80000dmh
⇒

Délai global de fabrication 601109 , 5
= ❑ = 7 jours
24
601109,5 – (7 x 80000) = 41109,5dmh
Reste 41109 ,5
= ❑ = 4 heures
1heureendmh ⇒ 10000
41109,5 – (4 x 10000) = 1109,5dmh
Reste x 60 1109, 5 x 60
= ❑ = = 6 minutes
10000 ⇒ 10000
6 x 10000
1109,5 - = = 109,5dmh
60
Reste x 3600 109 , 5 x 3600
= ❑ = 39secondes
10000 ⇒ 10000
39 x 10000
109,5 – ( ) = 1,16dmh
3600
CONCLUSION :
Le délai global de fabrication est de 1 semaine, 1 jour, 4heures, 6 minutes, 39 secondes et
1,16dmh.
La date exacte de livraison sera le mardi 12 Février 2019 à 11h30 min, 45secondes et
1,16dmh.
25
EQUILIBRAGE DES POSTES
EQUILIBRAGE DES POSTES
I.
Equilibrer un poste : c’est donner à chaque ouvrier la quantité de travail
proportionnelle et équivalente pour tous. Equilibrage = charge égale.
Autrement dit les postes sont équilibrés lorsqu’ils ont tous les mêmes charges : c’est
l’équilibrage théorie.
Pour bien équilibrer les postes, il faut rechercher :

 La nomenclature d’étude
 La nomenclature d’approvisionnement
 L’analyse du produit
 La base de fragmentation (BF)
 La fourchette ou égard de tolérance
 La recherche du matériel théorique
 La détermination du mode de lancement
 Repérer les opérations les plus longues
 Regrouper les taches de mêmes qualifications
 Eviter les retours en arrière
 Ne pas surcharger les postes en début de ligne
 Classer les charges en ordre logique de montage
 Trouver le total des temps de la gamme
 Déterminer la charge de chaque poste
 Calculer le taux de saturation
26
 Rechercher l’implantation théorique et l’implantation réelle.
1. Définition
Le tableau d’équilibrage est un tableau qui présente la division du travail et la
division du temps d’un vêtement.
2. But
Il a pour but de définir :
 La charge de chaque pose
 La saturation de chaque poste
 L’effectif de chaque poste
 L’allure de l’ouvrière à chaque poste
 Le temps effectif
3. COMMENT EQUILIBRER
Pour réaliser un meilleur équilibrage, il faut respecter :

 La BF (Base de Fragmentation)
 La fourchette de tolérance
 La gamme de montage suivant un ordre chronologique de montage. Exemple : ne pas
monter la manche à plat lorsque la gamme impose le montage en rond.
Par contre il est possible d’intervertir les opérations en respectant l’ordre
logique.
 La base de la fragmentation (BF)
La BF est le résultat de la répartition du travail entre les ouvriers en facteur égaux d’où
la BF est égale a :
Exemple : la valeur de travail est de 23 600 dmh, le nombre d’ouvrier 12, calculer la BF :
𝑽𝑻
BF=
𝑵𝑶
BF = 1 966,66 dmh
Ici on connait le temps journalier de travail (Tj) et le nombre de pièces par jour (Np/j).
27
BF = Tj/(Np/J)
Exemple :
Temps journalier : 8h
Nombre de pièces : 100
8h = 48.000 cmh
BF = 48.000/100 = 480 cmh.
 La fourchette de tolérance
C’est une tolérance admise représentée par les temps extrêmes entre lesquels on peut
jouer. On admet en générale une tolérance de plus ou moins 5% ou ±5% par rapport a la BF
en ligne simple ou multiple.
Exemple : la BF est de 500 dmh calculer la fourchette de tolérance à ±5%
Fourchette a +5% = 100+5 = 105
= 525 dmh
Fourchette a -5% = 100-5= 95

= 475 dmh
- Calculer la BF avec une valeur de travail de 24 600 dmh, nombre d’ouvrier 12
BF= = 2050 dmh
- Calculer la fourchette de tolérance à ±8%, BF = 400 dmh
Fourchette a +8% = 432 dmh
Fourchette a - 368 dmh
4. Exercice d’application
Suivant la gamme de montage du chemiser « Larry » calculer :
la BF
La fourchette de tolérance à ±5%r
28
Faire l’équilibrage
RESOLUTION
1) Le nombre d’ouvrier est : 5
BF = 550,4 dmh
2) La fourchette :
A-
 Charge de chaque poste

C’est la somme des temps des opérations attribuées à chaque poste de travail dans la limite de
plus ou moins 5% en lignes simple et multiple, plus ou moins 10% en groupe homogène par
rapport à la BF.
 Taux de saturation (Ts)

Formule :
Ts = (charge au poste x 100) /BF
On dit qu’un poste est saturé lorsque sa valeur travail est au-delà de 100%. Et sous-saturé
lorsque la valeur travail est inférieure à 100%.
 Effectif à chaque poste

C’est le nombre d’ouvriers nécessaire à un poste de travail.
I- PRESENTATION DU TABLEAU D’EQUILIBRAGE

Plusieurs représentations sont possibles. Mais nous adopterons une seule. De gauche à droite
nous aurons :
 Une colonne pour le numérotage des opérations

 Une colonne pour la désignation des opérations
 Une colonne pour les temps correspondant aux opérations
 Une colonne pour les temps au paquet s’il y a lieu
 Autant de colonnes qu’il y a de postes.
En haut du tableau :
29
 Une case par poste pour indiquer le matériel utilisé
 Une case par poste pour le numéro du poste
En bas du tableau :
 Une case par poste pour indiquer la valeur temps de la charge

 Une case par poste pour indiquer la saturation du poste (exprimée en pourcentage)
 Une case par poste pour indiquer l’effectif du poste (nombre d’ouvriers)
 Une case par poste pour indiquer l’allure de l’ouvrier.
II- LES TYPES D’EQUILIBRAGE
 Equilibrage idéal
 Equilibrage temps maximal
 Equilibrage simplification
 Equilibrage 100%
 Equilibrage allures
 Equilibrage volantes.
III- LES METHODES D’EQUILIBRAGE

 L’équilibrage en ligne simple
 Equilibrage en ligne multiple
 Equilibrage en méthode suédoise
 Equilibrage aux chainons
Nous nous attarderons sur les méthodes en ligne simple et multiple.
IV- CALCUL DU DELAI DE FABRICATION

1- Délai global
DG = TP + [CS X (NV – 1)]
NV : Nombre de vêtements
2- Délai de fabrication
Il est exprimé en jour, heure, minute et secondes
Nbre jrs = DG / Tj
1er reste = DG – (Nbre jrs x Tj)
30
Nbre h = 1er reste / Vd’1h
2e reste = 1er reste – Nbre h x Vd’1h
Nbre min = 2e reste x 60 / Vd’1h
3e reste = [2e reste – (Nbre min x Vd’1h / 60)]
Nbre s = 3e reste x 3600 / Vd’1h
4e reste = 3e reste – Nbre s x Vd’1h / 3600
3- Délai de livraison
Le délai de livraison se trouve en fonction de la date de lancement du travail et du délai de
fabrication.
Tj = 3h ; NP = 100 ; VT = 9600 dmh ; NO = 20
Travail à faire : trouver
- Le délai global
- Le délai de fabrication
- Le délai de livraison sachant que le travail est lancé le 03/11/2015
Solution :
Calculons la BF
BF = VT / NO
= 9600 / 20
BF = 480 dmh
Allure idéale
TP = NO x BF
= 20 x 480
TP = 9600 dmh
31
CS = BF = 480 dmh
- Calcul du délai global

DG = TP + [CS x (NV – 1)]
AN: DG = 9600 + [480 x (100 – 1)]
DG = 57.120 dmh
- Calcul du délai de fabrication

Nbre jrs = DG /Tj
A.N: Nbre jrs = 57.120 / 80.000
Nbre jrs = 0 jr
1er reste = DG – (Nbre jrs x Tj)
1er reste = 57.120 – (0 x 80.000)
1er reste = 57.120 dmh
Nbre h = 1er reste / Vd’1h
AN: Nbre h = 57.120 / 10.000
Nbre h = 5h
2e reste = 1er reste – Nbre h x Vd’1h
2e reste = 57.120 – 5 x 10.000
2e reste = 7.120 dmh
Nbre min = 2e reste x 60 / Vd’1h
AN : Nbre min = 7.120 x 60 / 10.000
Nbre min = 42 min
3e reste = [2e reste – (Nbre min x Vd’1h / 60)]
AN : 3e reste = 7.120 – (42 x 10.000 / 60)
32
3e reste = 120 dmh
Nbre s = 3e reste x 3600 / Vd’1h
AN: Nbre s = 120 x 3600 / 10.000
Nbre s = 43s
Le délai de fabrication est donc DF = 0jr 5h 42min 43s
- Le délai de livraison sachant que le travail est lancé le 03/11/2015 à 8h sera donc
DL = le 03/11/2015 à 13h 42min 43s
ETUDE DE CAS
EXERCICE D’APPLICATION
Une entreprise de fabrication regorge ou renferme 5 ouvrières :
Irène =100 ; Vanie = 100 ; Staélle= 107 ; Rose= 105 ; Nancy= 110
Gamme de montage
No Opérations Machines Temps en dmh

1 Surfiler corsage 504 780
2 Assembler découper devant et dos 301 500
3 Surpiquer découpe devant et dos 301 310
4 Piquer pince dos 301 200
5 Piquer côté manche 301 100
6 Assembler côté Dos et devant et les épaules 301 480
7 Piquer ourlet bas de manches 301 100
8 Monter manches 301 120
9 Monter enformes encolure 301 300
10 Piquer ourlet corsage 301 310
11 Broder boutonnière 304 420
12 Poser boutons 404 420
Travail à faire
A l’aide de cette gamme de montage :
33
 Calculer la BF
 Calculer le nombre prévisionnel de machine utilisé pour la réalisation de ces
vêtements
 Rechercher l’équilibrage et tracer le tableau d’équilibrage
 Remplir entièrement le bas de ce tableau
 Tracé l’implantation théorique présentant le circuit du produit dans l’atelier
RESOLUTION
Données NO=5 allure ouvrière
 Calcul de la BF
VT
BF= . VT=780+ 500+…+310=4040
NO
4040
BF= =808 dmh
5
 Calcul du nombre théorique des machines
Machines 504 301 304 404

Somme des temps de machines 780 2420 420 420
Nombre théorique de machine 0.96 2.99 0.51 0.51
Somme des temps/BF
Nombre théorique arrondi à l’unité 1 3 1 1
supérieur
Total= 6 machines
34
504 301 301 301 304
Postes Machines 404
BF= 808
-5%=767 , 6
+5%=848 , 4
No Opérations 1 2 3 4 5
1 Surfiler corsage 780
2 Assembler découpe devant et 500
dos
3 Surpiquer découpe devant et 310
dos
4 Piquer pince dos 200
5 Piquer côté manche 100
6 Assembler côté dos et devant et 480
épaule
7 Piquer ourlet bas de manche 100
8 Monter manche 120
9 Monter enforme encolure 300
10 Piquer ourlet + corsage 310
11 Broder boutonnière 420
12 Poser boutons 420
Charge au poste 780 810 780 830 840
Taux de saturation 96.53 100.24 96.53 102.72 103.96
Allure ouvrière 100 105 100 107 110
Noms des ouvrières Irène Rose Vanie Staelle Nancy
Temps effectifs 780 771.42 780 775.70 763.63
Cadence de sortie 780 780 780 780 780
35
LES IMPLANTATIONS
OBJECTIF GENERALE : cette leçon vise à rendre l’élève capable de faire une
implantation théorique et réelle.
OBJECTIFS SPECIFIQUES : à la fin de cette leçon, l’élève devrait être capable de :
 Définir et donner le but des implantations;

 Connaitre les conditions d’une bonne implantation ;
 Donner les principes d’une bonne implantation ;
 Donner les différents étapes d’une bonne implantation ;
 Connaitre les types d’implantation ;
 Connaitre les différentes formes d’implantation.
I. DEFINITION ET BUT DES IMPLANTATIONS
a) DEFINITION
L’implantation dans l’industrie d’habillement est la disposition des machines et matériel

divers dans un local ou atelier en suivant l’ordre logique des machines. Cette disposition se
fait en fonction du :
 Travail choisi par l’entreprise (travail à l’unité, travail au paquet…)

 Nombre d’ouvriers travaillant dans l’entreprise ;
 Nombre de machine utilisé ;
 Volume de la production ;
 De la surface des locaux que nous disposons ;
 De l’équilibrage des postes ;  Système de manutention.
36
b) BUT DES IMPLANTATIONS
La finalité de toutes implantations est de :
Diminuer en volume les produits en cours de fabrication ;

Réduire les investissements ;
Améliorer les conditions de travail ;
Réduire les pertes de temps ;
Contrôler également la production du personnel.
II. CONDITIONS D’UNE BONNE IMPLANTATION
L’implantation est soumise à des conditions suivantes :
 Avoir un plan des lieux;
 Avoir une liste complète des machines et matériels disponibles ;
 Fixer ou seront les entrées et les sorties ;
 prévoir les appareils de manutention ;
 connaitre les arrivées d’énergie (prise électrique).
III. PRINCIPES D’UNE BONNE IMPLANTATION
 Le cheminement du travail doit être le plus court possible ;
 L’entretien des ateliers et des machines doit être facile ;

 Respecter les impératifs matériaux ;
 Placer les extincteurs et pharmacie d’urgence bien visible et facile d’accès ;

 Les dégagements doivent permettre un travail aéré (60cm entre deux postes,
120cm pour les couloirs de circulation, 120 cm lorsque les ouvriers sont assis dos à
dos, 60cm entre les postes et le mure)
 L’alimentation et l’évacuation doivent se situer le plus près possible
(l’alimentation se fait à gauche ou à droite, l’évacuation se fait à gauche ou derrière la

machine).
37
IV. LES DIFFERENTES ETAPES D’UNE IMPLANTATION
1. QUAND ET COMMENT IMPLANTER
a. QUAND
 Avant d’entrée dans les nouveaux locaux ;

 Avant de modifier le volume de fabrication ;
 Au changement du processus technique ;  Au changement du type de produit.
b. COMMENT
 En exploitant les données ;
 En contredisant par traçage des plans ;
 En définissant les points de stockage ;
 En précisant l’alimentation et l’évacuation des postes.
V. REPRESENTATION DES MACHINES OU MATERIELS D’IMPLANTATION
38
39
VI. TYPES D’IMPLANTATION
1. POSTE FIXE OU AUTONOME
Le travail se fait à la pièce entière et exécuté par une ouvrière autant qualifiée.
a. AVANTAGES
 Possibilité de fabriquer tous les modèles
 L’initiative
 Souplesse dans le travail
b. INCONVENIENTS
 Perte de temps
 Difficulté de trouver une ouvrière hautement qualifiée
 Prix de reviens élevé
 L’absentéisme
 Nécessité de connaitre le fonctionnement de plusieurs types de
machines
2. LE TRAVAIL A LA DIVISION OU GROUPE AUTONOME
Ce type de travail est utilisé dans les petites séries, l’ouvrier confectionne
l’ensemble entier d’un article.
AVANTAGES
 Production abondante
 L’esprit d’équipe
 Moins de temps
3. GROUPE HOMOGENE
C’est le type d’implantation qui travaille la division.
Ce système de travail est employé chaque fois que les gammes de fabrication
sont différentes d’un modèle à l’autre.
40
a. AVANTAGES
 Souplesse au travail
 Possibilité de fabriquer plusieurs model
 Le taux d’emploi du matériel est élevé  Réalisation variable en
quantité
b. INCONVENIENTS
 Le rendement est égal au délai de livraison imprévu
 Manutention importante
 Longue formation du personnel
4. IMPLANTATION LIGNE CONTINU SIMPLE
Les ouvrières sont disposées les unes des autres.
a. AVANTAGES
 En coût réduit
 Réduit des manutentions
 Contrôle facile de l’avancement du travail
 Respect du délai de livraison  Formation rapide du personnel
b. INCONVENIENTS
 Cadence et charge imposée
 Calcul poussé de l’équilibrage
 Répercutions de l’absentéisme, obligation de conservé le processus
technique
5- IMPLANTATION LIGNE MULTIPLE
Ce système se caractérise par l’utilisation de plusieurs lignes continues (2, 3,4

lignes) travaillant pareillement et aboutissant à une ligne de regroupement .
a) AVANTAGES
 Rendement régulier et cadencé ;
41
 Spécialisation du personnel ;
 possibilité de travailler 2 ou 3 modèles différents en fonction de 2 ou 3

Implantation réelle C’est une représentation schématisée de l’atelier portant les
machines et matériels qui seront utilisés pour réaliser un produit.
42
LE LANCEMENT AU
PAQUET
OBJECTIFS DU COURS
A la fin de cette leçon l’élève doit être capable de résoudre les problèmes du lancement au
paquet dans une industrie de l’habillement.
INTRODUCTION
En générale dans les entreprises de fabrication les méthodes de travail sont nombreuses et
variées on distingue les lancements en ligne simple :-le lancement à l’unité et au paquet.
Tout au long de notre leçon il sera question pour nous d’étudier et de résoudre les
problèmes du lancement au paquet.
I. DEFINITIONS
 Le lancement à l’unité : c’est une méthode de travail qui consiste à faire
passer un vêtement après l’autre.
 Le lancement au paquet : c’est une méthode de travail dans laquelle les
postes sont alimenter par des lots contenants un certains nombre de pièces
identiques selon l’ordre logique et chronologique de la gamme de montage
de l’article.
Ex : 20 devants au poste №1
20 Cols au poste №2
II. PRINCIPES DE LA METHODE
-A différents stades les paquets sont regroupés, vérifier, stockés, puis distribués.
-L’équilibrage s’effectue comme pour le travail à l’unité mais au paquet.
-Le travail est synchronisé entre les postes mais les ouvriers ou ouvrières sont
indépendantes les uns (es) des autres.
-Les ouvriers sont regroupés par section en fonction du genre d’opération : surfilage,
piquage, repassage…
III. METHODE DE DISTRIBUTION AU PAQUET
-Les contrôleurs prennent les paquets provenant de la section précédente contrôle la

quantité et la qualité puis distribue les paquets aux ouvrières de la section suivante.
-L’avancement du travail se fait par vague successive.
-L’alimentation et l’évacuation se font généralement au moyen des tréteaux,
tourniquet.
43
IV. FORMULES NECESSAIRES POUR LE LANCEMENT AU PAQUET
 Temps de passage au paquet (TP)
TP au paquet = TP x Contenu d’un paquet
 Cadence de sortie au paquet (CS)
CS au paquet = CS x Contenu d’un paquet
 Nombre de paquet
nombre de vetement
Nbre de paquet= '
contenu d un paquet
 Délai global de fabrication au paquet (DGF)
DGF= TP au paquet + [CS au paquet x (nbre de pqts – 1 paquet)]
Calculer le délai de fabrication de 500 robes avec paquet de 5 unités en semaine, jours,
heure, minute, seconde. On donne :
TP ou temps de travail= 4380 cmn , CS= 690 cmn, le travail s’effectue de 7h30-12h le matin
et de 13h-17h le soir, 5 jours par semaine.
EXPLOITATION DES DONNEES
-TP au paquet
TP au paquet= TP ×Contenu d’un paquet
AN : TP au paquet= 4380 x 5= 21900cmn TP au paquet=21900cmn
-CS au paquet
CS au paquet= CS x Contenu d’un paquet
44
AN : CS au paquet= 690 x 5= 3450cmn CS au paquet= 3450cmn
-nombre de paquet
nombre de vetement
Nbre de paquet= '
contenu d un paquet
500
AN : Nbre de paquet= =100 paquets Nbre de paquet¿ 100 paquets
5
-délai global de fabrication
DGF= TP au paquet + [CS au paquet x (nbre de pqts – 1 paquet)]
AN: DGF= 21900 + 3450 x 1OO – 1= 363450 DGF= 363450 cmn
Conversion
 7h30→12h = 11h60−¿7h30= 4h30min

 13h→17h = 13h−¿17h = 4h
D’où TJ = 4h30 + 4h = 8h30min
Or 1h = 6000cmn 60min = 6000cmn
8h = 4800cmn 30min = 3000cmn
TJ = 4800 +¿ 3000 = 51000
TJ = 51000cmn
 Temps hebdomadaire
TJ × Nbre de jour de travail

AN : 51000 × 5 ¿ 255000
TH ¿255000cmn
 Nombre de semaine
DGF 363450
=¿ =1 , 42=1 semaine
TH 255000
reste¿DGF−TH × Nbre de semaine

AN: reste¿363450−( 25500 ×1 ) =108450 cmn
 Nombre de jour
reste précédent 108450
= =2 ,12=2 jours
TJ 51000
45
reste¿reste de semaine −¿(TJ×nbre de jours)
108450−( 51000 ×2 ) =6450 cmn

 Nombre d’heure
6450
1h¿6000cmn ¿ 1 heure
6000
?¿ 6450cmn
reste¿reste de jour −¿(valeur d’une heure en cmn×nbre d’heure)

AN : reste¿ 6450−( 6000 ×1 ) =450 cmn
 Nombre de minute
60min¿ 6000 cmn
?¿ 450 cmn
450 ×60
=4 , 5=4 minutes
6000
valeur de 60 min en cmn ×nbre de minute

reste¿reste d’heure −¿( ¿
60
AN : Reste ¿ 450− ( 600060× 4 )=5 Ocmn

 Nombre de seconde
50× 3600
3600s¿ 6000 cmn =30 secondes
6000
?¿ 50 cmn
DGF DE 100 PAQUETS
1semaine
2jours
1heure
4minutes
30secondes
 DEVOIR A FAIRE:
Le chemisier dame modèle « Josée » est proposer à une entreprise de confection pour
servir de tenu lors du défilé de la prochaine fête du travail. Les bureaux d’études et de
méthodes chargées de l’étude et de réalisation de cette commande dispose d’une équipe de
10 ouvrières. Les conditions de travail sont les suivantes :
46
-travail en ligne simple continue
-fourchette à ±10%
-NV= 2400 chemises
-lancement par paquet de 4
-TJ= 7h50min, TH= 6jours/semaine
-le travail commence le 19 janvier 2015 à 8h
-les ouvrières sont placées au poste en fonction de leurs allures qui sont :
Ada=12Odmh, Ava= 120dmh, Any= 115dmh, Ady= 110dmh, Ami= 110dmh, Eka= 105dmh,
Ole= 100dmh, Abi= 100dmh, Ali= 100dm
GAMME DE MONTAGE
№ OPERATIONS TEMPS MATERIELS

1 Coulisser et retourner col 180 301 + Apr
2 Ourlet haut de poche et plaquer sur devant 52 301
gauche
3 Piquer parementure 48 301
4 Cranter et retourner parementure 182 Apr + ciseaux
5 Ourlet bas de manche 128 301
6 Assembler milieu dos chemisier 128 504 + 5fils
7 Surpiquer fente dos chemisier 111 301
8 Assembler épaule dos et devant 102 504 + 5fils
9 Monter col sur encolure 94 301
10 Rabattre col 144 301
11 Monter manches 144 504 + 5fils
12 Fermer couture cote chemisier et manche 108 504 + 5fils
13 Ourlet bas du chemisier 240 301
14 Broder boutonnière 122 MBB
15 Fixer bouton 122 MPB
16 Eplucher, contrôler 247 Main + ciseaux
17 Repasser et plier chemisier 248 Petite presse
RESOLUTION :
1. Base de fragmentation
VT 2400
BF¿ = =240 dmh
NO 10
2. Calcul de la fourchette ±10%
47
BF × 90 240 ×90
–10%¿ = =216 dmh
1OO 100
BF × 110 240 ×110

–10%¿ = =264 dmh
1 OO 100
3. Equilibrage des postes
P1 P2 P3 P4 P5
6
6 +7 1+2 5+8 9+10 4+3
238dmh 232dmh 230dmh 238dmh 230dmh
P6 P7 P8 P9 P10
11+12 13 14+15 16 17
252dmh 240dmh 244dmh 247dmh 248dmh
4. Résolution du problème
 allure ouvrière
BF=240dmh CS=Temps effectif à l’allure ouvrière le plus élevé=238dmh
NV=2400 chemisier, TJ=7h5Omin paquet de 4 Dernier poste(DP)=100dmh
TP= Ʃ des temps à l’allure ouvrière
TP=2229,04
48
THEME : L’ACCOUTUMANCE
SIMPLE
OBJECTIFS
Objectif Générale :
 Cette leçon vise à rendre l’élève apte à tracer une courbe d’accoutumance
Objectifs spécifiques :
 Définir accoutumance
 Donner le but de l’accoutumance
 Tracer une courbe d’accoutumance
I- DEFINITION
L’accoutumance : est une période d’adaptation de l’homme au travail. C’est également
une combinaison de la routine, de l’amélioration de poste, des perfections des moyens de
travail qui conduit à une décroissance constante du temps mis pour faire un travail donné à
condition que le travail soit répété en grand nombre de fois.
II- PRINCIPES ET BUT DE L’ACCOUTUMANCE
 Principes
L’ergonomie : regroupe les connaissances physiologique et psychologiques et de science
voisine appliquée au travail humain qui se penche sur la meilleure adaptation de l’homme à
son travail, à sa machine, mais aussi de la machine à l’homme ce qui suppose une étude
approfondie de
49
 Aménagement du poste de travail
 L’Adaptation de l’homme de à la machine
 But
L’accoutumance à une influence sur la production :
 Elle permet de contrôler la courbe croissante de production dans une entreprise

 D’assurer une période lui permettant de s’ajuster à son poste de travail à la tache
 De procéder à la fixation des taches.
III- PRESENTATION DE L’HISTOGRAMME

L’accoutumance ou période d’adaptation généralement des fabrications en grande et en
petite série se présente sous forme de graphique appelé histogramme. Il se définit en deux
périodes :
 La période d’accoutumance qui est la période pendant laquelle la production varie en

fonction de l’effort de la journée ;
 La période de productivité : c’est la période de stabilité dans le travail, la production
en ce moment est de 100%.
IV- CAUSES DE LA DIMINUTION DU TEMPS

Elles sont dues uniquement à l’habitude seule et les conditions de travail restent
inchangées. Elles résultent parfois des méthodes d’exécution, graduellement amélioré au cour
de l’exécution des séries.
 FORMULE DE LA PRODUCTION EN POURCENTAGE ( %)

production× 100
cumulédesquantités
A- FORMULES
1- Calcul du temps de passage du premier jour

er TP ×100
TP 1 jr= er
acc 1 jr
2- Calcul de la cadence de sortie du premier jour

er CS ×100
CS 1 jr= er
acc 1 jr
50
3- Calcul de la cadence de sortie du deuxième jour
e CS ×100
CS 2 jr= e
acc 2 jr
4- Calcul du nombre de vêtements fabriqués le premier jour

er
er TJ −TP1 jr
NVF 1 jr= er
+1
CS 1 jr
5- Calcul du reste
Reste=( TJ −TP 1er jr ) −[( ∏ 1er jr−1)×CS 1er jr]
6- Calcul du nombre de vêtements fabriqués le deuxième jour

er
e TJ + Reste 1 jr
NVF 2 jr= e
CS2 jr
7- Calcul du reste
Reste=( TJ + Reste1 er jr )−( ∏ 2e jr × CS 2e jr)
8- Calcul du nombre de vêtement déjà fabriquer

Nbre Vêt déja fab=( ∏ 1er jr ) +( ∏ 2e jr )
9- Calcul du nombre de vêtement restant
NVR=NbreVêt −Nbre Vêt déja fabriq
10- Calcul de délai global

DG=( NVR × CS à l ' unité ) −reste dernier jour
11- Calcul du nombre de jour

DG
NJ= +2 , 3 , 4 , 5 , …+nbre jr d ' acc
TJ
12- Calcul du reste

Reste=( DG−TJ )−Nbre jour d ' acc−2
51
13- Calcul du nombre d’heure
' Nbre jours
Nbre d heure=
unité de temps
DELAIS GLOBAL DE FAB
DGF= [(CS simple X NV restant) – le dernier reste]
Une équipe de 8 ouvrières travaillant en ligne continue sans en-cours produit :
 1ère semaine 332 robes ;

 2ème semaine 386 robes ;
 6ème semaine 479 robes et le reste des jours
L’équilibrage est planifié par l’allure compensatrice, la production théorique de la première
semaine correspond à une activité de 100% évalué par le bureau des méthodes à 448 robes
(cumulé des quantités).
Calculer la production de chaque semaine en pourcentage puis tracer la courbe

d’accoutumance.
CORRECTION DE L’EXERCICE D’APPLICATION
FOEMULE DE LA PRODUCTION EN POURCENTAGE (%)
production×100
cumulé des quantités
Production de la 1ère semaine
332× 100
=74 , 10 %
448
Production de la 2ème semaine
52
386 ×100
=86 , 16 %
448
435 ×100
=97 , 09 %
448
447 ×100
=99 ,77 %
448
483 ×100
=107 ,81 %
448
479 ×100
=106 ,91 %
448
53
54
EXERCICE DE CONSOLIDATION
Une équipe d’ouvriers produise les vêtements suivant :
1er jour 200vêts
2e jour 250vêts
3e jour 300vêts
4e jour 300vêts
5e jour 350vêts
5e jour et les jours suivants 350vêts
1) Tracer la courbe d’accoutumance et déterminer la période d’adaptation et de

productivité.
Echelle 1 jour = 1,5cm
50vêts= 1cm
55
56
I- CHEMINEMENT DE LA METHODE
Pour résoudre un problème avec accoutumance, nous devons :
 Connaitre le nombre de jours de l’adaptation

 Trouver le temps de passage du premier jour
 Trouver la cadence de sortie ou la BF du premier jour
 Trouver la cadence de sortie du deuxième jour
 Trouver le temps disponible du premier jour ainsi que le nombre de vêtements à
fabriquer
 Trouver le temps disponible du premier jour ainsi que le nombre de vêtements à
fabriquer
 Trouver le temps disponible pour fabriquer le reste de pièce
II-EXERCICES D’APPLICATION
Exercice1
Une équipe d’ouvrière produit jour après jour, pendant la période d’adaptation les articles
suivants :
er e
1 jr=300 robes 2 jr=350 robes
e
3 jr=400 robes
e
4 jr=450 robes
e
5 jr=450 robes
e
6 jr=500 robes
e
7 jr=550 robes
e
8 jr=400 robes
e
9 jr=500 robes
e
10 jr=550 robes
57
Le 10 ième jr ainsi que les jours suivant, la production reste constante. A partir de la fiche
d’inventaire de production, ressortir le graphique d’accoutumance avec en abscisse les jours et les
quantités en ordonné, 1cm= 1 jour et 0,5 cm= 50 robes
Exercice 2
Calculer le DG de fabrication de 1500 articles sachant que les vêtements sont lancés à l’unité et
que la journée de travail est de 7 heures ; l’entreprise dispose de 5 ouvrières avec une BF de 530
dmh ; en raison de l’adaptation du groupe, la production est de : 85 %≤ premier jour ,
90 %≤deuxième jour et 100 %≤troisième jour ainsi que les jours suivant .
Résolution exercice 1
Représentons le graphique d’accoutumance
robes période de productivité

période d'accoutumance
600
500
400
300
200
100
0
1e 2e 3e 4e 5e 6e 7e 8e 9e 10e autres
Jours
Correction exercice 2
Données : NV=1500 Tj=70000dmh NO= 5 BF= 530 ; productivité : 85 %≤ premier jour ,
90 %≤deuxième jour et 100 %≤troisième jour ainsi que les jours suivants .
Calcul du délai
 calculons le temps de passage du premier jour

TP=BF × NO=530 × 5=2650
er TP ×100 2650 ×100 er
TP 1 jr= = =3117 ,64 TP1 jr=3117 ,64 dmh
er
acc 1 jr 85
 calculons la cadence de sortie du premier jour
58
er CS ×100 100 er
CS 1 jr= =530 × =623 ,22 CS 1 jr=623 , 22 dmh
er
acc 1 jr 85
 Calculons la cadence de sortie du deuxième jour
er CS ×100 100 er
CS 2 jr= =530 × =588 , 88 CS 1 jr=588 ,88 dmh
er
acc 2 jr 90
 Calculons le nombre de vêtements à fabriquer le premier jour
er
er Tj−TP 1 jr 70 000−3117 ,64 er
NVF 1 jr= er
+ 1= + 1. NVF 1 jr=108 vêtements
CS 1 jr 623 ,52
 Calcul du reste
R=( Tj−TP1 er jr )−CS 1er jr × ( NV 1er jr−1 )
R=( 70000−3117 , 64 )−623 ,22 × ( 108−1 ) R=165 , 72 dmh
 Calculons le nombre de vêtements à fabriquer le deuxième jour
er
Tj +reste1 jr 70 000+165 ,72
er er
NVF 2 jr= er
= . NVF 2 jr=119 vêtements
CS 2 jr 588 , 88
 Calcul du reste
R=( Tj+ reste1er jr )−CS 2er jr × ( NV 2er jr )
R=( 70000+165 ,72 )−588 , 88× ( 119 ) R=89 dmh
 Calculons le nombre de vêtements déjà fabriqué
er er
NV déja Fab=NVF 1 jr+ NVF 2 jr=108+119=227
NV déja Fab=227 vêtements
 Calculons le nombre de vêtements restants

NVR=NV −NV déja fab=1500−227=1273
NVR=1273 vêtements
 Calculons le délai
DG=NVR × CS−reste dernier jour=1273 ×530−89=674601
DF =674601 dmh
59
 Calcul du nombre de jours
DG 674601
NJ= +2= +2=11 jours
Tj 70 000
 Calcul du reste de jours
R=DG−¿
R=44601 dmh
 Calcul du nombre d’heure
44601
=4 h
10000
 calcul du reste d’heure
R=44601− (10000 × 4 )=4601 dmh
 Calcul du nombre de minute
4601
=27 mn
167
 calcul du reste de minute
R=4601−167 × 27=92 dmh
 calcul du nombre de seconde
192
=33 s
2 ,77
DG=11 jrs 4 h 27 mn33 s
60
L’ACCOUTUMANCE ET LE PAQUET
Une entreprise veut fabriquer 1000 vestons avec 5 ouvrières. Après l’équilibrage des charges, nous
obtenons les charges des postes suivant :
P 1=250 dmh ; P 2=265 dmh; P 3=248 dmh ; P 4=257 dmh P 5=252 dmh
Le temps journalier est Tj=9h. le travail est lancé au paquet de 4 avec pour production :
80 %≤ premier jour , 90 %≤deuxième jour et 100 %≤troisième jour ainsi que les jours suivant .
Déterminer le délai global de fabrication de cette série. Travail à l’allure 100
SOLUTION
Données : NV= 1000 ; NO=5 ; Tj=9h=90000 dmh ; pqt=4
P 1=250 dmh ; P 2=265 dmh; P 3=248 dmh ; P 4=257 dmh P 5=252 dmh
 Calcul du nombre de paquet

commande 1000
NP= = =250 NP=250
contenu pqt 4
 Calcul du temps de passage au paquet

TP=∑ charges au poste=250+ 265+248+257+ 252=1272 dmh
TPpqt =TP× contenu pqt=1272 × 4=5088 TPpqt =5088 dmh
 Calcul de la cadence de sortie au paquet

CS=charge la plus élevée=265 dmh
CSpqt =CS× contenu pqt=265 × 4=1060 CSpqt=1060 dmh
 calculons le temps de passage du premier jour
er TP ×100 5088× 100 er

TP 1 jr= = =6360 TP 1 jr=6360 dmh
er
acc 1 jr 80
 calculons la cadence de sortie du premier jour
61
er CS ×100 100 er
CS 1 jr= =1080 × =1325 CS 1 jr=1325 dmh
er
acc 1 jr 80
er CS ×100 100 er
CS 2 jr= =1080 × =1177 , 77 CS2 jr=1177 ,77 dmh
er
acc 2 jr 90
 Calculons le nombre de paquet à fabriquer le premier jour
er
er Tj−TP1 jr 90 000−6360 er
NpqtF 1 jr= er
+1= +1. NpqtF 1 jr=64 pqts
CS 1 jr 1325
 Calcul du reste
R=( Tj−TP1 er jr )−CS 1er jr × ( Npqt 1 er jr−1 )
R=( 90000−6360 )−1325 × ( 64−1 ) R=165 dmh
 Calculons le nombre de paquet à fabriquer le deuxième jour
er
er Tj+ reste1 jr 90 000+165 er
NpqtF 2 jr= er
= . NpqtF 2 jr=76 pqts
CS 2 jr 1177 ,77
 Calcul du reste
R=( Tj+ reste1er jr )−CS 2er jr × ( Npqt 2er jr )
R=( 90000+165 ) −1177, 77 × ( 76 ) R=654 , 48 dmh
 Calculons le nombre de paquets déjà fabriqué
er er
Npqt déja Fab=NpqtF 1 jr+ NpqtF 2 jr=64+76=140
Npqt déja Fab=140 pqts
 Calculons le nombre de paquets restants

NpqtR=Nbre pqt−Npqt déja fab=250−140=110
NpqtR=110 pqts
DG=NpqtR ×CS−reste dernier jour=110 ×265−654 , 48=28495 , 52
62
DF =28495 ,52 dmh
DG 28495 , 52
NJ= +2= + 2=2 jours
Tj 90 000
R=DG−¿
R=28495 ,52 dmh
28495 ,52
=2 h
10000
R=28495 ,52−( 10000× 2 )=8495 , 52 dmh
8495 ,52
=50 mn
167
R=8495 ,52−167 ×50=145 ,52 dmh
145 ,52
=52 s
2, 77
DG=2 jrs 2 h 50 mn52 s
EXERCICE
Pour la réalisation de 1650 articles, une entreprise emploie 5 ouvrières travaillant à l’allure idéale ;
ayant une valeur travail VT=2330 dmh, le travail est lancé au paquet de 3 sur une ligne continue
simple. En raison de l’adaptation des ouvrières, la production sera de :
80 %≤ premier jour , 90 %≤deuxième jour et 100 %≤troisième jour ainsi que les
jours suivant . Tj=7h40 min. calculer le délai global de fabrication
CORRECTION
Données : NV=1650 ; VT=2330 ; NO=5 ; pqt=3 ; production de

80 %≤ premier jour , 90 %≤deuxième jour et 100 %≤troisième jour ainsi que les
jours suivant . Tj=76680 dmh
 calcul de la BF
63
VT 2330
BF= = =466 BF=466 dmh
NO 5
 Calcul du nombre de paquet
commande 1650
NP= = =550 NP=550
contenu pqt 3
 Calcul du temps de passage au paquet

TP=VT =2330 dmh
TPpqt =TP× contenu pqt=2330 ×3=6990 TPpqt=6990 dmh
 Calcul de la cadence de sortie au paquet

CS=BF=466 dmh
CSpqt =CS× contenu pqt=466 ×3=1398CSpqt =1398 dmh
 calculons le temps de passage du premier jour au paquet
er TPpqt ×100 6990 ×100 er

TP 1 jr= = =8737 ,5 TP 1 jr=8737 ,5 dmh
er
acc 1 jr 80
 calculons la cadence de sortie du premier jour au paquet
er CS ×100 100 er
CS 1 jr= =1398 × =1747 ,5 CS 1 jr=1747 ,5 dmh
er
acc 1 jr 80
er CSpqt ×100 100 er

CS 2 jr= =1398 × =1553 , 33 CS 2 jr=1553 , 33 dmh
er
acc 2 jr 90
 Calculons le nombre de paquet à fabriquer le premier jour
er
er Tj−TP1 jr 76680−8737 , 5 er
NpqtF 1 jr= er
+1= +1. NpqtF 1 jr=39 pqts
CS 1 jr 1747 , 5
 Calcul du reste
R=( Tj−TP1 er jr )−CS 1er jr × ( Npqt 1 er jr−1 )
R=( 76680−8737 ,5 ) −1747 , 5× ( 39−1 ) R=1537 ,5 dmh
 Calculons le nombre de paquet à fabriquer le deuxième jour
64
er
er Tj+ reste1 jr 76680+1537 , 5 er
NpqtF 2 jr= er
= . NpqtF 2 jr=50 pqts
CS 2 jr 1553 ,33
 Calcul du reste
R=( Tj+ reste1er jr )−CS 2er jr × ( Npqt 2er jr )
R=( 76680+1537 , 5 )−1553 , 33 × ( 50 ) R=551 dmh
 Calculons le nombre de paquets déjà fabriqué
er er
Npqt déja Fab=NpqtF 1 jr+ NpqtF 2 jr=39+ 50=89
Npqt déja Fab=89 pqts
 Calculons le nombre de paquets restants

NpqtR=Nbre pqt−Npqt déja fab=550−89=461
NpqtR=461 pqts
DG=NpqtR ×CS−reste dernier jour=461 × 466−551=214275
DF =214275 dmh
DG 214275
NJ= +2= +2=4 jours
Tj 76680
R=DG−¿
R=60915 dmh
60915
=6 h
10000
R=60915−( 10000 × 6 )=915 dmh
915
=5 mn
167
R=915−167 × 5=80 dmh
65
80
=28 s DG=4 jrs 6 h 5 mn28 s
2 ,77
L’ANALYSE D’EXECUTION
INTRODUCTION
L’analyse d’exécution ou décomposition du travail, doit mettre en évidence les différentes étapes de
fabrication d’un produit.
C’est un travail décomposé en étape successive, définissant un avancement dans l’élaboration du

produit
I- BUT
Elle permet de présenter d’une manière aussi détaillée, les étapes de fabrication d’un produit
II- ANALYSE DES STADES OPERATIONNELS DE

TRAVAIL
Pour simplifier le travail, pour rentabiliser, il faut l’analyser, en le divisant en autant de parcelle qui se
peut, pour mieux en résoudre les problèmes.
III- LA CLASSIFICATION DES STADES

OPERATIONNELS
Les stades opérationnels de la classification de travail se classent de la façon suivante :
 La phase
 La sous-phase
 L’opération
 Les éléments du travail
1- La phase
C’est le travail le plus facile à définir puisqu’il s’agit tout simplement de ce qui se fait à un
poste de travail
EXEMPLE : surpiquer un poignet de chemise, coulisser un poignet, retourner un poignet ;

soit exécuter un poignet
66
2- La sous-phase
Dans une phase en discontinu, chacune des fractions continues est appelée sous-phase
EXEMPLE : la phase « exécuter poignet » comporte trois sous-phases :
Piquer, cranter, retourner et surpiquer.
3- L’opération
C’est une partie distincte de la phase.
EXEMPLE : dans la phase « exécuter poignet » celle-ci se divise en opération
4- Les éléments du travail

C’est une fraction d’opérations
EXEMPLE : l’opération « piquer poignet » regroupe un ensemble d’interventions ou éléments.
 Avant piquage
 Prendre dessus poignet
 Prendre dessous-poignet
 Présenter ou mettre bord à bord
 Présenter devant le pied presseur
 Engager sur pied presseur
 Pendant piquage
 Piquer premier côté et tourner
 Piquer deuxième côté et tourner
 Piquer troisième coté
 Après piquage
 Désengager
 Couper fil
CONCLUSION
En analyse on divise le travail en élément dans un but précis : simplifier la tâche, pour réduire le coût
en fatigue, économiser le temps afin d’avoir un bon rendement. A chaque élément de travail,
correspond, dans les conditions de travail stabilisées, un temps théorique issu du temps de référence,
majoré par un coefficient de repos dit temps élémentaire
67
Présenter sous forme de tableau, les stades opérationnels effectués au poste de travail pour la phase
« exécuter un poignet »
Phase Sous-phase opérations Eléments de travail

Avant piquage
-prendre dessus poignet
-prendre dessous poignet
Piquer poignet
-ajuster dessus et dessous poignet
-présenter devant pied presseur
Coulisser poignet
Exécuter poignet
-engager
Pendant piquage
-piquer premier côté
-piquer deuxième côté
-piquer troisième côté
Après piquage
-désengager
-couper fil
Cranter et Après piquage
retourner -cranter 1ier, 2ième et 3ième côté
-retourner
-ressortir les angles
-repasser
Avant piquage
-ramener vers soi
Surpiquer poignet
-présenter devant le pied presseur

-engager
Pendant piquage
-Surpiquer premier côté, tourner
-surpiquer deuxième côté, tourner
-surpiquer troisième côté.
Après piquage
-désengager
-couper fil
-évacuer
DEVOIR :
Sous forme de tableau, présenter les stades opérationnels des phases :
68
 Coulisser col de chemise
 Exécuter dos de chemise
CORRECTION DU DEVOIR COULISSER COL DE CHEMISE
Phase opérations Eléments de travail

Avant piquage
-prendre dessus col
-prendre dessous col
-ajuster dessus et dessous col
Piquer col
-engager
Coulisser col de
Pendant piquage
-piquer premier côté et tourner
Chemise
-piquer l’arrondi et tourner

-piquer deuxième côté et tourner
-piquer troisième côté
Après piquage
-désengager
-couper fil
Cranter et Après piquage
retourner -cranter 1ier, 2ième et 3ième côté
-ressortir les angles
-repasser
Avant piquage
-ramener vers soi
-présenter devant le pied presseur
-engager
Surpiquer col
Pendant piquage
-Surpiquer premier côté, tourner
-surpiquer arrondi, tourner
-surpiquer deuxième côté, tourner
-surpiquer troisième côté.
Après piquage
-désengager
-couper fil
-évacuer
69
CORRECTION DU DVOIR EXECUTER DOD DE CHEMISE
Phase opérations Eléments de travail

Avant piquage
-prendre premier côté empiècement
-prendre vêtement
-prendre deuxième côté empiècement
Piquer empiècement -ramener vers soi
Exécuter dos de
-engager
Pendant piquage
Chemise
-piquer empiècement
Après piquage
-désengager
-couper fil
-retourner
-engager
-surpiquer
-désengager
-couper fil
-évacuer
70

Analyse P Ih 2022

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ETUDE DES

A la fin de cette leçon, l’élève doit être capable de :

La nomenclature est un tableau récapitulatif de tous les éléments qui constituent un

III. LES TYPES DE NOMENCLATURE

Comment établir une nomenclature ?

 Établir la nomenclature soit sur le dessin lui-même, soit sur un document

Etablir la nomenclature du modèle « LINDA » suivant :

Tissu Fil Fournitures

GAMME DE MONTAGE ET GAMME DE

La gamme de montage est la décomposition du travail pour l’élaboration d’un objet.

II- ROLE DE LA GAMME DE MONTAGE

La gamme de montage a pour rôle de :

III- DIVISION DE LA GAMME DE MONTAGE

La gamme de montage se divise comme suit :

 Les opérations sont séparées les unes des autres

 Les différents types de gammes

IV- CONSTRUCTION DE LA GAMME DE MONTAGE

Etablir la gamme de montage du modèle « LINDA » examiné plus haut.

N° Opérations Machines utilisées

2 Piquer pinces, dos et devant 301

3 Assembler les devants 301

4 Assembler milieu, dos et former fente 301

5 Retourner et repasser Fer à repasser

6 Monter fermeture au dos 301

7 Assembler les coutures épaules et coutures côté 301

8 Monter enformes emmanchures et encolure 301

9 Ourlet bas de robe 103

10 Fixer les boutons 101

11 Eplucher et repasser robe Ciseaux et fer à

4 Assembler milieu dos et former 301

Exercice à faire à domicile :

Sur un format A4, faites les gammes de montage et de fabrication du modèle

 Savoir ce que l’on entend par analyse de produit.

Analyse du produit : est donc le processus par lequel on procède à l’’étude ou à la

II. BUT D’ANALYSE DU PRODUIT

 De critiquer le produit d’où la simplification de celui-ci

IV. ETAPES DE MATERIALISATION D’UN PRODUIT

Élément Sous Ensemble Produit Produit

On pourra aboutir à la décomposition d’un produit on passe par les étapes

Produit fini Produit Ensemble Sous Élément

3- Définitions des différentes étapes de la composition et la décomposition

Les éléments ou pièces approvisionnés : ce sont des accessoires et diverses

Exemple : boutons, fermeture, boucle, fil, tissu etc.………….

Exemple : dessous col, une manche, un devant de corsage.

 Sous ensemble : ce sont des assemblages sans fonction propre de deux

 Produit semi-fini : c’est – à-dire la base du produit.

Exemple : chemise du produit semi fini +col + finition=chemise.

V. EXERCICE PERMETTANT L’APPLICATION DE LA LECON

A l’aide de la gamme de montage du modèle LALOU

Etablir l’analyse du produit schématique et linéaire du Che-

misier LALOU uniquement.

N° OPERATIONS MACHINES TEMPS

11 Monter col sur pieds de col 301

 Enumérer les unités de temps usuelles

SYMBOLES DES TEMPS

LES UNITES DE TEMPS USUELLES

1 heure Cmh 100 000 Cmh

CONVERSION DES UNITES DE TEMPS

Convertir les temps suivants :

12348 Dmh : en Cmn, seconde et min

37345 Dmh : en s , min et Cmn

6205 Cmn : en s et min

12320 Cmn : en min et s