Sistema Embobinado Frenado

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INSTITUT TECHNOLOGIQUE DU COSTA RICA

ÉCOLE D'INGÉNIERIE ÉLECTROMÉCANIQUE
CARRIÈRE : INGÉNIERIE DE MAINTENANCE INDUSTRIELLE
PRATIQUE SPÉCIALISÉE POUR OPTER POUR LE
DIPLÔME D'INGÉNIEUR EN
MAINTENANCE INDUSTRIELLE
PROJET : CONCEPTION DE MACHINES

ENROULAGE POUR CÂBLE ET MACHINE
AUXILIAIRE DE FREINAGE
ÉTUDIANT:
EDUARDO TREJOS CORDERO
200429088
II SEMESTRE 2014
Carrière évaluée et accréditée par :

• Bureau canadien d'accréditation des ingénieurs
• Bureau canadien d'accréditation
programmes d'ingénierie
BCAPG
Guide du professeur
Ingénieur Christopher Vega Sánchez
Conseiller industriel
Ingénieur José Herrera.
Tribunal d'instruction
Ingénieur Manuel Mata
Ingénieur Carlos Otárola

Informations sur les étudiants et les entreprises
• Nom : Eduardo Trejos Cordero.
• Numéro d'identification : 206120159.
• Carte TEC : 200429088.
• Adresse de votre résidence pendant les heures de classe : San Francisco Heredia, Costa Rica, 150
mètres à l'ouest de l'école San Francisco de Heredia.
• Téléphone pendant les heures de classe : 60678660.
• Courriel : eduardo.trejos@hotmail.com
Renseignements sur le projet
• Nom : Conception d'une bobineuse ayant la capacité de stocker 1 km de
Câble AAAC et conception d'une machine auxiliaire avec frein intégré.
• Professeur consultatif : ingénieur Christopher Vega Sánchez.
• Horaire de travail des étudiants : du lundi au jeudi de 8h00 à 17h00
Informations sur la société
• Nom : ESPH.
• Zone : Fátima, Heredia.
• Adresse : Diagonale de la Place des Sports Fátima Heredia – Canton Central.
• Téléphone : 25623774.
• Activité principale : Éclairage public et reconstruction du réseau électrique.

Dévouement
À mes parents, Eduardo Trejos Benavides et Anabelle Cordero Salas, pour leurs innombrables sacrifices,
votre soutien inconditionnel et pour toujours me guider avec un exemple de travail acharné et de dévouement.
À mon frère Esteban Trejos Cordero, pour son soutien et sa camaraderie pendant toutes ces années. À
ma famille en général pour avoir toujours eu confiance en mes capacités et m'avoir offert des mots d'encouragement.
Soutien inconditionnel de Viveka Retana Navas, pour elle toute mon admiration et mon respect.
Table des matières
Index des figures............................................................ ................................................... .. ........... 9
Index du tableau................................................. . .................................................................. . ......... onze
1 Présentation de l'entreprise.................................................. ................................................... .. 14
2 Contexte et situation actuelle............................................................ .................................. 14
3 Justification du projet ............................................................ ... ........................................ quinze
4 Objectifs................................................................. .................................................................. .............. 16
4.1 Objectifs généraux................................................................ .................................................. ... 16
4.2 Objectifs spécifiques ............................................................ .................................................. .17
5 Portée du projet ...................................................... ..................................................... ... 17
6 Limites du projet............................................................ ................................................... 18
7 Développement de la conception de la bobineuse .............................................. .... 19
7.1 Organigramme de conception.................................................. .................................................. .19
7.2 Exigences du projet ............................................................ . ....................................... vingt
7.2.1 Exigences fonctionnelles.................................................. .... ............................................ vingt
7.2.2 Exigences en matière de sécurité.................................................. ... ........................................... vingt
7.2.3 Exigences de conception.................................................. ..................................................... . vingtetun
7.2.4 Exigences économiques.................................................. ...... ........................................... vingt un
7.3 Propositions de conception............................................... .................................................. . . vingtetun
7.3.1 Évaluation des propositions.................................................. ..................................................... ..... 22
7.3.2 Sélection de la proposition de conception ............................................ ................................................. 2. 3
7.4 Conception de la machine à enrouler les câbles .............................................. . ................ 24
7.4.1 Enquête préliminaire pour déterminer les paramètres de la machine .......................... 28
7.4.2 Caractéristiques mécaniques du conducteur AAAC de type « Canton » ....................................... ...... 29
7.4.3 Calcul mécanique des flèches et des tensions ............................................ .................................. 30
7.4.4 Calculs correspondant à un câble conducteur AAAC de taille « Canton » ....... 32
7.4.5 Conception du tambour............................................ ..................................................... ... .......... 37

7.4.6 Détermination de la puissance requise de l'équipement ............................................ ... .............. Quatre cinq
7.4.7 Conception du système de transport de puissance.................................................. ....... ................... 46
7.4.8 Conception de l'arbre principal ....................................... . .................................................................. . ..55
7.4.9 Conception de cale............................................................ ....................................................... .................... 70
7.4.10 Conception de la bague de retenue.................................................. ....................................................... .74
7.4.11 Conception des roulements.................................................. ..................................................... ... 76
7.4.12 Fixation du câble au tambour .................................................. .................................................. 76
7.4.13 Système hydraulique .................................................. ....................................................... ...... ....... 79
7.4.14 Conception finale de la bobineuse.................................................. ....... ....................... 87
8 Développement de la conception de la machine de freinage auxiliaire.................................................. ........... 87
8.1 Organigramme de conception.................................................. .................................................. .87
8.2 Exigences du projet ....................................................... .................................................. 88
8.2.1 Exigences fonctionnelles.................................................. ....................................................... 88
8.2.2 Exigences de sécurité.................................................. ................................................... 89
8.2.3 Exigences de conception.................................................. ..................................................... .89
8.2.4 Exigences économiques............................................................ ....................................................... 90
8.3 Propositions de conception.................................................. .................................................. ..90
8.3.1 Évaluation des propositions.................................................. ..................................................... ..... 91
8.3.2 Sélection de la proposition de conception ............................................ ................................................. 91
8.4 Conception de la machine de freinage auxiliaire.................................................. ....................................... 92
8.4.1 Schémas de corps libres et analyse statique de l'arbre.............................................. .............. ..............95
8.4.2 Analyse des charges et efforts présents............................................ ........... ....................... 96
8.4.3 Conception de l'arbre principal de la machine auxiliaire.............................................. ............ ....................... 99
8.4.4 Couple maximal............................................................ ..................................................... ............... 100
8.4.5 Conception de la cale pour la section de freinage .................................. .................................... 102
8.4.6 Conception de la bague de retenue dans la section de freinage.................................. ........... ........ 105
8.4.7 Conception du bras d'impulsion ............................................ .................................................... 107
8.4.8 Conception d'un système de freinage à sabot........................................... ....................................... 109
8.4.9 Conception finale de la machine de freinage auxiliaire............................................ ........................... 115
9Budget................................................................. .................................................................. ...... 115
9.1 Répartition des coûts............................................................ .................................................. ...116

9.1.1 Conception de la machine .................................................. .. .................................................................. .. .. 116
9.1.2 Système hydraulique .................................................. ....................................................... ...... ....... 117
9.1.3 Matériaux des machines .................................................. .. ...................................................... 118
9.1.4 Coût de fabrication .................................................. .............. .................................................... .............. ..... 118
9.1.5 Coût total .................................................. .............. .................................................... .............. ................... 118
10 Retour sur investissement .............................................................. ....................................................... ....... 119
11Conclusions................................................. .................................................................. ...120
12 Recommandations................................................. ............................................ 120
13 Bibliographie................................................................ .................................................................. ...... 121
14 Annexes ............................................................ .................................................................. ....... 122
Annexe 1 Bobineuse. Vérification du diamètre choisi pour la section
du roulement............................................................ .................................................. .................. 122
Annexe 2 Bobineuse. Estimation du nombre de cycles jusqu'à la rupture de l'arbre
à cause de la fatigue 126
Annexe 3 Bobineuse. Analyse de la concentration des contraintes dans le sillon
De l'anneau 128
Annexe 4 Bobineuse. Calcul de la charge dynamique pour le choix du
portant 130
Annexe 5 Bobineuse. Conception du tambour et analyse du soudage...... 132
Annexe 6 Bobineuse. Dimensionnement du fût et analyse du
pression exercée par le câble sur sa surface ............................................ ................................. 138
Annexe 7 Machine de freinage auxiliaire. Vérification du diamètre et du facteur
sécurité 150
Annexe 8 Machine de freinage auxiliaire. Analyse de la concentration des contraintes dans le
rainure annulaire .................................................. .................................................. .................................. 151
Annexe 9 Machine de freinage auxiliaire. Calculs du système de freinage à sabot ........ 153
Annexe 10 Machine de freinage auxiliaire. Analyse des soudures critiques du système
freinage 162
Annexe 11 Tableau A1. Effet de la température sur la tension des conducteurs................. 167
Annexe 12 Tableau A2. Valeur de déflexion maximale pour différentes températures et portées... 168
Annexe 13 Cas graphique 1, analyse réalisée avec le logiciel Beam Design, plan XY...... 169
Annexe 14 Cas graphique 1, analyse réalisée avec le logiciel Beam Design, plan XZ...... 169
Annexe 15 Cas graphique 2, analyse réalisée avec le logiciel Beam Design, plan XY...... 170
Annexe 16 Cas graphique 2, analyse réalisée avec le logiciel Beam Design, plan XZ...... 170
Annexe 17 Machine auxiliaire, diagramme du moment de flexion pour le premier cas de
étude, correspondant au plan XY .................................................................. ....................................... 171
Annexe 18 Machine auxiliaire, diagramme du moment de flexion pour le premier cas de
étude, correspondant au plan XZ .................................................................. ....................................... 172
15 Annexes................................................................. .................................................................. ............ 173
15.1 Annexe : Performances et cylindrées des moteurs Eaton série 2000 .............. 173
15.2 Annexe : Tableau A6. Performances du moteur Parker série TF0080 , cylindrée
.................................................................. .................................................................. ........................ 174
15.3 Annexe : Tableau A7. Monogramme de capacité de débit.................................................. .... 175
15.4 Annexe : Tableau A8. Dimensions hors tout du filtre série 15P .......................................... 176
15.5 Annexe : Figure A9. Caractéristiques de la soupape de décharge RAH 081 .............................. 177
15.6 Annexe : Tableau A10. Courbes de performances de la soupape de décharge RAH081.................. 178
15.7 Annexe : Spécifications des roulements RSAO.................................................. ................... 179
15.8 Annexe : Spécifications des roulements .................................................................. 179
15.9 Annexe : Spécifications des roulements Timken avec diamètre interne ....... 180
15.10 Détail de la bague de retenue.................................................. ..................................................... 181
15.11 Annexe : Détail de l'effort tranchant annulaire sur la bague de retenue ............................... 181
15.12 Annexe : Détail du chanfrein maximum que doivent avoir les roues dentées ....... 182
15.13 Annexe : Spécification du pignon 17 et 34 dents, pour une chaîne n°80
selon le fabricant Martin Sprockets.................................................. .................................................... 183
15.14 Annexe : Spécifications des circlips selon le fabricant Smalley ......... 184
15.15 Annexe : Spécifications de la chaîne n°80 selon le fabricant Timken .............. 184
15.16 Annexe : Spécification de la puissance admissible de la chaîne n°80 en fonction de
le nombre de dents du pignon.................................................. ..................................... 185
15.17 Annexe : Dimensions des chariots autorisés dans la machine auxiliaire, selon
Catalogue Phelps Dodge .................................................. .................................................. ..... 186
15.18 Annexe : Dimensions des chariots permis dans la machine auxiliaire, selon
Catalogue Phelps Dodge .................................................. .................................................. ..... 187

15.19 Annexe : Performances du moteur Parker sélectionné pour la bobineuse
188
15.20 Annexe : Tableau des spécifications Sae.................................................. ....... ....................... 189
Index des chiffres
Figure 1. Organigramme de développement du projet ............................................ .................................................... 19
Figure 2. Aperçu général de la proposition III.................................................. ....................................................... 25
Figure 3. Lubrification manuelle dans une chaîne à rouleaux.................................................. ....................................... 27
Figure 4. Schéma des forces de tension présentes dans deux supports ...................................... ..... 31
Figure 5. Schéma général d'une flèche entre deux supports.................................................. .......... ....................... 32
Figure 6. Déformation d'un tambour sous l'influence d'une seule spire de câble.................... 39
Figure 7 Emplacement des paramètres du tambour.................................................. ....................................................... 41
Figure 8. Différentes valeurs PCD, en fonction du numéro de couche ...................................... .............42
Figure 9. Géométrie d'une roue dentée.................................................. ....................................................... 51
Figure 10. Schéma de base du rapport 2:1 utilisé dans la conception, avec un 34 dents et un
17 dents.................................................. .................................................. ................................. 52
Figure 11. Vue latérale du pignon sélectionné, type B................................................. ......... 53
Figure 12. Pignon R1, à 17 dents, type B ....................................... ................................................. 54
Figure 13. Schéma de base de la force appliquée à l'extrémité du tambour et de la force appliquée à
la roue dentée.................................................. ................................................... .......................... 57
Figure 14. Schéma du corps libre d'arbre ............................................ ............................................ 59
Figure 15. Cas 1, diagramme de force dans le plan XY ...................................... . ...................................... 60
Figure 16. Diagramme du corps libre de la première étude de cas, correspondant au
réactions dans l'avion ............................................................ ................................................... .. ................. 61
Figure 17. Cas 1, schéma de force du plan XZ .................................. . ...................................... 61
réactions dans le plan XZ............................................................ ....................................................... ...... ................... 62
Figure 19. Cas 2, schéma de force dans le plan XY ...................................... . ...................................... 63
Figure 20. Diagramme du corps libre, pour le plan XY ....................................... ............ ................................ 63
dix
Figure 21. Figure 16. Diagramme de force, plan XZ............................................... ....................................................... 64
Figure 22. Schéma du corps libre, pour le plan XZ ....................................... ............ ................................ 64
Figure 23. Dimensions générales de la cale ............................................ ...................................................... 73
Figure 24. Système de fixation des câbles au tambour.................................................. ....................................................... 77
Figure 25. Détail du système de fixation.................................................. ....................................................... ...... 77
Figure 26 Schéma unifilaire pour un circuit de commande fermé .................................. .... .............. 86
Figure N° 27. Organigramme de développement du projet .......................................... ............................................ 86
Figure 28. Schéma général de la proposition I.................................................. ...................................................... 93
Figure 29. Schéma général de la machine auxiliaire.................................................. ....................................................... 95
Figure 30. Composantes des forces représentées, pour l'analyse de l'axe............................................... ...... 96
réactions dans l'avion ............................................................ ................................................... .. ...................... 97
réactions planes............................................................ .................................................. .................. 98
Figure 33. Paramètres des dimensions réelles du chariot selon le fabricant ............................... 101
Figure 34. Dimension générale du frein.................................................. ........................................................ ....... 103
Figure 35. Dimensions générales de la cale ............................................ ....................................... 104
Figure 36. Dessin représentatif des dimensions de la rainure ............................................ ........................ 106
Figure 37. Dimensions générales de la manivelle et de son cordon de soudure.................................... 107
Figure 38. Schéma des forces normales et des forces de frottement agissant sur les chaussures...... 111
Figure 39. Schéma général des mâchoires de frein pour cette conception.................................. ......................... 112
Figure 40. Modèle schématique du système de freinage sélectionné ............................................ ............... ...113
Figure 41. Concentration de contraintes pour un arbre rond avec congé d'épaulement en tension...... 122
Figure 42. Concentration de contraintes pour un arbre rond avec congé d'épaulement en torsion..... 123
Figure 43. Sensibilité aux entailles dans le cas des aciers et alliages d'aluminium corroyés ......... 124
Figure 44. Sensibilité aux entailles des matériaux soumis à une torsion inverse .................................. .... 124
Figure 45. Fraction de résistance à la fatigue.................................................. ....................................................... 127
Figure 46. Arbre rond avec rainure à fond plat en flexion ....................................... ............ ................... 129
Figure 47. Montre le cordon de soudure fixé à l'extrémité du tambour ............................ 133
Figure 48. Dimensions de l'arbre dans l'analyse du soudage.................................................. ......... ....................... 135
Figure 49. Forces agissant sur la soudure.................................................. ....................................... 136
Figure 50. Force de compression sur le tambour. .................................................................. ...................... 139

onze
Figure 51. Câble sous tension. Le tambour offre une résistance à la pression (p)............................................. 140
Figure 52. Schéma de la force radiale vers l'intérieur du câble. Les unités de dimensions
Ils sont en pouces............................................................ .................................................. ............................... 144
Figure 53. Forces appliquées sur le disque latéral du tambour. Unités en pouces.................... 145
Figure 54. Force appliquée à 20° du centre ....................................... ............ ....................................... ...... 147
Figure 55. Réaction de soumettre toute la force à un seul disque du tambour.................................. ............ 148
Figure 56. Jauges de soudure à tambour et dimensions générales.................................................. ..... 150
Figure 57. Dimensions du système de freinage proposé.................................................. ....................... ................... 153
Figure 58. Élément 1 du système de freinage.................................................. ....................................................................... .... 154
Figure 59. Schéma du corps libre de l'élément 1.................................................. ....................................... 155
Figure 60. Schéma du corps libre de l'élément 2.................................................. ....................................... 155
Figure 61. Élément 3, où se trouve la chaussure gauche ............................................ ....................... 156
Figure 62. Élément 4, Réactions en pied droit................................................. ............ .................... 158
Figure 63. Forces de frottement et forces normales ............................................ ................................. 161
Figure 64. Soudure du support de frein inférieur.................................................. ........................................ 163
Figure 65. Section soudée du levier supérieur.................................................. ....................................................... 165
Index des tableaux
Tableau 1. Évaluation des propositions de conception.................................................. ........................................................ ... 22
Tableau 2. Éléments mécaniques représentés à la figure 2.................................................. ....... ...................... 26
Tableau 3. Caractéristiques mécaniques du conducteur AAAC de type « Canton » ....................................... .............. ..... 30
Tableau 4. Paramètres à utiliser lors de la résolution de l'équation suivante................................................. .......... ...... 33
Tableau 5. Composants généraux et paramètres utilisés dans l'élaboration de la conception du tambour 40
Tableau 6. Résultats obtenus à partir du PCD et du couple maximum............................................ ........... ....................... 43
Tableau 7. Longueur totale correspondant à chaque couche de câble stockée.................................................. ............ 44
Tableau 8. Facteurs de service pour les charges ( ).................................................. ................................................. 47
Tableau 9. Facteurs pour les chaînes à plusieurs brins ( ). .................................................................. ......... 47
Tableau 10. Paramètres généraux du système de transmission par chaîne ............................................ ............... .48
Tableau 11. Facteurs de correction pour les dents ( ).................................................. ............... 49

12
Tableau 12. Capacité ou puissance nominale (CV), des chaînes à rouleaux à pas unique et à pas unique
cordon avec pignon d'entraînement à 17 dents........................................... ........ .............................. cinquante
Tableau 13. Dimensions des chaînes à rouleaux simple brin standard ............................................ ... 51
Tableau 14. Résultats de la procédure précédente pour une chaîne n°80 ....................................... ... .. 52
Tableau 15. Données du catalogue du fabricant pour le pignon ....................................... ............ ...... 53
Tableau 16. Données du catalogue du fabricant pour le pignon ....................................... ............ ......54
Tableau 17. Valeurs des forces impliquées dans le schéma de base du diagramme d'axes. ............58
Tableau 18. Composantes des forces illustrées à la figure 13................................................. ........................ 58
Tableau 19. Résultats des points critiques du premier cas d'analyse. Cas où le
charge maximale sur le côté droit du tambour.................................................. ....................................................... .65
Tableau 20. Résultats des points critiques du deuxième cas d'analyse. Cas où le
charge maximale sur le côté gauche du tambour.................................................. ........................................................ .. 66
Tableau 21. Résistance minimale à la traction et au fluage déterminée par l'ASTM pour l'acier 1060 HR
(laminé à chaud) ........................................... ... ............................................................... ... ...................... 66
Tableau 22. Estimations de la première itération des facteurs de concentration de contraintes ....... 67
Tableau 23. Diamètre final pour la dimension de l'arbre ............................................ .......................................... 68
Tableau 24. Limites de tolérance pour la taille maximale et minimale des pièces selon la norme ANSI
B4. JE................................................................. .................................................................. .................................................................. .69
Tableau 25. Dimensions en pouces des cales à section carrée.................................................. ........... .......... 72
Tableau 26. Dimensions finales de la cale carrée (voir Figure 25).................................................. .............. 73
Tableau 27. Tolérances pour la cale et la rainure de clavette de la bobineuse ....................................... ...... 74
Tableau 28. Propriétés et dimensions des circlips.................................................. .......... ..............75
Tableau 29. Tolérances pour la bague de retenue selon ANSI B27.8M ....................................... 75
Tableau 30. Données générales du roulement « Timken » choisi ....................................... ............ ......76
Tableau 31. Facteurs de couple k.................................................. ..................................................... ..... ...78
Tableau 32. Propriétés des moteurs homologues avec cylindrée ...................................... 81
Tableau 33. Paramètres généraux du système hydraulique.................................................. ................................... 83
Tableau 34. Spécifications des flexibles............................................ ....................................................... 84
Tableau 35. Caractéristiques de la soupape de décharge RAH081 .............................................. ........................................ 85
Tableau 36. Évaluation des propositions de conception.................................................. ....................................................... 91
Tableau 37. Eléments mécaniques représentés à la figure 41 ...................................................... .. ............ 93
Tableau 38. Forces impliquées dans le schéma de base du diagramme d'axes.................................................. ........... 95
13
Tableau 39. Composantes des forces illustrées à la figure 33................................................. ............ ..............96
Tableau 40. Résultats du point critique.................................................. ....................................................... ....... .99
Tableau 41. Résistance minimale à la traction et au fluage ASTM déterminée de l'acier 1060 HR
(laminé à chaud) ........................................... ... ............................................................... ... ...................... 99
Tableau 42. Données de la première itération pour les concentrations de contraintes possibles................. 100
Tableau 43. Dimensions du plus grand chariot pouvant être manipulé............................... 101
Tableau 44. Valeur de couple maximale.................................................. ....................................................... ....... ..... 101
Tableau 45. Diamètres finaux dans l'arbre de la machine auxiliaire ....................................... .............. 102
Tableau 46. Taille de cale correspondant à un diamètre égal ...................................... 102
Tableau 47. Dimensions finales de la cale (voir Figure 46)................................................. ....................................... 104
Tableau 48. Tolérances pour la cale et la rainure de clavette de l'arbre auxiliaire de la machine selon la norme AISI
B17.1 ............................................................ .................................................................. ...................................................... 105
Tableau 49. Données générales sur la bague de retenue de la machine de freinage auxiliaire...... 105
Tableau 50. Critères du fabricant concernant le rayon maximum.................................................. ......... .............. 106
Tableau 51. Tolérances des circlips selon la norme ANSI B27.7............................................... . .... 107
Tableau 52. Coûts d'acquisition des éléments du système hydraulique ...................................... ..... 117
Tableau 53. Coût d'acquisition des matériaux pour la conception des machines.................................... 118
Tableau 54. Coût total de mise en œuvre .............................................. ..................................................... 118
Tableau 55. Réactions dans le premier cas ............................................ ................................................. 131
Tableau 56. Réactions dans le deuxième cas .......................................... ............................................. 131
Tableau 57. Facteurs de charge pour différentes applications.................................................. ......... ....................... 132
Tableau 58. Forces sur l'arbre lors du soudage du disque .................................. ........................................ 134
Tableau 59. Contraintes de fatigue admissibles pour les aciers A7, A36 et A373 .................................. .............. ...... 137
Tableau 60. Paramètres de détermination de la force contre le tambour................................................. ....... 139
Tableau 61. Paramètres de l'équation précédente.................................................. ....................................... 148
Tableau 62. Valeurs typiques de la pression multipliée par la vitesse de frottement, utilisées dans les freins à sabots
industriel................................................ . .................................................................. . .................................. 159

14
1 avis sur l'entreprise
Fondée le 8 mars 1976, plus de 36 ans plus tard, l'ESPH offre les services de
éclairage public, télécommunications, assainissement, eau potable et approvisionnement en eau
énergie électrique. Il abrite actuellement l'approvisionnement en eau potable des cantons de la région.
centre d'Heredia et ses environs. De plus, plus de 500 kilomètres de
câblage primaire qui transporte l'énergie électrique fournie pour les activités de plus de
264 000 utilisateurs.
2 Contexte et situation actuelle
Actuellement, le département Construction et Aménagement du Réseau ESPH est en charge
pour effectuer deux tâches :
La première consiste à étendre le réseau de distribution électrique, à travers
installer un nouveau câble conducteur.
La deuxième tâche est d'assurer la maintenance du réseau d'approvisionnement actuel, en effectuant
changements d'anciens câbles conducteurs par sections de plus de quatre cents mètres dans les zones
résidentiel et sousstations.
Pour mener à bien ces deux missions, le département a principalement pour mission
équipe suivante :
Une machine pour enrouler le câble.
Une machine auxiliaire déportée, avec frein mécanique.
Pour généraliser le travail d'expansion du réseau, il est expliqué comme un processus dans lequel
Les poteaux sont installés et une corde ou une corde en nylon est passée entre eux. Les ouvriers prennent
une des extrémités et joignezla à un chariot avec un nouveau câble conducteur, situé dans la machine
auxiliaire à distance (système doté d'un frein mécanique). L'autre extrémité de l'excédent de corde est
fixé à la machine à enrouler le câble, de sorte qu'il puisse être tiré vers le
en haut des messages.

quinze
La procédure pour effectuer les travaux de maintenance sur le réseau d'alimentation électrique est
un peu différent qu'avant, mais le même équipement est utilisé. Pendant le travail, les deux sont coupés
extrémités de l'ancien fil de plomb, l'une d'elles est fixée à la bobineuse et l'autre
L'extrémité est fixée à la nouvelle bobine de fil conducteur située sur la machine auxiliaire distante.
Il y a des difficultés avec les deux machines précédentes, aucune ne répond aux attentes.
conditions nécessaires pour pouvoir réaliser les travaux sans intervention directe
des membres de l'équipage, exposant leur intégrité physique à des dangers latents. Entre les
les principales difficultés sont :
Manque de force générée par la machine à enrouler le câble, ce qui provoque le
Les opérateurs doivent appliquer une impulsion manuelle, car cela ne génère pas la traînée nécessaire
pour terminer le travail.
Faible capacité de stockage des câbles, puisque la machine actuelle ne permet que
stocker une longueur approximative de cinq cents mètres de câble conducteur.
Il n'y a aucun dispositif de commande dans le système hydraulique qui ait une limite
de fonctionnement, afin de ne pas nécessiter la bobineuse.
Le frein mécanique de la machine auxiliaire n'est pas en mesure d'arrêter le système si un
urgence pendant les travaux.
Il n'y a pas de mécanisme permettant de maintenir le câble à enrouler, ce qui le rend
Les opérateurs doivent réorganiser le câble au début de l'opération.
3 Justification du projet
Dans notre pays, la conception des lignes électriques s'est limitée uniquement aux
approche électrique, sousestimant ou laissant de côté l’importance de la conception mécanique.
Cela génère des conséquences négatives, compromettant la fiabilité du système électrique.
national, ainsi que la sécurité des utilisateurs. De plus, on sait que ces éventualités
les coûts d'exploitation augmentent, c'est pour cette raison que le projet vient résoudre le besoin de
département, pour optimiser les deux tâches actuellement réalisées. La justification de cela
Le projet se résume en quatre points principaux :

16
• La sécurité des opérateurs, c'est le point clé du projet car il cherche à créer un
conception qui garantit le bienêtre des opérateurs. Pour cela, deux propositions sont présentées :
Le premier est la conception d'un frein hydraulique, afin que l'opérateur puisse
interrompre le travail lorsque cela est nécessaire. La seconde consiste à inclure un dispositif de contrôle,
de sorte que lorsque le câble conducteur est tiré, il n'atteint pas son point de rupture et ne menace pas
contre la sécurité des personnes présentes dans la zone de travail.
• Disposer d'un équipement adéquat pour effectuer les tâches, sans nécessiter
intervention directe des opérateurs.
• Avoir son propre équipement, qui est à l'usage exclusif du département.
• Augmenter l'efficacité de l'équipage, puisqu'un plus petit nombre de travailleurs sera nécessaire.
opérateurs lors de l'utilisation des machines, afin qu'ils fournissent une assistance dans d'autres
secteurs de l’opération en cours.
• L'objectif est de réduire le coût de l'équipage d'au moins deux heures par jour pour chaque journée de travail.
travail. Étant donné que le coût de l'équipage est de 22 482,00 par heure, on présume que dans un
la semaine de travail sera de 224 820,00 .
4 Objectifs
4.1 Objectifs généraux
Concevoir une machine de bobinage pour câble conducteur aérien, à utiliser dans le
entretien des lignes aériennes et installation de nouveau câble pour lignes monophasées
et triphasé, pouvant stocker une longueur maximale d'un kilomètre de câble
Taille AAAC et peut développer une vitesse maximale de 30 ∕
Concevoir une machine auxiliaire qui comprend un frein hydraulique et peut contenir un
chariot d'alimentation en câbles conducteurs, d'une capacité d'une tonne de câble
Taille AAAC.
Effectuer une analyse économique et déterminer la rentabilité de la mise en œuvre du projet à
avenir.
17
4.2 Objectifs spécifiques
• Comprendre le système actuel et son fonctionnement.
• Compiler des informations sur le processus et les besoins des opérateurs, afin de
définir les paramètres de conception.
• Sélectionner et dimensionner tous les éléments mécaniques qui composent le système de sécurité.
enroulement d'air.
• Déterminer le coût de fabrication du système.
• Déterminer les économies monétaires qui seront réalisées grâce à la mise en œuvre du système.
• Déterminer le retour sur investissement.
5 Portée du projet
Les livrables de l'entreprise à la fin de la durée du contrat sont détaillés cidessous.
pratique professionnelle, la capacité du matériel conçu est mentionnée.
Puisque le projet implique la conception d'un système de bobinage, qui comprend un
une machine à enrouler les câbles et une machine auxiliaire, seront livrées au département de
documents suivants :
Le document de projet complet.
Les plans respectifs des éléments mécaniques du système.
Un disque compact contenant, au format numérique, les livrables précités
précédemment.
Il est précisé qu'en aucun cas les manuels de maintenance ne seront inclus
préventif ou correctif des deux machines qui composent le système de remontage. En outre,
Il convient de mentionner qu'en aucun cas cette conception ne sera mise en œuvre
pendant la période d'exercice professionnel.
La conception de la bobineuse est stipulée pour fournir une tension maximale de
à une vitesse maximale de 30 ∕ et peut contenir une longueur de câble approximative

18
d'un millier de mètres de câble conducteur. Pour des raisons de sécurité, il est décidé de ne pas accorder de tension
maximum supérieur à 12 , car lorsqu'une plus grande tension est nécessaire dans les lignes de câblage électrique,
Les opérateurs l'ajoutent manuellement grâce à l'utilisation d'un treuil mécanique .
Le rôle principal du concepteur dans ce projet implique la collecte de données via
une enquête préalable sur les propriétés et caractéristiques du câble conducteur, afin de
obtenir la conception la plus ergonomique possible, sélectionner également les pièces et réaliser un
un devis général pour les coûts des pièces, même si aucun devis actuel n'est disponible.
6 Limites du projet
La principale raison de la nonmise en œuvre du projet est due à la réduction du budget
actuel dont dispose le département, c'est pourquoi seule la conception de la machine et le
préparation des plans respectifs et dimensionnement des équipements.
De plus, les catalogues des fabricants seront utilisés pour sélectionner les équipements.
étrangers, cela implique une marge de temps plus courte pour les équipes pour entrer dans le pays
pour les six prochains mois.
L'équipement hydraulique des grues appartenant au département remplit sa fonction, mais est
Il convient de noter qu'ils sont utilisés depuis des années et que l'entretien qui leur a été apporté est minime, cela a
présence générée de fuites dans le système, rendant l'équipement moins efficace en cas de
cela est nécessaire.
La limitation la plus importante est que, puisqu'il s'agit d'une conception pour une machine à usage industriel, le
l'entreprise ne dispose pas d'un atelier de mécanique disposant des outils lourds nécessaires pour
constituer une équipe de ces dimensions et garantir de bonnes pratiques et une bonne procédure
de l'assemblage des pièces. Cela signifie que l'entreprise doit procéder à un appel d'offres ou à une attribution
pour la mise en œuvre du projet à un atelier externe répondant aux exigences de
fabrication et assemblage.
19
7 Développement de la conception des bobineuses
7.1 Organigramme de conception
L'organigramme suivant vise à décrire les étapes générales de la conception et
de l'ordre dans lequel le projet sera développé, ce schéma sera utilisé dans la conception du
bobineuse et également dans celui de la machine de freinage auxiliaire.
Figure 1. Organigramme de développement du projet
I. Analyse de
exigences
V. Vérification de
conformité avec
II. Approche
exigences
de la proposition de
conception
Non Ouais
Conforme
III. Évaluation et
sélection des
SCIE. Génération d
meilleure proposition
plans
IV. Conception
VII. Analyse de la
coût et retour de
l'investissement
Propre source.
vingt
7.2 Exigences du projet
7.2.1 Exigences fonctionnelles
La machine doit développer une vitesse maximale de 30 ∕ .
La machine doit avoir la capacité de stocker mille mètres de longueur de câble.
La machine doit développer une tension maximale de 12 .
La machine doit avoir la capacité maximale pour tirer le câble conducteur, dans une section
total de mille mètres, composé de quatre travées de deux cent cinquante mètres. Pour
Cela se fait en calculant les contraintes et en utilisant l'équation d'état pour trouver la
force de traînée nécessaire.
Les mesures maximales de longueur et de largeur que doit avoir la machine sont de 2,20 x 2,50
mètres respectivement, puisqu'ils représentent le maximum de la surface disponible sur la plateforme,
où se trouve la grue HIAB 090.
La machine doit être commandée à distance, via les leviers du système
grue hydraulique HIAB 090.
La machine doit disposer d'un système de fixation permettant au câble de ne pas se détacher.
de la machine lors de l'opération de bobinage.
La conception de la machine nécessite une structure métallique résistante aux
corrosion, usure, qu'il est de faible coût de fabrication et que les matériaux qui le composent
à condition qu'ils soient faciles à acquérir. Pour ces raisons, il faut essayer d'utiliser des métaux
considérés comme structurels, car ils offrent la résistance mécanique nécessaire.
7.2.2 Exigences de sécurité
Une valve sera incluse comme protection en cas de surcharge de pression.
Un garde de protection sera inclus, situé autour du système de transmission, pour
Empêcher les opérateurs d'être en contact direct avec les pièces mobiles de la machine.
enroulé.
Il est correct de localiser une vanne d'arrêt pour le mouvement de la machine en cas de
il y a une urgence.
vingtetun
7.2.3 Exigences de conception
Il faut commencer par répondre à un besoin, puis, à travers un simple aperçu de
idées, la conception est visualisée et les paramètres généraux que l'équipe doit gérer sont précisés.
Pour cela, nous définissons proprement une bobineuse comme un équipement de propulsion.
mécanique qui a la capacité d’augmenter ou d’abaisser des charges. Cette conception établit que l'équipement
offre une fonctionnalité pratique et permet une simplicité d'utilisation pour les opérateurs,
Pour cela, les paramètres suivants sont stipulés :
Efficacité énergétique.
Assemblage facile.
Maintenir les principes de maintenance et de sécurité du travail.
Il est important de savoir que dans ce type de conceptions,
incertitude. Parmi ses principaux aspects figurent les propriétés des matériaux, la
résistance à l'usure, variabilité de la charge, fiabilité de fabrication et validité du
modèles mathématiques. C'est pourquoi introduire de bonnes estimations et des facteurs de sécurité
approprié, peut promouvoir une fiabilité acceptable dans la conception de cet équipement.
7.2.4 Exigences économiques
La conception de l'ensemble du système de bobinage, y compris la machine de freinage auxiliaire,
Cela ne devrait pas coûter plus de 8 000 000,00 .
Le retour sur investissement doit se situer dans un délai inférieur à 6 ans.
7.3 Propositions de conception
Vous trouverez cidessous trois propositions de conception pour la bobineuse.
Proposition I
Moteur Réducteur Transmission
électrique vitesse pour les pignons de pin

22
Proposition II
Moteur
diesel Réducteur Transmission
la combustion vitesse par des ceintures
interne
Proposition III
Moteur roues Transmission

par chaîne à
Hydraulique denté rouleaux
7.3.1 Évaluation des propositions
Dans cette section, une comparaison des propositions précédentes est faite, afin d'obtenir
évaluer, à travers quatre items, les principales caractéristiques.
Tableau 1. Évaluation des propositions de conception
Éléments à évaluer Proposition I Proposition II Proposition III
Capacité des forces 3 5 3
Facilité de
4 2 4
Mise en œuvre
Coût et économie 4 2 5
Sécurité et fiabilité 3 3 4
Totaux 14 12 16
Échelles numériques :
1 : très mauvais 2 : mauvais 3 : régulier 4 : bien 5 : très bien
Propre source.
23
7.3.2 Sélection de la proposition de conception
Trois facteurs doivent être pris en compte pour garantir une sélection correcte du
moteur, à savoir :
• La sécurité d'emploi.
• La pollution de l'environnement.
• La ressource énergétique.
A travers le tableau 1, correspondant à l'évaluation des trois propositions de conception, il est montré
sera en mesure de déterminer lequel présente les meilleures exigences pour réaliser une conception adéquate du
machine à bobiner.
Le facteur de sécurité d'emploi dans la zone de travail était une raison importante pour laquelle nous n'avons pas
Proposition que j'ai été sélectionnée, celleci met l'accent sur la priorité du maintien d'un espace de travail avec
lignes électriques hors tension, puisque pour des raisons évidentes le personnel sera en contact
directement avec les chauffeurs. De ce fait, une autre source d'énergie est nécessaire pour pouvoir mobiliser
le moteur de la bobineuse et éliminer ainsi les éventuels dangers latents qui sont
les travailleurs de l'équipage sont exposés. Impossible donc de le démarrer
aucun moteur électrique présent dans la zone de travail.
La proposition II est attractive en raison de la puissance délivrée par un moteur diesel,
mais son coût économique élevé, la difficulté d'acquisition et l'augmentation du facteur poids dans le
conception des machines, sont les principaux inconvénients de cette proposition. De plus, si
si on utilisait un moteur à combustion interne, cela contribuerait à l'émission de gaz
nocif et la quantité de bruit augmenterait, ce qui pourrait nuire à la capacité
audition des opérateurs lors de la délégation de commandes ou de tâches.
La proposition III est donc plus importante, car elle utilise la ressource énergétique
viable, en utilisant l'énergie oléohydraulique, puisque les grues du département ont une
sortie d'un flux continu de fluide hydraulique, qui est utilisé pour être converti en
24
puissance motrice. De plus, nous évitons ainsi d'avoir à acheter des équipements coûteux et
générateurs pour effectuer la même tâche.
Une fois que vous êtes conscient des priorités dans le domaine de travail, vous arrivez à
la conclusion que le type de moteur qui répond le mieux aux besoins actuels est le
hydraulique. Ceuxci peuvent être classés selon leur application, en trois catégories :
• Moteurs haute vitesse et faible couple (HSLT).
• Moteurs à faible vitesse et couple élevé (LSHT).
• Moteurs à rotation limitée (générateurs de couple).
Pour cette application, la catégorie la plus pratique est celle des moteurs LSHT (Low Speed, High Speed) .
Couple). Cela signifie des moteurs à faible vitesse et à couple élevé, et peut être utilisé dans certains
applications, lorsque le moteur doit déplacer des charges relativement élevées à faibles vitesses et
un couple sensiblement constant.
Un bon argument pour justifier le choix de la proposition III, la méthode de transmission des
alimentation par chaîne à rouleaux, au lieu de choisir un système d'engrenages ou par courroies
flexible, c'est parce que la transmission par chaîne comporte un rapport de vitesse constant,
puisqu'il n'y a aucun glissement ou étirement à aucun moment, ils ont également un
longue durée de vie et sont considérés comme plus accessibles économiquement au lieu d’être utilisés ou fabriqués
engrenages.
Une autre raison importante pour laquelle une transmission par chaîne est pratique est
rouleau est que ceuxci échouent rarement en raison d'un manque de résistance à la traction, plutôt d'un
Une éventuelle panne le soumet à un nombre élevé d'heures de service.
7.4 Conception de la machine à enrouler les câbles
Cette section explique plus en détail quelles sont les principales caractéristiques du
éléments qui composent la bobineuse, afin que le lecteur se familiarise
avec les calculs et le fonctionnement mécanique respectif. Cidessous un schéma
général de l'idée de conception, basée sur la proposition III, qui a été sélectionnée comme la meilleure
option. Ce schéma sera plus détaillé que le précédent.

25
Figure 2. Schéma général de la proposition III
Source : Plans AutoCAD, Propre.
Le tableau suivant contient les éléments mécaniques représentés dans la figure précédente,
qui constituent la conception de la bobineuse.

26
Tableau 2. Eléments mécaniques représentés à la figure n°2

Numéro Nom Quantité
1 Pignon 17 dents 1
2 cale d'arbre 1
3 Tambour 1
4 chaîne à rouleaux 1
5 Structure ou cadre 1
6 Moteur hydraulique 1
7 Palier 2
8 Axe 1
9 Système de serrage de câble 1
dix Pignon 34 dents 1
onze Bague de retenue d'arbre 1
Propre source.
Le système d'entraînement oléohydraulique de la conception sélectionnée doit avoir un
système de transport d'énergie qui ne nécessite pas une conception élaborée impliquant un processus
fabrication et assemblage coûteux. De plus, il doit garantir une acquisition aisée et garantir que
les pertes de puissance dues au glissement sont minimes, pour ces raisons il est décidé
utiliser une transmission par chaîne à rouleaux, qui est le principal moyen qui parvient à transmettre le
force, reflétée dans les roues dentées.
Le système de transmission par chaîne dépend du type d'application pour lequel il est conçu.
Dans le cadre du projet, il est mentionné que la principale caractéristique de cette conception est d'obtenir
une machine qui offre un couple élevé et une faible vitesse. Pour cette fonctionnalité, dans le
Catalogue du fabricant de chaînes Timken , il est recommandé d'appliquer une lubrification adéquate tous les
huit heures ou aussi souvent que nécessaire pour éviter la zone de contact avec la chaîne
devient sec, ce qui fait que le système de chaîne proposé nécessite une petite quantité
de graisse ou d'huile pendant le fonctionnement. C’est positif pour la conception de cette machine.
enroulement, ce qui rend l'application de lubrifiant relativement faible. Je sais aussi
mentionne que les travaux de lubrification peuvent être appliqués au moyen d'un pinceau, contribuant ainsi à
réduire les coûts de maintenance (voir Figure n°3).

27
Figure 3. Lubrification manuelle sur une chaîne à rouleaux
Source : catalogue du fabricant Timken.
Chacun des deux pignons qui composent le système de transmission par chaîne
sont maintenus au moyen d'une cale, dans ce cas il est prévu d'utiliser une cale profilée
carré. Il s'agit de la version la plus standardisée des cales actuellement utilisées dans tous les pays.
applications dont la taille est choisie en fonction de la taille de l'axe.
L'essieu est un élément clé pour supporter les forces présentes lors de la traînée du
fardeau. Son application doit non seulement résister aux forces de tension et de flexion, mais également pouvoir
résister à la rupture par fatigue, c'est pourquoi il est recommandé d'utiliser les facteurs qui modifient la
limite de résistance à la fatigue des éléments, puisque cellesci quantifient les effets de la condition
Surface, taille, charge, température et divers facteurs d'effets, qui prennent en compte le
corrosion, revêtement électrolytique et fréquence cyclique, entre autres aspects.
Le tambour indiqué dans le schéma de la proposition de conception sélectionnée doit être
dimensionné en fonction du diamètre du câble que vous souhaitez enrouler, c'est pourquoi il est
Il est important de mentionner que le diamètre central du tambour ne doit pas être très petit, car
peut provoquer un cisaillement prématuré du câble.
Toute la charge dynamique qui se produit sur la machine pendant son fonctionnement doit être
utilisé dans le choix approprié des roulements, car ceuxci doivent non seulement être
sélectionné par le diamètre, le nombre de tours par
minutes auxquelles ils seront exposés et un nombre précis d’heures de service.

28
Un système de fixation est inclus qui permet de fixer le câble au tambour, ce système est
avoir la présence de deux vis, dont la dureté doit être demandée pour supporter au moins
deux fois la charge de traînée maximale.
7.4.1 Enquête préliminaire pour déterminer les paramètres de la machine
Les systèmes d'alimentation électrique comportent une étape de conception, qui consiste à
deux phases de base : le calcul électrique et le calcul mécanique. Premièrement la
conception électrique. Cela montre que l'étape de conception mécanique dépendra largement de la
caractéristiques physiques des conducteurs et des éléments utilisés dans la construction du
système de réseau électrique.
Lors de l'élaboration de la conception de la bobineuse, il est clair qu'il faut
effectuer une analyse du système de distribution électrique pour connaître les
exigences que le système doit avoir, parmi lesquelles l'estimation de la force de tension
nécessaire pour pouvoir enrouler un câble et garantir, lors de futurs travaux de maintenance,
un niveau de sécurité optimal pour les personnes qui composent l'équipe de travail.
Pour cette raison, une étude de cas est présentée pour obtenir les tensions présentes dans différents
longueurs des câbles conducteurs aériens. Pour cela, la présence d'un chauffeur doit être envisagée.
peu flexible entre deux supports , comme le montre la figure 4, situé à la même hauteur
et séparés par une distance que nous qualifierons de « vaine ».
Le conducteur sous l’action de la gravité va former une courbe appelée « parabole »,
Cette inclinaison est définie par la résultante que le poids exerce sur le câble conducteur.
La formule pour déterminer le poids du conducteur sera expliquée cidessous, qui est
important pour l’étude de cas.
Équation (1)
( )
Où :
: tronçon de câble,
29
: longueur totale,
: la gravité,
: densité linéaire,
Les conditions auxquelles est soumis le câble conducteur doivent être analysées pour déterminer
quelle est la charge à manipuler, alors seulement il sera possible de savoir avec certitude à quel point elle doit être complexe
être la conception de la machine et les situations auxquelles elle sera exposée lors de son utilisation future. Cette
Pour cette raison, les propriétés mécaniques du conducteur sont analysées.
7.4.2 Caractéristiques mécaniques du conducteur AAAC de type « Canton »
Dans cette section, le tableau qui résume les caractéristiques du câble conducteur sera présenté.
analyser, afin de réaliser l'étude des efforts auxquels est soumis le conducteur
lors de son fonctionnement, nécessaires à la conception de la machine. Il convient de préciser que
Ces données sont extraites du catalogue de produits de la société Phelps Dodge.
Plus précisément, le matériau utilisé est un conducteur de type AAAC, construit avec des fils de
aluminium (alliage d'aluminium 6201), dont le processus de câblage est concentrique. Ce câble
En raison de ses caractéristiques mécaniques de flèche/traction, il est intéressant pour une utilisation dans
sections avec des longueurs normalement utilisées en site urbain.
De plus, comme ils présentent une résistance mécanique élevée à la traction, leur
polyvalence, puisqu'ils peuvent être utilisés dans des sections allant jusqu'à 400 mètres en moyenne et peuvent être
soumis à des charges mécaniques élevées sur des sections courtes.

30
Tableau 3. Caractéristiques mécaniques du conducteur AAAC de type « Canton »
Description Unités Valeur
Jauge de fil en alliage 6201 MCM 394,5
Section 200
Diamètre global 18h30
Unité de poids 0,551
Charge de rupture 6013
Module élasticité ET 6500
Coefficient de dilatation 23
Propre source.
7.4.3 Calcul mécanique des flèches et des tensions
7.4.3.1 La méthode de la parabole et l'équation de changement d'état
Les conducteurs des lignes électriques sont généralement constitués principalement de fils.
hétérogènes, c'estàdire constitués de groupes de conducteurs de matériaux différents
(combinaisons d'aluminium et d'acier, de cuivre et d'acier, etc.). Par conséquent, le calcul mécanique de ces
les conducteurs doivent être réalisés en fonction du module élastique et du coefficient de dilatation,
correspondant à la proportion dans laquelle on les retrouve (ces valeurs sont fournies par le
fabricant).
Il existe des influences atmosphériques qui déterminent le comportement mécanique du
des câbles, dont l'effet principal est de modifier la tension donnée lors de leur installation,
Il convient principalement de les considérer :
• Variations de la température ambiante, dues à l'effet de contraction ou de dilatation
Ils modifient leur longueur, la rendant plus longue ou plus courte.
• La force que le vent exerce sur les conducteurs, qui agit comme une surcharge, puisque
qui, ajouté au poids propre du câble, a pour effet d'augmenter le
charge appliquée au conducteur.

31
• On peut aussi compter sur la force que la glace exerce sur les conducteurs, puisque
représente une autre surcharge d'action verticale, mais en raison des conditions de la zone géographique et
les températures de ce pays ne seront pas prises en compte pour le calcul.
Toutes modifications à prévoir dans le fonctionnement mécanique des lignes
se reflètent dans une relation appelée « équation de changement d’état (SAG AND TENSION, Alliant
Énergie).
De plus, un critère général doit être respecté pour le calcul des contraintes et des flèches,
où la courbe de la parabole permet de supposer que la masse du câble conducteur est
uniformément réparti le long d'une ligne horizontale qui dépend des points de
support de câble (voir Figure 4).
7.4.3.2 Approche de l'équation de la flèche
Un conducteur de poids uniforme, maintenu entre deux supports par les pointes situé à
de même hauteur, forme une courbe appelée « caténaire » ou « parabole ». La distance entre le point
le plus bas situé au centre de la courbe et de la ligne droite , qui rejoint les supports, s'appelle
flèche. La distance entre les deux points d'amarrage est appelée travée. .
Figure 4. Schéma des forces de tension présentes dans deux supports
Les poteaux doivent résister aux contraintes que le conducteur exerce aux points
amarrage
La tension Cela dépendra de la longueur de la travée, du poids du conducteur, du
température et conditions atmosphériques.

32
Figure 5. Schéma général d'une flèche entre deux supports
L'équation de la flèche avec les travées de niveaux :
Équation
(2)
Où:
Flèche,
: Poids par unité de longueur,
Longueur de travée,
Composante horizontale de la tension dans le conducteur,
En première option, il convient d'analyser la conception mécanique des câbles qui
composent le système de distribution, puisque cette formule présente une approximation suffisante
dans le calcul des flèches et des tensions dans des travées de longueur inférieure à Par conséquent, ceci
La méthode est adaptée au développement du cas d’analyse.
7.4.4 Calculs correspondant à un câble conducteur de taille « Canton »

AAAC
Dans cette section, les calculs faisant référence à plusieurs travées soumises à des conditions différentes seront analysés.
températures de fonctionnement. Vous trouverez cidessous les paramètres utilisés dans ce
section.
33
Tableau 4. Paramètres à utiliser pour résoudre l'équation suivante

Description Paramètre Valeur Unités
Flèche finale inconnu
Flèche initiale
Longueur de travée maximale 250
Température finale
Température initiale
Expansivité
Effet du vent et poids
Section de câble conducteur
Module d'élasticité 6500
Diamètre du pilote 18.3
Vitesse du vent
Propre source.
L'effet qui se produit lorsque les valeurs de température changent, dans le cas
déterminé en ce qu'ils sont soumis à des températures ambiantes extrêmes, génère une diminution de
la tension des conducteurs, puisqu'il y a une augmentation de la longueur du conducteur et un

augmentation conséquente de la flèche de la pose.
Puisque la longueur du conducteur influence grandement la déflexion, le changement de tension
Elle peut devenir très large sous l’effet de la température. Les bases de la méthode
seront utilisés pour analyser les contraintes des conducteurs sont basés sur la dilatation du matériau lorsque
part d'une température initiale ( ) à une température finale ( ), créant un changement de longueur
connu comme:
Équation
(3)
Où: = longueur initiale du conducteur au moment où il est à la température initiale ( )
= longueur finale du conducteur au moment où il est à la température finale ( )
Réaliser l'étude des propriétés du conducteur et être capable de déterminer et de représenter graphiquement les
Courbes paramétriques en fonction de l'évolution des différentes températures, le

3.4
ampleur de la charge maximale à laquelle le câble est soumis pendant son fonctionnement. Lors de l'exécution du
vérification des contraintes mécaniques dans les conducteurs, il faut respecter les points suivants
exigences:
• La tension à la température moyenne de fonctionnement ne doit pas être supérieure à 25 % de la
contrainte de rupture du conducteur pour les calibres inférieure à 266,8 et 20% pour les plus gros
à cette référence.
• Il doit être analysé dans des conditions environnementales extrêmes, où la vitesse du vent sera
60 pour tous les cas et la plage de température ira de 10 à 50 ,
les tableaux doivent être préparés pour des travées avec des intervalles de .
• Il faut tenir compte du fait que la tension de fonctionnement à des températures de conception extrêmes ne
doit être supérieure à 50% de la contrainte de rupture, ceci par mesure de sécurité pour le
personnel d'exploitation.
Ce qui précède, appliqué à l'étude de cas, est d'une grande aide puisque le calibre du chef d'orchestre
utilisé pour la conception de cet équipement est de 394,5 MCM. Pour cette raison, une tension est utilisée
maximum de fonctionnement pour toute période d’étude.
Équation
( )
(4)
Équation (5)
Équation (6)
( )( )( )
Équation (7)
√
35
Après avoir clair les résultats précédents, nous procédons ensuite à l’utilisation de l’équation
de changement d'état.
( ) Équation
( ) (8)
Vous trouverez cidessous une étude de cas à des températures de fonctionnement de 10 ,
0 , dix , vingt , 30 , 40 , cinquante
, afin d'établir le comportement de la tension du
conducteur en opérations extrêmes (le tableau avec tous les
valeurs se référant au calcul du graphique suivant, le calcul est également obtenu sur la base du
analyse d'une plage de 40 à 250 longueurs de travée totale).
Graphique 1. Effet de la température sur la tension des conducteurs à différentes distances de travée
900
800
700
Température 10°C
600
Température 0°C
500
Température 10°
400
Température 20°C
300
Titre
Température 30°C
200
Température 40°C
100 Température 50°C
0
0 cinquante 100 150 200 250 300
Titre de l'axe
Propre source.
36
Graphique 2. Déflexion maximale obtenue pour différentes températures de fonctionnement (portée vs déflexion
maximum)
5 Température 0°C
Déflexion
0 cinquante 100 150 200 250 300
Vain (m)
Propre source.
Comme démontré avec les graphiques précédents et conformément aux données obtenues grâce à
En utilisant l'équation de changement d'état, on vérifie qu'à une température ambiante plus basse, il est
Lorsque le câble conducteur est soumis, la force de tension entre les supports sera plus importante.
On conclut également que plus la tension entre les deux supports du câble est grande, plus la
la distance des flèches sera plus courte (se référer à la section annexe, notamment aux tableaux
A1 et A2).
7.4.4.1 Analyse des résultats et détermination de la contrainte maximale de la charge
Afin de ne pas surdimensionner l'équipement, il a été décidé de réaliser l'analyse avec
une tension de 701,09 dans chacun des supports, à une température correspondant à la
dix , Cette tension est ce qui se produit sur une portée maximale de 250 mètres.
Comme l'une des exigences fonctionnelles de la machine est d'avoir la capacité de
Enroulant un total de mille mètres de câble, l'analyse respective des forces est effectuée dans un
longueur totale d'un kilomètre de câble, la force de tension cidessus étant présente chacune
250 mètres et en tenant compte de la force de frottement nécessaire pour vaincre la traînée du câble
conducteur, on constate qu'une tension totale de 803,16 est nécessaire pour enrouler le
conducteur.
37
Utiliser un facteur de sécurité , Il détermine quelle sera la traction totale qui sera
agit directement sur le tambour. Elle peut également être appelée charge de traînée maximale ( ).
Équation
( )( )( )
(9)
Tout le dimensionnement de la bobineuse tourne autour de cette valeur de
traction.
7.4.5 Conception du tambour
La conception du tambour est classée comme l'élément le plus critique, puisque c'est l'élément qui
supporte directement toutes les charges extrêmes, qu'il s'agisse de charges environnementales ou de traction
mécanique. Cela ne veut pas dire que son coût de fabrication doit être élevé, mais il doit être garanti
Que sa construction doit être la plus robuste possible. Il est valable d'envisager différents changements
température de surface, car ils peuvent générer des changements de pression interne. Le facteur poids
du câble et du tambour est l'une des variantes importantes dans sa conception, car moins de poids
permet au concepteur de dimensionner un équipement plus ergonomique et plus efficace, qui s'adapte mieux à la
exigences finales.
Les tourets de câble doivent être suffisamment grands pour permettre l'enroulement du
câble en plusieurs couches, mais selon les besoins, ceuxci peuvent être de deux types :
• Ceux utilisés pour le stockage, qui ont généralement une surface lisse.
• Ceux avec une surface rainurée pour résister à des charges de traînée importantes.
Les deux premières considérations lors de la conception de la machine sont de garantir que le tambour
sera soumis à une tension maximale dans le câble au moment de son enroulement, et quelle sera la tension
quantité maximale de câble que vous pourrez stocker, ce sont les principales considérations pour
Déterminez le diamètre nominal et la longueur spécifique du tambour.
Le tambour, étant un élément en contact avec une charge mécanique extrême, doit
disposer d'un mécanisme approprié pour fixer le câble, soit par serrage
38
vis ou au moyen d'une cale de serrage. Selon la norme UNE 589153:1992, il est stipulé que
Ce mécanisme doit être capable de supporter au moins le double de la charge de traînée maximale (voir
équation 9), garantissant ainsi que ce mécanisme aura un facteur de sécurité approprié.
Cependant, même si de bons facteurs de conception sont pris en compte, il est recommandé de
Ne soumettez pas le tambour à des conditions extrêmes sans aucun tour de câble autour de lui.
sa surface, puisque sa structure interne sera soumise à des contraintes extrêmes. Si une
situation comme la précédente la présente, la demande de tambour sera composée, d'abord, d'un
contrainte de torsion, en deuxième lieu d'une flexion par la fraction du câble et en troisième d'une compression
causé par le serrage du câble. S'il est décidé d'utiliser un tambour ne dépassant pas un mètre de longueur,
On peut déterminer que les efforts de torsion et de flexion seront faibles, il peut donc être
mépriser.
Le cas de charge extrême mentionné cidessus est mis en évidence en imaginant un
tambour qui supporte un seul tour de câble (voir Figure 6), puisque sous l'influence du
traction maximale du câble, le tambour est comprimé, présentant une déformation due à la
enroulement Un cas important et particulier est qu'à mesure qu'il s'éloigne de l'axe de la bobine du
tambour, du fait de la croissance des couches du câble, de la déformation et par conséquent de la contrainte
en raison de la compression, ils diminuent. Le profil du tambour déformé est celui présenté dans la
Figure 6, qui montre qu'il existe une contrainte de flexion dans une direction parallèle à l'axe du
tambour. Les forces maximales dues à un seul tour sont les suivantes :
Équation
(dix)
√
Équation
( onze)
√
39
Figure 6. Déformation d'un tambour sous l'influence d'une seule spire de câble
En service normal, le tambour ne sera jamais chargé par une seule bobine isolée. Être
courant que l'enroulement du câble sous tension part d'une extrémité du tambour,
il sera possible d'obtenir la contrainte totale supportée par celuici entièrement recouvert de bobines,
calculer les contraintes provoquées par chaque bobine isolément et les superposer. Dans ce cas,
la demande locale de flexion sera nulle, puisque si la traction ne varie pas, la déformation due à
la compression est constante.
Les considérations nécessaires doivent également être proposées pour un bon dimensionnement.
du diamètre nominal du tambour, en fonction du type de demande de conception et du type de
élément qui va être enroulé dessus, qu'il s'agisse de chaînes ou de câbles. Vous pouvez définir un
équation qui relie son diamètre primitif, en fonction du rayon du câble souhaité
piétiner, cette déclaration est stipulée par l'équipementier industriel Ingersoll Rand et est exprimée
ensuite.
Équation
(12)
40
Au début de cette conception, il n'y a pas d'informations adéquates pour établir le
principales exigences, c'est pourquoi une enquête préalable est développée pour obtenir
établir les forces de charge actuelles et nécessaires. Cidessous sont déterminés les
paramètres manquants, comme sa vitesse, sa puissance et sa capacité de stockage de câble.
7.4.5.1 Quantité de câble que contiendra le tambour de la bobineuse
Cette section est peutêtre la plus importante de toutes les procédures de calcul du
machine, car elle précise la quantité de câble conducteur que vous souhaitez stocker dans le tambour. Ces
Ces données ne constituent pas des mesures définitives puisque dans la section relative à la soudure du tambour, il est indiqué
précisera l'épaisseur de ses parois et l'analyse respective.
Il est important d'analyser l'étude réalisée sur le comportement des conducteurs
différentes températures et distances, afin de déterminer une charge de traînée correcte.
Le tableau suivant précise quels seront les paramètres et la description de chacun.
des composants dans cette section de conception.
Tableau 5. Composants généraux et paramètres utilisés dans le développement de la conception du tambour

Composant Description Paramètre
Tambour Diamètre du tambour DD
Tambour Largeur du tambour Dt
Tambour épaisseur du tambour ht
Tambour Diamètre du disque
arrêt
Tambour Épaisseur du disque T.D.
arrêt
Fil Diamètre du fil
Faites glisser la charge Force de traînée F
Propre source.
41
Figure 7 Emplacement des paramètres du tambour
Avant de commencer à dimensionner le tambour, il faut d'abord prendre en compte ce qu'il sera.
le diamètre nominal du câble à enrouler. D'après le catalogue du constructeur Phelps Dodge,
Pour un conducteur en alliage d'aluminium « Canton » type 6201 (AAAC), le diamètre nominal ( )
C'est . Ensuite, il est déterminé quelles seront les dimensions générales du tambour.
En fonction des besoins et des exigences, la décision est prise de dimensionner un fût
pouvant stocker environ un millier de mètres de câble conducteur. Pour cela, vous devez utiliser le
procédure suivante.
PCD est défini (selon le fabricant, Maxpull Machinery and Engineering) comme une couche
étalon de câble autour du tambour, dont la valeur a tendance à augmenter au fur et à mesure
augmenter le nombre de couches de câble sur le tambour (voir Figure 8).
Dans la première phase, le PCD (Circle Diameter Step) est déterminé , qui dépend de
""
la quantité de couches sur le tambour, en commençant par un , jusqu'à ce que le montant soit exécuté
couches nécessaires pour obtenir les milliers de mètres de câble que vous souhaitez stocker dans le tambour.
Ceci est réalisé grâce à cette formule suggérée par le fabricant de tambours Maxpull Machinery
et ingénierie.
Équation
( )( )( )
(13)
42
Où:
: nombre de couches de câbles
Figure 8. Différentes valeurs PCD, en fonction du numéro de couche
Ensuite, il faut estimer quel sera le couple maximum ( ) correspondant au PCD présent
au moment de tirer la machine, pour cela, la force de traction spécifiée est nécessaire
dans le tableau cidessus et est obtenu à l’aide de la formule suivante :
( )
Équation
(14)
43
Tableau 6. Résultats obtenus du PCD et du couple maximal
Couches (n) PCD (m) PCD (po) Tmax (Nm) Tmax (Lb po)
Couche 1 (n=1) 0,4183 16h47 2469.32 21865.96
Couche 2 (n=2) 0,4476 17.62 2642.28 23392.73
Couche 3 (n=3) 0,4766 18.76 2813.48 24906.21
Couche 4 (n=4) 0,5061 19.92 2987.62 26446.26
Couche 5 (n=5) 0,5350 21.06 3158.22 27959.75
Couche 6 (n=6) 0,5640 22h20 3329.42 29473.24
Couche 7 (n=7) 0,5939 23.38 3505.93 31039.83
Couche 8 (n=8) 0,6233 24h53 3679.43 32566.60
Couche 9 (n=9) 0,6525 25.69 3851.18 34106.65
Couche 10 (n=10) 0,6818 26.84 4024.82 35633.41
Couche 11 (n=11) 0,7111 28h00 4197.78 37173.46
Propre source.
Dans cette deuxième phase, pour ce cas d'application et en raison de certaines restrictions d'espace,
choisissez de dimensionner la largeur du tambour ( ), ne dépassant pas un mètre de large. C'est ainsi
détermine le nombre de tours que réalisera une seule couche complète de câble sur le tambour.
() Équation (15)
Pour notre cas, on détermine que le nombre de tours du tambour sera
. Par conséquent, la longueur réelle du câble stocké sera évaluée.
En fonction des couches estimées dans le tableau précédent, les éléments suivants seront utilisés pour cela
équation tirée du catalogue du fabricant Maxpull Machinery and Engineering.
( )( )( ) Équation
(16)
44
Tableau 7. Longueur totale correspondant à chaque couche de câble stockée

Couche (n) (m) (m)
Couche (n=1) 71,77 71,77
Couche (n=2) 76,79 148,57
Couche (n=3) 81,82 230.39
Couche (n=4) 86,86 317.24
Couche (n=5) 91,87 409.11
Couche (n=6) 96,89 506,00
Couche (n=7) 101,92 607.92
Couche (n=8) 106,94 714.86
Couche (n=9) 111,97 826.83
Couche (n=10) 116,98 943.82
Couche (n=11) 122.01 1065.83
Propre source.
Où:
: Longueur de câble dans chaque couche de câble
: Longueur totale du câble, en fonction du nombre de couches autour du tambour
7.4.5.2 Conception finale du tambour
Caractéristiques finales :
Partie Dimension
(mm) (dans)
Diamètre intérieur 400 15. ¾
Diamètre extérieur 800 31. ½
Épaisseur du disque latéral 19.05
Épaisseur de diamètre 15.88
interne
Diamètre du moyeu central 203.2 8
Largeur du moyeu central 101,6 4
Propre source.
Quatre cinq
Diagramme final :
7.4.6 Détermination de la puissance requise de l'équipement
La conception de la bobineuse n'a qu'une seule entrée et une seule sortie de
puissance, ce qui nécessite de calculer un seul couple ( ), qui dépend de la puissance ( ) et
de la fréquence de rotation ( ).
Afin de déterminer la fréquence de rotation de l'équipement, la vitesse a été établie
enroulement de câble tangentiel approprié pour assurer une sécurité optimale pour le
l'utilisateur lors de l'utilisation de la machine. C'est ainsi qu'une vitesse tangentielle maximale est choisie
du tambour correspondant à 30 ∕ soit

∕ , puisque l'important dans cette conception est
Garantit un couple élevé et une faible vitesse de fonctionnement.
Le PCD du tambour lors de sa charge maximale de fonctionnement doit être pris en compte, cela
les données de diamètre seront les mêmes que celles calculées dans le tableau 6.
En utilisant les données de charge de traînée maximale (calculées dans l'équation 9), il est possible de
effectuer le calcul de la puissance optimale de l'équipement de la manière suivante, en fonction du .
Sachant que:
Équation (17)
46
Dans cette procédure, la bonne chose à faire est de déterminer le rayon, en utilisant le PCD qui
correspond à la couche 11 (n=11), extraite du tableau 6.
Équation (18)
()( )()
Équation
( ) (19)
Équation (20)
7.4.7 Conception du système de transmission de puissance
La manière dont la force est transmise dans une machine à bobiner est un facteur déterminant.
Soyez prudent, car il existe peu de méthodes pour obtenir la plus faible perte de puissance, que ce soit
Ils utilisent des engrenages, des roues dentées ou des systèmes de poulies. Il est toujours préférable de choisir un
système capable de compenser un changement brusque de vitesse sans entraîner de perte de vitesse.
puissance due à un glissement mécanique ou à une inefficacité du système. Ils doivent également être pris
prendre en compte les exigences concernant l'entretien de la machine, car il est parfois
Il est préférable de choisir un système qui nécessite peu de lubrification et peu de soins lors du fonctionnement.
Fondamentalement, certains paramètres doivent être établis avant de procéder à une analyse adéquate.
choix de la chaîne. Le plus important est la distance entre les centres des deux roues
engrenages, le type de rapport de transmission souhaité et le nombre de billes présentes dans le
chaîne.
Pour ce cas, une étude sera faite sur la puissance minimale que peut transmettre la chaîne de transmission.
rouleaux selon le facteur de service choisi. Pour cela, la méthode normalisée ANSI est utilisée.
selon les dimensions et leurs caractéristiques, expliquées dans le livre Design in Mechanical Engineering du
auteur JE Shigley.
47
Comme mentionné, le facteur de service doit être déterminé en fonction du type de
charge, on choisit ce facteur dans le tableau suivant :
Tableau 8. Facteurs de service pour les charges ( )

Type de charges Type de moteur
Moteur à combustion moteur électrique ou moteur Moteur à combustion
transmission interne hydraulique interne avec transmission
hydraulique mécanique
Aucun crash 1.0 1.0 1.2
Chocs modérés 1.2 1.3 1.4
Fortes chutes 1.4 1,5 1.7
Source : Conception en génie mécanique, JE Shigley.
Pour notre cas nous choisirons un facteur de charge pour une application correspondant à
chocs modérés égaux à .
Maintenant, en prenant la valeur de puissance du moteur sélectionnée dans la section précédente
Nous déterminons la puissance minimale de conception de la chaîne, qui sera :
Équation
( )( ) ( )( )
( vingtetun)
Les données obtenues signifient que la puissance minimale à laquelle doit respecter la chaîne est
10.24 . La prochaine chose est de déterminer combien de cordons vous voulez que la chaîne gère,
Pour cela le tableau suivant est présenté :
Tableau 9. Facteurs pour les chaînes à plusieurs brins ( Nombre de )

brins
1 1.0
2 1.7
3 2.5
4 3.3
Pour cette conception, il sera plus facile d'acquérir, ou le cas échéant, de pouvoir fabriquer, un
élément qui a une géométrie plus simple, en gardant toujours à l'esprit que non
48
surdimensionner l’application. Pour cette raison, il est décidé d'utiliser une chaîne à rouleaux dotée d'un
facteur dont la valeur est 1, ce qui correspond à une seule perle dans la chaîne.
Au début de cette section, il a été précisé qu'il existe des paramètres importants dans la conception de
systèmes de chaîne, l'un des plus importants est peutêtre la relation entre le système de transmission
que l'on souhaite utiliser, les rapports de transmission sont utilisés en fonction du type de tâche
que nous allons développer, car notre besoin n'est pas une application de précision mais plutôt
de force portante, le nombre de dents que le
pignon d'entraînement. Un rapport de 2:1 est spécifié, où le pignon d'entraînement ( )
Ce sera celui qui aura le plus petit diamètre, il aura 17 dents. Cette décision est correcte sachant que pour
bon fonctionnement à vitesse modérée, on considère qu'il a un plus grand espoir de
la vie, et ne génère pas non plus autant de bruit. C'est ainsi que sont définis les paramètres de base du système
de chaîne, où la vitesse maximale du moteur hydraulique qui doit être prise comme référence
ce sera de ∕ , qui sera utilisé pour désigner la vitesse de rotation de la roue dentée.
Tableau 10. Paramètres généraux du système d'entraînement par chaîne

Paramètres Désignation Valeur Unités
Rapport de transmission 2:1
Distance entre les centres c 500 mm
roue motrice 17 Dents
Roue motrice 3.4 Dents
Vitesse maximale du 472 tr/min
roue dentée
Propre source.
Après avoir déterminé quel sera le nombre de dents, un facteur de dents doit être choisi.
correction du nombre de dents.

49
Tableau 11. Facteurs de correction des dents ( Facteur de )

Nombre de dents sur le pignon correction dentaire
force motrice
onze 0,53
12 0,62
13 0,70
14 0,78
quinze 0,85
16 0,92
17 1h00
18 1.05
19 1.11
vingt 1.18
vingtetun 1.26
L’objectif d’avoir retrouvé tous les paramètres précédents et les facteurs de
correction du nombre de dents et du nombre de brins de chaîne à utiliser, il est
pouvoir obtenir une nouvelle puissance égale ou supérieure à la valeur de calculé
cidessus, cette nouvelle valeur doit inclure la puissance nominale du numéro de chaîne choisi,
Pour cela nous nous basons sur la table ANSI normalisée, en nous repérant avec la valeur respective de
vitesse maximale à laquelle la chaîne sera soumise.

cinquante
Tableau 12. Capacité nominale ou puissance (CV) des chaînes à rouleaux monobrins à pas unique avec pignon d'entraînement à 17
dents
Vitesse du Numéro de chaîne ANSI
roue (tr/min)
N ° 50 N ° 60 N ° 80 N ° 100
100 1,34 2.31 5.38 10.3
150 1,92 3.32 7.75 14.8
200 2,50 16h30 10,0 19.2
300 3,61 6h20 14.5 27,7
400 4,67 8.03 18.7 35,9
500 5.71 9.81 22,9 43,9
7.4.7.1 Sélection du numéro de chaîne à rouleaux
En utilisant le tableau précédent et en interpolant pour une valeur de ∕ , nous constatons que le
la puissance nominale ( ) selon ANSI qu'une chaîne n° 80 peut gérer, sera . De
De cette façon, vous pouvez localiser quelle sera la nouvelle puissance de travail ( ) de la chaîne :
Équation
( )( )( ) ( )( )( )
(22)
Avec le calcul précédent, on conclut que la nouvelle puissance de travail ( ) est une valeur
supérieure à la puissance minimale ( ) de la chaîne, qui répond aux spécifications de conception
en fonction du facteur de service choisi lors de son exploitation.
Pour le choix final du produit, le fabricant est sélectionné et la marque Timken est choisie ,
spécialisé dans les roulements et les méthodes de transmission de puissance, il convient de préciser que le
La chaîne est composée d'un seul cordon. Étant une chaîne avec un pas d'un pouce entre
rouleaux, le facteur de bruit augmenterait, mais étant donné l'application qui sera donnée à la machine
l'enroulement est destiné à une vitesse faible, la quantité de décibels générés est maintenue en dessous de la
Limite de 85 dBA selon la norme CEI 8041985. Le tableau suivant illustre les paramètres de
géométrie de la chaîne choisie.

51
Tableau 13. Dimensions des chaînes à rouleaux monobrin standard

Le numéro Passé Largeur Endurance Poids Diamètre Espacement
ANSI ( ) (mm) minimum au moitié du rouleau lacé
chaîne souche ( ) plusieurs

( )
()
N ° 80 1.0 0,625 12 500 1,71 0,625 1 153
Source : catalogue Timken.
7.4.7.2 Dimensionnement des pignons et
La figure suivante sera d'une grande importance pour dimensionner les deux roues dentées en
cette section.
Figure 9. Géométrie d'une roue dentée
Pour cela il faut garder à l'esprit le pas de la chaîne à rouleaux sélectionnée n°80
dans la section précédente, avec ce paramètre et avec le nombre de dents par chaîne vous pouvez
dimensionner l'angle primitif ( ) et le diamètre nominal ( ) des roues dentées, ceci est obtenu
en utilisant les deux équations suivantes :

Équation
( )
(23)
Équation (24)
()
En fonction du nombre de dents déjà défini dans la section précédente,
obtient le tableau de résultats suivant :

52
Tableau 14. Résultats de la procédure précédente pour une chaîne n°80

Chaîne n ° 80_Pitch 1 pouce
Numéro de L'angle d'inclinaison, Diamètre Diamètre extérieur
dents ( ) ( )
17 21,17° 5 442 5,95
3.4 10,58° 10 838 11h39
Propre source.
Les résultats précédents seront les mesures définitives pour créer les plans des deux
roues dentées, l'un des points les plus importants est l'entretien qui est dû
effectuer cette chaîne, car même si cette application est soumise à une faible charge, il y a toujours le
possibilité de rotation du lien pendant l'angle de tangage provoquant un choc entre le
rouleaux et dents de roue. Pour cette raison, ce rapport de transmission a été choisi et la quantité de
dents sur les roues, car ce que nous voulons, c'est réduire au maximum l'angle d'articulation.
Figure 10. Schéma de base du rapport 2:1 utilisé dans la conception, avec un modèle à 34 dents et un modèle à 17 dents.

53
7.4.7.3 Sélection des pignons
Cette sélection sur le pignon a été faite en fonction du nombre de dents
déterminé pour le système de transmission de puissance. Dans ce cas, l'essieu comporte une roue
Pignon à 34 dents et entraîne une chaîne n°80 avec un pas d'un pouce. Pour cette raison, le
fabricant Martin et les données suivantes sont obtenues à partir du catalogue.
Tableau 15. Données du catalogue du fabricant pour le pignon Trou central

Hub (Central Hub)
Le numéro Le numéro Type Diamètre action Maximum Diamètre Longueur Poids
de de à l'étranger, ( ) ( ) approximatif
dents Catalogue ( ) ( ) ( )
( )
3.4 80B34 b 11 390
Source : catalogue Martin Sprockets.
Figure 11. Vue latérale du pignon sélectionné, type B

54
7.4.7.4 Sélection des pignons
Comme dans la section faisant référence à la conception du système de transmission située dans la section,
stipule que le système a un rapport de 2:1, et parce qu'un pignon de 34 a été sélectionné
dents ( ) située à l'extrémité principale de l'arbre de la bobineuse, la roue
La dent manquante située à l’extrémité de l’arbre du moteur hydraulique doit avoir 17 dents.
Vous trouverez cidessous ses principaux détails.
Tableau 16. Données du catalogue du fabricant pour le pignon Hub

Trou central
Le numéro Le numéro Type Diamètre action Maximum Diamètre Longueur Poids
de de à l'étranger, ( ) ( ) approximatif
dents Catalogue ( ) ( ) ( )
( )
17 80B17 b 5 950
Source : catalogue Martin Sprockets.
Figure 12. Pignon R1, à 17 dents, type B

55
7.4.8 Conception de l'arbre principal
Les forces auxquelles le tambour est soumis seront directement liées à la conception de l'essieu, au
ce qui est le deuxième élément critique dans la conception de cette machine. Pour effectuer une analyse correcte
de la répartition des charges, il n'est pas nécessaire d'évaluer les forces en tous points d'un axe,
On estime qu'il suffit de le faire dans quelques endroits classés comme critiques, où le
le moment de flexion est important, un couple est présent et où ils se trouvent
concentrations de contraintes. Pour cette raison, au moins deux études de cas doivent être réalisées pour parvenir à
une hypothèse correcte des efforts à travers des diagrammes de corps libres et ainsi pouvoir demander un
bonne conception de l'arbre.
Dans la première étude de cas, la charge de traction maximale doit être placée à l'extrémité
à gauche du tambour, puis dans le second cas il est positionné à son extrémité droite. Ce
procédure doit être effectuée, car la plupart des essieux transmettent le couple uniquement à
à travers une partie d'entre eux, une fois déterminées les réactions aux points critiques. Comment je sais
précise dans le chapitre 7 de l'ouvrage Design in Mechanical Engineering de JE Shigley, les moments
autour d'un axe peut être déterminé à l'aide de diagrammes de moments de cisaillement et de flexion.
Comme la conception de cet essieu intègre une roue dentée pour transmettre la puissance,
Cela introduira des forces dans les plans, donc les diagrammes de moments de cisaillement et
la flexion doit se faire dans deux plans. Les moments résultants sont obtenus en ajoutant
moments comme vecteurs aux points d’intérêt le long de l’axe. L'angle de phase du
les moments seront importants puisque l’arbre tourne.
Outre la présence de roues dentées sur l'arbre, on retrouve également les
roulements , Si ce roulement est situé en bout d'arbre, souvent les contraintes proches
du roulement ne sont pas critiques puisque le moment de flexion sera faible.
Il ne faut pas oublier que des contraintes de flexion, de torsion ou axiales peuvent être présentes
à la fois en composantes moyennes et alternées. Pour l’analyse, il est fortement recommandé
retrouver la combinaison des efforts, dans les efforts de von Mises, l'alternance et les moyens. Pour ce
cas de conception particulier et du fait qu'il s'agit d'un arbre plein à section ronde, le
Les contraintes fluctuantes dues à la flexion et à la torsion sont données par :

56
Équation (25)
Équation
(26)
Où et Ce seront les moments de flexion moyens et alternés. Et les facteurs de
la concentration des contraintes de fatigue de flexion et de torsion sera respectivement et .
Ce qui est positif d'avoir pu retrouver les efforts moyens et alternés, c'est qu'ils peuvent
être évalué à l'aide d'une courbe de rupture en fatigue appropriée, sur le diagramme de Goodman ou
Gerber.
Pour l'estimation des concentrateurs de contraintes dans les épaules pour le soutien du
roulements ou roues dentées, les recommandations du fabricant doivent être respectées, car dans le
les catalogues indiquent quelle est la mesure maximale que devrait avoir le rayon ou quelle est la relation
approprié. Comme il s’agit d’un cas de conception particulier, plusieurs scénarios peuvent être présentés.
critique, où le choix d'un roulement avec un rayon de congé généreux doit être planifié ou
peut suggérer une fente encastrée dans la section d'épaule pour résoudre un problème d'ajustement.
conception. En raison des implications précédentes, il est recommandé qu'un premier
itération des facteurs de concentration de contraintes. Rétrospectivement, les concentrations de
les contraintes dépendent des caractéristiques géométriques de l’élément.
Une étape de conception à ne pas laisser de côté est celle des facteurs qui modifient la limite.
de résistance à la fatigue, spécifiquement appelés facteurs Marin, parmi ces facteurs figurent
Ils en retrouvent la taille, la température, la surface et divers effets. Ceuxci sont utilisés
lorsque les essais de résistance à la fatigue ne sont pas disponibles, car des estimations doivent être faites
appliquer les facteurs de Marín à la limite de résistance à la fatigue.
Si un bon dimensionnement des pièces d'essieu a été effectué, il est possible d'estimer le
nombre de cycles de contrainte jusqu'à atteindre une éventuelle rupture par fatigue. Ceci est fait pour
57
catégoriser la durée de vie de l'élément comme infinie ou non, puisque la barre d'acier doit être
supportant une charge cyclique pendant le fonctionnement de la machine.
7.4.8.1 Détermination des forces sur l'arbre
Le diagramme suivant montre quelles sont les principales forces appliquées à l'axe :
La force de la charge maximale (calculée par l'équation 9), située à l'extrémité
tambour.
La force d'impulsion sur le pignon ( ).
Le poids du tambour plus un kilomètre de câble conducteur ( ).
Figure 13. Schéma de base de la force appliquée à l'extrémité du tambour et de la force appliquée au pignon
Il est facile de déterminer quelle sera la force d'impulsion localisée sur la roue dentée, ceci
Parce que la bobineuse n'aura qu'une seule entrée de puissance et une seule sortie de puissance, le
qui sont soumis au même couple des deux côtés de l'arbre. C'est ainsi que le
tableau suivant, qui présente les valeurs des forces impliquées.

58
Tableau 17. Valeurs des forces impliquées dans le schéma de base du diagramme d'axes
Description ) Paramètre Valeur ( Valeur ( )
Force maximale de 1204.74 11806.45
traîner
Forcer sur le volant 3112.52 30502.72
denté
Poids total du chariot, 700,00 6860
avec le supplément, 1 km
de câble
Propre source.
7.4.8.2 Schémas de carrosserie libres et analyse statique de l'arbre
Ce diagramme consiste à montrer les deux forces et Avec leurs respectifs
composants sur l'arbre et sur l'arbre. Pour effectuer l'analyse correspondante, on suppose que la force
exercée sur le tambour forme un angle de 45° avec l'horizontale et la force exercée sur la roue
dentée forme un angle de 7,80° par rapport à l'axe (voir Figure 13). Ses composants seront
les suivants:
Tableau 18. Composantes des forces illustrées à la figure 13

Composants Force (N) Force (N)
Angle de 45° Angle 7,80°
Composants d'essieu 8 348,42 30 220,50
Composants d'essieu 8 348,42 4 139,69
Propre source.
59
Figure 14. Schéma du corps libre d'arbre
7.4.8.3 Analyse de charge
À l’aide de Beam Design, les charges internes sur l’arbre ont été estimées.
Les cas d'analyse suivants ont été réalisés pour deux scénarios différents, de cette façon
De cette façon, il sera possible de déterminer avec plus de précision quel est le point critique pour déterminer le
diamètre minimum. Le premier scénario montre l'analyse de l'arbre lorsque la force de traînée est
soumet le côté gauche du tambour, et le second montre le moment de flexion résultant au
Placez la même force de traînée de charge sur le côté droit de la structure du tambour.
7.4.8.3.1 Première étude de cas
Comme nous venons de le mentionner, dans ce cas, la force de traînée était située à l'extrême
côté gauche du tambour de la machine. Le diagramme de moment de flexion suivant et ses valeurs respectives
le diagramme du corps libre correspond aux coordonnées.

60
Figure 15. Cas 1, schéma de force dans le plan XY
Propre source.
61
Figure 16. Diagramme du corps libre pour la première étude de cas, correspondant aux réactions dans le plan
Propre source.
Correspond maintenant au diagramme du corps libre des coordonnées , où il est conservé
appliqué la force de traînée sur le côté gauche du tambour de la machine.
Figure 17. Cas 1, schéma de force plan XZ
Propre source.
62
Figure 18. Diagramme du corps libre du premier cas d'étude, correspondant aux réactions dans le plan XZ
Propre source.
7.4.8.3.2 Deuxième étude de cas
Les deux schémas suivants sont relativement similaires aux précédents, la seule chose qui
Ce qui change c'est que la force de traînée maximale est placée à l'extrémité droite du tambour, ce qui
Cette décision nous permet de corroborer dans lequel des deux cas d’étude la concentration des
efforts. De la même manière, le premier représente l'axe des coordonnées.

63
Figure 19. Cas 2, diagramme de force dans le plan XY
Propre source.
Figure 20. Diagramme du corps libre, pour le plan XY
Propre source.
64
Figure 21. Figure 16. Diagramme de force, plan XZ
Propre source.
Figure 22. Schéma du corps libre, pour l'avion XZ
Propre source.
65
Pour une meilleure référence de l'analyse du moment fléchissant, se référer à l'annexe 13 « Graphique
Cas 1, analyse réalisée avec le logiciel Beam Design, plan XY », 14 « Cas graphique 1, analyse
réalisée avec le logiciel Beam Design, plan XZ », 15 « Cas 2 Graph, analyse réalisée avec le logiciel
Beam Design, plan XY” et 16” Chart Case 2, analyse réalisée avec le logiciel Beam Design, plan
XZ», qui montrent les images générées avec le logiciel Beam Design.
7.4.8.3.3 Analyse des études de cas
Pour la première étude de cas, les points d’analyse critique correspondent au point B, qui
correspond à l'extrémité gauche du tambour, et au point D, situé dans une position où
Trouvez le roulement sur le côté droit. Les plans orthogonaux sont pris en ces deux points
critiques comme s'il s'agissait de vecteurs, pour obtenir les moments totaux en utilisant la formule suivante
l'équation et les résultats sont trouvés, puis concluons quelle est notre première option pour le
conception de diamètre minimum.
Équation (27)
Tableau 19. Résultats des points critiques du premier cas d'analyse. Cas où la charge maximale est appliquée sur le côté droit
du tambour
Points critiques Moment de flexion résultant Moment de flexion résultant
( ) ( )
Point D (à l'extrême gauche de 1,39 12 307.41
tambour)
Point B (relèvement droit) 3,64 32 229,47
Propre source.
Ensuite, nous répétons la même procédure de calcul du moment de flexion
résultant, mais cette fois pour les points critiques de la deuxième étude de cas. Il convient de préciser que
Les points critiques seront le relèvement du côté droit du schéma et le côté droit du
tambour où la force de charge maximale est appliquée.

66
Tableau 20. Résultats des points critiques du deuxième cas d'analyse. Cas où la charge maximale est appliquée sur le côté gauche
du tambour
Points critiques moment de flexion moment de flexion
résultant (k ) résultant
( )
Point D (extrémité droite du tambour) 4 200 37 198,39
Point B (relèvement droit) 3 635 32 181,27
Propre source.
Des deux tableaux précédents nous concluons que le plus grand moment de flexion se trouve
située dans le tableau 20, qui correspond aux résultats de la deuxième étude de cas, cette valeur
sera fiable pour pouvoir appliquer la méthode de Goodman dans la section suivante et ainsi pouvoir
Déterminez la valeur du diamètre de l'arbre sur la première machine.
7.4.8.4 Calcul des diamètres minimaux de l'arbre principal
Nous commencerons par analyser le point D de la deuxième étude de cas, car le
le moment de flexion à ce stade est élevé, car il y a une concentration de forces dans l'épaulement et
De plus, un couple est présent. Puisque cette procédure sera la première itération,
certaines hypothèses doivent être prises en compte. La première consiste à utiliser un acier 1060 HR, dont
les propriétés sont exprimées cidessous.
Tableau 21. Résistance minimale à la traction et au fluage déterminée par l'ASTM pour l'acier 1060 HR (laminé à chaud)
UNS Traitement SAE/AISI Résistance à la traction Résistance au Allongement Réduction Dureté

le numéro fluage 2 po, de superficie,% Brinell
MPa (Kpsi) MPa (kpsi)
%
G10600 1060 HEURE

680 (98) 370 (54) 12 30 201
Après ce choix, il faut considérer quelques valeurs pour les coefficients de Marín.
Nous utiliserons une valeur de et comment il a été décidé que la valeur de , pour
67
calculer la valeur Nous nous basons sur les caractéristiques de notre acier, l'équation utilisée est la
suivant:
Équation
(28)
( ) Équation (29)
Ces valeurs sont d'une grande importance afin de déterminer la valeur des éléments suivants
manière:
( )( )( )( )( )( )( )( ) Équation
(30)
Équation
=( )( ) )(0,5)(98 000)=35 328,51 psi (31)
Certains facteurs typiques de concentration de contraintes sont résumés dans le tableau suivant.
de la première itération dans la conception d’un essieu. Des estimations similaires peuvent être faites pour d’autres
caractéristiques. Ces valeurs sont utilisées pour la conception initiale puis les valeurs réelles sont insérées
une fois les diamètres déterminés.
Tableau 22. Estimations de la première itération des facteurs de concentration de contraintes

Filet d'épaule : pointu ( 2.7 2.2 3.0
)
Steak d'épaule : bon 1.7 1,5 1.9
rond ( )
Rainure fraisée 2.2 3.0
( )
1.7
Trou de serrure ou
patin trapézoïdal
Fente pour bague de 5.0 3.0 5.0
retenue
Propre source.
68
C'est ainsi que grâce à l'équation de Goodman, les valeurs du
diamètre de l'arbre en utilisant un facteur de sécurité n = 1,5.
√(
( ) Équation
(( ) )) ∕ (32)
√(
( )
(( ) )) ∕
De la même manière, la valeur du moment fléchissant est utilisée dans la
formule précédente, mais cette fois pour établir quel doit être le diamètre minimum dans la section du
axe correspondant au roulement. Vous obtenez ce qui suit :
√(
( )
(( ) )) ∕
Tableau 23. Diamètre final pour la dimension de l'arbre

section d'arbre Diamètre ( Diamètre )( 100,01 3,94 )
Section centrale, tambour
Section de roulement 87.31 3.44
Propre source.
Dans le tableau précédent vous trouverez la valeur des diamètres établis, qui seront les
mesures définitives pour les dimensions de l'arbre. Une relation doit également être établie avec
69
déterminer les valeurs de et , grâce à l'utilisation des graphiques des facteurs théoriques de
concentration des efforts, cette relation sera et un critère est établi .
Tout ce qui précède est nécessaire pour corroborer et savoir si les diamètres choisis sont conformes aux
facteur de sécurité de 1,5, on veillera à ce que la nouvelle valeur ne soit pas inférieure à 1,5, car elle est perdue
fiabilité dans la conception de cette machine.
La procédure correspondante pour le
vérifier le diamètre choisi pour la section de roulement.
7.4.8.5 Tolérances de l'arbre
Lors de la sélection des limites de taille pour une application, le type d'ajustement est
détermine, d'abord, en fonction de l'utilisation ou du service requis de l'équipement conçu.
Des limites de taille des pièces d'accouplement sont ensuite établies pour garantir que le
l’ajustement souhaité se produira.
Il convient de mentionner qu'il existe des facteurs qui affectent le mode de sélection, tels que :
Tableau 24. Limites de tolérance pour les dimensions maximale et minimale des pièces selon la norme ANSI B4. Yo
Plage de taille nominale RC Classe 1
( ) Autorisation Limites de tolérance
standard
Trou Axe
Âgé Jusqu'à
3.15 4,73 0,5
Source : norme ANSI B4.I 1967. R 1979.

70
7.4.8.6 Conception finale de l'axe
Section Dimension
(mm) (dans)
Diamètre de la section centrale 100.0125 3 15/16
Diamètre de la section du roulement 87.3125 3 7/16
Diamètre de section de roue 79.3750 3 1/8
denté
Longueur totale 1510 55h45
Source : Propre.
Schéma final :
7.4.9 Conception en coin
Les cales longitudinales sont utilisées pour transmettre un moment de rotation entre les deux
des morceaux qui s'assemblent. Qu'elles soient de forme carrée ou rectangulaire avec ou sans tête, les goupilles fendues
Ils ont des dimensions standardisées en fonction du diamètre de l'arbre sur lequel ils seront montés. Votre matériel
Il est généralement un peu plus dur que celui de l'essieu sur lequel ils sont montés.
Le but de la cale est de transmettre toute la puissance générée par le moteur, son calcul est
effectué en tenant compte de la charge maximale à laquelle est soumis le tambour de la machine.
enroulement, pour cela la valeur de couple maximum calculée dans le tableau 6 est réutilisée.
71
la valeur respective est la , C'est ainsi et en utilisant la formule
couple général on retrouve la force appliquée sur la section de coin.
Équation
(33)
Nous devons maintenant définir quel sera l'acier pour la cale. Comme mentionné au début,
Normalement, l'acier de la cale est choisi un peu plus dur que celui de l'arbre sur lequel elle est montée.
C'est pourquoi on utilise un acier 1080 HR dont la résistance ( )( ) et son
La dureté Brinell est de 229.
Pour déterminer le paramètre correspondant à la largeur du coin, nous utilisons le
tableau suivant et on se retrouve avec la valeur du diamètre nominal . De cette manière
On obtient que la dimension recommandée pour la cale est ∕ . Maintenant il faut
préciser le critère de sécurité, en l'occurrence un facteur de sécurité de, et se
utilise l'équation suivante :

72
Tableau 25. Dimensions en pouces des cales à section carrée

Diamètre de l'arbre Largeur hauteur du coin,
( ) berceau,
( ) ( )
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
∕ ∕ ∕ ∕
2
∕
9 onze
∕ ∕
Source : Conception d'éléments de machine, JE Shigley.
Équation
(3.4)
La valeur de car la longueur de la cale est acceptable, puisque le pignon
entraîné au moyen de la chaîne, il a une largeur totale de . Mais pour ce cas, nous prenons le
décision de le dimensionner un peu plus que la valeur obtenue, donc les dimensions finales du
coin sera le suivant :

73
Tableau 26. Dimensions finales de la cale carrée (voir Figure 25)

Diamètre Taille ANNONCE. b c EF R.
nominal de la (radio de
De l'axe berceau la
coin )
0,875 0,501 0,876 0,393 0,875 0,062

∕ ∕x
Propre source.
Figure 23. Dimensions générales de la cale
ANSI B17.1, pour les cales et rainures de clavette standard, établit une relation uniforme
entre les tailles d’arbre et les tailles de coin.

74
Tableau 27. Tolérances pour la cale et la rainure de clavette de la bobineuse

Genre de largeur du coin Tolérance de largeur Réglage haut et bas
berceau
Tolérance de Tolérance de profondeur

large
Plus loin Jusqu'à Berceau Cuñero Gamme Berceau Siège Siège Gamme
de Compris ( ) ( ) du ( ) de la de la ajustement
( ) ( ) ajustement clé clé
côté De l'axe du
( ) cube
( )
Carré
∕
Source : norme ANSI B17.11967 (R1998).
7.4.10Conception de la bague de retenue
Pour sélectionner la bague de retenue nous nous basons sur le catalogue du fabricant avec le
valeur du diamètre nominal de l'arbre, correspondant , de cette façon et avec le
Mesures que devrait avoir la rainure où la bague est installée, cette section de l'arbre est dimensionnée.
De cette façon, une analyse correcte de la concentration des contraintes peut être effectuée pour
la rainure de l'élément.
75
Tableau 28. Propriétés et dimensions des circlips

Diamètre Diamètre du mur Grosseur Large Fluage du Endurance
De l'axe Intérieur du radial du de la rainure du rainure pour cisailler
( ) anneau du anneau ( ) rainure ( ) ( )
( ) anneau ( ) ( )
( )
2 559 2 413 0,187 0,078 2 443 0,086 10491 21706
2 625 2 475 0,187 0,078 2 505 0,086 11133 22266
2 687 2 535 0,187 0,078 2 565 0,086 11586 22792
2 750 2 594 0,187 0,093 2 624 0,103 12246 27992
2 875 2 713 0,187 0,093 2 743 0,103 13413 29264
2 937 2 771 0,187 0,093 2 801 0,103 14117 29395
3 000 2 830 0,218 0,093 2 860 0,103 14844 30536
3 062 2 890 0,218 0,093 2 920 0,103 15367 31167
3 125 2 951 0,218 0,093 2 981 0,103 15904 31809
3 156 2 980 0,218 0,093 3 010 0,103 16285 32124
3 250 3 070 0,250 0,093 3 100 0,103 17230 33081
3 344 3 160 0,250 0,093 3 190 0,103 18201 34038
3 437 3 251 0,250 0,093 3 281 0,103 18950 34984
3 500 3 305 0,250 0,109 3 340 0,120 19792 40017
3 543 3 346 0,250 0,109 3 381 0,120 20286 40508
Source : catalogue du fabricant Smalley .
Tableau 29. Tolérances pour la bague de retenue selon la norme ANSI B27.8M
Diamètre Tolérances des anneaux Tolérance
De l'axe fente
( )
Diamètre Mur Grosseur Diamètre Grosseur
interne radial du ( ) ( )
( ) ( ) anneau
( )
3 250
Source : norme ANSI B27.8M.

76
7.4.11Conception du roulement
La charge cyclique que supporte l'arbre se reflète sans aucun doute dans les roulements. En fonction, dépendemment
Selon le type d'application que vous avez sur la machine, cellesci peuvent être conçues pour résister à des charges
charges axiales et radiales importantes ou une combinaison de cellesci. Avec les roulements qu'il faut avoir
redoublez de prudence lors de l'assemblage et de la lubrification, car ces deux facteurs peuvent
influencent leur qualité de vie. Si le facteur de lubrification, le facteur d'assemblage et la température de
fonctionnement sont maintenus dans la plage correcte, la fatigue du métal sera la seule cause de défaillance.
L'effet de la durée de vie du roulement dépend directement de la valeur nominale des cycles qui
le fabricant détermine pour le roulement. Par exemple, dans le cas du fabricant Timken,
détermine une valeur nominale de cycles révolutions. Ceci et d'autres données, telles que
le nombre d'heures de service et la vitesse nominale à laquelle le roulement doit être soumis,
sont essentiels pour parvenir à une sélection adéquate, car ils ne sont recommandés pour aucune raison
Choisir un roulement uniquement en fonction de son diamètre, il faut aussi le choisir pour sa
capacité à résister à la fois à une charge statique et à une charge dynamique. Calcul de la charge dynamique
que le roulement doit supporter se trouve dans la section annexe. Cidessous sont donnés
les données générales du roulement sélectionné.
Tableau 30. Données générales du roulement de marque Timken choisi

Numéro de Diamètre Diamètre Fardeau
Palier à l'intérieur à l'étranger dynamique ( )
( ) ( )
GN307KRRB 7.4803 156000
7.4.12Fixation du câble au tambour
Selon la norme UNE 589153 : 1992, l'ensemble de fixation du câble au tambour doit
résister à 2,0 fois la charge nominale du câble. C'est pourquoi nous commençons par calculer la charge maximale " " à
laquelle la bobineuse sera sollicitée, dont la valeur correspond au calcul de l'équation
(9).
77
( )( )( )
( )( ) ( )( )
Cette force est une conséquence du frottement entre le câble et le tambour. Le coefficient de
Le frottement entre le câble et le tambour est pris µ = 0,15 ainsi que 2 vis (voir Figure 24).
Cette fixation est facilement accessible et permet un changement de câble rapide. Dans la figure 24 et dans
Plus de détails sur la méthode de fixation sont présentés dans la figure 25.
Figure 24. Système de fixation des câbles au tambour
Figure 25. Détail du système de fixation

78
Force de friction par vis
Équation
(35)
Équation
(36)
Équation
(37)
Pour cette application, une vis de qualité SAE 8 est utilisée. , fil ordinaire,
dont le plus grand diamètre nominal est et son plus petit diamètre est .
Pour cette vis, la zone au plus petit diamètre de .
En annexe 15.20 « Tableau des spécifications Sae » vous trouverez les spécifications
SAE pour les boulons en acier à partir desquels la valeur de la résistance minimale à la traction et la
Résistance minimale au fluage.
Pour trouver le couple, vous devez utiliser l'équation , tiré du livre
Conception d'ingénierie mécanique de JE Shigley (Chapitre 8, p. 423). Dans cette équation, le facteur de
couple , est extrait du tableau suivant :
Tableau 31. Facteurs de couple k

État du boulon
Finition noire non couchée 0,30
Galvanisé 0,20
Lubrifié 0,18
Cadmié 0,16
Avec AntiSeize Bowman 0,12
Avec écrous BowmanGrip 0,09

79
Couple de serrage pour un filetage galvanisé
Équation (38)
( )( )( )
Maintenant, la tension supportée par la vis doit être calculée à l'aide de l'équation suivante.
efforts combinés :
Équation (39)
√
Où:
Équation
∕
(40)
Équation (41)
∕
() ( )( )
Équation (42)
√( ) ( ) ∕
La vis est adaptée à l'application puisque la valeur de ne dépasse pas la valeur de
Limite d'élasticité des vis SAE grade 8.
7.4.13Système hydraulique
7.4.13.1 Choix du moteur
L'objectif principal de tout fluide hydraulique est de transférer la puissance hydraulique à
Assurer le fonctionnement stable des composants internes, le liquide doit s'écouler facilement.
Le fonctionnement optimal d'un moteur varie selon chaque type de conception en raison de sa capacité à résister
80
pression et grandes forces. Les moteurs hydrauliques sont classés selon leurs caractéristiques
nominale, telle que :
• Le déplacement (taille).
• Capacité de couple.
• La vitesse et les limites de la pression maximale.
Le déplacement est la quantité de fluide nécessaire au moteur pour faire tourner son arbre d'un point.
révolution, il faut également mentionner que le déplacement peut être fixe ou variable pour une
même débit d'entrée et pression de travail constants.
L'une des caractéristiques les plus importantes est le couple, qui est défini comme un effort
rotation ou couple, les valeurs de couple d'un moteur sont généralement données pour une différence
pressions spécifiques ou chute de pression à travers elle. Elle peut être exprimée en Newton mètres.
( ), en livres – pouces ( ) ou en livres – pied ( ).
La vitesse d'un moteur dépend de sa cylindrée et du volume de fluide qui lui est fourni.
fournitures. La vitesse maximale est donnée à une pression d'admission spécifique que le moteur peut
conserver pendant une durée limitée sans être endommagé. Le système hydraulique peut être endommagé si le
le moteur tourne trop vite ou provoque une usure prématurée, donc idéalement il devrait être
utilisez des moteurs hydrauliques LSHT pour cette conception, car ils offrent des performances élevées dans
par rapport à ses couples de démarrage et de fonctionnement, sans négliger les bonnes performances
volumétrique et mécanique. Ils doivent démarrer en douceur à pleine charge et fournir un couple maximal
sur toute la plage de fonctionnement. Cela provoque peu de vibrations générées dans l’équipement.
Avec la puissance nécessaire calculée au paragraphe 9.4.2, deux possibles
candidats au moteur hydraulique. Les fabricants Parker et Eaton sont sélectionnés,
spécifiquement dans la section des moteurs qui offrent la caractéristique souhaitée de couple élevé et
une faible vitesse. Vous trouverez cidessous les principales données techniques de chaque moteur.
81
Tableau 32. Propriétés des moteurs homologues avec cylindrée Marque ∕

Série Vitesse de déplacement Couler Pression Pression Couple
maximum à Maximum de différentiel maximum de maximum
couler huile maximum alimentation
par intermittence
thé
( ) ( ) Suite /Int (∕ ) (
(∕) (∕ ) (
Eaton2000 80 908 20/20 3000/4500 4500 235/345
2065/303
5
parc T.F. 81 693 15/12 3000/4000 4350 220/296

r 0080 1948/262
1
Propre source.
Comme mentionné dans la section 6, l'une des limites du projet est qu'actuellement
L'équipement hydraulique n'est pas dans son état optimal. Cette sélection doit donc être basée sur
l'existence de certaines conditions de détérioration que présente déjà la grue HIAB090W, telles que des fuites et
pertes de charge, où la meilleure option est de rechercher un moteur dont la puissance maximale n'est pas
développer avec un débit de sortie maximal ∕ des équipements hydrauliques actuels.
Ce critère est utilisé pour qu'à l'avenir cette machine puisse être adaptée à un système
hydraulique avec un débit de sortie plus élevé ou l'équipement actuel est remplacé par un équipement de plus grande capacité.
C'est pourquoi la configuration du débit d'huile qui alimente le moteur doit être spécifique, pour
garantir ainsi que cette machine générera la puissance adéquate, qui a été calculée dans le
paragraphe 9.4.2.
Analyser les données de performances du moteur, en particulier l'annexe 15.1
« Performances du moteur Eaton série 2000 » et annexe 15.19 « Performances du moteur Parker »
sélectionné pour la bobineuse", on constate que configuré au même débit
alimentation continue ∕ (débit maximum délivré par la grue HIAB090w) avec un
pression , le moteur Eaton et le moteur Parker généreront respectivement et
. Ces valeurs de puissance sont suffisantes pour garantir le bon fonctionnement du

82
machine, puisque la puissance nécessaire pour déplacer l'équipement à la charge maximale est . Il
Le critère pour pouvoir définir lequel des deux moteurs est optimal est le facteur prix et le
soutien à la maintenance, c'est pour cette raison que le moteur de la série Parker TF0080 a été choisi , car son
le coût monétaire est moindre.
Les caractéristiques techniques des moteurs seront expliquées plus en détail dans la section annexes.
analysés et leur comportement en fonction du débit fourni dans la ligne d'entrée,
en plus des dimensions du moteur, de son carter et d'autres éléments de sa conception structurelle.
7.4.13.2 Tuyaux hydrauliques et accessoires
Les composants du système hydraulique sont reliés au moyen de conduites de
flexibles, cela provoque le flux d'huile à travers ces composants et génère des pertes d'huile.
énergie due au frottement interne du fluide et au frottement contre les parois du tuyau. À
Ce frottement interne du fluide est appelé viscosité et constitue une mesure de la résistance à
mouvement fluide.
Un fluide de faible viscosité correspond à un fluide « fluide », tandis qu'un fluide fluide
Une viscosité élevée correspond à un fluide « épais ». Sachant que la viscosité change avec
température, cela signifie que lorsqu'un fluide est plus froid, il ne s'écoule pas aussi facilement, donc le
Le tuyau doit être choisi pour fournir un diamètre suffisamment grand pour
pour donner une chute de pression admissible le long de la section. Une petite taille d'un
Le tuyau peut provoquer un écoulement turbulent et une pression excessive. Si la
La taille d'un tuyau augmente les coûts, la taille et le poids du système, en plus de
il y a une diminution du débit.
La taille d'un tuyau hydraulique dépend de son diamètre intérieur. Un tuyau
peut être dimensionné par la formule suivante, où est le diamètre intérieur d'un
tuyau, est le débit de fluide et est la vitesse moyenne du fluide :
Équation
(43)
√
Outre le diamètre, il existe d'autres paramètres importants tels que la courbure,
pression et température. Avoir le contrôle de la pression à laquelle un tuyau peut résister offre un
condition de fonctionnement sûre et toute variation doit être évitée, car elle peut représenter un
83
danger pour le système. Il faut rappeler que la pression de travail du système est essentielle
lors du choix d'un flexible hydraulique car il doit pouvoir résister aux
variations de pression.
Le rayon de courbure du tuyau est le plus petit rayon auquel un tuyau peut être plié.
tuyau avant d’appliquer une force excessive qui pourrait le déformer ou l’endommager.
Pour la conception de cette machine, on considère que la température de fonctionnement du liquide ne varie pas
pour atteindre des valeurs élevées, mais il est tout de même recommandé de le surveiller
périodiquement, car son élévation incontrôlée peut provoquer une dégradation du
composés d'étanchéité et peuvent affecter la chambre à air du tuyau.
Compte tenu des critères précédents, l'équipementier hydraulique Parker, dans le
catalogue de tuyaux et accessoires, recommande que pour une conduite haute pression, la vitesse
le maximum devrait être ∕ , mais pour le choix de ce tuyau un
vitesse de ∕. Le tableau suivant présente la spécification des paramètres du
système hydraulique, pour pouvoir sélectionner de manière appropriée le diamètre du tuyau.
Tableau 33. Paramètres généraux du système hydraulique

Couler ( )
Pression maximale Température ( ) vitesse maximale ( )
(∕ )
8 3000 38 vingt
Propre source.
Désormais, en utilisant le monogramme de capacité de débit suggéré dans le manuel technique de
Les flexibles Parker, qui sont présentés dans l'annexe 15.3 « Monogramme de capacité de débit », sont
Il est possible de déterminer que le diamètre interne nécessaire à la conduite de pression est
. L'utilisation de cette méthode pour déterminer le diamètre garantit que les lignes ne
Ils sont surdimensionnés et les coûts de conception n'augmenteront pas.
La série de tuyaux sélectionnée est la série 7258 Hurricane du fabricant Parker. La
La construction de ce tuyau intègre un renfort tressé en fil métallique à haute résistance qui
offre une durabilité. De plus, son application s'étend à plusieurs domaines puisqu'il peut transférer
produits chimiques moyens et eau chaude, entre autres. Le tableau suivant présente les principaux attributs
du tuyau sélectionné.
84
Tableau 34. Spécifications des flexibles

Le numéro Diamètre Diamètre du maillage Poids Radio Pression
de interne externe de approximatif courbure Max.
partie ( ) ( ) amplificateur ( ∕) min ( )
( )
7258 ½ 0,745 1 0,23 3 3000
501BK
Propre source.
Les accessoires tels que raccords, coudes, raccords, réductions, etc. doivent être
sélectionné à la même pression de fonctionnement maximale déterminée pour la sélection du
tuyau ou s'il n'y a aucune possibilité que l'équipement ne soit pas correctement dimensionné et présente
futures pertes de charge et fuites dans les conduites haute pression.
7.4.13.3 Filtre
L'élément filtrant doit fournir au système une flexibilité pour éliminer les contaminants.
du fluide hydraulique, qu'il s'agisse de sédiments solides ou d'eau déposée dans les conduites. Maintenir un
La qualité propre de l'huile garantit une longue durée de vie du moteur et de l'équipement en général.
Le filtre sélectionné est le modèle 15P, qui appartient aux filtres haute pression, son
la pression de fonctionnement maximale sera et son flux de travail maximum est
∕ . Il a également la particularité de résister à des températures élevées, parmi lesquelles
et . Son poids approximatif est . En annexe 15.4 « Dimensions générales du
Filtre série 15P », les dimensions générales du filtre sont spécifiées.
7.4.13.4 Soupape de décharge
Tout système d'énergie hydraulique doit disposer d'un système de sécurité en cas de
il y a une surpression dans le système d'alimentation. Les soupapes de décharge sont donc
éléments extrêmement importants pour garantir une condition de travail optimale dans le
différentes équipes.
La soupape de décharge se trouve dans pratiquement tous les systèmes hydrauliques. C'est
une vanne normalement fermée connectée entre la conduite de pression et le réservoir, sa fonction
85
consiste à limiter la pression dans le système à un maximum prédéfini, en détournant une partie ou la totalité de la sortie du
pomper vers le réservoir lorsque la pression réglée est atteinte.
Sur la plupart de ces valves, il y a une vis de réglage pour faire varier la force du ressort.
C'est ainsi que la vanne peut être ajustée pour s'ouvrir à un pourcentage de pression requis.
Le tableau suivant montre les propriétés de la soupape de décharge sélectionnée pour cette
conception. Si vous souhaitez plus d'informations, l'Annexe A9 explique plus en détail le graphique de
fonctionnement de cette vanne.
Tableau 35. Caractéristiques de la soupape de décharge RAH081

Couler Pression Pression Pression Température
maximum de maximum de maximum de De fonctionnement
entrée ajustement réservoir
∕ (∕ )(∕ )(∕ )
vingt 5500 5000 5000 45/93.3
Propre source.
7.4.13.5 Schéma unifilaire du système hydraulique de la bobineuse
Ce schéma unifilaire proposé consiste à piloter une pompe réversible et un moteur.
cylindrée fixe variable, car la conception de la bobineuse nécessite
diverses combinaisons de couple et de puissance. C'est parce que le moteur hydraulique utilisé
La puissance délivrée est toujours proportionnelle à la pression.
Le schéma unifilaire suivant représente un circuit d'entraînement fermé, où la pompe est
Il alimente le réservoir hydraulique du camiongrue.

86
Figure 26 Schéma unifilaire pour un circuit de commande fermé

87
7.4.14Conception finale de la bobineuse
Source : AutoCAD, propre.
8 Développement de la conception de la machine auxiliaire de freinage
8.1 Organigramme de conception
Ensuite, l'organigramme général est à nouveau utilisé pour la conception du projet. Mais
A cette occasion, il est utilisé pour développer la conception de la machine de freinage auxiliaire.
88
Figure N° 27. Organigramme de développement du projet
I. Analyse de
exigences
V. Vérification de
conformité avec
II. Approche
exigences
des propositions
de conception
Non Ouais
Conforme
III. Évaluation et
sélection des
SCIE. Génération d
meilleure proposition
plans
IV. Conception et calculs
VII. Analyse de la
coût et retour de
l'investissement
Propre source.
8.2 Exigences du projet
8.2.1 Exigences fonctionnelles
La machine de freinage auxiliaire doit avoir la capacité de contenir un chariot à code.
6012080A, avec la capacité de stocker jusqu'à deux mille mètres de câble conducteur
Taille AAAC « Canton ».
La machine auxiliaire doit avoir la présence d'un frein, qui permet d'effectuer des arrêts.
d'urgence. Celuici doit développer un couple de freinage capable de s'arrêter net.
toute l'avance de la machine de freinage.

89
La conception de la machine auxiliaire nécessite une structure métallique qui permette
démontage du chariot et de l'essieu, afin que les opérateurs n'aient pas de difficulté avec le
assemblage de machines. Le frein doit être conçu pour être démonté avec
facilité, que ce soit pour effectuer une maintenance corrective ou pour démonter le
structurer et extraire le nouveau chariot à câbles conducteurs.
Le système de freinage ne doit nécessiter l'action physique d'aucun opérateur pour réaliser son fonctionnement.
bon fonctionnement.
Les mesures maximales de longueur et de largeur que doit avoir la bobineuse
Ils mesurent respectivement 2,50 x 2,70 mètres.
La machine doit être actionnée à distance, grâce à l'énergie oléohydraulique qui
fournit la grue HIAB 090.
La machine de freinage doit disposer d'un système de bras de serrage, qui permet
le chariot reste attaché à l’essieu.
8.2.2 Exigences de sécurité
• Le système hydraulique qui actionne le frein de la machine doit être doté d'une protection
contre les surcharges, comme une soupape de décharge, pour garantir que le système ne fonctionnera pas
atteindre des pressions critiques qui pourraient nuire à la durée de vie utile des éléments qui
composent le système.
• Le système de freinage doit avoir une vanne d'arrêt pour désactiver complètement
le système, en cas de fuite qui menace les opérateurs.
8.2.3 Exigences de conception
Puisque les deux fonctions principales de cette machine auxiliaire sont de supporter un chariot de
nouveau câble conducteur et effectuer des arrêts d'urgence ou progressifs pendant les travaux de
enroulement de câbles, l’objectif est d’atteindre :
Efficacité énergétique.
Montage et démontage faciles.

90
8.2.4 Exigences économiques
La conception de la machine de freinage auxiliaire ne devrait pas coûter plus de 3 500 000,00 .
Le retour sur investissement doit être dans un délai inférieur à 5 ans.
8.3 Propositions de conception
Vous trouverez cidessous trois propositions de conception pour la machine auxiliaire. Le
les propositions tournent autour du mécanisme de freinage, car ce sera notre élément critique de
conception dans cette machine auxiliaire.
Proposition I
Frein Utiliser
chaussures puissance pétrolière
extérieurs hydraulique
Proposition II
Frein Utiliser
disque puissance pétrolière
hydraulique
Proposition III
Frein Conduire
ruban adhésif
mécanicien
91
8.3.1 Évaluation des propositions
Ensuite, l'évaluation des propositions est effectuée, afin de déterminer,
à travers quatre éléments, lequel des trois est le plus adapté à la conception de cette machine.
Tableau 36. Évaluation des propositions de conception

Éléments à évaluer Proposition I Proposition II Proposition III
Capacité des forces 5 5 3
Facilité de
4 3 4
Mise en œuvre
Coût et économie 4 3 4
Sécurité et fiabilité 4 4 2
Totaux 17 quinze 13
Échelles numériques :
1 : très mauvais 2 : mauvais 3 : régulier 4 : bien 5 : très bien
Propre source.
8.3.2 Sélection de la proposition de conception
Comme la sélection faite pour la bobineuse, elle doit toujours inclure
dans une conception mécanique, les facteurs responsables d'assurer le bon fonctionnement de l'équipement.
Pour ce faire, les trois principaux facteurs à prendre en compte pour garantir que le
La proposition sélectionnée est adaptée à la conception de la machine. Ces facteurs sont :
• Sécurité de l'emploi.
• Facteur économique.
• La ressource énergétique.
• Ergonomie.
Analyser la raison pour laquelle la proposition j'ai obtenu la note la plus élevée et pourquoi elle est la
sélectionné pour la conception de la machine auxiliaire, il a été conclu que ce type de
Le mécanisme favorise l'utilisation de l'énergie oléohydraulique, ce qui crée un bon

92
profitant de la ressource énergétique fournie par la grue HIAB 090, contribuant ainsi à un
des économies monétaires pour le département puisque aucun équipement supplémentaire ne sera nécessaire pour approvisionner
sources d’énergie pour faire fonctionner le frein.
À son tour, un frein à sabot externe présente une ergonomie adaptée au
but de la machine, qui doit permettre un démontage facile et simple, pour effectuer un
échange de chariots lorsque les opérateurs le demandent.
La proposition III présente un système de freinage à bande doté d'un entraînement
mécanique, ce qui est pratique pour éviter d’augmenter le coût d’un projet. Mais le fait de
Qu'un opérateur doive exposer son intégrité physique pour faire fonctionner le mécanisme, expose le
personne non seulement aux accidents potentiels mais également à la présence de bruit excessif et
épuisement.
8.4 Conception de la machine de freinage auxiliaire
Ensuite, sur la base de la proposition I, qui a été sélectionnée comme étant la plus adaptée au
conception de la machine auxiliaire, la représentation suivante est préparée et contient les principaux
éléments qui le composent.

93
Figure 28. Schéma général de la proposition I
Le tableau suivant contient les éléments mécaniques, représentés dans la figure précédente,
qui constituent la conception de la machine de freinage.
Tableau 37. Eléments mécaniques représentés à la Figure 41

Numéro Nom Quantité
1 Axe 1
2 support d'essieu 2
3 Chariot 1
4 Bras 1
5 Structure ou cadre 1
6 Berceau 1
7 mâchoires de frein 1
8 Anneau de retenue 1
Propre source.
94
Cette section expliquera les critères étudiés pour le dimensionnement d'un
machine de freinage auxiliaire qui fonctionne à distance et a la capacité de contenir un
nouveau chariot à câbles conducteurs. Pour étendre davantage le fonctionnement de cet équipement, il est précisé
que la machine n'a pas de moteur d'aucun type et que la seule impulsion qu'elle reçoit est celle du
machine à enrouler les câbles qui obéit à la conception précédente.
Le calcul du roulement n'est pas disponible dans cette section, car la fonctionnalité du
La machine doit permettre un démontage et un montage rapides des éléments afin que les opérateurs
Ils peuvent changer de téléphérique quand ils en ont besoin.
L’élément critique est sans aucun doute le frein à sabot hydraulique. Il est décidé d'utiliser ce système
puisque la bobineuse a un moteur hydraulique qui nécessite une bonne
mécanisme d'arrêt, il est donc nécessaire de concevoir cette machine de freinage auxiliaire qui puisse
générer un couple de freinage suffisant pour arrêter complètement le système.
Selon l'encombrement, il existe plusieurs types de freins : les freins à bande,
freins à sabot et freins à disque. Quel que soit le style de frein choisi, pour obtenir
Une conception adéquate d'un système de freinage doit commencer par réaliser une modélisation pour
être capable de mesurer la répartition de la pression sur les surfaces de friction, puis d'utiliser le
conditions d'équilibre statique, pour obtenir la force ou le couple de freinage et le
réactions dans les supports.
La figure suivante décrit brièvement les principaux éléments mécaniques.
sur cette machine auxiliaire. Il aura principalement un bras qui reste fermement attaché au
arbre avec soudure. Il dispose également d'un frein à sabot pour garantir une plus grande sécurité lors
temps nécessaire pour effectuer la tâche et aide à fournir une tension adéquate au câble. Le tambour présenté
Sur la figure, le même tambour en bois que celui acheté lors de l'achat de chariots avec
câble neuf, il n'est donc pas nécessaire de dimensionner un nouveau tambour pour cette machine auxiliaire.
95
Figure 29. Schéma général de la machine auxiliaire
Source : Inventeur, Propre.
On sait quelle est la force de traînée maximale à laquelle est soumis le chariot à câble,
Pour cette conception, nous appellerons cette force. Il s'agit de la même force utilisée dans le calcul de la
machine à bobiner. Cette conception n'a qu'une seule entrée de force et le couple sera utilisé à
dimensionnement des mâchoires de frein.
Tableau 38. Forces impliquées dans le schéma de base du diagramme d'axes

Description Valeur ( Valeur (Paramètre ) ) Valeur ( )
Force maximale de 1204.74 2655.25 11806.45
traîner
Poids maximum du 1743.30 3842.23 17084.34
chariot à câble
Propre source.
8.4.1 Schémas de carrosserie libres et analyse statique de l'arbre
Le diagramme suivant montre la force avec ses composantes respectives sur l'axe y
sur l'axe. Pour effectuer l'analyse correspondante, on suppose que la force exercée sur le tambour
forme un angle de 45° avec l'horizontale, on obtient ainsi des moments
orthogonal dans les plans et . Ses composants seront les suivants :

96
Figure 30. Composantes des forces représentées, pour l'analyse de l'axe
Tableau 39. Composantes des forces illustrées à la figure 33

Composants Force (N) Poids du chariot en Poids du chariot en
extrémité droite du extrémité gauche du
panier (N) panier (N)
Angle de 45°
Composants d'essieu 8348.42 8542.17 8542.17
8348.42
Composants d'essieu
Propre source.
8.4.2 Analyse des charges et efforts présents
Quant à la conception de la bobineuse, Beam Design a été utilisé et
a procédé à l’estimation des charges internes sur l’arbre.
La conception de cette machine de freinage auxiliaire n'étant pas si critique, elle n'a été réalisée que
un scénario, cela suffira pour trouver exactement quel est le point critique et ainsi
déterminer quelle taille minimale le diamètre de l'arbre doit avoir. comme le montre la photo
précédent en se référant au schéma général de cette machine auxiliaire, la force de traînée est soumise à la
côté gauche de la structure du chariot.

97
8.4.2.1 Cas d'analyse
Comme nous venons de le mentionner, dans ce cas, la force de traînée était située à l'extrême
à gauche du chariot de la machine. Le diagramme de moment de flexion suivant et ses valeurs respectives
le diagramme du corps libre correspond aux coordonnées.
Figure 31. Diagramme du corps libre pour la première étude de cas, correspondant aux réactions dans le plan
Propre source.
Correspond maintenant au diagramme du corps libre des coordonnées , où il est conservé
appliqué la force de traînée sur le côté gauche du tambour de la machine, mais dans ce cas, elle ne
Le poids du chariot est inclus.

98
Figure 32. Diagramme du corps libre du premier cas d'étude, correspondant aux réactions planes.
Propre source.
Pour une meilleure référence de l'analyse du moment fléchissant, se référer à l'annexe 17
« Machine auxiliaire, diagramme des moments de flexion pour la première étude de cas, correspondant
au plan XY » et 18 « Machine auxiliaire, diagramme des moments de flexion pour la première étude de cas,
correspondant au plan XZ", qui montrent les images générées avec le logiciel Beam
Conception.
8.4.2.2 Analyse des études de cas
Le point critique étant situé du côté gauche du chariot, là où le
charge de traînée, les plans orthogonaux en ce point sont pris comme s'ils étaient des vecteurs,
pour obtenir les moments totaux en utilisant l’équation suivante. De cette façon, il
trouver le résultat :
√ Équation
(44)
99
Tableau 40. Résultats des points critiques

Point critique Moment de flexion résultant Moment de flexion résultant
( ) ( )
√
√
Point gauche du chariot 1,53 13 541,64
Propre source.
8.4.3 Conception de l'arbre principal de la machine auxiliaire
Il est nécessaire d'analyser quel est le point du schéma d'essieu qui contient la plus grande charge de
réaction, afin de mettre le diamètre minimum requis à l'intérieur de l'arbre avec cette valeur. Comme
À la suite des diagrammes de moments de flexion précédents, il est déterminé que le point le plus élevé est
Elle est appliquée à l'extrémité gauche du chariot où se situe la force de traînée.
Tableau 41. Résistance minimale à la traction et au fluage déterminée par l'ASTM pour l'acier 1060 HR (laminé à chaud)
Traitement SAE/AISI Résistance à la traction ( ) Résistance au Allongement Réduction de Dureté

Numéro UNS fluage ( ) 2 po % la superficie % Brinell
G10600 1060 HEURE

680 (98) 370 (54) 12 30 201
Ils reconsidèrent également les valeurs des coefficients de Marín, en tenant compte
raconte un comme données pour cette première itération. Pour trouver la valeur de nousmêmes
en fonction des caractéristiques de l'acier sélectionné, l'équation utilisée est la suivante :
Équation (45)
Équation
( )
(46)
La valeur de est calculée avec l'équation suivante :

100
( )( )( )( )( )( )( )( ) Équation
(47)
Équation
( )( )( )( )
(48)
Nous présentons maintenant quelques facteurs de concentration de contraintes typique du premier
itération dans la conception d’un axe. Ces valeurs ne doivent pas être utilisées si le
dimensions réelles de l'arbre.
Tableau 42. Données de la première itération pour les concentrations de contraintes possibles
Flexion Torsion Axial
Filet d'épaule, pointu 2.7 2.2 3.0
Steak d'épaule, très rond 1.7 1,5 1.9
Rainure fraisée 2.2 3.0
1.7
Coin ou patin
trapézoïdal
Fente pour bague de 5.0 3.0 5.0
retenue
8.4.4 Couple maximal
Le couple maximum auquel sera soumise cette machine auxiliaire dépend des dimensions
originaux que le fabricant établit pour les chariots de stockage de câbles conducteurs. La
La figure suivante montre les dimensions à prendre en compte et ce que doivent avoir les chariots et
que l'équipe peut gérer sans aucun problème.

101
Figure 33. Paramètres des dimensions réelles du chariot selon le fabricant
Source : catalogue Phelps Dodge.
Vous trouverez cidessous les dimensions du plus grand chariot, qui est
Vous pourrez monter sur la machine auxiliaire. Les dimensions des autres chariots avec lesquels il est
Les possibilités de travail seront précisées en annexe.
Tableau 43. Dimensions du plus grand chariot pouvant être manipulé

Bobine T b c CE
6012080A 60 120 80 85.1
Source : catalogue Phelps Dodge.
En prenant le diamètre de la bride situé dans le tableau 43, on procède au calcul du couple
maximum. Dans ce cas, la même force maximale mentionnée dans la première section de
enquête, c'est ce à quoi cette voiture sera soumise.
Équation
( ( )( )( )
)() (49)
Tableau 44. Valeur de couple maximale

( ) ( )
Couple maximal ( ) 7 083,87 62 722.37
Propre source.
L'équation de Goodman est utilisée à nouveau et les valeurs du

diamètre de l'arbre en utilisant un facteur de sécurité .
102
√(
( )
Équation
(( ) )) ∕ ( cinquante)
√(
( )
Équation (51)
(( ) )) ∕
En utilisant un facteur de sécurité de la valeur du diamètre minimum du
axe , mais pour plus de facilité, nous élevons la valeur à . Ce nouveau
le diamètre correspond à la mesure dans la plus petite partie de l'arbre, puisqu'un épaulement sera localisé
pointu dont la relation est C'est ainsi que le diamètre ayant la valeur la plus élevée dans cet élément
correspond à .
Tableau 45. Diamètres finaux dans l'arbre de la machine auxiliaire

Un plus grand diamètre ( ) Diamètre mineur ( )
Valeur en 3 025 2,75
Valeur en 76,84 70
Propre source.
8.4.5 Conception en coin pour la section de freinage
On sait que le diamètre dans la section de freinage correspond à la valeur ,

en faisant appel au tableau 25 de l'article 9.62, qui précise l'épaisseur que doit respecter le
cale pour ce diamètre spécifique.
Tableau 46. Taille de cale correspondant à un diamètre égal au diamètre de l'arbre
( ) ( ) ( )
2 une
Source : Conception d'éléments de machine, JE Shigley.

103
Pour ce calcul, la valeur maximale du couple exercé par le frein de stationnement est prise en compte.
plaquettes conçues pour cette application, et le couple maximum auquel il sera visible ne doit pas être pris en compte.
le chariot était maîtrisé. (le calcul de cette valeur est expliqué plus loin
détaillé dans la section sur la conception des freins à sabot).
C'est ainsi et en utilisant la formule générale du couple, que l'on trouve la force
appliqué à la section de coin. Il ne faut pas oublier que le couple dans cette section est affecté
par le diamètre du frein, indiqué dans la figure suivante. Pour cette conception, un diamètre est utilisé
nominal soit .
Figure 34. Dimension générale du frein
Équation
(52)
Quant à la conception de la cale précédente, on utilise de l'acier 1080 HR, dont la résistance
( )( ) . Utilisant un , Il reste à déterminer le
longueur du coin pour cette section.
Équation
(53)
104
Équation
(54)
Tableau 47. Dimensions finales de la cale (voir Figure 46)

Diamètre Taille À b c d EF R.
nominal de la (Radio
De l'axe Berceau, de
coin)
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
0,625 0,360 0,626 0,284 0,625 0,020
∕ ∕x
Propre source.
Figure 35. Dimensions générales de la cale
Propre source.
105
Tableau 48. Tolérances pour la cale et la rainure de clavette de l'arbre auxiliaire de la machine selon la norme AISI B17.1
Type de largeur de cale Tolérance de largeur Réglage haut et bas
berceau (Gamme)
Tolérance de Tolérance de profondeur

large
Plus loin Jusqu'à Berceau Cuñero Gamme Berceau Siège Siège Gamme
de Compris ( ) ( ) du ( ) de la de la ajustement
( ) ( ) ajustement clé clé
côté De l'axe du
( ) cube
( )
Carré
∕ ∕
Source : norme ANSI B17.11967 (R1998).
8.4.6 Conception de la bague de retenue dans la section de freinage
Pour le choix de la bague de retenue, la valeur du diamètre nominal de la bague est prise en compte.
axe correspondant , C'est ainsi que vous sélectionnez les dimensions de la bague qui
Ils doivent être adaptés à l'axe. La procédure est similaire à celle de la section 9.7.
Du tableau 28 sont prises les dimensions générales de l'anneau selon le fabricant, c'estàdire
les informations sont présentées cidessous :
Tableau 49. Données générales de la bague de retenue de la machine de freinage auxiliaire

Diamètre du mur
Diamètre
Diamètre Résistance Grosseur Large Ramper
De l'axe À l'intérieur Radial De l'anneau de la rainure de la rainure de la rainure pour cisailler
( ) De l'anneau De l'anneau ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( )
2 750 2 594 0,187 0,093 2 624 0,103 12 246 27 992
Les informations du tableau précédent sont essentielles pour obtenir le dimensionnement correct
la section de l'arbre qui correspond à la bague de retenue.

106
Le but de la figure suivante est de fournir les dimensions générales de l'espace
de l'arbre qui abritera la bague de retenue.
Figure 36. Dessin représentatif des dimensions de la rainure
Une information importante est de clarifier quel doit être le rayon maximum au bas du
rainure, pour cela le critère suivant du fabricant de bagues est utilisé :
Tableau 50. Critères du fabricant concernant le rayon maximum

diamètre de l'arbre Rayon maximum au bas du
rainure
Moins de maximum
Plus de maximum
En utilisant le tableau cidessus, nous savons que le rayon maximum de la rainure est
Le fabricant précise également qu'il est essentiel de calculer certaines dimensions spécifiques,
comme c'est le cas du rayon maximum que doit avoir un composant. Il est également essentiel de définir quels
Ce seront les tolérances que doit avoir la bague, pour cela la norme ANSI B27.7 est utilisée.
107
Tableau 51. Tolérances des circlips selon la norme ANSI B27.7

Diamètre Tolérances des anneaux Tolérance
De l'axe fente
Diamètre Mur Grosseur Diamètre Grosseur
interne radial du ( ) ( )
( ) ( ) anneau
( )
2 750
Source : norme ANSI B27.7.
8.4.7 Conception du bras d'impulsion
A titre explicatif, pour avoir une plus grande facilité de couplage rapide, cette machine auxiliaire
Le système de freinage est constitué d'un bras soudé à l'essieu et permettant de maintenir le chariot ensemble.
de nouveau câble avec l'axe principal de la machine, la fonction de ce bras est d'entraîner et d'assurer le
mouvement rotatif de cet équipement.
Figure 37. Dimensions générales de la manivelle et de son cordon de soudure

108
La méthodologie de création de cet élément se déroule en trois étapes. Dans le premier

détermine les dimensions hors tout du bras et du cordon de soudure.
Dans un deuxième temps, une analyse est réalisée en fonction du type de contrainte critique présente dans
Avec cette conception de bras, cet effort est déterminé comme étant une torsion. Et dans la dernière étape, on vérifie si
Le facteur de sécurité obtenu est adapté à cette conception.
Première étape
Il faut d'abord revenir au couple maximum que supporte le camion, c'estàdire :
Équation
( )( )( )( )
(55)
Ceci est très utile car vous pouvez calculer la force à laquelle le levier sera soumis.
dont la distance entre les centres est
Équation (56)
Deuxième étape
Le moment d'inertie polaire de la section de joint doit être calculé comme suit :
Équation (57)
( )
Le moment résistant du cordon de soudure est maintenant calculé :
Équation (58)
( )()
On calcule la contrainte dans la couture et on obtient :

109
Équation (59)
Troisième étape
Le matériau avec lequel la manivelle sera réalisée est l'acier 1060 HR dont
., De cette façon on retrouve le facteur de sécurité présent dans le soudage du bras
Équation
(60)
8.4.8 Conception d'un système de freinage à sabot
Un système de freinage consiste à presser une ou plusieurs surfaces frottantes sur un tambour
attaché à l'axe que l'on veut arrêter, de sorte que le travail de friction absorbe tous les
énergie du corps qui est ralentie, et que la pression produit une force de frottement dont
le moment autour de l’axe est supérieur au moment de rotation.
Plus précisément, la conception des freins à patins repose sur une ou plusieurs plaques dotées d'un
extrémité articulée en un point fixé à la structure et un patin adaptable au tambour de frein
articuler.
Les semelles proposées dans ce cas sont conçues pour être d'une longueur telle que le
la surface de contact embrasse un angle de 60° sur chaque patin (voir figure 39).
La figure 38 illustre plus en détail les principales forces présentes dans le
mâchoires de frein lorsque le sens est dans le sens des aiguilles d'une montre, où la force de freinage provoque une réaction
et sur un levier et et sur l'autre, comme le montre la figure 38, étant et
. Lorsque les directions des forces traversent les moments tournants de leur
les leviers respectifs doivent être ∕ et ∕.
Les leviers des patins sont soumis à la flexion produite par les forces
et souffrent également de traction produite par force ou compression due à .
Le centre de rotation de chaque levier doit résister à l'action correspondant à la force ou
et tout le o.
110
Pour un système de semelles extérieures, les moments de frottement et les forces normales,
concernant le point d'articulation, ils seront les mêmes que pour un système de semelle intérieure selon
mentionné dans le livre Mechanical Engineering Design de JE Shigley (page 768). Ces équations sont
Ils s'appliquent selon votre convenance et sont mentionnés cidessous.
( ) Équation (61)
∫
Équation (62)
∫
Les deux équations donnent des valeurs positives pour les moments dans le sens des aiguilles d'une montre, donc le
l’effectif doit être le plus important possible pour équilibrer les deux moments :
Équation
(63)
Les réactions horizontales et verticales au point d'articulation se retrouvent comme suit

manière:
Équation
( )
(64)
Équation
( )
(65)
Où:
Équation
(66)
111
Équation (67)
Si la rotation se fait dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, le signe doit être inversé.
du terme de frottement dans chaque équation.
Il est bon de souligner que la force centrifuge aura pour effet de réduire la force normale. De
De cette manière, à mesure que la vitesse augmente, une plus grande valeur de la force de serrage est requise.
application .
Pour la conception de ce système, un cas particulier est présenté lorsque le pivot a été
situé symétriquement, de sorte que le moment des forces de frottement par rapport au
point d'articulation. Le schéma de base sera similaire à celui indiqué sur la figure 39.
Une procédure générale est utilisée pour effectuer l’analyse du système. En premier
A ce stade, il faut prendre en compte la répartition de la pression sur la surface de friction. La deuxième
étape établir la relation entre la pression maximale et la pression en tout point. Troisième et
Dernière étape, appliquer les équations d'équilibre statique pour déterminer la force agissante, la
couple et réactions aux supports.
Figure 38. Schéma des forces normales et des forces de frottement agissant sur les chaussures

112
Figure 39. Schéma général des mâchoires de frein pour cette conception
L'ensemble de la procédure menée pour déterminer le
couple de freinage. L'analyse des éléments qui composent le frein est également présentée.
chaussures. La figure suivante est le modèle schématique du système de freinage étudié.

113
Figure 40. Modèle schématique du système de freinage sélectionné
8.4.8.1 Conception finale du frein à sabot
Section Dimension
(mm) (dans)
Diamètre du tambour 200 7,87
Largeur du tambour 100 3,94
Longueur totale 723 28h46
Hauteur totale 490 19.29
Source : Propre.
114
Schéma final :

115
8.4.9 Conception finale de la machine de freinage auxiliaire
Source : AutoCAD, propre.
9 Budget
Le facteur économique est transcendantal pour faciliter la portée du projet, mais le
la fluctuation du marché, en grande partie due à l'augmentation annuelle de la maind'œuvre et des matériaux,
engendre que le coût de fabrication et de conception d'un ensemble mécanique peut faire varier son coût de production.
d'un atelier à l'autre. Pour essayer de ne pas nuire à la mise en œuvre future de l'équipement, il est prévu
utiliser des dimensions standards, pour cela la disponibilité des aciers a été préalablement vérifiée
sélectionnés, car il existe parfois certaines mesures et tailles que les entreprises ne connaissent pas
116
utilisé fréquemment, cela signifie que les entreprises n'ont pas tendance à stocker ce type de produits et
Ils ne sont traités que sur commande spéciale.
Il ne faut pas négliger que les tolérances et finitions des éléments du
machine sont des facteurs qui peuvent rendre impossible la mise en œuvre du projet. C'est pourquoi
omis d'utiliser des tolérances et des finitions strictes qui nécessitent des procédures et des procédures supplémentaires
fabrication difficile. Ce qui était recherché, c'était d'impliquer des processus avec des méthodologies plus actuelles.
portée de l'atelier de fabrication.
La sélection générale des équipements qui composent le système hydraulique, qu'il s'agisse du moteur,
du filtre ou des durites, a été réalisée en analysant la capacité de maintenance, le stock de pièces détachées
et la garantie offerte par le fournisseur, afin de garantir une bonne sélection du matériel et que le
l'investissement monétaire dispose d'une sauvegarde fiable, en cas de panne ou de défaut
usine.
9.1 Répartition des coûts
Le détail des coûts est présenté cidessous, expliquant séparément le coût de
la mise en œuvre et la fabrication, et celle des matériaux et du système hydraulique.
9.1.1 Conception des machines
Prix par heure Semaines travaillées Heures par semaine Coût total
Ingénieur 0,00 6 4 0,00
Frais de voyage 0,00
Addition 0,00
Propre source.
117
9.1.2 Système hydraulique
Tableau 52. Coûts d'acquisition des éléments du système hydraulique

Soustotal (Prix
Prix unitaire
Montant Unitaire x Impôts (13%) Coût total
Montant)
Moteur Parker,
Série TJ/80CC 375 000,00 1 unité 375 000,00 48 750,00 423 750,00
Tuyau
9 380,00 4 mètres 37 520,00 4 877,60 42 397,60
hydraulique/
filtre hydraulique,
fil de discussion / 197 746,00 1 unité 197 746,00 25 706,98 223 452,98
Fitineria, fil
11 672,00 10 unités 116 720,00 15 173,60 13 893,00
Joint torique vers femelle
Fitineria,
Terminal
tuyau pour
haute pression, 7 078,00 10 unités 70 780,00 9 201,40 79 981,40
coude adaptateur
du filtre à
tuyau
Addition 901 475,58
Propre source.
118
9.1.3 Matériaux des machines
Tableau 53. Coût d'acquisition des matériaux pour la conception des machines
Prix unitaire Soustotal (Prix unitaire x
Montant Impôts (13%) Coût total
Montant)
Barre ronde 1045 HR, 4 pouces 62 000,00 4 mètres 248 000,00 32 240,00 280 240,00
1 feuille de
Plaque d'acier 1045 HR 16mm 218 375,00 218 375,00 28 388,75 246 763,75
mètre carré
Plaque d'acier 1045 HR 20mm 2 feuilles de

273 337,00 546 674,00 71 067,62 617 74,62
mètre carré
Plaque d'angle A36 9,52 x 203,2 mm x

12 815,00 6 mètres 76 890,00 9 995,70 86 885,70
6 m (3/8¨x 8¨)
Acier de construction profilé C, 13 666,67 6 mètres 82 000,00 10 660,00 92 660,00
Rôles Timken 225 352,00 2 unités 450 704 58 591,50 509 295,50
Chaîne n°80 85 000,00 1 unité 85 000,00 0,00 85 000,00
Roues dentées/ 75 000,00 1 unité 75 000,00 9 750,00 84 750,00
Roue dentée/ 38 000,00 1 unité 38 000,00 4 940,00 42 940,00
Addition 2 046 276,57
Propre source.
9.1.4 Coût de fabrication
L’estimation est de 2 500 000,00 .
9.1.5 Coût total
Tableau 54. Coût total de mise en œuvre

Description Coût
Conception de la machine 0,00
Système hydraulique 901 475,58
Matériaux de machines 2 046 276,57
Fabrication 2 500 000,00
Contingence (25%) 1 361 938,04
Coût total 6 809 690,19
Propre source.
119
10 Retour sur investissement
Le coût annuel actuel des opérations est de 9 655 200,00 .
Jours Pour Montant Heures par Heures par Coût par Coût Coût Total
Semaine de Jour Mois Heure Mensuel Annuel
Les opérateurs
4 6 9 216 3 725,00 804 600,00 9 655 200,00
Propre source.
La projection du coût annuel après la mise en œuvre du projet proposé est
6 636 800,00 .
Jours par Montant Heures Heures Coût par Coût Coût annuel
Semaine de pour Pour Heure Mensuel
Les opérateurs Jour Mois
4 4 9 144 3 725,00 536 400,00 6 436 800,00
Propre source.
À cela s’ajoute l’entretien annuel des machines.
Coût annuel Entretien Coût annuel total
Annuel
6 436 800,00 200 000,00 6 636 800,00
Propre source.
Les économies annuelles après la mise en œuvre du projet proposé s'élèvent à 3 018 400,00 .
Coût Annuel Coût annuel projeté Économies annuelles
Actuel de mise en œuvre ultérieure de = Coût annuel actuel des opérations
Opérations projet Coût annuel projeté
9 655 200,00 6 636 800,00 3 018 400,00
Propre source.
120
Les économies annuelles après la mise en œuvre du projet proposé pendant 2,3 ans sont
6 942 320,00 . L’investissement du projet est donc récupéré en moins de 2 ans et demi.
Économies annuelles sur le coût du projet Années L'investissement est couvert en 2,3 ans
6 809 690,19 3 018 400,00 23 6 942 320,00
Propre source.
11Conclusions
• Une équipe a été conçue qui répond aux paramètres établis par l'entreprise et qui
Il a la possibilité de profiter de la capacité énergétique du système hydraulique du
Grue HIAB 090.
• Il a été obtenu que la bobineuse soit actionnée à distance pour toujours garantir
ainsi que la sécurité des opérateurs.
• La machine a une conception robuste, ce qui réduit le besoin de lubrification
peu, ce qui réduit le besoin d’un entretien constant excessif.
• En raison de sa facilité d'utilisation et de sa procédure d'utilisation, cet équipement est garanti pour raccourcir
les temps de travail pendant la tâche de changement du câble conducteur.
• Le nombre de tests auxquels le câble conducteur a été soumis, sous l'effet de
différentes températures, suffit pour effectuer une analyse de comportement fiable.
• Il a été démontré que l'investissement du projet sera récupéré en 2,3 ans.
12 recommandations
• Avoir une conception robuste évite une intervention excessive pour assurer la maintenance
à l'équipe. Pour cette raison, il est recommandé de prévoir une maintenance autonome à chaque fois que le
l'équipement est utilisé et créer un plan de maintenance préventive pour couvrir les éventuels
échecs latents.
• Les intempéries sont un facteur de la plus grande prudence, car elles peuvent contribuer à
formation d'usure due à l'humidité et au soleil. Pour cette raison, il est conseillé de donner un revêtement
121
peinture adaptée, pour former une couche protectrice et ainsi garantir une durée de vie optimale des
les équipes.
• L'idée d'appliquer certains types de traitements thermiques peut être envisagée, comme
celui normalisé, pour soulager les contraintes produites intérieurement dans le matériau lors
l'usinage et le rendre plus résistant. Un traitement peut également être envisagé
thermochimique qui contribue à augmenter la résistance à la corrosion du matériau.
• Évitez tout type de surcharge sur l'équipement, essayez de ne pas pousser la machine dans ses limites
établi. Trouvez également un bon endroit de stockage pour les deux machines,
de préférence une pièce fermée ou une cave avec peu de dépôts d'humidité.
• Vérifiez le système hydraulique, que la grue HIAB 090 et le système hydraulique de la
le moteur est dans un état optimal et ne présente pas de fuite d’huile hydraulique,
éliminer 100% de la présence d'eau dans le réservoir d'huile et utiliser un
une huile qui n'a pas autant de viscosité pour ne pas générer autant de pertes d'énergie
par frottement dans les lignes.
• Suivre toutes les spécifications techniques
13 Bibliographie
Blodgett Omer, W. (1963). Conception d'équipements. Fondation James F. Lincoln pour le soudage à l'arc.
Brenes, A. (2002). Les projets de fin d'études : leur préparation et leur présentation en sciences
sociale. Costa Rica : Éditions UNED (2002).
Hellmut, Ernst. (1972). Appareils de levage et de transport. Quatrième édition. Bogota : Éditorial Blume.
Juvinall, RC (2006). Fondamentaux de la conception de composants de machines. Quatrième édition. États Unis:
John Wiley et fils.
Shigley, JE (2008). Conception en génie mécanique. Huitième édition. Mexique : McGraw Hill.
122
Vickers. (1984). Manuel d'hydraulique industrielle. Deuxième édition. Bogota : Éditorial Blume.
14 Annexes
Annexe 1 Bobineuse. Contrôle du diamètre

choisi pour la section de roulement
En utilisant les graphiques suivants et la courbe avec la relation , tu obtiens un et
, vous pouvez maintenant configurer les équations pour obtenir la valeur de y comme indiqué
illustrés cidessous, ces équations dépendent à leur tour du coefficient y, qui est
Prenez les graphiques suivants.
Figure 41. Concentration de contraintes pour un arbre rond avec congé d'épaulement en tension
'
123
Figure 42. Concentration de contraintes pour un arbre rond avec congé d'épaulement en torsion
( ( )) ( ( )) Équation
(68)
( ( )) ( ( )) Équation
(69)
124
Figure 43. Sensibilité aux entailles dans le cas des aciers et alliages d'aluminium corroyés
Figure 44. Sensibilité aux entailles des matériaux soumis à une torsion inverse

125
Il s'agit maintenant de trouver les nouveaux facteurs Marín pour un
Équation
(Ce sera pareil puisque le matériau choisi pour le fût n'est pas modifié)
(70)
Équation
( )( )( )( )
(71)
(Facteur d'effets divers) Équation (72)
Le facteur précédent est ajouté pour contrecarrer les effets environnementaux tels que
corrosion, car les pièces exposées à une atmosphère corrosive devraient avoir un
Resistance à la fatigue. La nouvelle valeur de :
( )( )( )( )( )( )( )( )( )( )
Équation
∕ ) (73)
La dernière étape consiste à calculer la contrainte alternée et la contrainte moyenne avec la formule suivante
équations :
( )( )( ) Équation (74)
∕
( )( )
√ ( )( )( ( )( ) ) Équation
∕
(75)
Le nouveau facteur de sécurité avec un , en utilisant le critère de Goodman est :

126
Équation
(76)
Ce résultat indique que le nouveau facteur de sécurité se situe dans la fourchette proposée pour
cette conception car elle est supérieure et très proche des données souhaitées.
Annexe 2 Bobineuse. Estimation du nombre de

cycles jusqu'à la rupture de l'arbre due à la fatigue
Grâce aux efforts précédents et à travers la ligne Goodman, qui
est donné par l’équation 6.46, Shigley (p. 298). Il est possible de calculer le pour pouvoir trouver dans
Cette section indique le nombre de cycles de vie avant une future rupture par fatigue. Cidessous se trouve
Ils mentionnent à nouveau l'effort alterné et moyen, déjà calculé dans la section précédente.
Équation
∕
(77)
Équation
∕
(78)
Équation
∕
(79)
Équation (80)
∕
La figure 45 doit être utilisée pour trouver la résistance correspondante
dernier des aciers sélectionnés pour la fabrication de l'arbre. Cette valeur sera , pour plus tard
être capable d'utiliser l'équation de la composante mécanique réelle, qui est exposée cidessous :
127
Figure 45. Fraction de résistance à la fatigue.
( ) Équation
(81)
( ) Équation (82)
Il convient de préciser que dans l'équation suivante, la limite de résistance à la fatigue est utilisée
pour une vie infinie, mais pour une vie finie , doit être remplacé par et réorganiser les
termes de l’équation pour obtenir ce qui suit :
Équation
( ) (83)
Il ne reste plus qu'à résoudre l'équation suivante pour obtenir le
quantité du cycle, en effaçant le paramètre.
Équation (84)
128
Équation
()
(85)
Annexe 3 Bobineuse. Analyse de la concentration de

contraintes dans la rainure annulaire
Pour commencer l'analyse de la concentration des contraintes dans la rainure qui contiendra l'anneau
de rétention, il faut d'abord commencer par le calcul du rayon maximum dans la rainure, en précisant
que pour un arbre de plus d'un pouce de diamètre, les critères suivants doivent être respectés :
En utilisant l'épaisseur de l'anneau qui correspond à , et avec les informations du
profondeur de rainure, on retrouve les relations et, afin de déterminer les
valeur du graphique suivant.
Équation (86)
Équation
(87)
129
Figure 46. Arbre rond avec rainure à fond plat en flexion
La valeur est prise et en utilisant la figure 43, décrite dans la section précédente, on obtient
la valeur correspondante de , C’est ainsi que la valeur de est obtenue de la façon suivante :
( ( )) ( ( )) Équation (88)
Utiliser le même et analyser les moments de flexion dans le
projections orthogonales dans les plans et, correspondant aux figures présentes dans le
annexes 15 « Graphe du cas 2, analyse réalisée avec le logiciel Beam Design, plan XY » et 16 « Graphe
Cas 2, analyse réalisée avec le logiciel Beam Design, plan XZ", on obtient un moment
résultant correspondant à la section de la bague de retenue.

130
Équation (89)
√
√
C'est grâce à la formule suivante que l'on peut établir si le facteur de
sécurité, à travers le critère de Goodman.
( )( )( ) ( )( )( ( )( ) Équation
( )( ) ) (90)
Équation
(91)
Annexe 4 Bobineuse. Calcul de charge dynamique

pour la sélection des roulements
Il avait été mentionné dans la section diamètre dans la section rôle est , mais peutêtre
L'étape la plus importante consiste à prendre en compte les réactions dans la section du roulement, qui
ont été obtenus dans les deux cas d’analyse utilisés pour déterminer les moments fléchissants
orthogonal.
Il est précisé que dans les deux cas présentés cidessous, les réactions où
Une charge plus importante sera prise en compte pour la sélection appropriée du roulement.
131
Tableau 55. Réactions dans le premier cas

réactions d'axe ; réactions d'axe ; Réaction résultante
( ) ()
√
()
Prise en charge A 7 568,43 10 359,32 12 829,52
Prise en charge B 1 940.32 32 231,40 32 289,75
Propre source.
Tableau 56. Réactions dans le deuxième cas

() ;
réactions d'axe ; réactions d'axe () Réaction résultante
()
Prise en charge A 2 980,44 3 691,08 4 744,16
Prise en charge B 8 608,55 25 563,16 26 973,73
Propre source.
A partir des deux tableaux précédents, on utilisera la réaction correspondant au plus grand
réaction résultante, qui correspond au support B, dans le premier cas. Cette force de
, Nous la considérons comme la force radiale à laquelle le roulement sera exposé.

La durée de vie nominale du roulement doit être calculée sur la base d'une durée de vie nominale de
tours, ces données se réfèrent au fabricant de roulements Timken. Et il est calculé à partir de
de la manière suivante, en tenant compte de la vitesse maximale de la machine, ∕ .
( )( )( ) ( )( )( ) Équation
(92)
Il a été mentionné au chapitre 11, « Roulements à contact » (Shigley, p. 554). Il

coefficient , sera utilisé pour les roulements à billes, il est important de déterminer le
charge dynamique des roulements.
Il est également important d’établir le facteur d’application de la charge à partir du tableau suivant :
132
Tableau 57. Facteurs de charge pour différentes applications

Type d'application Facteur de charge
engrenages de précision 1,0 – 1,1
Engrenages commerciaux 1,1 – 1,3
Demandes tamponnées
1.2
mauvais roulements
Des machines sans impacts 1,0 – 1,2
Machines à impact léger 1,2 – 1,3
Des machines à impact

1,3 – 1,5
modéré
Choisir un facteur de charge , et une fiabilité de 99 %, est calculé comme suit

manière:
Équation (93)
( )(
)[( ) ( ) ]
Par conséquent, le roulement choisi pour cette conception sera un roulement à billes, qui doit
avoir une charge dynamique supérieure ou égale à la valeur obtenue. Cidessous quelques
données du roulement choisi chez le fabricant Timken, plus de détails sur le roulement du roulement seront donnés.
roulement et ses dimensions dans la section annexes. La charge axiale pour cette application est très
petit et affecte donc peu la durée de vie utile du roulement.
Annexe 5 Bobineuse. Conception et analyse de fûts

le soudeur
Il convient de préciser qu'il existe trois manières d'appliquer la charge à un
structure métallique. Il s'agit de la charge statique, de la charge d'impact et de la charge variable. Pour
notre cas d'application se comporte constamment ou ils sont appliqués lentement et

intermittent.
133
Rigidité du tambour
Lorsque une résistance et une rigidité supplémentaires sont nécessaires, des supports peuvent être soudés dans le
disque, qui rayonne vers l’extérieur à partir du talon de la tige. Pour les charges lourdes, il faudrait
disques trop épais, deux disques fins peuvent être utilisés à distance
étant donné la séparation.
Figure 47. Montre le cordon de soudure fixé à l'extrémité du tambour
Soudage de l'arbre au disque et du disque au tambour

Le soudage sur l'arbre est plus critique car le petit rayon augmente la force de soudage.
la charge (la force de flexion de la charge du roulement et la force de couple si elle n'est pas transmise
pas de couple) et diminue également la longueur de la soudure. La force résultante par pouce
linéaire varie inversement au carré du rayon.
Ceci explique pourquoi pour les charges critiques, des soudures d'angle simples ou doubles
un congé peut être nécessaire sur le Moyeu (moyeux latéraux, là où repose l'essieu, Figure N° 47).
La méthode la plus simple pour déterminer la soudure est la suivante :
• Imaginez la soudure comme une ligne et utilisez des formules de flexion et de torsion.
norme pour trouver les forces unitaires résultant du soudage.
• Ajouter vectoriellement ces forces qui se produisent dans la même partie de l'articulation
soudé, pour trouver la force résultante sur la soudure.

134
• La taille de la soudure est ensuite trouvée en divisant cette valeur résultante
par la force admissible pour le type particulier de soudage.
Le tableau suivant montre les forces lors du soudage de l'arbre sur le disque :
Tableau 58. Forces sur l'arbre lors du soudage du disque

Condition de Formule conçue pour
fardeau appliquer la force sur disque unique double disque
soudage
(∕ )
Flexion
( )
() ( )
Torsion
( )
( )
( )
Forcer
Coupe
Source : Conception des soudures
N'oubliez pas que chaque fois que le rouleau effectue un demitour, les forces de flexion exercées sur le rouleau
les soudures sont complètement inversées. Cela devient une situation de fatigue où ;
qui est la force minimale, ou une inversion complète de la force.
Recherche de la taille d'une soudure d'angle
Pour déterminer la soudure d'angle à utiliser au niveau du joint d'arbre et de disque, compte tenu
une charge d'appui sur le moignon (la plus grande force de réaction est considérée dans
roulement B) et le couple transmis = 15,70 Hp à 472 tr/min, la figure suivante montre le
dimensions de l'arbre au niveau du joint ( soit

).
135
Figure 48. Dimensions de l'arbre dans l'analyse du soudage
Source : Conception des soudures.
Le couple transmis à travers la soudure sera :
( )( ) Équation
(94)
Étape 1. Déterminez les propriétés de la soudure.
Si l’on traite la soudure comme une ligne, on peut trouver ses propriétés selon
avec le tableau précédent.
Module section polaire
Équation
(95)
Module résistant :
Équation
(96)
136
Zone des soldats :

Équation
(97)
Étape 2. Déterminez les forces principales du soudage.
Flexion:
Équation (98)
Torsion:
Équation (99)
Tondre:
Équation
(100)
Étape 3. Trouvez la force résultante dans la soudure.
Figure 49. Forces agissant sur la soudure

137
Équation
√ (101)
Puisqu'il s'agit d'une charge de fatigue (en traitant la soudure comme une ligne,
), le nombre de cycles est choisi 2000 000 cycles et la formule mentionnée dans le
tableau suivant :
Tableau 59. Contraintes de fatigue admissibles pour les aciers A7, A36 et A373
2 000 000 de cycles 6 000 000 de cycles 100 000 cycles Ne dépasse pas
Soudage
( ) 8800w
filet;
w : Taille de ( ) ( ) ( )
( )
corde
Source : Conception des soudures.
Supposons dans ce cas un renversement complet de la charge, donc et la
la force admissible serait :
(Valeur autorisée) Équation
(102)
Étape 4. Déterminez la taille du cordon de soudure.
La taille des longueurs de soudure qui joignent le Hub (moyeu central) avec le disque latéral
du tambour est :
Équation
(103)
= 1,19
138
Annexe 6 Bobineuse. Dimensionnement du fût,

et analyse de la pression exercée par le câble sur sa surface
Pour la conception du tambour d'une bobineuse où un câble de
soit
de diamètre, qui sera soumis à une force de traction nette sur le câble
est ( ).
Contexte de la construction des tambours
La construction du tambour en acier soudé présente l'avantage d'obtenir une structure
plus fort et plus rigide. Une coque de tambour plus fine peut être utilisée à bon escient, réduisant ainsi
ainsi l'inertie du tambour rotatif qui aiderait lorsque la charge doit être accélérée ou décélérée.
Parce que l'acier peut être placé et soudé exactement là où il est le plus nécessaire, avec
De bonnes méthodes de fabrication, il est possible d'obtenir un tambour plus équilibré et plus équilibré.
S'il est soumis à de lourdes charges, il est bon de dimensionner la taille du tambour de manière à ce que le
le câble s'ajuste au plus près et sa forme ronde peut être maintenue sans écrasement, ceci pour éviter
une future forme ovale. Un tambour de grand diamètre augmentera la durée de vie du câble métallique,
ainsi que sa résistance utilisable, mais il existe une limite pratique à la taille, en raison des limitations
poids et coût du treuil.
Le fabricant de câbles peut fournir des diamètres de tambour recommandés pour un
diamètre de câble donné. Le fabricant d'équipements industriels Ingersoll Rand suggère que le diamètre
du tambour est au moins 20 ou 30 fois le diamètre du câble à enrouler.
Dans cette conception, le rayon extérieur de la coque sera (15h75 ).
Étape 1. Déterminez la force radiale exercée sur le tambour.
Dans cette analyse de l'effet provoqué par les tours du câble sur le tambour, il faut discuter
cet élément comme une coque cylindrique. La force de traction sur le câble ( ), étant égal à
, crée une pression radiale uniforme vers l’intérieur (p). Regardez la figure 31 pour comprendre
l'application d'une force sur la surface du tambour.

139
Figure 50. Force de compression sur le tambour.
Vous trouverez cidessous les paramètres impliqués dans cette procédure.
Tableau 60. Paramètres de détermination de la force contre le tambour

Paramètres Unités de symbologie
Contrainte de traction (compression) ∕
Diamètre du fil b
Pression radiale interne uniforme Q ∕
Force de traction sur le câble F
Rayon de braquage du câble
tambour
Épaisseur de coque comparative
avec la même surface que le câble
Propre source.
Dans cette conception particulière, la pression radiale externe uniforme (p) agissant vers l'intérieur sur
contre la surface du fût, est similaire à la contrainte due à la tension (σ) dans un récipient de
paroi mince semblable à une coque cylindrique. L’analogie est illustrée par la figure suivante.
140
Figure 51. Câble sous tension. Le tambour offre une résistance à la pression (p)
Propre source.
On sait que la coque cylindrique du tambour sera soumise à la contrainte suivante :
( )( ) Équation
(104)
Sachant que:
Équation
(105)
Il faut tenir compte de l'épaisseur du câble qui sera enroulé, dont la valeur est
, et dont la valeur augmente en fonction de l'accumulation des couches de câbles
sur le tambour. La valeur de est obtenue en divisant le PCD du tableau 6 par deux, correspondant à
chaque couche de câble.

141
Nous devons:
Équation
(106)
Dans cette conception particulière, la pression radiale externe agissant vers l'intérieur contre le
surface du tambour, est calculé en fonction du nombre de couches de câble enroulé, par exemple
Ce rapport détermine la pression exercée sur les trois premières couches de câble.
Première couche de câble
Équation
∕
( )( ) (107)
Deuxième couche de câble
Équation
∕
( )( ) (108)
Troisième couche de câble
Équation
∕
( )( ) (109)
Bien que chaque couche successive de câble doive ajouter une pression contre le tambour, les couches
Les couches externes auront tendance à forcer les couches précédentes à avoir un diamètre plus petit, réduisant ainsi leur
souche; De même, sa pression contre le tambour sera réduite. Pour cette raison, seulement
considérera l’effet de seulement deux couches externes.
Équation
∕
(110)
142
Étape 2. Déterminez l'épaisseur du tambour.
Le tambour est considéré comme une coque soumise à une pression extérieure « p ».
( ∕ ). Si ce tambour est relativement court, les disques situés aux extrémités du
Le tambour offre un soutien supplémentaire contre le flambage, d'où la pression critique de flambage ( ) être
beaucoup plus âgé. La méthode la plus conservatrice serait de traiter cet élément comme une coque cylindrique
longues, sans place pour l'effet rigidifiant des extrémités. Selon la résistance de
Matériaux, partie 2 (Timochenko, p. 602) et Formules de contrainte et de déformation (Roark, p.
306), l’équation suivante est utilisée :
Équation
( ) (111)
Pour les aciers, l'équation suivante est utilisée :
Équation
( )
(112)
Il s'agit de la pression externe critique exercée sur la coque du tambour, à laquelle une défaillance pourrait se produire.
flambage. A partir de là, l’épaisseur du tambour requise sera :
Équation
√
(113)
La charge résultante sur la coque cylindrique du tambour sous l'action de la pression ne
doit dépasser la limite élastique de l'acier. Selon le chapitre 5 du livre Design of Weldments, le
épaisseur minimale de la coque cylindrique (t) nécessaire à une pression critique de flambement ( ) doit
être capable de résister à 2,5 fois la pression de service (715,43 ∕ ), de cette façon
déterminer la pression critique :
Équation
( )( ) ∕
(114)
143
À l'aide de la valeur de pression critique, l'épaisseur minimale de la coque est déterminée.
du tambour, où correspond au diamètre du tambour :
Équation
(115)
Équation
( 7 874)(√ )
(116)
Étape 3. Déterminez l'épaisseur des disques du tambour latéral.
Les disques aux extrémités du tambour servent de rebord pour empêcher
le câble s'étendant sur les côtés (voir Figure 51). Ces disques doivent résister aux
composantes horizontales des efforts vers l’intérieur des câbles. On suppose donc que le
l'épaisseur de chacun des disques de tambour est .

144
Figure 52. Schéma de la force radiale vers l'intérieur du câble. Les unités de dimension sont en pouces
Propre source.
La force radiale vers l’intérieur du câble est :
Équation
(117)
Les forces sont donc calculées comme suit :
Équation
∕
( ) (118)
Équation
∕
( ) (119)
Équation
∕
( ) (120)
145
Considérons une large bande radiale de bord de , comme une poutre en porteàfaux supportée
dans la coque cylindrique du tambour, où les composantes de force horizontale détectées dans le
analyse vectorielle, sont considérées comme des charges sur la poutre.
Ici, le moment de flexion maximal dû à ces composantes de force horizontale

est:
Équation
( )( )( )( )
(121)
Figure 53. Forces appliquées sur le disque latéral du tambour. Unités en pouces
Sachant que le moment d’inertie de la section transversale est :
( )(( )) Équation
(122)
On calcule donc ce qui suit :

146
( )( ) Équation
∕
(123)
Cela indique que l'épaisseur de sur les disques aux extrémités du tambour sera un
épaisseur suffisante pour ne pas nécessiter de renforcement supplémentaire des bords. Si cette épaisseur est réduite à
, dans la tension qui en résulterait augmenterait, ce qui serait excessif et il faudrait renforcer le
bords du disque aux extrémités du tambour.
Étape 4. Vérifiez l'épaisseur du disque latéral.
Pour cette étape, nous supposerons que le câble est tiré selon un angle de 20° hors du
centre. Et comme résultat final, on espère soumettre la force à un seul disque à la fin du
tambour (voir figures 54 et 55).
Équation
( )( )
(124)
147
Figure 54. Force appliquée à 20° du centre
Propre source.
Considérons le disque comme une plaque plate circulaire, le bord intérieur est fixe et sont
compatible, avec une charge uniforme appliquée autour du bord extérieur. force de tension
radiale ( ) au bord intérieur est déterminé par l’équation suivante, adaptée de
livre Formules pour les contraintes, Roark, p. 195, cas 22.
( ( )) [ ( )(( )] Équation
∕ (125)
[ ]
148
Figure 55. Réaction de soumettre toute la force à un seul disque du tambour
Propre source.
Tableau 61. Paramètres de l'équation précédente

Paramètres Définition Valeur Unités
rayon du tambour 7.56
Rayon du moyeu central 16h00
du tambour (rayon de
Moyeu)
Épaisseur de la coque 0,75
tambour cylindrique
Force appliquée 908.15
0,276
Rapport logarithmique
entre le rayon de
tambour et moyeu
(cube central)
Propre source.
149
Cela indique que la contrainte de traction radiale résultante au bord intérieur et au centre
du cube (Hub), ce sera ∕ , ce qui est raisonnablement faible par rapport à
utilisez des disques aux extrémités de , puisqu'avec un disque de cette épaisseur on pourrait l'augmenter
contrainte de traction de 55,8 %. De cette façon, il n'est pas nécessaire de placer des renforts dans le
extrémités du tambour.
Étape 5. Déterminez la taille de la soudure.
En général, pour les soudures forcées, une taille d'environ de l'épaisseur
de la plaque la plus fine doit être utilisée fréquemment.
Pour les conceptions rigides, où des soudures à pleine résistance ne sont pas requises, par exemple
fixation des renforts, par exemple, généralement environ la moitié à un tiers de celle du
Soudure habituelle requise. Cette réduction du nombre de soudures d'angle peut être la
taille, longueur des jambes ou les deux.
Étape 6. Terminez la conception.
La conception finale est présentée dans la figure suivante, où elle est utilisée épais pour le
coque de tambour cylindrique et pour l'épaisseur des disques aux extrémités du tambour.
De ce fait, aucun renfort supplémentaire ne doit être ajouté. Chaque Hub (cube central) où il va
Soutenu et soudé l'arbre, il peut être découpé dans une épaisse tôle d'acier pour la fabrication et
construction.
Il est de la plus haute importance que les pièces soient soudées avec précision et équilibrées.
pour garantir une répartition correcte du poids et ainsi ne pas contribuer aux futurs concentrateurs
d'efforts, puisque cette pièce est essentielle au bon fonctionnement de la bobineuse.

150
Figure 56. Indicateurs de soudage à tambour et dimensions générales
Annexe 7 Machine de freinage auxiliaire. Contrôle du diamètre
et facteur de sécurité
Ensuite, la procédure est effectuée pour s'assurer que le diamètre choisi

conserver le facteur de sécurité stipulé pour l’équation de Goodman. Procédure
utilisé est très similaire à celui utilisé dans l’annexe 1 « Bobineuse. Vérification
du diamètre choisi pour la section d’appui. Grâce à l'utilisation de chiffres pour
les concentrateurs de contraintes de traction et de flexion on obtient :
( ( ))
Équation
(126)
( ( ) Équation
(127)
Équation
( )( )( )( )( )
(128)
151
( )( )( ) ( )( ( )( ) Équation
) (129)
( )( )( ) ( )( ( )( ) Équation
) (130)
( )(√ )( )( ( ) ( )√ ( ( )( ) Équation
) ) (131)
Le nouveau facteur de sécurité avec un diamètre de ce sera de :
Équation
(132)
En conclusion, ce nouveau facteur de sécurité obtenu lève tout doute sur la
en choisissant le diamètre de la valeur la plus basse, cela garantit que l'élément le plus critique est
trouver dans une gamme de fiabilité supérieure.
Annexe 8 Machine de freinage auxiliaire. Analyse des concentrations
des contraintes dans la rainure annulaire
Pour commencer l'analyse de la concentration des contraintes dans le sillon, les données du
rayon maximum en fond de sillon, celuici est précisé dans l'annexe 3 « Machine auxiliaire de
freinage. Analyse de la concentration des contraintes dans la rainure annulaire", où pour un diamètre
plus d'un pouce de diamètre. Selon les critères du constructeur « Smalley », le
radio suivante :
152
Suite à une partie de la procédure décrite en annexe 3 « Machine auxiliaire de
freinage. Analyse de la concentration des contraintes dans la rainure annulaire », est à nouveau appliquée à
ce calcul. On utilise les données du tableau 28 « Propriétés et dimensions des anneaux de
rétention", où il est mentionné qu'à cet anneau correspond une épaisseur, , et avec
la profondeur des données du sillon, on retrouve les relations et, pour pouvoir
déterminer la valeur du graphique suivant illustré à la Figure 46 « Axe rond avec rainure de
"fond plat en flexion."
Équation
(133)
Équation
(134)
La valeur du facteur de concentration de contrainte théorique est et en utilisant la figure 43
« Sensibilité à l'entaille dans le cas des aciers et alliages d'aluminium corroyés », on obtient la
valeur correspondante de , C’est ainsi que nous pouvons déterminer la valeur de .
( ( )) ( ( )) Équation
(135)
Utiliser le même calculé en annexe 7 « Machine Auxiliaire
freinage. Vérification du diamètre et du facteur de sécurité et analyse des moments
cintreuses dans les projections orthogonales sur l'axe y, on obtient un moment résultant
correspondant à la section de la bague de retenue.
Équation
√
√ (136)
C'est grâce à la formule suivante que l'on peut établir si le facteur de
sécurité, à travers le critère de Goodman.

153
( )( )( ) ( )( )( ( )( ) Équation
( )( ) ) (137)
Équation
(138)
Annexe 9 Machine de freinage auxiliaire. Calculs du système
mâchoires de frein
Comme mentionné dans une section précédente, la conception d'un système de freinage obéit
une procédure en trois étapes, un schéma général est systématiquement dimensionné pour
être capable de déterminer les réactions à tous les points d'articulation et dans chaque élément du
mécanisme de freinage. La figure suivante montre les dimensions données au mécanisme.
Figure 57. Dimensions du système de freinage proposé

154
Analyse des forces dans chaque élément du système
L'analyse est d'abord effectuée pour obtenir la force normale résultante dans la semelle.
gauche, de cette manière la force de friction nécessaire peut également être déterminée.
Analyse des forces dans la chaussure gauche
Élément 1
On commence par analyser le numéro d'élément du système, il s'agit de la pédale ou du levier.
entraînement principal, où la force principale est appliquée.
Figure 58. Élément 1 du système de freinage
Équation
∑ (139)
Équation
( ) ( )
(140)
Équation
(141)
En additionnant les forces dans les axes de coordonnées y, on a :
Équation
∑ (142)
Équation
(143)
155
Équation
(144)
Équation
∑ (145)
Équation
(146)
Équation
(147)
Figure 59. Schéma du corps libre de l'élément 1
Élément 2
Cet élément mécanique transmet la force de réaction , par lequel
milieu d'un ∑ , On peut conclure que la force .
Figure 60. Schéma du corps libre de l'élément 2
Élément 3
L'élément suivant montre l'emplacement de la force normale , à travers l'analyse de
Cet élément permet de supposer quel sera le couple et le frottement exercés par la chaussure.
gauche du système.
156
Figure 61. Élément 3, où se trouve la chaussure gauche
Propre source.
Premièrement, la somme des moments au point central où le

Localisez la force de frottement et la force normale :
Équation
∑ (148)
( ) ( ) ( ) Équation
(149)
Équation
( ) ( ) (150)
Il faut maintenant effectuer les sommes de forces respectives dans l'axe y,

Sachant que le coefficient de frottement est :
157
∑ Équation
(151)
Équation
(152)
Équation
(153)
Équation
∑ (154)
Équation
(155)
Équation
(156)
Si les substitutions suivantes sont effectuées, équation 156 dans l'équation 150, nous obtenons un
équation 157, comme celle illustrée cidessous :
Équation
(
)( ) (157)
Si l’équation (157) est remplacée par l’équation (153), nous obtenons que :
Équation
(158)
Équation
(159)
158
Ce sera la force normale exercée sur la chaussure gauche en termes de force , laisse le partir
appliquer au système.
Analyse des forces dans la chaussure droite
La même analyse doit être effectuée pour connaître ce que sont la force normale et la force de frottement.
exercée par la chaussure droite en termes de force appliquée.
Élément 4
La figure suivante illustre les réactions dans le bras qui correspond à l'élément 4, le
Le but de l'analyse de cette structure est de déterminer la force normale et donc la force de
frottement exercé par la chaussure, dont le coefficient de frottement est .
Figure 62. Élément 4, Réactions en pied droit
On obtient que les forces de réaction et et la force normale sur cet élément
Ils seront respectivement :
Équation
(160)
159
Équation
(161)
Équation
(162)
Valeur de la force présente selon le fonctionnement et sa capacité à transférer la chaleur
Du tableau suivant, nous obtenons quelle est la valeur de fonctionnement, en fonction du
capacité de transfert de chaleur du système de freinage. Pour cette conception, un
mauvais transfert de la chaleur générée, c'est pourquoi la valeur sera ( ).
Tableau 62. Valeurs typiques de la pression multipliée par la vitesse de frottement, utilisées dans les freins à sabots industriels
État de fonctionnement ( )( ∕ ) ( )( ∕ )
Fonctionnement continu, mauvaise dissipation 30 000 1050
de chaleur
Fonctionnement occasionnel et médiocre 60 000 2100
dissipation de la chaleur
Fonctionnement continu, bonne dissipation 85 000 3000
de chaleur, comme si j'étais dans un bain
d'huile
Source : Fondamentaux de la conception de composants de machines, RC Juvinall.
En supposant une vitesse maximale du nouveau chariot à câbles égale à

soit
. Voici comment sera la pression maximale :
Équation
(163)
160
Calcul des moments des forces normales et de la force totale exercée
Connaître quelle est la pression maximale dans le système et savoir que lorsque la pression est
maximale, le , Je veux dire, il , il faut que:
( )( )( ) Équation
( )( )(
)( ) (164)
Équation
(165)
Comme dans cette conception, le joint de chaussure est symétrique à l'axe de
rotation, il faut se rappeler que le moment de frottement sera nul.
Équation
(166)
Équation
( )
(167)
Équation
(168)
Calcul du couple de freinage et de la force de friction totale du système
Le sens de rotation du système doit être pris en compte, comme cela avait déjà été précisé dans le
la rotation se fait dans le sens des aiguilles d'une montre, la figure suivante est établie où sont représentées les forces et forces de frottement
valeurs normales de chacune des deux chaussures.

161
Figure 63. Forces de frottement et forces normales
Propre source.
En rappelant la force normale et la force de frottement sur la chaussure gauche, on a :

Équation
(169)
( ) Équation
(170)
Et aussi les forces sur la chaussure du côté droit :

Équation
(171)
Équation
( )
(172)
De cette façon, on peut obtenir la valeur du couple total, en se rappelant que le rayon du
le tambour de frein est .
Équation
(( ) ( ))( )
(173)
162
Maintenant, la force découverte dans la section précédente est utilisée, ce qui équivaut à
Équation
( )
(174)
Calcul des réactions au point d'articulation
Les formules utilisées dans cette section sont tirées du livre Design Elements of
Machines JE Shigley (page 771). Nous découvrons d’abord la valeur de la réaction dans et ensuite .
Équation
( )
(175)
( )( )( ) Équation
( ) (176)
Équation
( )
(177)
Équation
(178)
Équation
√ (179)
Ce sera la réaction de chacune des vis communes.
Annexe 10 Machine de freinage auxiliaire. Analyse des soudures
avis sur le système de freinage
Dans cette section l’analyse du soudage n’est pas effectuée sur tous les cordons. Je sais seulement
les soudures critiques seront prises en compte, comme le support et le bras supérieur du
structure.
Analyse du support
163
On commence par analyser le support inférieur, quelques caractéristiques de soudage
et le et la longueur de couture est Il est également déterminé que le
l'acier pour le support sera 1045 HR, qui a une limite d'élasticité équivalente à
.
Figure 64. Soudage du support inférieur de frein
Dans un premier temps, l'analyse est effectuée en considérant uniquement l'élément 3, qui
correspond au bras où se situe la chaussure gauche. Pour la conception, la force doit être déterminée
aboutissant au point de soudure, c'est pourquoi on utilise des forces de réaction et
( ) Équation
(180)
Équation
( )
(181)
Équation
(182)
√
164
Dans cette deuxième étape, il faut trouver le moment fléchissant puis l'analyse de
cisaillement dans la soudure.
Moment de flexion :
Équation
()
(183)
Équation
( )( )
(184)
La contrainte de cisaillement, à ce stade, est égale à la valeur de .
Tensions nominales :
( ) ) Équation
( ()
(185)
Contrainte de flexion :
Équation
(186)
Équation
( ) ( )( )
(187)
Contrainte produite par la force de cisaillement :
Équation
(188)
,
165
Maintenant, avec les deux forces calculées, la force de flexion et la force de cisaillement, nous pouvons utiliser la
Méthode de combinaison d’efforts de Von Misses :
Équation
√ (189)
Un acier 1045 HR ayant été choisi pour la conception de ce support, nous vérifions maintenant quel
est le facteur de sécurité présent dans cette soudure :
Équation
(190)
Analyse des soudures du bras supérieur
Cet élément sera soumis à une force de traction aux deux extrémités. Entre les
hypothèses générales qui sont faites pour les dimensions de ce haut du bras, nous avons
, , , diamètre du trou , et l'épaisseur du

soudage . Pour cet élément, l'acier 1045 HR est également choisi.
Figure 65. Section soudée du levier supérieur
Propre source.
166
Estimer une force d’environ , est calculé le

contrainte de traction dans la section soudée :
Équation
( )( )( ) ( )( )( )
(191)
Équation
(192)
D'après le coefficient de notching, qui est égal à 2, le
facteur de sécurité présent en soudage :
( )( ) Équation
(193)
167
Annexe 11 Tableau A1. Effet de la température sur la tension

conducteur
Vaine Souche Souche Souche Souche Souche Souche Souche
dix 0 dix vingt 30 40 cinquante
() ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
40 275,50 216.07 177,74 155.21 137,75 125.22 116.10
cinquante
318,86 256,99 215.23 188,38 169.31 155.12 143.49
60 359,35 293.43 253.01 221,58 200.12 183,39 170 178
70 397.04 330.22 286.24 253,75 231.15 212.25 196.21
80 430.46 364.29 319.42 284,38 259.29 239,56 222.40
90 464,90 396,79 349.11 315.25 287,57 265,66 247,95
100 495,50 426,99 378,64 342.15 314.49 290.61 272.23
110 524.14 455.40 407.32 369,73 340.16 315.92 296.05
120 551,00 483,80 435.10 395,93 365.18 340.12 319.32
130 576.23 510.52 460.07 421,73 389,55 363,74 342,35
140 599,97 535,69 485,60 445.52 413.08 386,81 364.06
150 622.36 559.45 508.93 469,60 436,5 408.10 385,78
160 643,50 581.91 532,68 491.14 454,97 431.10 407.20
170 665.71 603.18 554,45 514.34 479,63 452.38 427.14
180 684.52 625.08 575.14 534.11 500,34 471,78 447.20
190 700.39 644.14 594,83 554,99 520.38 491.38 466.48
200 721.20 662.25 614,96 573,96 540.19 511.13 485.03
210 739.02 681.03 632,79 593.24 558.34 529.16 503.71
220 754.19 697,89 651.08 610.54 576.44 546.93 521,68
230 770.29 714.41 668.53 628.18 593,88 564.24 538,97
240 784,96 730,60 685.18 644,96 611.27 581,70 555.63
250 800.13 747.34 701.09 661.24 627,50 598,70 572.43
Propre source
168
Annexe 12 Tableau A2. Valeur de déflexion maximale pour différents
températures et portées
Vaine Flèche Flèche Flèche Flèche Flèche Flèche Flèche
dix 0 dix vingt 30 40 cinquante
() () () () () () () ()
40 0,40 0,51 0,62 0,71 0,80 0,88 0,95
cinquante
0,54 0,67 0,80 0,92 1.02 1.11 1.20
60 0,69 0,85 0,98 1.12 1.24 1,35 1,46
70 0,85 1.02 1.18 1,33 1,46 1,59 1,72
80 1.02 1.21 1,38 1,55 1,70 1,84 1,98
90 1.20 1.41 1,60 1,77 1,94 2.10 2.25
100 1,39 1,61 1,82 2.01 2.19 2.37 2,53
110 1,59 1,83 2.05 2.25 2,45 2,64 2,82
120 1,80 2.15 2.28 2.51 2,72 2,92 3.11
130 2.02 2.28 2,53 2,76 2,99 3.20 3h40
140 2.25 2,52 2,78 3.03 3.27 3.49 3,71
150 2,49 2,77 3.05 15h30 3,55 3,79 4.02
160 2,74 3.03 3.31 3,59 3,85 4.09 4.33
170 2,99 15h30 3,59 3,87 4.15 4h40 4,66
180 3.26 3,57 3,88 4.18 4.46 4,73 4,99
190 3,55 3,86 4.18 4.48 4,78 5.06 5.33
200 3,82 4.16 4.48 4,80 5.10 5.39 5,68
210 4.11 4.46 4,80 5.12 5.44 5,74 6.03
220 4.42 4,77 5.12 5.46 5,78 6.09 6.39
230 4,73 5.10 5h45 5,80 6.14 6.46 6,76
240 5.05 5.43 5,79 6h15 6.49 6,82 7.14
250 5.38 5,76 6.14 6.51 6,86 7.19 7.52
Propre source.
169
Annexe 13 Cas graphique 1, analyse réalisée avec le logiciel Beam
Conception, plan XY
Source : Conception de poutres.
Conception, plan XZ

170
Conception, plan XY
Conception, plan XZ

171
Annexe 17 Machine auxiliaire, diagramme du moment de flexion pour la
première étude de cas, correspondant au plan XY

172
Annexe 18 Machine auxiliaire, diagramme du moment de flexion pour la
première étude de cas, correspondant au plan XZ

173
15 annexes
15.1 Annexe : Performances et cylindrées des moteurs Eaton série 2000
Source : Fabricant Eaton.

174
15.2 Annexe : Tableau A6. Performances du moteur de la série Parker TF0080 ,
déplacement
Source : Fabricant Eaton.

175
15.3 Annexe : Tableau A7. Monogramme de capacité de débit
Source : Fabricant Parker.

176
15.4 Annexe : Tableau A8. Dimensions générales du filtre série 15P

177
15.5 Annexe : Figure A9. Caractéristiques de la soupape de décharge RAH 081

178
15.6 Annexe : Tableau A10. Courbes de performances des soupapes de sûreté

RAH081

179
15.7 Annexe : Spécifications des roulements RSAO
15.8 Annexe : Spécifications des roulements

180
15.9 Annexe : Spécifications des roulements Timken avec diamètre interne

181
15.10 Détail de la bague de retenue
Source : Fabricant Smalley.
15.11 Annexe : Détail de l'effort tranchant annulaire sur la bague de retenue

182
15.12 Annexe : Détail du chanfrein maximum que doivent avoir les roues
denté

183
15.13 Annexe : Spécification du pignon 17 et 34 dents, pour
une chaîne n°80 selon le fabricant Martin Sprockets
Tapez B Type A
Trou (pouces) Cube (pouces)
Le numéro Numéro de Diamètre Existence de types Version Diamètre Longueur a Poids en livres Type Nombre de Trou Poids en livres
de Catalogue À l'étranger Maximum à travers (Environ) Catalogue Base (Environ)
Dents
dix 80B10SS 3 680 b 1 1 1/2 2 3/16 * 1 5/8 2 140
onze 80B11SS 4 010 8 1 1 5/3 2 13/16 * 1 5/8 2 720
12 80B12SS 4 330 b 1 1 1/8 3 1/2* 1 5/8 3 420 À 80A12SS 15/16 1,50
13 80B13SS 4 660 b 1 2 3 1 1/2 3 530 À 80A13SS 15/16 1,80
14 80B14SS 4 980 b 1 2 1/4 3¼ 1 1/2 4 100 À 80A14SS 15/16 2.20
quinze 80B15SS 5 300 b 1 2 1/2 3 13/16 1 1/2 5 380 À 80A15SS 15/16 2,50
16 80B16SS 5 630 b 1 2 3/4 4 1 1/2 6 070 À 80A16SS 15/16 2,90
17 80B17SS 5 950 b 1 2 3/4 4 1 1/2 6 450 À 80A17SS 15/16 15h30
18 80B18SS 6 270 b 1 2 3/4 4¼ 1 1/2 7 340 À 80A18SS 15/16 3,70
19 80B19SS 6 590 b 1 2 3/4 4¼ 1 1/2 7 800 À 80A19SS 15/16 4.10
vingt 80B20SS 6 910 0 1 2 3/4 4¼ 1 1/2 8 220 À 80A20SS 15/16 4,70
vingtetun 80B21SS 7 240 b 1 2 3/4 4¼ 1 3/4 9 400 À 80A21SS 15/16 5.10
22 80B22SS 7 560 b 1 2 3/4 4¼ 1 3/4 10 000 À 80A22SS 15/16 5.61
23 80B23SS 7 880 b 1 2 3/4 4¼ 1 3/4 10 700 À 80A23SS 15/16 6.10
24 80B24SS 8 200 b 1 2 3/4 4¼ 1 3/4 11 360 À 80A24SS 15/16 6,73
25 80B25SS 8 520 b 1 2 3/4 4¼ 1 3/4 11 900 À 80A25SS 15/16 7.26
26 80B26SS 8 840 b 1 1/4 3 1/4 4¾ 2 14 570 À 80A26SS 1 3/16 6,73
30 80B30SS 10 100 1 1/4 3 1/4 4¾ 2 17 500 À 80A30SS 1 3/16 10.53
35 80B35SS 1 000 1 1/4 3 1/4 4¾ 2 21 480 À 80A35SS 1 3/16 13.07
40 80B40SS 13 310 0 1 1/4 3 1/4 4¾ 2 26 000 À 80A40SS 1 3/16 19.22
Propre source.
184
15.14 Annexe : Spécifications des circlips selon le fabricant

Petit
15.15 Annexe : Spécifications de la chaîne n°80 selon le fabricant

Timken

185
15.16 Annexe : Spécification de la puissance admissible de la chaîne n°80
en fonction du nombre de dents du pignon

186
15.17 Annexe : Dimensions des chariots autorisés dans la machine
auxiliaire, selon le catalogue Phelps Dodge
Source : Fabricant Phelps Dodge.

187
15.18 Annexe : Dimensions des chariots autorisés dans la machine
auxiliaire, selon le catalogue Phelps Dodge

188
15.19 Annexe : Performances du moteur Parker sélectionnées pour la machine

enroulement

189
15.20 Annexe : Tableau des spécifications Sae
Source : « TGIIndustriel ».

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INSTITUT TECHNOLOGIQUE DU COSTA RICA

PRATIQUE SPÉCIALISÉE POUR OPTER POUR LE

PROJET : CONCEPTION DE MACHINES

EDUARDO TREJOS CORDERO

Carrière évaluée et accréditée par :

Ingénieur Christopher Vega Sánchez

Ingénieur José Herrera.

Ingénieur Manuel Mata

Ingénieur Carlos Otárola

Informations sur les étudiants et les entreprises

• Nom : Eduardo Trejos Cordero.

• Numéro d'identification : 2­0612­0159.

• Carte TEC : 200429088.

mètres à l'ouest de l'école San Francisco de Heredia.

• Téléphone pendant les heures de classe : 6067­8660.

Renseignements sur le projet

• Nom : Conception d'une bobineuse ayant la capacité de stocker 1 km de

Câble AAAC et conception d'une machine auxiliaire avec frein intégré.

• Professeur consultatif : ingénieur Christopher Vega Sánchez.

• Horaire de travail des étudiants : du lundi au jeudi de 8h00 à 17h00

Informations sur la société

• Zone : Fátima, Heredia.

• Adresse : Diagonale de la Place des Sports Fátima Heredia – Canton Central.

• Activité principale : Éclairage public et reconstruction du réseau électrique.

Table des matières

Index des figures............................................................ ................................................... .. ........... 9

Index du tableau................................................. . .................................................................. . ......... onze

1 Présentation de l'entreprise.................................................. ................................................... .. 14

2 Contexte et situation actuelle............................................................ .................................. 14

3 Justification du projet ............................................................ ... ........................................ quinze

4 Objectifs................................................................. .................................................................. .............. 16

4.1 Objectifs généraux................................................................ .................................................. ... 16

4.2 Objectifs spécifiques ............................................................ .................................................. .17

5 Portée du projet ...................................................... ..................................................... ... 17

6 Limites du projet............................................................ ................................................... 18

7 Développement de la conception de la bobineuse .............................................. .... 19

7.1 Organigramme de conception.................................................. .................................................. .19

7.2 Exigences du projet ............................................................ . ....................................... vingt

7.2.1 Exigences fonctionnelles.................................................. .... ............................................ vingt

7.2.2 Exigences en matière de sécurité.................................................. ... ........................................... vingt

7.2.3 Exigences de conception.................................................. ..................................................... . vingt­et­un

7.2.4 Exigences économiques.................................................. ...... ........................................... vingt ­un

7.3 Propositions de conception............................................... .................................................. . . vingt­et­un

7.3.1 Évaluation des propositions.................................................. ..................................................... ..... 22

7.3.2 Sélection de la proposition de conception ............................................ ................................................. 2. 3

7.4 Conception de la machine à enrouler les câbles .............................................. . ................ 24

7.4.1 Enquête préliminaire pour déterminer les paramètres de la machine .......................... 28

7.4.2 Caractéristiques mécaniques du conducteur AAAC de type « Canton » ....................................... ...... 29

7.4.3 Calcul mécanique des flèches et des tensions ............................................ .................................. 30

7.4.4 Calculs correspondant à un câble conducteur AAAC de taille « Canton » ....... 32

7.4.5 Conception du tambour............................................ ..................................................... ... .......... 37

7.4.7 Conception du système de transport de puissance.................................................. ....... ................... 46

7.4.8 Conception de l'arbre principal ....................................... . .................................................................. . ..55

7.4.9 Conception de cale............................................................ ....................................................... .................... 70

7.4.10 Conception de la bague de retenue.................................................. ....................................................... .74

7.4.11 Conception des roulements.................................................. ..................................................... ... 76

7.4.12 Fixation du câble au tambour .................................................. .................................................. 76

7.4.13 Système hydraulique .................................................. ....................................................... ...... ....... 79

7.4.14 Conception finale de la bobineuse.................................................. ....... ....................... 87

8 Développement de la conception de la machine de freinage auxiliaire.................................................. ........... 87

8.1 Organigramme de conception.................................................. .................................................. .87

8.2 Exigences du projet ....................................................... .................................................. 88

8.2.1 Exigences fonctionnelles.................................................. ....................................................... 88

• Numéro d'identification : 206120159.

• Téléphone pendant les heures de classe : 60678660.

7.2.3 Exigences de conception.................................................. ..................................................... . vingtetun

7.2.4 Exigences économiques.................................................. ...... ........................................... vingt un

7.3 Propositions de conception............................................... .................................................. . . vingtetun