1491 - Cimatfa-Four Et Refroidisseur

1491 – CIMATFA
MANUEL OPERATOIRE
LE FOUR
&
LE REFROIDISSEUR
G
F
E
D
C
B
A
Rev Date Objet de la révision Emis par Vérifié par Approuvé par
Maître d’œuvre :
Maître d’ouvrage :
Affaire N° Affaire : Page Rev.
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1. INFORMATIONS GENERALES ...................................................................................... 5
2. CONSIGNES DE SECURITE .......................................................................................... 5
2.1 PRINCIPE ................................................................................................................. 5
2.2 MODIFICATIONS ET PIECES DE RECHANGE ...................................................... 5
2.3 PERSONNEL ........................................................................................................... 6
2.4 DEMONTAGE ET EVACUATION DES RESIDUS ................................................... 6
2.5 FORMES ET SIGNIFICATION DES SIGNALISATIONS .......................................... 6
2.6 SYMBOLES .............................................................................................................. 7
3. LE FOUR ET LE REFROIDISEUR .................................................................................. 8
3.1 ETENDUE ................................................................................................................ 8
3.1.1 Liste des équipements par atelier ..................................................................... 8
3.1.2 Caractéristiques technique et description des équipements ........................... 26
3.1.2.1 G11 Fluidisation Silo HOMO .................................................................... 26
3.1.2.2 H11 Alimentation four ............................................................................... 27
3.1.2.3 K11 Tour Préchauffeur ............................................................................. 30
3.1.2.4 K12 four ................................................................................................... 32
3.1.2.5 K13 Refroidisseur ..................................................................................... 36
3.1.2.6 L11 Transport et stockage clinker ........................................................... 39
3.2 DESCRIPTION DES PRINCIPAUX ELEMENTS ................................................... 42
3.2.1 Silo d’homogénéisation ................................................................................... 42
3.2.2 Colonne de préchauffage tour DOPOL® et alimentation tour ......................... 44
3.2.2.1 Précalcination ........................................................................................... 46
3.2.2.2 Le four ...................................................................................................... 47
3.2.2.3 Refroidisseur POLYTRACK® ................................................................... 48
3.3 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT ...................................................................... 50
3.3.1 Silo d’homogénéisation ................................................................................... 51
3.3.2 Alimentation tour DOPOL ................................................................................ 52
3.3.3 Préchauffeur .................................................................................................... 53
3.3.3.1 Température et pression du préchauffeur ................................................ 53
3.3.3.2 Nettoyage de la tour de préchauffage ...................................................... 54
3.3.3.3 Précalcinateur .......................................................................................... 55
3.3.3.4 Rideau de farine ....................................................................................... 56
3.3.4 Four rotatif ....................................................................................................... 58
3.3.5 Butée hydraulique ........................................................................................... 59
3.3.5.1 Cycle de montée : .................................................................................... 59
3.3.5.2 Cycle de descente : .................................................................................. 59
3.3.6 Brûleur du four ROTAFLAM ............................................................................ 61
3.3.6.1 Généralités ............................................................................................... 61
3.3.6.2 Mécanismes de réglage des embouts: .................................................... 62
3.3.6.3 Réglage de l’air axial : .............................................................................. 63
3.3.6.4 Réglage de l’air axial : .............................................................................. 63
3.3.6.5 La canne fioul ZV2 (pulvérisation par pression): ...................................... 64
3.3.7 Refroidisseur POLYTRACK® .......................................................................... 66
3.3.7.1 Zone 1 ...................................................................................................... 66
3.3.7.2 Zone 2 ...................................................................................................... 66
3.3.8 Extraction clinker et stockage .......................................................................... 69
3.3.9 Traitement des gaz et des poussières de l’air d’exhaure du refroidisseur ...... 69
3.3.10 Courbes de fonctionnement des ventilateurs procédé .................................... 70
3.3.10.1 Ventilateur final E11.33 ............................................................................ 70
3.3.10.2 Ventilateur Dopol K11.02 ......................................................................... 71
3.3.10.3 Ventilateur V1 soufflage refroidisseur ...................................................... 72
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3.3.10.10 Soufflage ventilateurs refroidisseur réglage des débits........................... 75
3.3.11 Air comprimé ................................................................................................... 76
3.3.12 Transport du combustible pulvérulent vers les bruleurs .................................. 76
3.4 SECURITE TRANSPORT ET STOCKAGE DU COMBUSTIBLE PULVERULENT 77
3.4.1 Installations et équipements de sécurité : ....................................................... 77
3.4.1.1 Principes de sécurité du silo de combustible pulvérulent : ....................... 77
3.4.1.2 Ensemble des événements pouvant conduire à des parades incendie ... 78
3.4.1.3 Identification visuelle : .............................................................................. 78
3.4.2 Procédures atelier en service .......................................................................... 78
3.4.2.1 Principes essentiels ................................................................................. 78
3.4.2.2 Interdictions .............................................................................................. 79
3.4.2.1. Silo combustible pulvérulent et doseurs ................................................... 79
3.4.2.3 Actions à conduire .................................................................................... 80
3.4.3 Mise en sécurité de l’atelier de stockage combustible pulvérulent .................. 81
3.4.3.1 Consignes avant démarrage du stockage et du dosage du petcoke ....... 81
3.4.3.2 Les consignes en cas d’arrêt programmé du four supérieur à 24 h. ........ 81
3.4.3.3 Coupure de courant ................................................................................. 81
3.5 PREPARATION DE LA LIGNE DE CUISSON ....................................................... 82
3.5.1 Séchage des briques du préchauffeur et du refroidisseur ............................... 82
3.5.2 Démarrage du broyeur cru et réalisation de la première farine ....................... 83
3.5.2.1 L’ordre de démarrage des séquences et les différentes étapes à suivre
pour réaliser la première farine. ................................................................................. 84
3.5.3 La chauffe du four et préparation de la mise en production ............................ 85
3.5.3.1 Consommateurs secourus de l’atelier four ............................................... 85
3.5.3.2 Ordre démarrage consommateurs secourus de l’atelier four ................... 86
3.5.3.3 Préparation de la chauffe du four ............................................................. 87
3.5.3.4 La chauffe du four .................................................................................... 88
3.5.3.5 Préparation de la mise en production ...................................................... 93
3.6 ALIMENTATION ET CONDUITE DE L’ATELIER FOUR ........................................ 95
3.6.1 Alimentation du four ........................................................................................ 95
3.6.1.1 Le circuit gazeux ...................................................................................... 95
3.6.1.2 Bruleur principal ....................................................................................... 95
3.6.1.3 Le refroidisseur ........................................................................................ 95
3.6.1.4 L’alimentation ........................................................................................... 95
3.6.1.5 Le précalcinateur ...................................................................................... 96
3.6.1.6 La vitesse du four ..................................................................................... 96
3.6.1.7 Le refroidisseur ........................................................................................ 96
3.6.2 Nominal du four ............................................................................................... 99
3.6.3 Arrêt intempestif .............................................................................................. 99
3.6.3.1 Ordre des actions à réaliser ..................................................................... 99
3.6.3.2 Moteur de virage four ............................................................................. 100
3.7 LES SEQUENCES DE L’ATELIER ...................................................................... 101
3.7.1 Liste des groupes logiques. ........................................................................... 101
3.7.2 Liste des séquences relatives à l’atelier. ....................................................... 101
3.7.3 Liste des équipements par séquence ............................................................ 102
3.7.3.1 L13.01 Ventilateur DOPOL .................................................................... 102
3.7.3.2 L13.02 Ringardage tour de préchauffage .............................................. 102
3.7.3.3 L13.03 Canons à air tour ........................................................................ 102
3.7.3.4 L13.04 Auxiliaires four ............................................................................ 102
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3.7.3.5 L13.05 Entraînement four ...................................................................... 102
3.7.3.6 L13.06 Brûleur principal ......................................................................... 102
3.7.3.7 L13.07 Brûleur pré calcination ............................................................... 102
3.7.3.8 L13.15 Ventilateurs de zones ................................................................. 102
3.7.3.9 L13.08 Alimentation four ........................................................................ 103
3.7.3.10 L13.09 Fluidisation chambre de mélange .............................................. 103
3.7.3.11 L13.10 Fluidisation et extraction silo ...................................................... 103
3.7.3.12 L13.11 Circuit gaz refroidisseur ............................................................. 104
3.7.3.13 L13.12 Grilles refroidisseur .................................................................... 104
3.7.3.14 L13.13 Ventilateurs refroidisseur ........................................................... 104
3.7.3.15 L13.14 Canons à air refroidisseur .......................................................... 104
3.7.3.16 L13.16 Transport clinker stockage ......................................................... 104
3.7.3.17 L13.18 Concasseur ................................................................................ 104
3.7.3.18 L13.17 Extraction trémie incuits ............................................................. 105
3.7.3.19 L13.18 Alimentation brûleur principal ..................................................... 106
3.7.3.20 L13.18 Alimentation précalcinateur ........................................................ 106
3.7.3.21 L13.01 : Ventilateur DOPOL .................................................................. 107
3.7.3.22 L13.02 Ringardage tour de préchauffage .............................................. 107
3.7.3.23 L13.03 Canons à air tour ........................................................................ 108
3.7.3.24 L13.04 Auxiliaires four ............................................................................ 108
3.7.3.25 L13.05 Entraînement four ...................................................................... 109
3.7.3.26 L13.06 Brûleur principal ......................................................................... 109
3.7.3.27 L13.07 Brûleur pré calcination ............................................................... 109
3.7.3.28 L13.08 Alimentation four ........................................................................ 110
3.7.3.29 L13.09 Fluidisation chambre de mélange .............................................. 112
3.7.3.30 L13.10 Fluidisation et extraction silo ...................................................... 112
3.7.3.31 L13.11 Circuit gaz refroidisseur ............................................................. 113
3.7.3.32 L13.12 Grilles refroidisseur .................................................................... 114
3.7.3.33 L13.13 Ventilateurs refroidisseur ........................................................... 114
3.7.3.34 L13.14 Canons à air refroidisseur .......................................................... 114
3.7.3.35 L13.15 Ventilateurs de zones ................................................................. 115
3.7.3.36 L13.16 Transport clinker stockage ......................................................... 115
3.7.3.37 L13.17 Extraction trémie incuits ............................................................. 115
3.7.3.38 L13.18 Concasseur ................................................................................ 116
3.8 BOUCLES DE REGULATION .............................................................................. 117
3.8.1 Régulation de la pression sortie ventilateur DOPOL E11.33......................... 117
3.8.2 Régulation du niveau de remplissage de la trémie de mélange .................... 117
3.8.3 Régulation du débit farine alimentation four en recirculation vers le silo....... 117
3.8.3.1 La voie normale ...................................................................................... 117
3.8.3.2 La voie secours ...................................................................................... 117
3.8.4 Régulation sas rotatif sortie tour préchauffeur H11.14 ................................. 118
3.8.4.1 Mode 1 sous mode 1 et 2 ....................................................................... 118
3.8.4.2 Mode 2 sous mode 1 et 2 ....................................................................... 118
3.8.5 Régulation de la pression sortie préchauffeur PIC_K11.01_KP01 ................ 118
3.8.6 Régulation de la vitesse des grilles : ............................................................. 118
3.8.7 Régulation des ventilateurs du refroidisseur : ............................................... 119
3.8.8 Régulation des rouleaux du concasseur : ..................................................... 120
3.8.9 Régulation du Registre K13.11(Registre régulation échangeur) ................... 121
3.8.10 Régulation du Registre k13.13 (Air frais sortie échangeur) : ......................... 121
3.9 PANNES, CAUSES ET ELIMINATION ................................................................ 122
3.9.1 Four rotatif ..................................................................................................... 122
3.9.2 Refroidisseur POLYTRACK .......................................................................... 125
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1. INFORMATIONS GENERALES
Les manuels opératoires sont édités par POLYSIUS S.A.S, afin d'être observés
par les personnels responsables de la mise en route, exploitation, maintenance,
démontage et évacuation des résidus des machines et installations. Seul le
respect par ces personnels des instructions du présent manuel permettra d'éviter
des erreurs d'exploitation et de maintenance des équipements et installations, et
de garantir un fonctionnement sans incident. Les manuels opératoires sont
complémentaires aux analyses fonctionnelles des ateliers.
2. CONSIGNES DE SECURITE
2.1 PRINCIPE
La machine reflète l'état de la technique et est conforme aux règles et techniques

de sécurité généralement admises. Il peut néanmoins surgir, au cours de son
utilisation, des dangers mettant en péril la vie et la santé de l'utilisateur ou de
tierces personnes, ainsi que le fonctionnement correct de la machine ou d'autres
matériels.
Il faut observer toutes les règles de sécurité décrites dans les manuels machines
pour chaque machine.
Ces règles de sécurité doivent être appliquées par toutes les personnes
chargées de la mise en route, exploitation, maintenance, ainsi que de son
démontage et de l'évacuation des résidus. Il est recommandé à l'exploitant de
demander au personnel concerné de lui confirmer par signature d'avoir pris
connaissance des règles de sécurité.
N'utilisez la machine que dans un état technique parfait et en tenant compte des
indications du présent manuel machine, en gardant les règles de sécurité à l'esprit.
Il convient également de s'assurer par des directives et contrôles appropriés que
l'ordre et la propreté règnent dans toute la zone de travail.
Observez par ailleurs les lois et règles en vigueur dans le pays pour la
prévention des accidents et la protection de l'environnement.
Assurez-vous que toutes les consignes de sécurité et signalisations sur les
machines sont complètes et bien lisibles.
Faites le nécessaire pour que la documentation utilisateur soit à tout moment
intégralement disponible dans l'installation.
2.2 MODIFICATIONS ET PIECES DE RECHANGE
Pour des raisons de sécurité, les transformations et modifications sans accord

préalable de POLYSIUS S.A. ne sont pas autorisées.
L'utilisation d'accessoires et de pièces de rechange non approuvés par
POLYSIUS S.A. peut provoquer des incidents imprévisibles.
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2.3 PERSONNEL
L'exploitation de la machine ne doit être assurée que par du personnel qualifié et

spécialement désigné.
Le personnel d'exploitation et de maintenance est tenu de porter les
équipements de sécurité adéquats tels que chaussures de sécurité, vêtements de
travail solides, gants et casques. Vous êtes tenu de vous assurer que cette
demande est respectée par votre personnel. En tant qu'exploitant de l'installation,
vous devez également vérifier que toutes les dispositions nationales en vigueur
sont respectées.
Les opérateurs ne sont pas exposés au bruit émanant des machines, POLYSIUS
S.A.S a conçu, fabriqué et acheté des équipements pouvant être conduits à partir
d'un tableau de contrôle central.
Le personnel de maintenance doit vérifier l’atelier régulièrement, au moins une
fois par poste. Toutes anomalies, y compris celles en fonctionnement, doivent être
signalées au plus vite au supérieur hiérarchique. Le cas échéant, arrêter l’atelier
immédiatement !
Pendant les travaux d'entretien, l'accès à toute la zone de travail doit être interdit
aux personnes non autorisées.
Les travaux d'entretien doivent obligatoirement être exécutés par du personnel
compétent. A ce propos, il faut observer les instructions de réparation dans les
manuels machine correspondants.
Les travaux sur les raccords ou consommateurs de gaz doivent obligatoirement
être exécutés par du personnel spécialement formé à cet effet.
Les travaux sur les équipements électriques ne doivent être exécutés que par un
électricien, ou une personne ayant reçu la formation nécessaire avec supervision
par un spécialiste électricien et conformément aux règles électrotechniques.
Tout travail sur des équipements hydrauliques requiert du personnel ayant des
connaissances et des expériences spécifiques en hydraulique.
2.4 DEMONTAGE ET EVACUATION DES RESIDUS
Il faut prendre les mesures nécessaires pour que l'évacuation des résidus de
matières nécessaires à l'exploitation et de consommables soit faite dans le respect
des règles de sécurité et de protection de l'environnement. Il faut observer les
prescriptions nationales applicables pour la protection de l'environnement.
2.5 FORMES ET SIGNIFICATION DES SIGNALISATIONS
Vous trouverez dans les manuels machine et opératoires de POLYSIUS S.A.S

différentes signalisations se composant chacune d'un symbole, d'un mot et d'un
texte d'avertissement. La forme des signalisations varie en fonction du type, de la
nature et de la gravité du danger.
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2.6 SYMBOLES
Signalisation générale d'une zone de danger
Signalisation de danger de courants électriques
Signalisation de danger de matières radioactives et

de rayonnements ionisants
Signalisation de danger de matières explosives
Signalisation de danger de matières inflammables
Signalisation de danger de matières explosives
Signalisation de danger de matières toxiques
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3. LE FOUR ET LE REFROIDISEUR
3.1 ETENDUE
Ce groupe débute de l’extraction farine cru sous le silo d’homogénéisation et de
termine au stockage du clinker. Il inclut le transport de la farine cru à la tour de
préchauffage, la tour de préchauffage, le précalcinateur, le four et ses accessoires,
le refroidisseur et le transport du clinker jusqu’au parc de stockage clinker. Il
comprend aussi le traitement des gaz de l’exhaure du refroidisseur et l’alimentation
en charbon des bruleurs four et précalcinateur.
3.1.1 Liste des équipements par atelier
N°Atelier Nom atelier item désignation
01/02 Silo d’homogénéisation

Fluidisation Silo HOMO
05 Surpresseur fluidisation
G11
06 Filtre dépoussiérage
01 Trémie de dosage
02 Surpresseur chambre de mélange
04/05 Vanne doseuse kenitrol
06 Aéroglissière
07 Aéroglissière
08 Doseur rotatif
09 Aéroglissière
12 Elévateur
Fluidisation Chambre de mélange 13 Aéroglissière
H11
14 Sas rotatif
Alimentation four
15 Registre à glissière
16 By-pass
17 Vanne 2 voies
18 Aéroglissière
23 Palan électrique
24 Sas rotatif
25 Registre à glissière
26 By-pass
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Flow Sheet correspondant :
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N° Atelier Nom atelier item désignation
01 Préchauffeur Dopol
02 Ventilateur Dopol
03 Brûleur de précalcination
K11 Tour
04 Gaine d’air tertiaire
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01.08.01 Electrovanne canon à air
K11 Canons à air tour 01.08.14 Electrovanne canon à air
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01.18.11 Electrovanne de ringardage cyclone 1 colonne 1
01.18.12 Electrovanne de ringardage cyclone 1 colonne1
K11 Ringardage tour
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01 Four rotatif
02 Groupe de commande de four
K12 Four 03 Brûleur pour chauffe four
05 Ventilateurs de refroidissement
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01.09.21 Pompe
01.09.11 Pompe hydraulique
K12 Auxiliaire four
01.09.41 Moteur filtre
05.09.21/…/37 Ventilateurs de zones
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02.09.01 Moteur Four - Entraînement
02.09.41 Moteur ventilation moteur principal
K12 Entraînement four 02.09.11 Moteur vireur
02.09.21 Frein
02.09.31 Pompe huile réducteur
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03.09.01 Surpresseur air axial tuyère four
03.09.31 Ventilateur air de refroidissement tuyère four
K12 Brûleur principal
03.09.11 Ventilateur air primaire radial tuyère four
03.09.21 Ventilateur air de refroidissement tuyère four
Flow Sheet correspondant:
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01 Refroidisseur Polytrack
02 Concasseur a rouleaux
03 Ventilateur de soufflage
07 Registre By Pass Echangeur Air/Air
08 Registre sorti Echangeur Air/Air
K13 Refroidisseur clinker Echangeur Air / Air
09
11 Registre Régulation Echangeur Air/Air
12 Registre d’air frais
13 Registre Air Frais sortie Echangeur Air/Air
31 Gains de gaz
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01.08.15 Electrovanne de sécurité canon à air
K13 Canons à air refroidisseur 01.08.26 Electrovanne canon à air
01.08.30 Electrovanne de sécurité canon à air
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01.09.01 Pompe huile alimentation / pilote
01.09.02 Pompe huile recirculation
01.09.10 Ventilateur bull nose
01.09.11 Pompe huile track 1
K13 Polytrack 01.09.51 Pompe huile track 5
02.09.01 Ventilateur refroidissement rouleaux
02.09.02 Ventilateur refroidissement poutres
02.09.11 Moteur hydraulique rouleau 1
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01 Transporteur métallique
04 Transporteur métallique
09 Stock clinker
L11 Transport clinker stockage
13 Trémie incuit
14 Manche de chargement
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3.1.2 Caractéristiques technique et description des équipements
3.1.2.1 G11 Fluidisation Silo HOMO
G11.01/02 : Silo d’homogénéisation

Nombre : 1
Nombre des sorties du silo 8
Matière : farine de cru
Densité : 1 t/m3
Diamètre intérieur : 16 m
Hauteur : 49,9 m
Capacité : 9200 m3
G11.01.09 : Ventilateur de cône

Nombre : 2
Débit d’air : 10000 m3/h
Température : 70 °C
Pression statique : 6 mbar
Puissance moteur : 5,5 kW
G11.05 : Surpresseur fluidisation

Quantité: 2
Pression différentielle : 600 mbar
Puissance installée : 11 kW
G11.06 : Filtre dépoussiérage

Nombre : 1
Surface de filtration : 44 m2
Consommation air comprimée : 6 Nm3/h à 6bar
Ventilateur : puissance moteur : 5.5 kW
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3.1.2.2 H11 Alimentation four
H11.01 : Trémie de dosage

Nombre : 1
Diamètre nominal : 6m
Hauteur: 7,080 m
Capacité : 155 m3
H11.02 : Surpresseur chambre de mélange

Quantité: 2
Débit d’air: 1200 m3/h
Pression : 600 mbar
Puissance installée: 37 kW
H11.04/05 : Vanne doseuse

Quantité : 2
Type : Kenitrol
Débit : 300 t/h
H11.06/07 : Aéroglissière
Nombre : 1
Débit : 300 t/h
Pente aéroglissière : 5°
Largeur aéroglissière : 315 mm
Longueur aéroglissière : 3m
H11.08 : Doseur rotatif

Nombre : 1
Densité apparente : 0,7 t/m3
Débit nominal : 300 t/h
Plage de débit : 30 - 300 t/h
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H11.09 : Aéroglissière
Nombre : 1
Débit : 300 t/h
Longueur aéroglissière : 20 m
Débit d’air de fluidisation : 1300 m3/h
Ventilateur : puissance moteur : 7,5 kW
H11.10 : Filtre de dépoussiérage

Nombre : 1
Débit d’air : 3000 m3/min
SAS sous filtre : puissance moteur : 0,55 kW
H11.12 : Elévateur
Nombre : 1
Matière : Farine de cru
Hauteur entraxe : 84,250 m
Débit à 71,3% de remplissage : 250 t/h
Densité matière : 0,8 t/m3
Vitesse de la chaîne : 1,722 m/s
Puissance moteur principal : 132 kW
Puissance moteur virage : 3 kW
Nombre : 2
Débit : 300 t/h
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H11.14 : Sas rotatif
Nombre : 1
H11.15 : Registre à glissière

Nombre : 1
Commande : électropneumatiques
H11.16 : By-pass
Nombre : 1
Commande : Par moto réductrice
H11.17: Vanne 2 voies

Nombre : 1
Commande : Par moto réducteur
Nombre : 1
Débit : 300 t/h
H11.19 : Filtre dépoussiérage

Nombre : 1
SAS sous filtre : puissance moteur : 0,55 kW
Cimatfa 1 1491 29/128 0

H11.23 : Palan électrique
Nombre : 1
Capacité : 3000 kg
Hauteur de levée : 14 m
H11.24 : Sas rotatif :

Nombre : 1
Puissance moteur : 3 kW
H11.25 : Registre à glissière

Nombre : 1
Commande : électropneumatiques
H11.26 : By-pass
Nombre : 1
Commande : moto réductrice
3.1.2.3 K11 Tour Préchauffeur
K11.01 : Préchauffeur Dopol

Capacité nominale : 3 600 t/j
Matière : clinker
Nombre de colonne : 2
Nombre d'étages : 5
K11.02 : Ventilateur Dopol

Nombre : 1
Pression statique : -90 mbar
Vitesse moteur : 300-1000 rpm
Cimatfa 1 1491 30/128 0

K11.03 : Brûleur de précalcination
Puissance calorifique à la tuyère : 70 Gcal/h
Débit d'air de combustion maxi : 87 200 Nm³/h
Longueur partie avant : à confirmer 3 m
Longueur totale approximative : 5m
Epaisseur revêtement réfractaire : 60 mm
Débit maxi charbon : 11 480 kg/h
Débit maxi petcoke : 8 750 kg/h
Ventilateur : Type : Centrifuge
Ventilateur : Pression statique : 1 200 daPa
Ventilateur : Débit : 4 200 Nm³/h
K11.04 : Gaine d’aire tertiaire

Nombre : 1
K11.01.18 : Electrovanne de ringardage

Nombre : 32
Pression : Mini 6 bars
Maxi 8 bars
K11.01 .09.11 : Registre d'air frais préchauffeur

Nombre : 1
Diamètre : 0,700 m
K11.01 .09.21 : Ventilateur d'auge

Nombre : 1
Débit d’air : 4 300 m3/h
K11.01 .31/41/51/61 : By-pass farine cyclone

Nombre : 4
Commande : moto réductrice
Cimatfa 1 1491 31/128 0

K11.04.09.11/21 : Registre d'air tangentiel
Nombre : 2
Diamètre : 1,530 m
K11.04.09.01 : Registre d’air central

Nombre : 1
Diamètre : 1,130 m
3.1.2.4 K12 four
Combustible liquide pour allumage seulement

Nature : Fioul domestique n°2
P.C.I. : 10 000 kcal/kg
Température en limite de fourniture : Ambiante
Viscosité en limite de fourniture : < 4 cst
Combustible solide
Type Petcoke Charbon
P.C.I mini kcal/kg 8 000 6 100
Température mélange air et charbon [°C] 60
Humidité résiduelle % 1 1
Matière volatile % < 10 > 25
Teneur en soufre % >5 <1
Teneur en cendre % 1 > 17
Finesse : Retenu à 90 mm % 5 10
Finesse : Retenu à 200 mm % 0.1 1
Air de transport pour tuyère four m3/min 36.7 36.7
Pression maxi. entrée brûleur (four) daPa 250
Air de transport tuyère précalcinateur m3/min 36.7 36.7
Pression maxi. à l'entrée brûleur (préca) daPa 200 200
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K12.01 : Four rotatif
Capacité nominale : 3 600 t/j de clinker
Matière produite : Clinker
Diamètre intérieur virole du four : 4,2 m
Longueur du four : 64 m
Température air secondaire : 1 100 °C
Nombre de brûleur de précalcinateur : 1
Ratio entre four et précalcinateur : 44/56
Température air tertiaire : 800
Consommation spécifique : 730 kcal/kg
K12.02 : Groupe de commande du four

Puissance moteur principal : 520 kW
Vitesse moteur : 300 - 1 500 tr/min
K12.03 : Brûleur four

Capacité de dimensionnement : 54,2 Gcal/h
Combustible : 100% Coke de pétrole
Débit d'air de combustion maxi : 67 600 Nm³/h
Longueur partie avant : 8m
Longueur totale approximative : 13.8 m
Revêtement réfractaire, épaisseur conseillée : 80 mm
Débit maxi petcoke : 6 780 kg/h
Débit maxi charbon : 8 880 kg/h
Débit maxi fioul (pour allumage seulement) : 1 500 l/h
K12.04 : Palan électrique

Nombre : 1
Capacité : 10000 kg
Hauteur de levée : 20 m
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K12.05 : Ventilateur de refroidissement
Nombre : 17
Température : 30°C
K12.01.09.01/02 : Ventilateur noze ring

Nombre : 2
K12.01.09.11 : Pompe hydraulique

Puissance moteur : 0,55kW
K12.01.09.21 : Pompe
Puissance moteur : 7,5kW
K12.01.09.31 : Ventilateur Capot Chauffe- Air Tertiaire

Nombre : 1
Débit d’air : 4 800m3/h
K12.01.09.41 : Moteur filtre

Puissance : 0,06kW
K12.02.09.01 : moteur principal

Puissance du moteur : 710 kW
Vitesse du moteur : 1 500 tr/min
Vitesse four maximale : 5 tr/min
Rapport du réducteur principal : 46,37
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K13.02.09.11 : Moteur vireur
K12.02.02.21 : Frein
Puissance : 0.5 kW
K12.02.02.31 : Pompe huile réducteur

K12.02.02.41 : Moteur ventilation moteur principal

K12.03.09.01 : Surpresseur air axial tuyère four

Quantité: 1
Débit d’air: 5740 m3/h
Pression : 500 mbar
Puissance installée: 132 kW
Vitesse moteur: 300-1500 tr/min
K12.03.09.21 : Ventilateur air primaire radial tuyère four

Nombre : 1
Débit volumique : 3 500 Nm³/h
Pression statique : 2 000 daPa
K12.03.09.31 : Ventilateur air de refroidissement tuyère fou

Nombre : 1
Type : Centrifuge
Débit volumique : 1 600 m3/h
Pression statique : 500 daPa
Puissance moteur : 5.5 kW
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3.1.2.5 K13 Refroidisseur
K13.01 : Refroidisseur Polytrack

Capacité nominale : 3600 t/j
Matière à refroidir : clinker
Taille : 6/2.5 - 2.5 W
Nombre de tracks : 6
Nombre de modules longitudinaux : 4
Nombre de modules transversaux : 2
Largeur du fond de fluidisation : 3000 mm
Longueur du fond de fluidisation : 26525 mm
Surface du fond de fluidisation : 80 m²
Surface du fond de fluidisation : 78 m²
Nombre de niveaux de fluidisation : 2
Inclinaison du refroidisseur : 0
Déport entre axe refroidisseur et axe du four : 600 mm
K13.02 : Concasseur a rouleaux

Matière alimentée : clinker à ciment
Type : 6/4
Largeur nominale du concasseur à rouleaux : 2834 mm
Nombre des rouleaux : 4
Lieu d'implantation du concasseur à rouleaux : entre grille 1 et grille 2
Diamètre des rouleaux : 500 mm
Vitesse des rouleaux : 4 tr/min
Rouleaux : Couple de rotation : 14500 Nm
Vitesse de rotation du dernier rouleau : 4 tr/min
Poids d'une unité de rouleaux : 4910 kg
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K13.03 : Ventilateur de soufflage
ITEM : K13.03 01 02 03 04 05 06 07
Débit à
[m3/h] 45 000 42 000 40 000 38 000 69 000 61 000 78 000
l'aspiration
Température à
[°C] 30 30 30 30 30 30 30
l'aspiration
Pression
statique au [mbar] 100 100 85 70 60 55 50
refoulement
Puissance max
[kW] 147 136 111 88 140 112 141
du variateur
Plage de 300- 300- 300- 300- 300- 300- 300-
[rpm]
variation moteur 1650 1650 1650 1650 1650 1650 1650
K13.07 : Registre By Pass Echangeur Air/Air

Nombre : 1
Diamètre : 2 450 mm
K13.08 : Registre sortie Echangeur Air/Air

Nombre : 1
K13.09 : Echangeur Air / Air

Conditions Normales Extrêmes
Débit gazeux [m3/h] 140100 180000
Température entrée [°C] 260 400
Température sortie [°C] 116 142
Charge poussières à l'entrée [g/Nm3] 10 50
Perte de charge du faisceau de tubes mm CE 11 23
Perte de charge entrée / sortie mm CE 29 54
K13.09.09 : ventilateurs de refroidissement

Nombre : 12 (3 colonnes de
4 ventilateurs)
Débit : 90 000 m3/h
Puissance moteur : 15 KW
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K13.11 : Registre Régulation Echangeur Air/Air
Nombre : 1
K13.12 : Registre d’air frais

Nombre : 1
K13.13 :Registre d’air frais

Nombre : 1
K13.15 : Réfractaires pour refroidisseur :

Nombre : 1
K13.31 : Gains de gaz

Nombre : 1
K13. 01.09.01 : Pompe huile alimentation / pilote

K13. 01.09.02 : Pompe huile recirculation

K13.01.09.10 : Ventilateur bull nose

Nombre : 1
K13. 01.09.11/21/31/41/51/61 : Pompe huile track

Nombre : 6
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K13.02.09.01 : Ventilateur refroidissement rouleaux
Nombre : 1
K13.02.09.02 : Ventilateur refroidissement poutres

Nombre : 1
3.1.2.6 L11 Transport et stockage clinker
L11.01 : Transporteur a augets

Nombre : 1
Matière : Clinker
Débit : 200 t/h
Largeur : 800 mm
Longueur : 86,9 m
Inclinaison : 0-26 °
Taux de remplissage: 72,1 %
Vitesse : 0,294 m/s
L11.04 : Transporteur a augets

Nombre : 1
Matière : clinker
Débit : 225 t/h
Largeur : 800 mm
Longueur : 47,1 m
Inclinaison : 0 - 24°
Taux de remplissage: 72,1 %
Vitesse : 0,265 m/s
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L11.05 : Filtre dépoussiérage
Nombre : 1
Surface de filtration : 158 m²
Ventilateur : puissance moteur : 22 kW
Clapets sous filtre : puissance moteur : 0,18 kW

Nombre : 1

Nombre : 1
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Nombre : 1
L11.13 : Trémie incuit

Nombre : 1
Matière : clinker
Capacité : 285m3
Masse volumique matière : 1,4 t/m3
L11.14 : Manche de chargement

Quantité : 1
Matériau : clinker
Débit instantané : 200 t/h
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3.2 DESCRIPTION DES PRINCIPAUX ELEMENTS
3.2.1 Silo d’homogénéisation

Le silo d’homogénéisation permet de stocker la farine de cru provenant du
broyeur. Son but est double puisqu’il stock la farine tout en la mélangeant. Sa
capacité de stockage est approximativement de 2 jours d’alimentation four. Ce
dernier travaillant en continue, on veillera à ce que le silo ne soit jamais vide.
Affaire Numéro affaire : Page Rev.
Cimatfa 1 1491 42/128 0

Hauteur silo Niveau corde
Capacité du silo m
m3 t
m
0 0 0 49
1 88 106 48
2 197 236 47
3 325 390 46
PARTIE CONIQUE
4 469 563 45
5 629 754 44
6 801 961 43
7 983 1179 42
8 1173 1408 41
9 1370 1645 40
10 1572 1886 39
11 1775 2130 38
12 1978 2374 37
13 2182 2618 36
14 2386 2863 35
15 2589 3107 34
16 2793 3351 33
17 2996 3596 32
18 3200 3840 31
19 3403 4084 30
20 3607 4328 29
21 3811 4573 28
22 4014 4817 27
23 4218 5061 26
24 4421 5306 25
25 4625 5550 24
26 4829 5794 23
PARTIE LINEAIRE
27 5032 6039 22
28 5236 6283 21
29 5439 6527 20
30 5643 6771 19
31 5846 7016 18
32 6050 7260 17
33 6254 7504 16
34 6457 7749 15
35 6661 7993 14
36 6864 8237 13
37 7068 8482 12
38 7272 8726 11
39 7475 8970 10
40 7679 9214 9
41 7882 9459 8
42 8086 9703 7
43 8289 9947 6
44 8493 10192 5
45 8697 10436 4
46 8900 10680 3
47 9104 10925 2
SPARE 48 9307 11169 1
49 9511 11413 0
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3.2.2 Colonne de préchauffage tour DOPOL® et alimentation tour
Le préchauffeur DOPOL® est un échangeur thermique à courants parallèles.

Dans les étages de cyclones superposés ainsi que dans les conduites de gaz qui
les relient s’effectue un échange thermique entre les gaz et la matière. Les
goulottes à farine qui font passer la matière dans les conduites de gaz de l’étage
immédiatement inférieur donnent lieu à un échange thermique à contre courant.
La boite d’entrée du four sert à la fois à l’introduction de la farine dans le four et
au transfert des fumées du four vers le cyclone 1. Les gaz poussiéreux qui sortent
du four pénètrent alors tangentiellement dans le cyclone à une vitesse optimale. La
force centrifuge et la friction des parois internes du cyclone séparent la matière qui
sous l’effet de la gravité, tombe dans le cône du cyclone puis passe dans la
goulotte à farine qui conduit à l’entrée du four. Les gaz séparés passent en
tourbillonnant par le collet d’étanchéité (tube plongeur) du toit du cyclone dans la
conduite de gaz de l’étage 2 ; ou ils seront mélangés, par l’intermédiaire de boite de
dispersion, à la farine arrivant par la goulotte de l’étage 3. Le mélange gaz - farine
pénètre ensuite tangentiellement dans la chambre de mélange de turbulence ou le
même processus se répète. Ce processus se répétera à l’étage 3 puis 4 et 5 ou le
mélange gaz - farine se fait par injection de la farine cru dans la conduite de gaz du
cyclone 5 ou 4 suivant le choix d’alimentation.
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Cimatfa 1 1491 45/128 0

3.2.2.1 Précalcination
Pour améliorer la combustion un pot de précalcination est inséré dans la tour. Il
permet d’apporter les calories nécessaires à la décarbonatation.
La chambre de combustion indépendante est reliée par une conduite de gaz à la
lyre de précalcination.
La combustion démarre grâce à l’air tertiaire pur au centre de la chambre qui est
une zone à faible concentration de farine. Le carbone solide non brûlé au centre de
la chambre est introduit avec la farine au moyen d’une goulotte dans le circuit des
gaz chauds du four. La combustion se termine dans la lyre avec l’oxygène résiduel.
La chambre de combustion est équipée de deux arrivées d’air tertiaire, l’une
centrale et l’autre tangentielle. La lyre de précalcination est alimentée avec les gaz
de sortie du four et les gaz de la chambre de combustion.
L’air tangentiel apporte 80% de l’air de combustion et permet le cyclonage de la
farine afin de protéger les réfractaires du précalcinateur.
L’air axial à une influence directe sur la température de la flamme, elle fournit l’air
pur au brûleur pour une meilleure combustion.
La farine du deuxième étage de cyclones entre dans la chambre de combustion à
proximité de l’arrivée tangentielle d’air tertiaire.
Le combustible est injecté au centre de la chambre. La possibilité de réglage de
la température de combustion garantit le rendement élevé du précalcinateur.
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3.2.2.2 Le four
La fonction du four rotatif consiste à brasser la matière de façon à cuire la farine.
Cette dernière est introduite à l’entrer du four à plus de 900°C et ressort sous forme
de clinker. La chaleur nécessaire à cette transformation est fournie par le brûleur
principal alimenté en charbon ou en fuel.
Le four repose sur 3 appuis constitués de galets et de bandages de façon à
incliner la virole de 4%. Cette légère pente permet à la farine de ruisseler de façon
continue lors de la phase de cuisson.
Un moteur entraînant une couronne indépendante fournie la force de rotation du
four.
Pour le bon fonctionnement du four des ventilateurs sont placés aux endroits
stratégiques de manière à refroidir la virole. On peut ainsi dénombrer 17
ventilateurs de zone pointés sur la zone de cuisson.
Deux ventilateurs refroidissent le nose-ring, et un ventilateur refroidissant l’entrée
du four.
Le four rotatif reste étanche à l’air faux grâce à 2 joints situés à ses extrémités.
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3.2.2.3 Refroidisseur POLYTRACK®
Les fonctions du refroidisseur à clinker consistent à abaisser la température du
clinker de plus de 1300°C, de façon à ce qu’il atteigne à sa sortie une température
avoisinant 100°C, tout en récupérant un maximum d’énergie thermique. Il permet
également de convoyer la matière au concasseur et aux équipements de transport.
Dans la zone d’entrée du refroidisseur, il est important que le clinker arrivant du

four soit rapidement réparti sur la grille 1, qu’il soit efficacement refroidi par le
soufflage d’air et que toute ségrégation de la matière soit évitée, c’est pourquoi le
refroidisseur POLYTRACK est équipé dans cette zone d’une grille statique.
Pour refroidir la matière, on souffle par le bas de l’air froid provenant des
ventilateurs de soufflage, à travers les grilles et la couche de matière qui recouvre
les grilles.
Pour transporter le clinker à travers le refroidisseur, des éléments de transport

sont positionnés dans le sens de l'avancement du clinker au-dessus de la grille
statique. Ils ont une distance déterminée entre eux, et l'air de refroidissement passe
à travers le lit de clinker qui s'est formé entre eux. Ces éléments assurent un
transport en masse (sans phénomène de glissement) de la couche de clinker.
Par l'installation parallèle d'un certain nombre de ces éléments de transport, la
largeur du refroidisseur peut être adaptée à la taille souhaitée de l'installation. La
hauteur du lit de clinker et le débit de clinker sont déterminés par la fréquence et la
longueur de déplacement des éléments de transport.
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La grille de refroidissement est constituée de plaques fixes. Les éléments de
transport étant installés à une distance déterminée au-dessus de la grille, une
couche de clinker reste sur les plaques et forme une protection anti-usure autogène
de la grille.
Le clinker provenant de la grille 1 tombe sur le concasseur à rouleaux. Le clinker

grossier est concassé et transporté, avec le clinker plus fin, sur la grille 2 aval.
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3.3 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
Cimatfa 1 1491 50/128 0

3.3.1 Silo d’homogénéisation
L’alimentation du silo se fait par couches successives au moyen d’un pot de

distribution situé sur le silo. Ces couches sont ensuite mélangées et transférées
vers la chambre de mélange. Ce brassage est réalisé par l’extraction de différentes
surfaces de fluidisation. Ces dernières ont une pente prononcée, de façon à ce que
la matière, convoyée par l’air, s’écoule vers l’aéroglissière d’extraction. Le
fonctionnement discontinu des différents secteurs d’extractions provoque la
formation de trombes, aux bords desquelles les différentes couches se mélangent.
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3.3.2 Alimentation tour DOPOL
Une fois extraite du silo la farine est convoyée au sommet de la tour Dopol par
deux aéroglissières et un élévateur. La répartition de la farine dans les deux parties
de la tour est effectuée par deux sas. Le premier est à vitesse variable H11.14, le
deuxième à vitesse fixe H11.24.
A la sortie des sas, la farine pourra être introduite soit au 5éme étage de la tour
soit au 4éme étage, ce choix dépendra essentiellement de l’humidité de la matière
première à l’alimentation du broyeur cru.
Si le taux d’humidité de la matière première est supérieur à 6%, le choix de
travailler avec 4 étages pourra être effectué. Le basculement de 5 à 4 étage peut
être fait à partir de la salle de contrôle en charge afin de ne pas arrêter le four.
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3.3.3 Préchauffeur
3.3.3.1 Température et pression du préchauffeur
Pour information:
 l’eau de constitution s’évapore à 500°C
 La décarbonatation s’effectue totalement à 900°C
Cimatfa 1 1491 53/128 0

3.3.3.2 Nettoyage de la tour de préchauffage
Afin d’éviter le collage de la matière dans la tour de préchauffage et à l’entrée du
four une fluidisation régulière (ringardage) de quelques secondes toutes les 10 min
(temps ajusté pendant la phase de mise en route) sera effectuée par l’intermédiaire
de la tuyauterie d’air comprimé, au niveau des boîtes de dispersion. De même,
chaque cône de cyclone sera fluidisé, par injection d’air comprimé. Le ringardage
de la tour se fera cyclone par cyclone en partant du bas de la tour jusqu’en haut. Ce
procédé favorisera l’écoulement de la matière au fur et à mesure de son passage à
travers les cyclones du préchauffeur.
Dans cet objectif, un ensemble de canons à air est installé aux endroits ou le
colmatage est le plus important. On trouvera alors des canons à air aux endroits
suivants :
 Entrée four
 Boite à fumée
 Rétreint
 Entrée matière cyclone 1
 Chute matière cyclone 1
 Cône cyclone 1
Leur fréquence de fonctionnement sera établie lors de la mise en production

suivant l’importance des colmatages.
Pour contrôler l’encrassement de la tour, des instruments de mesure seront
installés :
 En sortie de la colonne du préchauffeur, une mesure de CO et d’oxygène
sera effectuée.
 Sur la pointe des cyclones 1et 2 sera effectué une mesure gamma (afin de
détecter les bourrages des cyclones).
Des contrôles visuels pendant la production seront également nécessaires.
Cimatfa 1 1491 54/128 0

3.3.3.3 Précalcinateur
L’objectif de la précalcination est d’accroître le taux de décarbonatation de la
farine avant entrée dans le four. Pour cela le précalcinateur réchauffe la farine et
brûle le combustible introduit dans le système.
Le précalcinateur est pourvu d’un brûleur, d’une gaine d’air tertiaire à la sortie du
capot de chauffe jusqu’à la chambre de combustion et d’une lyre de précalcination.
Le brûleur du précalcinateur sera alimenté en petcoke. Un accès est prévu pour
l’introduction de combustible secondaire.
L'utilisation d'un précalcinateur de ce type permet la combustion de 55 % environ
du débit total de combustible dans ce pot. L'air arrivant dans cette chambre de
combustion provient en majeure partie de l'air tertiaire. Cet air est récupéré au
capot de chauffe est dirigé, via la gaine d'air tertiaire vers le pot de précalcination.
Cela permet de récupérer la chaleur dégagée par le clinker à la sortie du four et de
réchauffer ainsi l'atmosphère de la chambre de précalcination. Une bonne
récupération de chaleur sera un facteur améliorant la combustion des solides dans
le pot de précalcination. L’air prélevé en entrée du refroidisseur arrivera au
précalcinateur entre 750 et 950°C.
Le complément d'air arrivant à la chambre de précalcination est fourni par le
ventilateur d'air primaire du brûleur. Il a pour effet de modeler la forme de la flamme
et d'initier la combustion au nez du brûleur. Contrairement au brûleur du four, les
embouts ne sont pas réglables. Ils seront ajustés au montage à zéro, c'est-à-dire
que tous les tubes seront alignés à 10mm en retrait du bout de la tuyère. La tuyère
sera alignée avec le plafond du pot de précalcination.
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3.3.3.4 Rideau de farine
Le rideau de farine consiste à distribuer de façon la plus uniforme possible de la
farine ‘’froide’’, formant un rideau de matière dans la boîte à fumée, devant
l’ouverture de l’entrée du four rotatif.
Nous appellerons ‘’farine froide’’, une farine provenant d’un étage de cyclone
supérieur à celui de l’alimentation entrée four (cyclone C3). Cette farine aura une
température inférieure à celle de la goulotte du cyclone C1, elle sera également
moins décarbonatée.
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La fonction du rideau de farine est de capter les matières volatiles qui se sont
volatilisées dans la zone de clinkérisation du four, et qui se dirigent vers la boîte a
fumée avant que celles-ci n’atteignent les parois sur lesquelles elles risqueraient de
se coller pour y former des concrétions.
En se référant à la documentation sur les volatilisations et by-pass alcalis, nous
savons que dans la zone de clinkérisation différentes matières se volatilisent, dont
le chlore, les alcalis (Na20, K20) et le soufre (SO3).
En arrivant dans la boite à fumée, les matières redeviennent solides en passant
par une phase liquide. Une fois fixées sur la farine retournant dans le four, elles
forment les cycles nocifs bien connus. Ces cycles sont d’autant plus importants que
les entrées de matières volatiles sont importantes et que la volatilisation en zone de
cuisson est grande.
Si les cycles restent faibles, il n’y a pas de problème d’exploitation. Par contre, si
les cycles deviennent importants, il y a des risques de concrétions pendant le
passage de la phase gazeuse à la phase liquide. Ces matières qui sont collantes,
parviennent alors jusqu’aux parois internes de la boite à fumée et des conduites
gaz.
Il existe pour cela un diagramme indiquant l’importance des concrétions suivant
les teneurs en chlore et SO3 :
F o r mat io n d e co ncr ét io ns en f o nct io n d e la co ncent r at io n en SO 3 et C hlo r e d ans la f ar ine

chaud e, à p er t e au f eu nulle
2,1
2
1,9
1,8
1,7 B OU R R A GES F R EQU EN T S
1,6
1,5
1,4
N ET T OYA GE I N T EN S E
1,3
1,2
1,1
1
0,9
N ET T OYA GE N OR M A L
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
P A S D E C ON C R ET I ON
0,1
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6 3,8 4 4,2 4,4 4,6 4,8 5 5,2 5,4
% S O3
Certaines de ces matières volatiles comme le chlore se volatilisent à des taux très
élevés (98 à 99%), elles peuvent être facilement extraites par un by-pass, du fait
d’un enrichissement important de chlore en boite à fumée, de l’ordre de grandeur
50 fois la valeur des entrées.
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D’autres comme le soufre ou les alcalins, ne se volatilisent qu’à des taux moyens
de 50% (entre 30 et 70% selon les températures et compositions).
Dans ces conditions, une grosse partie part avec le clinker. Lorsque la
recirculation sera le double des entrées de ces matières nocives, ce qui part avec le
clinker sera environ égal à ce qui rentre dans le système. Nous aurons ainsi atteint
un équilibre lorsque le taux de ces matières en boite à fumée n’aura atteint
qu’environ le double de la valeur des entrées. Un by-pass ne serait pas très
efficace, ou devait atteindre des taux élevés pour n’extraire finalement que des
quantités modestes.
Il faut donc ‘’vivre’’ avec le taux de soufre et d’alcalins qui s’établira en boite à
fumée. Si le taux de soufre devient important, du fait par exemple de l’utilisation
d’un combustible soufré, nous utiliserons le rideau de farine qui nous permettra de
‘’vivre’’ avec ce taux élevé.
3.3.4 Four rotatif
Le four rotatif sert à la cuisson de matière pulvérulente. Un brûleur four spécial

est installé à cet effet à la sortie du four dans le capot de chauffe.
L’air secondaire chaud fourni par le refroidisseur monté en aval passe dans le
four à travers le capot de chauffe; il est mélangé à l’air primaire du brûleur et
parcourt le four en contre–courant de la matière. Sous l’effet de l’inclinaison et de la
rotation du four, la matière alimentée à l’entrée du four est dirigée à la sortie. Le
capot de chauffe monté en aval sert d’organe d’exclusion d’air et constitue la liaison
au refroidisseur.
Pour protéger le cylindre du four et les éléments rapportés d’une part et pour
éviter des pertes de chaleur excessives d’autre part, le four rotatif est garni d’un
revêtement réfractaire spécial adapté aux diverses zones.
La farine cru entre dans le four rotatif en passant par la boite à fumée. Le four
repose sur trois bandages supportés chacun par 2 galets. Du fait de la pente et de
la rotation du four, la matière brassée progresse lentement à contre courant des
gaz chauds. La matière rentre dans le four entre 900°C et 1000°C. Elle cuit à
1450°C et sort à plus de 1200 °C.
Voici les différentes réactions chimiques lors de la cuisson de la farine :
 Au dessous de 800° : formation des 1er composés d’alumine, oxyde
de fer et chaux CA et CF
 De 800 à 900°: formation de silicate monocalcique CS
 De 900 à 950°: formation de l’aluminate plus riche en chaux
 De 950 à 1200°: formation de silicate bicalcique, C2S
 De 1200 à 1300: formation d’aluminate tricalcique et différent
aluminate tetracalcique C3A, C4AF
 Vers 1260°: formation de la 1ere phase liquide.
 De 1250 à 1450° : formation de silicate tricalcique par réaction C2S ce
qui entraîne une disparition progressive de chaux libre CaOl
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3.3.5 Butée hydraulique
La butée du four ne fonctionne que lorsque le moteur principal est en marche.

La butée hydraulique impose au four un mouvement axial de ±15 mm dans des
périodes réglables d’environ 8 heures. La course est réglée par des détecteurs de
proximité réglables qui, en position basse, enclenche le cycle de monté et en
position haute enclenche le cycle de descente.
Lorsque le système démarre, on augmente la pression du circuit pour atteindre
une consigne. La pompe démarre si PA_K12.01.06.06 n’est pas activé et si
PI_K12.01_KP13 < H ou si la différence de pression PI_K12.01_KP13 –
PI_K12.01_KP12 < 30 bars. Le seuil haut de la pression PI_K12.01_KP13 fixé et
validé par l’opérateur à160 bars. Si celui-ci n’est pas validé, seul le pressostat
PA_K12.01.06.06 reste actif pour les conditions de marche de la pompe
hydraulique.
La pompe s’arrêtera si PA_K12.01.06.06 est activé ou PI_K12.01_KP13 > H et la
différence de pression PI_K12.01_KP13 - PI_K12.01_KP12 > ou = à 30 bars.
3.3.5.1 Cycle de montée :

Démarrage du cycle :
La séquence L12-SQ05 entraînement four doit être en fonctionnement et le
capteur de position LS_K12.01.06.01 ou le capteur de position LS_K12.01.06.02
doit être activé.
Déroulement du cycle :
1 : Ouverture de SV_K12.01.08.01 pendant 100 ms (pulse à ajuster de 30 à
300ms)
2 : Fermeture de SV_K12.01.08.01
3 : Temporisation de 300 s (à ajuster)
4 : Retour en 1.
Arrêt du cycle si le capteur de position LS_K12.01.06.03 est activé ou si le
capteur de position LS_K12.01.06.04 est activé.
3.3.5.2 Cycle de descente :

Démarrage du cycle :
La séquence L13-SQ05 entraînement four doit être en fonctionnement et le
capteur de position LS_K12.01.06.03 ou le capteur de position LS_K12.01.06.04
est activé.
Déroulement du cycle :
1 : Ouverture de SV_K12.01.08.02 pendant 100 ms (pulse à ajuster de 30 à
300ms)
2 : Fermeture de SV_K12.01.08.02
3 : Temporisation de 190 s (à ajuster)
4 : Retour en 1.
Arrêt du cycle si le capteur de position LS_K12.01.06.01 ou le capteur de position
LS_K12.01.06.02 est activé.
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3.3.6 Brûleur du four ROTAFLAM
3.3.6.1 Généralités
La disposition du circuit charbon à l'intérieur de 2 circuits d'air, associée à la
forme de sortie sans divergence de ces circuits d'air, et à l'effet de bol dû au tube
extérieur et au moyeu central, permet l'obtention d'un cœur de flamme riche en
combustible (pincement aérodynamique). La stabilité de flamme est assurée au nez
du brûleur par la dépression due au moyeu central et les courants de recirculation
qui l'accompagnent.
Les conditions réductrices au centre de la flamme permettent de réduire la
formation des NOx de façon substantielle.
L'absence d'une forte turbulence au départ de la flamme évite les pics de

température liés à une combustion en excès d'air (suppression des particules
formant une flamme primaire extérieure).Un mélange progressif avec l'air
secondaire est favorisé par la forte impulsion de l'air primaire, et la disposition en
"slots" de l'air extérieur axial (séparation des jets). La répartition réglable de l'air
entre circuits radial et axial permet de modifier la forme de flamme.
La tuyère ROTAFLAM peut fonctionner dans les configurations suivantes :

 En Pet coke seul
 En fioul seul (avec brûleur d'allumage)
 En mixte, en toutes proportions.
Elle comporte 3 circuits d'air, et 2 circuits de combustibles suivant sa

configuration. Le brûleur ROTAFLAM est généralement conçu pour une
consommation d'air pur de 6 % à 8% sur l’air axial, laquelle est ensuite optimisée
pendant le fonctionnement.
(1) Jacket-tube(s)
Il autorise la mise en place soit d'une canne de démarrage fioul.
1 ou 2 jacket-tube(s) supplémentaire(s) peuvent être prévus pour recevoir la
torche d'allumage et/ou 1 ou 2 cannes d'injection de combustible auxiliaire.
(2) Circuit d'air central

Ce circuit d'air comporte à son extrémité le stabilisateur de flamme au travers
duquel passe une très faible quantité d'air.
Le stabilisateur est constitué d'un disque en acier réfractaire percé d'une
multitude de trous par lesquels l'air central crée, sur la face du disque, l'accrochage
de la flamme. L'optimisation de cet accrochage est rendue possible par le réglage
de la position du stabilisateur dans le tube extérieur d'air central.
(3) Circuit petcoke pulvérisé

Il permet l’injection de combustibles solides pulvérulents par transport
pneumatique. Le combustible est injecté avec une faible divergence à une vitesse
variable (jusqu’à 35 m/s) en fonction des caractéristiques du combustible (finesse,
pourcentage de volatil,…). La vitesse peut être modifiée en réglant la section de
passage ou en modifiant le débit d’air de transport.
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(4) Circuit d'air radial
Ce circuit permet la modification de la composante rotationnelle (swirl). Avec un
rotationnel plus grand, la flamme devient plus large et le mélange entre le
combustible et l’air plus rapide.
(5) Circuit d'air axial

L’air axial permet d’obtenir une flamme dure à forte impulsion. La section de
passage des rainures améliore la pénétration de l’air secondaire dans la flamme
alors que la section de passage annulaire permet de limiter la divergence de la
flamme. La proportion entre la section des rainures et la section annulaire est
ajustée par la modification de la position de l’embout axial.
(6) Tube extérieur

Cette partie de la tuyère est légèrement plus longue que les autres composants,
dans le but d'éviter une expansion aérodynamique immédiate en créant un effet de
"bol".
3.3.6.2 Mécanismes de réglage des embouts:

Pour éviter des perturbations de fonctionnement, les réglages choisis sont
maintenus constants avec une grande précision. Le réglage de chaque circuit est
réalisable brûleur en service car le dispositif de réglage est situé à l'extérieur.
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3.3.6.3 Réglage de l’air axial :
L’axial peut être réglé en déplaçant (avançant ou reculant) le tube intérieur du
circuit axial d’environ 20mm au maximum. Le réglage de la position axiale modifie
le profile de température de flamme grâce à :
 La variation de la section de sortie ainsi que le ratio section des
rainures / section annulaire
 La variation du débit d’air axial
En position ouvert (indicateur sur 0 par exemple)

Dans cette position la section annulaire de l’embout est à son maximum, le débit
d’air primaire est maximum et le diamètre de la flamme à son minimum, pour un
réglage donné de l’embout radial.
En position fermée (indicateur sur 20 par exemple)

Dans cette position, la section annulaire de l’embout est à son minimum, le débit
d’air axial est notablement réduit et la pénétration de l’air secondaire dans la
flamme est augmentée entraînant une racine de flamme plus chaude.
C’est réglages permettent d’obtenir une racine de flamme plus chaude ou plus
froide tout en gardant une pression d’air sensiblement constante à l’entrée du
brûleur dans le cas d’un fonctionnement avec une pression d’air régulée. La vanne
d’air axial est toujours à 100% après le réchauffage du four.
 Un réglage de la pression d’air primaire trop faible (en fermant la
vanne d’air axial) va générer une flamme longue et molle qui est
habituellement inadaptée à un bon fonctionnement du four.
 Une racine de flamme trop chaude (embout axial totalement reculé, un
broyage trop fin du combustible solide pulvérisé, une température d’air
secondaire trop chaude…) réduit la durée de vie des embouts de la
tuyère.
3.3.6.4 Réglage de l’air axial :

L’air radial contrôle l’effet rotationnel de la flamme. Quand l’air radial est réduit,
l’effet rotationnel est réduit et la flamme devient plus mince. Quand l’air radial
(débit ou pression) augmente, l’effet rotationnel augmente et la flamme devient plus
large.
 Soit en agissant sur la pression d’air radial (faire baisser la pression
fera baisser le débit et la vitesse d’éjection). La pression d’air radial
peut être baissée jusqu'à 80 mbar en utilisant la vanne d’air radial.
 En modifiant la section de l’embout radial en avançant ou en reculant
le tube intérieur radial (réduire la section va faire décroître le débit à
pression constante). A l’inverse de l’embout axial, l’embout radial est
fermé (section mini) en position « 20 » et ouvert (section maxi) en
position « 0 ».
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3.3.6.5 La canne fioul ZV2 (pulvérisation par pression):
Cette canne est alimentée depuis le tank existant. Une pompe de transfert envoie
le fioul du tank jusqu’aux pompes de mise en pression qui se trouvent près des
brûleurs.
Le brûleur ZV2 combine l’action de la pulvérisation mécanique et celle d’un fluide
auxiliaire (air comprimé) pour former une émulsion très fine et homogène.
Le fioul est admis dans la partie centrale de l’écrou souder, il traverse l’atomiseur
dans lequel il prends un mouvement de rotation énergique,grâce aux voies
tangentielles qui débouchent sur la chambre d’atomisation, et s’échappe sous
forme de jet pulvérisé par l’orifice de la pastille dans la chambre de l’émulseur.
Le fluide auxiliaire est admis dans le circuit extérieur de l’écrou à souder, il
traverse l’atomiseur, la pastille, et arrive dans la chambre de l’émulseur.
Le fioul finement divisé et le fluide auxiliaire se mélangent intimement pour
produire finalement une émulsion homogène qui s’échappe par les orifices de la
multi buse.
La valeur du débit de fioul est fonction de sa pression d’admission du fioul et de la
pression d’admission du fluide auxiliaire.
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Figure 1: Embout ZV2
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3.3.7 Refroidisseur POLYTRACK®
Le POLYTRACK® est un refroidisseur à clinker à haut rendement.

Pour remplir ces fonctions le plus efficacement possible, le refroidisseur est divisé
en deux zones adaptées aux différentes tâches.
3.3.7.1 Zone 1
La récupération des calories qui doivent être recyclées au four et dans la gaine
d’air tertiaire, se fait dans la zone de récupération grâce à l’air soufflé sous la grille
statique et la grille 1. L’air peut être adapté de manière optimale, suivant la couche
de clinker, sur toute la longueur de récupération, et un maximum d’énergie
thermique peut être récupéré vers le four.
Afin d’éviter toute formation de chandelle, la grille statique est équipé d’un certain
nombre de canons à air. La pression minimale de service ne pourra pas être
inférieure à 7,5 bars.
3.3.7.2 Zone 2
La deuxième partie du refroidisseur qui correspond au concasseur et la grille 2,
est utilisée pour finir le processus de refroidissement du clinker. Le soufflage ce fait
également par des ventilateurs placés sous la grille 2. L’air de soufflage réchauffé
peut être utilisé dans le broyeur cru ou être évacué comme air d’exhaure via
l’installation de dépoussiérage.
A noter que le refroidisseur dispos d’un concasseur placé entre la grille 1 et la

grille 2 servant à broyer les blocs pour mieux les transporter. Cette installation
permet aussi de mieux ventiler le clinker sur la grille 2 en offrant plus de surface de
contacte entre l’air soufflé et le lit de matière.
Le sens de rotation du dernier un rouleau est contraire au sens de la matière de

manière à ce que le clinker soit concasser entre dans l'emprise des rouleaux. En
fonction du nombre de rouleaux, il y a d'autres fentes de tamisage et/ou de
concassage.
Le couple des rouleaux est conçu pour la puissance nécessaire au concassage.

Lorsqu'une paire de rouleaux est bloquée par la rentrée d'un corps étranger (métal)
ou par surcharge, le dépassement du couple limite entraîne le changement du sens
de rotation au moyen d'un manocontacteur. Au bout de peu de temps qui a été
réglé via une minuterie, les rouleaux changent à nouveau leur sens de rotation et
tournent dans le sens de rotation initial. Cette procédure peut se répéter plusieurs
fois afin de dégager la fente de concassage de corps étrangers. Si le concasseur à
rouleaux, après avoir effectué plusieurs changements de sens de rotation, ne
retourne pas en mode normal dans un temps défini, une alarme est déclenchée et
le concasseur à rouleaux s'arrête.
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Lors de la chute du four, la matière se sépare en matière fine et matière
grossière. De ce fait (pertes de charge différentes), l’air de soufflage ne passe pas
de façon homogène à travers le lit de clinker. Ceci peut avoir pour conséquence
que des bandes du lit de clinker ne soient qu’insuffisamment ou pas du tout
parcourues par l’air de soufflage. Les bandes de ce type, appelées RED RIVER, se
produisent généralement sur un côté, au bord de la grille.
Il existe 4 modes de fonctionnement sur le POLYTRACK :
Mode 1 : Mode normal

Tous les tracks se déplacent avec la même distance de 200 mm environ
Mode 2 : Rivière rouge à gauche

Les tracks qui se trouvent du coté gauche du refroidisseur auront une longueur de
déplacement plus petite. Cela, afin de ralentir le clinker dans cette zone et
augmenter le temps de refroidissement. La distance de déplacement du tracks sera
alors de 150mm.
Mode 3 : rivière rouge à droite

Les tracks qui se trouvent du coté droit du refroidisseur auront une longueur de
déplacement plus petite. Cela, afin de ralentir le clinker dans cette zone et
augmenter le temps de refroidissement. La distance de déplacement du tracks sera
alors de 150mm.
Mode 4 : rivière rouge à gauche et à droite

Les tracks qui se trouvent du coté gauche et droit du refroidisseur auront une
longueur de déplacement plus petite. Cela, afin de ralentir le clinker dans cette
zone et augmenter le temps de refroidissement. La distance de déplacement du
tracks sera alors de 150mm.
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3.3.8 Extraction clinker et stockage
L’extraction du clinker du refroidisseur est réalisée par deux transporteurs

métalliques L11.01et L11.04. Ils récupèrent le clinker sortant du refroidisseur et de
l’électrofiltre et l’emmène vers le silo de 60 000 t.
Il est possible pour l’opérateur de dissocier le clinker incuit du clinker de bonne
qualité. Pour cela, il suffit d’activer le mode 2 de la séquence L13-SQ16 (transport
clinker), ce qui placera la matière dans la trémie des incuits. Le débordement vers
la trémie des incuits se fait naturellement par débordement du clinker.
3.3.9 Traitement des gaz et des poussières de l’air d’exhaure du

refroidisseur
Les gaz de l’exhaure du refroidisseur sont refroidis par l’intermédiaire de

l’échangeur air / air K13.09 avant d’être envoyé vers le filtre à manche procédé
E11.31.
L’échangeur est à parcours simple côté air de refroidissement et à parcours

simple côté air de processus; cette configuration limite particulièrement les pertes
de charge et donc les puissances installées.
L’air de refroidissement est poussé dans le faisceau de tubes par une batterie de
ventilateurs axiaux de grand diamètre, ce qui permet de tirer profit, pour la
dispersion, à la fois de l’effet de la radiation et de l’effet de la circulation naturelle de
l’air, réduisant ainsi la puissance absorbée par les ventilateurs.
Le faisceau de tubes est réalisé de façon à ce que chacun des tubes puisse se
dilater indépendamment de tous les autres. Les tubes sont en effet mandrinés à la
plaque à tubes côté chaud, tandis que côté froid, ceux-ci sont maintenus en
position par un système de tenue à lunette (O-Ring + collier de pressage) qui ne
limite pas la possibilité d’expansion. Des éléments d’usure sont enfilés sur la tête
des tubes, pénétrant à l’intérieur de ceux-ci pour lancer le flux et actionne la
protection des surfaces.
L'introduction et la reprise du gaz de processus se font à travers de vastes
chambres, de façon à éloigner le flux principal de l’entrée et de la sortie des tubes.
Cette caractéristique non seulement minimise ultérieurement les dangers
d’abrasion mais réduit les pertes de charge de l’échangeur tout entier. Une ou
plusieurs vannes papillon, du type on-off ou réglable, permettent d’introduire de l’air
ambiant de dilution à l’intérieur de l’échangeur côté sortie, et constituent donc une
protection en cas de conditions de processus particulièrement dures ou de
situations d’urgence.
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3.3.10 Courbes de fonctionnement des ventilateurs procédé
3.3.10.1 Ventilateur final E11.33
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3.3.10.2 Ventilateur Dopol K11.02
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3.3.10.3 Ventilateur V1 soufflage refroidisseur
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3.3.10.10 Soufflage ventilateurs refroidisseur réglage des débits
Formule de conversion pression statique d’aspiration en débit
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3.3.11 Air comprimé
Afin de subvenir aux besoins en air comprimé de la nouvelle ligne de cuisson,

quatre compresseurs seront installés pour alimenter deux circuits d’air sec et non
séché
Les compresseur TB1.01, TB1.02 et TB1.03 sont chargés d’alimenter l’ensemble
du réseau d’air comprimé de la ligne de cuisson. Le réseau d’air est divisé en deux,
un réseau d’air sec et un réseau d’air dit non séché. Le réseau d’air sec alimente
tous les consommateurs de la ligne de cuisson cet air est assaini grâce au sécheur
frigorifique TB1.04. Le réseau d’air normal alimente les canons à air de la ligne de
cuisson.
Les compresseurs TB1.12 est utilisés en secours sur le circuit d’air. Son
démarrage est automatique en cas de défaillance d’un des compresseurs
principaux.
3.3.12 Transport du combustible pulvérulent vers les bruleurs
L’extraction du petcoke depuis les silos de stockage se fait au travers d’un SAS
rotatif muni d’un agitateur avant dosage Schenck de type Coriolis. Le transport du
petcoke pulvérisé vers la tuyère est assuré pneumatiquement par des
surpresseurs.
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3.4 SECURITE TRANSPORT ET STOCKAGE DU COMBUSTIBLE
PULVERULENT
Ce paragraphe à pour objet d’informer les services d’exploitations sur les
conditions de sécurité afin de prévenir de tous risques d’explosions ou d’incendies.
3.4.1 Installations et équipements de sécurité :
Le tableau ci-dessous résume les équipements mis en place de façon spécifique

ou contribuant à la sécurité de la trémie de stockage.
Equipement Equipements de détection Equipements de parade

Silos de Température : 2 Clapets anti-explosion (à re-fermeture)
combustible - sous le toit du silo Trappe à guillotine d’isolement du silo –
pulvérulent - en fond de silo Pilotage par électrovanne
(Equipements Isolement du filtre sur silo (registre piloté
identiques aux Mesure CO sous le toit du silo par une électrovanne)
deux silos Rampe d’arrosage extérieure (sur
existants) Mesure de niveau : réseau incendie)
- Analogique (pesons Inertage automatique ou manuel au CO2
extérieurs) sous toiture
- niveau très haut Fluidisation au C02 par ouverture
manuelle des vannes sur le portique
CO2
Lance et poteau incendie (2 cotés)
L’inertage au dioxyde de carbone et le réseau d’eau incendie pour la trémie sont

raccordés à l’installation existante.
3.4.1.1 Principes de sécurité du silo de combustible pulvérulent :

Paramètres à surveiller
 CO : Seuil d’alerte : 0,3 % soit 3 000 ppm
 CO : Seuil de réaction : 0,4 % soit 4 000 ppm
Actions à conduire
Excès de CO mesuré dans un silo de combustible pulvérulent (seuil de réaction
0,4 %)
 Actions automatiques :
 Arrêt de toute l’installation en amont
Actions manuelles de l’opérateur

 Arrêt complet du filtre sur silo
 Déclenchement à distance de l’inertage du silo.
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3.4.1.2 Ensemble des événements pouvant conduire à des parades incendie
Capteurs de température
Normale Excessive
Température sous le toit du silo ≤ 80 °C 90 °C
Température dans le cône du silo ≤ 80 °C 90 °C
Mesure du monoxyde de carbone (CO)

Etat et seuils Normale Alerte Critique Critique
Manuel Automatique
Sonde mesure CO dans 0 à 0,3 % > 0,3 % ≥ 0,4 % ≥ 0,5 %
silo 0 à 3000 > 3000 ≥ 4000 ppm ≥ 5000 ppm
ppm ppm
Capteurs Tout ou Rien

Normale Excessive
Indicateur ouverture clapet anti explosion sur silo de Fermé Ouvert
houille pulvérulent
Détection incendie dans le local des doseurs Détection
3.4.1.3 Identification visuelle :

Quelle que soit la zone concernée, le constat d’un départ de feu par une
personne se trouvant à proximité constitue un événement pouvant conduire à une
parade incendie.
3.4.2 Procédures atelier en service
3.4.2.1 Principes essentiels

La première action à conduire avant toute parade est d’alerter les cadres de
service et responsable de production de l’événement qui vient de se produire ainsi
que la sécurité.
Toutes les actions réclament l’arrêt de l’alimentation du broyeur. Si l’incident dure

trop longtemps, il est probable que par manque de charbon broyé, le four soit
arrêté.
Le passage du seuil d’alerte fixé pour le taux de CO, ne demande pas d’action
sur la conduite du broyeur et du four mais il faut alerter les opérateurs, rondiers et
cadres de service.
Le déclenchement de l’inertage est prévu en action volontaire dès le passage du
premier seuil critique du taux de CO dans le silo, depuis la salle de contrôle. C’est
uniquement en cas de défaillance de cette action que le recours aux vannes
manuelles sur site sera ordonné par le chef de quart.
Une fois le deuxième seuil critique du taux de CO atteint, l’inertage sera
déclenché de façon automatique, après une alerte sonore en salle de contrôle. Il
sera toutefois possible d’inhiber cet automatisme depuis les écrans de contrôle.
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Dans le même esprit, toutes les actions devant être conduites par « l’opérateur
sur site » le seront sur ordre du chef de quart.
En cas de détection, l’alarme automatique doit être :

 En salle de contrôle : visuelle et auditive, rapidement isolable
 Sur site : auditive, pouvant être coupée depuis la salle de contrôle.
L’ouverture d’un dispositif anti-explosion (clapets sur le silo de charbon

pulvérulent) signifie normalement qu’une explosion d’un nuage de charbon vient de
se produire. Les actions à conduire doivent mettre l’atelier en sécurité, par exemple
(et c’est ce qui figure dans les procédures qui suivent) en appliquant les procédures
en cas de départ de feu. Il est cependant indispensable que l’ouverture effective
des dispositifs anti-explosion soit constatée visuellement par du personnel sur site
avant de lancer un inertage ou l’arrosage à l’eau incendie.
3.4.2.2 Interdictions
Lorsque l’atelier est en service, il est rigoureusement interdit :
 De passer outre les accès sécurisés (et normalement verrouillés)
permettant d’arriver au niveau des clapets anti-explosion,
 D’ouvrir les portes de visite sur le procédé, clapets d’inspection, sous
risque de provoquer une explosion.
 De conduire des travaux de réparation ou d’entretien dans l’atelier ;
notamment toute soudure est interdite et sauf nécessité absolue sera
autorisée par un permis de feu avec une surveillance accrue.
 De fumer et toute action pouvant initier un feu.
3.4.2.1. Silo combustible pulvérulent et doseurs
Evénements à prendre en compte

Constat visuel de départ de feu ou détection Zones Silos et doseurs
incendie
Température sous le toit du silo ≥ 90 °C
Température dans le cône du silo ≥ 90 °C
Indicateur ouverture clapet anti explosion sur silo Ouvert
houille pulvérulent
Sonde mesure CO dans silo > 0,4 % ≥ 0,5 %
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3.4.2.3 Actions à conduire
Temps Evénement Automatique Opérateur sur Opérateur sur

console site
0" Détection du Alarme
défaut
0" Arrêt : Va constater sur
- alim. broyeur place et report en
- broyeur salle de contrôle
15" Arrêt :
- ventilateur
- filtre + vis et sas
- fermeture
registres
5’ Alarme : Arrêt filtre sur silo Inertage CO2 du Démarre les
- température et fermeture vanne silo pompes incendies
d’isolement depuis le local
1er seuil critique (déclenché incendie.
CO uniquement par le Parade incendie si
Taux CO ≥ 0,4 % départ de nécessaire
l’inertage) (lances, eau)
Confirmation
visuelle
- feu
- ouverture clapet
2ème seuil critique Inertage CO2 du

CO silo
Taux CO ≥ 0,5 %
Température fond Poursuite de fluidisation au CO2

de silo ≥ 100°C l’alimentation du par action sur les
four vannes manuelles
dans l’atelier
Température fond Poursuite de Ouverture

de silo ou haut de l’alimentation des électrovanne
silo≥ 150°C fours arrosage extérieur
- des doseurs, silo
- des fours.
20’ Arrêt inertage si
CO ou temp.
descend
Plus de Arrêt complet de
combustible dans l’atelier et des
les silos doseurs -
Surveillance
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3.4.3 Mise en sécurité de l’atelier de stockage combustible pulvérulent
3.4.3.1 Consignes avant démarrage du stockage et du dosage du petcoke
Opérateur sur console Opérateur sur site

Sondes de température en fonction Clapets anti-explosion fermés
Accès à ces clapets verrouillés
Bon fonctionnement des sondes CO Portes de visite fermées.
Niveau du CO2 suffisant Pas de tas de matière dans l’atelier
Bon fonctionnement de l’installation Pas de fuites (air, huile, eau)
Précautions pour l’ouverture des portes

Il ne faut jamais ouvrir les clapets d’inspection pendant la marche du silo. Le
système soumis à une dépression peut provoquer la formation d’un mélange
air/poussière explosif.
3.4.3.2 Les consignes en cas d’arrêt programmé du four supérieur à 24 h.
Consignes :
 Vidanger le silo de houille pulvérulent jusqu’à l’arrêt du four.
 Fermer tous les registres sur le circuit matière
3.4.3.3 Coupure de courant
Consignes opérateurs et rondiers :

 Surveiller l’évolution des paramètres de sécurité (température, CO).
Démarrage du groupe et alimentation de l’installation d’inertage sur le
secouru usine.
 Au-delà de 24h de stockage du combustible broyé sans consommation
dans le four. Inertage préventif au CO2 par le canal de fluidisation.
 Dès qu’un premier seuil est atteint, déclenchement de l’inertage de la
zone concernée.
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3.5 PREPARATION DE LA LIGNE DE CUISSON
La ligne de cuisson sera prête à entrer en production lorsque le séchage du

réfractaire du préchauffeur et celui du refroidisseur aura été réalisé. Lorsque le
broyeur cru aura produit 5000 t de farine et que la zone de cuisson du four aura été
préparée à recevoir la farine.
3.5.1 Séchage des briques du préchauffeur et du refroidisseur
Il faut prévoir 5 jours de séchage pour le préchauffeur et le refroidisseur. Le

séchage de ces deux ateliers est réalisé en même temps et il sera réalisé par une
entreprise spécialisée.
Dans un préchauffeur moderne à cyclones avec plusieurs étages, une grande

quantité de réfractaires peut avoir été installée. La quantité totale de bétons
réfractaires et de mortiers et, en conséquence la quantité d’eau emmagasinée, peut
être très importante dans de telles installations. Cette quantité d’eau doit avoir la
possibilité de se vaporiser lentement pendant la procédure de séchage.
Un mur sera installé à l’entrée du four afin que l’eau qui s’évapore de la zone du
refroidisseur ne vienne en contacte avec les briques du four.
Les trous de ringardage, de regards et les trous d’homme doivent rester fermés
pendant la procédure de séchage et de montée en température. Les registres à
l’alimentation farine des cyclones 5 seront fermés (H11.15 et H11.25).
Il faut également vérifier que toutes les sections de passage sont correctement
dégagées, et que l’échangeur de chaleur a été nettoyé afin d’éviter que des résidus
de matériaux de construction sous quelques formes que ce soit ne provoquent des
perturbations ultérieurement.
Les registres d’air tertiaire seront ouverts (K11.04.09.01/11/21).

La vitesse de réchauffage ne doit pas excéder 5 à 10°C/h. Pendant les deux
premières journées, une température de l’ordre 140 à 150°C sera atteinte dans la
gaine de gaz du cyclone 1 pour le préchauffeur (TI_K11.01KT41 et
TI_K11.01KT62). Pour le refroidisseur la température de référence sera la
température de l’air secondaire (TI_K13.01_LT16). Ce niveau pourra être augmenté
pendant le jour suivant pour atteindre 250°C.
A partir de cette étape, la montée en température est conduite selon un rythme
uniforme jusqu’à la température minimum de 100 °C sur la surface arrière du
garnissage réfractaire. La température à la surface du briquetage ne doit pas
excéder 400°C.
L’objectif de la procédure de séchage sera d’obtenir une température supérieure

à 100°C dans le secteur le plus éloigné des brûleurs. Cela permet d’assurer qu’il y
a certainement plus d’eau résiduelle sur la surface chaude du garnissage
réfractaire. Une température d’environ 300°C sera atteinte dans la zone du
positionnement des brûleurs. Cette température pourra être régulièrement contrôlée
pour le préchauffeur grâce aux thermocouples installés soit en boîte à fumées ou
au cyclone 1. Pour le refroidisseur, on contrôlera la température de l’air secondaire
installée dans le capot de chauffe.
Cimatfa 1 1491 82/128 0

Le séchage complet de l’arrière du garnissage n’est généralement pas terminé
avant la mise en service continu de la ligne de cuisson, parce que pendant le
séchage, et particulièrement dans les zones où le garnissage est épais, il n’est pas
possible d’atteindre 100 °C pour tous les points de mesure.
Les trous d’évaporation sur les toits de cyclones devront être maintenus ouverts
pendant les procédures de séchage et de montée en température ainsi que les
clapets pendulaires sur les chutes matières.
Le registre d’isolement ainsi que le registre d’air frais du préchauffeur seront
ouverts (K11.01.09.01 et K11.01.09.01).
Le séchage et la montée en température sont effectués en utilisant le tirage
naturel du préchauffeur. Si le tirage naturel n’est pas suffisant, le ventilateur final
(E11.33) sera démarré et réglé sur sa vitesse mini.
Les registres d’air frais sur la gaine d’exhaure du refroidisseur et la gaine de gaz
allant au broyeur cru seront ouverts (K13.07et K13.08).
Le ventilateur du brûleur de précalcination sera en marche continu lors du
séchage (K11.03).
Avant de commencer le séchage, on déposera du clinker sur les tracks du
refroidisseur afin de protéger la partie fixe du refroidisseur. On déposera, avant
d’installer le mur à l’entrée du four, 5 t de clinker dans le four afin de protéger les
briques de la zone de cuisson lors du démarrage de la flamme fioul.
3.5.2 Démarrage du broyeur cru et réalisation de la première farine
La première farine sera réalisée lorsque le séchage du préchauffeur et du

refroidisseur sera terminé et que le test des moteurs secourus sur l’atelier de
broyage aura été réalisé.
Les brûleurs qui ont servi au séchage du réfractaire du préchauffeur seront laissé
en en lieu et place. Ils fourniront les gaz nécessaire pour une production d’environ
35% du débit nominal du broyeur cru.
Avant de démarrer le broyeur, le mur sera retiré du four. Les registres d’air frais
(K13.13 / K11.04 / E11.45 / E11.42) seront fermés, ainsi que les registres d’air
tertiaire (K11.04.09.01/11/21)
Vous trouverez dans le paragraphe suivant les séquences qui sont nécessaires
pour réaliser la première farine.
Cimatfa 1 1491 83/128 0

3.5.2.1 L’ordre de démarrage des séquences et les différentes étapes à suivre pour
réaliser la première farine.
Préparation des utilités :
 Démarrer la séquence L19-SQ01 Eau du circuit d’appoint.
 Démarrer la séquence L19-SQ02 Station de pompage 1. On
alimentera le séparateur (5 m3/h) ,le réducteur du broyeur (50 m3 /h) et
les variateurs électrique (11 m3 par variateurs)
 Disponibilité des séquences L19-SQ20 Remplissage réservoir
principal ; L19-SQ04 Tour de refroidissement 1 ; L19-SQ05 Traitement
eau ; L19-SQ03 Pompes de recirculation 1
 Démarrer la séquence L19-SQ17 Air de service.
Préparation du transport farine :

 Démarrer la séquence L12-SQ03 Filtre silo
 Démarrer la séquence L12-04 Alimentation silo (choix silo) <
Préparation du circuit gaz four + broyeur :

 Démarrer la séquence L13-SQ11 Circuit gaz refroidisseur
 Démarrer la séquence L13-SQ01 Ventilateur DOPOL
 La séquence L13-SQ07 brûleur de précalcinateur r est déjà en
marche. Elle a été démarrée avant le séchage du réfractaire.
Consommateurs secourus de l’atelier de broyage :

Il a pour objectif de maintenir un niveau de sécurité de l’atelier en cas de coupure
d’électricité générale.
Cet essai est réalisé avec la séquence L12-SQ10 lubrification galets en
fonctionnement. On coupera l’alimentation électrique de l’atelier. On vérifiera que le
groupe de secours a bien démarré et que les deux moteurs des ventilateurs de l’air
de barrage ont été remis en service automatiquement (E11.22.09.01 et
E11.22.09.02).
Démarrage du broyeur :
Pour le démarrage du broyeur voir le manuel opératoire 1491 CIMATFA 1
Broyeur cru.
Préparation du stockage cru :

 Démarrer la séquence L13-SQ09 Fluidisation chambre de mélange
 Démarrer la séquence L13-SQ10 Fluidisation silo
 Démarrer la séquence L13-SQ08 Alimentation four (en recirculation)
En cas d’arrêt du broyeur les gaz seront refroidis par le registre d’air frais à
l’entrée broyeur (ME_E11.40.09.01).
Si une intervention est programmée dans le broyeur les brûleurs en service dans
la tour seront arrêtés et l’atelier sera refroidi.
Cimatfa 1 1491 84/128 0

3.5.3 La chauffe du four et préparation de la mise en production
Lorsqu’une quantité suffisante de farine a été produite par le broyeur et que le

test des moteurs secourus de l’atelier à été effectué, la chauffe du four peut être
lancée.
3.5.3.1 Consommateurs secourus de l’atelier four

Dans le cas de coupure d’électricité générale, les consommateurs importants de
l’atelier devront garder une certaine autonomie de façon à maintenir un niveau de
sécurité dans l’atelier, risque de casse mécanique en fonction de la charge des
différent équipements ou bien de sur chauffe conséquent à la température du
produit, clinker, farine.
Ce système a pour but d’éviter les incidents et donc réduire le risque d’accidents ;
dû à l’état de fonctionnement des machines lors des arrêts intempestif.
Si l’équipement n’était pas en marche, il ne sera pas démarré automatiquement
en mode secouru.
Si la coupure est générale, un ordre de démarrage sera effectué. Certains
éléments secourus sont démarrés automatiquement, d’autres sont disponibles et
démarrent sur ordre de l’opérateur.
Dém.
N° Item Désignation Equipement Séquence
auto
3 ME_E11.40.09.01
Registre entrée broyeur Moteur L12-SQ01
4 ME_E11.42.09.01
Registre air frais entrée broyeur Moteur L12-SQ01
5 ME_E11.43.09.01
Registre voie directe Moteur L12-SQ01
6 ME_E11.44.09.01
Registre sortie broyeur Moteur L12-SQ01
7 ME_E11.45.09.01
Registre air frais entrée filtre Moteur L12-SQ01
8 ME_E11.46.09.01
Registre recirculation Moteur L12-SQ01
9 ME_E11.48.09.01
Registre Equilibre Gaz Moteur L12-SQ01
10 ME_K11.01.09.01
Registre d'isolement Moteur L13-SQ01
11 ME_K11.01.09.11
Registre d'air frais préchauffeur Moteur L13-SQ01
12 ME_K11.01.09.21
Ventilateur d'auge Moteur L13-SQ04 X
13 ME_K11.03.09.01
Bruleur de précalcination Moteur air primaire L13-SQ07 X
14 EC_K11.07.08.01
Préchauffeur Monte charge L13-SQ01
15 ME_K13.03.09.01
Ventilateur de soufflage V1 Moteur L13-SQ13 X
16 ME_K13.03.09.02
17 ME_K13.03.09.03
18 ME_K12.01.09.01
Ventilateur nose ring Moteur L12-SQ06 X
19 ME_K12.01.09.02
Ventilateur nose ring Moteur L12-SQ06 X
20 ME_K12.01.09.31
Ventilateur Capot Chauffe- Air Tertiaire Moteur L13-SQ04 X
21 ME_K12.02.09.11
Four - Entraînement Moteur vireur L13-SQ05
22 BR_K12.02.09.21
Four - Réducteur Frein L13-SQ05
23 ME_K12.02.09.31
Four - Réducteur Pompe huile réducteur L13-SQ04
24 ME_K12.03.09.11
Chariot support tuyère four Moteur translation L13-SQ06
Ventilateur air de refroidissement X
25 ME_K12.03.09.31 Moteur L13-SQ06
tuyère four
26 ME_K13.01.09.10 Polytrack Ventilateur bull nose L13-SQ13 X
Ventilateur refroidissement
27 ME_K13.02.09.01 Polytrack L13-SQ12
rouleaux X
Ventilateur refroidissement
poutres X
Cimatfa 1 1491 85/128 0

3.5.3.2 Ordre démarrage consommateurs secourus de l’atelier four
N° Item Désignation Equipement Séquence Conditions

Ventilateur air de refroidissement Fin de
1 ME_K12.03.09.31 Moteur L13-SQ06
tuyère four tempo 3s
Fin de
2 ME_K11.03.09.01 Bruleur de précalcination Moteur air primaire L13-SQ07
tempo 5s
Fin de
3 ME_K13.03.09.01 Ventilateur de soufflage V1 Moteur L13-SQ13
tempo 5s
Fin de
tempo 5s
Fin de
tempo 5s
Ventilateur refroidis. Fin de
rouleaux tempo 5s
Ventilateur refroidis. Fin de
poutres tempo 5s
Fin de
8 ME_K11.01.09.21 Ventilateur d'auge Moteur L13-SQ04
tempo 3s
Fin de
9 ME_K12.01.09.01 Ventilateur nose ring Moteur L12-SQ06
tempo 3s
Fin de
10 ME_K12.01.09.02 Ventilateur nose ring Moteur L12-SQ06
tempo 3s
Ventilateur Capot Chauffe- Air Fin de
11 ME_K12.01.09.31 Moteur L13-SQ04
Tertiaire tempo 3s
Fin de
12 ME_K13.01.09.10 Polytrack Ventilateur bull nose L13-SQ13
tempo 3s
Le passage vers le générateur de secours permettra d’alimenter les

consommateurs ci-dessus.
Les registres d’isolement, permettant d’évacuer les gaz, de la tour de
préchauffage devront être fermés de manière à contenir les gaz chauds dans la
tour de préchauffage.
Le registre d’air frais sera alors maintenu ouvert pour introduire de l’air froid dans
les conduites. Cette ouverture va alors permettre de diminuer la température du
mélange gaz air.
Le refroidissement du système a pour objectif de contenir les gaz chauds pour
éviter les dégradations des équipements, tel que les gaines de gaz et les filtres.
Le ventilateur de refroidissement de la tuyère doit continuer à injecter de l’air de
façon à la refroidir le brûleur.
Le chariot permettant de sortir la tuyère doit également continuer à être alimenté
dans le cas critique ou il faudrait la retirer du four pour la préserver.
Quand l’usine fonctionne à sont régime nominal, le refroidisseur contient du

clinker à 1350°C. Lors d’un arrêt pour coupure électrique, ce clinker stagne dans le
refroidisseur et peut endommager les tracks, Pour parer à cette éventualité, il est
primordial que les moteurs des ventilateurs injectant l’air de refroidissement sous
les tracks soient en fonctionnement pour continuer le refroidissement du clinker.
Dans le cas contraire les tracks seraient irrémédiablement endommagées par la
chaleur.
Nous considérerons que les ventilateurs d’air de soufflage du refroidisseur
doivent fonctionner à 30 % de leur débit d’air maximum. En raison de la réduction
du débit de gaz, la puissance consommée sera réduite ce qui assurera un maintient
en marche du générateur de secours.
Cimatfa 1 1491 86/128 0

3.5.3.3 Préparation de la chauffe du four
A ce stade d’évolution du démarrage, on considère que toutes les séquences ont
été vérifiées et validées, que toutes les sondes de température et de pression ainsi
que les analyseurs de gaz et le scanner de virole sont opérationnels et calibrés.
Que la trémie de combustible pulvérulent peut être remplie.
On installera sur la plate forme du brûleur principal des bouteilles de propane en
réserve pour l’allumeur de la tuyère. Ce sont des bouteilles industrielles de 1m50
environ avec une pression de gaz supérieure à 1,5 bars.
Le matériel manuel de nettoyage (lances, flexibles, connections) soit opérationnel
dans les différents étages de la tour.
Toutes les portes principales seront obstruées par des briques afin de protéger
les portes.
Les trous d’évaporation sur les toits de cyclones devront être fermés.
Avant de fermer la porte du four et avant d’allumer la première flamme, on étalera
le clinker sur la zone de cuisson afin de protéger les réfractaires lors du premier
démarrage au fioul.
On peut dire que les séquences suivantes sont déjà en fonctionnement car
l’atelier de broyage est opérationnel :
 Séquence L19-SQ01 Pompe d’appoint
 Séquence L19-SQ20 Remplissage réservoir principal
 Séquence L19-SQ04 Tour de refroidissement
 Séquence L19-SQ05 Traitement eau
 Séquence L19-SQ02 Station de pompage 1
 Séquence L19-SQ03 Pompes de recirculation 1
 Séquence L19-SQ17 Air de service en marche
 Séquence L12-SQ02 Alimentation silo (choix trémie poussières) en
marche
 Séquence L12-SQ01 Circuit gaz broyeur (four seul) en marche
 Séquence L13-SQ01 Ventilateur DOPOL en marche
 Séquence L13-SQ07 brûleur précalcination en marche
 Séquence L13-SQ09 Fluidisation chambre de mélange en marche
 Séquence L12-SQ03 Filtre sur silo en marche
 Séquence L13-SQ10 Fluidisation silo en marche
 Séquence L13-SQ08 alimentation four (avec 60 t/h et en recirculation)
en marche
Les séquences suivantes doivent être démarrées avant de lancer la chauffe:

 Démarrer la séquence L19.09 Fioul léger
 Démarrer la séquence L13-SQ06 brûleur principal
 Démarrer la séquence L13-SQ13 Ventilateur refroidisseur (choix bull
nose sans les ventilateurs du refroidisseur)
Le démarrage de la chauffe du four peut s’effectuer sans les ventilateurs du

refroidisseur et sans le ventilateur d’exhaure du refroidisseur. Voir le paragraphe
suivant pour la position des registres.
La trémie combustible pulvérulent sera remplie à 25% pour cela on démarrera
les séquences suivantes :
 Démarrer la séquence L19-SQ06 Inertage
Cimatfa 1 1491 87/128 0

3.5.3.4 La chauffe du four
Nous maintiendrons une dépression minimum à la sortie du ventilateur DOPOL
K11.02 grâce au ventilateur final E11.33. Le ventilateur DOPOL sera démarré et
ajusté suivant la température à l’entrée du four comme indiqué sur la courbe de
séchage. On essayera de maintenir une dépression au capot de chauffe la plus
faible possible avant de démarrer la flamme au fioul.
L’idée générale est d’avoir toujours assez de dépression aux registres air de
dilution (K11.01.09.11) pour réduire la température du gaz.
Au chauffage du four, les registres d’air tertiaire (K11.04.09.01, K11.04.09.11 et
K11.04.09.21) resteront fermés jusqu’au démarrage de l’alimentions au four. Le
registre d’air frais K13.13 sera fermé pendant toute la période jusqu’à l’activation
du refroidisseur et le registre d’air frais K11.01.09.11 sera ouvert jusqu’au
démarrage des ventilateurs du refroidisseur.
Pour la chauffe du four, nous utiliserons la sélection marche directe. Les registres
entrée et sortie broyeur (E11.40 et E11.44) seront fermés.
Dans le préchauffeur, le registre prise d’air frais K11.01.09.11 sera ouvert à 100%
et le registre d’isolation K11.01.09.01 sera ajusté pour maintenir la dépression
voulue dans la tour de préchauffage et pour éviter une accumulation de CO dans la
tour.
Lorsque que toutes ces conditions sont remplies, on peut démarrer la séquence
flamme fioul au brûleur principal et on préparera les séquences pour la rotation du
four:
 Démarrer la séquence L13-SQ04 Auxiliaires four

 Démarrer la séquence L13-05 Entraînement four (choix vireur)
Après le démarrage de la flamme (si on a utilisé l’allumeur), il faudra reculer

l’allumeur de 1,5m après son utilisation afin de ne pas brûler les électrodes.
Au fur et à mesure de l’augmentation du débit de combustible, les registres sur
l’air radial et axial devront progressivement être ouverts. La pression sur l’air axial
sera aussi augmentée progressivement jusqu’à atteindre une pression de marche
de 400mmbar.
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Dépression à maintenir
constante -2 à -5 mmCE
0%
0%
100%
Flux gazeux
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8%
100 %
0% 0%
0%
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A partir de la deuxième journée de chauffe, les ventilateurs du refroidisseur seront
démarrés et ajustés à 30% de leur vitesse maximale. Le registre d’air frais K13.13
sera fermé.
Les séquences suivantes devront être démarrées :
 Démarrer la séquence L13-SQ11 Circuit gaz refroidisseur
 Démarrer la séquence L13-SQ13 Ventilateur refroidisseur (30% de la
vitesse soit 500 t/min)
 Démarrer la séquence L13SQ16 Transport clinker (choix vers trémie
des incuits)
La boucle de régulation du capot de chauffe sera démarrée et ajustée afin

d’obtenir une dépression entre -2 et -4mm CE.
La position du registre K13.11 (ZI_K13.11_LZ02) est régulée par la pression du
capot de chauffe (PIC_K12.01_LP10).
 Si la pression est trop élevée, une consigne (OI_K13.11_LO17) de
fermeture est appliquée.
 Si la pression est trop basse, une consigne d’ouverture est appliquée
au registre.
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Rev.
0
92/128
FOUR 5 - COURBE DE CHAUFFE -
Page
1050
1000 Température boîte à fumées et rotation auxiliaire four Alimentation
Numéro affaire :
950
1491
Les quatres premières heures sans rotation du four 60 t/h à 980°C
900 t < 300 Rotation de 170s chaque 1 h
850 300 < t < 400 Rotation de 170s chaque 30 min
Figure 2: Courbe de chauffe sur 48h

alimentaion de la
T em pérature boîte à fum ées

700 650 < t < 800 Rotation de 170s chaque 10 min houille à 650°C
650 t > 800 auxiliaire en continue
600 En cas de pluie auxiliaire en continue 5 tonnes de
550
farine à 600°C
500
Cimatfa 1
450
400
Affaire
350
300
250
200
150
100
50
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47
Heures
Lorsque la température aura atteint 600 °C à la boite à fumées, on alimentera le
four avec 5 tonnes de farine afin de préparer la zone de cuisson pour cela on
démarrera les séquences suivantes :
 Démarrer la séquence L13-SQ12 GRILLES refroidisseur
 Démarrer la séquence L13-SQ02 Ringardage TOUR
 Démarrer la séquence L13-SQ05 Entraînement four (choix moteur
principal)
 Démarrer la séquence L13-SQ08 Alimentation four (choix four 5mn à
60 t/h)
Après avoir alimenté 5 t au four, le moteur principal peut être arrêté et le cycle de
virage peut recommencer. Les tracks peuvent aussi être arrêtés.
Lorsque la température aura atteint 650°C à la boîte à fumées, on alimentera le

brûleur du four en combustible pulvérulent, on démarrera la séquence suivante :
 Démarrer la séquence L13-SQ20 Alimentation brûleur principal
3.5.3.5 Préparation de la mise en production

Les bon critères pour déterminer le moment adéquat à l'envoi de matière à
travers le circuit est la température à l'entrée four (KT19) et celle des gaz sortie
cyclone 5 (KT08). On considère que nous sommes près lorsque la température est
supérieure à 900°C en boite à fumées et supérieure à 800°C au cyclone 1.
Avant de prendre la décision d’alimenter le four, il est important de réaliser les
contrôles suivants:
La zone de cuisson :
Avant de lancer l’alimentation du four, un contrôle visuel de la zone de cuisson
devra être fait. Cette dernière devra être bien rayonnante, d’une couleur jaune
orangée. La température du pyromètre de zone est également un bon indicateur de
l’état de la zone de cuisson mais ne remplace pas un déplacement sur place.
La vitesse du four :
Juste avant d’alimenter le four, le moteur principal sera démarré à la vitesse
minimum (0,6 t/min).
Le préchauffeur :
Une vérification des clapets pendulaires du préchauffeur devra être faite afin de
s’assurer qu’ils sont en positions fermées, et libres de tout blocage.
Un contrôle de la fermeture de toutes les portes et ouvertures de nettoyage devra
être effectué.
Les séquences suivantes devront être opérationnelles.
 Démarrer la séquence L13-SQ03 Canons à air préchauffeur
 Démarrer la séquence L13-SQ07 brûleur précalcinateur (avec un débit
de 0 t/h)
L’alimentation :
La séquence L13-SQ08 alimentation four (avec 60 t/h et en recirculation) sera en
marche et prête à alimenter le four sans perdre le temps de chargement du circuit
transport (aéroglissières et élévateurs).
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Le circuit gazeux :
Le circuit gazeux sera en position " Marche direct ", avec un tirage minimum dans
la tour de préchauffage.
Le ventilateur de tirage du préchauffeur DOPOL K11.02 sera réglé à environ 250
tr/min (vérifier le % d’oxygène et de CO dans le préchauffeur).
Le clapet d’air frais K11.01.09.11 sera ouvert à 100%
Le registre d’isolement K11.01.09.01 sera ouvert suffisamment afin de garantir la
présence d’oxygène et éviter l’apparition de CO dans la tour de préchauffage.
Nous maintiendrons une pression capot de chauffe PIC_K12.01_LP10 entre –2 et
–4 mm CE.
Note :
il est important de ne pas tirer les gaz à travers le système prématurément. Si le
tirage est trop important, la chaleur emmagasinée dans le four s ‘en ira vers le
préchauffeur, causant ainsi un refroidissement de la zone de cuisson et un
échauffement des gaz sortie préchauffeur. Une telle situation précipitera la mise en
alimentation du four et provoquera une production d’incuits.
Le refroidisseur
Tous les ventilateurs du refroidisseur seront en marche au débit minimum, c'est-
à-dire à 500 t/min.
Tous les tracts seront en marche et à la vitesse minimum c'est-à-dire à 3 c/min.
La séquence des canons à air sera opérationnelle :
 Démarrer la séquence L13-SQ14 Canons à air refroidisseur
Le bruleur principal
La boucle de régulation sera actionnée avec une consigne de pression de 400
mbar sur l’air axial du brûleur et les registres ouverts à 100% sur l’air axial et radial.
La vitesse SI_K12.03_LS12 est fonction de la consigne OI_K12.03_LO08 régulée
par la pression de sortie PIC_K12.03_LP70. Si la pression est trop basse le
surpresseur augmente sa vitesse et inversement.
Cimatfa 1 1491 94/128 0

3.6 ALIMENTATION ET CONDUITE DE L’ATELIER FOUR
3.6.1 Alimentation du four
3.6.1.1 Le circuit gazeux

Lorsque la décision est prise d’alimenter, le registre d’isolement de la tour sera
ouvert à 100% (K11.01.09.01) et le clapet d’air frais sera fermé (K11.01.09.11). La
vitesse du ventilateur de tirage sera augmentée (environ 400 t/min) pour maintenir
des conditions oxydantes dans le système (interaction avec les débits gaz) et une
dépression en boite à fumée d’environ – 4 mmCE (interaction avec le débit de
matière).
3.6.1.2 Bruleur principal

On augmentera la quantité de combustible suivant le tableau ci-apès. Ces valeurs
pourront être modifiées lors de la mise en route.
Le doseur petcoke ajuste le débit alimentation charbon FICN_S14.04_LF08 en

fonction de la consigne de débit OI_S14.04_LO14, donnée par l’opérateur, en
agissant sur la consigne de vitesse du sas doseur.
Si le débit est trop faible, la vitesse du sas est augmentée. Inversement, si le
débit est trop important, la vitesse du sas est diminuée.
3.6.1.3 Le refroidisseur
La sélection de la table de soufflage sera actionnée. Les débits des ventilateurs
seront ajustés en fonction de la consigne alimentation four OI_H11.08_H001. Les
valeurs de débit sont fournies dans le tableau ci-dessous. Ces valeurs pourront être
modifiées lors de la mise en route.
3.6.1.4 L’alimentation
Le choix de la farine vers four de la séquence L13-SQ08 sera sélectionné et la
séquence redémarrée. Le volet H11.17 basculera en charge pour diriger la farine
vers le four.
Dans un premier temps, nous alimenterons le préchauffeur par l’étage 1 même si
le taux d’humidité de la matière à l’alimentation du broyeur cru est élevé. Cela afin
de mieux contrôler lors des premiers démarrages la température sortie
préchauffeur.
Dés le basculement de la farine vers le four, la boucle de régulation
(OI_H11.14_HO04) du sas rotatif H11.14 sera actionné.
Nota : La consigne de débit farine donnée par l’opérateur est limitée aux
valeurs suivantes:
Minimum : 50t/h
Maximum : 300t/h
Lorsque l’alimentation four est arrêtée (passage en recirculation), la consigne de
débit est forcée au minimum soit 50t/h (cela a pour effet de réduire le soufflage
refroidisseur lorsque la table de soufflage est sélectionnée).
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3.6.1.5 Le précalcinateur
Dès que la séquence d’alimentation vers le four est opérationnelle, le débit
charbon passera automatiquement au débit minimum (2 t/h). Cette consigne peut à
tout moment être modifiée par l’opérateur.
Avant d’augmenter le débit farine, il est impératif de stabiliser la température à la
sortie des gaz du cyclone 5 entre 880 et 900°C. Il faudra donc augmenter le débit
du brûleur de précalcination pour atteindre la température voulue assez rapidement
mais en évitant une montée de CO dans le préchauffeur. Un tableau ci-dessous
aidera l’opérateur pour un premier démarrage. Les valeurs pourront être modifiées
lors de la mise en route.
3.6.1.6 La vitesse du four

La vitesse du four sera augmentée proportionnellement au débit du four. Il est
important d'augmenter la vitesse du four régulièrement et de ne pas la laisser
prendre du retard sur sa valeur "théorique" à un débit donné. En effet, il faut dès le
départ éviter de remplir le four, il sera d'autant plus facile à gérer par la suite. Les
valeurs de vitesse du four sont données dans le tableau et pourront être modifiées
lors de la mise en route.
3.6.1.7 Le refroidisseur
La vitesse des tracks sera gérée manuellement. On gardera la vitesse minimum
jusqu'à l’arrivé du clinker dans le refroidisseur. En fonction de la pression de
régulation PI_K13.03_LP02, on augmentera la vitesse de grille jusqu'à atteindre la
couche optimum de clinker sur les tracks. On peut dire que la couche de clinker est
optimum lorsque nous avons le maximum de récupération de chaleur qui part vers
le four et l’air tertiaire.
L’opérateur à la possibilité de réduire ou d’augmenter le débit des ventilateurs

d’une même grille en paramétrant un pourcentage de fonctionnement par grille. En
marche normale, ce paramètre est égal à 100%.
L'installation étant prévue pour une certaine charge, les volumes de gaz, leurs
vitesses ainsi que les mouvements de matière dans les cyclones seraient hors des
limites d'utilisation, et le système ne pourrait trouver un quelconque équilibre.
Il est donc important de passer ces régimes transitoires à faible alimentation
assez rapidement, sans pour autant se précipiter. Arriver au débit nominal d'un four
ne se fait pas en une heure et demande une attention soutenue à de nombreux
paramètres, surtout dans le cadre de l'utilisation de combustibles peu réactifs.
L'augmentation de production du four se fera en fonction des conditions de celui-
ci. Les températures du préchauffeur, l'ampérage du moteur four, les analyses
chimiques du clinker et l'aspect de la zone de cuisson sont autant de facteurs
pouvant déterminer la santé du four. La première caractéristique à donner à la
conduite d'un four est la stabilité. Ce n'est qu'en effectuant de petites actions à des
moments choisis qu'on pourra arriver à un régime de production stable. Le suivi des
courbes des paramètres de conduite et de la chimie aidera l'opérateur à choisir les
moments clefs où il devra agir.
Cimatfa 1 1491 96/128 0

Au fur et à mesure que le débit du four augmente, il est important de conserver
certaines lignes de conduite.
Par exemple:
La vitesse du four doit augmenter proportionnellement à l'alimentation et de
manière modérée afin de conserver son taux de remplissage, le pourcentage de
combustible utilisé à la précalcination doit augmenter au fur et à mesure que le
débit augmente. Le tirage des gaz doit être cohérent avec une bonne combustion
aux brûleurs mais sans trop d'excès d'oxygène. Le soufflage du refroidisseur doit se
faire proportionnellement à l'alimentation four.
Alimentation four avec 100% de Petcoke

Le tableau ci-dessous est un guide pour les premiers démarrages du four.
Les valeurs peuvent être ajustées lors de la mise en route en fonction de la
qualité du clinker et de l’état du four.
Facteur Clinker : 1,625

Précalcinateur et four : 100% petcoke (7600 kcal/kg)
Alim.four Clinker Vitesse Four Précalcinateur Total consommation

four (kg/h) (kg/h) calorifique
t/h t/jour tr/min Petcoke Petcoke Kcal/kg Précalcinateur
%
70 1032 0,6 6100 3500 1697 36
80 1176 0,8 6100 3500 1488 36
90 1329 1 6100 3600 1340 37
100 1465 1,3 6100 3800 1233 38
110 1610 1,4 6200 4000 1157 39
120 1776 1,7 6300 4400 1098 41
130 1920 1,9 6400 4700 1054 42
140 2064 2,1 6400 5000 1007 44
150 2208 2,3 6400 5300 970 45
160 2363 2,5 6500 5600 938 46
170 2510 2,7 6500 5900 897 47
180 2660 2,9 6500 6100 865 48
190 2808 3,1 6600 6500 851 49
200 2952 3,3 6600 6700 821 50
210 3096 3,5 6600 7000 801 51
220 3240 3,7 6600 7300 782 52
230 3397 3,9 6400 7800 760 54
240 3545 4,1 6200 8000 730 56
250 3696 4,3 6300 8200 715 56
260 3840 4,5 6400 8300 698 56
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3.6.2 Nominal du four
Tant que le four est en montée de régime, il n'y a pas d'optimisation possible à
proprement parler; les différents paramètres de vitesse et de débit sont ajustés
dans l'ordre de grandeur des documents joints. En outre, le temps de montée en
régime ne peut pas, pour un premier démarrage, être établi de façon certaine. En
effet, les phénomènes régissant un four sont très lents et il faut attendre plusieurs
heures avant d'observer les conséquences d'une action. Une montée en régime
mal gérée ou trop rapide pourra engendrer un refroidissement du système et un
effondrement de la production. Les aléas liés aux équipements et à la composition
chimique de la matière détermineront le temps nécessaire pour atteindre le
nominal.
Une bonne conduite d'installation se résume à une bonne compréhension des
phénomènes ainsi qu'à une bonne anticipation de ces derniers.
Note:
La formation de croûtage est primordiale lors de cette phase de démarrage. Sa
formation peut être rapide, mais plus que la rapidité, c'est sa stabilité qui compte.
Cette stabilité est en premier lieu liée à la stabilité chimique de la farine et à la
conduite. Tant que le croûtage n'est pas fait, la conduite du four doit être tempérée
et le scanner contrôlé fréquemment.
On pourra mettre en place toutes les régulations décrites ci-dessus.
3.6.3 Arrêt intempestif

Nous considérons un arrêt intempestif du four comme un arrêt de la commande
principale du four.
3.6.3.1 Ordre des actions à réaliser
1. Arrêter l’alimentation du four (séquentiel), basculement en mode recirculation.

2. Le brûleur du précalcinateur s’arrêtera automatiquement.
3. Le ventilateur d’air primaire de la tuyère du précalcinateur restera en
fonctionnement pendant au moins 24 h jusqu’à refroidissement complet du four
4. Arrêter le brûleur principal (choix opérateur en fonction des conditions du four
et du temps de l’arrêt), ou réduire le débit du combustible.
En cas d’arrêt Le ventilateur d’air primaire de la tuyère four restera en
fonctionnement pendant au moins 24 h jusqu’à refroidissement complet du four
5. Baisser la vitesse du ventilateur de tirage de la tour au minimum
6. Démarrer le moteur de virage du four en continue
Mettre le four en ‘‘cocotte’’ afin de conserver les températures de la tour et du

four.
7. Ouvrir complètement le registre d’air frais sortie tour
8. Fermer le registre d’isolement de la tour à environ 5 à 10% d’ouverture
9. Fermer les registres d’air tertiaire
10. Baisser la vitesse des ventilateurs de soufflage du refroidisseur (séquentiel
suivant la table de soufflage)
Cimatfa 1 1491 99/128 0

Conserver toutefois un débit minimum de sorte à refroidir le clinker qui sort du
refroidisseur
11. Baisser la vitesse des grilles du refroidisseur en manuel
De sorte à ralentir le clinker pour bien le refroidir
12. Baisser la vitesse du ventilateur de sortie des gaz du refroidisseur tout en
conservant une dépression au capot de chauffe (-2 à -4 mmCE)
En cas d’arrêt volontaire pour une opération de maintenance ou autre, le four

pourra être refroidis plus vite en conservant une vitesse des ventilateurs de
soufflage plus importante, et en ouvrant le registre d’isolement de la tour à 20/25 %.
3.6.3.2 Moteur de virage four
Simultanément aux opérations citées ci-dessus, le moteur de virage sera

commandé de façon à ce que le four soit vidé de son contenu, tout en assurant la
cuisson de la matière restante, par prolongation du cycle de cuisson.
En cas de pluie à partir de l’arrêt : Virage en continue
1ère heure après arrêt : Virage en continue

2ème heure après arrêt : Virage de 170s toutes les 10 min
5ème à 8ème heure après arrêt : Virage de 170s toutes les 30 min
Température virole >100°C Virage de 170s toutes les 60 min

Température virole <100°C Arrêt du moteur de virage
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3.7 LES SEQUENCES DE L’ATELIER
3.7.1 Liste des groupes logiques.

Groupe logique 10 : Transport matières premières ;
Groupe logique 11 : Alimentation matière cru ;
Groupe logique 12 : Broyage matière cru ;
Groupe logique 13 : Ligne de cuisson ;
Groupe logique 14 : Alimentation clinker ;
Groupe logique 15 : Broyage ciment ;
Groupe logique 16 : Expéditions ;
Groupe logique 17 : Broyage charbon ;
Groupe logique 18 : Cendres volantes ;
Groupe logique 19 : Utilités ;
3.7.2 Liste des séquences relatives à l’atelier.

L13.01 Ventilateur DOPOL
L13.02 Ringardage tour de préchauffage
L13.03 Canons à air tour
L13.04 Auxiliaires four
L13.05 Entraînement four
L13.06 Brûleur principal
L13.07 Brûleur pré calcination
L13.08 Alimentation four
L13.09 Fluidisation chambre de mélange
L13.10 Fluidisation et extraction silo
L13.11 Circuit gaz refroidisseur
L13.12 Grilles refroidisseur
L13.13 Ventilateurs refroidisseur
L13.14 Canons à air refroidisseur
L13.15 Ventilateurs de zones
L13.16 Transport clinker stockage
L13.17 Extraction trémie incuits
L13.18 Concasseur
L13.18 Alimentation brûleur principal
L13.18 Alimentation précalcinateur
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3.7.3 Liste des équipements par séquence
3.7.3.1 L13.01 Ventilateur DOPOL
3.7.3.2 L13.02 Ringardage tour de préchauffage
3.7.3.3 L13.03 Canons à air tour
3.7.3.4 L13.04 Auxiliaires four
3.7.3.5 L13.05 Entraînement four
3.7.3.6 L13.06 Brûleur principal
3.7.3.7 L13.07 Brûleur pré calcination
3.7.3.8 L13.15 Ventilateurs de zones
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3.7.3.9 L13.08 Alimentation four
3.7.3.10 L13.09 Fluidisation chambre de mélange
3.7.3.11 L13.10 Fluidisation et extraction silo
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3.7.3.12 L13.11 Circuit gaz refroidisseur
3.7.3.13 L13.12 Grilles refroidisseur
3.7.3.14 L13.13 Ventilateurs refroidisseur
3.7.3.15 L13.14 Canons à air refroidisseur
3.7.3.16 L13.16 Transport clinker stockage
3.7.3.17 L13.18 Concasseur
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3.7.3.18 L13.17 Extraction trémie incuits
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3.7.3.19 L13.18 Alimentation brûleur principal
3.7.3.20 L13.18 Alimentation précalcinateur
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Ordre de démarrage des séquences
3.7.3.21 L13.01 : Ventilateur DOPOL

Sur ordre de démarrage de la séquence, le ventilateur DOPOL K11.02 démarre à
sa vitesse minimum 20% de la vitesse nominale.
L’opérateur fixe le pourcentage d’ouverture du registre d’isolement K11.01.09.01
et du registre d’air frais K11.01.09.11.
Lors d’un démarrage de la séquence pour réchauffage du four, le registre d’air
frais K11.01.09.11 sera généralement ouvert à 100% Le registre d’isolement
K11.01.09.01 sera ouvert au minimum tout en observant la valeur de CO sortie tour
donnée par l’analyseur AI_K11.01_KA02. En effet, une valeur de CO trop
importante (supérieure à 0,8%) arrête des séquences L13-SQ06 (brûleur principal)
et L13-SQ07 (brûleur précalcination).
3.7.3.22 L13.02 Ringardage tour de préchauffage

N° Désignation ITEM Conditions
1 EV ringardage précalcinateur SV_K11.01.18.15 Fin de tempo
2 EV ringardage précalcinateur SV_K11.01.18.14 Fin de tempo
SV_K11.01.18.13
3 EV ringardage cyclones 1.1 et 1.2 Fin de tempo
SV_K11.01.28.13
SV_K11.01.18.12
SV_K11.01.28.12
SV_K11.01.18.11
SV_K11.01.28.11
SV_K11.01.18.23
SV_K11.01.28.23
EV ringardage cyclones 2.1 et 2.2 SV_K11.01.18.22
7 Fin de tempo
SV_K11.01.28.22
EV ringardage cyclones 2.1 et 2.2 SV_K11.01.18.21
8 Fin de tempo
SV_K11.01.28.21
SV_K11.01.18.33
SV_K11.01.28.33
SV_K11.01.18.32
SV_K11.01.28.32
SV_K11.01.18.31
SV_K11.01.28.31
SV_K11.01.18.44
SV_K11.01.28.44
SV_K11.01.18.43
SV_K11.01.28.43
SV_K11.01.18.42
SV_K11.01.28.42
SV_K11.01.18.41
SV_K11.01.28.41
SV_K11.01.18.53
SV_K11.01.28.53
SV_K11.01.18.52
SV_K11.01.28.52
SV_K11.01.18.51
SV_K11.01.28.51
SV_K11.01.18.54
SV_K11.01.28.54
20 Retour en 1
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La machine reflète l'état de la technique et est conforme aux règles et techniques

2.2 MODIFICATIONS ET PIECES DE RECHANGE

Pour des raisons de sécurité, les transformations et modifications sans accord

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L'exploitation de la machine ne doit être assurée que par du personnel qualifié et

2.4 DEMONTAGE ET EVACUATION DES RESIDUS

2.5 FORMES ET SIGNIFICATION DES SIGNALISATIONS

Vous trouverez dans les manuels machine et opératoires de POLYSIUS S.A.S

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Signalisation générale d'une zone de danger

Signalisation de danger de courants électriques

Signalisation de danger de matières radioactives et

Signalisation de danger de matières explosives

Signalisation de danger de matières inflammables

Signalisation de danger de matières explosives

Signalisation de danger de matières toxiques

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3.1.1 Liste des équipements par atelier

N°Atelier Nom atelier item désignation

01/02 Silo d’homogénéisation

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Flow Sheet correspondant :

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Flow Sheet correspondant :

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Flow Sheet correspondant :

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Flow Sheet correspondant :

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Flow Sheet correspondant:

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Flow Sheet correspondant :

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