Technique de bureau d’étude

APP 3

Conception d’un réducteur à train d’engrenages (Partie 2)

Martin Ernst Joel Veingah Yanis Palmero Loic Lecunf

APP n°3 1
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Sommaire :
I. Contexte de l ’étude............................................................................................................ 3
1. Présentation du problème.............................................................................................. 3
2. Cahier des charges........................................................................................................ 3
II. Problématique de l’étude...................................................................................................4
1. Données issues de l’APP 2............................................................................................ 4
2. Hypothèses.................................................................................................................... 5
3. Méthodologie et Stratégie d’étude..................................................................................5
III. Analyse des efforts aux paliers....................................................................................... 5
1. Efforts à la liaison sur l’arbre d’entrée 1......................................................................... 8
Torseur des efforts au point C :.................................................................................... 8
2. Efforts à la liaison sur l’arbre intermédiaire 2................................................................. 9
a. Torseur des efforts au point E :.................................................................................9
b. Torseur des efforts au point J :................................................................................. 9
3. Efforts à la liaison sur l’arbre de sortie......................................................................... 10
a. Torseur des efforts au point H................................................................................ 10
IV. Dimensionnement des paliers....................................................................................... 11
1. Roulement à une rangée de billes à contact radiale (Insert)........................................12
V. Dimensionnement des paliers lisses............................................................................. 17
VI.Dimensionnement de roulement à rouleaux................................................................. 19
a)Condition sur C:............................................................................................................ 19
VI. Comparaison des solutions:..........................................................................................20
VII. Solutions de montage:.................................................................................................. 20
VIII.Annexes:.........................................................................................................................21

I. Contexte de l ’étude
1. Présentation du problème

Nous sommes l’entreprise Gears Industry & European Energy Engineering et souhaitons créer une
gamme de petits réducteurs de vitesse mécanique plus compétitive. Faisant partie du bureau d’étude,
nous devons nous charger de développer un réducteur qui sera associé à un moteur électrique
asynchrone multi pôles, tournant à une vitesse nominale de 940 tr/min, et développant une puissance
nominale de 2 kW.
Pour réaliser ce système, l’entreprise nous impose un cahier des charges qui contient toutes les grandeurs
qu’il faut respecter pour ce dimensionnement, ainsi que les méthodes utiles au dimensionnement.
Il est à noter que cette étude se déroulera en 2 grandes étapes. La première, qui a été faite en amont à
l’APP 2, concernait l’analyse des efforts sur les engrenages, et a permis d’effectuer le dimensionnement
et une solution de montage des différents pignons. La seconde, qui sera l’objet de cette APP, permettra
de faire le dimensionnement des liaisons du système (par roulements ou coussinets) au travers de
l’analyse des efforts aux paliers.

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2. Cahier des charges

Fig 1. Réducteur à train d’engrenages à deux étages

Nous devons notifier que tout au long de notre étude il sera important de noter que l’arbre en entrée sur
laquelle est située la première liaison est en rouge, le deuxième arbre (intermédiaire) en orange et la
sortie est l’ arbre en bleu.
Les exigences à respecter pour le cahier de charges sont donnée comme suit;
● Le réducteur est monté sur un moteur électrique de vitesse nominale 940
tr/min= 98,44 rad/s et de puissance nominale 2 kW soit un couple de 20,31 Nm.
● Durée de vie minimum : 12h/jour, 7j/7 pendant 5 ans = 21 900 heures
- Rapport de réduction : ks = 8 (nécessité de respecter un rapport entre 7.9 et 8.1)
- Les arbres d’entrée et de sortie sont alignés
- Les usures des dentures sur les deux trains d’engrenages sont équilibrées

II. Problématique de l’étude

Le choix de la solution la plus adaptée pour les trois liaisons du réducteur à train d’engrenages constitue
la réelle problématique de notre étude. Il nous faudra pour cela connaître les efforts sur les paliers,
dimensionner les différentes solutions et concevoir la solution pour observer son encombrement et sa
faisabilité au vu de pouvoir au mieux l’intégrer au système.
1. Données issues de l’APP 2

A l’issue de l’étude effectué en APP 2, portant sur le dimensionnement des pignons adaptés à notre
système de réducteur, nous avons décidé de travailler avec des rapports de réduction différent car il
serait plus judicieux de prendre deux rapports de réduction différents (𝐾𝑒≠𝐾𝑠). Cependant nous allons
garder les dimensions de montage choisis précédemment (annexe 1). Les données que nous allons utiliser
par la suite et qui en résultent sont donc les suivantes :
- 𝐾𝑒 = 4.57 & 𝐾𝑠 = 1.75
- Couple d’entrée 𝐶𝑚 (1) : 20, 31 𝑁𝑚

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- Couple de l’arbre intermédiaire 𝐶𝑖 (2) : 92, 82 𝑁𝑚

- Couple de l’arbre de sortie 𝐶𝑠 (3): 162, 44 𝑁𝑚
- Rayons : ( 𝑅1 = 28 𝑚𝑚, 𝑅2 = 125 𝑚𝑚, 𝑅3 = 32 𝑚𝑚 , 𝑅4 = 56 𝑚𝑚 )
- Diamètres des arbres : 𝐷1 = 15 𝑚𝑚, 𝐷2 = 20 𝑚𝑚, 𝐷3 = 25 𝑚𝑚,
- Rapport de réduction : 𝐾 = 7. 995 ( obtenu à partir de 𝐾𝑒 et 𝐾𝑠 )
- encombrement, entraxe : 𝑒1 = 153 𝑚𝑚 (étage 1), 𝑒2 = 88 𝑚𝑚 (étage 2)
- vitesse d’entrée : 𝑤𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 = 940 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
- Angle de pression : ∝ = 20° (d’après la documentation HPC Europe)
- Longueures 𝑙 = 28𝑚𝑚, 𝑙2 = 40𝑚𝑚, 𝑙3 = 50𝑚𝑚, 𝑙𝑖 = 120𝑚𝑚 et 𝑙4 = 40𝑚𝑚. ( obtenu à
l’échelle à l’APP 2)
NB : Les diamètres des d’arbres 𝐷1, 𝐷2 et 𝐷3 sont choisis en fonction des couples transmis jusqu’à la
sortie (cf. annexe 1)

2. Hypothèses
Afin de répondre à la problématique, il nous faut poser plusieurs hypothèses.
- H1 : Nous supposerons que toutes les pièces sont rigides et indéformables et que toutes les
liaisons sont parfaites. Celà implique que les contacts se font sans frottement, c'est-à-dire la
puissance dissipée par cette liaison est nulle.
- H2: Nous supposerons que le référentiel est galiléen et que les pièces sont en rotation constante
lors de l’analyse des efforts aux paliers.
- H3 : Le poids des arbres et celui des pignons seront négligés car on supposera que l’action de la
pesanteur est négligeable devant les autres efforts.
- H4: On considérera que la Force axiale 𝐹𝑎 agissant sur les paliers est négligeable mais non nul car
on a des engrenages à denture droite dans notre système.
- H5: Les axes d’entrées et de sorties sont modélisés comme ne transmettant que des couples
axiaux et la distance entre les roulements doit donc être courte afin de limiter les charges axiales
qui seraient induites par les dilatations thermiques différentielles de l’arbre par rapport au
châssis.

3. Méthodologie et Stratégie d’étude

Pour mener à bien les objectifs de cette APP, il sera question pour nous dans un premier temps d’analyser
les efforts aux paliers, ensuite de concevoir une solution de guidage par roulements ou par paliers lisses
(coussinets). Pour ce faire, on passera notamment par le calcul des différentes sollicitations au niveau de
chaque liaison, le dimensionnement des différents paliers au travers de leur durée de vie et de leur
rendement et la recherche de la solution la plus économique parmi ces paliers.
III. Analyse des efforts aux paliers
Dans l’analyse des efforts au paliers, nous irons dans l'optique d’étudier les efforts que supporteront
chacun des paliers à monter pour le guidage en rotation de notre système. A cet effet, on procédera par le
Principe Fondamental de la Statique (PFS) tel que chaque arbre sera considéré comme un système
(corps) et sera isolé afin d'analyser les efforts aux paliers montés sur ce dernier.

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Le diagramme ci-dessous est la première modélisation du système de montage nous permettant d’établir
les bilans des actions mécaniques extérieures appliqués aux points A, E, J et I (voir annexe 2).

Fig 2. Schéma de modélisation des efforts aux paliers

Fig 3. Schéma de modélisation des efforts au point B entre les corps 1 et 2

Les notations sur le schéma sont expliqués ci-dessous :
𝐶𝑖 = 𝐶𝑜𝑢𝑝𝑙𝑒 𝑠𝑢𝑟 𝑙'𝑎𝑟𝑏𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚é𝑑𝑖𝑎𝑖𝑟𝑒 , 𝐶𝑚 = 𝐶𝑜𝑢𝑝𝑙𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟

𝐹1/2 = 𝐸𝑓𝑓𝑜𝑟𝑡 𝑑'𝑒𝑛𝑔𝑟è𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑠 1 𝑠𝑢𝑟 𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑠 2 , 𝐹𝑅 = 𝑒𝑓𝑓𝑜𝑟𝑡 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙

Nous avons le premier cas ou l’on isole le solide 1 qui correspond à l’arbre 1 qui illustre notre démarche:

Fig 4. Calcul du PFS sur le solide 1 ( la suite en annexe 2)

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Fig 5. Modélisation des efforts au point G entre les corps 2 et 3

On a les notations suivantes :
𝐹3/2 = 𝐸𝑓𝑓𝑜𝑟𝑡 à 𝑙'𝑒𝑛𝑔𝑟è𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑠 3 𝑠𝑢𝑟 𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑠 2
𝐶𝑠 = 𝐶𝑜𝑢𝑝𝑙𝑒 𝑠𝑢𝑟 𝑙'𝑎𝑟𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒
Le bilan des actions mécaniques des corps 1, 2 et 3 est à retrouver dans l’annexe 2
A l’issu des calculs effectué en annexe 2 , il en ressort que ;
- Pour la première liaison, 𝐹𝑁 = 264. 0 𝑁 & 𝐹𝑇 = 725, 4 𝑁 (Avec 𝐹𝑁 & 𝐹𝑇 considérés comme
les composantes de la résultante de l’effort à l’engrènement du corps 2 sur le corps 1)
- Pour la deuxième liaison, 𝐹𝑁3/2 =− 1031. 34𝑁 & 𝐹𝑇3/2 = − 2833. 59 𝑁 ( Avec 𝐹𝑇3 et 𝐹𝑁3
considérés comme les composantes de la résultante de l’effort à l’engrènement au point du
corps 3 sur le corps 2)
- Pour la troisième liaison, 𝐹𝑁2/3 = 1055 𝑁 & 𝐹𝑇2/3 = 2900 𝑁 (Avec 𝐹𝑁2 & 𝐹𝑇2 considérés
comme les composantes de la résultante de l’effort à l'engrènement du corps 2 sur le corps 3)

1. Efforts à la liaison sur l’arbre d’entrée 1

Afin d’analyser les efforts sur les paliers, on utilisera le Principe fondamentale de la Statique, possible
grâce aux hypothèses effectuées précédemment:(H1,H2,H3).
NB: Afin de justifier la nature du torseur des efforts de la liaison pivot en C, E, J et I, on considère que ces
liaisons n’admettent qu’une rotation selon x comme degré de liberté et donc ne peuvent transmettre que
5 actions mécaniques( directions dans lesquelles le mouvement est bloqué). et de ce fait on utilisera le
torseur des actions mécaniques extérieurs sur une liaison pivot afin de modéliser les efforts que doit
supporter chaque palier (cf Annexe 2).
Torseur des efforts au point C :
On a les valeurs suivant vus précédemment :
- 𝐹𝑁 = 264, 04 𝑁 ( composante normale de l’effort d’engrènement de 2 sur 1)
- 𝐹𝑇 = 725, 4 𝑁 ( composante tangentielle de l’effort d’engrènement de 2 sur 1)

- 𝑙 = 28𝑚𝑚 , la distance entre le centre du pignon(A) et le palier en C.

( obtenu à l’échelle à l’APP 2)

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FORCE (N) MOMENT (Nm)

0 0
𝐹𝑁 = 264, 04 𝑁 𝑙 × 𝐹𝑇 = 20, 3

𝐹𝑇 = 725, 4 𝑁 − 𝑙 × 𝐹𝑁 = 7, 4
Fig 6. Torseur des efforts au point C
2 2
Donc 𝐹𝑅 = 𝐹𝑁 + 𝐹𝑇 ≃ 772 𝑁
L’effort radial n’étant pas trop conséquent, d’autant plus qu’en réalité le moteur encaisse une
partie des efforts (malgré H5), un seul palier sur l’arbre d’entrée suffira.

2. Efforts à la liaison sur l’arbre intermédiaire 2

a. Torseur des efforts au point E :
FORCE (N) MOMENT (Nm)

0 0

767, 36 725. 4𝑙2 − 2833. 6𝑙3

2108, 2 − 264. 04𝑙2 + 1031. 40𝑙3

Fig 7. Torseur des efforts au point E

b. Torseur des efforts au point J :

FORCE (N) MOMENT (Nm)

0 0

− 288. 44 − (725, 4𝑙2' + 2833, 6𝑙3')

2108, 2 − (264, 04𝑙2' − 1031, 40𝑙3')

Fig 8. Torseur des efforts au point J

Pour le cas des efforts à la liaison sur l’arbre intermédiaire, les moments dépendent des distances
𝑙2 ( 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐸𝐷), 𝑙3 ( 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐸𝐹), 𝑙2' ( 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐽𝐹) et 𝑙
3
'(𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐽𝐷).
On Suppose: 𝑙2 = 𝑙2' & 𝑙3 = 𝑙3'
On constatera que les moments aux points E et J sont les mêmes mais orientés dans des sens
différents. Ce qui nous permet de conclure sur le fait de mettre les deux paliers aux extrêmes de

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l’arbre 2 (arbre intermédiaire) à égale distance afin de minimiser le moment résultant sur l'arbre et de
surcroît sur les paliers.

𝐹𝑁3/2 =− 1031, 34 𝑁 ( composante normale de l’effort d’engrènement du corps 3 sur le corps 2)

𝐹𝑇3/2 =− 2833. 59𝑁 ( composante tangentielle de l’effort d’engrènement du corps 3 sur le corps 2)

2 2
𝐹𝑅 = 𝐹𝑁 + 𝐹𝑇 ≃ 3015, 47 i.e. la résultante 𝐹𝑅 = 3015,47 N) est l’effort que doit supporter
un seul de ces paliers en principe et donc 𝐹 = 1507,74 N est l’effort que devra supporter chacun
𝑅
des 2 paliers sur cet arbre.

3. Efforts à la liaison sur l’arbre de sortie

a. Torseur des efforts au point H

FORCE (N) MOMENT(N

m)

0 0

1055, 5 2900𝑙4

2900 − 1055, 5𝑙4

Fig 9. Torseur des efforts au point J
On retrouve ici un cas similaire au cas du torseur des efforts en A dont le moment ici dépends de
𝑙4 = 𝐾𝑐𝑠𝑡𝑒
- Avec 𝑙
4
: La distance entre le centre du pignon(H) et le palier en I.

- 𝐹𝑁2/3 = 2900 𝑁 ( composante normale de l’effort d’engrènement du corps 2 sur le corps 3)

- 𝐹𝑇2/3 = 1055, 5 𝑁 ( composante tangentielle de l’effort d’engrènement du corps 2 sur le
corps 3)
2 2
𝐹𝑅 = 𝐹𝑁2/3 + 𝐹𝑇2/3 ≃ 3086 N i.e. la résultante 𝐹𝑅 = 3086 N)
Nous décidons donc de mettre deux paliers à égale distance du centre de la roue dentée. Ce qui permet
de réduire les composantes sur les moments. Chaque palier devra donc supporter
𝐹𝑅 = 1543N

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Fig 10. Disposition des paliers suite à la modélisation en amont.

IV. Dimensionnement des paliers
D’après l’étude effectuée en amont quant aux efforts aux paliers, nous notons la présence de
charges radiales et axiales sur tous les paliers. Nous privilégierons donc les roulements à une rangée de
billes à contact radiale(Cf. Annexe 3). On aurait aussi pu utiliser des roulements à une rangée de
billes à contact oblique mais ces derniers n’étant pas démontables, la maintenabilité de notre système
ne serait pas optimale sinon pas possible du tout. De même nous n’opterons pas pour le choix des
roulements à rouleaux coniques car très onéreux.
Pour plus de précision, il est important de noter qu’on utilisera des roulements à une rangée de billes à
contact radiale de type Inserts du fabricant SKF. Notre choix se porte sur ce type de roulements
premièrement grâce à la polyvalence qu’elle démontre, sa maintenabilité et et grâce aux critères plus que
convaincants que ceux-ci présentent à savoir :
● Se montent facilement et rapidement : Les différentes méthodes de blocage permettent
un montage rapide et facile des roulements-inserts sur l’arbre
● Peuvent supporter le défaut d’alignement initial : Pour s’accommoder du défaut
d’alignement, le roulement peut s’incliner dans le palier grâce à la surface externe
sphérique de la bague extérieure (Annexe 4)
● Longue durée de service : Les différentes solutions d’étanchéité disponibles permettent
d’obtenir une longue durée de service pour une large variété d’applications présentant
des niveaux de contamination élevés
● Réduction du niveau sonore et vibratoire : Lorsque de faibles niveaux sonores et
vibratoires sont des exigences importantes, SKF peut fournir la méthode de blocage sur
l’arbre approprié. ( conf page 340 du catalogue des roulements SKF )

1. Roulement à une rangée de billes à contact radiale ( de type Insert/Y)

Afin de pouvoir dimensionner ces roulements, il nous faudra en premier lieu calculer leur durée
de vie, la charge dynamique équivalente ensuite la charge dynamique théorique dite “calculée”. Après le
choix de nos roulements, on étudiera leur rendement et leur fiabilité.
a. Calcul de la durée de vie : ( 𝐿10)

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On définit la durée de vie d'un roulement comme le nombre de révolution accomplies par celui-ci
jusqu'au premier signe d'écaillage. La norme ISO 281 définit comme durée de vie nominale, dite durée 𝐿10
, celle qui est atteinte par 90 % des roulements essayés dans les mêmes conditions. La durée nominale 𝐿10
correspond donc à une fiabilité de 90 % et à une probabilité de défaillance de
10%. D’après les données citées plus haut, nous voulons pour les roulements à une rangée de billes à
contact radiale une durée de vie 𝐿10ℎ = 21 900 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
On utilise les formules (cf document ) :

𝐶 𝑛 60.𝑤.𝐿10ℎ
𝐿10 = ( 𝑃 ) & 𝐿10 = 6 avec;
10
- C : Capacité de charge dynamique
- P : Charge radiale dynamique équivalente : 𝑃 = 𝑋. 𝐹𝑟 + 𝑌. 𝐹𝑎
- n = 3 (car roulement à billes)
- 𝑤 en tr/min selon l’étage considéré
- 𝐿10ℎ = 21 900 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
On calcul donc la durée de vie nominales de chaque arbre à partir des différentes vitesses de rotations
obtenus à partir des couples tels que :
- 𝐿10 = 1 235, 16 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑢𝑟𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 pour l’arbre 1 .
- 𝐿10 = 270, 5 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑢𝑟𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 pour l’arbre 2
- 𝐿10 = 154, 6 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑢𝑟𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 pour l’arbre 3
On a d’après le tableau (en annexe 6), les paramètres de calcul de la charge dynamique de base du
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système 𝐶 = 𝑃. 𝐿10 qui nous permettront de choisir les roulements adéquats tel que le critère
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙é
de validation des roulements soit validés, ie (𝐶 > 𝐶𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙é) avec 𝐶𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 qui s’obtient selon
𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒
le diamètre de l’arbre étudié dans le Guide du dessinateur industriel (annexe 4) Dans le cas des
roulements Inserts du fabricant SKF, la valeur de 𝐹 est donnée et vaut 𝐹 ≤ 0,25 𝐶 avec 𝐶 qui
𝑎 𝑎 𝑂 𝑂
représente la charge statique de base donnée dans les documents (catalogue des roulements skf).
Et donc, pour trouver la valeur des coefficients X et Y, on devra d’abord calculer le rapport 𝐹 /
𝑎
𝐶𝑂 , de là on obtient le coefficient 𝑒 (qui caractérise le rapport de dispersion) ensuite on compare
celui-ci avec le rapport 𝐹 / 𝐶 et de là on obtient les valeurs des coefficients X et Y (cf. Annexe 5 partie
𝑎 𝑂
Jeu Radial Normal). Et vu qu’on aura les valeurs de 𝐹𝑎, X et Y on pourra calculer notre charge
dynamique de base qui est 𝐶 .
Cas illustratif :
Pour notre premier arbre de diamètre 𝐷 = 15 mm, 𝐹 / 𝐶 = 0. 25 et on aura donc 𝑒 = 0. 37 et donc
1 𝑎 𝑂
faut qu’on compare 𝐹 / 𝐹 et e sauf que 𝐹 = 0. 25𝐶 et que 𝐶 dépend du diamètre de l’arbre(cf.
𝑎 𝑟 𝑎 𝑂 𝑂
Annexe 5 (capture du document du Guide du Dessinateur Industriel) et donc pour un diamètre de
15 𝑚𝑚 on aura :𝐶𝑂 = 5400𝑁, 𝐹𝑎 vaudra donc 0. 25𝐶𝑂 = 1350 𝑁 et ayant notre 𝐹𝑟 = 772 𝑁 pour
le premier arbre, on aura donc 𝐹 /𝐹 = 1. 74 > 𝑂. 37 = 𝑒, et ainsi on pourra aller lire les valeurs de
𝑎 𝑟

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X et Y à l’Annexe 5 et on obtient après lecture X= 0,56 et Y= 1,2. On procèdera de la même façon pour les
autres arbres de notre système. (cf annexe 5)
En fonction des valeurs de la charge dynamique 𝐶 , nous avons donc les désignations de nos
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙é𝑒
roulements à billes à contacts radiales selon le tableau suivant(voir annexe 7) :

Fig 11. Tableau résultant de notre dimensionnement de nos roulements à billes pour les 3 arbres
En Annexe 6 nous avons quelques détails justifiant le choix des roulements choisis dans le tableau
ci-dessus.
b. Lubrification des roulements

Le rôle de la lubrification étant d'empêcher le frottement et l’usure entre deux pièces, il a été question
pour nous de déterminer le type de lubrifiant idéale pour notre système. On a donc considéré des
paramètres : vitesse du roulement et la température de fonctionnement qu’on fixe à 40°C car la viscosité
d’un roulement est mesuré à cette température.
Lorsqu’un roulement a atteint sa vitesse et sa température de fonctionnement stabilisées, les conditions
de lubrification du roulement sont :
𝑣
𝑘= 𝑣
1

avec ;
𝑣 = viscosité cinématique réelle de l’huile ou de l’huile de base de la graisse [mm2/s]
𝑣1= = viscosité nominale, en fonction du diamètre moyen du roulement et de la vitesse de rotation
[mm2/s]
La viscosité de fonctionnement réelle, ν, du lubrifiant peut être déterminée à partir de la classe de
viscosité ISO de l’huile ou de l’huile de base de la graisse et de la température de fonctionnement du
roulement .
On détermine la viscosité nominale, ν1, à l’aide du diamètre moyen du roulement Dm = 0,5 (d + D)
[mm] et de la vitesse de rotation du roulement, n [tr/min]. (voir annexe 7 ).
Les classes de viscosité conformément à ISO 3448 sont présentées dans le tableau de l’annexe 8 , ainsi
que la plage de viscosité pour chaque classe à 40 °C (105 °F).
En effet, la valeur de K nous permet de définir le type de régime de lubrification. Plus la valeur K est
élevée, meilleures sont les conditions de lubrification et la durée nominale escomptée du roulement. Ceci
doit être évalué par rapport à l’augmentation possible du frottement due à la viscosité supérieure de
l’huile. (page 102 catalogue roulement SKF).

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On obtient le type de lubrifiant choisi à partir de la valeur de 𝑣 et ensuite en fonction du type de

1
lubrifiant, on peut obtenir 𝑘. (voir annexe 8)

Fig 12. Tableau du calcul de la viscosité nominale 𝑣1 pour trouver l’huile requise
NB: Pour des températures de fonctionnement inférieures à 80 °C (175 °F) ce qui est notre cas, la
présence d’additifs EP (extrême pression)/AW (anti-usure) dans le lubrifiant peut allonger la durée
de service des roulements lorsque le facteur 𝑘 est inférieur à 1. De plus, les additifs servent également
à empêcher le grippage entre les éléments roulants soumis à une faible charge.
c. Rendement des roulements
Afin de déterminer le rendement de nos roulements à billes à contact radial, nous procéderons tout
d’abord par le calcul du Moments résistant 𝑀 (en N.mm) afin d’avoir la puissance absorbée 𝑃 (en W)
𝑟 𝑟
μ.𝐹.𝐷𝑚
sur chacun des roulements : 𝑀𝑟 = 2
où
𝑑+𝐷
μ = 0, 0015 (coefficient de frottement pour les roulements à billes à contacts radiales) 𝐷 = 2
𝑚
(Diamètre moyen du roulement en mm)
𝐹 = 𝐹𝑟 ( Force en N)
𝑀𝑟. 𝑤
𝑃𝑟 = 9550
avec 𝑤 la vitesse de rotation d’arbre en tr/min

On retrouve les différentes Puissance absorbées 𝑃𝑟 au niveau des roulements et la puissance

absorbée(perdue) totale 𝑃 dans le tableau ci-dessous.
𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒

Fig 13. Tableau du calcul de la Puissance totale absorbée

A l’issu de ces calculs on obtient, 𝑃𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 = 3, 124 𝑊 la puissance perdue pour une puissance
𝑃 = 2 𝑘𝑊 en entrée du système. On obtient le rendement des roulements tel que

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|𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒−𝑃𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒|
η= 𝑃𝑟
= 0. 99
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
On remarque que la limitation des pertes par frottement au travers de la lubrification, fixation des
jeux sur les bagues internes et externes permettent d’optimiser le rendement. On devra néanmoins
veiller sur l’étanchéité de ces roulements lors du montage.
d. Fiabilité des roulements
5
Nous trouvons la fiabilité totale du système de roulements à billes par la formule 𝐹 = ∏ 𝑓 avec
𝑖
𝑖=0

𝐿10ℎ β
𝑓𝑖 = 𝑒𝑥𝑝(𝑙𝑛(0. 9)( 𝐿10
) ) étant la fiabilité de chaque roulement à bille (β = 1. 5 valeur moyenne

pour tous les roulements correspondant à la pente de la droite de Weibull).

Fig 14. Tableau du calcul de la fiabilité totale à partir de 𝐿 et 𝑓

10 𝑖
Pour 𝐹 = 0. 99 , Nous pouvons donc en conclure que notre roulement est très fiable
Ajouter au calcul de la fiabilité de nos roulements, nous pouvons calculer le coefficient de sécurité de
𝐶𝑜
notre système avec 𝑓 =
𝑠 𝑃𝑜

𝐶𝑜= est la capacité statique de base d’un roulement (N)

𝑃𝑜 = la charge statique équivalente (N)
𝑃𝑜 la charge statique équivalente est obtenu par la formule
𝑃𝑜 = 𝑚𝑎𝑥(𝐹𝑟, 𝐹𝑎; 𝑋𝑜𝐹𝑟 + 𝑌𝑜𝐹𝑎) é𝑡𝑎𝑛𝑡 𝑑𝑜𝑛𝑛é𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜𝑢𝑠 𝑠𝑜𝑚𝑚𝑒𝑠 𝑙𝑒 𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑠 𝑏𝑖𝑙𝑙𝑒𝑠 à 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑠
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠, 𝑋𝑜 = 0. 6 & 𝑌𝑜 = 0. 5 . Nous allons considérer que nous avons des valeurs pour la force
axiale puisque non négligeable de prime abord et de surcroît présent en fonction du choix du type de
roulement choisi en amont. Selon le tableau, nous obtenons les coefficients de sécurité pour chaque
roulement de notre montage.

Fig 15. Tableau du calcul de la fiabilité totale à partir de 𝐶 et 𝑃

0 0

Nous obtenons un coefficient fs moyen de 4,79 pour notre système ce qui signifie que nous sommes
dans un cas de fonctionnement pas très lisse avec un risque moyen de vibrations. Notons aussi que nous
avons choisi des roulements inserts qui permettent de supporter les erreurs de désalignement des arbres

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(voir l’annexe 12). Ce qui justifie les résultats obtenus quant à la valeur moyenne du coefficient de
sécurité.
V. Dimensionnement des paliers lisses
Le palier lisse, encore appelé coussinet ou bague autolubrifiante, assure le guidage en rotation par
glissement. Il est dépourvu d'éléments interposés, contrairement au roulement , dont le guidage est
assuré par un ou plusieurs éléments roulants.
Pour déterminer le type de palier le plus adapté à notre système, on utilise la documentation issue du
Guide du dessinateur Industriel, page 258 sur les paliers lisses. Tout d’abord,nous irons sur l’hypothèse
des coussinets frittés à collerettes car ils sont imprégnés d’huiles jusqu’à saturation. Sous l’effet de la
rotation de l’arbre, l’huile est aspirée et crée une excellente lubrification. A partir de la courbe en annexe
14, on obtient la pression diamétrale P en fonction de la vitesse de rotation de chaque arbre.
V la vitesse tangentielle de l’arbre au sein du palier s’obtient par la formule P.V=1.8 (voir guide du
Dessinateur page 258) .
La longueur L du coussinet s’obtient en fonction du diamètre de l’arbre pour lequel on souhaite
dimensionner notre palier

Fig 15. Schéma illustratif d’un palier lisse

Sur le tableau ci-dessous, nous retrouvons le type de palier lisse choisi à partir de la valeur du produit PV.
( P est déterminé à partir du graphe en annexe 10).V qui est fixé à cause du choix de types de paliers pris
en amont (voir l’annexe 13 )

Fig 16. Tableau de calcul des paramètres P et V.

( Pour le choix du type de paliers en fonction du produit P.V conf. Annexe 11).

APP n°3 14
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1. Rendement palier lisses

Pour le calcul du rendement du palier, on considérera:
- les frottements dû à la nature du palier lisse : 𝐶𝑓 = μ .𝐹. 𝑅
𝑎𝑟𝑏𝑟𝑒

avec μ : le coefficient de frottement (0. 04 ≤ μ ≤ 0. 20)

3 3
2.µ.𝐹.(𝑅 −𝑟 )
- les frottements dû à l’épaulement : 𝐶𝑓é𝑝𝑎𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 2 2
3.(𝑅 −𝑟 )
On retrouve le dimensionnement dans la figure ci dessous:

Fig 17. Schéma illustratif de dimensionnement des paliers lisses

En se référant au Guide du Chevalier, nous obtenons les valeurs des diamètres d’épaulement des
paliers en fonction des diamètres des arbres ce qui nous permet de calculer les différentes pertes aux
paliers lisses et obtenir le rendement comme dans le tableau suivant.En Annexe 6 nous avons
quelques détails justifiant le choix des roulements choisis dans le tableau ci-dessus.

Fig 18. Tableau de calcul du rendement de paliers lisses

(conf annexe 12 pour le choix des valeurs de R et r)
Ainsi nous obtenons à partir de la formule de calcul du rendement dans la partie c)
sur le dimensionnement de nos roulements à billes à contacts radiales, le rendement
η = 0.90
On remarque que l’épaulement influe assez sur le rendement global, nous pouvons en conclure sur le
fait de ne pas négliger les pertes au niveau de l’épaulement du coussinet, on suggérerait une étude en
plus pour pouvoir diminuer les pertes à ce niveau mais celà serait hors contexte .

APP n°3 15
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VI.Dimensionnement de roulement à rouleaux

a) Condition sur C:
6
𝐶 𝑛 10
Nous allons calculer C en utilisant la formule de la durée de vie suivante: 𝐿10 = ( 𝑃
) * 60ω
1
𝐿10.ω.60 𝑛
Ce qui nous donne pour C: 𝐶 = 𝑃. ( 6 )
10
ici n= 10/3 car nous sommes dans le cas des roulements à rouleaux. En utilisant les valeurs d’efforts
trouvés en partie III et on sait que la durée de vie réducteur doit être de 12h/jour et 7j/jours pendant 5 ans
donc 𝐿10 = 21 900ℎ. On prendra 25 000 h pour assurer une certaine fiabilité à notre roulement.

Rouleaux L10 effort radial P W C

arbre 1 25000 772 772 940 6798,0
arbre 2 25000 1507 1507 332 9711,4
arbre 3 25000 1543 1543 119 7309,0
Fig 19. Tableau de calcul des charges dynamiques des roulement à rouleaux cylindriques

On obtient donc les valeurs de charge dynamique que le roulement doit supporter pour durer au
minimum 25 000 h sous les efforts calculés plus tôt.
En se référant au tableau page B-80 du document [2], on obtient pour l’axe 1, l’axe 2 et l’axe 3 le
roulement à rouleaux NU204E. Ce roulement à un diamètre intérieur de 20 mm ce qui répond aux
exigences de l’APP précédent en termes de diamètre d’axe.

VI. Comparaison des solutions:

Nous avons donc envisagé 3 différentes solutions. Nous avons deux roulements, un roulement d’une
rangée de bille à contact radiale et un roulement à rouleaux. Nous avons identifié des solutions plus
économiques avec les paliers lisses et nous avons choisi une solution à coussinets frittés à collerettes qui
était le plus adéquate à notre problème.

APP n°3 16
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Roulement Palier lisses

Une rangée de Roulement à Coussinets frittés à

bille à contact rouleaux collerettes en
radiale (YAR) bronze-plomb

Epaisseur = diamètre extérieurs - ∼ max 37 mm ∼ max 27 mm ∼ max 7 mm

diamètre intérieurs

Durée de vie > 21 900 h Oui Oui /

Lubrification Oui / non

Rendement ɳ 0,99 / 0,90

Charges dynamiques C ∼ 2 533 N ∼ 7 630 N /

en moyenne sur les arbres

Moyenne prix unitaire (€) 63€ 24€ 7€

Fig 20: tableau de comparaison des différentes solutions techniques

Après comparaison des différentes solutions, nous avons choisi comme solution finale le
roulement à une rangée de bille à contact radiale. Cette solution a beau être la plus coûteuse, c'est celle
qui est la mieux adaptée à notre situation. En effet elle possède très peu de perte de puissance, son
rendement est de 0,99, sa fiabilité est de 0,99 . De plus, nous n’avons pas de contrainte d'encombrement
liée à nos roulements donc l’épaisseur importante de notre solution n’est pas gênante. La contrainte
d’encombrement à lieu sur les engrenages. Sur la durée de vie, on peut remarquer que chaque arbre
respecte la contrainte de 21 900 h. Notre solution respecte donc toutes les contraintes cependant il faudra
mettre en place un système de lubrification.

VII. Solutions de montage:

On choisit donc d’utiliser les roulements à billes à contact radiale, avec une lubrification en bain d’huile
pour le système d’engrenage. Pour la lubrification des différents roulements, on procédera par injection
des différentes huiles (voir la Fig 12) au niveau des différentes têtes de graisseurs situées sur le bâti.
Sur tous les arbres, les charges sont tournantes par rapport à l’arbre. On effectue donc des ajustements
serrés entre les arbres et les bague intérieur, et des ajustement glissant entre le bâtis et les bagues
extérieurs: Pour notre chargement : 𝑃 < 𝐶/5, en suivant les recommandations du constructeur, les
arbres seront en k6 et les logements en H7.
Pour l’arbre 1, on met un seul roulement, que l’on arrête pas axialement, c’est la fixation du moteur sur le
bâti qui règle axialement le roulement.
Pour les arbres 2 et 3 :les efforts axiaux étant faible on réalise des montages en opposition, en X avec des
réglages axiaux avec des cales pelable. On peut se permettre de mettre un seul arrêt axial par bague car on
a supposé qu’il y avait peu de vibrations.

L’étanchéité (pour ne pas que l’huile s’échappe) est réalisée à l’aide de joints plats entre les pièces
encastrées. Et d’un joint à deux lèvres tournés vers l’intérieur pour l’axe de sortie (la deuxième lèvre sert
à ne pas que les saletés entrent dans le mécanisme.

APP n°3 17
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Fig 21 : dessin technique de la solution finale

VIII. Conclusion

Ainsi, nous remplissons notre réducteur d’une seule huile alors que nous avons fait nos
calculs avec une huile spécifique pour chaque roulement. Cependant nous considérons qu’avoir la
même huile aura un impact insignifiant sur le rendement ou la durée de vie de notre réducteur. De
plus, le graisseur que nous avons intégré à notre solution de montage peut se démonter et servir
ainsi de bouchon de vidange permettant d’avoir toujours une huile de qualité et de pouvoir
surveiller la dégradation de nos engrenages en analysant les dépôts et résidus présent dans
l’huile.

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IX.Annexes:

Annexe 1

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Annexe 2

APP n°3 21
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Annexe 3

Annexe 4

APP n°3 22
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Annexe 5

APP n°3 23
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Annexe 6

Annexe 7

APP n°3 24
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Annexe 8

Annexe 9

APP n°3 25
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Annexe 10

Annexe 11

Annexe 12
Fig 2. Roulements inserts supportant un défaut d’alignement statique initial

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Travail effectué Personne

Hypothèses & Calcul des efforts Joël, Martin

dimensionnement des roulements à billes Joël

paliers lisses Joël

dimensionnement des roulements à rouleaux Yannis

comparaisons des solutions Loïc

Solution de montage Martin

Mise en page et relecture Loïc et Yannis

Bibliographie:
[1]Catalogue des roulements SKF
https://www.skf.com/binaries/pub43/Images/0901d1968094ddb3-Rolling-be
arings---17000_1-FR_tcm_43-121486.pdf
[2] Guide du dessinateur Industriel, Edition 2004, André Chevalier
[3]Capacité de charge et durée de vie - JESA
[4] SNR: roulement à rouleaux

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